Fundamentos del análisis de falla en componentes mecánicos

Dr. Ing. Carlos Fosca Pastor

Tema 10. La causa raíz de la falla de un

componente

Sesión 10
Tema completo

La causa raíz de la falla de un

componente
• La causa raíz de una falla
es la causa primaria
sobre la cual se debería
actuar principalmente a
fin de evitar fallas
similares en el futuro.
• No existe normalmente
“una sola causa raíz” para
una falla, sin embargo, es
posible analizar su efecto
Fuente: http://www.structint.com/
y por tanto valorar su
grado de incidencia para
prevenir en el futuro.

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La causa raíz de la falla de un

componente

Puede tener

origen físico origen humano origen sistema

Las razones físicas Los errores Las deficiencias en

(mecanismo de humanos (si los los sistemas de
daño) que provocó hubiera) que gestión que
la falla. provocaron la falla permiten que los
física. errores humanos
Causa raíz física continúen sin
Causa raíz humana detectarse.
Causa raíz latente

Razones que ponen fuera de servicio a las

máquinas según Ernest Rabinowicz (MIT)
FUERA DE SERVICIO

OBSOLESCENCIA DEGRADACIÓN ACCIDENTES

SUPERFICIAL
(15%) (15%)
(70%)

CORROSIÓN DESGASTE
MECÁNICO
(20%)
(50%)

ABRASIÓN FATIGA ADHESIÓN

Fitch, Jim. “Hey, Aren't Machines Supposed to Wear Out?”. Noria Corporation. Disponible en:
http://www.maintenanceworld.com/Articles/reliabilityplant/Machines-Wear-Out.htm

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La causa raíz de la falla de un

componente

• Muchas
veces el
origen físico
origen o la
causa raíz
de una falla
origen humano
es debido a
problemas
del sistema.
origen sistema

Fuente: http://defiant.corban.edu/gtipton/net-fun/iceberg.JPG

El error humano como causa de fallas

• El error humano ha estado implicado en el 60% - 80%
de los casos de accidentes de aviación y de otros
sistemas complejos.

Fuente: http://www.wdtb.noaa.gov/workshop/wdm/originals/Post-
MortemsandWarningDecisions.ppt#549,22,Diapositiva22

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La causa raíz de la falla de un

componente
• La falla de un componente
se puede originar por
errores de diversa
naturaleza, si bien
asociados a posibles
factores (físicos, humanos
o del sistema), también
pueden ser clasificados
teniendo en cuenta las
diferentes actividades o
http://www.engdyn.com/newpics/fail4.jpg
procesos en los que un
componente se ve
envuelto.

Errores Errores de
operacionales diseño

Errores
Ceguera que
producen Errores de
situacional
mantenimiento
fallas

Errores de Errores de
instalación manufactura

Fuente: “Understanding the Multiple Roots of Machinery Failures”

Neville W. Sachs, Sachs, Salvaterra & Associates, Inc.
Reliability Magazine, Vol 8. Disponible en: http://www.reliability.com/articles/article58.htm

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Errores operacionales

La máquina no fue limpiada

http://www.reliability.com/articles/article58.htm
adecuadamente y la corrosión se
aceleró reduciendo la sección
La máquina o efectiva del componente y
componente deformándolo.
opera más allá
de las El equipo carga más mineral
condiciones que el establecido para
normales aumentar la producción y ello
provoca la fisuración temprana
por fatiga de su estructura.

Errores de diseño

Cuando el diseño El rotor de la bomba falló por

de la máquina o el cavitación, la cual se originó como
sistema no cumplió consecuencia de un pobre diseño de
con las la tubería.
http://www.reliability.com/articles/article58.htm

condiciones de
La velocidad de operación de la
operación.
máquina para papel se incrementó en
un 5% sin una revisión seria de la
Cuando ingeniería. Como consecuencia de ello,
habiéndose algunos componentes operaron a
cambiado las frecuencias de resonancia y fallaron
condiciones de repetidamente.
operación no se La capacidad de producción
hizo una revisión permaneció constante pero los costos
del diseño. de mantenimiento se incrementaron
considerablemente.

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Errores de mantenimiento

El eje de la bomba tenía un cojinete

flojo debido a una fijación inadecuada.
Los mecánicos Ello condujo a una corrosión por

http://www.reliability.com/articles/article58.htm
de freeting, que a su vez nucleó y propagó
mantenimiento grietas de fatiga, fracturando el eje.
no reparan o
instalan
adecuadamente Un cigüeñal en un compresor
reciprocante falló por fatiga flexo-
la máquina o
rotativa. El cigüeñal fue apoyado por
componente tres cojinetes y la alineación de los
después de la cojinetes no fue comprobada antes de
reparación. la instalación del cigüeñal. Varios
meses más adelante, el eje falló como
resultado de la sobrecarga.

Errores de fabricación o montaje

Un fabricante de engranajes para cajas
de transmisión de potencia fabricó sus
engranajes con un tratamiento
http://www.reliability.com/articles/article58.htm

termoquímico superficial inadecuado,

Los componentes que provocó la falla prematura de los
son fabricados o dientes del engranaje debido a fatiga
montados por contacto.
inadecuadamente Un cigüeñal en un compresor
y como reciprocante falló por fatiga flexo-
consecuencia de rotativa. El cigüeñal fue apoyado por
ello se produce la tres cojinetes y la alineación de los
falla. cojinetes no fue comprobada antes de
la instalación del cigüeñal. Varios
meses más adelante, el eje falló como
resultado de la sobrecarga.

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Errores por ceguera situacional

Caja de transmisión falló debido a

ausencia de aceite lubricante. Una
El personal de
pequeña fuga de aceite estuvo presente
planta y los

http://www.reliability.com/articles/article58.htm
de manera constante durante los 8
supervisores meses anteriores, pero no se tomaron
reconocen que acciones correctivas.
existen
problemas pero Un tubo de un caldero falló por creep de
manera prematura. Meses antes se
no se toma advirtió que uno de los sensores de
acción al temperatura no estaba funcionando
respecto y el adecuadamente, sin embargo, no se
resultado es una hizo ninguna revisión a fondo del
falla importante. sistema de control de temperatura,
produciéndose un sobrecalentamiento
en el equipo.

Metodología para determinar la causa

raíz de una falla
Existen diversas metodologías
o procedimientos para
determinar la causa raíz de
una falla:
• Análisis de falla (FA)
• Investigación de la causa raíz
(RCI)
• Análisis de la causa raíz de la
falla (RCFA)
• Análisis de la causa raíz (RCA)

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Metodologías para determinar la causa

raíz de una falla
Puede ser investigado a través de

http://www.reliability.com/articles/article58.htm
Análisis de Investigación Análisis de la
falla del de la causa causa raíz de
componente raíz la falla
(CFA) (RCI) (RCFA/RCA)
Las deficiencias en
Las razones físicas Los errores los sistemas de
(mecanismo de humanos (si los gestión que
daño) que provocó hubiera) que permiten que los
la falla. provocaron la falla errores humanos
física. continúen sin
detectarse.

Metodologías para determinar la causa

raíz de una falla

Análisis de Investigación de Análisis de la

falla del la causa raíz causa raíz
http://www.reliability.com/articles/article58.htm

componente
(RCI) (RCFA/RCA)
(FA)
Incluye una investigación Incluye todo lo del
Realizado por un de campo. RCI más el análisis
laboratorio. Es más profunda que el de las causas en el
FA. sistema, que
Busca la(s)
permite que los
causa(s) física(s) Pretende ir más allá de errores físicos y
involucradas en la las causas físicas. humanos persistan.
falla.
Se detiene en las causas
humanas.

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Metodologías para determinar la causa

raíz de una falla

Análisis de
falla Las técnicas para
determinar la
causa raíz de una
falla abordan
RCI cada vez más los
aspectos
organizacionales.

RCFA, RCA

Metodologías para determinar la causa

raíz de una falla

• Análisis de fallas (FA)

– Se concentra en el análisis de la causa raíz física de
una falla. Es un nivel tangible, a nivel del
componente.

• Investigación de causa raíz (RCI)

– A diferencia del análisis de falla (FA), incluye una
investigación de campo y se hace con una mayor
profundidad. Va más allá de las raíces físicas de la
falla, pero usualmente se detiene en la principal
causa raíz humana.

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Metodologías para determinar la causa

raíz de una falla
• Análisis de falla causa raíz (RCFA)
– Implica un análisis comprensivo de todas las
causas raíz (físicas, humanas y latentes) pero
enfocando el análisis en las fallas mecánicas
asociadas.
– Este término dio posteriormente origen al
ahora conocido RCA.
Fuente: Robert J. Latino, Reliability Center, Inc. “What is the difference between Failure
Analysis (FA), Root Cause Analysis (RCA) and Root Cause Failure Analysis (RCFA)?”.
Disponible en: http://www.reliability.com/articles/article50.htm

Metodologías para determinar la causa

raíz de una falla
• Análisis de causa raíz (RCA)
– Implica conducir un verdadero análisis que
identifique las causas raíz físicas, humanas y
latentes asociadas a CÓMO ocurrió un
acontecimiento indeseable. La "falla" incluye
ahora otros acontecimientos no-
mecánicos, como los incidentes de
seguridad, defectos de calidad, quejas del
cliente, problemas vinculados a procesos
administrativos, etc.
Robert J. Latino, Reliability Center, Inc. “What is the difference between Failure Analysis (FA),
Root Cause Analysis (RCA) and Root Cause Failure Analysis (RCFA)?”. Disponible en:
http://www.reliability.com/articles/article50.htm

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Beneficios del uso del análisis de causa

raíz
• “El efecto combinado de un programa de análisis de
fallas y un mantenimiento predictivo puede reducir
gastos de mantenimiento en un 20%-30% e inclusive
aumentar la producción en un nivel similar. Sin
embargo, esto requiere un cambio cultural.”
Fuente: http://www.reliability.com/articles/article33.htm

• “Generalmente el 20% o menos de las fallas en una

organización causan el 80% o más de las pérdidas
experimentadas”.
Fuente: Robert J. Latino, Reliability Center, Inc
http://www.reliabilityweb.com/art05/failure_dilemma.htm

Beneficios del uso del análisis de causa

raíz
¿En que ámbitos ha logrado beneficios el usar un análisis de causa raíz?
Significativo Algo Ninguno No sabe N/A
Costos de 19% 49% 8% 17% 7%
mantenimiento
Disponibilidad del 26% 60% 1% 7% 6%
equipo
Confiabilidad del equipo 33% 53% 1% 8% 5%
Costos de operación 23% 49% 7% 14% 7%
Seguridad 24% 50% 6% 9% 10%
Ambiental 24% 50% 6% 9% 10%
Fuente: (2001) "Root Cause Analysis“. Survey Results. Disponible en: http://www.plant-
maintenance.com/articles/rca-survey-01.shtml

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