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OPERACIONES UNITARIAS
“En PGPB la más alta prioridad es la seguridad de nuestros trabajadores, nuestros clientes, nuestros vecinos y el medio ambiente”
Pemex Gas y Petroquímica Básica
Contenido
Proyecto:
“Programa de Capacitación para Inducción y Entrenamiento
de Nuevos Talentos en la Especialidad de Producción de Gas”
Líder de proyecto:
Ing. Juan Géniz Vásquez
Especialistas:
Ing. Hugo Martínez de Santiago
Ing. Marco Antonio Rendón Sosa
Ing. Manuel Méndez Zúñiga
Ing. Alberto Carrasco Rueda
Ing. Carlos Arturo Medina Maldonado
Ing. Tirso Miguel Policarpo Morales
Lic. Erik Alberto Santos Pérez
“En PGPB la más alta prioridad es la seguridad de nuestros trabajadores, nuestros clientes, nuestros vecinos y el medio ambiente”
Pemex Gas y Petroquímica Básica
Contenido
Contenido
INTRODUCCIÓN. ...........................................................................................................................................9
1. DESTILACIÓN .......................................................................................................................................11
Contenido
“En PGPB la más alta prioridad es la seguridad de nuestros trabajadores, nuestros clientes, nuestros vecinos y el medio ambiente”
Pemex Gas y Petroquímica Básica
Contenido
Figuras.
FIG. 1-1. EVAPORACIÓN DE UNA MEZCLA DE PENTANO HEXANO. ....................................................................................... 15
FIG. 1-2. PROCESO DE DESTILACIÓN CONTINUA. .............................................................................................................. 15
FIG. 1-3. GRÁFICA PARA OBTENER LA PRESIÓN DE VAPOR (EN PSIA) EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA (°F). .................... 18
FIG. 1-4. DIAGRAMA DE EBULLICIÓN Y CONDENSACIÓN DEL C4 EN LA MEZCLA C4-C5 A 12.5 KG/CM2 EN EQUILIBRIO L-V. ...... 22
FIG. 1-5. CURVA DE EQUILIBRIO DE LA MEZCLA C4-C5 A 12.5 KG/CM2. ............................................................................... 22
FIG. 1-6. DESTILACIÓN DIFERENCIAL................................................................................................................................ 24
FIG. 1-7. DESTILACIÓN FLASH. ........................................................................................................................................ 25
FIG. 1-8. SISTEMA PARA EFECTUAR LA DESTILACIÓN POR ARRASTRE DE VAPOR. ............................................................... 26
FIG. 1-9. COLUMNA DE DESTILACIÓN FRACCIONADA. ........................................................................................................ 27
FIG. 1-10. SEPARACIÓN DEL PROPANO DEL BUTANO POR DESTILACIÓN (DEPROPANIZADORA). .......................................... 29
FIG. 1-11. DIFERENTES TIPOS DE PLATOS. ....................................................................................................................... 32
FIG. 1-12. FLUJO DE VAPORES A TRAVÉS DE LOS PLATOS. ................................................................................................ 32
FIG. 1-13. PLATO TIPO CACHUCHA DE BURBUJEO. ............................................................................................................ 33
FIG. 1-14. DIFERENTES TIPOS DE VÁLVULAS O BALASTRAS. .............................................................................................. 34
FIG. 1-15. OPERACIÓN DEL PLATO DE VÁLVULAS CON SISTEMA DE MICRODISPERSIÓN. ...................................................... 34
FIG. 1-16. PLATO PERFORADO. ....................................................................................................................................... 34
FIG. 1-17. DISTRIBUCIÓN DEL LÍQUIDO EN LOS PLATOS DE LA TORRE................................................................................. 36
FIG. 1-18. FUNCIONAMIENTO DE LOS PLATOS A DIFERENTES CARGAS. .............................................................................. 37
FIG. 1-19. DISTINTOS TIPOS DE EMPAQUES. ..................................................................................................................... 38
FIG. 1-20. EMPAQUES UTILIZADOS COMO RELLENO EN TORRES EMPACADAS. .................................................................... 38
FIG. 1-21. PLATOS SOPORTE Y DISTRIBUIDORES. ............................................................................................................. 38
FIG. 1-22. INTERVALO DE OPERACIÓN EN FUNCIÓN DE LOS FLUJOS DE VAPOR Y LÍQUIDO EN LA TORRE. .............................. 39
FIG. 1-23. PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DE HC LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL. .............................................................. 41
FIG. 2-1. CONCENTRACIÓN DE AMINA - EJEMPLO DE SISTEMA DEA. ................................................................................. 50
FIG. 2-2. RELACIÓN DE REFLUJO - EJEMPLO DE SISTEMA DEA.......................................................................................... 50
FIG. 2-3. CARGA DE GAS ÁCIDO - EJEMPLO DE SISTEMA DEA ........................................................................................... 51
FIG. 2-4. TORRE EMPACADA PARA ABSORCIÓN DE GAS. .................................................................................................... 63
FIG. 2-5. DIFERENTES TIPOS DE EMPAQUES INDUSTRIALES. .............................................................................................. 64
FIG. 2-6. GUÍA PARA LA SELECCIÓN DEL PROCESO DE ENDULZAMIENTO. ........................................................................... 67
FIG. 2-7. FÓRMULAS ESTRUCTURALES PARA LAS ALCANOLAMINAS .................................................................................... 76
FIG. 2-8. PÉRDIDA POR EVAPORACIÓN DE LA DEA........................................................................................................... 81
FIG. 2-9. REACCIONES DE ABSORCIÓN CON AMINAS. ........................................................................................................ 85
FIG. 2-10. DIAGRAMA DE RELACIONES DE PARÁMETROS DE ABSORCIÓN CON AMINA. ......................................................... 90
FIG. 2-11. DIAGRAMA DE RELACIONES DE PARÁMETROS DE REGENERACIÓN DE AMINA. ..................................................... 90
Contenido
FIG. 2-12. GRÁFICA TÍPICA DE LA CAPACIDAD DE AGUA EN FUNCIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DEL AGUA PARA LÍQUIDOS NO
ADSORBIBLES. ............................................................................................................................................................... 96
FIG. 3-1. ESTRUCTURA DE LOS CATALIZADORES CLAUS Y SUPERCLAUS. ........................................................................ 109
Tablas.
TABLA 1-1. DATOS DE EQUILIBRIO DE LA MEZCLA BUTANO (C4) - PENTANO (C5) A 12.5 KG/CM2 (1225.89 KPA). ................. 21
TABLA 2-1. PROCESOS DE ENDULZAMIENTO MÁS COMERCIALES....................................................................................... 67
TABLA 2-2. AMINAS MÁS UTILIZADAS. .............................................................................................................................. 69
TABLA 2-3. ESPECIES COMUNES EN LOS SISTEMAS DE AMINAS ......................................................................................... 83
TABLA 2-4. PERDIDAS DE AMINA Y PORCENTAJE DE RECUPERACIÓN POR CADA MMPCSD DE GAS ENDULZADO. ................ 84
TABLA 2-5. PROGRAMA DE OPERACIÓN DE LOS DESHIDRATADORES DE LA PLANTA CRIOGÉNICA. ....................................... 98
“En PGPB la más alta prioridad es la seguridad de nuestros trabajadores, nuestros clientes, nuestros vecinos y el medio ambiente”
Pemex Gas y Petroquímica Básica
Objetivo
OBJETIVO INSTRUCCIONAL.
proceso.
Introducción
INTRODUCCIÓN.
Dentro de Petróleos Mexicanos y sus subsidiarias, los ingenieros de operación tienen una
labor importante para el funcionamiento y desarrollo de la industria petrolera, por lo que se
requiere que éste personal adquiera conocimientos firmes sobre las técnicas de operación
de los equipos que integran las plantas de proceso, para que en el cumplimiento de sus
labores se desempeñen con mayor seguridad y eficiencia demostrando su nivel de
competencia laboral.
En este manual se pretende proporcionar los aspectos más importantes sobre las
operaciones unitarias y especialmente de las torres de destilación, absorción y adsorción.
Dada la importancia de estas operaciones unitaria, dentro de PGPB, en este tema se verán
los procesos de separación de mezclas, equilibrio líquido vapor, métodos de destilación,
partes de una torre de destilación y así como sus factores de operación.
Finalmente, se proporciona una serie de ejercicios a través de los cuales se analiza el
efecto de algunos cambios en las variables de proceso sobre la operación de las torres de
destilación.
Consideramos que la capacitación, a través de este curso, contribuirá a la formación y
actualización del personal operativo de las plantas de proceso, lo que les proporcionará los
conocimientos básicos y específicos que les permitirán incrementar su nivel de
competencia laboral, demostrándolo al desempeñar sus actividades dentro de la empresa
con mayor seguridad y cumpliendo con las actividades propias de su puesto, lo que se
traducirá en un incremento de la productividad de la empresa.
Operaciones unitarias
1. DESTILACIÓN
Existen mezclas naturales que se han formado a lo largo del tiempo cómo es el caso del petróleo y otras que se
forman artificialmente por el uso y desecho de sustancias en la industria, como los componentes de las mezclas no
están químicamente unidos es posible separarlos, ya que una mezcla se considerada como “la unión física de dos
o más sustancias.”
Unir físicamente dos o más sustancias es posible en determinadas circunstancias, podemos mezclar los gases, los
líquidos y los sólidos. Resultaría muy difícil, pero no imposible, mezclar completamente un gas con un líquido, esta
mezcla está limitada a la solubilidad del gas en el líquido, al igual que la mezcla de un sólido en un líquido que
depende de la solubilidad del sólido en el líquido. En el caso de las mezclas de gases y sólidos, esta se lleva a cabo
gracias a la porosidad del sólido y la adsortividad del gas (capacidad del gas para adherirse o pegarse a la superficie
del sólido). Para entender mejor el proceso de mezclado es necesario que entendamos la diferencia que hay entre
un fenómeno físico y uno químico.
FENÓMENO FÍSICO: Es todo aquel cambio o suceso al que es sometida la materia en el cual no se alteran las
propiedades físicas ni químicas individuales de las sustancias que intervienen en el proceso, por lo tanto, se pueden
regresar a su estado original sin sufrir alteraciones.
FENÓMENO QUÍMICO: Transformación efectuada a la materia en la cual se afectan tanto sus propiedades físicas
como las químicas y no se puede retornar a las condiciones originales a menos que exista la posibilidad de hacerlo
por medio de otro fenómeno químico.
Esto nos ayuda a entender que el proceso de mezclado o la formación de mezclas es un fenómeno físico y por lo
tanto podemos separar sus componentes sin que se afecten sus propiedades físicas y químicas individuales.
En los procesos de refinación generalmente se aplican los fenómenos físicos, como en el caso de la separación de
mezclas por destilación, pero también son utilizados los fenómenos químicos en las reacciones que se llevan a cabo
en algunas plantas, como es el caso de la combustión, desintegración catalítica, reformación, hidrodesulfuración,
alquilación, isomerización, entre otras más.
Operaciones unitarias
Sabemos que las sustancias puras tienen cada una de ellas sus propiedades físicas y que generalmente son
diferentes a las de otras sustancias, es el caso del punto de ebullición, peso específico, viscosidad, presión de vapor,
etc. que tiene un valor para cada sustancia.
En el caso de las mezclas sus propiedades físicas son el resultado de la combinación de las propiedades físicas
individuales de todos sus componentes, por ejemplo, en el caso del punto de ebullición que es la temperatura a la
que se evapora una sustancia pura; para las mezclas la evaporación no se lleva a cabo a una temperatura fija, sino
que se efectúa dentro de un rango de temperaturas, de tal manera que se maneja como temperaturas inicial y final
de ebullición, para mayor claridad se definen de la siguiente manera:
TEMPERATURA INICIAL DE EBULLICIÓN (TIE). Es la temperatura a la cual inicia la evaporación de una mezcla. Al
efectuar la prueba en el laboratorio se toma como TIE la temperatura a la cual se condensa la primera gota del
destilado y corresponde a la temperatura del componente más ligero (de menor punto de ebullición) de la mezcla.
TEMPERATURA FINAL DE EBULLICIÓN (TFE). Es la temperatura a la cual termina la evaporación de una mezcla,
tomándose como dato del laboratorio la temperatura a la cual se dispara el termómetro en el momento de efectuar la
prueba, esta temperatura se supone que corresponde al punto de ebullición del componente más pesado (de mayor
punto de ebullición) de la mezcla.
PUNTO DE INFLAMACIÓN (FP): Temperatura a la cual una sustancia desprende vapores que se inflaman o
prenden en presencia de una flama sin que estos vapores sean suficientes para mantener la combustión en forma
constante.
PUNTO DE IGNICIÓN: Temperatura a la que una sustancia se evapora lo suficientemente rápido para mantener una
combustión continua después de iniciarla con una fuente de ignición.
La determinación del punto de inflamación e ignición, nos indican las temperaturas a las que pueden manejarse los
combustibles sin peligro de incendiarse.
PESO ESPECÍFICO (Pe). Es evidente que la determinación del peso específico de cualquier sustancia o mezcla es
más práctico obtenerlo en el laboratorio, pero si no contamos al momento con éste y se tienen datos de los
componentes de la mezcla y sus composiciones, esta propiedad física puede determinarse multiplicando el peso
específico de cada componente de la mezcla por su concentración en fracción mol (X) y sumando los resultados de
estas operaciones.
Por ejemplo: supongamos que tenemos una mezcla con los siguientes componentes y concentraciones en fracción
mol, además de los pesos específicos de cada componente.
Componente de la Concentración en fracción mol Peso específico del componente Producto
mezcla. (X) (Pe) (X) x (Pe)
Pentano 0.25 0.63116 0.15779
Hexano 0.35 0.66405 0.23242
Heptano 0.40 0.68819 0.27528
PESO ESPECÍFICO DE LA MEZCLA: 0.66549
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Operaciones unitarias
Para otras propiedades físicas como la viscosidad, la presión de vapor y peso molecular promedio se efectúa el
mismo procedimiento para tener valores de cada propiedad específica, de tal forma que podemos concluir que las
propiedades físicas de las mezclas se evalúan de la siguiente manera:
n
Propiedad física de la mezcla Propiedad física * X
i
i i
Propiedad física
i
i * X i Suma de la multiplicación de la propiedad física por la fracción mol de cada uno de
Todos los tipos de mezclas que hay en la naturaleza es posible separarlas, para esto se han desarrollado diferentes
métodos de separación que dependen del tipo de mezcla y condiciones óptimas para efectuar la operación, de tal
manera que se obtengan los componentes de la mezcla en forma individual con la mayor pureza posible.
Los métodos de separación de mezclas, llevados a cabo entre las fases líquido – vapor, son los siguientes:
DESTILACIÓN: Es el método de separación de mezclas líquidas con componentes de diferentes puntos
de ebullición o presiones de vapor, evaporando parcialmente la misma y recuperando la porción
evaporada (destilado) por medio de condensación; en este proceso, la fase vapor, generada por una fuente
de calor, se pone en contacto con una fase líquida para efectuar la transferencia de masa del líquido al vapor y
del vapor al líquido, es decir, los componentes ligeros (de menor punto de ebullición) se transfieren al vapor y
los pesados (de mayor punto de ebullición) al líquido, existiendo los mismos componentes en ambas fases pero
con diferentes concentraciones, el vapor más concentrado en ligero y el líquido en pesado.
ABSORCIÓN: Separación de mezclas de gases por medio de un líquido que disuelva y condensa uno de los
componentes de la mezcla, es el caso de la separación de la mezcla de amoniaco – aire con agua, en donde el
amoniaco es disuelto por el agua sin disolver el aire, o la absorción de H2S con una solución de dietanolamina
(DEA), para el endulzamiento del gas ácido.
DESORCIÓN: Operación inversa a la absorción, esto es, la separación de un gas disuelto en un líquido, del
cual se separa, para mezclarse con otro gas; si a la solución de amoniaco con agua la ponemos en contacto
con una corriente de aire, parte de éste abandona el agua para mezclarse con el aire.
Los métodos de separación más comunes, llevados a cabo en las fases gas – sólido son:
ADSORCIÓN: Separación de un componente de una mezcla gaseosa mediante un sólido poroso, el gas
separado se condensa y adhiere o pega a las paredes de los poros del sólido; por ejemplo, si una mezcla de
aire y vapor de agua (humedad) se ponen en contacto con sílica gel o alúmina activada, el vapor de agua es
retenido por el sólido y por lo tanto el aire se seca.
Operaciones unitarias
Como se mencionó anteriormente, la destilación es el método de separación de mezclas líquidas con componentes
de diferentes puntos de ebullición o presiones de vapor, evaporando parcialmente la misma, recuperando la porción
evaporada (destilado) por medio de condensación.
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Operaciones unitarias
En la Fig. 1-1 se ilustra el principio de operación del proceso de destilación tomando como ejemplo una mezcla de
pentano y hexano en porciones iguales del 50 % cada una. El punto normal de ebullición del pentano es de 36.07 º C
y el del hexano de 68.74 º C.
Si a esta mezcla la calentamos a una temperatura de 36.07 º C y la mantenemos constante, los vapores que se
desprendan serán prácticamente pentano puro, si calentamos a 52 º C el destilado tendrá una concentración de 63
% de pentano y si la temperatura alcanza 62 º C el destilado tendrá 35 % de pentano y el líquido que no se evaporó
quedará con una concentración de pentano del 15 %.
Vapores con Vapores con Vapores con
Aprox.100% C5 Aprox. 63% C5 Aprox. 35% C5
VAPORES. VAPORES.
49% Pentano 35% Pentano (C5)
51%Hexano 65% Hexano (C6)
DESTILADO
52 °C 62 ºC
63% Pentano (C5) 57 °C
37% Hexano (C6)
LIQUIDO.
LÍQUIDO. LÍQUIDO. 15% Pentano (C5)
ALIMENTACION 37% Pentano (C5) 25% Pentano (C5) 85% Hexano (C6)
LÍQUIDO. 63% Hexano (C6) 75% Hexano (C6)
50% Pentano (C5)
50% Hexano (C6) Fuente de
Calor.
Operaciones unitarias
En el proceso de destilación la separación de una mezcla se lleva a cabo seleccionando las condiciones de
temperatura y presión de tal forma que existan una fase de vapor, una fase de líquido y una diferencia relativa en la
concentración de las sustancias para ser separadas en las dos fases.
Cuando dos o más fases están en equilibrio físico, se da una diferencia de concentraciones entre sus fases, por lo
tanto, en los procesos de destilación lo más recomendable es efectuarlos en las condiciones de equilibrio.
Para poder explicar las condiciones de equilibrio entre una fase líquida y una fase gaseosa (vapor) lo más simple es
hacer referencia a la ley de las presiones parciales de Dalton (para gases) y de Raoult (para líquidos).
La ley de Dalton establece que “la presión total de una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones
parciales de los gases mezclados”.
n
Pt P P P
i
i 1 2 P3 .......... ... Pn
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Por lo tanto, la presión absoluta que el propano ejerce en ese tanque son 6.825 kg/cm2 de los 10.5 kg/cm2 que tiene
el tanque, esta sería la presión parcial del propano, y el resto de la presión la ejercerían los demás componentes del
LPG.
Por otra parte, Raoult relaciona la presión parcial, en la fase vapor, con la concentración en la fase líquida y la
presión de vapor del componente puro. En su ley expresa que la presión parcial de un vapor, en equilibrio con su
líquido, es proporcional a su concentración en el líquido, en fracción mol (Xi) y su presión de vapor como componente
puro a la temperatura a la que se encuentra.
Pi Xi Pv(i)
Donde: Pi = Presión parcial del componente (i) de la mezcla.
Xi = Fracción mol del componente (i) de la mezcla en el líquido.
Pv(i) = Presión de vapor del componente (i) puro a la temp. establecida.
Por ejemplo, la presión absoluta de vapor del butano (C4) a 110 °C es de 280 psia (19.7 kg/cm2), si este gas se
encuentra en equilibrio liquido-vapor en el LPG a una concentración de 20 % mol (XC4= 0.20), su presión parcial
sería:
PC4 XC4 PV(C4) 0.20 * 280 56 psia(3.938 kg/cm2 )
Esto quiere decir que en esta mezcla en el equilibrio líquido-vapor, a la temperatura de 110 °C y con una
concentración del butano del 20 % mol, este gas ejercería una presión de 3.938 kg/cm 2 abs y el resto de presión la
ejercerían los demás componentes del LPG.
Combinando la ley de Raoult y la ley de Dalton para un componente, resulta una expresión para una mezcla de
líquidos y vapores ideales en el equilibrio.
Yi Pt Xi Pv(i)
La presión de vapor de un componente es una propiedad única del mismo y está en función de la temperatura, por lo
que al incrementar esta variable se incrementa la presión de vapor. Un componente que tiene una presión de vapor
más alta, a una temperatura dada, se dice que es el “más volátil”.
Los datos de presión de vapor para varias sustancias se pueden obtener de gráficas como la de la Fig. 1-3, pueden
calcularse por medio de ecuaciones como la de Antoine, o por medio correlaciones como la de Lee y Kesler.
Operaciones unitarias
FIG. 1-3. GRÁFICA PARA OBTENER LA PRESIÓN DE VAPOR (EN PSIA) EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA (°F).
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Operaciones unitarias
Un diagrama de equilibrio es la representación gráfica de las concentraciones (en fracción mol) del vapor y del
líquido en equilibrio, es decir cuando se encuentra hirviendo un líquido y tenemos conjuntamente las fases líquido y
vapor.
Para elaborar el diagrama de equilibrio se toman las concentraciones (en fracción mol) del líquido y del vapor del
componente más ligero.
Para obtener los datos para la construcción de diagrama de equilibrio de un sistema binario (sistema formado por
dos componentes, A y B) se puede partir de las presiones de vapor de los componentes puros, de acuerdo a la ley
de Raoult:
Para el componente A:
PA XA Pv(A) PA = Presión del componente A en la mezcla.
Operaciones unitarias
Pt - PV(B)
XA (1)
PV(A) - PV(B)
Concentración del vapor en el equilibrio del componente más ligero (A) en función de su presión de vapor, la presión
total y la concentración del mismo en el líquido:
PV(A)
YA * XA (2)
Pt
Para obtener los datos con los que se construye el diagrama de equilibrio se tiene que hacer lo siguiente:
1. Establezca la presión del sistema (esta presión sería la presión total, Pt).
2. Determine las temperaturas de ebullición de los dos componentes de la mezcla (de gráficas, de tablas o por
medio de alguna ecuación) a la presión del sistema.
3. Establezca valores de temperatura entre el punto de ebullición del componente ligero y el punto de ebullición
del componente pesado (puede ser cada 5 °C, entre menor sea el rango más exacta será la gráfica).
4. Saque de las gráficas las presiones de vapor del componente A y del B a las temperaturas establecidas entre el
punto de ebullición del componente ligero (A) y el punto de ebullición del componente pesado (B).
5. Con los datos de las presiones de vapor del componente ligero y componente pesado (A y B respectivamente)
a diferentes temperaturas, calcule, con las fórmulas (1) y (2), la fracción Mol del componente A en el líquido (XA)
y en el vapor (YA).
6. Grafique las temperaturas (T) contra las concentraciones en el líquido (XA) y en el vapor (YA) para el
componente ligero, obteniendo de esta forma la gráfica de puntos de ebullición y condensación, misma que nos
indica las concentraciones en el líquido y vapor a diferentes temperaturas a la presión de trabajo para el
componente ligero.
7. Grafique la concentración en el líquido (XA) contra la concentración en el vapor (YA) del componente ligero. De
esta forma se obtiene la curva de equilibrio, misma que nos indica la concentración del líquido (XA) y su
correspondiente concentración de vapores (YA) de la mezcla en estudio.
Supongamos que queremos elaborar la gráfica de puntos de ebullición y condensación, y el diagrama de equilibrio
para la mezcla BUTANO (C4) – PENTANO (C5) a la presión absoluta de 12.5 kg/cm2 (12.5 kg/cm2 = 177.75 psia), a
ésta presión la temperatura de ebullición del butano (que se considera como el componente A, por ser el más ligero)
es de 88.98 ºC (192.16 °F) y la del pentano (componente B) es de 135.41 ºC (275.74 °F), para encontrar los valores
de las presiones de vapor a temperaturas que estén entre la temperatura de ebullición de butano (192.16 °F) y la
temperatura de ebullición del propano (275.74 °F) a la presión de 177.75 psia, damos valores de temperatura en
rangos de 3 ºC. Los datos de presión de vapor para cada temperatura se obtienen de la gráfica de la Fig. 1-3 o por
medio de Antoine, o Lee y Kesler, y la fracción mol del butano en el líquido y en el vapor se calculan con las fórmulas
(1) y (2), todos los datos obtenidos en el procedimiento de cálculo se registran en la Tabla 1-1.
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TABLA 1-1. DATOS DE EQUILIBRIO DE LA MEZCLA BUTANO (C4) - PENTANO (C5) A 12.5 KG/CM2 (1225.89 KPA).
Pt - PV(C5) PV(C4)
T (°C) T (°K) PVC4(kPa) PVC5(kPa) X C4 YC4 * XC4
PV(C4) - PV(C5) Pt
En la Fig. 1-4 se ilustra la gráfica de puntos de burbuja y rocío de la mezcla butano (C4)-pentano (C5) en el equilibrio
líquido-vapor a la presión absoluta de 12.5 kg/cm2. Una vez que se obtiene la gráfica, se puede utilizar para
determinar las concentraciones del butano en el líquido y en el vapor a diferentes temperaturas.
Por ejemplo, podemos notar en la gráfica de la Fig. 1-4 que a la temperatura de 100 °C la fracción mol del butano en
el líquido (XC4) es de aproximadamente 0.68 (en % mol sería 68%) y la fracción mol del butano en el vapor (YC4) es
de aproximadamente 0.84 (en % mol sería 84%).
Esto nos indica que en una torre de destilación, en la que se separa el butano del pentano a la presión absoluta de
12.5 kg/cm2, en el plato de la torre que se encuentre a la temperatura de 100 °C, la concentración del butano en el
líquido del plato será de 68% mol y la concentración del butano en los vapores que se desprenden del plato será de
84% mol.
Esto nos da una idea de que como se va incrementando la concentración del componente ligero al evaporarse
(destilarse) y como se incrementa la concentración del componente pesado al condensarse en cada plato, porque si
la concentración del butano en el vapor es de 80%, la del pentano sería de 20% mol, completando así el 100 %, y en
el líquido aumentaría la concentración del pentano a 40 %.
Operaciones unitarias
Al graficar las concentraciones del butano en el líquido (XC4) y en el vapor (YC4) se obtiene la curva de equilibrio de la
mezcla butano-pentano a la presión absoluta de 12.5 kg/cm2, Fig. 1-5.
FIG. 1-4. DIAGRAMA DE EBULLICIÓN Y CONDENSACIÓN DEL C4 EN LA MEZCLA C4-C5 A 12.5 kg/cm2 EN EQUILIBRIO L-V.
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Operaciones unitarias
domo) y el otro considerado el pesado que se identifica como compuesto clave pesado (componente que sigue en
punto de ebullición al que se desea separar por el domo). Partiendo de esta elección se efectúan los cálculos del
equilibrio mediante las leyes de Raoult y Dalton o mediante otro método.
En la destilación diferencial la mezcla se hace hervir y el vapor generado se separa del líquido, condensándolo tan
rápidamente como se genera. Los aparatos usados para este fin reciben el nombre de alambiques.
La destilación intermitente o diferencial es una operación intermitente en la que la mezcla se calienta hasta su
temperatura de burbuja, comenzando la ebullición, que se mantiene. El vapor se condensa y se recoge en forma de
líquido. A medida que se va evaporando el componente más volátil la temperatura de ebullición de la mezcla va
aumentando. Este proceso se mantiene hasta que se recoge una cantidad prefijada de destilado o la composición de
residuo es la que buscábamos.
En este tipo de destilación la alimentación y el vapor generado están en equilibrio dinámico y por tanto su
composición cambia continuamente. La ebullición comienza a una temperatura inicial obteniéndose un vapor de de
alta concentración en ligeros, al separarse esta vapor la composición del líquido disminuye su concentración en
componente ligero, y por tanto aumenta la temperatura de ebullición. Cuando la composición del líquido residual se
hace más pesada el vapor originado tiene una composición también más pesada, siendo la temperatura más
elevada.
Como se muestra en la Fig. 1-6, la mezcla se introduce en un recipiente calentado a velocidad constante. El vapor
formado en la ebullición del líquido se separa del sistema haciéndolo pasar por un refrigerante que lo condensa. Este
vapor es más rico en el componente más volátil que el líquido; quedando como componente principal en la fase
líquida, el menos volátil.
Operaciones unitarias
La destilación instantánea (flash), implica la evaporación de una fracción del líquido, generalmente por
calentamiento a alta presión, manteniendo al vapor y al líquido el tiempo necesario para que el vapor alcance el
equilibrio con el líquido, separando ambos finalmente.
La destilación “flash” o evaporación instantánea, también llamada destilación de equilibrio, es considerada como la
separación de una fracción de una mezcla líquida por una reducción súbita de presión o depresionamiento de esta a
un punto tal que la presión del sistema sea menor que la presión de vapor de la fracción que se desea separar, pero
mayor que la presión de vapor de la fracción o componente que no se desea su evaporación.
Este método se usa generalmente para la separación de mezclas cuyos componentes tienen gran diferencia en sus
temperaturas de ebullición y no es adecuada para la separación de componentes que tienen una volatilidad similar,
por lo tanto resulta muy difícil controlarla en una sola etapa de evaporación. La Fig. 1-7 nos muestra un sistema de
destilación “flash”.
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Operaciones unitarias
PIC AI
33 30
TI Vapores concentrados
32 en producto ligero
FIC
35
Alimentación de LIC
la mezcla líquida 35
AI
31
Líquido concentrado
en producto pesado
En la destilación por arrastre de vapor se emplea vapor vivo para provocar el arrastre de la sustancia volátil que se
desea separar, esta sustancia debe ser insoluble en el agua para que se pueda separar por si sola posteriormente,
Fig. 1-8. Por este medio se abate la temperatura de ebullición y así, aquellos compuestos que pudieran
descomponerse si se los llevara a su temperatura de ebullición, se logran separar con éxito. Es muy usada para
obtener esencias aromáticas.
Operaciones unitarias
La destilación fraccionada es el método más empleado actualmente para separar los componentes de una mezcla
líquida. Incluye el retorno de una parte del vapor condensado al equipo, de tal manera que el líquido que se regresa
entra en contacto íntimo a contracorriente con los vapores que se dirigen al condensador. Este tipo de destilación es
continua y permite manipular grandes cantidades de materiales y el reflujo hace posible alcanzar purezas elevadas
en los productos destilados.
La rectificación permite obtener un vapor sustancialmente más rico en el componente más volátil, que el líquido que
queda en el destilador. La rectificación se desarrolla en una columna de fraccionamiento a través de
evaporaciones y condensaciones sucesivas a lo largo de la columna.
Mediante numerosas re-destilaciones sucesivas se pueden obtener pequeñas cantidades de los componentes puros.
La destilación fraccionada es considerada como la separación de mezclas líquidas efectuada en varias etapas de
evaporación, siendo cada etapa una fracción de mezcla con concentración en sus componentes diferente a la de
cualquier otra etapa. En la práctica de éste método de separación es muy común utilizar torres de platos, cada
porción de líquido que se encuentra en cada plato es una porción de mezcla con concentración diferente a las
concentraciones del líquido que se encuentra en otro plato.
En las torres de destilación fraccionada se consideran dos secciones de la misma. Del plato inmediato superior al de
alimentación hacia arriba se considera la zona de rectificación y del plato de alimentación hacia abajo se considera la
zona de agotamiento, Fig. 1-9.
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Operaciones unitarias
COLUMNA DE Condensador
DESTILACIÓN
Q
FRACCIONADA
Agua de Vapores
enfriamiento incondensables (V)
Rectificación
Acumulador
Sección
de reflujo
de
Reflujo (L)
Alimentación (F)
Relación de reflujo
(R=L/D)) Bomba
de reflujo
Agotamiento
Destilado (D)
Sección
de
Rehervidor
Q
Vapor
Fondos (B)
Bomba de
Producto de fondo (residuo)
Operaciones unitarias
El reflujo que entra por la parte superior de la columna está a la temperatura de ebullición; en el resto de la columna
el líquido está a temperatura de ebullición y el vapor a temperatura de condensación; la temperatura aumenta a
medida que se desciende en la columna debido al aumento de concentración del componente menos volátil (más
pesado).
En cada una de las etapas de la columna parte del componente más volátil se difunde desde la fase líquida a la fase
vapor, y una fracción del componente menos volátil pasa del vapor al líquido. El calor de vaporización del
componente más volátil procede del calor de condensación del componente menos volátil. Al enriquecimiento del
vapor en componente más volátil o ligero, al atravesar la columna en contacto con el reflujo se conoce como
rectificación.
Se llama agotamiento a la disminución de la concentración del componente menos volátil (ligero), lo cual sucede a
medida que se desciende en la columna a partir de la alimentación.
La alimentación se introduce continuamente en la columna obteniendo dos corrientes de productos; una por el domo,
mucho más rica que la alimentación en el componente más volátil; y otra por el fondo de la columna con menor
proporción del componente más volátil. La alimentación en un proceso continuo se hace a una altura de columna en
la que la composición del líquido sea similar a la de alimentación.
El la Fig. 1-10 se ilustra la destilación de la mezcla propano-butano en donde se separa por el domo el propano que
es el componente más ligero y por el fondo el butano, componente pesado.
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Operaciones unitarias
FIG. 1-10. SEPARACIÓN DEL PROPANO DEL BUTANO POR DESTILACIÓN (DEPROPANIZADORA).
Operaciones unitarias
1.3.5.1 Azeótropo.
Un azeótropo es una mezcla líquida de dos o más componentes que poseen un único punto de ebullición constante
y fijo, y que al pasar al estado vapor se comporta como un líquido puro, o sea como si fuese un solo componente.
Un azeótropo, puede hervir a una temperatura superior, intermedia o inferior a la de los constituyentes de la mezcla,
permaneciendo el líquido con la misma composición inicial, al igual que el vapor, por lo que no es posible separarlos
por destilación simple.
El azeótropo que hierve a una temperatura máxima se llama azeótropo de ebullición máxima y el que lo hace a
una temperatura mínima se llama azeótropo de ebullición mínima. Ambos tipos de azeótropos presentan una
característica común, que la composición de la fase líquida y vapor en equilibrio líquido-vapor es idéntica en el punto
donde se forma el azeótropo. Los sistemas azeotrópicos de ebullición mínima son más frecuentes que los de
ebullición máxima.
Un ejemplo es la mezcla de etanol y agua, que forma un azeótropo para una concentración del 95% en peso de
alcohol, que hierve a una temperatura de 78,2 ºC. Con una destilación simple se obtiene un alcohol con este título,
pero para conseguir un compuesto más puro se necesita utilizar recursos especiales como una destilación
azeotrópica. También el etanol en concentraciones mayores al 99% es usado como combustible de autos en
algunos países.
El azeótropo que hierve a una temperatura máxima se llama azeótropo positivo y el que lo hace a una temperatura
mínima se llama azeótropo negativo.
Otros ejemplos de mezclas azeotrópicas son:
Ácido nítrico (68,4 %) / agua, hierve a 122 °C.
Ácido perclórico (28,4 %) / agua, hierve a 203 °C (azeótropo negativo).
Ácido fluorhídrico (35,6 %) / agua, hierve a 111,35 °C (azeótropo negativo);
Etanol (95%) / agua, hierve a 78,2 °C;
Ácido sulfúrico (98,3%) / agua, hierve a 336 °C;
Acetona / metanol / cloroformo forma un azeótropo intermedio.
La destilación azeotrópica es una de las técnicas usadas para romper un azeótropo en la destilación. Una de las
destilaciones más comunes con un azeótropo es la de la mezcla etanol-agua. Como se mencionó anteriormente,
usando técnicas normales de destilación, el etanol solo puede ser purificado a aproximadamente el 95%.
Una vez que la mezcla se encuentra a la concentración de 95/5% etanol/agua, los coeficientes de actividad del agua
y del etanol son iguales, entonces la concentración del vapor de la mezcla también es de 95/5% etanol-agua, por lo
tanto destilaciones posteriores son inefectivas. Algunos usos requieren concentraciones de alcohol mayores, por
ejemplo cuando se usa como aditivo para la gasolina. Por lo tanto el azeótropo 95/5% debe romperse para lograr
una mayor concentración.
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En uno de los métodos se adiciona un material agente de separación. Por ejemplo, la adición de benceno a la
mezcla cambia la interacción molecular y elimina el azeótropo. La desventaja, es la necesidad de otra separación
para retirar el benceno. Otro método, la variación de presión en la destilación, se basa en el hecho de que un
azeótropo depende de la presión y también que no es un rango de concentraciones que no pueden ser destiladas,
sino el punto en el que los coeficientes de actividad se cruzan. Si el azeótropo se salta, la destilación puede
continuar.
Para saltar el azeótropo, el azeótropo pude ser movido cambiando la presión. Comúnmente, la presión se fija de
forma tal que el azeótropo quede cerca del 100% de concentración, para el caso del etanol, éste se puede ubicar en
el 97%. El etanol puede destilarse entonces hasta el 97%. Actualmente se destila a un poco menos del 95.5%. El
alcohol al 95.5% se envía a una columna de destilación que está a una presión diferente, se mueve el azeótropo a
una concentración menor, tal vez al 93%. Ya que la mezcla está por encima de la concentración azeotrópica actual,
la destilación no se “pegará” en este punto y el etanol podrá ser destilado a cualquier concentración necesaria.
Para lograr la concentración requerida para el etanol como aditivo para la gasolina se usan comúnmente tamice
moleculares en la concentración azeotrópica. El etanol se destila hasta el 95%, luego se hace pasar por un tamiz
molecular que absorba el agua de la mezcla, ya se tiene entonces etanol por encima del 95% de concentración, que
permite destilaciones posteriores. Luego el tamiz se calienta para eliminar el agua y puede ser reutilizado.
Operaciones unitarias
Las torres de platos o charolas son las más utilizadas para las operaciones de destilación, la función de un plato es
retener una porción de líquido haciéndolo circular a lo largo de su superficie y al mismo tiempo dejar pasar los
vapores que suben en el interior de la torre, cada plato cuenta con dispositivos que hacen posible que el contacto
entre el líquido y el vapor sea más eficiente. Entre los tipos de platos que se utilizan, los más comunes son los de
cachuchas de burbujeo, de válvulas o balastras y los perforados, en la Fig. 1-11 se ilustran estos platos.
Cachucha de Válvula o
burbujeo balastra
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Operaciones unitarias
B Flujo de gas
A
Flujo de líquido
FIG. 1-16. PLATO PERFORADO.
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Operaciones unitarias
Operaciones unitarias
1.4.3.1 Arrastre.
En una columna que funciona correctamente, la mayor parte de la transferencia de materia tiene lugar en la capa de
espuma o niebla turbulenta con una elevada área interfacial que se forma sobre el líquido del plato. Una inadecuada
separación del líquido y el vapor que forma la espuma da lugar a que ésta se mezcle con el líquido del plato superior,
con la consiguiente disminución de la eficiencia. El arrastre se debe con frecuencia a un tamaño inadecuado de los
tubos de descenso o del espacio entre los platos.
1.4.3.2 Formación de espuma.
Este problema, que es muy parecido al que se presenta en destilación extractiva y en absorción, se agrava por la
presencia de impurezas, bajas presiones y elevadas velocidades de la fase gaseosa. En un régimen de espumación
moderadamente elevado, el líquido es arrastrado por el gas hasta la etapa siguiente y las eficiencias de separación
disminuyen. La espuma puede también arrastrar vapor hacia la etapa inferior. En casos extremos, las bajantes se
pueden llenar totalmente de espuma y provocar inundación de forma análoga a lo que ocurre en columnas de
relleno.
Las columnas de platos pueden inundarse aún cuando no se forme espuma si las caídas de presión o las
velocidades de flujo del líquido son suficientemente grandes para que el nivel de líquido sobrepase el espacio entre
los platos, dando lugar a retroceso del líquido en los tubos de descenso.
1.4.3.3 Mala distribución del líquido.
Para controlar la altura del líquido sobre el plato se utilizan vertederos situados a la entrada de la bajante. En platos
muy grandes o mal diseñados puede variar la altura de líquido a través del plato dando lugar a un apreciable
gradiente hidráulico. Esto puede provocar un flujo no uniforme del gas y en casos extremos, flujos inestables con
oscilaciones del gas y el líquido. Las medidas habitúales de prevención consisten en utilizar divisiones o pasos en los
platos, o bien dirigir el flujo de vapor de forma que obligue al líquido a circular a través del plato.
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1.4.3.4 Goteo.
Los platos perforados, y también otro tipo de platos, solamente cuentan con la presión del gas para mantener el
líquido sobre el plato, de forma que en el punto de goteo, comienza a caer líquido a través de los orificios de los
platos, Fig. 1-18. En casos extremos el plato presentará vaciamiento.
Las torres empacadas se usan para el contacto continuo a contracorriente de un gas y un líquido en la absorción y
también para el contacto de un vapor y un líquido en la destilación. El relleno permite que volúmenes
relativamente grandes de líquido pasen a contracorriente con respecto al gas que fluye a través de las aberturas, con
caídas de presión del gas relativamente bajas.
Este tipo de torres generalmente se utiliza cuando las sustancias que se manejan son muy corrosivas, el empaque
es el material que permite que el vapor y el líquido entren en contacto ya que representa un obstáculo para el flujo y
el tiempo que tardan en recorrer la torre los fluidos. Los internos de torres empacadas son empleados para producir
un área de contacto mayor obteniéndose una mejor eficiencia entre la relación del vapor que va ascendiendo y el
liquido que va descendiendo. La principal característica que debe cumplir un empaque es que debe ser de un
material inerte para evitar que reaccionen las sustancias que se están separando, tal como la cerámica, vidrio,
polietileno y polipropileno, entre otros, el empaque debe ser resistente a las condiciones de temperatura y presión de
operación de la torre y principalmente que proporcione una mayor área para que se dé el contacto entre el líquido y
el vapor. En la Fig. 1-19 y Fig. 1-20 se muestran los diferentes tipos de empaques, como son; anillos tipo Rashing de
cerámica, anillos Pool de polipropileno y las silletas Berl o de montar de cerámica, que son los empaques más
utilizados en la industria. También se puede utilizar como material de empaque la pedacería de cerámica o de vidrio.
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Operaciones unitarias
FIG. 1-22. INTERVALO DE OPERACIÓN EN FUNCIÓN DE LOS FLUJOS DE VAPOR Y LÍQUIDO EN LA TORRE.
Inundación.
Esta condición ocurre cuando las velocidades del vapor y/o líquido son tan grandes que la caída de presión del gas
es superior a la presión hidrostática del líquido, y de esta forma lo arrastra hacia arriba de la columna.
En una torre empacada con cierto tipo y tamaño de relleno y con un flujo conocido de líquido, existe un límite máximo
para la velocidad del flujo de gas, llamado velocidad de inundación. La torre no puede operar con una velocidad de
gas superior a ésta. A velocidades gaseosas bajas, el líquido fluye hacia abajo a través del empaque casi sin
influencia por el flujo ascendente de gas. A medida que se aumenta la velocidad del flujo de gas, la caída de presión
es proporcional a la velocidad de flujo. Al llegar a la velocidad de flujo de gas llamada punto de carga, éste comienza
a impedir el flujo descendente de líquido y al mismo tiempo aparecen acumulaciones o piscinas localizadas en el
empaque. La caída de presión del gas comienza a incrementarse a velocidades cada vez mayores; a medida que la
velocidad del gas aumenta, la acumulación o retención de líquido también aumenta. En el punto de inundación, el
líquido ya no puede seguir fluyendo a través del empaque y sale expulsado con el gas.
Canalización.
La función del relleno es promover la turbulencia de los fluidos y la transferencia de materia mediante la dispersión
del líquido que, idealmente, fluye formando una película sobre la superficie del relleno y como gotitas entre los
cuerpos de relleno y por el interior de los mismos. Para flujos bajos de líquido y/o vapor, o si la alimentación líquida
no es uniformemente distribuida sobre el relleno, tenderá a descender por las paredes mientras que el vapor circula
por la parte central. A velocidades de flujo muy bajas puede no haber suficiente líquido para mojar la superficie del
relleno.
Operaciones unitarias
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Operaciones unitarias
C2
C3
T = 56°C
P = 19 kg/cm2m
T = -4°C
P = 15.8 kg/cm2m
11
1
5
D-C3
HC DE
6
CRIOGÉNICA
D-C2
T = 64°C 47
P = 12.5 kg/cm2m
20 1
T = 109°C
P = 19.5 kg/cm2m
T = 79°C
P = 16 kg/cm2m
C4
23
D-C4 NL
T = 88°C
P = 2.3 kg/cm2m
45 1
T = 150°C
P = 13 kg/cm2m
R-1
20
T = 177°C
P = 3.5 kg/cm2m
28 1
T = 156°C
P = 3.2 kg/cm2m
R-2
35
40
T = 259°C
P = 4 kg/cm2m
NP
Operaciones unitarias
En la primera columna se separa el etano, en la segunda el gas licuado (propano y butano), y en caso necesario, en
la columna despropanizadora se puede separar también el propano y butano y finalmente la nafta (pentanos,
hexanos más pesados). El etano se comercializa con Pemex Petroquímica como carga de las plantas de etileno, el
gas licuado se almacena y distribuye para su consumo nacional y la nafta se comercializa con Pemex Refinación
para la elaboración de gasolinas, además de su exportación.
Las plantas Fraccionadoras reciben como materia prima los líquidos criogénicos C2+ y las gasolinas estabilizadas
que se producen dentro de los complejos, así como una corriente de hidrocarburos estabilizados.
El proceso esta dividido en las siguientes secciones:
Sección de Fraccionamiento.
Sección de Tratamiento con DEA y Compresión de Etano.
Sección de Tratamiento Cáustico.
Sección de Refrigeración.
Los productos que se obtienen de la planta son:
Etano. Se recupera para poder utilizarse como materia prima en el proyecto de etileno siglo XXI.
Propano. Se envía a almacenamiento para utilizarlo como refrigerante en las plantas criogénicas y fraccionadoras.
Butano. Se mezcla con el propano y se envía a almacenamiento, para comercializarse como gas LP.
Naftas Ligeras. Se envía a almacenamiento y al área de Coatzacoalcos para comercializarse, para exportación o
consumo nacional.
Nafta Pesada. Se envía al Almacenamiento de Productos y se inyecta al crudo en el área de CACTUS para su
aprovechamiento.
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Operaciones unitarias
Por el domo de la torre desbutanizadora se obtiene Gas LP y por el fondo Naftas, que también son enviadas por
diferencia de presión a la sección de Repasado.
La función de la Torre Despropanizadora es separar el propano del butano, y se ajustan las condiciones de
operación cuando se requiere producir refrigerante para servicio del complejo. Esta torre se alimenta a través de
unas bombas de carga.
La primera Torre Repasadora, recibe la alimentación proveniente del Separador de Naftas, que es un tanque flash
que opera a una presión de 2.8 kg/cm². La función de este equipo es separar las gasolinas ligeras de las pesadas
aprovechando la caída de presión.
El destilado de esta torre, se une al producto vapor del tanque Separador de Naftas previamente condensado y se
recibe en el Tanque de Balance de Naftas. Esta mezcla (Nafta Ligera) se une posteriormente al producto líquido del
domo de la Segunda Torre Repasadora, enviándose finalmente al área de almacenamiento y bombeo de productos.
En la Segunda Torre Repasadora se lleva a cabo la rectificación final de las naftas procedentes del fondo de la
Primera Torre Repasadora, el rehervidor de esta segunda torre repasadora es el un calentador a fuego directo.
1.6.1.2 Sección de Tratamiento con DEA.
Esta sección esta diseñada para tratar 2,085 Nm³std/d de Etano procedente de la sección de fraccionamiento. La
corriente de etano se endulza, poniéndose en contacto con una solución acuosa de DEA al 20% en peso, en el
Absorbedor de Etano. Después de esto, el etano se envía al Tanque de Succión del Compresor de Etano, para
posteriormente enviarse al gasoducto a una presión de 77.3 kg/cm² y una temperatura de 38º C.
1.6.1.3 Sección de Tratamiento Cáustico.
Esta sección esta diseñada para tratar butanos, con el fin de reducir su contenido de compuestos de azufre
(mercaptanos).
La corriente de butanos proveniente de la sección de fraccionamiento, contiene aproximadamente 340 ppm de
compuestos de azufre. Dicha corriente se recibe en esta sección a una temperatura de 38º C y una presión de 8.8
kg/cm², y se mezcla en línea con un volumen igual de solución acuosa de sosa cáustica al 10% en peso.
La emulsión pasa al Tanque Asentador de la Primera Etapa en donde, por diferencia de densidades se separan los
butanos de la sosa cáustica. La corriente de butanos que se obtiene del absorbedor, con un contenido total de azufre
de 250 ppm, se mezcla nuevamente en línea con un volumen igual de solución acuosa de sosa al 10% en peso con
el fin de disminuir aún más, los compuestos de azufre. La emulsión pasa al Tanque Asentador de la Segunda Etapa
donde se separan los butanos, los cuales se mandan al Filtro de Arena.
En este equipo se elimina la sosa cáustica que pudiera haber arrastrado la corriente de butanos, que en este punto
contiene como máximo 200 ppm de azufre. Los butanos tratados se envían al área de almacenamiento y bombeo de
productos.
1.6.1.4 Sección de Refrigeración.
La sección de refrigeración está diseñada para condensar la cantidad de etano requerida como reflujo por las Torres
Desetanizadoras, utilizando propano como medio de refrigeración.
El propano que se encuentra en el tanque Acumulador De refrigeración a una presión de 16.1 kg/cm² se expande
hasta una presión de 2.6 kg/cm². La mezcla líquido vapor se envía a los Condensadores de las Torres
Desetanizadoras, en donde se lleva a cabo el intercambio de calor requerido para lograr la condensación.
Operaciones unitarias
El propano totalmente vaporizado pasa por el Tanque de Succión del Compresor, antes de ser comprimido
nuevamente, en estas condiciones el gas se condensa en los Condensadores de Refrigerante utilizando agua, para
ser posteriormente enviado al Tanque Acumulador de Refrigerante, cerrándose así el ciclo.
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Operaciones unitarias
La absorción es un proceso donde uno o más componentes solubles de una mezcla de gases son disueltos en un
líquido (solvente). El proceso de absorción puede categorizarse como absorción física o absorción química. La
absorción física ocurre cuando el compuesto absorbido se disuelve en el solvente, sin que se alteren sus
propiedades químicas. La absorción química ocurre cuando el compuesto absorbido y el solvente reaccionan
químicamente, formando una sustancia con propiedades físicas y químicas diferentes.
Es una operación unitaria utilizada en la industria química para la purificación de corrientes gaseosas. En la
absorción, uno o varios de los gases presentes en una corriente gaseosa se disuelven en un líquido absorbente.
Los equipos más empleados son torres cilíndricas, que pueden ser:
De relleno o empacadas.
De etapas de equilibrio.
Las torres de relleno son columnas cilíndricas verticales, las cuales están rellenas con empaque. Estas piezas sirven
para aumentar el área de contacto entre la fase gaseosa y la líquida, lo cual facilita la absorción del componente
gaseoso que se desea separar en el líquido.
Las torres de etapas de equilibrio son columnas cilíndricas que contienen en su interior una serie de platos
perforados o con cachuchas de burbujeo que permiten el contacto íntimo de las fases líquida y gaseosa.
Los absorbedores de gas son utilizados en la industria para la separación y purificación de corrientes gaseosas,
como equipos de recuperación de producto y control de la contaminación. Este capítulo se enfoca en la aplicación de
la absorción para el control de la contaminación en corrientes de gas con concentraciones de contaminantes en el
rango de 250 a 10,000 ppm. Son más ampliamente utilizados para eliminar contaminantes inorgánicos solubles en
agua.
Los líquidos que comúnmente son usados como solventes son el agua, aceites minerales, aceites de hidrocarburos
volátiles y soluciones acuosas.
Operaciones unitarias
Un absorbedor de gas diseñado apropiadamente, proporcionará contacto completo entre el gas y el solvente, para
facilitar la difusión del(os) contaminante(s). Funcionará mejor que un absorbedor diseñado pobremente. La
transferencia de masa entre las dos fases depende principalmente del área de superficie expuesta y del tiempo de
contacto. Otros factores que gobiernan el proceso de absorción, son la solubilidad del gas en el solvente particular y
el grado de la reacción química, con características de los constituyentes involucrados y relativamente
independientes del equipo utilizado.
La eficiencia de remoción de los absorbedores de gas varía para cada sistema solvente-contaminante y con el tipo
de absorbedor utilizado. La mayoría de los absorbedores tienen eficiencias superiores al 90% y los absorbedores de
torres empacadas alcanzan eficiencias tan altas como 99.9% para algunos sistemas solvente-contaminantes.
La conveniencia de la absorción de gas como un método de control de la contaminación depende generalmente de
los siguientes factores:
1) Disponibilidad del solvente adecuado.
2) Eficiencia de remoción requerida.
3) Concentración del contaminante en la mezcla de gases de entrada.
4) Capacidad requerida para manejar el gas residual.
5) Valor de recuperación del(os) contaminante(s) y del costo de disposición del solvente gastado.
La absorción física depende de las propiedades de la corriente de gas y del solvente, tales como la densidad y
viscosidad, así como de las características específicas de los contaminantes en las corrientes de gas y de líquido
(difusividad, solubilidad al equilibrio), mismas que dependen de la temperatura. A temperaturas más bajas
generalmente favorecen la absorción de gases por el solvente. La absorción se mejora también por mayor superficie
de contacto, relaciones líquido/gas más altas y mayores concentraciones en la corriente de gas.
El solvente seleccionado para eliminar al(os) contaminante(s) debe tener alta capacidad de disolver el gas a separar,
baja presión de vapor y ser relativamente barato. El agua es el solvente más común utilizado para eliminar
contaminantes inorgánicos, también se usa para absorber compuestos orgánicos que tienen solubilidades en el agua
relativamente altas. Para los compuestos orgánicos que tienen baja solubilidad en agua, se usan otros solventes,
tales como los aceites de hidrocarburos, aunque solamente en industrias donde están disponibles grandes
volúmenes de estos aceites (refinerías de petróleo y plantas petroquímicas).
También puede mejorarse la eliminación de contaminantes, manipulando la química de una solución de absorción,
de tal manera, que reacciona con el(os) contaminante(s), es el caso de la solución cáustica para absorción de gas
ácido vs agua pura como solvente. La absorción química puede limitarse por la reacción, aunque el factor limitante
generalmente es la absorción física y no la reacción química.
El comportamiento de la flexibilidad de estos procesos, capacidad de tratamiento y eficiencia para obtener los gases
y líquidos tratados dentro de especificaciones depende de::
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entes en la amina.
El enfoque operativo de estas plantas para PGPB debe ser como se describe a continuación:
Endulzamiento.
La función principal es eliminar el H2S y CO2 del gas natural.
Operaciones unitarias
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Operaciones unitarias
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Operaciones unitarias
La relación de reflujo determina el gas ácido en amina pobre y por consecuencia, la eficiencia de desorción. La
mayoría de las compañías sobre-refluyen para minimizar la corrosión. El sobre-refluir desperdicia energía y el sub-
refluir incrementa la probabilidad de corrosión.
Tiempo
Operaciones unitarias
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Operaciones unitarias
Consideraciones generales.
Mejorando elementos del sistema para el desempeño global.
Separación de carga
No sólo en volumen de fluidos básicos de carga, sino también en la capacidad de impulsión para manejar
el sucio de los líquidos de hidrocarburos, agua y cualquier sólido.
Filtración
Se debe usar la filtración de manera continua para eliminar sólidos entrampados. Las velocidades de
filtración deben basarse en el 10% de la circulación vs. corriente total. Se recomienda la eliminación de
partículas mayores de 5 micrones. Puede que se requiera de una filtración de tres etapas. 1era etapa:
cartucho filtrante para eliminar hasta el rango de 25-50 micrón. 2da etapa: filtro de carbón activado para
eliminar partículas más pequeñas. 3era etapa: cartucho filtrante para eliminar hasta 5 micrón.
Corrosión
Mantener la temperatura más baja posible en el rehervidor.
Usar calor de baja temperatura en lugar de fuego directo.
Utilizar presurización de gas en los tanques de almacenamiento para mantener oxígeno fuera del sistema.
Usar índice de Ryznard 6-7.
Mantener un nivel de solución apropiado por arriba de la tubería del rehervidor (mínimo 6 pulgadas)
Optimización del Proceso Con Instrumentación.
Operaciones unitarias
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Operaciones unitarias
Circulación por abajo del mínimo de la proporción de capacidad instalada vs. la capacidad utilizada.
Perdida de platos o empaque tapado
Degradación térmica
Ácidos fénicos en gas de alimentación
Solvente degradado (calor estable acumulación de sal)
Oxígeno en gas de alimentación
Solvente contaminado/sucio
Espumación
Pérdida de platos de contacto o empaque tapado en el contactor
Inadecuada distribución en la torre
Daños mecánicos
Platos colapsados/empaque quebrado
Distribuidores tapados y/o quebrados
Corrosión
ESPUMACIÓN.
Ocasiona lo siguiente:
Pérdida en la capacidad de tratamiento de gas
Alto consumo de energía
Pérdidas excesivas de amina
La espumación se genera por una combinación de condiciones y contaminantes del proceso
Pequeñas cantidades de ciertos productos de degradación, fluidos para tratamiento de pozos, y/o
hidrocarburos en la tubería fomentaran la tendencia de espumación de una solución de amina.
Al estabilizarse la espumación, se incrementa su altura y el volumen de vacío en la torre disminuye.
La caída de presión en la torre aumenta y la eficiencia de transferencia másica cae. Si no se supera
con reducción en el producto de salida de gas o incremento en la circulación de amina, limitará la
absorción de gases ácidos y llevará al incumplimiento de las especificaciones de gas.
Una filtración efectiva de solución es esencial para minimizar la espumación.
Cartuchos filtrantes eliminarán partículas finas que estabilizan la espuma.
Carbón activado eliminará productos de degradación de amina e hidrocarburos.
Guía de identificación de causas raíz para “Espumación.”
Síntomas
Operaciones unitarias
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Operaciones unitarias
Operaciones unitarias
Picadura
Intergranular (acero inoxidable en áreas afectadas por el calor)
Filtración selectiva
Erosión
Quebraduras por tensión
Síntomas
Contenido alto de solución de metales (Fe, Cr, Ni, etc)
Adelgazamiento de las paredes utilizando monitoreo ultrasónico
Fugas físicas
Fallas en contenedores y tubos
Alto ritmo en testigos o probetas
Prueba positiva de corrrosividad de solución
Consideración del Proceso
Carga de gas ácido en amina rica demasiado alto
Carga de gas ácido en amina pobre demasiado alto
Baja calidad en el agua de reposición. La calidad del agua no debería exceder:(Ver especificaciones
Pemex SQ-23 parámetros)
100 ppm para el total de sólidos disueltos
50 ppm para dureza total como ion de calcio
2 ppm para ion de cloro
3 ppm para ion de sodio
ACTUALIZACION ING. QUIMICOS
3 ppm para ion de potasio
10 ppm para ion disuelto
Las velocidades de solución no deberían exceder:
3 ft/sec en acero de carbón
8 ft/sec en acero inoxidable
Evitar lo siguiente:
Codos radiales cortos
Caída alta de presión de succión en las bombas
Metalúrgica inapropiada
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Filtración inadecuada
Ubicación inapropiada de válvulas de control
Fugas laterales de succión
Temperaturas de volumen de solución > 260 F
El flujo del gas y del líquido a través de un absorbedor puede ser a contracorriente, perpendicular (crosscurrent) o en
paralelo (cocurrent). Los más comúnmente instalados son a contracorriente, en donde la corriente de gas entra por el
fondo de la columna del absorbedor y sale por el domo. Por el contrario, la corriente del solvente entra por el domo y
sale por el fondo.
Los diseños a contracorriente proporcionan la eficiencia de remoción teórica más alta, porque el gas con la
concentración de contaminante más baja, hace contacto con el líquido con la concentración de contaminante más
baja. Esto sirve para maximizar la fuerza impulsora promedio para la absorción a través de la columna. Además,
usualmente los diseños a contracorriente requieren relaciones de líquido a gas más bajas que los en paralelo y son
más convenientes cuando la carga de contaminantes es alta.
En una torre con flujo perpendicular, el gas residual fluye horizontalmente a través de la columna mientras que el
solvente fluye hacia abajo verticalmente en la columna. Como regla, los diseños con flujo perpendicular tienen caídas
de presión más bajas y requieren relaciones líquido/gas más bajas que los diseños a contracorriente y en paralelo.
Son aplicables cuando los gases son demasiado solubles, puesto que ofrecen menos tiempo de contacto para la
absorción.
En las torres en paralelo, la corriente de gas y el solvente entran a la columna por el domo de la torre y salen por el
fondo. Los diseños en paralelo tienen caídas de presión más bajas y no están sujetos a limitaciones de inundación y
son más eficientes para la remoción de rocíos finos (submicrométricos). Los diseños en paralelo son eficientes sólo
donde grandes fuerzas impulsoras de absorción son disponibles. La eficiencia de remoción está limitada puesto que
el sistema gas-líquido se aproxima al equilibrio en el fondo de la torre.
Los dispositivos que se basan en principios de absorción incluyen a las torres empacadas, columnas de platos,
torres de limpieza por vénturi y cámaras de aspersión. Este capítulo se enfoca en las torres empacadas, las cuales
son los absorbedores más comúnmente utilizados para el control de la contaminación. Las torres empacadas son
columnas rellenas de materiales de empaque que proporcionan una gran área para facilitar el contacto entre el
líquido y el gas. Las torres absorvedoras empacadas pueden alcanzar eficiencias de remoción más altas, manejar
relaciones de líquido más altas y tener requerimientos de consumo de agua relativamente más bajos que otros tipos
de absorbedores de gas. Sin embargo, las torres empacadas pueden también tener caídas de presión altas en el
sistema, potencial de obstrucción y ensuciamiento alto y costos de mantenimiento extensos debido a la presencia de
contaminantes en el material de empaque.
Operaciones unitarias
En las torres de platos el líquido y el gas están en contacto por etapas en equilibrio en bandejas. El líquido entra por
el domo de la columna y fluye a través de cada plato y a través de un vertedero hacia los platos de abajo. El gas
fluye hacia arriba a través de aberturas en los platos, burbujea en el líquido y pasa al plato de arriba. Las torres de
platos son más fáciles de limpiar y tienden a manejar fluctuaciones de temperatura mayores que las torres
empacadas. Sin embargo, a altos flujos de gas, las torres de platos presentan caídas de presión mayores y tienen
mayor retención de líquido. Las torres de platos generalmente están hechas de materiales tales como el acero
inoxidable, que puede soportar el peso del líquido. Se prefieren las columnas empacadas a las torres de platos
cuando se involucran ácidos y otros materiales corrosivos, porque entonces, la construcción de la torre puede ser de
fibra de vidrio, cloruro de polivinilo y otros materiales resistentes a la corrosión menos caros, o para columnas más
chicas, de dos pies de diámetro y cuando la caída de presión es una consideración importante.
Las torres de limpieza por vénturi se aplican generalmente para controlar materia particulada y bióxido de azufre. Se
diseñan para aplicaciones que requieren eficiencias de remoción altas de partículas submicrométricas, entre 0.5 y
5.0 micras de diámetro. Una torre de limpieza por vénturi emplea una sección gradualmente convergente y luego
divergente, llamada garganta, para limpiar las corrientes de gas que está entrando. El líquido se introduce al vénturi
ya sea corriente arriba de la garganta o se inyecta directamente en la garganta donde es atomizado por la corriente
gaseosa.
Una vez que el líquido es atomizado, atrapa partículas del gas y las descarga del vénturi. La caía de presión alta a
través de estos sistemas resulta en altos usos de energía y el tiempo de contacto gas-líquido relativamente corto
restringe su aplicación a gases altamente solubles. Por lo tanto, rara vez se utilizan para controlar emisiones de
compuestos orgánicos volátiles a concentraciones diluidas.
Las torres de aspersión operan liberando pequeñas gotas de líquido a través de un sistema de distribución de
atomización. Las gotitas caen a través de una corriente de gas a contracorriente bajo la influencia de la gravedad y
hacen contacto con los contaminantes en el gas. Las torres de aspersión son simples de operar y mantener, y tienen
requerimientos de energía relativamente bajos.
Sin embargo, la capacidad de transferencia de masa es menos efectiva de los absorbedores discutidos y usualmente
están restringidos a la eliminación de material particulado y al control de gases solubles tales como el bióxido de
azufre y amoníaco. También requieren relaciones de recirculación de agua altas y son ineficientes para eliminar
partículas muy pequeñas.
La torre de platos resulta especialmente útiles para la recuperación de partículas, pudiendo retener partículas de
diámetros determinados, contaminantes peligrosos en forma de partículas; humos inorgánicos, vapores, y gases
(por ejemplo, acido crómico, acido sulfhídrico, amoniaco, cloruros, fluoruros y dióxido de azufre (SO2). Estos
equipos también pueden ser utilizados ocasionalmente para el control de compuestos orgánicos volátiles (COV’s).
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Operaciones unitarias
Se utilizan principalmente para el control de vapores y gases inorgánicos como el ácido crómico, ácido sulfhídrico,
amoniaco, cloruros, fluoruros, dióxido de azufre (SO2) y compuestos orgánicos volátiles (COV’s). Se pueden emplear
en el control de emisión de partículas, incluyendo contaminantes peligrosos del aire en forma de partículas.
Se estima que las eficiencias de eliminación para contaminantes inorgánicos es del 95 al 99%.
En el control de COV’s, las eficiencias dependen del sistema contaminante-disolvente y del tipo de absorbente
utilizado. En algunos casos se pueden lograr eficiencias mayores del 99%, aunque en general varían del 70 al 99%.
Las eficiencias en el control de partículas pueden variar entre el 50 y el 95%, dependiendo de la aplicación, tamaños
de partículas, gasto de disolvente, presión del líquido, etc.
1.7.6.1 Principios de operación.
Las torres empacadas consisten en una cámara que contiene capas de material de empaque (relleno), como los
anillos Raschig, anillos en espiral, o monturas Berl, que proporcionan una gran superficie de contacto entre el líquido
y el gas. El líquido absorbente se introduce desde el domo de la torre y fluye hacia abajo, cubriendo el empaque. El
contaminante a ser absorbido debe ser soluble en el líquido. La corriente de gas fluye hacia el domo de la torre, a
contra corriente con el líquido.
El agua es el disolvente más común utilizado para eliminar contaminantes inorgánicos. Para el control de gases
ácidos (por ejemplo, HCl, SO2, o ambos) se utiliza solución cáustica tales como hidróxido sódico (NaOH), carbonato
sódico (NaCO) e hidróxido cálcico (cal apagada, Ca(OH)2 ).
Operaciones unitarias
Para su uso como técnica de control en la emisión de vapores orgánicos, es necesaria la elección del disolvente
apropiado, de tal modo que el compuesto orgánico sea soluble en el. Así, por ejemplo, se utiliza el agua como
disolvente en el caso de compuestos como metanol, etanol, isopropanol, butanol, acetona, acetaldehído y
formaldehído, solubles en este disolvente. Para la absorción de COV’s hidrófobos se puede utilizar un bloque de co-
polímero disuelto en agua, que deberá ser regenerado o tratado de forma adecuada, una vez utilizado.
El control de partículas se realiza por impacto de estas contra el relleno, al pasar la corriente de gas a través de este
material. El líquido, en su caída sobre el material de relleno, recolecta las partículas impactadas y continúa su
descenso por la torre hacia el fondo. En algunos casos se emplean eliminadores de niebla para retener partículas
liquidas arrastradas por el gas.
En general, estos dispositivos son más apropiados para el control de gases que para el control de partículas, debido
a los altos requisitos de mantenimiento que se necesitan en este último caso, como consecuencia del manejo
adicional de lodos, válvulas, etc.
1.7.6.2 Interiores de las torres empacadas.
Una torre empacada, básicamente se compone de la columna, eliminadores de niebla, distribuidores de líquido,
material de empaque, soporte del empaque y puede incluir un retenedor del empaque. Cuando se utilizan solventes
o gases altamente corrosivos, para los interiores de la columna se requieren de aleaciones resistentes a la corrosión
o materiales plásticos. En la Fig. 2-4 se muestra una torre empacada a contracorriente. En esta figura, el empaque
está separado en dos secciones. Esta configuración es más cara que los diseños donde el empaque no está
dividido.
La torre puede estar hecha de acero o de plástico o una combinación de estos materiales, dependiendo de la
corrosividad de las corrientes del gas y del líquido y de las condiciones de operación del proceso. Puede utilizarse
una aleación que sea resistente a las sustancias químicas y a la temperatura o múltiples capas de materiales
diferentes menos caros. A veces, la envoltura está recubierta con una membrana protectora, en ocasiones hecha de
un polímero resistente a la corrosión. Para absorción que incluye gases ácidos, una capa interior de ladrillo resistente
al ácido, proporciona resistencia adicional a las sustancias químicas y a la temperatura.
A altas velocidades del gas, al salir por el domo de la columna, puede acarrear pequeñas gotas de líquido como
rocío. Para prevenir esto, se instala en el domo de la columna un eliminador de niebla en forma de hojas corrugadas
o de una capa de malla, para retener las gotitas de líquido, las cuales coalescen y caen de nuevo en la columna.
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Salida de gas
Eliminador de niebla
Entrada de líquido
Distribuidor de líquido
Retenedor de empaque
Entrada de gas
Salida de líquido
Operaciones unitarias
Los materiales de empaque proporcionan una superficie húmeda grande para la corriente de gas, maximizando el
área disponible para la transferencia de masa. Los materiales de empaque se encuentran disponibles en una
variedad de formas, cada una teniendo características específicas con respecto al área de superficie, caída de
presión, peso, resistencia a la corrosión y costo. La vida del empaque varía dependiendo de la aplicación. En
circunstancias ideales, el empaque durará tanto como la torre misma. En ambientes adversos, la vida del empaque
puede ser tan corta como de 1 a 5 años debido a la corrosión, el ensuciamiento y al rompimiento.
La distribución del empaque se puede categorizar como al azar o estructurados. Usualmente, los empaques al azar
son descargados dentro de la columna de absorción y se dejan asentar. Los empaques al azar modernos consisten
de formas diseñadas con ingeniería con el propósito de maximizar la relación superficie-volumen y minimizar la caída
de presión. En la Fig. 2-5 se presentan ejemplos de diferentes empaques al azar. Los primeros empaques al azar
diseñados específicamente para torres de absorción fueron hechos de cerámica. El uso de cerámica ha disminuido
debido a su fragilidad y los mercados actuales son dominados por metal o plástico. Los empaques de metal no
pueden utilizarse para contaminantes altamente corrosivos, tales como gas ácido, los empaques de plástico no son
adecuados para aplicaciones a alta temperatura. Ambos empaques, de metal y de plástico, están limitados
generalmente a una profundidad no soportada de 20 a 25 pies. A mayores profundidades, el peso puede deformar al
empaque.
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Velocidades de gas altas pueden fluidizar el empaque en la parte superior de un lecho. El empaque podría entonces
ser arrastrado hacia el distribuidor, desnivelarse o dañarse. Puede instalarse un retenedor de empaque arriba de un
lecho empacado para contener al empaque. Puede asegurarse el retenedor de empaque a la pared, de modo que
las perturbaciones de la columna no lo desarreglen, o puede colocarse por encima del empaque una placa pesada
flotante no sujetada, de modo que se asiente junto con el empaque. Con frecuencia se usa esta última para
empaque frágil de cerámica.
Los diseños de torres empacadas a contracorriente son los más comunes. A medida que el gas residual fluye hacia
el domo de la columna empacada, experimentará una caída en su presión a al encontrar resistencia del material de
empaque y del solvente que fluye hacia el fondo. La caída de presión en una columna está en función de la relación
de flujos de gas/líquido y de las propiedades de los materiales del empaque, tales como área de contacto y el
volumen libre en la torre. Una caída de presión alta ocasiona una potencia alta en el compresor que circula el gas a
través de la torre empacada y consecuentemente en costos altos. La caída de presión en una torre empacada varía
generalmente de 0.5 a 1.0 pulgadas de H2O por pie de empaque.
Para cada columna, hay límites superior e inferior de relación de flujo solvente/vapor, para asegurar un
funcionamiento satisfactorio. La relación de flujo del gas puede ser tan alta que la resistencia sobre el solvente puede
ser suficiente para no permitirle fluir libremente al fondo en la columna. El solvente se empieza a acumular y obstruye
la sección transversal entera al flujo, lo que aumenta la caída de presión y evita que el empaque mezcle al gas y al
solvente efectivamente. Se considera que el absorbedor está inundado cuando todo el espacio vacío en el empaque
se ha llenado con el líquido y el líquido es regresado al domo de la columna. La mayoría de las torres empacadas
operan de 60 a 70 % del flujo de inundación, ya que no es práctico operar una torre en una condición inundada. Se
requiere también una relación de flujo de líquido mínima para mojar el empaque lo suficiente para que ocurra una
transferencia de masa efectiva entre el gas y el líquido.
La temperatura de entrada del gas es otro parámetro importante. En general, a mayor temperatura del gas, menor
absorción y viceversa. Temperaturas de gas excesivamente altas pueden ocasionar pérdidas importantes del
solvente por evaporación. Consecuentemente, pueden necesitarse preenfriadores para reducir la temperatura del
gas a niveles aceptables.
Para las operaciones que se basan en reacciones químicas con absorción, la reacción entre el solvente y el (los)
contaminante (s) es una preocupación adicional. La mayoría de las reacciones químicas de absorción son
relativamente rápidas y el paso limitante es la absorción física de los contaminantes en el solvente. Sin embargo,
para sistemas solvente contaminante donde la reacción química es el paso limitante, se necesitaría analizar
cinéticamente la reacción. Se puede liberar calor como resultado de las reacciones exotérmicas. También se puede
generar calor cuando grandes cantidades de soluto se absorben en la fase líquida, debido al calor de solución. El
cambio de temperatura resultante a lo largo del absorbedor, puede dañar el equipo y reducir la eficiencia de la
absorción. Este problema puede evitarse agregando serpentines de enfriamiento en la columna, sin embargo, en
aquellos sistemas donde el agua es el solvente, ocurre saturación adiabática del gas debido a la evaporación del
solvente. Esto causa un enfriamiento sustancial del absorbedor que compensa el calor generado por la reacción
química. Así, con estos sistemas raramente se requieren serpentines de enfriamiento. En cualquier caso, las torres
empacadas pueden diseñarse suponiendo que existen condiciones isotérmicas a lo largo de la columna.
El efluente de la columna puede reciclarse al sistema y utilizarse de nuevo. Usualmente este es el caso si los
solventes que son caros, aceites de hidrocarburos, soluciones cáusticas, aminas, etc.
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Inicialmente, la corriente reciclada puede ir a un sistema de tratamiento de residuos para removerle los
contaminantes o los productos de la reacción. Puede entonces agregarse solvente de reposición antes que la
corriente de líquido entre de nuevo a la columna. La recirculación del solvente requiere de una bomba, sistema de
recuperación de solvente, tanques de retención y de mezclado de solvente y tubería e instrumentación asociada.
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La Fig. 2-6 muestra cuando son usados los procesos mencionados (basados en Tennyson y Schaaf, 1977). Es
una guía general, ya que pueden ser considerados otros factores, tales como el análisis detallado del gas,
condiciones de operación, regulaciones ambientales, etc.
Los procesos por lotes y de aminas son usados en un 90% del total de las aplicaciones. Las aminas son
preferidas cuando el bajo costo de operación, justifica el alto costo del equipo “el costo de químicos para los
procesos de lotes es prohibitivo”. La clave es el contenido de azufre en la corriente de gas. Debajo de 9 kg/día,
los procesos por lotes son más económicos y a más de 45 kg/día se prefieren a las soluciones de aminas.
100%
MENBRANAS
CONCENTRACIÓN DE GAS ACIDO EN EL GAS EN LA
SOLVENTES FISICOS,
SOLVENTES MIXTOS, SOLUCIONES MENBRANAS,
CARBONATOS DE
MIXTAS, AMINAS POTASIO SOLVENTES FÍSICOS,
10%
AMINAS, SOLUCIONES
MIXTAS, SOLVENTES
FÍSICOS, CARBONATOS
DA
DE POTASIO
LI
1% SA
Y
DA
TRA
AMINAS, SOLUCIONES MIXTAS, EN
DE
OXIDACIÓN DIRECTA S
LE
UA
IG
S
NE
100 ppm C IO
RA
AMINAS, OXIDACIÓN DIRECTA, MALLAS MOLECULARES, NT
N CE
PROCESOS POR LOTES
CO
Operaciones unitarias
Uno de los procesos más importantes en el endulzamiento de gases ácidos es por absorción química con solución
acuosa con alcanolaminas.
De los solventes disponibles para remover el H2S y CO2 de una corriente de gas ácido. Las alcanolaminas son
generalmente las más aceptadas y mayormente usadas que los otros solventes existentes en el mercado.
Debido a su reactividad y su bajo costo, las aminas ocupan un lugar importante en la industria del endulzamiento del
las corrientes de gas ácidos. Existe una gran variedad de aminas en el mercado: MONOETANOLAMINA (MEA),
DIETANOLAMINA (DEA), TRIETANOLAMINA (TEA), METILDIETANOLAMINA (MDEA). La Tabla 2-2 muestra las
propiedades de la alcanolaminas de mayor importancia en la industria del endulzamiento de gas:
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Para el H2S:
2R3N + H2S ↔ (R3NH)2S
(R3NH)2S + H2S ↔ 2R3NHHS
Para el CO2:
2R3N + H2O + CO2 (R3NH)2CO3
3R3N3 + H2O + CO2 (R3NH)2CO3
Dónde: R = C2H4OH
Metildietanolamina (MDEA).
La metildietanolamina es una amina terciaria que en solución acuosa se utiliza para remover selectivamente el H2S,
tiene baja presión de vapor, es más estable y reactiva que la TEA. Su principal desventaja es que su costo va de dos
a cuatro veces más que el costo de las otras aminas. La solución de MDEA tiene bajos requerimientos de calor para
su regeneración, las pérdidas de solvente son pocas, tiene un punto de congelamiento cerca de los -31.6 °C.
Estos son solventes orgánicos que absorben tanto CO2 como el H2S, y algunos absorben hidrocarburos pesados,
compuestos orgánicos de azufre y otras impurezas de una corriente de gas natural. Por lo general los procesos se
realizan a altas presiones parciales de los gases ácidos y temperaturas bajas o ambientales. La regeneración se
lleva a cabo con una separación súbita (flash) a presiones atmosféricas y cuando es necesario al vacio, a menudo se
hace sin calor.
El proceso básico es similar a los procesos de endulzamiento de alcanolaminas y puede realizarse con una sola
etapa de absorción, o bien cuando exista división de corrientes, la absorción pueden llevarse a cabo en dos etapas.
El solvente físico es una pequeña mezcla de baja viscosidad, químicamente estable, no toxico, no corrosivo,
selectivo para el gas contaminante.
SELEXOL.
El selexol es un solvente empleado en la absorción física, cuyo componente principal el dimetil éter de
polietilenglicol, el cual se utiliza en la remoción de gases ácidos, componentes de azufre, dióxido de carbono y hasta
hidrocarburos pesados y aromáticos.
El Selexol no es toxico, tiene un alto punto de ebullición (151°C), una presión de vapor de 0.093 Pa a 25°C, una
viscosidad de 5.9 cp y una densidad de 1030 kg/cm3 a la misma temperatura. Tiene una buena estabilidad química y
térmica, sus pérdidas por vaporización son mínimas, presenta baja corrosividad, pero su costo es elevado, es un
producto orgánico y fácilmente biodegradable; es efectivo cuando se opera a altas presiones y con sistemas con alto
contenido de gas ácido.
Existen variaciones en el proceso, el más general y utilizado consiste en enfriar y separar el gas entrante antes de
entrar a una torre contactora en donde se mezclara con el solvente.
Operaciones unitarias
En este proceso se incluye cuatro etapas de separación súbita (flasheo) la primera se realiza a altas presiones, el
cual es necesario para recuperar todo el metano que sea posible. La segunda es una separación flash a presión
intermedia en el cual el CO2 y el H2S son eliminados del solvente. La tercera etapa de separación se lleva a cabo a
presión atmosférica. La última etapa de separación se realiza a presiones bajas.
RECTISOL.
El proceso conocido como Rectisol consiste en el tratamiento de una corriente de gas acido con metanol frío, la alta
volatilidad del metanol requiere que la torre contactora opere a bajas temperaturas (-60 °C).
Esto limita su aplicación en el endulzamiento de corrientes de gas natural. Su uso se enfoca principalmente para
tratar el gas de síntesis.
El Rectisol además de remover el ácido sulfhídrico, el dióxido de carbono y el sulfuro de carbonilo, remueve también
impurezas orgánicas e inorgánicas. Es posible remover el ácido sulfhídrico hasta niveles de 0.1 ppm y niveles bajos
de dióxido de carbono. La principal ventaja es su bajo costo, es estable y de fácil adquisición.
PURISOL.
El proceso conocido como Purisol utiliza la sustancia N-metil-2-Pirolidona, también conocida como NMP o M-Pirol.
Este proceso es excelente para remover el dióxido de carbono, el ácido sulfhídrico e hidrocarburos pesados. Este
solvente es muy selectivo hacia el ácido sulfhídrico. Tiene un punto de ebullición de 202 °C. Al igual que el Rectisol,
su principal aplicación se encuentra en el tratamiento del gas de síntesis. De los solventes físicos aquí mencionados,
el Purisol es más selectivo, pero también el más volátil.
En este proceso, se utiliza dos etapas de flasheo para la regeneración del solvente cuando la absorción en la torre
se lleva a altas presiones se obtienen mejores resultados en el proceso.
Existen procesos los cuales utilizan tanto el efecto de absorción física, como el de absorción química para el
tratamiento de gas. El proceso de absorción química es un proceso industrial en el cuál las dos fases en contacto
reaccionan para formar un nuevo compuesto. Algunas veces tanto el reactivo como el producto de la reacción son
solubles, por ejemplo la absorción del CO2 con cualquier amina, o bien a veces no existe esa solubilidad tal como la
absorción del dióxido de azufre con lechadas de piedra caliza.
Las soluciones mixtas son mezclas de amina con un solvente de absorción física y agua, considerados como
selectivas al azufre orgánico y utilizado para la remoción de altos niveles de gases ácidos. Los más comunes son
descritos a continuación.
Sulfinol.
El proceso Sulfinol, es usado para remover el H2S, CO2, COS, OS2, mercaptanos y diversos compuestos de azufre
de una corriente de gas. El Sulfinol es una mezcla de dióxido de tetrahidrotiofeno (solvente físico), agua y un
solvente químico (diisopropanolamina o metildietanolamina).
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El Sulfinol mezclado con la diisopropanolamina (Sulfinol-D), es usado cuando se desea remover completamente el
H2S, CO2 y COS y el Sulfinol con metildietanolamina, como solvente químico (Sulfinol-M) es usado para remover
selectivamente el H2S, con una remoción parcial de COS. De ambas formas se puede reducir el contenido de azufre
a niveles muy bajos, como para las especificaciones requeridas en algunas aplicaciones para combustible de
refinería.
Mediante este poceso se logra que se alcancen especificaciones de gas de hasta 4 ppm de H 2S con un consumo
bajo por vaporización. También se observan niveles bajos de corrosión y se presenta poca espuma. El flujo del
proceso es similar al de otros procesos de aminas.
Dentro de las ventajas que presenta el Sulfinol están:
Los requerimientos de energía son muy bajos.
Provoca poco espumamiento y baja corrosión. :
Gran capacidad de absorción de gases ácidos.
UCARSOL.
Este proceso remueve tanto el CO2 como el H2S, siendo más selectivo hacia este último. El solvente ucarsol tiene
una alta efectividad y es económicamente rentable debido a la gran diversidad de aplicaciones que tiene en el
tratamiento de gas, tales como.
Gasificación del carbono.
Tratamiento del gas natural.
Tratamiento de gases de refinería y petroquímica.
El Ucarsol tiene un pH de 10.8, ebulle a 103.7 °C con 760 mmHg, su punto de congelación es de -21°C y su presión
de vapor es de 12.5 mmHg.
La diisopropanolamina (DIPA) es el solvente de absorción química que se a utilizado comúnmente para conforma la
solución mixta, pero se ha demostrado que las aminas terciarias ofrece significativamente una mejor selectividad y
rendimiento. El solvente Ucarsol es un producto especialmente formulado en base a la metildietanolamina (MDEA)
que fue desarropado para mejorar la remoción selectiva hacia el H2S y el CO2 de las corrientes gaseosas que las
contienen.
El solvente Ucarsol es usado en soluciones acuosas a diferentes concentraciones, sin embargo, usada al 50% en
peso se ha encontrado que tiene una absorción óptima de gases ácidos.
FLEXSORB.
Remueve impurezas acidas tales como H2S, CO2, COS, CS2 y mercaptanos, aunque es selectivo hacia el H2S.
Existe una gran variedad de este solvente, dependiendo esta variedad del tipo solvente químico utilizado. Los
solventes conocidos como FLEXSORB SE y FLEXSORB SE Plus son los más utilizados en plantas de
endulzamiento de gas natural. El solvente Flexsorb SE y EL Flexsorb SE Plus llegan a remover el H 2S a una razón
de 10 ppmv.
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Existe otra variedad denominados Flexsorb HP, el cual es un compuesto con una base de carbonato de potasio
caliente usado para remover volúmenes de CO2 en plantas de hidrogeno y aplicaciones en el gas natural. Esta
variedad igualmente remueve el H2S, aunque en menos proporciones. Los gases pueden ser purificados a menos de
300 ppmv de CO2. El proceso que se aplica con estos solventes es similar al que se aplica con los procesos de
amina. El contacto del gas con el solvente se realiza por medio de una torre contactora (platos o empaques) donde
este contacto a contracorriente resulta un solvente rico en gases ácidos que sale por la parte inferior de la torre y se
envía al regenerados. En el regenerado le es suministrado calor para la DESORCION de los gases ácidos. El
solvente pobre regenerado es enviado hacia el intercambiador de calor solvente rico/pobre y posteriormente es
enfriado y retornado al absorvedor.
Como se observó existen un gran número de procesos de endulzamiento pero los que más comúnmente se usan en
refinación son los procesos con aminas. El líquido absorbente es una mezcla de agua y una amina química, por lo
general dietanolamina (DEA).
Los procesos con DEA son muy usados debido a su reactividad y disponibilidad a un bajo costo.
También se aplican cuando las presiones parciales del gas ácido son bajas y/o se desean concentraciones
pequeñas de gas ácido en el gas dulce. También se emplean en el tratamiento de líquidos amargos.
Se define que el proceso de endulzamiento idóneo para nuestro caso es el que se realiza con DEA. Esto es debido a
que las ventajas que ofrece este proceso de acuerdo con las características del gas a tratar, lo hacen el óptimo.
Una de las ventajas que tiene el proceso de endulzamiento con DEA sobre el que se efectúa con MEA es que la
presión de vapor de la DEA es menor por lo que se tienen menores pérdidas por vaporización de la solución.
También es menos corrosivo y puede usarse en más altas concentraciones con mayores cargas de gas ácido. Por
otra parte la DEA es muy resistente a la degradación con mercaptanos (RHS) y sulfuro de carbonilo (COS).
El proceso de DEA no es selectivo y remueve tanto el H2S como el CO2. El H2S puede eliminarse tanto en el gas
como el líquido dulce hasta una concentración de 50 ppm, y el CO2 hasta 1000 ppm, sin embargo, operando a
presiones superiores a 15.5 kg/cm2 (220 psig) se obtiene el gas dulce con 4 ppm de H2S.
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1.7.15 Alcanolaminas.
A partir de 1930 empezó el desarrollo de las alcanolaminas como agentes absorbentes de gases ácidos: (H 2S CO-
CO2-NH3 y HCN).
La trietanolamina fue la primera lanzada al mercado y usada inmediatamente por las primeras plantas tratadoras de
gas. Posteriormente otros miembros de la familia fueron introducidas en el mercado y empezó su evaluación como
agentes absorbentes.
Las dos aminas que han tenido un mayor interés comercial para la purificación de gases son las monoetanolamina
(MEA) y la dietanolamina (DEA).
Existen otros compuestos que actúan como agentes absorbentes selectivos para H2S en presencia de CO2 aunque
su uso comercial ha sido limitado, por las cantidades de los componentes gaseosos tales como cianuro de
hidrógeno, mercaptanos, bisulfuros de carbono vapor de H2O, etc.
Las formulas estructurales para las alcanolaminas mencionadas son las siguientes:
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H H H H
H H H H
H H
HO C C HO C C
H H
N H N C C
HO
H
HO C C N HO C C HO C C H H
H H H
H H
H H H H H H
El tratamiento con amina tiene su principal aplicación en la separación y recuperación de H2S y CO2 de gases de
refinería y purificación de hidrocarburos líquidos.
En este tratamiento los gases ácidos tales como el H2S y el CO2 reaccionan con ciertas aminas para formar
compuestos que pueden ser separados por calor. Las soluciones de amina más comúnmente usadas son
Etanolaminas, mono (MEA), Di (DEA), Tri (TEA), depende de cuál sea la más apropiada.
A este tratamiento se le da el nombre de absorción.
La absorción consiste en la transferencia de una fase (gaseoso o líquido) hacia una fase líquida llamada absorbente.
El material absorbido puede, disolverse físicamente en el absorbente o reaccionar con él. La desorción o
agotamiento representa un paso de la misma operación en el cual el material absorbido pasa de la fase líquida a la
fase gaseosa regenerándose el absorbente.
La selección del absorbente apropiado para utilizarlo en el tratamiento, requiere una cuidadosa evaluación de la
composición del gas alimentado, así como de los demás factores que pudieran tener influencia en la eficiencia del
proceso. Algunas consideraciones al respecto son:
Efecto del H2S, del CO2 y la reacción de estos dos componentes.
Influencia de los mercaptanos, bisulfito de carbono, hidrocarburos pesados y Aromáticos.
Cuando se procesa gas con composición variable la solución pobre debe alimentarse tomando en cuenta
los casos más extremos en la composición del gas.
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El principal equipo de este tipo de planta, lo constituyen los absorbedores y el regenerador. En las refinerías existen
dos absorbedores, uno para gases y el otro para líquidos. En éstos, los gases y el líquido entran en contacto con
dietanolamina para separar los gases ácidos. En el regenerador la amina se calienta por medio de vapor para
remover los gases ácidos y volverla a recircular la amina pobre. Los gases ácidos se sacan por el domo de
regenerador para su posterior aprovechamiento.
En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. se muestra un sistema de absorción de ácido sulfhídrico
H2S) de una corriente de gas residual, por medio de una solución de amina al 30%, que se utiliza como absorbente.
También se muestra el sistema de regeneración de amina, mismo que se utiliza para poder tener la solución de
amina en condiciones óptimas para poder absorber más sulfhídrico.
La regulación adecuada de las variables de operación que intervienen en el proceso de endulzamiento del gas
amargo es necesaria para tener condiciones óptimas de operación en los equipos que integran la planta
endulzadora.
El punto de ajuste de las variables que intervienen en el proceso variará de planta a planta dependiendo del volumen
de gas que se procesa y las condiciones de éste, dando las experiencias operativas la ayuda necesaria para poder
determinar el punto adecuado de cada variable.
PRESIÓN.
La presión es la variable que regula las condiciones de operación importantes en la mayor parte del proceso de
endulzamiento.
Debe tenerse en cuanta en mantener la presión en la torre absorbedora de acuerdo al flujo de gas de carga, ya que
al operar con una presión por debajo de lo normal “manteniendo el mismo flujo de gas”, ocasionará un aumento en la
velocidad de éste a través de la torre, originando problemas de formación de espuma y pérdidas de amina por
arrastre.
Por otra parte es posible que se presenten incrementos en la caída de presión en la torre absorbedora, ocasionados
por la formación de espuma y por el acumulamiento de lodos en los platos estos equipos. Otro factor que puede
determinar los rangos de presión en los cuáles se debe operar la torre, es el espacio en que se debe endulzar el gas
amargo. Por ejemplo, en plataformas debido a la necesidad de espacio las presiones de operación de la torre
absorbedora fluctúan entre los 75 y 85 kg/cm2, mientras que en instalaciones en tierra, el endulzamiento se puede
llevar a presiones atmosféricas. Esto se debe a que presiones altas el equipo es pequeño, mientras a bajas
presiones, el equipo tendrá que ser más grande. Si se requiere que el gas dulce cumpla con una especificación de 4
ppm de ácido sulfhídrico, se recomienda operar a una presión por arriba de 35 kg/cm2.
La presión de operación en la torre regeneradora está en función de la presión requerida en el acumulador de reflujo.
Normalmente, en el domo de la torre se opera en un rango de 0.56 a 1.4 kg/cm2.
Una mejor regeneración de la solución de amina, se obtiene al opera a la mayor presión la torre regeneradora,
debido a que se incrementa la temperatura del fondo de la torre y con esto una mayor desorción de gases ácidos, en
especial el dióxido de carbono que causa un aumento en la corrosión y degradación de la amina. Por lo tanto la
presión en el fondo de la torre regeneradora no deberá exceder los 1.47 kg/cm2 que corresponden a una temperatura
de 126.6 °C.
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TEMPERATURA.
La temperatura del gas amargo a la torre absorbedora deberá mantenerse en su valor de diseño a fin de asegurar la
eficiencia del endulzamiento. Un incremento en la temperatura del gas amargo ocasiona pérdidas excesivas de
amina, originado por la vaporización de la solución y una disminución en la absorción de compuestos ácidos. Por el
contrario, si el gas amargo entra a una temperatura menor a la de diseño, provocará formación de espuma y
pérdidas de eficiencia en el endulzamiento debido al incremento en la viscosidad de la solución absorbedora.
La solución de amina deberá entrar a la torre de absorción a una temperatura de entre 5 a 7 ºC mayor a la del gas
amargo.
La disminución de la temperatura de entrada del gas amargo a tratar provocará la condensación de algunos
hidrocarburos pesados presentes en el gas, los cuáles propician la formación de espuma.
La solución de amina rica debe alimentarse a la torre regeneradora en un rango de 82 a 93 °C. Este rango requiere
menor cantidad de calor del que es posible transferir de la solución de amina pobre caliente que sale del fondo de la
torre regeneradora. Generalmente la solución de amina pobre deja el fondo de la torre regeneradora a una
temperatura entre los 115 a 121 ºC siendo la máxima temperatura de salida de 126 °C que corresponde a una
presión máxima en el fondo de la torre regeneradora de 1.47 kg/cm2. A temperaturas mayores la amina tiende a
degradarse.
La temperatura de la sección de regeneración de amina es parámetro importante que debe mantenerse bajo control,
a fin de asegurar una buena operación de la unidad, para lo cual será necesario mantener la temperatura del aceite
de calentamiento al rehervidor del fondo de la torre absorbedora en sus valores de diseño (150 °C). Una mayor
temperatura del aceite de calentamiento a la de diseño, origina una degradación térmica de la solución de amina.
La temperatura del rehervidor no debe sobrepasar !a de diseño, para evitar la descomposición de la solución y no
debe ser menor a fin de asegurar que los gases ácidos presentes en la solución de amina lleguen hasta este equipo
ya que provocaría una mayor corrosión en él, además la baja temperatura disminuye la eficiencia de la desorción de
los gases ácidos.
CONCENTRACIÓN DE AMINA.
Para expresar la concentración de la solución de amina se toma el peso como base y en particular el porcentaje de
la sustancia, expresada como peso disuelto. La selección de a concentración de amina se elige tomando en cuenta
la corrosión y experiencia en operación. Cuando se utiliza DEA, la concentración deberá estar en 30% en peso, pero
se han dado casos en que se utilizan concentraciones que van desde el rango del 25% al 35% en peso para
corrientes de gas natural.
Es de notarse que al incrementar la concentración de amina se reducirá la cantidad de solución necesaria para
absorber los gases ácidos y de ahí el costo de la planta. Sin embargo, el efecto no es tan grande como se espera,
debido a que la presión del vapor de gas ácido es mayor en soluciones más concentradas para relaciones moles de
gas ácido/moles de amina equivalentes. Es decir, cuando se pretende absorber la misma cantidad de gas ácido con
menor cantidad de solución, el incremento en la temperatura será mayor debido al calor de reacción, ocasionando
que la presión de vapor del gas ácido en la solución aumente.
Por otro lado una concentración menor requiere aumentar la recirculación de la amina del sistema, lo cual es poco
apropiado ya que incrementaría la velocidad del flujo de la solución, lo que ocasionaría un aumento en la erosión y
corrosión.
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Para mantener la solución de amina en sus valores adecuados es necesario analizarla químicamente de forma
periódica y ajustarla a la concentración de diseño mediante la reposición de agua o de amina, de acuerdo a los
resultados obtenidos en mencionados análisis.
Es importante recalcar la importancia de emplear agua de alta pureza a fin de evitar los inconvenientes asociados,
debido a la presencia de sales y sólidos en suspensión en un porcentaje considerable.
El análisis de la solución es esencial para que la planta opere bien. Una buena información analítica ayuda a
determinarla causa de los problemas. El análisis de la solución también permite que los operadores evalúen el
funcionamiento de la planta y realicen acciones que mejoren el desempeño de ésta.
Inspección visual.
Una inspección visual de la solución puede brindar algunas indicaciones de la causa del problema. Al examinar una
muestra debe determinarse:
¿De qué color es la solución?
¿La muestra posee capas múltiples?
¿Hay sólidos en la solución?
Color de la muestra:
Color Contaminante
Negro/verde Sulfuro de hierro.
Sales de níquel.
Tiosulfato de hierro.
Tiosulfato de hierro II.
Sales de cobre y productos de degradación de las aminas.
Azul Sales de cobre.
Cianuro de hierro II y hierro III.
Púrpura Sales de cromo.
rojo Polimeros hierro/amina.
Tiocianato hierro II.
Café Degradación térmica (la solución parece melaza y huele dulce).
Turbia y con sólidos suspendidos (la solución parece café con leche y regresa
a un color normal después de filtrarla).
Amarillo oscuro Alta concentración de hierro.
Sulfuro de hierro.
Amarrillo brillante Polisulfuro.
Azufre elemental.
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Capas múltiples.
Dos o más capas bien distinguibles en la muestra, suelen agente anti espuma o de contaminación por hidrocarburos.
Sólidos suspendidos.
El sulfuro de hierro y los finos de carbono son dos de los sólidos suspendidos que más comúnmente se encuentran
en las soluciones de aminas. Los productos de la corrosión “hierro insoluble” y la turbidez pueden ser evidentes, pero
ocurren con menos frecuencia.
Las pérdidas de amina afectan de manera considerable los costos de operación en una planta endulzadora de gas
amargo. La reducción de estas pérdidas comienza con las medidas exactas de la cantidad de pérdidas que a diario
se suscitan en la planta (lb de amina perdida 1 MMPC de gas endulzado). Una vez que se tiene los datos de
pérdidas de amina, se identificarán las áreas y formas en donde se reporten las mayores pérdidas del absorbente,
caracterizándose de mayor a menor de acuerdo al orden de importancia.
Las formas más comunes de pérdidas de amina en las plantas endulzadoras se presentan por medio de
vaporización, degradación del medio absorbente, arrastre del absorbente y pérdidas mecánicas.
1.7.19.1 Pérdidas del medio absorbente por vaporización.
Las perdidas por vaporización más altas se presentan en la torre absorbedora, en torre regeneradora y en el tanque
de flasheo. Las variables que influyen directamente en la cantidad de amina vaporizada son la temperatura, la
presión y la concentración de la amina. Estos parámetros son los que indican cómo se establece el equilibrio entre la
amina en su fase vaporizada y líquida. Cuando la temperatura se incrementa (o la presión decrece), la cantidad de
amina en la fase vapor se incrementará. Las pérdidas por vaporización pueden calcularse, basándose en los datos
de presión de vapor, así como la temperatura y presión de la corriente de gas.
La Fig. 2-8 muestra las pérdidas por vaporización obtenida para la dietanolamina. Esta gráfica fue desarrollada para
un componente puro y para los datos de presión de vapor se asume que la solución tiene un comportamiento ideal
(Ley de Raoult).
Ejemplo (utilización de gráfica). Las pérdidas por vaporización estimada por cada MMPC de gas tratado a una
presión en la absorción de 700 psia y 120 °F de temperatura es de: 0.004 lb/MMPC con una concentración del 30%
en peso de DEA.
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En resumen, el arrastre de las gotas varía en forma directamente proporcional a su tamaño. Las perdidas por
arrastre pueden ser identificados por medio de los siguientes factores.
Cuando la eficiencia de un plato disminuye. Esto es que el plato deje de operar debidamente, ya sea por
sobrecarga (en platos superiores), o bien por falta de solución absorbente (en los platos inferiores).
Cuando el gas pasa a otro proceso, (por ejemplo deshidratación), se realiza un análisis de la alimentación
a la unidad, encontrándose que la concentración de la amina es elevada.
Cuando la eficiencia en el endulzamiento es baja.
Estos son los síntomas más comunes que pueden ayudar a determinar una pérdida de amina por arrastre, pero
identificar la causa es lo más importante. Las causas más probables por las cuáles existe arrastre en la planta son
las siguientes:
Diámetro muy pequeño de la torre absorbedora para el flujo de gas manejado.
Operación de la torre absorbedora por debajo de la presión de diseño.
Platos obstruidos o en mal estado.
Orificios del distribuidor de amina muy pequeño u obstruido (en caso de que la torre absorbedora sea
empacada).
Demister dañado.
formación de espuma.
Cuando la velocidad de flujo del gas es muy alta, las pérdidas de amina por arrastre son grandes, por lo tanto se
deberán mantener velocidades del gas por debajo del límite en que las gotas de amina puedan ser arrastradas. Los
porcentajes más altos de pérdidas se presentan cuando el diseño de la torre absorbedora no ha sido determinado
‘de acuerdo a los flujos de gas a manejar (diámetro muy pequeño).
El arrastre ocasionado por la formación de espuma es muy diferente al ocasionado por el arrastre debido a
velocidades altas en el gas y diámetros pequeños de las gotas de amina. La formación de espuma es un fenómeno
impredecible que se da como resultado de la formación de burbujas estables en la solución de amina. La proporción
en peso y área superficial de estas burbujas puede llegar a ser muy alta, favoreciendo que el gas transporte las
burbujas en forma ascendente: Una cierta cantidad de espuma en los paltos es algo normal en los sistemas de
endulzamiento a base de alcanolaminas. El problema se presenta cuando la espuma se estabiliza y no se puede
romper tan fácilmente. Esta espuma puede circular hacia arriba de la torre y continuar hacia otros equipos de
proceso. La formación de espuma puede reducir la capacidad de la planta, incrementar las pérdidas de amina, evitar
una regeneración adecuada y afectar adversamente la eficiencia del endulzamiento. La formación de espuma
disminuye el contacto amina/gas dando como consecuencia una disminución en la remoción de gases ácidos. La
siguiente lista reúne algunos de los eventos que pueden ayudar a identificar algún problema de formación de
espuma dentro del proceso.
a. Alta diferencia de presión entre la entrada y la salida del gas en la torre absorbedora.
b. Endulzamiento deficiente.
c. Altos niveles de contaminación de hidrocarburos en la torre absorbedora.
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La determinación de los niveles exactos de degradación y formación de HSS requieren de un análisis de laboratorio
de la solución (con la cromatografía de gas se puede determinar la concentración de la amina y el tipo de HSS que
se formó).
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También las altas temperaturas alcanzadas en la sección de regeneración (debidas al rehervidor) pueden ocasionar
que la estructura molecular de la amina se rompa, formando así otros tipos compuestos indeseables dentro del
sistema. Este tipo de degradación es conocida como degradación térmica y variará de acuerdo a la amina utilizada y
la temperatura de operación del rehervidor. Otro tipo de degradación ocurre cuando el oxígeno molecular entra al
sistema y la amina se oxida y forma un ácido orgánico muy corrosivo, especialmente en presencia de CO2.
1.7.19.4 Pérdidas de amina por razones mecánicas.
Las pérdidas de amina por razones mecánicas son definidas como la pérdida del solvente en el ciclo de recirculación
de amina en una planta endulzadora. Con lo que se altera la eficiencia del proceso de endulzamiento. Estas pérdidas
son visibles en los equipos, y se manifiestan ya sea por medio de un goteo o bien como un rocío. Las áreas donde
ocurren mayores pérdidas de amina son:
Sellos de bombas.
Conexiones de medidores de presión y flujo.
En los elementos de cartuchos del filtro mecánico.
En tubos de enfriadores tipo ventilador (soloaires).
Sellos de válvulas.
1.7.19.5 Perdidas de amina durante la operación de la planta endulzadora.
Las pérdidas de la solución de amina son atribuidas principalmente a la vaporización, arrastre, degradación y
pérdidas por razones mecánicas, ocasionadas por los diversos factores ya mencionados, a continuación se
presentan las pérdidas aproximadas por cada uno de estos factores en donde se podrá apreciar el porcentaje de
pérdidas que cada una representa.
TABLA 2-4. PERDIDAS DE AMINA Y PORCENTAJE DE RECUPERACIÓN POR CADA MMPCSD DE GAS ENDULZADO.
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RNR2 RNR2
RNR2
Regeneración
Absorción de
amina + H 2S
de amina
H2 S H 2S
Las siguientes relaciones de parámetros se refieren principalmente a la operación en la parte superior del
absorbedor en donde primordialmente se determina la calidad del producto tratado.
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A. Absorción de aminas.
El siguiente análisis se enfoca en la absorción de H2S que realiza la amina en una corriente de hidrocarburos
gaseosos. Estas relaciones aplican también a todos los absorbedores con aminas. El objetivo principal es minimizar
la cantidad de H2S en el gas producto. Los factores principales del proceso que impactan esta cantidad son la
composición de la amina, la relación gas/amina y la carga de H2S en la alimentación del gas.
Otro objetivo clave es minimizar la cantidad de hidrocarburo en la amina rica. El hidrocarburo en la amina ocasiona
formación de espuma y puede afectar la operación de la unidad de recuperación de azufre. Los factores más
importantes que impactan esto son la temperatura, presión y composición del hidrocarburo.
A.1. Composición de la amina.
Concentración de amina en la solución absorción H2S en el gas producto.
A.1.a. Carga de amina pobre.
Carga de amina pobre (H2S en la solución) y H2S en la cama superior
Absorción H2S en el gas producto.
La carga de amina pobre es un parámetro dominante que impacta el H2S en el
producto. Fundamentalmente afecta la transferencia de masa en el plato superior, en
donde la concentración de H2S está en ppm. La carga de amina pobre tiene un
impacto insignificante en la fuerza activadora de transferencia de masa en los platos
inferiores del absorbedor.
El sistema puede operar en alta carga; ésta es una situación en la cual la carga de
amina pobre es tan alta que la transferencia de masa en la parte superior de la
columna resulta insuficiente para eliminar más H2S del gas. En este caso, un aumento
en el rango de circulación de amina o una disminución en la carga de H2S al
absorbedor pueden tener un impacto mínimo en la calidad del producto. Esto es cierto
a menos que esas modificaciones ocasionen un cambio en la operación del separador
de la amina que reduzca la carga de amina pobre.
A.1.b. Concentración de Amina.
% de amina en la solución amina disponible para la absorción carga de
amina en toda la columna absorción H2S en el gas producto.
A menos que ocurra una ruptura, prácticamente cada libra de H2S es absorbida.
Típicamente, la solución de amina se compone de entre 20 a 30% de amina y 70 a 80%
de agua. Una disminución de la concentración debido a la pérdida de amina o a la adición
de agua excesiva modificará la cantidad de amina por galón disponible para absorber
H2S. El sistema puede recuperar agua de la alimentación de gas y puede perderla en el
domo del absorbedor y separador. Las ganancias y pérdidas descritas suelen ser muy
graduales y normalmente se detectan tomando muestras de manera periódica.
A.2. Relación de gas/amina.
Relación de gas/amina H2S en el gas producto.
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Esto ocurre por diferentes razones, dependiendo de si el cambio se relaciona con el flujo de gas o
con el flujo de amina.
A.2.a. Circulación de amina pobre.
Circulación de amina pobre y flujo de gas carga de amina por toda la
columna absorción H2S en el producto gas.
A.2.b. Flujo de Gas.
Flujo de gas carga de amina en toda la columna H2S en el producto
gas.
A.3. H2S en el gas de alimentación.
H2S en el gas de alimentación carga de amina en toda la columna H2S en el gas
producto.
Presión parcial del H2S transferencia de masa libras de H2S absorbido en la
sección inferior de la columna.
A.4. Temperatura.
Temperatura del absorbedor la absorción de H2S H2S en gas el producto.
Dentro del rango de temperaturas normales, las temperaturas inferiores de la columna dan como
resultado una cantidad ligeramente menor de H2S en el producto. Un cambio de temperatura tiene un
efecto mucho menor que aquellas modificaciones relacionadas con los activadores principales de
transferencia de masa.
Impacto de absorción de hidrocarburos:
Temperatura del absorbedor (aproximándose al punto de ebullición del hidrocarburo)
cantidad de hidrocarburo absorbido.
La condensación es el principal mecanismo que impacta la absorción de hidrocarburos en la amina.
Ésta es impulsada por la diferencia entre la temperatura del punto de ebullición del hidrocarburo y la
temperatura de la amina. Una disminución de la temperatura de amina aumenta la diferencia de
temperaturas y de ese modo se incrementa la condensación de los hidrocarburos.
La amina pobre ingresa normalmente a la columna a una temperatura por lo menos 6C superior a la
temperatura de del gas de alimentación. La amina eleva su temperatura conforme fluye hacia abajo
por la columna. Por lo tanto, dentro del rango normal de la temperatura de operación, la absorción del
hidrocarburo será mínima.
A.4.a. Temperatura de la amina pobre.
Temperatura de la amina pobre temperatura de la columna.
La amina pobre es enfriada antes de ingresar a la columna. Esto domina por lo general
las temperaturas de la columna en la región superior del absorbedor.
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La amina rica ingresa a la parte superior de la regeneradora de amina y los gases se elevan desde el fondo de la
regeneradora. El vapor de calentamiento al rehervidor, calienta la amina provocando la separación del H2S. La amina
pobre sale por el fondo de la regeneradora.
Las siguientes relaciones de parámetros se refieren a la operación del fondo de la regeneradora donde se determina
principalmente la calidad de la amina.
B. Separación de aminas.
El rehervidor de amina a alta temperatura rompe los enlaces iónicos entre las moléculas de amina y H2S.
Emplea vapor en el rehervidor para evaporar el H2S, desprendiéndolo de la solución de amina.
B.1. Relación vapor/amina rica.
Relación vapor/amina rica vapores a través de la torre presión parcial del H2S
transferencia de masa carga de amina pobre.
El vapor al rehervidor se condensa transfiriendo su calor a la solución de amina. Una parte del agua,
de la solución de amina se evapora y se convierte en el medio de separación. Un aumento en la
vaporización de agua disminuye la presión parcial del H2S dentro de la torre; existe un número
proporcionalmente mayor de moléculas de vapor de agua (H2O) que de moléculas de H2S en las
burbujas que surgen de los platos y en el espacio de vapores por arriba de cada plato.
B.2. Carga de amina rica.
Carga de amina rica y sin otros cambios carga de amina pobre.
B.3. Presión.
Presión presión parcial del H2S transferencia de masa
carga de amina pobre.
La presión total en cualquier punto de la columna es igual a la presión parcial ejercida por el medio
de separación más la presión parcial ejercida por el H2S. Una reducción en la presión total deriva en
una disminución proporcional en ambas presiones parciales.
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a. Circulación de
amina
2. Relación gas/amina
b. Flujo de gas
alimentado
3. H2S en el gas
alimentado
A. Absorción a. Temperatura de
con amina amina pobre
1. Concentración de H2S
en el gas alimentado
4. Temperatura b. Calor de absorción
2. Flujo de gas amargo
alimentado
c. Flujo y temperatura
5. Presión del gas alimentado
(Absorción de HC)
6. Concentración de HC
(Absorción de HC)
FACTORES
PRINCIPALES
1. Relación vapor/
alimentación
B. Regeneración de
2. Carga de amina rica
amina (agotamiento)
3. Presión
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A temperaturas mayores a la del ambiente es un líquido claro, higroscópico y viscoso, con suave olor amoniacal.
Secuestrante de ácido sulfhídrico y bióxido de carbono en operaciones de refinación de hidrocarburos. Aditivo para
lubricantes, inhibidores de corrosión y desemulsificantes de petróleo.
1.7.25.1 Propiedades físicas y químicas.
Propiedad Descripción
Fórmula (HOCH2CH2)2NH
Peso molecular 105.14
Estado físico Líquido
Color Incoloro
Olor Acre
Punto de autoignición 660 °C
Punto de ebullición 269 °C
Punto de fusión 27 °C
Presión de vapor (Pa a 20 °C) <1
Densidad relativa de vapor (aire=1) 3.65
Solubilidad en Agua 95.4 a 96 % en peso
Valor límite de umbral (TLV) 3 ppm
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Ingestión:
Su ingestión puede provocar nausea, vómito y dolor abdominal. En caso de que la persona haya ingerido la
dietanolamina, dar a beber agua o leche con clara de huevo (2 vasos). Administre antídoto universal (leche de
magnesia, carbón vegetal comestible y té).
Contacto con la piel:
Dependiendo de la longitud y área de contacto puede producir quemaduras. En caso de contacto quite la ropa
contaminada y lave con agua por al menos 15 minutos.
Contacto con los ojos:
Puede causar severa irritación, contacto prolongado puede causar daño permanente y ceguera. En caso de contacto
lave inmediatamente con agua durante al menos 15 minutos y obtenga ayuda médica tan pronto sea posible.
1.7.25.3 Riesgos de fuego y explosión
Líquido viscoso, transparente y ligeramente inflamable. En caso de derrames o fugas formar diques de contención,
colecte el producto y diluya con suficiente agua los residuos, evite la contaminación de ríos, lagos etc. Para combatir
el fuego se puede emplear agua en spray o niebla, polvo químico seco, bióxido de carbono, espuma universal o tipo
alcohol. Utilice equipo de respiración autónoma de ser necesario.
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El hecho de que en la quimisorción ocurra una transformación química origina que la energía de adsorción
sea importante, pudiendo alcanzar valores similares a las energías de reacción. Por el contrario la
fisisorción es más débil. Debido a esto la temperatura de desorción de las especies fisisorbidas es
generalmente menor que la de las especies quimisorbidas.
La fisisorción es un proceso más general y menos específico.
La transformación química de la especie adsorbida (quimisorción) requiere una cierta energía de
activación, que no es necesaria en la fisisorción, por lo que esta última suele ocurrir a temperaturas
menores. En algunos casos no es sencillo distinguir entre ambos tipos de adsorción, ocurriendo, en
algunas ocasiones, situaciones intermedias a las descritas anteriormente.
El proceso se aplica para purificar corrientes líquidas o gaseosas, en donde uno o más componentes de la corriente
se adhieren a la superficie de un sólido y se lleva a cabo la separación. Es una operación de transferencia de masas
que comprende el contacto de líquidos y gases con un sólido.
Entre las aplicaciones de este proceso en fase líquida están la eliminación de compuestos orgánicos del agua, la
eliminación de impurezas coloreadas de sustancias orgánicas y la eliminación de diversos productos de fermentación
de descargas de fermentadores. Las separaciones incluyen la de parafinas de compuestos aromáticos y la de
fructuosa de glucosa utilizando zeolitas.
Las aplicaciones en fase gaseosa incluyen la eliminación de agua de hidrocarburos gaseosos, la de componentes
azufrados del gas natural y de proceso, la de disolventes del aire y de otros gases y las de olores del aire.
La adsorción física se usa industrialmente en la purificación de corrientes líquidas o gaseosas, en la decoloración y
para eliminar el sabor y olor de diversas sustancias que quedan finamente retenidas por los poros del adsorbente.
Algunas de las reacciones industriales más importantes comprenden la catálisis heterogénea, en la cual se usa un
catalizador sólido que se pone en contacto con los reactivos. Tal catálisis, superficial o heterogénea, se efectúa por
adsorción química de los reactivos sobre la superficie del catalizador.
Los catalizadores sólidos se emplean en los convertidores catalíticos de los automóviles para convertir substancias
que pueden ser contaminantes atmosféricos, por ejemplo CO y NO en substancias inocuas, por ejemplo CO2 y N2.
Para gran variedad de separaciones se han perfeccionado adsorbentes. Los productos comerciales suelen
suministrarse en granos, gránulos o esferas, aunque ocasionalmente se usan en polvo. El adsorbente se puede usar
una sola vez y descartarse, sin embargo lo más común, es usarlo y regenerarlo en ciclos consecutivos, muchísimas
veces. Los adsorbentes se usan en recipientes cilíndricos, a través de los cuales pasan las corrientes a tratar. Si se
usa el sistema de regeneración, se emplean dos o más recipientes, con sistemas de válvulas que permitan los ciclos
de regeneración continuos sin tener que detener el proceso.
Hasta hace muy poco tiempo, el uso de los sistemas de adsorción estaba limitado a la separación de componentes
presentes solamente a bajas concentraciones. Las recientes técnicas ingenieriles y el uso de nuevos materiales han
ampliado grandemente las aplicaciones.
Operaciones unitarias
Los adsorbentes utilizados en estas separaciones son carbón activado, óxido de aluminio, gel de sílice y
aluminosilicatos de sodio y calcio (tamices moleculares). Los tamices moleculares difieren de los demás adsorbentes
en que son cristalinos y tienen aberturas de poro de dimensiones fijas.
Las unidades de adsorción varían desde muy sencillas hasta otras muy complejas. Un diseño sencillo consiste de un
tanque cilíndrico relleno con el adsorbente a través del cual fluye el gas o el líquido.
La regeneración se realiza pasando un gas caliente a través del adsorbente, generalmente en sentido opuesto.
Normalmente se utilizan dos tanques, uno de ellos desorbiendo mientras el otro adsorbe. Aunque la regeneración se
lleva a cabo generalmente mediante un ciclo térmico, También se utilizan otros métodos tales como ciclos de presión
(desorción por descompresión), ciclos de purga de gas (desorción por disminución de la presión parcial) y ciclos de
desplazamiento (adición de un tercer componente) o por combinación de estos métodos. La elección del ciclo de
regeneración más indicado es importante para diseñar un sistema dado.
La adsorción es singular por varias razones. En algunos casos, para efectuar separación hay que alcanzar cientos
de unidades de transferencia de masa. En otras, las propiedades del adsorbente permiten la remoción selectiva de
un componente cualquiera de una mezcla, a base de la diferencia de tamaño de las moléculas, cosa que sería
prácticamente imposible lograr de otro modo. La remoción de contaminantes de corrientes de fluidos, además, es tan
eficaz que elimina las impurezas a niveles indetectables. La adsorción, como medio de operación, ha alcanzado
notable desarrollo en los últimos 20 años y la tendencia es a seguir creciendo.
Los tamices moleculares retienen las materias adsorbidas por medio de intensas fuerzas físicas, en lugar de la
adsorción química. Esto indica que, cuando la molécula adsorbida es desorbida por la aplicación de calor o por
desalojamiento con otro material, deja el cristal en el mismo estado químico que había cuando entró.
La desorción de los polvos del tamiz molecular, no muestra ninguna histéresis. La adsorción y la desorción son
completamente reversibles, con las curvas isotérmicas respectivas coincidiendo por completo. Sin embargo, con el
material en píldoras de un tamiz molecular puede ocurrir alguna adsorción adicional a las presiones cercanas a la
presión de saturación del vapor, a causa de la condensación de líquido en los huecos entre las píldoras, exteriores a
los cristales de zeolita. Al desorber el material adsorbido por los poros más grandes, puede ocurrir alguna histéresis.
La superficie exterior del cristal del tamiz molecular está disponible para la adsorción de moléculas de todos los
tamaños; mientras que la superficie interna sólo es posible para las moléculas suficientemente pequeñas que
pueden entrar por los poros. La superficie exterior solo es del 1% en promedio de la superficie total. Los materiales
demasiado grandes serán adsorbidos exteriormente en una cantidad que va de entre 0.2 y 1.0% peso.
Los tamices moleculares no sólo separan las moléculas a base del tamaño y la configuración, sino que también
adsorberán con preferencia a base de la polaridad o del grado de saturación. En una mezcla de moléculas
suficientemente pequeñas para entrar por los poros, cuando más volátil, más polar o menos saturada sea la
molécula, más fuertemente quedará retenida dentro del cristal.
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Las muy intensas fuerzas adsorbentes de los tamices moleculares son debidas principalmente a los cationes que
están expuestos en el enrejado de los cristales. Estos cationes actúan como asiento de fuertes cargas eléctricas
positivas y localizadas que atraen electrostáticamente el extremo negativo de las moléculas polares. Cuando mayor
sea el momento dipolar de la molécula, más fuertemente serán atraídas y adsorbidas. Las moléculas polares son
generalmente las que contienen átomos de O, S, Cl, ó N (oxígeno, azufre, cloro, o nitrógeno) y son simétricas. Por
ejemplo, los tamices moleculares adsorberán el monóxido de carbono con preferencia sobre el gas argón.
Bajo la influencia de la fuerte carga eléctrica positiva y localizada en los cationes, las moléculas pueden tener dipolos
inducidos en ellas. Las moléculas polarizadas son entonces adsorbidas fuertemente, a causa de la atracción
electrostática de los cationes. Cuando menos saturada sea una molécula, más polarizable será y más fuertemente
adsorbida. Por eso, los tamices moleculares extraerán eficazmente el acetileno de las olefinas y el etileno o el
propileno de los hidrocarburos saturados.
1.8.4.1 Aplicación de las mallas moleculares.
Operaciones unitarias
El problema de la co-adsorción puede resolverse fácilmente mediante la selección de un tipo de tamiz molecular
cuyo diámetro crítico de los poros sea lo suficiente pequeño para evitar que todos los componentes de la corriente,
excepto el agua, sean admitidos a las superficies interiores activas de las cavidades de adsorción. Así se evita la co-
adsorción de otros materiales; incluso los componentes polares y no saturados, y a la vez se proporciona capacidad
máxima para el agua, y unas concentraciones del agua a la salida, de 1 a 10 ppm.
Otro factor que influye en la eliminación de la co-adsorción es la atracción adsorbente extremadamente grande que
tienen para el agua los tamices moleculares. Esta afinidad es tan fuerte que el agua desalojará normalmente todo
otro material que haya sido adsorbido ya en ellos. Además, es posible realizar esta selectividad normal elevando la
temperatura del lecho. El régimen de adsorción será reducido algo si el agua tuviera que desalojar otro material
antes de que pueda ser adsorbida. A pesar de ello, los tamices moleculares ofrecen todavía un gran adelanto en el
comportamiento, sobre otros sistemas de adsorción.
FIG. 2-12. GRÁFICA TÍPICA DE LA CAPACIDAD DE AGUA EN FUNCIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DEL AGUA PARA LÍQUIDOS NO ADSORBIBLES.
Gran recuperación del producto y larga duración del adsorbente.
En la práctica los procesos de elaboración con los tamices moleculares difieren primordialmente en la manera en que
se efectúa la desorción o regeneración cíclica. Los ciclos de adsorción y desorción pueden clasificarse en cuatro
tipos, empleados separadamente o en combinación.
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1. Ciclos con vaivén térmico. Se aplican la transferencia del calor poniendo en contacto el lecho con un fluido
caliente, o bien la transferencia indirecta por medio de una superficie, que reactivan el tamiz molecular elevando
la temperatura. Generalmente, se alcanza una temperatura entre los 200 y 300 ºC, se lava abundantemente el
lecho con una purga de gas seco o se reduce la presión, y entonces vuelve a estar en condiciones de adsorción.
Pueden obtenerse generalmente grandes cargas de diseño en el adsorbente, pero es necesaria una fase de
enfriamiento.
2. Ciclos con vaivén de presión. Se aplican una presión menor o un grado de oscilación de esta para desorber el
lecho. Puede hacerse que el ciclo funcione en condiciones casi isotérmicas, sin fase alguna de calentamiento ni
de enfriamiento. Entre las ventajas figuran un ciclo rápido con reducidas dimensiones del adsorbedor, la
obtención directa de un producto de gran pureza, y la posibilidad de utilizar la compresión de un gas como
manantial principal de energía.
3. Ciclo de desbroce con purga de gas. Aplica un gas de purga, esencialmente no adsorbente, para desorber el
lecho reduciendo la presión parcial del componente adsorbido. Tal desbroce es más eficaz cuando mayor sea la
temperatura y menor la presión de funcionamiento. El empleo de un gas condensable para purgar, tiene las
ventajas de la reducida necesidad de energía, que se gana empleando una bomba para líquido en vez de un
soplador, y con una corriente a la salida que puede ser condensada para separar el material desorbido por medio
de destilación.
4. Ciclos de desalojamiento. Emplean una purga adsorbible para desalojar el material adsorbido anteriormente en
el lecho. Cuando más fuerte sea la adsorción de la purga, más completamente será desorbido el lecho
empleando menores cantidades de purga; pero más difícil se hará la remoción subsiguiente de la misma purga
adsorbida por el lecho.
Operaciones unitarias
Calentamiento 4.00 h
Enfriamiento 3.50 h
Presionamiento 0.25 h
El sistema contará con un paquete de inyección de Metanol para ayudar a evitar la formación de hidratos. El
Metanol podrá ser suministrado con flujo hasta de 2,000 l/día.
1.9.1.1 Sistema de Deshidratación
Los lechos para la deshidratación estarán diseñados para trabajar durante 8 horas en adsorción seguido de un
período de calentamiento y otro de enfriamiento.
El secado es llevado a cabo en dos lechos en paralelo mientras el otro par es regenerado por medio de gas residual
seco. Durante la regeneración, uno de los lechos es calentado con gas residual que entra por el fondo a 293ºC
(560ºF) mientras que el otro es enfriado con gas residual a 29ºC (85ºF).
Así en un tiempo dado, hay dos lechos en secado, uno en calentamiento y otro en enfriamiento. A continuación se
muestran las operaciones de secado y regeneración de los lechos.
TABLA 2-5. PROGRAMA DE OPERACIÓN DE LOS DESHIDRATADORES DE LA PLANTA CRIOGÉNICA.
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Operaciones unitarias
CLAVES: S. SECADO
D. DEPRESIONAMIENTO
C. CALENTAMIENTO
E. ENFRIAMIENTO
P. PRESIONAMIENTO
Operaciones unitarias
3. REACCIÓN QUÍMICA.
Operaciones unitarias
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Operaciones unitarias
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Esta es una recomendación. El proveedor del catalizador y el tipo puede ser diferente, pero con un desempeño
equivalente.
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Descripción
Aspecto : Esferas de alúmina blanco con promotor
Tamaño de Partícula : 4 - 8 mm
Propiedades Físicas:
Rango Valor Típico
Área de superficie (BET) m2/g 210-310 250
Densidad aparente kg/m³ 720-820 760
Fuerza de aplastamiento. daN < 12 20
Pérdida en ignición (300-1000°C) % <6 4
Análisis químico:
Al2O3 + promotor % > 93.5
Proveedor: Rhone Poulenc
Tipo: CRS 21
Descripción:
Aspecto : Esferas de alúmina de alta pureza
Tamaño de partícula : 4 - 8 mm
Propiedades físicas:
Rango Valor típico
Área de superficie (BET) m2/g 280-400 330
Densidad aparente kg/m³ 650-740 690
Fuerza de aplastamiento daN <16 25
Pérdida en ignición (300-1000°C) % <7 6
Análisis químico:
Al2O3 % 93.8
Na2O ppm 2000
Proveedor Rhone Poulenc
Tipo: CRS 3S
Operaciones unitarias
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Convertidor no. 2
Función Reacción Claus en la región catalítica.
2H2S + SO2 3S + 2H2O
• Requisitos
* Catalizador activo para reacción Claus
* Catalizador que resiste la sulfatación debida a la presencia de O2 libre.
* Catalizador regenerable.
Catalizador 203-R
CR-3S De 963 mm de espesor
Peso 650 – 720 kg/cm3 Cantidad total 54.9 m3 Cama única.
Convertidor superclaus
Catalizador del 204-RSC
Holandés D-1640, compuesto de óxido de fierro Fe2O3.
Mezcla 50% base sílica 1.8 mm
50% base alúmina
Forma cilíndrica extruida
Color café oscuro
Cama única de 692 mm de espesor
Cantidad total 47.75 m3
Características del catalizador superclaus
Más de 85% de conversión H2S a S.
No es sensible al O2 en exceso.
No es sensible a altas concentraciones de H2O.
No se genera reacción claus.
No hay oxidación de CO e H2.
No hay formación de COS Y CS2.
204-RSC Cuenta con un difusor a la entrada para distribuir el gas a lo largo y ancho del equipo, en su interior tiene
un recubrimiento térmico. A ¾ del equipo tiene soporte, parrilla y malla.
Operaciones unitarias
Las plantas recuperadoras de azufre que cuentan con proceso superclaus incrementan su porcentaje de
recuperación de azufre al 98.5%. Ver diagrama de flujo El proceso superclaus consiste de una etapa térmica,
seguida por 3 etapas de reacción catalíticas (R-1, R-2, R-3), con sus correspondientes condensadores para la
remoción de azufre. Los dos primeros reactores se llenan con catalizador claus estándar, mientras que el tercero se
llena con el nuevo catalizador de oxidación selectiva. En la etapa térmica, el gas ácido se quema con una cantidad
subestequiométrica de aire de combustión controlada, tal que el gas de cola que abandona el segundo reactor (R-2),
típicamente contiene de 0.8% a 1.0% vol. de ácido sulfhídrico (H2S). El nuevo catalizador en el tercer reactor (R-3),
oxida el H2S a azufre con una eficiencia mayor de 85%. Sin embargo, dado que el nuevo catalizador de oxidación
selectiva ni oxida el H2S a azufre y agua, ni revierte la reacción de azufre y agua a H2S y SO2, entonces se puede
obtener una eficiencia total de recuperación de azufre de hasta 99.0%. El azufre líquido recuperado tiene una pureza
del 99.9%. Los complejos procesadores de gas Cactus, Ciudad Pemex, Nuevo Pemex y Poza Rica cuentan con
plantas recuperadoras de azufre con proceso superclaus, similares a la de la del diagrama típico, con una eficiencia
de recuperación de azufre > 98.5%. Los complejos de Arenque y Sector Cangrejera cuentan con proceso claus
mejorado con eficiencias de recuperación de azufre del orden de 97.5% y Matapionche tiene una planta
recuperadora de azufre con proceso claus y su eficiencia de recuperación de azufre es menor de 97%.
¿Qué cantidad de catalizador se carga en cada reactor?
R. El reactor con óxido de titanio son 28 ton. y su vida útil es de 5 años. El reactor con Super-Claus se carga con
27 ton. y su vida útil es de 10 años. Estos datos corresponden a los CPG Cactus y Nuevo Pemex.
¿Se podría proponer también material para el segundo reactor?
R. No. Realmente no se trata de un material caro (alúmina activada) y por ello no está contemplado en la demanda
específica. Los catalizadores de óxido de titanio y el Super-Claus, de acuerdo a un análisis preliminar del proceso
completo de conversión y recuperación de azufre, resultaron de mayor importancia para solicitar la correspondiente
investigación tecnológica.
Pemex Gas utilizó tecnología Super Claus, con un tercer catalizador de oxidación selectiva obteniéndose eficiencias
de reducción de emisiones por recuperación de azufre superiores al 98.5% en plantas con capacidad mayor de 300
t/d. En las plantas restantes se utilizó tecnología claus modificado consistente en tres reactores catalíticos.
Asimismo, todas las plantas cuentan con sistemas de degasificación, para eliminar H2S (compuesto tóxico) en fosas
de azufre. Se dotaron con sistemas de monitoreo continuo de emisiones a la atmósfera de bióxido de azufre.
Cumplen con la NOM-137-SEMARNAT-2003 y con la USEPA (United States Environmental Protection Agency).
Adicionalmente, en coordinación con la SEMARNAT y como compromiso de autorregulación, Pemex Gas llevó a
cabo los estudios para la elaboración conjunta de la Norma Oficial Mexicana NOM-085-SEMARNAT-1994, por lo que
las eficiencias quedan homologadas con la regulación federal norteamericana (CFR) adoptada y emitida por la EPA
(Environmental Protection Agency): 40CFR60 Subpart LLL “Standards of Performance for Onshore Natural Gas
Processing. SO2 Emissions (50 FR 40160, october 1, 1985)”.
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Bibliografía
BIBLIOGRAFÍA.
1. Foust, Alan. “Principios de Operaciones Unitarias”. Segunda edición. Compañía editorial continental. 1998.
2. Himmelblau, David. “Principios básicos y cálculos en Ingeniería Química”. Sexta edición. Editorial Prentice
Hall. 1997.
3. Perry. “Manual del Ingeniero Químico”. Sexta edición. Editorial Mc Graw Hill. 1996.
4. Warren, Mc Cabe. “Operaciones de Ingeniería Química”. Volumen 2. Editorial Reverté S.A. 1973.
5. Robert E. Treybal. “Operaciones de transferencia de masa” 2ª. Edición, Mc Graw Hill.
6. E. J. Henley; J. D. Seader. “Operaciones de separación por etapas de equilibrio en ingeniería química”, Editorial
Reverté, S. A. de C. V. México 2000.