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Resumen: En el presente trabajo tiene como objetivo sustituir el carbonato de calcio que
se usa actualmente en el proceso de afino de cobre por oxido de calcio con el objetivo de
disminuir el consumo de combustible, el tiempo del proceso en general y las emisiones de
CO2 al medio ambiente. El mismo cuenta con una descripción detallada del flujo tecnológico
del taller cuyo objetivo es la producción de alambrón de cobre a partir de chatarra, además
de un estudio teórico del proceso de afino del cobre, cuenta también con todas las pruebas
prácticas pertinentes que validan dicha investigación y una valoración económica que
concretan los resultados obtenidos.
Summary:
In this paper we aim to replace the calcium carbonate that is used currently in the process of
refining copper by calcium oxide in order to reduce fuel consumption, time of the process in
general and CO2 emissions to the environment. For this, our work has a detailed description
of the flow of technological workshop aimed at the production of wire rod from scrap copper,
besides a theoretical study of the process of refining copper tambion account all relevant
practice tests that validate Such research and realized that an economic evaluation results.
Trabajo de Diploma.
INDICE
INTRODUCCIÓN..............................................................................................................................5
CAPÍTULO 1 Aspectos Generales ............................................................................................12
1.1 Aspectos generales sobre la empresa ................................................................12
1.2 Elaboración del metal para la obtención del alambrón de cobre..........14
1.3- Colada...............................................................................................................................16
1.4 Laminación .......................................................................................................................17
1.5 -Separador de Emulsión.............................................................................................19
1.6-Enfriamiento acelerado y decapado.....................................................................19
1.7-Secado...................................................................................................................................20
1.8-Encerado...............................................................................................................................20
1.9-Bobinado ...............................................................................................................................20
1.10-Embalaje .............................................................................................................................20
1.11 Aspectos generales sobre el cobre.................................................................................20
1.12 Fabricas que se dedican al reciclado de cobre en el mundo [Área de
documentación técnica de ELEKA]..........................................................................................25
1.13 Aspectos generales sobre la cal......................................................................................25
1.14 Efecto del Hidrogeno en el cobre....................................................................................29
CAPÍTULO 2. Estudio teórico del proceso de afino del cobre ..............................................32
2.1 - Proceso de refino...............................................................................................................32
2.2 - Análisis de influencias de las impurezas en el cobre ..................................................35
2.2.1 - Influencia del Sn y Sb en la conductividad del cobre...............................................37
2.3 Carbonatos:.......................................................................................................................
....38
2.4 - Análisis de la reacción de
calcinación............................................................................39 2.5 - Factores que influyen en la
sustitución de carbonato de calcio por cal viva: ..........41 CAPÍTULO 3. Aplicación de la
sustitución del Carbonato de Calcio por Cal viva...............46
3.1 - Prueba 1:.............................................................................................................................46
3.2 - Prueba 2:.............................................................................................................................48
3.3 - Prueba 3:.............................................................................................................................50
3.4 - Resultados generales de las pruebas realizadas:........................................................52
3.5 Valoración económica.........................................................................................................53
3.6 Evaluación medioambiental................................................................................................58
Conclusiones...................................................................................................................................64
Recomendaciones..........................................................................................................................65
Referencias Bibliográficas.............................................................................................................66
Bibliografía:......................................................................................................................................68
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Trabajo de Diploma.
INTRODUCCIÓN
El uso racional de la energía eléctrica es esencial para asegurar el desarrollo sostenible. Es
por todos conocido que la excelente conductividad eléctrica del cobre, superada sólo por la
plata, mejora la eficiencia de los sistemas que producen y utilizan energía. Este es el motivo
por el que el cobre se encuentra en cables, generadores, motores, aplicaciones y
componentes eléctricos, transformadores y en la generación de energías renovables.
Un sistema que contenga cobre puede mejorar la eficiencia energética mediante la reducción
de las pérdidas de energía (hasta un 70%). En otras palabras, el cobre permite el ahorro de
energía y contribuye a la reducción de emisiones de CO2 provocadas por los combustibles
fósiles. Como ejemplo, el uso de sistemas accionados por motores eléctricos de alto
rendimiento energético a lo largo y ancho de Europa permitiría a la Unión Europea reducir
las emisiones de CO2 a un ritmo de 100 millones de toneladas anuales, lo que supone un
25% del objetivo de Kyoto.
El cobre es duradero
El uso del cobre ayuda a reducir, desde las primeras fases, el volumen de residuos. Al final
de la vida funcional de los productos la reciclabilidad del cobre ayuda a reducir el volumen
de residuos. Esta característica junto con la elevada duración de los productos fabricados
con este metal hace que el cobre presente un favorable ciclo de vida.
Reciclado del cobre en Cuba

En cuba existe un yacimiento de cobre ubicado en las minas de Matahambres ubicada al
norte de la parte central de la provincia de Pinar del Río la que actualmente no se encuentra
en explotación, siendo atendida en gran medida la demanda de cobre del país solo por el
reciclaje de la chatarra de cobre tanto nacional como importada.
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Gran parte del proceso de reciclaje del cobre en el país
se realiza en la Empresa de Conductores Eléctricos
(ECE) ¨ Conrado Benítez ¨ (ELEKA). La que cuenta con un taller destinado a la producción
de alambrón a partir de chatarra, nombrado, “Taller de colada”, donde se encuentra ubicado
un horno de reverbero de capacidad de 50 toneladas, utilizando como combustible Diesel.
El taller de colada para el reciclaje de la chatarra de cobre tiene las siguientes áreas:
1. El área de chatarra
2. El área del horno
3. El área del laminador
Área de chatarra: En esta área es donde se deposita la chatarra proveniente de materia

prima .Uno de los principales problemas que tiene la misma es que la cantidad de chatarra
que se suministra no es suficiente para la demanda productiva del taller en el año ocurriendo
paros en la producción por este motivo.
La chatarra que llega al taller es de muy mala calidad, contiene altos niveles de impurezas
que perjudican en gran medida la calidad del alambrón que se produce.
Una vez cargado el horno con esta chatarra el proceso de afino que se realiza tiene que ser
repetido, para poder limpiar el baño metálico de las impurezas metálicas y otras, contenidas
en la chatarra, provocando un gasto adicional de aditivos de los cuales algunos son
importados y tienen un alto costo en el mercado internacional.
La chatarra debe ser seleccionada con los equipos y condiciones necesarias que aseguren
una buena calidad de la misma, este proceso no se realiza adecuadamente, puesto que la
selección es manual, y no asegura que la chatarra quede limpia de tierra y demás impurezas.
Otro aspecto importante es que la chatarra debe ser almacenada bajo techo para evitar que
se moje, y conserve agua dentro de su contenido, lo que provoca explosiones al ser
introducida en el horno, además de ser portadora de hidrógeno (puede introducirse en el
baño), siendo responsable de defectos en el alambrón producido.
Área del horno: Después de seleccionada la chatarra mediante un cargador se introduce en

el horno.
La operación de carga del metal para la obtención del alambrón de cobre se realiza con los
siguientes ciclos:
1. Carga y fusión ………. 8 horas
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2. Escoriado……………... 2 horas
3. Oxidación y refino ….. 4 horas
4. Reducción…………….. 2 horas 5. Pinchado y vaciado…. 8 horas
Total 24 horas
El horno es el responsable de entregar al laminador el metal líquido con los parámetros
tecnológicos requeridos según exigencias de las normas de calidad.
Área del laminador: En el laminador es donde se produce el alambrón, Las partes

fundamentales del laminador son:
 Rueda de enfriamiento y conformación del semiproductos.

 Bloque de laminación. Grupo de castillos de desbaste y grupo de castillos de
acabado.
 Sistema de enfriamiento y decapado.
 Sistema de secado.
 Sistema de encerado.
 Sistema de bobinado.
La materia prima utilizada para la fabricación del alambrón fundamentalmente es de

importación, con algún componente de chatarra nacional, suministrada en contenedores o a
granel al patio de chatarra.
Por la heterogeneidad de la chatarra en el proceso de refinación según la tecnología se

prevén cuatro etapas, cada una de estas se encarga de eliminar diferentes impurezas, en la
última de estas etapas se utiliza carbonato de calcio como fundente con el objetivo de
eliminar el estaño y antimonio.
La introducción de este fundente conlleva a un consumo de combustible adicional para el

proceso de calcinación del carbonato de calcio, (conversión del carbonato de calcio en oxido
de calcio), ya que la reacción es endotérmica se solidifica el metal sobre las lanzas de
oxígeno, y se crea acumulación sobre estas (mogotes), lo que provoca gasto de combustible
adicional para derretir los mismos.
Para dar solución a la anterior situación se plantea el siguiente problema a resolver:
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¿Cómo lograr una mayor eficiencia energética en el
proceso de afino del cobre en el horno del taller de
colada en la ECE Conrado Benítez, ELEKA?
El Objeto de estudio se enmarca en los procesos pirometalúrgicos en hornos de

combustión para la fusión del cobre.
El campo de acción está definido por la utilización del carbonato o la cal como fundentes
en la fusión y afino en los hornos de fundición de cobre.
El Objetivo para solucionar el problema planteado es: Aumentar la eficiencia energética

a través de la sustitución de carbonato de calcio por oxido de calcio (CaO) para que el
proceso de afino sea más económico.
La Idea a Defender: Se mejora la eficiencia energética del proceso con la sustitución del
carbonato por la cal y se tiene un menor costo de producción como valor agregado.
Variable independiente: la utilización del óxido de calcio en el proceso de afino de los

hornos de fundición de cobre, se define como la eliminación de estaño y antimonio que se
encuentran como impurezas en el baño metálico de cobre mediante la adición de CaO como
fundente.
Variable dependiente: Aumento de la eficiencia energética, que se define como un ahorro

de combustible cuyo precio sea mayor que la diferencia de precio entre la cal y le carbonato
de calcio así como la disminución del tiempo total del proceso de afino.
Para solucionar el problema y cumplir el objetivo se plantean las siguientes tareas.
1. Elaboración de un marco teórico y técnico acerca de los procesos de elaboración del

cobre.
2. Caracterización del flujo tecnológico del taller de colada de la ECE Conrado Benítez.
(ELEKA), con una valoración energética y económica acerca de este proceso.
3. Modificación de la tecnología de afino del cobre con la introducción de nuevos
fundentes, en particular la cal.
4. Validación de los resultados obtenidos en la modificación de la tecnología de
elaboración del cobre.
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Métodos de investigación a utilizar:
Teóricos.
Histórico y Lógico: Se realiza el estudio de documentos, investigaciones y otros, sobre el

comportamiento de los combustibles y los fundentes, en los hornos metalúrgicos para la
fusión del cobre.
Análisis y Síntesis: Se ha requerido la separación de cada elemento de los procesos de

combustión, su relación con los fundentes, caracterizarlos en sus elementos más importantes
para posteriormente unirlos y descubrir cuales son sus relaciones fundamentales y poder
explicar la naturaleza lógica del objeto de la investigación.
Hipotético – Deductivo. Para realizar el conjunto de elaboraciones de tipo energético y

económico que permiten defender la idea formulada.
Empíricos.
Revisión documental: Se aplicó para valorar críticamente cada documento, incluyendo

bibliografía especializada, relacionado con el desarrollo de la investigación.
Observación científica: Se emplea inicialmente en el diseño de la investigación, y además

en la obtención de conocimiento sobre el comportamiento del objeto de investigación y como
este se manifiesta en la realidad. Es decir, mediante la comparación de los resultados de los
cálculos y análisis cinéticos de las reacciones del proceso con los resultados medidos.
Métodos matemáticos: Se aplican en el sentido de utilizar para el cálculo
El trabajo consta de tres capítulos: En el capitulo primero aparecen aspectos generales sobre
el cobre y la cal; además se realiza una descripción de la fábrica y del taller donde se
enmarca este trabajo. En el capítulo segundo se analiza el proceso de afino del cobre, así
como los factores que influyen en la adición del carbonato de calcio para lograr sustituirlo por
cal. En el capítulo tres se aplica la sustitución del carbonato de calcio por la cal, se exponen
los resultados obtenidos en las pruebas realizadas, se concibe una valoración económica
donde se aprecian los beneficios económicos que se obtienen con la sustitución del
carbonato de calcio por cal. Además consta de Conclusiones, Recomendaciones,
Referencia Bibliográfica y Bibliografía utilizada para la investigación del trabajo.
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CAPÍTULO 1: Aspectos Generales

1.1 Aspectos generales sobre la empresa
La Empresa de Conductores Eléctricos “Conrado Benítez”, Comercialmente conocida como

ELEKA, es productora y comercializadora de Conductores Eléctricos y Telefónicos.
Fundada el 7 de Mayo del año 1957 con el nombre Fheldrak, producto a la unión de capitales
foráneos, actualmente es, después de continuos procesos inversionistas la única de su tipo
en el país y la mayor en el área del Caribe.
Se encuentra ubicada en San José de las Lajas, municipio habanero caracterizado por su
alto desarrollo industrial, a 34 km. al sureste de la capital, con vías de acceso por la carretera
central y la autopista nacional.
Cuenta con el sistema de Gestión de la Calidad certificado con las normas ISO 9001 del 2000
y aplica el Sistema de Perfeccionamiento Empresarial.
Sus producciones abarcan una amplia gama de surtidos tanto en Cobre como en
Aluminio en la rama de Conductores de energía, entre los que se encuentran Alambres y
Cables Desnudos, Conductores Aislados hasta 1KV y Alambres Esmaltados,
fundamentalmente. Para las Telecomunicaciones se producen Cables Interiores y Exteriores
de hasta 2400 pares. Cuenta además, con la producción de semiproductos como el
Alambrón de Cobre Térmico y diferentes Compuestos de PVC, de alta calidad, de los cuales
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gran parte se utilizan como materia prima como aislantes
de Conductores Eléctricos y Telefónicos y otra parte se
comercializa.
1.1.1 Objeto Social:

 Producir y comercializar de forma mayorista piezas de repuesto, herramentales, cables,
alambres de energía, cables telefónicos y de trasmisión de datos, alambres barnizados,
Alambrón de cobre térmico y granulado de cloruros de polivinilo, en moneda nacional y
divisas, según nomenclatura aprobada por el Ministerio del Comercio Interior.
 Prestar servicios de reparación y mantenimiento industrial a partir de las capacidades

excedentes y sin efectuar inversiones en moneda nacional y divisas.
 Comercializar de forma mayorista cables de importación vinculados al paquete que se le
ofrece al usuario como complemento de la producción nacional, en moneda nacional y
divisas, según nomenclatura aprobada por el Ministerio del Comercio
Interior.
 Comercializar de forma mayorista los residuos que se generan en el proceso productivo

a través de la red de la Unión de Empresas de Recuperación de Materias Primas, en
moneda nacional y divisas, según nomenclatura aprobada por el Ministerio del Comercio
Interior.
Líderes en el mercado nacional, ELEKA está presente a través de la comercializadora,

ACINOX Comercial, en casi la totalidad de las provincias del país y exporta sus producciones
a países del Centro y Sur Americano así como el área del Caribe.
1.1.2 Orígenes:
Los inicios de esta industria, datan de 1954, cuando se crea en Cuba la firma industrial
“Productos de Cobre de Cuba SA.”, con oficina central en el edificio “AMBAR MOTOR”
Vedado, Ciudad de la Habana; donde permanecieron las oficinas del administrador general,
contador y J´ de ventas, fundada bajo la entonces llamada “Política de desarrollo industria”,
cubierta por el BANFAI,. (Institución bancaria que respaldaba las operaciones financieras en
Cuba).
La ubicación de la industria fue discutida, se exploraron zonas más cercanas al centro de la
capital, como Guanabacoa, y Rancho Boyeros, pero la presión ejercida por personajes que
representaban al gobierno de la época,(Gonzalo García Pedroso) junto a la calidad del
manto freático de la zona y la perfecta comunicación que ofrecía la finca ”Flora”, lugar donde
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se encuentra, ubicada entre las paralelas formadas por
la línea férrea, al Sur y la Carretera Central, al Norte,
facilitando de este modo la llegada de las materias primas y las maquinarias, así como la
extracción del producto terminado, todo ello implicó que fuera el Km. 34 de la carretera
Central en el municipio de San José de las Lajas, Provincia La Habana, el lugar acordado
para su construcción.
Se consolida la inversión, y comienzan algunas producciones desde 1955, pero es
inaugurada oficialmente el 7 de Mayo de 1957, bajo el nombre de FHELDRAK el que surge
de la unión de dos grandes capitales foráneos, la PHELDOGE norteamericana y la DRAKA
holandesa.
La relación en la posesión de las acciones era la siguiente:
Capital Norteamericano, PHELHS DOGGE ____ 24.5 %
Capital Holandés, DRAKA __________________ 24.5 %
Capital Cubano, BANFAIC _________________ 51.0 %
Con extensión territorial de 90 000 m ², (Hoy, 187 880.48 m ².) se pagó un valor de $ 33
000.00, compra venta realizada bajo la escritura pública # 8 de 1956, según obra en el
registro de la propiedad de esta localidad.
Por razones de niveles técnicos profesionales y económicos, la fábrica se mantenía bajo la
supervisión del Colegio de Ingenieros Eléctricos y el BANFAIC.
Hoy cuenta con un potencial de 211 profesionales, distribuidos de la siguiente forma:
Técnicos medios -------------------------- 133
Universitarios ----------------------------- 77
El proceso tecnológico para la producción de alambrón de cobre incluye un grupo de etapas.

Las que se presentan en forma sintetizada a continuación. [1] [2] [3]
1.2 Elaboración del metal para la obtención del alambrón de cobre.

El proceso tecnológico se inicia con la clasificación y carga de la chatarra de cobre en un
horno de reverbero con capacidad de 50 toneladas. Ciclos de trabajos
1. Carga y fusión …………. 8 horas
2. Escoriado………………… 2 horas
3. Oxidación y refino……… 4 horas
4. Reducción……………….. 2 horas
5. Pinchado y vaciado……. 8 horas
Total 24 horas
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1.2.1- Carga y fusión
La chatarra de cobre es cargada mediante la utilización
de una pala cargadora articulada.
La operación de carga se realiza mediante la introducción de cargas parciales:
 Primera carga parcial de 8-10 toneladas
 Pausa para fusión de carga introducida 1-1.5 horas
 Segunda carga parcial de 10-15 toneladas
 Tercera carga parcial idéntica a la segunda
 Cuarta carga , restante para logar el nivel deseado del baño
 Sellado de la puerta de carga
 Fusión completa de la chatarra introducida en el horno.
1.2.2- Escoriado
Se realiza de forma manual, utilizando los utensilios adecuados al terminar cada etapa de la
oxidación y refino. La escoria, que debido a su menor densidad flota sobre la superficie del
cobre fundido, es empujada mediante aire comprimido y retirada del interior del horno a
través de la puerta de escoriado. Esta operación se repite tantas veces sea necesario hasta
limpiar el baño completamente.
1.2.3- Oxidación y refino

El proceso de refino se divide en cuatro etapas claramente diferenciadas. Cada una de estas
etapas tienen características propias y deberán ser utilizadas en función de la composición
de la colada.
1.2.4- Reducción
Cuando finaliza el proceso de refino el contenido de oxígeno del baño es demasiado alto
para pasar a las etapas que continúan el proceso productivo. Por tanto, se procede a la
reducción del mismo mediante la inyección de diesel a través de las lazas de refino.
1.2.5- Pinchado y vaciado

Obtenidas las características correctas en el baño se procede a abrir el agujero de colado,
operación denominada pinchado. Esta se puede realizar manualmente mediante maza y
parpalina, o bien se puede hacer de forma más rápida mediante la utilización de lanzas
térmicas.
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Trabajo de Diploma.
Cuando el agujero de colado está perfectamente abierto
y limpio, basculando progresivamente el horno, se
evacua el baño hasta el exterior, esta operación de evacuación es la de vaciado.
El baño se evacua a los canales de colado y de estos al colador, situado en la máquina de
colar.
Canales:
El canal es simplemente un modo de transferir el metal, generalmente es una construcción
de acero con soporte y esta aislado con fundición refractario, cerrado con tapas, para evitar
la perdida de energía. Se calienta por medio de un sistema de quemadores completo de
válvulas de seguridad.
Los canales de transferir el metal vienen normalmente calentado con quemadores
incorporados o exteriores, para evitar el enfriamiento del cobre, y para mantener la
temperatura del cobre y controlar el contenido de oxigeno.
Crisol:
El cobre fundido termina su camino en un contenedor de forma adecuada y a alineando
apropiadamente cerca de la rueda de colada, llamado crisol.
El crisol de la máquina de colado es una construcción de acero aislado con fundición
refractaria, cerrado con tapas para evitar la pérdida de energía y calentado por un sistema
de quemadores que se completa con válvulas de seguridad.
1.3- Colada
El metal líquido proveniente de las canales cae en el crisol (colador) con una temperatura
recomendada de 1120-1140oC.
Este colador vierte el metal en la máquina de colada, la coladora Properzi en una máquina
giratoria que convierte el metal fundido en una barra sólida continua y generalmente está
designada para colar en posición vertical.
Un motor en corriente continua acoplado a un reductor genera la rotación de la rueda de

colada que se compone de un molde anular de cobre-plata, en forma de U, sostenido por
pestaña de acero.
El anillos de cobre viene cerrado sobre su periferia con una cinta sin fin de acero, por gran
parte del circulo, formando un molde cerrado en el que, durante la rotación de la rueda, el
metal solidifica, bajo la acción de un sistema de enfriamiento controlado. El sistema de
enfriamiento viene realizado con rociadores ajustables que dirigen el flujo de agua dentro de
la rueda en rotación contra el fondo del molde anular, y con otro grupo de rociadores
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Trabajo de Diploma.
ajustables que dirigen el flujo de agua de enfriamiento
sobre la cinta de acero. Entre estos hay dos grupos de
rociadores para el enfriamiento de la parte lateral, frontal y posterior.
La barra producida pasa por el control de calidad, donde se hace un muestreo y se eliminan
las secciones que se encuentran fuera de especificaciones, se le quitan las aristas y se guía
hacia el laminador.
1.4 Laminación
La temperatura de la barra a la entrada del laminador debe ser de 820-870oC.
El laminador es una unidad donde la barra de colada preparada es reducida en secciones

de un cierto diámetro que depende del número de pasos de laminado. Se compone de:
 La base es una estructura de acero soldado completamente mecanizada, sobre la
que están colocadas las jaulas de laminación en fila. La base contiene además todos
los engranajes de transmisión.
 El tren de engranaje de la transmisión trabaja por medio de un motor de corriente
continua directamente acoplado de modo que la jaulas de laminación son guiadas por
una sola unidad motriz, lo que asegura una razón de velocidades exactas todo el
tiempo en los cilindros de laminación a través del mismo tren.
 Un acoplamiento especial conecta el motor de corriente continuo a la transmisión.
 Una unidad de tirobarra, que se compone de dos cilindros uno de los cuales es
directamente motorizado por los engranajes de transmisión, mientras que el otro, el
superior, es volcable (cerrado o abierto) por un pistón neumático, de modo que los
dos empujan y dirigen la barra de colada en la primera jaula de laminación.
Aflojando el anterior mencionado cilindro y aplicando la modalidad ¨Tandem¨, el brazo
sensor comienza a pilotear la velocidad del laminador.
 Dos jaulas de laminación, con dos cilindros cada una, que son los dos primeros pasos
de laminación.
La primera jaula de una sección avalizada, y la segunda una sección redonda. Cada
grupo tiene dos cilindros montados en sus propios soportes, apretados con tornillos y
separados con espesores calibrados como para ajustar la secuencia del paso de los
cilindros fácilmente.
 Una serie de jaulas con tres cilindros siempre de acero soldado; cada grupo
comprende tres cilindros en funcionamiento a 120 grados que abraza todo la periferia
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Trabajo de Diploma.
de la barra, se mantiene así, una presión de
funcionamiento concéntrica, durante toda la secuencia
de laminación, con una deformación lateral mínima.
Todas las jaulas están conectadas al tren de engranaje y a través de acoples con espinas de
seguridad para permitir las paradas de emergencia de las jaulas de laminación y para
prevenir posibles daños al tren de engranaje, la rotura de la espina de seguridad genera una
señal eléctrica que desengancha, o para el motor del laminador.
Lubricación:
Para limitar los daños debido a estos deslizamientos, y por lo tanto para asegurar una
duración económica válida de los cilindros de laminación, la superficie que tiene que entrar
en contacto con el metal debe ser lubricada constantemente.
La película de aceite que se interpone entre el metal en laminación y el perfil de cilindro debe
tener una resistencia a la compresión de modo que sea improbable, un contacto sin
lubricación entre las dos partes.
Enfriamiento:
El trabajo de deformación del metal en laminación se transforma totalmente en calor, por lo

tanto aumenta la temperatura del metal y de los órganos mecánicos que están cerca. Sino
se prevee ningún sistema de enfriamiento, esta producción de calor, puede causar incluso
una aumento de la temperatura hasta valores no aceptables para los órganos mecánicos que
componen el grupo de laminación.
Emulsión:
La doble tarea de lubricación de las superficies en contacto durante la laminación y de
enfriamiento de los órganos mecánicos (incluso los cilindros) y del material de laminación,
esta desarrollado por un líquido que esta esencialmente compuesto por agua y con un
porcentaje de aceite de emulsión. No hay que evaluar el efecto de las características de la
emulsión, puede tener en el proceso de laminación, es decir sobre la calidad del alambrón.
La temperatura de emulsión no debe superar los 55oC.
1.5 -Separador de Emulsión

El alambrón salido del laminador es guiado hasta el separador de emulsión, donde llega una
corriente de agua a contra flujo que limpia la superficie del metal.
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Trabajo de Diploma.
La emulsión antes de retornar al tanque matriz es filtrada
para evitar cualquier resto de metal, virutas pequeñas,
etc.
1.6-Enfriamiento acelerado y decapado.
El alambrón pasa a la sección de enfriamiento acelerado y decapado, por un conducto de

cajas cerrada; donde es enfriada hasta 70oC y simultáneamente limpiada y desoxidada su
superficie de escamas de laminación en una solución del 6-8 % de alcohol isopropílico en
agua suavizada con un PH de 8-9.5.
La duración de este baño es de 4000-6000 toneladas. Diariamente debe controlar la
concentración y el PH de la solución preparada. Si como resultado del control resulta una
alteración de la concentración y el PH del decapado, esta debe ser ajustada en dependencia
del caso. En caso de que el PH se encuentre fuera del parámetro se debe adicionar a la
solución un estabilizador de PH.
1.7-Secado
Una vez que el alambrón sale del decapado entra en el secador. Esta sección consiste en
una caja cerrada, en la cual se sopla aire comprimido a presión en la superficie del alambrón,
con el fin de secarlo antes de pasar al encerado.
1.8-Encerado
Una vez finalizado el secado, el alambrón es encerado superficialmente con una solución
acuosa al 4-4.5 % y un PH de 8.8-9.5 de un producto denominado Veto Oxid 532.
La concentración y el PH de la solución preparada se controlan diariamente.
1.9-Bobinado
Es la etapa final de la línea de producción. El alambrón encerado es bobinado en rollos de
3.5-4 toneladas.
1.10-Embalaje
Los rollos son flejados y recubiertos con nylon para su conservación y almacenaje.
1.11 Aspectos generales sobre el cobre
El Cobre es uno de los metales de mayor uso, de apariencia metálica y color pardo rojizo [4].
El cobre es uno de los elementos de transición de la tabla periódica. Este metal ya era
conocido en épocas prehistóricas, las primeras herramientas y enseres fabricados
probablemente fueron de cobre.
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Trabajo de Diploma.
Se han encontrado objetos de este metal en las ruinas
de muchas civilizaciones antiguas, como en Egipto, Asia
Menor, China, sureste de Europa, Chipre (de donde proviene la palabra cobre), Creta y
América del Sur.
El cobre tiene una gran variedad de aplicaciones a causa de sus ventajosas propiedades,
como son su elevada conductividad del calor y electricidad, la resistencia a la corrosión, así
como su maleabilidad y ductilidad, además de su belleza. Por su extraordinaria
conductividad, sólo superada por la plata, el uso más extendido del cobre se da en la industria
eléctrica. Su ductilidad permite transformarlo en cables de cualquier diámetro, a partir de
0,025 mm. La resistencia a la tracción del alambre de cobre estirado es de unos
4.200 kg/cm2. Puede usarse tanto en cables y líneas de alta tensión exteriores como en el
cableado eléctrico en interiores, cables de lámparas y maquinaria eléctrica en general:
generadores, motores, reguladores, equipos de señalización, aparatos electromagnéticos y
sistemas de comunicaciones.
A lo largo de la historia, el cobre se ha utilizado para acuñar monedas y confeccionar útiles

de cocina, tinajas y objetos ornamentales. En un tiempo era frecuente reforzar con cobre la
quilla de los barcos de madera para proteger el casco ante posibles colisiones. El cobre se
puede galvanizar fácilmente como tal o como base para otros metales. Con este fin se
emplean grandes cantidades en la producción de electrotipos (reproducción de caracteres
de impresión).
La metalurgia del cobre varía según la composición de la mena. El cobre en bruto se tritura,
se lava y se prepara en barras. Los óxidos y carbonatos se reducen con carbono. Las menas
más importantes, las formadas por sulfuros, no contienen más de un 12% de cobre, llegando
en ocasiones tan sólo al 1%, y han de triturarse y concentrarse por flotación. Los
concentrados se funden en un horno de reverbero que produce cobre metálico en bruto con
una pureza aproximada del 98%. Este cobre en bruto se purifica por electrólisis,
obteniéndose barras con una pureza que supera el 99,9 por ciento.
El cobre puro es blando [5], sus aleaciones de cobre son mucho más duras que el metal
puro, presentan una mayor resistencia y por ello no pueden utilizarse en aplicaciones
eléctricas, aún así, su resistencia a la corrosión es tan buena como la del cobre puro y de
fácil manejo. Las dos aleaciones más importantes son el latón (Cu-Zn), y el bronce (CuSn).
A menudo, tanto el cinc como el estaño se funden en una misma aleación, siendo difícil
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Trabajo de Diploma.
diferenciar con precisión el latón del bronce. Ambos se
emplean en grandes cantidades. También se usa el
cobre en aleaciones con oro, plata y níquel.
1.11.1 Reciclado del cobre
El cobre es un metal precioso que una vez utilizado sigue teniendo valor. Su reciclaje sólo
precisa alrededor de la décima parte de la energía usada para procesar el mineral de cobre
virgen, y es muy importante para reducir la contaminación procedente de los procesos de
extracción.
Los efectos positivos del cobre sobre el medio ambiente no se limitan a la conservación de
materias primas y disminución de residuos ya que, según el Bureau of International
Recycling, [6] la producción de cobre de origen secundario ahorra hasta un 85% de la
energía necesaria en la producción de cobre primario. No obstante, el volumen de cobre
reciclado en el mundo (6 millones de toneladas) no satisface la demanda total de cobre (19,8
millones de toneladas). Dada la elevada duración de los productos fabricados en cobre
(desde décadas a varios siglos, según aplicaciones), su producción primaria es necesaria
para cubrir la diferencia entre las fuentes del reciclado y la demanda total.
El cobre se puede reciclar indefinidamente sin merma alguna de sus excelentes propiedades.
En realidad, no hay distinción alguna entre el metal refinado de origen primario y el
procedente de chatarra de cobre una vez que estas se incorporan a un nuevo ciclo
productivo. Para ello el sector industrial dispone de una infraestructura bien implantada que
permite reciclar toda la chatarra de cobre disponible.
Por otra parte, el reciclado de chatarras de cobre no origina residuos agresivos al medio
ambiente y el valor económico de las mismas mantiene un activo y dinámico mercado
transfronterizo. Se estima que el 80% de todo el cobre extraído a lo largo de 5.000 años de
utilización de este metal, se encuentra en uso y por esta razón sería más apropiado hablar
de “utilización” que de “consumo” de cobre.
La fuente más importante de cobre reciclado proviene de productos que han finalizado su
ciclo de vida funcional. Entre ellos se encuentran los residuos de construcción (instalaciones
de fontanería, gas y calefacción o cables eléctricos) y equipos eléctricos y electrónicos
(desde ordenadores a teléfonos móviles, incluyendo motores).
La demanda mundial de cobre refinado creció durante el año 2004 un 5,6 % alcanzando la
cifra de 16,5 millones de toneladas (879.000 toneladas métricas más que en 2003), según
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datos hechos públicos por el Centro Español de
Información del Cobre (CEDIC) a partir de información
suministrada por el organismo intergubernamental International
Copper Study Group (ICSG), dependiente de Naciones Unidas. [7], [8]
1.11.2 Consumo de cobre en Europa

Durante el año 2004 el consumo de cobre refinado en la UE fue de 3,8 millones de toneladas,
lo que supone un 22,9% del consumo mundial mientas que la producción fue ligeramente
inferior a 1,77 millones de toneladas, que representa tan solo el 11,2% de la producción
mundial de cobre refinado. Sin embargo, la intensidad de reciclado de cobre en la UE alcanza
el 41,2% de su demanda interna total frente al 30,1% a nivel mundial.
El cobre es el tercer metal más utilizado en el mundo, después del acero y el aluminio. [13]
Existe un importante comercio mundial de cobre que mueve unos 30.000 millones de dólares
anuales.
Los tres principales mercados de cobre son el LME de Londres, el COMEX de Nueva York y
la Bolsa de Metales de Shangai. Estos mercados fijan diariamente el precio del cobre y de
los contratos de futuros sobre el metal. [9] El precio de suele expresar en dólares / libra y en
la última década ha oscilado entre los 0,65 $/lb de finales de 2001 y los más de 4,00 $/lb
alcanzados en 2006 y en 2008.[10] El fuerte encarecimiento del cobre desde 2004, se debe
principalmente al aumento de la demanda de China y otras economías emergentes,[11] ha
provocado una oleada de robos de objetos de cobre (sobre todo cables) en todo el mundo,
con los consiguientes riesgos para la infraestructura eléctrica. [12][13][14][15]
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El la tabla 1 se representa los 10 primeros consumidores de cobre.
Consumo de cobre refinado

Rango Estado ( en mill. ton/año )
1 Unión Europea 4,32
2 China 3,67
3 Estados Unidos 2,13
4 Japón 1,28
5 Corea del Sur 0,81
6 Rusia 0,68
7 Taiwán 0,64
8 India 0,44
9 Brasil 0,34
10 México 0,30
Fuente: World Copper Factbook 2007 [16]
Los principales productores de mineral de cobre son también los principales exportadores,
tanto de mineral como de cobre refinado. Los principales importadores son los países
industrializados: Japón, China, India, Corea del Sur y Alemania para el mineral y Estados
Unidos, Alemania, China, Italia y Taiwán para el refinado.
Cada vez se producen más y más residuos. Solamente entre 1995 y 1998, el volumen de
residuos creció un 15%. Si se continúa a este ritmo, para el año 2020, se tirará un 45% más
de basura que en 1995; además, según la Agencia Europea del Ambiente, los residuos de
los equipos eléctricos y electrónicos podrían doblarse en menos de doce años. Esta es la
razón por la cual la Unión Europea decidió requerir a los fabricantes de equipos electrónicos
financiar para el 2006 la colección recogida y reciclaje de sus productos utilizados para el
2006. Esta voluntad está sentando ya requisitos y bases importantes en los fabricantes para
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hacer más uso de materiales que son económicos y
convenientes para el desmontaje y el reciclaje.
Fábricas que se dedican al reciclado de cobre en el mundo [17]
2. Jaddah cables Co.(Arabia Saudita)

3. Decaer SA (Argentina)
4. Asarel Medet AD (Bulgaria)
5. Empresa Minera Mantos Blancos (Chile)
6. Felten and Guilleaume Energietechnik (Alemania)
7. Cobres de Colombia (Colombia)
8. Bhagyanagas metals LTA (India)
9. Bralco metal industries LTA (India)
10. HP Metals Indonesia (Indonesia)
11. Enirisarse Spa (Italia)
12. Europa Metalli Spa (Italia)
13. Balkhasmed, copper and Rolled Products Plant (Kazakhastán)
14. Salmat SA (Mexico).
15. Colpacor Manufacturing LTD (sudafrica)
16. Copper-lead refinery (china)
17. ECE Conrado Benítez (Cuba)
1.13 Aspectos generales sobre la cal
1.13.1 Usos de la cal y características de la caliza de donde se obtienen estas

cales [18]
De los usos que se le dé a la cal obtenida dependen los distintos grados de pureza que
requiera la caliza, por ejemplo para la cal usada en la industria se requiere un grado de
pureza mucho mayor de la caliza, si se compara con la pureza requerida para usos agrícolas,
así para cada uso se dan características de la caliza para satisfacer necesidades.
Para usos industriales
Gran parte de la caliza no sirve por problemas de pureza, por esta razón gran parte de la cal
se obtiene a partir de conchas de mar las cuales son basadas en CaCO 3 puro.
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Para usos en construcción
La cal se usa principalmente en enlucidos y estuco principalmente como cal hidráulica la cual
contiene gran cantidad de impurezas silíceas por que debido a esto la cal hidráulica fragua
bajo el agua y tiene propiedades plásticas, generalmente se usa como sustituto del cemento,
la cal hidratada se usa para la fabricación de ladrillos de cal los cuales consisten en la cal
hidráulica mas arena los cuales juntos forman silicatos monocálcicos los cuales tienen
propiedades aislantes, por esto mismo se agrega a algunas carreteras de arena cal hidráulica
para formar silicatos sobre esta y así formar un “ cemento natural” donde obviamente no se
requiere cal de gran pureza.
Para usos agrícolas
La cal se usa generalmente para neutralizar los ácidos presentes en el suelo aunque se usa
más la caliza directamente para estos fines en donde se requiere poca pureza
Para usos metalúrgicos
La cal viva tiene un gran utilidad como fundente en la manufactura del acero donde se
requiere que tenga gran pureza, además la cal se usa en el trefilado de alambres como
lubricante, también en la fabricación de lingotes en moldes de hierro para evitar la adherencia
de estos lingotes, otro de sus usos es para neutralizar los ácidos con los que se limpian los
productos del acero, en este sentido se prefiere la cal para neutralizar que la caliza debido a
que la caliza produce CO2 al contacto con ácidos lo cual es un problema debido a que puede
generar asfixias en los que lo manipulan. La lechada de cal se usa como aislante temporal
a la corrosión, en el recocido del acero, se usa además en casi todos los procesos para la
extracción de Mg, también para recuperar la sílice de la bauxita, se emplea en la flotación de
minerales no férreos donde actúa como depresor y mantiene la alcalinidad correcta, para
todos estos usos metalúrgicos se requiere una cal de una pureza superior a las anteriores y
como consecuencia una caliza de una pureza mayor de donde sintetizar esta cal.
Para usos varios
Se usa la lechada de cal para neutralizar los gases nocivos producidos en la refinación de
metales, gases como H2S, SO2. Se usa la cal hidratada para la fabricación de NaOH por la
siguiente reacción: Ca (OH)2 + Na2CO3 → 2NaOH + CaCO3. También se usa en la
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fabricación de carburo de calcio cuando reacciona esta
con coque. La cal se usa también en el tratamiento de
residuos de la industria del papel. Y en el tratamiento de las aguas potables para mejorar su
calidad y también para ablandar agua, junto con sales de hierro se usa para coagular sólidos
suspendidos en el agua y también para neutralizar el “agua ácida” que produce la corrosión
de las cañerías.
Ejemplo de algunos usos de la cal
Producción de acetileno
CaO + 2C(coque) → CaC2(carburo)
CaC2 + H2O → CHCH(acetileno) + Ca(OH)2
Ablandamiento de aguas
CaO + H2O → Ca+2 +2OH- OH-
+ HCO3- →CO3-2 + H2O
CO3-2 + Ca2+ → CaCO3¯
1.13.2 Ejemplos de hornos para la producción de cal Los
hornos utilizados pueden ser:
Rotativos
Usados generalmente para calcinar una caliza con un tamaño pequeño de partícula (660)
mm.
• Equipados generalmente con calentadores previos y refrigerantes
• Están mejor equipados para la obtención de una cal de calidad debido a su
instrumentación
• Produce una cantidad máxima de cal por hombre-hora
• Su gran desventaja es su alto consumo de combustible
Más del 50% de la cal producida en EEUU se produjo en este tipo de hornos.
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Verticales
Usados generalmente cuando la cal obtenida no requiere de una gran pureza.
• Son más simples

• Constan de un alimentador de combustible y una correa calentadora
• Rendimiento de combustible es mayor que el horno rotativo
Actualmente existen hornos más modernos.
1.13.3 Factores que influyen en las propiedades de la cal obtenida.
Muchas de las propiedades de la cal dependen de la calidad de la caliza utilizada como

también del proceso de calcinado, y de estas propiedades, dependen los usos que se le de
a la cal aquí hay un breve resumen de estos factores que influyen en las propiedades de la
cal obtenida:
• La dureza de la cal obtenida, depende de las impurezas de la caliza utilizada como

también de la temperatura de calcinación, una impura, da una cal dura si se calcina a
temperaturas elevadas.
• La porosidad - y como consecuencia la densidad – de las cales también depende de
la temperatura de calcinación, a mayor temperatura menor porosidad y por lo tanto
una mayor densidad, como consecuencia de esto a mayor temperatura, la cal va
perdiendo actividad química, es por esta razón que conviene sintetizar la cal a
temperaturas lo mas cercanas a la temperatura de disociación de la caliza.
• Las calizas que contienen entre un 15 – 30 % de materia arcillosa produce cales
altamente hidráulicas.
1.13.4 Factores que influyen en la calidad de la cal
El principal elemento negativo de la cal para los procesos pirometalúrgicos es su hidratación,

la que puede aparecer en el transporte o almacenamiento. La hidratación aumenta la
concentración de hidrógeno, la que es altamente perjudicial en el proceso de elaboración de
alambrón de cobre.
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Transporte de la cal
La transportación de la cal desde el punto de vista costo, lo más económico es el transporte

ferroviario. Dadas las características de la empresa de la empresa Conrado Benítez solo es
factible el transporte automotor. El transporte de la cal debe realizarse en silos herméticos
para evitar la hidratación posible por lluvia y por contacto atmosférico.
Almacenamiento de la cal
Por la gran humedad ambiental de Cuba el almacenamiento de la cal debe ser realizado en
silos herméticos para evitar su posible hidratación. El almacenamiento debe ser realizado en
dependencia de la demanda del producto manteniendo un monto no mayor de 5 días de
producción
1.14 Efecto del Hidrogeno en el cobre
De distintos estudios realizados se ha llegado a las siguientes conclusiones:
 La presencia de hidrógeno en un metal cambia el valor de su energía libre. Disminuye

esta energía cuando la cantidad de hidrógeno es inferior a la que corresponde al limite
de solubilidad del cobre y aumenta cuando la cantidad de hidrogeno es superior al
limite indicado.
 A la temperatura ambiente la velocidad de difusión del hidrógeno es bastante elevado

para que pueda seguir las dislocaciones de los átomos de cobre en su movimiento.
En cambio a baja temperatura la velocidad es más lenta. El cobre solo es permeable
al hidrógeno a altas temperaturas.
 El efecto del hidrógeno disuelto en un metal de transición como el cobre, por lo que
se refiere a su estructura electrónica, es como sigue:
Los electrones de los átomos de hidrógeno se juntan o se adhieren a la capa que recubre
los núcleos de los átomos de cobre. Como las fuerzas repelentes que determinan la
distancia interatómica de los átomos de cobre son por causa del recubrimiento de las
cubiertas o capas de los núcleos, se puede prever que el aumento de la densidad
electrónica producida por los electrones de hidrógeno, produce a su vez un aumento de
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las fuerzas repulsivas entre los átomos, es decir, un
aumento de la energía libre se esa zona, con el efecto
consiguiente de fragilizar el metal.
 El hidrógeno que queda en el cobre se reparte entre las dislocaciones o zonas de

separación de los átomos y el resto en la red cristalina. Si la difusión puede producirse
por diversas causas, se establece un equilibrio entre el hidrógeno de la red cristalina
y el de las dislocaciones.
Es conocida la fragilidad por un exceso de oxígeno contenido en el cobre, que se manifiesta

en las sucesivas operaciones de laminado, estirado, trefilado, etc. Y se cree que también la
presencia de hidrógeno puede producirlo.
Algunos autores suponen que el hidrógeno forma una solución sólida con el cobre y también
se ha investigado sobre la formación de aleaciones sólidas, fundamentándose así en esta
teoría.
Es importante en aras de evitar el aumento de concentración de hidrógeno en la cal su

manipulación y almacenamiento por la alta hidroscopia del CaO.
1.14.1 Solubilidad del hidrógeno en el cobre
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La solubilidad del Hidrógeno en el Cu aumenta con el
aumento de la temperatura tanto en estado sólido como
en estado líquido ver línea 3 y 4 del grafico 1.
La hidratación de la cal aumenta la concentración de hidrógeno en la misma, pudiendo ser

una fuente de contaminación del metal.
CAPÍTULO 2. Estudio teórico del proceso de afino del

cobre
La rentabilidad de todo proceso industrial está directamente relacionada con los siguientes
factores
-Precio de la materia prima
-Capacidad productiva
- Costos del proceso productivo
-Calidad y competitividad del producto en el mercado.
Teniendo en cuenta principalmente el costo del proceso productivo se analizará el proceso

de refino para realizar la sustitución de carbonato de calcio por cal.
2.1 - Proceso de refino

El proceso de refino está dividido en cuatro etapas claramente diferenciadas [19]. Cada una
de ellas tienen características propias y deberán ser utilizadas en función de la
composición de la colada.
2.1.1- ETAPA-1
Una vez que ha finalizado por completo la carga del horno y el cobre se halla totalmente
fundido se debe realizar la primera escoriada, esta es muy dificultosa por dos razones:
1. La temperatura del caldo es muy baja
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2. La escoria esta formada por tierra que proviene
de la chatarra.
La etapa uno tiene dos objetivos principales:
1. Fluidificar la escoria
2. Aprovechar la adición de fundentes para realizar un prerrefino. Reactivos
utilizados
Se pueden utilizar dos posibles reactivos:
- Ácido bórico
- Cobre fosforoso
Ambos reactivos crean una escoria liquida que facilita el escoriado.
2.1.2 - ETAPA-2
Objetivos
- Refino de plomo
- Refino de zinc
- Refino de hierro
Reactivo utilizado
El reactivo utilizado para el refino es el cobre fosforoso
2.1.3 - ETAPA-3
Objetivos
El objetivo de esta etapa es realizar un proceso global de refino: eliminación de un número
mayor de impurezas en un tiempo reducido.
Esta etapa de refino actúa sobre los siguientes elementos: Zn, Pb, Sn, Ni, Fe y Sb. Reactivo
utilizado
El reactivo que se utiliza para el refino es hexametafosfato sódico (NaPO3)6
2.1.4 - ETAPA-4
Refino de oxido ácidos
Objetivos
El objetivo de la cuarta etapa es el refinar los óxidos ácidos, principalmente los óxidos de
estaño (Sn) y antimonio (Sb).
Reactivos y mecanismos de reacción
Fase 1
CaCO3 →CaO CO+ 2 (1)
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Trabajo de Diploma.
Fase 2
CaO SnO+ 2 →CaSnO3 (2)
CaO SbO+ 2 3 →Ca SbOX ( )

2 Y (3)
2.1.4.1 - Cinética de la reacción

Es difícil de determinar la cinética de reacción para el refino del estaño y del antimonio ya
que esta depende de una serie de factores:
1. Concentración inicial de impurezas. Cuanto mayor sea, mas reducción porcentual se
obtendrá. Es importante destacar que el proceso de refino con hexametafosfato
sódico ya reduce la concentración de estaño y antimonio, por tanto el refino con
carbonato de calcio ya partirá de una concentración de estaño y antimonio menor que
la inicial.
2. Contacto metal – escoria .El CaO funde a una temperatura superior a los
1300oC.Esto significa que la escoria que genera es sólida y que por tanto el contacto
entre el metal liquido y la fase escoria no es bueno. Con el fin de obtener un
rendimiento de refino elevado se muy importante que la agitación del baño sea lo
mas vigorosa posible.
3. Concertación de oxígeno. A mayor concentración de oxigeno mejor es el rendimiento
de refino. El rango óptimo es entre 5000 y 8500 ppm.
4. Temperatura del caldo. A menor temperatura del caldo mayor rendimiento.
2.1.4.2 - Modo de operación

A continuación se detallan los pasos a seguir para realizar el refino de carbonato de calcio.
1. Antes de añadir el carbonato de calcio se deberán determinar las condiciones del
cobre líquido. Las más idóneas son:
A-Temperatura:1125-1145 oC
B-Oxigeno : 5000-8000 ppm
2. Una vez que se disponen de las condiciones correctas se deberá añadir la cantidad
de carbonato según la tabla 2:
Tabla # 2. Adición de CaCO3 en función de la concentración de estaño o antimonio inicial

Estaño o antimonio inicial (ppm) Kg de CaCO3
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200 150
300 225
400 300
500 188+188
600 225+225
800 300+300
1000 375+375
Comentarios:
- Se tomará para realizar el cálculo de la cantidad de aditivo, la concentración más alta
entre el estaño y el antimonio.
- Hasta 400 ppm se realizara una sola adición de carbonato.
- Para concentraciones superiores a 400 ppm se añadirá el carbonato en dos etapas.
Después de 45 minutos de haber añadido la primera carga se añade la segunda sin
escoriar la primera
- Para concentraciones superiores a 1000 ppm se deberá realizar un doble refino
- Si las condiciones son las adecuadas y respetando la tabla anterior, la concentración
final estará comprendida entre 50 y100 ppm.
- Una vez añadido el carbonato se oxidara durante un mínimo de una hora.
- Se extrae una probeta y se determina la concentración de estaño final. En caso de
que la concertación sea la adecuada para los fines deseados se finalizá el proceso de
oxidación. [20].
2.2 - Análisis de influencias de las impurezas en el cobre
En la siguiente tabla se puede apreciar los niveles permisibles de impurezas e influencias

en la calidad del alambrón, según las normas de calidad de la fábrica. [21]
Tabla # 3. Influencias de las impurezas y cantidades admitidas
Impurezas Influencias Cantidades máximas

admitidas
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Trabajo de Diploma.
-Endurece el alambrón
Sn -Menor alargamiento del alambrón
-Dificulta el recocido de trefilado 100-150 ppm
-Afecta la conductividad del alambrón
-Dificulta la laminación en caliente

Pb -Dificulta el recocido de trefilado 900 ppm
-No afecta la conductividad del alambrón
-No afecta las características mecánicas del
alambrón
-No se conocen influencias ,ya que se elimina

Fe fácilmente 60 ppm
-Reduce considerablemente la conductividad

Ni -Afecta las características mecánicas del alambrón 100 ppm
-No se conocen influencias , se elimina fácilmente

Zn 40 ppm
-Afecta la conductividad del alambrón

As 80 ppm
-Se elimina fácilmente aunque afecta la

Sb conductividad del alambrón 80 ppm
-Dificulta la laminación en caliente

Te -Rompe constantemente la barra en pedazos 30 ppm
pequeños
-Provoca gran fragilidad en el cobre

Se 50-60 ppm
-Endurece el alambrón
- Afecta las características mecánicas del alambro
Ag -Reduce un poco la conductividad 70 ppm

-Afecta el recocido de trefilado
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Trabajo de Diploma.
-En el cobre electrolítico a rpm mayores 30 rompe la

S barra 30 ppm 70
-En el cobre térmico rompe la barra ppm
2.2.1 - Influencia del Sn y Sb en la conductividad del cobre.

El objetivo principal del alambrón de cobre producido, es la fabricación de conductores
eléctricos, por tanto es de interés la influencia de estas impurezas en la conductividad del
cobre. En el grafico 2, se muestra esta influencia. [22]
El gráfico 1 señala las reducciones que producen en la conductividad del cobre,

pequeñísimos porcentajes de impurezas, por ejemplo un 0.01 % de Astato(As) en el cobre
reduce su conductividad de 100 a 93.50 % y la misma proporción de Sb baja solamente de
100 a 98.50 % dicha conductividad, pero el efecto de las dos impurezas unidas es muy
superior al efecto producido por la suma de sus porcentajes aislados.
Específicamente en este caso se analizará el comportamiento del Sb y Sn puesto que son
las impurezas que se eliminan en la cuarta etapa del proceso.
Según la tabla # 3 los niveles de Sn y Sb permisibles según sus normas de calidad son de
100-150 ppm y 80 ppm respectivamente representando en por ciento 0.01-0.015 % y 0.008
% respectivamente, con la ayuda del grafico se puede decir que para estos niveles de
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impurezas la conductividad del cobre se reduce de 100 a
99.4 % par el Sn y de 100 a 98.6 % para el Sb , debe
tenerse en cuenta que se están analizando ambos por separados y que el efecto de las dos
unidas es mayor que la suma de sus porcentajes aislados.
Todo lo anteriormente ofrece la importancia que tiene para la conductividad del cobre eliminar
el mayor porciento posible de estas impurezas.
2.3 Carbonatos:
En esta etapa del proceso se utiliza como se puede apreciar carbonato de calcio. Los
carbonatos son las sales del ácido carbónico o ésteres con el grupo R-O-C (=O)-O-R'. Las
sales tienen en común el anión CO32- y se derivan del hipotético ácido carbónico H2CO3.
Según el pH (la acidez de la disolución) están en equilibrio con el bicarbonato y el dióxido de
carbono.
La mayoría de los carbonatos a parte de los carbonatos de los metales alcalinos son poco
solubles en agua. Debido a esta característica son importantes en geoquímica y forman parte
de muchos minerales y rocas.
El carbonato más abundante es el carbonato cálcico (CaCO3) que se halla en diferentes

formas como calcita, aragonita (una modificación formada a altas temperaturas), en la forma
maciza como caliza, como mineral metamórfico en forma de mármol y es a menudo el
cemento natural de las piedras areniscas.
Muchos carbonatos son inestables a altas temperaturas y pierden dióxido de carbono

mientras se transforman en óxidos.
Los minerales más importantes del grupo de los carbonatos son la calcita, la smitsonita, el
aragonito, la rhodocrosita (MnCO3) y la magnesita (MgCO3).
Los carbonatos suelen tener una dureza media con valores de típicos de 3 - 5 en la escala
de Mohs.
En la cuarta etapa de este proceso de afino de cobre, se introduce carbonato de calcio

produciendo una reacción de calcinación.
2.4 - Análisis de la reacción de calcinación

En la calcinación de los carbonatos ocurren una serie de procesos físico-químicos:
disociación térmica de los carbonatos de calcio y magnesio, recristalización de la formación
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de óxidos de calcio y magnesio, así como reacciones con
obtención de silicatos aluminatos y ferritas de calcio y
magnesio. Según datos de investigación el calentamiento de los carbonatos en el intervalo
de 200 - 800ºC, ocurre con un aumento de volumen de 2 - 4,5%, y disminución del límite de
dureza de 40 - 70%.
La calcinación es el proceso de calentar una sustancia a temperatura elevada, por debajo

de su punto de fusión, para provocar la descomposición térmica o un cambio de estado en
su constitución física o química. El proceso, suele llevarse a cabo fundamentalmente en
hornos de cuba, aunque también se utilizan hornos rotatorios para este fin, tiene a menudo
el efecto de volver frágiles las sustancias, por el aumento de su volumen.
2.4.1 - Los objetivos de la calcinación suelen ser:
• Eliminar el agua, presente como humedad absorbida, «agua de cristalización» o

«agua de constitución» (como en la conversión del hidróxido férrico en óxido férrico)
durante el calentamiento.
• Eliminar los compuestos volátiles orgánicos de la caliza así como el dióxido de
carbono el dióxido de azufre.
• Para oxidar (calcinación oxidante) una parte o toda la sustancia (usado comúnmente
para convertir menas sulfurosas a óxidos en el primer paso de recuperación de
metales como el zinc, el plomo y el cobre);
• Reducir (calcinación reductora) metales a partir de sus menas (fundición).
Hay unas pocas finalidades más para las que se emplea la calcinación en casos especiales
(por ejemplo, el carbón animal).
Las reacciones de calcinación pueden incluir disociación térmica, incluyendo la destilación

destructiva de los compuestos orgánicos (es decir, calentar un material rico en carbono en
ausencia de aire u oxígeno, para producir sólidos, líquidos y gases). Ejemplos de otras
reacciones de calcinación son la concentración de alúmina calentando bauxita y las
recristalizaciones térmicas como la desvitrificación del cristal.
Se suelen someter a procesos de calcinación materiales como los fosfatos, la alúmina, el

carbonato de manganeso, el coque de petróleo y la magnesita marina.
Este caso se centrará en la calcinación del carbonato de calcio. Una vez que la piedra caliza
es extraída de las canteras, pasa a un proceso de trituración para posteriormente ser
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calcinado. La cocción de la piedra se produce en hornos
verticales continuos (hornos de cuba). Donde la piedra
caliza pasa por la zona de precalentamiento para entrar en la zona de calcinación, a una
temperatura comprendida entre 900 y 1200ºC. Es aquí que interviene la descarbonatación y
la caliza se transforma en cal viva (CaO); durante este proceso se produce la reacción
química característica, donde se descompone el Carbonato de Calcio (CaCO 3), con la
consiguiente formación del Óxido de Calcio (cal viva
-CaO) y se desprende Dióxido de Carbono (CO2) .
2.4.2 - Reacción de Calcinación:
CaCO3 + 178.32 KJ/mol ↔ CaO + CO2
Carbonato de Calcio + Calor ↔ Oxido de Calcio (Cal Viva) + Dióxido de Carbono
Como se puede observar esta reacción de calcinación ocurre al introducir CaCO3 en el horno
provoca un consumo de tiempo y de calor que se traduce, finalmente en consumo de
combustible. Este consumo de combustible será posteriormente analizado en el balance
económico.
Es factible mencionar que los por cientos de reducción de estaño y antimonio al utilizar
carbonato de calcio son elevados. En la siguiente tabla se muestran los resultados óptimos
de refino que se pueden obtener aplicando la tecnología que se ha descrito en los apartados
anteriores.
Tabla # 4 Representación de los % de reducción de impurezas al utilizar diferentes

fundentes. [23].
Sb2O3 SnO2 NiO PbO2 ZnO2 Fe2O3
CuP 85% 80% 90%
HXM 15 % 40 % 30 % 78 % 90% 92%
CaCO3 65 % 80 %
Es de interés sustituir el carbonato de calcio por cal , con el objetivo de eliminar el consumo
de tiempo y de calor que provoca la reacción de calcinación, siempre y cuando se obtengan
porcientos de reducción de estaño y antimonio, similares a los que se obtienen utilizando
CaCO3.
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2.5 - Factores que influyen en la sustitución de
carbonato de calcio por cal viva:
 Concentración inicial de impurezas.
Para sustituir el carbonato de calcio por cal se debe analizar la reacción de calcinación.
CaCO3 + calor ↔ CaO + CO2
%(CaO) = M CaO( ) *100% = 28

g/mol*100% = 56% M CaCO( 3) 50 g/mol
Donde:
M(CaCO3)=50 g/mol; M(CaO)=28g/mol; masas molares de los compuestos.
Nota: el asterisco se utiliza como signo de multiplicación en todo el documento.
Según esta relación de masas molares, el CaO representa el 56% de la masa total de
carbonato de calcio .Tomando como base la tabla 2 y conociendo el % de CaO se obtiene
la tabla 5.
TABLA 5. Adición de CaO en función de la concentración de estaño o antimonio inicial.
Estaño inicial (ppm) Kg de CaO
200 84
300 126
400 168
500 105+105
600 126+126
800 168+168
1000 210+210
En la presente investigación no se realizó ninguna variación en la cantidad de aditivo a

utilizar, solo se basó en el balance de masa, manteniendo constante la cantidad de óxido
de calcio que se aporta al baño metálico.
 Contacto metal – escoria.
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Este parámetro tiene un efecto directo sobre la
asimilación del CaO por parte del baño metálico debido
a que con una menor granulometría mayor es el área de contacto entre los granos de
CaO y el baño metálico.
 Concentración de oxígeno.
Según la tecnología existente a mayor concentración de oxígeno, mejor es el rendimiento
de la reducción de estaño y antimonio utilizando CaCO3 como fundente, con un rango
óptimo entre 5000 y 8500 ppm.
 Temperatura del caldo.

Según la tecnología existente a menor temperatura del caldo mayor rendimiento de la
reducción de estaño y antimonio utilizando CaCO3 como fundente. En la práctica se ha
demostrado que si se eleva mucho la temperatura se quema el aditivo y no se logra los
niveles de reducción deseados.
El análisis de los dos parámetros anteriores, temperatura del caldo y concentración de
oxígeno está apoyado en el diagrama de fases.
El diagrama de fases muestra una relación de temperatura contra % de oxígeno. Como

se puede observar en los rangos de temperaturas y concentraciones oxígeno, con que
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se trabaja actualmente en la fábrica, aparece en una
zona del gráfico donde ocurre la formación de cristales
de Cu2O, estos cristales se adhieren a las lanzas de oxígeno y a las paredes del horno,
formando los llamados mogotes, provocando un tiempo extra para eliminar estos una
vez que se finalizó el proceso de afino.
En la realización de las pruebas se varió la temperatura utilizando como primer rango

el mismo que plantea la tecnología existente y como segundo rango una temperatura
por encima de 1160oC con el objetivo que no ocurran cristalizaciones.
Según el gráfico analizado el rango de concentraciones de oxígeno para que no
ocurran cristalizaciones, seria lo mas cerca del punto eutéctico posible, es decir, de
2500-5000 pmm. (0.25 a 0.50 % de O2).
 Tiempo de soplado: Según la tecnología para el carbonato de calcio se oxida durante

un mínimo de una hora, es decir, el tiempo de soplado es de una hora como mínimo.
Al sustituir el carbonato de calcio por cal viva se elimina la reacción de calcinación,

como ya se ha explicado anteriormente. El análisis del tiempo en que ocurre esta
reacción se apoya en el gráfico 3:
Como se aprecia en el gráfico 3, el tiempo en que ocurre la reacción depende de:
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1. La temperatura, la que se trabajará en el rango
de 1130-1170 0C.
2. El tamaño de grano de caliza, en este caso la caliza se utiliza en polvo con un
tamaño de grano de 0.045 mm aproximadamente. [24].
Según el grafico 2. Se obtiene que la reacción ocurra en un tiempo inferior a 15 min.

El tiempo de soplado de aire utilizando CaO se determina por la siguiente ecuación.
τ τ τCaO = CaCO3 − RC = − =60 15 45 min
Donde: τCaO -tiempo de soplado utilizando el CaO.
(min.)
τCaCO - tiempo de soplado utilizando el CaCO3. (min.)

3
τRC - tiempo de la reacción de calcinación. (min.)

Utilizando el CaO, el tiempo de soplado para la eliminación de Sn y Sb oscilará entre
45-60 minutos, dependiendo de la velocidad de la reacción de calcinación.
En el siguiente capitulo se desarrolla la propuesta de sustitución del CaCO 3 por CaO.
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CAPÍTULO 3. Aplicación de la sustitución del Carbonato de Calcio

por Cal viva.
Tomando como base los factores que influyen en la sustitución del carbonato de calcio por
cal viva analizados en el capitulo 2, se realizan las pruebas en el horno de fusión del cobre
de la empresa ELEKA.
Se organiza el trabajo de experimentación en tres bloques seleccionados al azar a partir de

las consideraciones de variabilidad de los factores analizados y las posibilidades de
aplicación en escala industrial. Los niveles de los factores analizados se determinan del
estudio teórico y la tecnología existente en la fábrica. No se pudo realizar réplicas para cada
uno de los casos debido a los problemas económicos y al cierre de la producción de la
fábrica, siendo el objetivo de esta experimentación aplicar los supuestos teóricos en la
práctica para que sirva de patrón inicial en trabajos futuros a la medida que sea posible una
vez que se reanude la producción en la fábrica y se tengan las condiciones para financiar los
gastos del consumo de materiales en las pruebas.
3.1 - Prueba 1:
Para eliminar las impurezas de Estaño y antimonio del baño líquido, influyen
fundamentalmente seis factores:
1. Contacto metal escoria: Para que exista un contacto metal escoria lo mayor posible
es necesario que la granulometría del CaO sea la menor posible tomándose para la
primera prueba un tamaño de grano de 5 mm como máximo.
Los resultados se presentan mas abajo.
2. Concertación de oxígeno. La concentración inicial se toma en el rango recomendado
por la tecnología existente teniendo en cuenta que esto puede ocasionar como factor
indeseado las cristalizaciones de metal en las lanzas de suministro de oxigeno así
como las paredes del horno. Se toma una concentración de oxigeno de 5300 ppm.
3. Temperatura del caldo. A menor temperatura del caldo mayor rendimiento de
reducción de impurezas. Se toma la temperatura dentro del rango de la tecnología
existente igual a 1136 ºC, aunque esto también puede ocasiona cristalizaciones en
las lanzas de metal y paredes del horno.
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4. Pureza de la cal: Las concentraciones de CaO en
la cal es muy variable en las ofertadas por diferentes
suministradores, La cal empleada para la realización de la prueba en relación con la
cal recomendada para los procesos metalúrgicos, (85% de pureza), tiene una
concentración de CaO baja, esto puede influir en la reducción de las impurezas del
baño. La concentración utilizada es de 53.5 % de CaO.
5. Tiempo de soplado: El tiempo de soplado se utiliza inicialmente en el mismo rango
que la tecnología existente debido a que en este influye la reacción de calcinación
conjuntamente con la granulometría, Siendo esta última mayor que la recomendada,
para compensar el aumento de la granulometría con la eliminación de la reacción de
calcinación no se varía el tiempo de soplado en la primera prueba. Se toma 60
minutos.
6. Cantidad de Cal: Por las reacción estequiométrica de calcinación de la caliza en el
capitulo 2, epígrafe2.5 se determina la cantidad de cal a añadir al baño líquido en
dependencia de los % de impurezas con una cal de 100 % de pureza, Ver tabla # 3.
Como en la cal utilizada la pureza es solo del 53.5 % se tiene en cuenta la cantidad
de CaO necesaria para el baño de la siguiente forma:
Ccreal =Cc100 ∗100% = 113 100∗ = 212 kg %

de pureza 53.5
Donde:
Ccreal-Cantidad de cal real que se añade
Cc100-cantidad de cal con un 100% de pureza
3.1.1 - Resultados de la prueba:
En la tabla # 6 se resumen los resultados obtenidos de la prueba 1.

Tabla # 6. Resultados de la prueba 1.
Impurezas Antes de proceso(ppm) Después del proceso(ppm) % de reducción
Estaño 77 26 66.23
Antimonio 269 138 48.7

3.1.2 - Consideraciones:
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-Los % de reducción no fueron los esperados, debido a
:
1. El tamaño de grano utilizado en la prueba es demasiado grande, no permitió un buen

contacto metal escoria.
2. La concentración de CaO en la cal utilizada es muy baja, pudo haber influido
negativamente en el proceso de afino.
3. Aunque la temperatura sí estaba en el rango utilizado por la tecnología existente así
como la concentración de oxigeno, el resultado fue similar al obtenido con carbonato
de calcio, se crearon grandes cristalizaciones de cobre en las lanzas de oxigeno y las
paredes del horno, por lo que podemos sospechar que la relación temperatura –
concentración de oxigeno que se utiliza actualmente no es la adecuada para evitar
las cristalizaciones del metal.
La prueba realizada no es satisfactoria, es necesario ajustar los parámetros anteriores

analizados acorde con las recomendaciones teóricas.
3.2 - Prueba 2:
Teniendo en cuenta los resultados de la prueba 1 se ajustan los siguientes parámetros.
1. Contacto metal escoria: Con el objetivo de obtener un mayor contacto metal escoria,
se disminuye la granulometría de la Cal. Se utiliza una cal con granulometría menor
de 3 mm.
2. Concertación de oxígeno. Se disminuye la concentración de oxigeno en el baño con
el objetivo de eliminar las cristalizaciones que se crean al usar un rango mayor de
5000 ppm. La concentración utilizada es de 3828 ppm. Ver grafico # 2
3. Temperatura del caldo. La temperatura del caldo se toma mayor que la anterior con
el objetivo de disminuir las cristalizaciones sobre la lanza de oxígeno y las paredes.
Se toma una temperatura para la prueba de 1161 ºC.
4. Pureza de la cal: Las concentraciones de CaO en la cal para la realización de la
prueba fue mayor a la utilizada en la prueba anterior acercándose a la recomendada
para procesos metalúrgicos. Se utiliza en la prueba una cal con 82.9 % de pureza.
5. Tiempo de soplado: El tiempo de soplado se disminuye en 5 minutos pues se
disminuye el tamaño del grano y se aumenta la concentración de CaO en la Cal
utilizada. Se toma 55 minutos.
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Trabajo de Diploma.
6. Cantidad de Cal: Por las reacción estequiométrica
de calcinación de la caliza en el capítulo 2, epígrafe 2.5
se determina la cantidad de cal a añadir al baño líquido en dependencia de los % de
impurezas con una cal de 100 % de pureza, Ver tabla #3.
Como en la cal utilizada la pureza es del 82.9 % se tiene en cuenta la cantidad de
CaO necesaria para el baño de la siguiente forma:
Ccreal = Cc100 ∗100% = 84 100∗ = 102 kg % de

pureza 82.9
Donde:
En la tabla # 7se resumen los resultados obtenidos de la prueba 2.
Tabla # 7. Resultados de la prueba 2.
Estaño 93 10 89.3
-Los % de reducción fueron los esperados por las siguientes consideraciones:
1. Se usó un tamaño de grano menor que en la prueba anterior lo que permitió un mejor
contacto metal-escoria y con ello una mayor reducción.
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2. La cal tenía mayor % de pureza lo que influye
positivamente en el proceso de afino, favoreciendo la
reacción de reducción del estaño y del antimonio.
3. La relación temperatura-oxígeno fue más acertada que la anterior porque no se
crearon grandes mogotes en la lanzas. Estos se desprendieron en el proceso de
escoriado, no siendo necesario un calentamiento extra para eliminar los mismos.
Aunque los resultados obtenidos en esta prueba son mejores que en la prueba anterior, no
se aceptan como definitorios, debido a la formación de cristalización del metal sobre las
lanzas y paredes del horno, aunque se eliminen en el proceso de desescoriado.
3.3 - Prueba 3:
Teniendo en cuenta los resultados de la prueba 1y 2 se ajustan los siguientes parámetros.
1. Contacto metal escoria: Se utiliza una granulometría igual a la prueba anterior, debido
a que no se tiene acceso a una cal diferente aunque sería recomendable utilizar una
granulometría menor, similar a la granulometría del CaCO3 que actualmente se utiliza.
(0.045 mm).
2. Concertación de oxígeno. La concentración de oxígeno se mantiene en el mismo
rango que en la prueba anterior pues se encuentra en un rango donde teóricamente
según el grafico # 2 no se cristaliza el cobre sobre las lanzas y las paredes del horno.
La concentración utilizada es 4044 ppm.
3. Temperatura del caldo. La temperatura del caldo se toma mayor que la anterior con
el objetivo de disminuir las pocas cristalizaciones sobre la lanza de oxigeno y las
paredes. Se toma una temperatura para la prueba de 1170 ºC.
4. Pureza de la cal: Las concentraciones de CaO en la cal para la realización de la
prueba fue menor a la utilizada en la prueba anterior, puede influir en la reducción de
impurezas. Se utiliza en la prueba una cal con 73 % de pureza. (no hubo posibilidad
para adquirir una de mejor calidad).
5. Tiempo de soplado: El tiempo de soplado se utiliza el mismo que en la prueba anterior,
pues el tamaño del grano es el anterior. Se toma 55 minutos.
6. Cantidad de Cal: Por las reacción estequiométrica de calcinación de la caliza en el
capitulo 2, epígrafe 2.5 se determina la cantidad de cal a añadir al baño líquido en
dependencia de los % de impurezas con una cal de 100 % de pureza, Ver tabla #3.
Como en la cal utilizada la pureza es del 73 %, se tiene en cuenta la cantidad de CaO
necesaria para el baño de la siguiente forma:
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Ccreal 116 kg
Donde:
En la tabla # 8 se resumen los resultados obtenidos de la prueba 3.
Tabla # 8 . Resultados de la prueba 3.
Estaño 175 45 74.3

-Los % de reducción no fueron tan satisfactorios como los de la prueba 2, debido a:
1. Se usó un tamaño de grano igual que en la prueba anterior lo que no varió el contacto
metal –escoria con respecto a la prueba anterior.
2. La cal tenía menor % de pureza lo que debe haber influido en los porcientos de
reducción en el proceso de afino, se logró una reducción de estaño y antimonio acorde
a las expectativas, sin embargo la desviación es comparable a los obtenidos utilizando
CaCO3.
3. La relación temperatura-oxígeno fue más acertada que la anterior: no se cristaliza el
metal sobre las lanzas y las paredes.
3.4 - Resultados generales de las pruebas realizadas:
Se realizan tres pruebas en el marco de la tesis producto de las limitaciones económicas

de la fábrica en la adquisición de la cal en polvo y la realización de las mismas a nivel
industrial, influyendo considerablemente en el gasto de material.
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Trabajo de Diploma.
Los resultados que se obtuvieron demuestran que es
posible la sustitución del carbonato de calcio por cal.
No queda claro en las pruebas realizadas la granulometría de la cal a utilizar: no se contó

con un rango de granulometría que pudiera demostrar la más recomendable.
Las temperaturas más recomendables a utilizar están en el rango de 1160 a 1170 ºC.
Aunque se debe atender al planteamiento de la tecnología existente, para mejorar la
reacción de reducción del estaño y del antimonio.
Las concentraciones de oxígeno utilizadas comprobaron que el rango a utilizar es de

2500 – 5000 ppm. Para que no ocurran cristalizaciones de metal en las lanzas de oxígeno
ni en las paredes del horno.
El tiempo de soplado se puede disminuir hasta 45 minutos según lo analizado

anteriormente, teniendo en cuenta la disminución del tamaño del grano para facilitar el
contacto metal escoria y favorecer la reacción de reducción de impurezas.
3.5 Valoración económica.
En el trabajo se obtiene ahorro por el concepto de uso del combustible, aunque el material
que se utiliza para la reducción de impurezas es de mayor costo, el ahorro esperado total es:
Para la valoración económica del trabajo tomaremos los precios de:
1. Precio del carbonato de calcio…………0.0686 UM por Kg.
…………0.027 MN por Kg.
…………0.0416 CUC por Kg.
2. Precio de la cal (0-3 mm)…………………………. 0.112 UM por Kg.
………………………….. 0.0349 MN por Kg.
………………………….. 0.0769 CUC por Kg.
3. Precio del Diesel.......................................................0.54 UM por Litro
Se realizaron 3 pruebas prácticas

En la prueba #1 no se analiza en efecto económico: no es factible metalúrgicamente.
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Trabajo de Diploma.
La cantidad de Cal utilizada en las 2 últimas pruebas es:
Pruebas 2……………………….102 Kg.
Pruebas 3……………………….116 Kg.
El gasto de la prueba debido al uso de cal es:
Prueba #2. GCaO =PCaO *CCaO = 0.112*102 =11.424 UM.
Prueba #3. GCaO =PCaO *CCaO = 0.112*116 =12.992 UM.
Donde: GCaO – Gasto por concepto del uso de cal. UM.
PCaO – Precio del kilogramo de cal UM.
CCaO -- Cantidad de cal utilizada en la prueba. Kg
Cantidad de carbonato que se debía utilizar
Pruebas 2……………………….150 Kg.
Pruebas 3……………………….150 Kg.
Gasto de la colada con el uso de Carbonato de calcio, la cantidad que se utilizaría en ambas
pruebas es la misma.
Prueba #2 y #3. GCaCO3 =PCaCO3 *CCaCO3 = 0.0686*150 =10.29 UM.
G
Donde: CaCO3 – Gasto por concepto del uso de carbonato de calcio. UM.
P
CaCO3 – Precio del kilogramo de carbonato de calcio UM.
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Trabajo de Diploma.
C
CaCO3 -- Cantidad de carbonato de calcio
utilizada en la prueba. Kg Diferencia de gasto por el uso de la cal y del carbonato de
calcio.
Prueba #2. ∆ =G G2 CaO −GCaCO3 =11.424−10.29 =1.134 UM. Prueba
#3. ∆ =G G3 CaO −GCaCO3 =12.992−10.29 = 2.702 UM.
Donde: ∆ −G2 Diferencia de gasto de la prueba #2.

∆ −G3 Diferencia de gasto de la prueba #3.
Ahorro de combustible por la eliminación de la reacción de calcinación (C q).
Reacción de Calcinación:
Ca CO3 + 178.32 KJ/mol ↔ Ca O + C O2
Carbonato de Calcio + Calor ↔ Oxido de Calcio (Cal Viva) + Dióxido de Carbono
La cantidad de calor absorbida para un mol de CaCO3 es 178.32 KJ/mol, si la masa

molar del CaCO3 es 50 g/mol, entonces un kg contiene 20 moles de CaCO3. Como la
cantidad de aditivo que se añade en cada prueba es 150 kg equivalente a 3000 moles
de CaCO3 que si lo multiplicamos por la cantidad de calor que absorbe un mol de
reacción nos queda:
QCaCO3 =n Q* Reacc. = =127766.90 Kcal
Donde: QCaCO3 -Cantidad de calor que consume los 150 Kg de CaCO3 por la
reacción de calcinación.
n – Cantidad de sustancia mol.
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Trabajo de Diploma.
QReacc. - Cantidad de calor que consume la
reacción de calcinación
Conocido el calor bajo de reacción del Diesel = 9600 Kcal /Kg La cantidad de
combustible que se utiliza para que ocurra la reacción de calcinación es:
QCaCO3 127766.9
Cq = Qinft *η = 9600*0.5 =26.62 Kg de diesel.
Donde:
Cq-Consumo de combustible
η-Eficiencia del horno de reverbero. [25]
Ahorro de combustible por la reducción del tiempo de soplado. (AS)
El horno consumo de combustible en el período de afino durante la reacción de calcinación

y la reacción de reducción de impurezas del estaño y del antimonio es de 300 kg/h, si se
disminuye en 5 min. El proceso se obtiene un ahorra de 25 Kg. de combustible.(esto ocurre
igual para ambas pruebas).
Ahorro de combustible por la eliminación de los mogotes de cobre.(AM)
Una vez que se cristaliza el metal sobre las lanzas de oxigeno y las paredes del horno, este
se mantiene 2 horas con un caudal de 400 Kg. /h. para eliminar estas adherencias. En ambas
pruebas no hubo que realizar esta operación, pues en la prueba 3 no se formaron ningún
tipo de cristalizaciones, y en la prueba 2 se formaron cristalizaciones muy pequeñas las que
se derritieron durante el proceso de desescoriado. Por lo que el ahorro de combustible por
este motivo es de 800 Kg. de diesel. (Para ambas pruebas).
Ahorro de combustible total (AT)
AT= AM +AS + Cq = 800+25+26.62 = 851.62 kg de diesel =1010.2 Litros
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1kg=1.1862 Litros
El ahorro monetario por concepto del uso del diesel es:
EDiesel =AT* P =1010.2*0.54 = 546 UMD
Donde: PD – Precio del diesel UM/Litro.
E
Diesel -Ahorro de diesel.
La economía final en la sustitución del carbonato por cal es:
Prueba #2: EF2 =EDiesel -∆G =546-1.134=544.9 UM2
Prueba #3: EF3=EDiesel -∆G =546-2.702= 543.3 UM3
Los resultadlos de las pruebas realizadas no se pueden tomar como definitivos, son
necesarios ajustar los parámetros de los factores que influyen en el proceso, se toma
para el análisis económico de las pruebas realizadas el ahorro promedio (AP)
Ap =(EF3+ EF2 ) 2 =543.3+544.9 2= 544.1 UM por colada
El plan de producción anual del taller es de 2039 toneladas de alambrón de cobre

suponiendo que por cada colada se produzcan 30 toneladas de alambrón, se necesitan
68 coladas para cumplir el plan anual.
Ahorra anual
Aanual =C Aco * p = 68*544.1=36998.8 UM
Donde: Cco-cantidad de coladas para cumplir el plan anual
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Trabajo de Diploma.
3.6 Evaluación medioambiental
El medio ambiente es el conjunto de circunstancias
culturales, económicas y sociales en que habitan los seres vivos. Conjunto de circunstancias
exteriores a los mismos. [26] ¿Qué es la contaminación?
La contaminación es uno de los problemas más grandes que existen en el planeta y el más
peligroso, ya que al destruir la tierra y su naturaleza original, termina por destruir la vida
misma. Es la introducción de agentes biológicos, químicos o físicos a un medio al que no
pertenecen. Cualquier modificación indeseable de la composición natural de un medio; por
ejemplo, agua, aire o alimentos y a su vez es perjudicial al hombre.
Diferentes tipos de contaminantes.
Las sustancias contaminantes pueden ser de naturaleza física, biológica o química y pueden
aparecer en todos los estados físicos (sólido, líquido o gaseoso). Los contaminantes pueden
ser impurezas naturales y contaminaciones generados por la acción del hombre.
3.6.1 Contaminaciones generadas por la acción del hombre.
La actividad industrial o laboral en particular, determina la cantidad, los tipos y las

características de los contaminantes emitidos por la acción del hombre.
Durante todos los procesos industriales sustancias nocivas o tóxicas pueden llegar al agua
o al suelo, sea intencionalmente, accidentalmente o como causa de una manipulación
inadecuada de materiales peligrosos.
Existen sustancias que son peligrosas para el medio acuático, otros causan problemas
predominantemente para los microorganismos del suelo, otros son nocivos para animales y
el hombre.
Una primera clasificación de estas sustancias, atendiendo a cómo se forman, es la que

distingue entre contaminantes primarios y contaminantes secundarios.
3.6.2 Contaminantes primarios.
Se entienden por contaminantes primarios aquellas sustancias nocivas y tóxicas que son
vertidas directamente a la atmósfera. Los contaminantes primarios provienen de muy
diversas fuentes dando lugar a la llamada contaminación convencional. Su naturaleza física
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Trabajo de Diploma.
y su composición química son muy variadas, si bien se
pueden agrupar atendiendo a su peculiaridad más
característica tal como su estado físico (caso de partículas y metales), o elemento químico
común (caso de los contaminantes gaseosos).
Entre los contaminantes atmosféricos más frecuentes que causan alteraciones en la

atmósfera se encuentran los Aerosoles (en los que se incluyen las partículas sedimentables
ó en suspensión de los humos como la cenizas provenientes del fuel oil que se utiliza en los
hornos de combustión)
Algunos de estos contaminantes se pueden encontrar en los talleres en el país por la

utilización del combustible líquido cubano (fuel oil) que contiene alto contenido de azufre.
3.6.3 Contaminantes secundarios
Los contaminantes atmosféricos secundarios no se vierten directamente a la atmósfera

desde los focos emisores, sino que se producen como consecuencia de las transformaciones
y reacciones químicas y fotoquímicas que sufren los contaminantes primarios en el seno de
la misma.
Las principales alteraciones atmosféricas producidas por los contaminantes secundarios son:
• la contaminación fotoquímica.
• la acidificación del medio.
• la disminución del espesor de la capa de ozono.
Los contaminantes presentes en la atmósfera proceden de dos tipos de fuentes emisoras

bien diferenciadas: las naturales y las antropogénicas. En el primer caso la presencia de
contaminantes se debe a causas naturales, mientras que en el segundo tiene su orígen en
las actividades humanas.
Se pueden clasificar los focos emisores en:
 puntuales, tales como las chimeneas industriales aisladas

 lineales, por ejemplo, las calles de una ciudad, las carreteras y autopistas
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Trabajo de Diploma.
 planos, las aglomeraciones industriales y las
áreas urbanas son los ejemplos más representativos.
En la tabla # 9 se muestra la proporción entre las emisiones primarias naturales y

antropogénicas para los distintos contaminantes.
Focos de emisión
Antropogénicos % Naturales %
Contaminante
Aerosoles 11.3 88.7
SO2 42.9 57.1
CO 9.4 90.6
NO 11.3 88.7
Hidrocarburos 15.5 84.5
Las cifras anteriores muestran la gran importancia que, en cuanto a emisiones globales
tienen las fuentes naturales de emisión de contaminantes en relación con los antropogénicos,
exceptuando las emisiones de anhídrido sulfuroso en que casi se igualan ambas.
Atendiendo a la distribución espacial de estas emisiones se observa que en las regiones

más industrializadas de Europa y Norteamérica las emisiones antropogénicas de SO2
alcanzan proporciones muy superiores a las naturales. Así en el Norte de Europa las
emisiones antropogénicas originan alrededor del 90% del azufre que está en circulación en
la atmósfera.
Otra circunstancia a tener en cuenta es que los focos de emisión antropogénicos están
concentrados, por lo general, en áreas urbanas e industriales.
Este conjunto de circunstancias permiten que la contribución de las emisiones

antropogénicas al problema de la contaminación atmosférica a escala regional sea
predominante. [27]
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Trabajo de Diploma.
3.6.4 Contaminantes emitidos por la Industria.
[28].
Los tipos de contaminantes producidos por los focos industriales dependen

fundamentalmente del tipo de proceso de producción empleado, de la tecnología utilizada y
de las materias primas usadas. Las actividades industriales que producen contaminantes
atmosféricos son muy variadas, pero los principales focos están en los procesos
productivos utilizados en las industrias básicas. Entre los sectores que dan lugar a la mayor
emisión de contaminantes atmosféricos pueden destacarse:
• La siderurgia integral. Produce todo tipo de contaminantes y en cantidades

importantes, siendo los principales: partículas, SO2, CO, NO2, fluoruros y humos rojos
(óxidos de hierro).
• Refinerías de petróleo. Producen principalmente: SO2, Hidrocarburos, CO, NO2,

amoniaco, humos y partículas.
• Industria química, produce dependiendo del tipo de proceso empleado: SO 2, nieblas
de ácidos sulfúrico, nítrico y fosfórico y da lugar a la producción de olores
desagradables.
• Industrias básicas del aluminio y derivados del flúor. Producen emisiones de

contaminantes derivados del flúor.
Principales impactos ambientales originados de la actividad industrial:
• Contaminación atmosférica.
• Contaminación de los suelos.
• Deforestación de las áreas aledañas de la industria.
• Agotamiento de la capa de ozono.
• Influencia en el efecto invernadero.
• Deterioro del paisaje.
• Afectaciones a la salud de los trabajadores con diversas enfermedades profesionales.
Impactos a corto, mediano y a largo plazo.
• A corto plazo. Van a ser aquellos que se manifiesta en un plazo inferior a 1 año.
• Mediano plazo. Si la manifestación del efecto es inferior a 5 años.
• Largo plazo. El efecto se manifiesta en 5 años o más.
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Trabajo de Diploma.
La acción más común que provoca impacto ambiental en
el sector metalúrgico es la emisión de agentes
contaminantes producto de la combustión.
La producción de contaminantes depende de la calidad del combustible, en especial de las

proporciones de azufre y cenizas contenidas en el mismo y del tipo de proceso de
combustión empleado. Durante el proceso de combustión se libera a la atmósfera el azufre
contenido en el combustible en forma de anhídrido sulfuroso. Junto a otros contaminantes
como óxidos de nitrógeno, dióxido de carbono, metales pesados y una gran variedad de
sustancias.
2.6.5 - Análisis del impacto medioambiental para las pruebas realizadas
En este caso existe un ahorro considerable de las emisiones de CO2 por:
- Eliminar la reacción de calcinación
CaCO3 + 178.32 KJ/mol ↔ CaO + CO2
%(CO2 ) = M CO( 2 ) 100% = 22 g/mol100% =

44% M CaCO( 3) 50 g/mol
Donde:
M(CaCO3) =50 g/mol
M (CO2)=22g/mol
El CO2 representa el 44 % del total de carbonato de calcio que se añade por tanto, si la
mínima cantidad utilizada es de 150 Kg. la cantidad mínima de CO2 que se elimina es de 66
Kg. por colada. Además de el ahorro de la cantidad de CO2 que se deja de emitir al no
quemar 860 kg de diesel por colada.
Por la reacción de 1 Kg de Ct se obtienen 3.66 kg de CO2. En la combustión de 860 Kg de

Diesel con una concentración de Carbono de 85 % tenemos:
CC *ε 851.62*85
VCO2 = 3.66 = *3.66 = 2649.4 Kg deCO 2 en cada colada.
100 100
La disminución total de gases de efecto invernadero es:
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Trabajo de Diploma.
Vt =VCO2 +VCO en la reaccion2 =

2649.4+ =662715.4 Kg de CO por colada.2
La disminución anual es
Vanual = Cco *Vt = 59*2715.4 = 160208.6 Kg de CO =160.2 toneladas de CO 2 2
Conclusiones.
Teniendo en cuenta la necesidad que tiene el país de ahorrar en todos los sectores de la
economía en los cuales sea posible, el objetivo del trabajo es lograr un ahorro de
combustible mediante la sustitución de carbonato de calcio por cal.
Como resultado de la aplicación de la propuesta se obtuvo:
Con la sustitución del carbonato de calcio por cal se logra:
1. Realizar el proceso de afino del cobre en menor tiempo, puesto que se reduce el
tiempo de soplado del afino, además como se realiza con una concentración de
oxígeno más baja el tiempo de reducción final es menor.
2. Un ahorro de combustible es de 1010.2 litros por colada lo que representa un ahorro
anual aproximado de 37000 UM.
3. Reducir el impacto medioambiental, eliminando considerables volúmenes de CO2 que
se emitían al medio ambiente al no introducir CaCO3, además de los volúmenes de
CO2 que no se emite en el año al no quemar 68700 Litros de diesel aproximadamente.
Este volumen de CO2 asciende aproximadamente a 160.2 toneladas al año
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Trabajo de Diploma.
Recomendaciones.
Para futuros trabajos sobre el tema se realizan las siguientes recomendaciones:
1. Realizar análisis estadístico con la cantidad de pruebas necesarias que permita

obtener una mayor confiabilidad a los resultados obtenidos.
2. Realizar pruebas prácticas con un tamaño de grano más fino para lograr disminuir aun
más el tiempo de soplado y aumentar el contacto metal escoria.
3. Realizar las pruebas prácticas a nivel de laboratorio para disminuir el consumo
material por prueba.
4. Continuar ajustando la relación temperatura - oxígeno para lograr el mayor porciento
de reducción de estaño y antimonio posible.
Página 55 de 59
Trabajo de Diploma.
Referencias Bibliográficas.
1. Continuos Spa. Manual de Operación. Tomo 1. 1994. Pág.(7-20)
2. Continuos Spa. Manual de Operación. Tomo 5. 1994. Pág. (12-17)
3. Continuos Spa. Manual de Operación. Tomo 6. 1994. Pág. (32-39)
4. Mondelo García Francisco. El cobre y sus propiedades. Proyecto integrador
Cuarto año. UDM. 2008. Pág (4-11).
5. idem 4.Pág(13-25)
6. www.uv.es/~fonsmeda/direcol/fons/273.html
7. www.infocobre.org.es
8. www.nymex.com (en inglés). Consultado el 3 de mayo de 2008.
9. www.codelco.cl/cu_zona cobre/fr_zona.html
10. http.future,tredingcharts.com/chart/cp/m .Consultada el 4 de mayo de 2008.
11. www.fernandoflores.cl/node/1233. Traducción de un artículo del Wall Street Journal
de marzo de 2006. Web consultada el 4 de mayo de 2008.
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2006). Consultado el 4 de mayo de 2008.
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14. http//findarticles.com/articles. Consultado el 4 de mayo de 2008.
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(Malaysia) (mayo 2008). Consultado el 4 de mayo de 2008.
16. www.icsg.org/news/press_release (en inglés)
17. Documentación técnica de la ECE Conrado Benítez. Consultado en marzo 2009
18. Espinosa Labato Ernesto. Evaluación del estado del horno de la planta de Antillana
de Acero. Pág. 43.
19. Manual de tecnología de la UEB colada para el afino del cobre. Pag (7-13) .
20. Idem 19. Pag 15.
21. Norma de calidad para el alambrón de cobre. Pág. 12
22. Revista Dyna. diciembre 1971. Pág. (571-574)
23. Idem 19. Pág. 23
24. Peredo Coco. Certificado de calidad. Consultado en marzo 2009
25. Suárez. García Luís. Combustibles, hornos y refractarios. 2007. Folleto para la
asignatura de Pirometalurgia II. Capítulo 2.2.
26. Suárez García Luís. Optimización de regimenes Térmicos de horno metódicos de
calentamiento. Pág.63
Página 56 de 59
Trabajo de Diploma.
27. Idem 26. Pág 64
28. Idem 26. Pág 64
Bibliografía:
1. Continuos Spa. Manual de Operación.

4. Documentación técnica de la ECE Conrado Benítez.
5. http.future,tredingcharts.com/chart/cp/m.
6. Isachenko.V. Transmisión del calor .tomo1. Editorial Pueblo y Educación.
7. Isachenko.V. Transmisión del calor .tomo2. Editorial Pueblo y Educación.
Página 57 de 59
Trabajo de Diploma.
8. Manual de tecnología de la UEB colada para el
afino del cobre.
9. Matos Tamayo Roger. Aspectos Fundamentales de la Química Física. Tomo 1.
Editorial Pueblo y Educación.
10. Matos Tamayo Roger. Aspectos Fundamentales de la Química Física. Tomo 2.
Editorial Pueblo y Educación
11. Norma de calidad para el alambrón de cobre.
12. Peredo Coco. Certificado de calidad.
13. Revista Dyna. Diciembre 1971.
14. Suárez García Luís. Optimización de regimenes Térmicos de horno metódicos de
calentamiento.
15. Suárez. García Luís. Combustibles, hornos y refractarios. 2007. Folleto para la
asignatura de Pirometalurgia II.
16. www.codelco.cl/cu_zona cobre/fr_zona.html.
17. www.diariosur.es/prensa/2070306/portada.
18. www.elagoradechihuahua.com.
19. www.fernandoflores.cl/node/1233.
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21. www.nst.com.my/saturday/naciona/2230176/article.
22. www.nymex.com (en inglés).
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Resumen: En el presente trabajo tiene como objetivo sustituir el carbonato de calcio que

Reciclado del cobre en Cuba

Área de chatarra: En esta área es donde se deposita la chatarra proveniente de materia

Área del horno: Después de seleccionada la chatarra mediante un cargador se introduce en

Área del laminador: En el laminador es donde se produce el alambrón, Las partes

 Rueda de enfriamiento y conformación del semiproductos.

La materia prima utilizada para la fabricación del alambrón fundamentalmente es de

Por la heterogeneidad de la chatarra en el proceso de refinación según la tecnología se

La introducción de este fundente conlleva a un consumo de combustible adicional para el

Para dar solución a la anterior situación se plantea el siguiente problema a resolver:

El Objeto de estudio se enmarca en los procesos pirometalúrgicos en hornos de

El Objetivo para solucionar el problema planteado es: Aumentar la eficiencia energética

Variable independiente: la utilización del óxido de calcio en el proceso de afino de los

Variable dependiente: Aumento de la eficiencia energética, que se define como un ahorro

Para solucionar el problema y cumplir el objetivo se plantean las siguientes tareas.

1. Elaboración de un marco teórico y técnico acerca de los procesos de elaboración del

Histórico y Lógico: Se realiza el estudio de documentos, investigaciones y otros, sobre el

Análisis y Síntesis: Se ha requerido la separación de cada elemento de los procesos de

Hipotético – Deductivo. Para realizar el conjunto de elaboraciones de tipo energético y

Revisión documental: Se aplicó para valorar críticamente cada documento, incluyendo

Observación científica: Se emplea inicialmente en el diseño de la investigación, y además

CAPÍTULO 1: Aspectos Generales

La Empresa de Conductores Eléctricos “Conrado Benítez”, Comercialmente conocida como

1.1.1 Objeto Social:

 Prestar servicios de reparación y mantenimiento industrial a partir de las capacidades

 Comercializar de forma mayorista los residuos que se generan en el proceso productivo

Líderes en el mercado nacional, ELEKA está presente a través de la comercializadora,

El proceso tecnológico para la producción de alambrón de cobre incluye un grupo de etapas.

1.2 Elaboración del metal para la obtención del alambrón de cobre.

1.2.3- Oxidación y refino

1.2.5- Pinchado y vaciado

Un motor en corriente continua acoplado a un reductor genera la rotación de la rueda de

La temperatura de la barra a la entrada del laminador debe ser de 820-870oC.

El laminador es una unidad donde la barra de colada preparada es reducida en secciones

El trabajo de deformación del metal en laminación se transforma totalmente en calor, por lo

1.5 -Separador de Emulsión

1.6-Enfriamiento acelerado y decapado.

El alambrón pasa a la sección de enfriamiento acelerado y decapado, por un conducto de

1.11 Aspectos generales sobre el cobre

A lo largo de la historia, el cobre se ha utilizado para acuñar monedas y confeccionar útiles

1.11.1 Reciclado del cobre

1.11.2 Consumo de cobre en Europa

El la tabla 1 se representa los 10 primeros consumidores de cobre.

Consumo de cobre refinado

1 Unión Europea 4,32

3 Estados Unidos 2,13

5 Corea del Sur 0,81

Fuente: World Copper Factbook 2007 [16]

2. Jaddah cables Co.(Arabia Saudita)

1.13 Aspectos generales sobre la cal

1.13.1 Usos de la cal y características de la caliza de donde se obtienen estas

Para usos industriales

Para usos agrícolas

Para usos metalúrgicos

Ejemplo de algunos usos de la cal

CaO + 2C(coque) → CaC2(carburo)

CaC2 + H2O → CHCH(acetileno) + Ca(OH)2

CaO + H2O → Ca+2 +2OH- OH-

+ HCO3- →CO3-2 + H2O

CO3-2 + Ca2+ → CaCO3¯

1.13.2 Ejemplos de hornos para la producción de cal Los

hornos utilizados pueden ser:

Usados generalmente cuando la cal obtenida no requiere de una gran pureza.