Informe Final de Procedimiento Instalacion de Barandas de Seguridad - Edificio Insecticidas PDF

FABRICACIÓN Y MONTAJE DE BARANDAS DE PROTECCIÓN
AZOTEA EDIFICIO DE INSECTICIDA.
A continuación, detallamos nuestros procedimientos.
DISEÑO & SERVICIOS METALMECANICOS

314-5897511, 314-7292578, 310-3661374 Cartagena de Indias, Colombia
NIT: 901.021.029-1
Correo: inworksas@outlook.com
página web: http://inworksas5.wixsite.com/inwork-sas
CONTENIDO
1. DESCRIPCION DEL PROYECTO

2. ALCANCE TECNICO
3. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
4. GARANTIAS AL SERVICIO
5. PLANIFICACION DEL PROYECTO
6. EVIDENCIAS FOTOGRAFICAS
7. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
8. HALLAZGOS Y NOVEDADES
9. ANEXOS

NIT: 901.021.029-1
1. DESCRIPCION DEL PROYECTO
El presente proyecto nace a partir de la necesidad de la compañía DOW AGROSCIENCES

S.A. de fabricar e instalar un sistema de barandas en la azotea del edificio de insecticida
mitigando los riesgos presentes en la zona para todo el personal que circula en esta área.
Por lo anterior, IN WORK SAS es la compañía encargada de cubrir dicha necesidad y

brindar todas las garantías en materia de ejecución y seguridad del equipo de trabajo que
realiza la labor.
Las especificaciones técnicas y actividades para tal fin fueron plasmadas en el documento
suministrado por DOW AGROSCIENCES S.A. llamado “alcance técnico barandas”
como lineamientos para el producto final.

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2. ALCANCE TECNICO
Mediante la oferta IW 18597rev4 damos respuesta a la solicitud, revisada y aprobada

por D.A.S. mediante la Orden de compra 4380492626.
De acuerdo a la solicitud del cliente, el objetivo principal de este proyecto es la instalación

de mecanismos de prevención y advertencia que aíslen las zonas de trabajos de alto
riesgo, reduciendo el riesgo de incidentes y accidentes a terceras personas.
Para la fabricación de las barandas como mecanismos de prevención y seguridad, se tiene

en cuenta lo siguiente:
• Materiales: Angulo de 2-1/2” x ¼” (Parales y pasamanos), platina para anclaje de

4” x 11” x ¼”, platina de 2” x ¼” (paral horizontal intermedio) y lamina HR de 6 ½
x ¼ para pasa pies y anclaje de los parales principales. Las cantidades se obtiene
de acuerdo a plano de planta de la instalación en el edificio insecticidas (ANEXO 1)
• Para la preparación de superficie, previo al proceso de pintura se realizó limpieza

con chorro abrasivo SSPC – SP 6 equivalente a grado comercial.
• La aplicación se llevó a cabo de la siguiente forma: una capa base de epóxico a 2

mils, una capa intermedia de 4 mils y un acabado final de 2 mills en poliuretano del
RAL aprobado por el cliente.
• La tornillería suministrada es ¾ en acero inoxidable, a excepción de los pernos de

fijación de los parales principales, adicionalmente se realiza un anclaje químico
mediante Sika Anchor fix – 4 (ANEXO 2).
• Las uniones soldadas se realizan con electrodo E-7018 mediante proceso SMAW
para prefabricaciones, tal como se evidencia en el WPS (ANEXO 3).
• Retoques en general al final de la obra para garantizar áreas que se intervinieron

en sitio.

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NOTA: Las barandas fueron prefabricadas en taller, por lo tanto, es necesario realizar
acabado posterior a la instalación en sitio, por consiguiente, el reporte de la medida final
del espesor de película seca se debe hacer posterior a la instalación, estando sujetos a su
validación para tomar el registro.
3. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
• TRABAJO EN ALTURA: IN WORK, realizo las actividades acogiéndose a las

normativas de seguridad establecidas por DOW QUIMICA, así como a los requisitos
establecidos en la legislación nacional aplicable a los trabajos en altura.
• Todo el personal fue equipado con EPP básicos (Casco con barbuquejos, gafas de
seguridad con protección lateral, uniforme completo camisa manga larga, Botas de
seguridad, protección auditiva, guantes) requeridos para la ejecución de las
actividades a desarrollar.
• Todas las Herramientas y Equipos empleados por IN WORK SAS de tipo Eléctrica y
mecánico cumplen con las condiciones mínimas de seguridad para su uso, además
de que se realizaron listas de chequeo preoperacionales para las herramientas
eléctricas manuales.
• IN WORK, suministró una persona HSEQ, para coordinar todas las actividades
referentes a la seguridad y velar por su cumplimiento mediante la realización de
charlas de Seguridad orientadas a crear conciencia de una higiene postural
adecuada, realización de pausas activas en periodos definidos durante la jornada de
trabajo, y asegurar el cumplimiento de todas las condiciones técnicas,
administrativas, HSE, Salud ocupacional y ambiental, por parte de IN WORK.

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4. GARANTIAS AL SERVICIO
Cuando la pieza/producto trabaja bajo condiciones normales (Mantenimiento y Buen

Funcionamiento de la maquina y/o equipo) damos una garantía con un tiempo no mayor
a 6 Meses donde se cubren las siguientes fallas o irregularidades:
• No cumplimiento de las especificaciones técnicas (Alcance de la labor).
• Fallas en la calidad del material cuando este es suministrado por IN WORK SAS.
• No se hace efectiva la garantía en trabajos de reconstrucción que impliquen

soldadura donde se recupere material desgastado, pues solo aplica para uniones en
materiales nuevos o completos.
• Ésta garantía no será válida cuando el elemento sea utilizado de manera

inadecuada por parte del cliente.
• Ésta garantía no será válida bajo la exposición total a sustancias corrosivas,

humedad o estancamiento de líquidos filtrados por mal almacenamiento del equipo,
pues estos son agentes deteriorantes de toda superficie en la cual hace contacto
directo.
• Las partes soldadas, atornilladas y/o remachadas, son inspeccionadas y su

durabilidad dependen del buen uso y manipulación del equipo. Los materiales
existentes suministrados para las reparaciones son nuevos y certificados.
• IN WORK SAS, garantiza que el personal destinado a ejecutar la labor es calificado

y posee las aptitudes para responder a las exigencias del servicio.
• IN WORK SAS, ofrece una garantía después de entregado el servicio en lo que

respecta al proceso mediante el cual se prepara la superficie y se aplica la pintura,
aclarando que en esta ocasión IN WORK SAS suministra pintura por lo tanto es
responsable de la calidad y garantía de esta.

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5. PLANIFICACION DEL PROYECTO
A continuación, se describe el procedimiento general llevado a cabo para el montaje del

sistema de Barandas requerido para azotea edificio de Insecticida.
• Análisis de Riesgos presentes.
• Presentación de Elementos vs planos de construcción y montaje.
• Armado de Andamios para anclar operador
• Marcación de Agujeros sobre muro (pared)
• Perforaciones: - Brocas. - Chazos – Aplicación de fijador epóxico (Anchorfix 4).
• Fijación de Parales principales.
• Actividades de armado y perforado en sitio.
• Anclaje entre parales principales
• Acabados finales de pintura en áreas intervenidas.
• Finalización de la actividad.
• Entrega de DOSSIER

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6. EVIDENCIAS FOTOGRAFICAS
6.1 Proceso de trazado, medición y corte de elementos de las barandas
Los certificados de calidad de los materiales se relacionan en el ANEXO 4, estos certificados

se adquieren al momento de la compra del material.

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6.2 Proceso de Sandblasting y pintura
La aplicación de la pintura se llevo a cabo en tres

capas como se observa en la tabla 1.
Durante la ejecución del proyecto en sitio se hizo

necesario realizar acabados de pintura manual
mediante rodillos debido a la manipulación de los
elementos estructurales de la baranda durante el
proceso de armado y fijación en sitio en las uniones
atornilladas.
Las especificaciones técnicas y de seguridad de cada

pintura aplicada se encuentran en el ANEXO 5.
TABLA 1. ESPECIFICACION DE CAPAS APLICADAS A PINTURA A LAS BARANDAS

Capa Referencia Color Espesor
Base Sigmadur 278 Gris 2 mils
Intermedia Sigmadur 550 Amarillo mate 4 mils
Acabado Pintuco 11388 Amarillo especial 2 mils

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CRONOGRAMA Y PLANIFICACION DE ACTIVIDADES GENERALES PROYECTO FABRICACION E INSTALACION DE BARANDAS DE
PROTECCION AZOTEA EDIFICIO DE INSECTICIDA.
MES DE AGOSTO MES DE SEPTIEMBRE

ITEM PROYECTO (JOB) DESCRPCION DE PROCESOS
27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
1 SEGURIDAD
2 1.1. PROCEDIMIENTOS:
3 1.1.1 PROCEDIMIENTO DE MONTAJE EN SITIO
4 1.2. PERSONAL OPERATIVO DEL MONTAJE
5 1.3. DOCUMENTOS DE ESTUDIO DE SEGURIDAD
6 1.4. LISTADO DE EQUIPO DE TRABAJO
7 1.4.1. DOCUMENTOS JUDICIALES (NUEVO PERSONAL)
8 1.4.2. APTITUD MEDICA DEL PERSONAL OPERATIVO DEL MONTAJE
9 1.4.3. APTITUD MEDICA DEL PERSONAL QUE DIRIGE EL PROYECTO
10 1.5. SEGURIDAD SOCIAL PERSONAL IN WORK SAS
11 1.6. LISTADO DE HERRAMIENTAS
12 1.7. CHARLA DE SEGURIDAD E INDUCCION DOW QUIMICA (NUEVO
13 CONSTRUCCION DE BARANDA
14 2.1. RECEPCION DE MATERIAL
15 2.2. FABRICACION DE BARABDA
16 2.3. RECEPCION DE TORNILLERIA GENERAL
17 2.4. ALISTAMIENTO DE EQUIPOS
18 2.5. PUNTO DE INSPECCION
19 2.6. PROCESO DE TRAZADO
21 2.8. PROCESO DE PREFABRICADO
23 2.10. PROCESO DE PERFORADO
JOB-204
25 2.12. REVISION DE AVANCE Y ESTADO CONTRUCCION
26 2.13. PROCESO DE CONFORMADO, PULIMENTO Y SOLDADURA
28 2.15. MATERIAL ESTRUCTURAL PROCESO DE SADBLASTING Y PINTURA
2.17. TOMA DE INFORMACION E INFORME DE AVANCE (LEGALIZACION
30
SERVICIO)
31 MONTAJE EN SITIO DOW QUIMICA
32 3.1. RECEPCION DE MATERIALES. (INGRESO DE PERFILES Y
3.2. SUMINISTRO Y ARMADO DE ANDAMIOS PARA PUNTOS DE
33
ANCLAJES (FACILIDADES)
34 3.3. CHARLA DE SEGURIDAD Y PERMISOS
36 3.5. SOCIALIACION DEL MONTAJE (IN WORK / DOW QUIMICA) PLANOS
37 3.6. CAMPAMENTO DE TRABAJO (ADECUACION)
38 3.7. TRAZADO
39 3.8. PERFORADO DE PARED Y PUNTOS DE ANCLAJE
41 3.10. FIJACION DE CHAZOS Y ANCLAJE EPOXICO
42 3.11. ARMADO DE PASAMANO
43 3.12. INTERVENCIONES METALMECANICAS
44 3.13. CONTROL DE CALIDAD
45 3.14. PREENTREGA Y DETALLES
46 3.15. ENTREGA FINAL EN OBRA
8. HALLAZGOS Y NOVEDADES
Durante la etapa de ejecución del proyecto se hallaron las siguientes novedades:
a. Durante la instalación de los parales tipo I se detectó, que, al momento de perforar

el muro, éste es hueco por dentro y en consecuencia no se pudo colocar el chazo
puesto que no funcionaría punto de anclaje. Por lo tanto, para solucionar lo
presentado, se realizó propuesta de nuevo paral similar a los parales tipo II, la cual
fue validada y aprobada por el equipo encargado de DOW y se procedió a la
ejecución.
Este cambio en campo durante la instalación de las barandas se registro mediante un NCC
(ANEXO 5) revisado y validado por el equipo de DOW Agrosciences a cargo del proyecto.

NIT: 901.021.029-1
9 ANEXOS
ANEXO 1

NIT: 901.021.029-1
ANEXO 2

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HOJA DE DATOS DEL PRODUCTO
Sikadur AnchorFix-4
SISTEMA EPÓXICO PARA ANCLAJES DE PERNOS Y BARRAS
DESCRIPCION DEL PRODUCTO CARACTERISTICAS / VENTAJAS

Sikadur AnchorFix-4 es un sistema epóxico de dos com- ▪ Producto listo para usar y de fácil aplicación con Pisto-
ponentes, 100% sólidos insensible a la humedad y tixo- la AnchorFix-4/3001.
trópico (no escurre), Una vez mezclados los componen- ▪ Insensible a la humedad antes, durante y después de
tes se obtiene una pasta suave de gran adherencia y re- curado.
sistencia mecánica para anclajes de pernos y barras, ▪ Alta resistencia y alto módulo de elasticidad.
cumple norma ASTM C-881-02 tipo IV, grado 3. ▪ Excelente adherencia a mampostería, concreto, made-
ra, acero y a la mayoría de materiales estructurales.
USOS ▪ Su consistencia pastosa es ideal para aplicaciones en
vertical y sobre cabeza.
Sikadur AnchorFix-4 puede ser usado solamente por pro- ▪ Relación de mezcla A:B = 1:1 en volumen.
fesionales con experiencia.
▪ Pasta para anclaje de pernos, varillas y fi jaciones espe- INFORMACION AMBIENTAL
ciales en concreto.
▪ Anclajes en mampostería Aprobación para contacto con agua potable de Water
▪ Pega de enchapes. Quality Association según NSF/ANSI-61.
▪ Como sello en mantenimiento preventivo para rellenar
fi suras de gran dimensión (menores de 6 mm), en es- CERTIFICADOS / NORMAS
tructuras nuevas o existentes para proteger el acero de
refuerzo de la corrosión. ASTM C-881-02, Tipo IV, Grado 3
▪ Para fijar elementos como: prefabricados, vigas, escale-
ras, barandas, etc.
▪ Para la pega de elementos endurecidos como: madera,
concreto, metal, vidrio, acero, etc
INFORMACION DEL PRODUCTO

Empaques Cartuchos gemelos Und. de 900 gr. – 600 cc.
Cartuchos gemelos Und. de 450 gr. - 300 cc.
Color Gris
Vida en el recipiente Un (1) año a partir de la fecha de fabricación.
Condiciones de Almacenamiento Almacenar en su empaque original, bien cerrado y bajo techo. Transpórtese
con las precauciones normales para productos químicos.
Hoja de Datos del Producto

Sikadur AnchorFix-4
Junio 2017, Versión 01.01
020205010030000001
1/5
Contenido de compuestos orgánicos vo- < 70 gr/l
látiles (COV)
INFORMACION TECNICA
Resistencia a Compresión 73°F (23°C) (ASTM D-695)
4 horas -
8 horas 300 psi, (2.1 MPa)
16 horas 8.209 psi, (56.6 MPa)
3 días 9.960 psi, (68.7 MPa)
7 días 10.380 psi, (71.6 MPa)
Resistencia a Flexión 6.700 psi,(46.2 MPa)(14 días) (ASTM D-790)
Módulo de Elasticidad a Flexión 7,5*105 psi, (5.175 MPa) (14 días) (ASTM D-790)
Resistencia a tensión 4.300 psi,(29.7 MPa) (14 días) (ASTM D-638)
Módulo de Elasticidad a Tensión 4.1*105 psi, (2.829 MPa) (14 días) (ASTM D-638)
Elongación a Rotura 1.3%

Resistencia a Cortante 3.700 psi (25.5 MPa)(14 días) (ASTM D-732)
Resistencia al Arrancamiento Diámetro de ace- Diámetro de per- Espaciamiento Distancia al bor-

ro de refuerzo foración (in) entre barras de Ccr(cm)
Scr(cm)
No. 3 1/2 17 11.5
No. 4 5/8 23 15
No. 5 3/4 29 19
No. 6 7/8 34 23
No. 7 1 40 27
No. 8 1-1/8 46 30.5
No. 9 1-3/8 52 33
No. 10 1-1/2 58 38
Profundidad de Capacidad de car- Capacidad de car- Capacidad de car-
anclaje (cm) Mí- ga permisible con ga permisible ga permisible
nimo base en la con base en la re- con base en la re-
resistencia de ad- sistencia del sistencia del
herencia o acero (kg) acero (kg)
capacidad del fy = 2.800 kg/cm2 fy = 4.200 kg/cm2
concreto (kg)
f´C=140 kg/cm2
9 1.260 1.000 1.200
12 1.630 1.815 2.180
15 2.280 2.800 3.375
18 2.980 4.000 4.790
20 3.370 5.450 6.530
23 5.460 7.170 8.600
26 6.310 8.980 10.780
29 8.390 11.100 13.360
Valores de carga son válidos para las profundidades, diámetros, espaciamien-
tos y distancias al borde indicados, para la temperatura de servicio admisible
del Sikadur AnchorFix-4, para cargas estáticas y concreto sin fisuras. La carga
admisible de diseño debe ser la menor entre la resistencia de adherencia y la
del acero.
Contacto con agua Absorción de agua (24 ho- 0.11% (ASTM D-570)
ras)

Sikadur AnchorFix-4
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2/5
Temperatura de Servicio Reducción de la carga de servicio admisible por resistencia de aderencia con
base en la temperatura de servicio.
Temperatura de servicio % de carga admisible
Hasta 49°C 100%
65°C 62%
82°C 52%
INFORMACION DE APLICACIÓN
Proporción de la Mezcla 1: 1 en volumen.
Consumo 1,5 kilos por litro de relleno.
Tiempo de Curado Temperatura(oC) de Tiempo Gel (min) Tiempo de curado (ho-
aplicación ras)
4 60 48
15 45 36
23 35 24
32 20 24
INSTRUCCIONES DE APLICACION METODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTAS
Preparación de superficie Sikadur AnchorFix-4 viene envasado en dos cartuchos

plásticos gemelos, listo para ser usado. Retire los tapo-
La superficie debe estar sana y limpia puede estar seca o nes de salida del producto de los cartuchos y ajuste la
húmeda pero libre de empozamientos. Remover polvo, boquilla de mezclado y salida del producto. Instale luego
lechada, grasa, curadores, impregnaciones, ceras y cual- los cartuchos gemelos en la pistola AnchorFix-4/3001 (de
quier otro contaminante. doble embolo) de Sika.
Presione el gatillo aprox. 2 veces (no en la perforación)
Método de limpieza hasta que por la punta de la boquilla salga el adhesivo
con un color y consistencia uniforme. No utilice este ma-
Anclaje de pernos, varillas y fijaciones especiales: terial (4). Introduzca la boquilla hasta el fondo de la per-
foración, inyecte el adhesivo y llene hasta 3/4 de la per-
El diámetro del hueco del perno o varilla a anclar debe foración (aprox.), retire suavemente la boquilla a medi-
ser desde 1/8 a 1/4 de pulgada (3,2 a 6,4 mm) mayor da que se llene el hueco. En huecos profundos usar ex-
que el diámetro del perno o varilla a anclar, realizar la tensión.
perforación con un taladro rotopercutor y la broca ade- Evitar la inclusión de aire (5). Después de limpia la barra
cuada (1). Limpie el hueco con aire a presión, introduzca a anclar introdúzcala girándola lentamente hasta que es-
un cepillo de cerdas de alambre (churrusco) y coloque ta toque el fondo de la perforación de tal forma que el
nuevamente aire a presión para eliminar los residuos de Sikadur AnchorFix-4 se desplace a la superfi cie para ga-
la perforación, repetir esta operación tres veces. Proteja rantizar que este ocupe la totalidad de la longitud del an-
el hueco contra la penetración de agua u otras partícu- claje (6). Limpie el sobrante si es necesario y garantice
las contaminantes (2,3). Limpie la barra a anclar por me- que el elemento no se mueva durante las próximas 4 ho-
dios mecánicos hasta que esté totalmente libre de oxido, ras.
grasa o cualquier partícula o material contaminante (pre-
vio a su colocación).
La barra debe estar completamente recta para que el
epóxico quede en todo su contorno.

Sikadur AnchorFix-4
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Sikadur AnchorFix-4
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LIMITACIONES ECOLOGIA, SALUD Y SEGURIDAD
▪ Utilice preferiblemente todo el contenido del cartucho En caso de presentarse contacto con la piel, lávese de in-
gemelo de forma continua. mediato con agua y jabón. Si ha habido contacto con los
▪ Las características del sistema de anclaje (profundidad, ojos, lávese de inmediato con abundante agua durante
diámetro, distancias entre anclajes, y al borde) deben por lo menos 15 minutos. Acuda al médico de inmediato.
ser definidas por el diseñador. En caso de manifestarse problemas respiratorios, lleve a
▪ Precalentar el producto hasta máximo 35oC cuando la la persona afectada a un sitio ventilado. Quítese la ropa
temperatura sea inferior a 6oC. contaminada y lávela antes de volverla a utilizar. Man-
▪ No se debe aplicar soldadura a elementos metálicos téngase fuera del alcance de los niños. Consulte la hoja
pegados con el adhesivo epóxico ya que seguramente de seguridad para obtener información más detallada.
se sobrepasará la temperatura máxima admisible de
servicio del adhesivo, con ablandamiento o daño del NOTAS LEGALES
mismo y falla en la pega.
▪ La temperatura ambiente durante la aplicación debe La información, y en particular las recomendaciones rela-
estar por lo menos 3oC sobre el punto de rocío. cionadas con la aplicación y uso final de los productos Si-
▪ La temperatura de servicio del sistema de pega debe ka, se proporcionan de buena fe, con base en el conoci-
estar por debajo de la temperatura de deflexión (HDT) miento y la experiencia actuales de Sika sobre los pro-
del adhesivo. ductos que han sido apropiadamente almacenados, ma-
nipulados y aplicados bajo condiciones normales de
NOTAS acuerdo con las recomendaciones de Sika. En la práctica,
las diferencias en los materiales, sustratos y condiciones
Los usuarios deben referirse siempre a la versión local actuales de las obras son tales, que ninguna garantía con
más reciente de la Hoja Técnica del Producto cuya copia respecto a la comercialidad o aptitud para un propósito
será suministrada al ser solicitada. particular, ni responsabilidad proveniente de cualquier
tipo de relación legal pueden ser inferidos ya sea de esta
RESTRICCIONES LOCALES información o de cualquier recomendación escrita o de
cualquier otra asesoría ofrecida. El usuario del producto
Este producto puede variar en su funcionamiento o apli- debe probar la idoneidad del mismo para la aplicación y
cación como resultado de regulaciones locales específi- propósitos deseados. Sika se reserva el derecho de cam-
cas. Por favor, consulte la hoja técnica del país para la biar las propiedades de los productos. Los derechos de
descripción exacta de los modos de aplicación y uso. propiedad de terceras partes deben ser respetados. To-
das las órdenes de compra son aceptadas con sujeción a
nuestros términos de venta y despacho publicadas en la
página web: col.sika.com.
Sika Colombia S.A.S

Vereda Canavita, Km 20.5 Autopista Norte
Tocancipá Cundinamarca Colombia
phone: +57 1 878 6333
e-mail: sika_colombia@co.sika.com
web: col.sika.com
SikadurAnchorFix-4_es_CO_(06-2017)_1_1.pdf

Sikadur AnchorFix-4
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ANEXO 3

NIT: 901.021.029-1
CERTIFICADO DE CALIDAD
ACEROS CORTADOS S.A. N. ENTREGA: 8100040580 FECHA 02.05.2018

Nit. 8001896873 CLIENTE: TUBOS Y METALES SAS
Parque Industrial Malambo S.A. PAG. 1 DE 1
Km 3 vía Malambo-Sabanagrande.
Atlántico, Colombia.
PBX 57-5-3478400
Fax 57-5-3478403
www.aceroscortados.com
calidad@aceroscortados.com
MATERIAL: 101806 - LAMLCE 6.00X1200.00X2400.00 AEA36

NORMA DE CALIDAD: ASTM A-36
LOTE No 0004408016
COLADA No 5761
PESO 1.374 kg
PORCENTAJE DE CARBONO 0,150 %
PORCENTAJE DE MANGANESO 0,700 %
PORCENTAJE DE FOSFORO 0,014 %
PORCENTAJE DE AZUFRE 0,005 %
DUREZA HRB
ALARGAMIENTO 29,000 %
RESISTENCIA A LA TENSIÓN (RM) 453,000 MPa
LIMITE ELASTICO (LE) 322,000 MPa
La composición química y los ensayos mecánicos presentados son los reportados por el proveedor de origen de la materia prima.
Certificamos que el material aquí descrito ha sido inspeccionado y ensayado conforme a los estándares mencionados. No requiere firma autógrafa ya que los
resultados son generados por computador.
ANEXO 4

NIT: 901.021.029-1
HOJA DE PRODUCTO 9 de junio de 2016 (Revisión de 24 de junio de 2015)
SIGMAFAST™ 278 / AMERCOAT® 278
DESCRIPCION
Imprimación epoxi con fosfato de zinc de dos componentes y altos sólidos, rápido curado y repintable incluso a bajas
temperaturas
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
• Imprimación/capa intermedia epoxi para sistemas de protección anticorrosiva
• Excelente resistencia a la corrosión en exposición atmosférica
• Cura a temperaturas sobre -5°C (23°F)
• Rápido curado para producción
• Fácil aplicación mediante pistola sin aire
• Amplio rango de aplicación
COLORES Y BRILLO
• Rojomarrón, gris y otros colores, entre ellos color MIO
• Mate
DATOS BÁSICOS A 20°C (68°F)
Datos para el producto mezclado
Número de componentes Dos
Densidad 1,5 kg/l (12,5 lb/US gal)
Volumen de sólidos 80 ± 2%
COV (Suministrado) max. 153,0 g/kg (Directiva 1999/13/EC, SED)

UK PG 6/23(92) Apartado 3: max. 230,0 g/l (aprox. 1,9 lb/US gal)
220,0 g/ltr (1,8 lb/gal) (por Método EPA 24)
Espesor de película seca recomendado 75 - 250 µm (3,0 - 10,0 mils)
Rendimiento teórico 6,4 m²/l para 125 µm (257 ft²/US gal para 5,0 mils)
Seco al tacto 1 hora
Intervalo de repintado Mínimo: 2 horas

Máximo: Ilimitado
Curado total al cabo de 3 días
Estabilidad del envase Base: al menos 24 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco
Endurecedor: al menos 24 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco
Notas:
- Ver DATOS ADICIONALES – Espesor de la película seca y rendimiento teórico
- Ver DATOS ADICIONALES – Intervalos de repintado
Ref. 6829 Página 1/5

CONDICIONES RECOMENDADAS DEL SUBSTRATO Y TEMPERATURAS
Condiciones del substrato

• Acero imprimado; chorreado según ISO-Sa2½ ó limpieza con cepillo mecánico según ISO-St3
Acero galvanizado
• La superficie debe de estar seca y libre de cualquier contaminación
• La superficie estará suficientemente rugosada (p.ej. lijado, chorro abrasivo ligero)
Acero imprimado ó capa previa

• La capa previa del revestimiento compatible estará seca y libre de cualquier contaminación
• La superficie de la capa previa deberá estar suficientemente rugosada en caso de considerarse necesario
• Cuando se aplica sobre silicato de zinc, es necesario hacer "mist coat" antes de la capa completa
Temperatura del substrato y condiciones de aplicación

• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado estará al menos 3 ºC (5 ºF) por encima del punto de rocío
• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado estará por encima de -5°C (23°F) el substrato estará seco y
libre de hielo
INSTRUCCIONES DE USO
Ratio de mezcla en volumen: base y endurecedor 75:25 (3:1)

• La temperatura de la pintura estará preferiblemente por encima de 15°C (59°F), si no fuera así se necesitaría añadir
disolvente para conseguir la viscosidad de aplicación
• La adición de un exceso de disolvente reducirá la resistencia al descuelgue y ralentizará el curado
• De ser necesario, se debe añadir el disolvente después de mezclar los componentes
Tiempo de inducción
No tiene tiempo de inducción
Vida de la mezcla
1 hora a 20°C (68°F)

PISTOLA CON AIRE
Disolvente recomendado
THINNER 91-92
Volumen de disolvente
0 - 10%, dependiendo del espesor recomendado y de las condiciones de aplicación
Orificio de boquilla
1.7 - 2.0 mm (aprox. 0.070 - 0.079 pulgadas)
Presión de boquilla
0,3 - 0,4 MPa (aprox. 3 - 4 bar; 44 - 58 p.s.i.)
PISTOLA SIN AIRE
THINNER 91-92
0 - 10%, 30 - 40% when mist coat applied
Aprox. 0.46 – 0.53 mm (0.018 – 0.021 pulgadas)
20,0 - 25,0 MPa (approx. 200 - 250 bar; 2901 - 3626 p.s.i.)
BROCHA/RODILLO
THINNER 91-92
0 - 5%
Notas:
- Aplicación a rodillo dejará marcas, solo adecuado cuando se requieran espesores mínimos
- Se debe de usar un rodillo adecuado para aplicación de productos epoxi
- Aplicación a brocha puede dejar marcas de brocheado, debido a la naturaleza tixotrópica del producto, solo es adecuado en pequeñas
áreas, esquinas o para parcheo
DISOLVENTE DE LIMPIEZA
Disolvente 90-53

DATOS ADICIONALES
Espesor de película seca y rendimiento teórico
Espesor seco Rendimiento teórico
75 µm (3,0 mils) 10,7 m²/l (428 ft²/US gal)

Intérvalo de repintado para espesor seco hasta 125 µm (5.0 mils)
Repintado con ... Intervalo -5°C (23°F) 0°C (32°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F)
Con diferentes Mínimo 24 horas 14 horas 4 horas 2 horas 1 hora

revestimientos de dos Máximo Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado
componentes, tipo epoxy
o poliuretano
Notas:
- Este producto tiene un tiempo máximo de repintado ilimitado siempre y cuando la superficie esté limpia de enyesado y otros
contaminantes, si estuviera contaminada se deberá limpiar y dar rugosidad para asegurar la mejor adherencia de la siguiente capa.
- La adherencia óptima con la siguiente capa se obtiene cuando esta es aplicada antes del periodo total de curado
- Este producto amarillea rapidamente cuando se expone a la luz solar; esto no afectará a la integridad del acabdo ni a sus propiedades
anticorrosivas
Tiempo de curado para espesor seco hasta 125 µm (5.0 mils)
Temperatura del Seco al tacto Seco para manipular Curado total

substrato
-5°C (23°F) 16 horas 38 horas no aplicable
0°C (32°F) 11 horas 24 horas 21 días
30°C (86°F) 1 hora 2 horas 3 días
Nota: Se debe de mantener una ventilación adecuada durante la aplicación y el curado (Por favor consulte las HOJAS
INFORMATIVAS 1433 y 1434)

Vida de la mezcla (a viscosidad de aplicación)
Temperatura del producto Vida de la mezcla

mezclado
0°C (32°F) 10 horas
10°C (50°F) 3 horas
20°C (68°F) 1 hora
30°C (86°F) 30 minutos
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• Para pintura y disolventes recomendados, ver hojas de información 1430, 1431 y las fichas de seguridad de los productos
• Es una pintura base disolvente y se debe evitar la inhalación de la niebla atomizada o vapor, al igual que el contacto de la
pintura húmeda con la piel y los ojos
DISPONIBILIDAD MUNDIAL
PPG Protective and Marine Coatings tiene siempre el objetivo de suministrar exactamente los mismos productos de protección y
recubrimiento en todo el mundo. Sin embargo, en ocasiones resulta necesario llevar a cabo ligeras modificaciones de los
productos para adaptarlos a la legislación nacional o a las condiciones locales. En dichas circunstancias, se utiliza una ficha de
datos de producto alternativa.
REFERENCIAS
• Tablas de conversión HOJA DE INFORMACION 1410
• Explicación de fichas técnicas de productos HOJA DE INFORMACION 1411
• Precauciones de seguridad HOJA DE INFORMACION 1430
• Humedad relativa – temperatura del substrato – temperatura del aire HOJA DE INFORMACION 1650
GARANTIA
PPG Protective and Marine Coatings garantiza (i) que es titular del producto; (ii) que la calidad del producto cumple las especificaciones de PPG en vigor en el momento de su producción, y (iii) que el producto se entrega libre de
cualquier reclamación legítima de terceros por uso indebido de patentes estadounidenses asociadas el producto. ESTAS SON LAS ÚNICAS GARANTÍAS QUE PPG Protective and Marine Coataings OFRECE. PPG DECLINA
CUALQUIER OTRA GARANTÍA EXPRESA O IMPLÍCITA CONTEMPLADA POR LA LEY O POR LAS PRÁCTICAS COMERCIALES, LO QUE INCLUYE DE FORMA NO EXHAUSTIVA CUALQUIER GARANTÍA DE IDONEIDAD PARA UN
PROPÓSITO O USO PARTICULAR. Cualquier reclamación que se presente bajo esta garantía deberá ser presentada por el Comprador directamente a PPG, mediante comunicación escrita en un plazo máximo de cinco (5) días desde
la detección del defecto, pero en ningún caso más allá de la fecha de caducidad del producto o, en todo caso, no más tarde de un año a contar desde la fecha de entrega del producto al Comprador (tendrá validez la opción que sea
más temprana). El Comprador no podrá hacer uso de la garantía si no notifica la no conformidad a PPG del modo indicado.
LIMITACIONES DE RESPONSABILIDAD
PPG Protective and Marine Coatings NO SERÁ RESPONSABLE EN NINGÚN CASO Y BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA (INCLUIDA NEGLIGENCIA DE CUALQUIER TIPO, RESPONSABILIDAD ESTRICTA O DAÑOS) DE CUALQUIER
DAÑO INDIRECTO, ESPECIAL, CASUAL O CONSECUENTE RELACIONADO, DERIVADO O RESULTANTE DE CUALQUIER USO QUE SE DÉ AL PRODUCTO. La información que contiene el presente documento tiene carácter
exclusivamente orientativo y está basada en pruebas de laboratorio que PPG Protective and Marine Coatings considera fiables. PPG Protective and Marine Coatings podrá modificar la información contenida en el presente documento
en cualquier momento como resultado de su experiencia práctica y el desarrollo continuo del producto. Todas las recomendaciones o sugerencias relacionadas con el uso de los productos de PPG Protective and Marine Coatings, ya
se emitan en forma de documentación técnica, en respuesta a una consulta específica o de otra manera, se basan en datos que, según el conocimiento de PPG Protective and Marine Coatings, son fiables. El producto y la información
relacionada están diseñados para usuarios con los conocimientos necesarios y la cualificación exigida por la industria. El usuario final es responsable de determinar la idoneidad del producto para su aplicación concreta. Se considera
que el Comprador ha hecho las verificaciones oportunas por su cuenta y riesgo. PPG Protective and Marine Coatings no tiene control sobre la calidad o condición del sustrato, o sobre cualquier factor que afecte al uso y la aplicación
del producto. Por consiguiente, PPG Protective and Marine Coatings no acepta ninguna responsabilidad originada por cualquier pérdida, lesión o daño resultante del uso del producto o de la presente información (salvo acuerdo por
escrito en contrario). Si existen variaciones en el entorno de aplicación, cambios en los procedimientos de uso o extrapolación de datos, los resultados podrían ser insatisfactorios. Este documento prevalecerá sobre cualquier versión
anterior. El Comprador deberá asegurarse de que esta información se mantiene vigente antes de utilizar el producto. La documentación actualizada referente a todos los productos de protección y recubrimiento para aplicaciones
navales de PPG Protective and Marine Coatings se encuentran en www.ppgpmc.com. |La versión inglesa de este documento prevalecerá sobre cualquier traducción de la misma.
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HOJA DE PRODUCTO 12 de diciembre de 2014 (Revisión de 1 de mayo de 2012)
SIGMADUR™ 550
DESCRIPCIÓN
Acabado de dos componentes de poliuretano alífático acrílico
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
• Sin límite de repintabilidad
• Excelente resistencia a las condiciones de exposición atmosféricas
• Excelente retención de brillo y color
• No calea, ni amarillea
• Cura a temperaturas sobre -5°C (23°F)
• Resistente a salpicaduras de aceites minerales y vegetales, parafinas, productos de petróleo alifáticos y productos
químicos suaves
• Se puede repintar incluso después de una larga exposición atmosférica
• Buenas propiedades de aplicación
COLORES Y BRILLO
• Blanco y otros colores varios (ver carta de colores SigmaCare de PPG Protective & Marine Coatings)
• Brillante
DATOS BÁSICOS A 20°C (68°F)
Datos para el producto mezclado
Número de componentes Dos
Densidad 1,3 kg/l (10,8 lb/US gal)
Volumen de sólidos 55 ± 2%
COV (Suministrado) max. 334,0 g/kg (Directiva 1999/13/EC, SED)

max. 430,0 g/l (aprox. 3,6 lb/gal)
Espesor de película seca recomendado 50 - 60 µm (2,0 - 2,4 mils) dependiendo del sistema
Rendimiento teórico 11,0 m²/l para 50 µm (441 ft²/US gal para 2,0 mils)
Seco al tacto 1 hora
Intervalo de repintado Mínimo: 6 horas

Máximo: Ilimitado
Curado total al cabo de 4 días
Estabilidad del envase Base: al menos 36 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco
Endurecedor: al menos 24 meses cuando se almacena en lugar seco y fresco
Notas:
- Vea los DATOS ADICIONALES – Espesor de la película seca y rendimiento teórico
- Ver DATOS ADICIONALES – Intervalos de repintado
- Vea los DATOS ADICIONALES – Tiempo de curado

SIGMADUR™ 550
CONDICIONES RECOMENDADAS DEL SUBSTRATO Y TEMPERATURAS
Condiciones del substrato

• La capa previa ( epoxi ó poliuretano) estará seca y libre de cualquier contaminación
• La capa previa debrá estar suficientemente rugosada si fuera necesario
Temperatura del substrato y condiciones de aplicación

• Substrate temperature during application at -5°C (23°F) is acceptable; provided the substrate is free from ice and dry
• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado estará al menos 3 ºC (5 ºF) por encima del punto de rocío
• La humedad relativa durante la aplicación y el curado no será superior a 85%
• [Select correct formula] [Select correct formula] [Select correct formula] [Select correct formula] 0 segundos [Select correct
formula]
INSTRUCCIONES DE USO
Proporción de mezcla en volumen : base a endurecedor 88 : 12

• La temperatura de la mezcla base y endurecedor estará por encima de 10°C (50°F), en otro caso puede ser necesario la
adición de una cantidad adicional de disolvente para obtener la viscosidad de aplicación
• De ser necesario, se debe añadir el disolvente después de mezclar los componentes
• La adición de un exceso de disolvente disminuirá la resistencia al descuelgue
Tiempo de inducción
No tiene tiempo de inducción
Vida de la mezcla
5 horas a 20°C (68°F)
Nota: Ver DATOS ADICIONALES – Tiempo abierto
PISTOLA CON AIRE
THINNER 21-06
1.0 - 1.5 mm (aprox. 0.040 - 0.060 pulgadas)
0,3 - 0,4 MPa (approx. 3 - 4 bar; 44 - 58 p.s.i.)

SIGMADUR™ 550
PISTOLA SIN AIRE
THINNER 21-06
Aprox. 0.43 – 0.48 mm (0.017 – 0.019 pulgadas)
20,0 MPa (approx. 200 bar; 2901 p.s.i.)
BROCHA/RODILLO
THINNER 21-06
0 - 5%
DISOLVENTE DE LIMPIEZA
Disolvente 90-53
DATOS ADICIONALES
Espesor de película seca y rendimiento teórico
Espesor seco Rendimiento teórico

Intérvalo de repintado para espesor seco hasta 50 µm (2.0 mils)
Repintado ... Intervalo -5°C (23°F) 0°C (32°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F) 40°C (104°F)
Consigo mismo Mínimo 24 horas 16 horas 8 horas 6 horas 5 horas 3 horas

Máximo Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado
Nota: La superficie debe estar seca y sin contaminación

SIGMADUR™ 550
Tiempo de curado para espesor seco hasta 60 µm (2.4 mils)
Temperatura del Seco para manipular Curado total

substrato
-5°C (23°F) 24 horas 15 días
0°C (32°F) 16 horas 11 días
40°C (104°F) 3 horas 48 horas
Notas:
- Una ventilación adecuada se debe de mantener durante la aplicación y el curado (Por favor consulte las HOJAS INFORMATIVAS 1433 y
1434)
- La exposición antes del curado a la condesación y la lluvía, pueden provocar cambios en el brillo y color
Tiempo abierto (a viscosidad de aplicación)
Temperatura del producto Vida de la mezcla

mezclado
10°C (50°F) 7 horas
20°C (68°F) 5 horas
30°C (86°F) 3 horas
40°C (104°F) 2 horas
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• Para pintura y disolventes recomendados, ver fichas de seguridad 1430, 1431 y ficha de seguridad del producto
• Es una pintura base disolvente y se debe evitar la inhalación de la niebla atomizada o vapor, al igual que el contacto de la
pintura húmeda con la piel y los ojos
• Contiene un agente de curado tóxico de poliisocianato
• Evitar en todo momento la inhalación de la pulverización generada durante la aplicación
DISPONIBILIDAD MUNDIAL
PPG Protective and Marine Coatings tiene el objetivo de suministrar exactamente los mismos productos de protección y
recubrimiento para aplicaciones navales en todo el mundo. Sin embargo, en ocasiones resulta necesario llevar a cabo ligeras
modificaciones de los productos para adaptarlos a la legislación nacional o a las condiciones locales. En dichas circunstancias,
se utiliza una ficha de datos de producto alternativa.

SIGMADUR™ 550
REFERENCIAS
• Tablas de conversión HOJA DE INFORMATIÓN 1410
• Explicación de fichas técnicas de productos HOJA DE INFORMATIÓN 1411
• Precauciones de seguridad HOJA DE INFORMATIÓN 1430
• Seguridad para la salud en espacios reducidos – Peligros de exposición y toxicidad HOJA DE INFORMATIÓN 1431
• Seguridad del trabajo en espacios reducidos HOJA DE INFORMATIÓN 1433
• Directrices para el uso de la ventilación HOJA DE INFORMATIÓN 1434
• Humedad relativa – temperatura del substrato – temperatura del aire HOJA DE INFORMATIÓN 1650
GARANTIA
PPG Protective and Marine Coatings garantiza (i) que es titular del producto; (ii) que la calidad del producto cumple las especificaciones de PPG en vigor en el momento de su producción, y (iii) que el producto se entrega libre de
cualquier reclamación legítima de terceros por uso indebido de patentes estadounidenses asociadas el producto. ESTAS SON LAS ÚNICAS GARANTÍAS QUE PPG Protective and Marine Coataings OFRECE. PPG DECLINA
CUALQUIER OTRA GARANTÍA EXPRESA O IMPLÍCITA CONTEMPLADA POR LA LEY O POR LAS PRÁCTICAS COMERCIALES, LO QUE INCLUYE DE FORMA NO EXHAUSTIVA CUALQUIER GARANTÍA DE IDONEIDAD PARA UN
PROPÓSITO O USO PARTICULAR. Cualquier reclamación que se presente bajo esta garantía deberá ser presentada por el Comprador directamente a PPG, mediante comunicación escrita en un plazo máximo de cinco (5) días desde
la detección del defecto, pero en ningún caso más allá de la fecha de caducidad del producto o, en todo caso, no más tarde de un año a contar desde la fecha de entrega del producto al Comprador (tendrá validez la opción que sea
más temprana). El Comprador no podrá hacer uso de la garantía si no notifica la no conformidad a PPG del modo indicado.
LIMITACIONES DE RESPONSABILIDAD
PPG Protective and Marine Coatings NO SERÁ RESPONSABLE EN NINGÚN CASO Y BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA (INCLUIDA NEGLIGENCIA DE CUALQUIER TIPO, RESPONSABILIDAD ESTRICTA O DAÑOS) DE CUALQUIER
DAÑO INDIRECTO, ESPECIAL, CASUAL O CONSECUENTE RELACIONADO, DERIVADO O RESULTANTE DE CUALQUIER USO QUE SE DÉ AL PRODUCTO. La información que contiene el presente documento tiene carácter
exclusivamente orientativo y está basada en pruebas de laboratorio que PPG Protective and Marine Coatings considera fiables. PPG Protective and Marine Coatings podrá modificar la información contenida en el presente documento
en cualquier momento como resultado de su experiencia práctica y el desarrollo continuo del producto. Todas las recomendaciones o sugerencias relacionadas con el uso de los productos de PPG Protective and Marine Coatings, ya
se emitan en forma de documentación técnica, en respuesta a una consulta específica o de otra manera, se basan en datos que, según el conocimiento de PPG Protective and Marine Coatings, son fiables. El producto y la información
relacionada están diseñados para usuarios con los conocimientos necesarios y la cualificación exigida por la industria. El usuario final es responsable de determinar la idoneidad del producto para su aplicación concreta. Se considera
que el Comprador ha hecho las verificaciones oportunas por su cuenta y riesgo. PPG Protective and Marine Coatings no tiene control sobre la calidad o condición del sustrato, o sobre cualquier factor que afecte al uso y la aplicación
del producto. Por consiguiente, PPG Protective and Marine Coatings no acepta ninguna responsabilidad originada por cualquier pérdida, lesión o daño resultante del uso del producto o de la presente información (salvo acuerdo por
escrito en contrario). Si existen variaciones en el entorno de aplicación, cambios en los procedimientos de uso o extrapolación de datos, los resultados podrían ser insatisfactorios. Este documento prevalecerá sobre cualquier versión
anterior. El Comprador deberá asegurarse de que esta información se mantiene vigente antes de utilizar el producto. La documentación actualizada referente a todos los productos de protección y recubrimiento para aplicaciones
navales de PPG Protective and Marine Coatings se encuentran en www.ppgpmc.com. |La versión inglesa de este documento prevalecerá sobre cualquier traducción de la misma.
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Versión 1.1 / Octubre 2018
Esmalte Poliuretano (poliéster uretano) de dos

componentes, que al mezclarse proporciona un acabado
brillante de alta durabilidad, resistente a la abrasión, la
humedad, y la decoloración en ambientes industriales de
alta contaminación.
Ideal para la decoración y protección de superficies

metálicas, de fibra de vidrio o maderas expuestas a la
intemperie. Es usado en cubiertas, superestructuras y
cascos de barcos; exterior de tanques, tuberías,
estructuras, maquinaría, y en otras superficies expuestas
a la intemperie. Es usado como acabado final en
sistemas de pinturas epóxicas para pisos. No es apto su
uso en inmersión.
 Acabado brillante y duradero

 Ideal en pisos por su alta resistencia a la abrasión
 Alta resistencia en ambientes de alta contaminación industrial
 Alto poder cubriente
Acabado Brillante
Peso neto por galón Comp. A (varía según color) 6.01 6.18 kg/gal
Peso neto por galón Comp. B 4.02 kg/gal
Sólidos por volumen 38 40 %
Mezcla por volumen 1:1 x volumen (Pintura / Catalizador)
Espesor seco recomendado 37 50 Micrones
Rendimiento teórico a 25 micrones película seca 56 60 m²/gal
Método de aplicación Pistola y brocha
Ajustador o thinner Pintuco recomendado para la dilución Ref. 21050
Tiempo de vida útil de la mezcla 6 horas 25 °C
Temperaturas de almacenamiento 4 °C 32 °C bajo techo
Componente Componente
Punto de chispa copa cerrada TCC
A: 65 °C B: 27 °C
Componente Componente g/l (ASTM
V.O.C
A: 480 B: 657 D-3960)
Para el rendimiento práctico se deben tener en cuenta las pérdidas de pintura durante mezcla y
aplicación.
La superficie debe estar libre de humedad, polvo, mugre, grasa, cera, pintura deteriorada y óxido. Los
metales deben estar protegidos con una Pintura Anticorrosiva Pintuco® apropiada (epoxi o inorgánica).
En fibra de vidrio lije suavemente en seco para eliminar defectos que puedan afectar el acabado, luego
limpie bien con acetona y aplique inmediatamente una mano (capa) de Anticorrosiva Epóxica Pintuco®
Ref. 10046/13229 para obtener la adherencia óptima del esmalte. En maderas lije en seco para eliminar
defectos que puedan afectar el acabado, limpie bien y aplique una mano de Epoxi-Poliamida Pintuco®
Ref.13243/13229 como sellador antes de aplicar el Esmalte Poliuretano Pintuco®. En repintes sobre
Esmaltes Poliuretanos de Pintuco® en buen estado, lije suavemente hasta eliminar completamente el
brillo, limpie con Ajustador Pintuco® Ref.21241 y aplique de inmediato el Esmalte Poliuretano Pintuco®.
Para repintes en superficies con pinturas desconocidas en buenas condiciones aplique una capa de
Mastic Epóxico de Pintuco® Ref. 13211/13218 y luego aplique el Esmalte Poliuretano Pintuco®. En
pinturas deterioradas, elimine totalmente la pintura con Removedor Pintuco® Ref. 1020 y trate la
superficie según el tipo de material (metal, fibra de vidrio, madera).
Revuelva bien con espátulas limpias cada componente hasta obtener su completa uniformidad. Mezcle 1
parte por volumen del componente A con 1 parte por volumen del componente B y revuelva bien con
una espátula limpia hasta obtener una mezcla uniforme. Deje la mezcla en reposo durante 15 minutos
antes de iniciar la aplicación. Prepare únicamente la cantidad de mezcla que va a utilizar, y aplique antes
de 6 horas para evitar que el producto pierda sus propiedades. Tenga en cuenta que de la exactitud de la
mezcla dependen las propiedades de la pintura aplicada. Se recomiendan como equipos de aplicación
para este tipo de pintura: pistola convencional o pistola sin aire (airless) y para áreas pequeñas puede ser
usada la brocha. Lave estos equipos con Thinner Pintuco® Ref. 21050. Aplique de dos a tres manos
(capas) para obtener el espesor seco recomendado, dejando secar de 4 a 6 horas entre manos a
temperatura ambiente (25°C). El tiempo de secado al tacto es de 1 a 2 horas y el tiempo de secado total
es de 72 horas a temperatura ambiente (25°C). Tenga en cuenta que los tiempos de secado mencionados
pueden variar de acuerdo con la temperatura ambiental real y el espesor de película aplicado.
Normal 10 °C a 30 °C 12 °C a 30 °C 10 °C a 30 °C 30 a 90 %
Mínima 5 °C 5 °C 5 °C 0%
Máxima 40 °C 40 °C 40 °C 95 %
Los siguientes equipos de aplicación se han encontrado apropiados para la aplicación. Sin embargo se
pueden utilizar otros equipos equivalentes.
Devilbiss NBC-150 o JGA E 704 o 765 o 78

Binks N° 18 a 62 66 66PB o 66PE
Devilbiss JGB-507 QFA-514; PICO DE FLUIDO 0.015 A 0.021

Graco 205-591 PRESIDENT 30:1 Buldog 30:1, 45:1, 60:1 PICO DE
FLUIDO 0.015 A 0.021
Binks 500 MERCURY 5C; PICO DE FLUIDO 0.015 A 0.021
Se usa brocha de cerda natural.
Se utiliza rodillo resistente a disolventes.
25 °C 1 4a6 24 72
-20 °C a 90 °C 95 a 100 °C
Componente A: 1 Galón – 3.785 Litros

Componente B: 1 Galón – 3.785 Litros
11303 Negro mate 10012846 Gal 11328 Mandarina 10012863 Gal

11304 Azul rojizo 10012847 Gal 11325 Amarillo medio 10012858 Gal
10012862 Gal
11305 Verde esmeralda 10012848 Gal 11327 Negro brillante
10703023 Kit
11310 Verde armada mate 10012850 Gal 10012864 Gal
11331 Ocre
11323 Naranja 10012855 Gal 10703060 Kit
11324 Azul oscuro 10012856 Gal 10012851 Gal
11320 Blanco
10703022 Kit
11332 Verde medio 10012865 Gal 10012854 Gal
11336 Verde limón 10012867 Gal 11321 Gris
10703002 Kit
11341 Amarillo sucio 10012868 Gal 10012860 Gal
11326 Rojo
11388 Amarillo especial 10012878 Gal 10703019 Kit
11351 Catalizador 10012872 Gal
11330 Rojo óxido 10013097 Gal
13603 Barniz Poliuretano 10179109 Gal
11424 Azul claro 10015728 Gal incoloro
La estabilidad del producto en el envase es de 12 meses contados a partir de la fecha de fabricación

indicada en el código de barras. Pasado este tiempo el producto puede estar en buen estado, pero se
recomienda su revisión por parte del Servicio Técnico Pintuco®. Una vez abierto el envase, el producto
debe ser utilizado en el menor tiempo posible siguiendo las recomendaciones de almacenamiento.
Mantenga fuera del alcance de los niños. No ingiera el producto. Evite el contacto con la piel o los ojos y
la inhalación de los vapores usando equipos apropiados de seguridad como guantes, gafas de seguridad y
mascara de cartucho para solventes orgánicos. No consuma alimentos mientras manipula el producto.
Aplique en un lugar con buena ventilación, alejado de toda fuente de calor, ya que el producto
desprende vapores que podrían entrar en combustión en presencia de chispas, llamas o cualquier otra
fuente de ignición. Mantenga el recipiente bien tapado mientras no esté utilizando el producto.
Almacene en los recipientes originales cerrados, lejos de toda fuente de ignición, bajo techo en un área
fresca, seca y bien ventilada, a una temperatura inferior a 30°C. En caso de contacto del producto con
fuentes de calor o expuestos al fuego, use agentes extintores de polvo químico seco. No vierta el
producto en desagües, sobre el suelo, en quebradas o ríos. En caso de escape o derrame recoja el
material en recipientes para evitar la contaminación de las fuentes de agua o alcantarillados. Disponga
de los residuos respetando las normas y regulaciones locales. Para retirar (desprender) el producto
(aplicado) que este seco utilice gafas de seguridad y mascarilla para material particulado (polvos). Para
mayor información consulte la hoja de seguridad del producto.
En caso de salpicadura del producto en los ojos, aplique agua corriente durante 15 minutos, no aplique
agua a presión, solo deje que fluya en el ojo. Luego consulte al médico. En caso de contacto del producto
con la piel, lave con abundante agua y jabón común. Si presenta irritación consulte al médico. En caso de
ingestión, no administre ninguna sustancia, no induzca el vómito, consulte inmediatamente al médico y
lleve la etiqueta donde se identifica el producto ingerido. Si al manipular el producto, presenta malestar,
salga a una zona ventilada y retírese la ropa que tenga impregnada del producto.
Para mayor información, otros usos o asesoría, consulte al Asesor Técnico a al área de Servicio al cliente
018000 111 247 ó desde Medellín 325 25 23.
NOTAS LEGALES:
Toda la información contenida en esta ficha no constituye garantía expresa o implícita sobre el comportamiento del producto,
porque las condiciones de uso, preparación de superficie, aplicación y almacenamiento están fuera de nuestro control. El
empleo de este producto en usos y/o condiciones diferentes a las expresadas en esta ficha técnica, queda a riesgo del
comprador, aplicador y/o usuario. Pintuco Colombia S.A. se reserva el derecho de modificar esta literatura técnica sin previo
aviso, sin que esto signifique disminución de la calidad de los productos. Para otros usos, asesoría o información, se
recomienda consultar previamente con al área de servicio técnico. La garantía de resultados depende de las condiciones
específicas de aplicación.
Este producto fue elaborado por Pintuco Colombia S.A., cuyo sistema de gestión de Calidad /Ambiental/ Seguridad y Salud
Ocupacional está certificado conforme a las normas ISO 9001, ISO 14001 y OHSAS 18001.
ANEXO 5

NIT: 901.021.029-1
Dow - Compras
CONTRATISTA NCC Nr: ________
NOTIFICACION DE CAMBIO EN CAMPO (NCC)

FIELD CHANGE NOTICE (FCN)
Fabricación y Montaje de Barandas de protección DICIPLINA: METALMECANICA Y CIVIL
PROYECTO azotea edificio de insecticida. AREA DE PLANTA: Azotea edificio de Insecticida.
PLANOS N°: (listar documentos afectados y adjuntar sketches, Fecha: 28/09/2018
planos, cálculos y otra información para clarificación y explicación).
REF. PEDIDO DE INFORMACION
DESCRIPCION DEL CAMBIO (Describa el cambio y su impacto en tiempo y/o programación):
BARANDAS TIPO 1: Durante el anclaje de los parales Tipo 1, el cual se oferto con chazos expansivo de 1/2" x 1
1/2" de longitud se evidencio que el chazo no se anclaba o fijaba a la perforación realizada, donde encontramos que
este era hueco es decir este tipo de anclaje no era funcional, inmediatamente IN WORK propuso a DOW
QUIMICA realizar fijación de parales con pernos roscado de 1/2" x 200mm de longitud, con producto epóxico
Anchore Fix 4, a pesar que estamos aplicando un epóxico de alta fijación, se evidencia que no es del todo
confiable, puesto que la parte interna es hueca y esta no permite la fijación al 100%, de acuerdo a esto proponemos
realizar intervención por Obra Civil en los 18 puntos donde se van a fijar los parales y realizar ampliación de
perforación y fundir los pernos de 1/2" x 200mm con el fin de garantizar su anclaje al muro, este proceso consta de
hacer una mezcla entre cemento, arena, acelerante producto de SIKA, impermeabilizante producto de SIKA,
posterior a la ampliación de las perforaciones, se procede a aplicar producto en las áreas designadas junto con los
pernos con el fin de que estos queden fijos y situados en las distancias requeridas.
BARANDA TIPO 2: Por requisición del cliente se fabricarán 43 placas de 6” x 4” x 6mm de espesor en calidad
A-36, con proceso de limpieza abrasiva manual mecánicas y aplicación de primer epoxipoliamida y acabado
poliuretano color amarillo.
COSTO ESTIMADO: (adjuntar justificación del costo tanto en materiales como en Mano de obra)
IMPACTO EN LA FECHA DE FINALIZACION DEL PROYECTO IMPACTO EN EL COSTO TOTAL ESTIMADO (adjuntar
(adjuntar programas revisados, planes de trabajo, programas de tareas) justificación)
PROGRAMA DE INGENIERIA (horas): INGENIERIA: $
PROGRAMA DE PROCUREMENT (horas): PROCUREMENT: $
CONSTRUCCION: $
PROGRAMA DE CONSTRUCCION (horas):
IMPACTO TOTAL $
COMENTARIOS:
APROBACION:
APROBADO POR FECHA:
DOW RESTRICTED - For internal use only

Rev: Jul/2005
IN WORK S.A.S, Agradece la invitación de poder ser parte de su prestigiado y selecto
grupo de Proveedores y Contratistas.
En donde ponemos todo nuestro empeño, talento humano para dar las mejores
soluciones y aportes técnicos, para llevar acabo el cumplimiento de todas las normas
de seguridad, dando fe de todo nuestro equipo de trabajo que son las personas 100%
de lleno en las instalaciones de DOW QUIMINCA, para las actividades del día a día y
los avances propuestos con el fin de cumplir a cabalidad las metas propuestas en la
ejecución de los proyectos.
Director Comercial INWORK SAS Gerente General INWORK SAS

Daniel Sanchez González Luis Jose Benitez Angulo
De antemano le agradecemos la confianza, retroalimentación y reiteramos nuestro

compromiso de brindarles un servicio con los mejores estándares de calidad, para
nuestra empresa es un prestigio contar con clientes como usted que nos motivan a
mejorar y a alcanzar el liderazgo en el mercado.

NIT: 901.021.029-1

Informe Final de Procedimiento Instalacion de Barandas de Seguridad - Edificio Insecticidas PDF

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FABRICACIÓN Y MONTAJE DE BARANDAS DE PROTECCIÓN

AZOTEA EDIFICIO DE INSECTICIDA.

A continuación, detallamos nuestros procedimientos.

DISEÑO & SERVICIOS METALMECANICOS

1. DESCRIPCION DEL PROYECTO

DISEÑO & SERVICIOS METALMECANICOS

El presente proyecto nace a partir de la necesidad de la compañía DOW AGROSCIENCES

Por lo anterior, IN WORK SAS es la compañía encargada de cubrir dicha necesidad y

DISEÑO & SERVICIOS METALMECANICOS

Mediante la oferta IW 18597rev4 damos respuesta a la solicitud, revisada y aprobada

De acuerdo a la solicitud del cliente, el objetivo principal de este proyecto es la instalación

Para la fabricación de las barandas como mecanismos de prevención y seguridad, se tiene

• Materiales: Angulo de 2-1/2” x ¼” (Parales y pasamanos), platina para anclaje de

• Para la preparación de superficie, previo al proceso de pintura se realizó limpieza

• La aplicación se llevó a cabo de la siguiente forma: una capa base de epóxico a 2

• La tornillería suministrada es ¾ en acero inoxidable, a excepción de los pernos de

• Retoques en general al final de la obra para garantizar áreas que se intervinieron

DISEÑO & SERVICIOS METALMECANICOS

• TRABAJO EN ALTURA: IN WORK, realizo las actividades acogiéndose a las

DISEÑO & SERVICIOS METALMECANICOS

Cuando la pieza/producto trabaja bajo condiciones normales (Mantenimiento y Buen

• No cumplimiento de las especificaciones técnicas (Alcance de la labor).

• No se hace efectiva la garantía en trabajos de reconstrucción que impliquen

• Ésta garantía no será válida cuando el elemento sea utilizado de manera

• Ésta garantía no será válida bajo la exposición total a sustancias corrosivas,

• Las partes soldadas, atornilladas y/o remachadas, son inspeccionadas y su

• IN WORK SAS, garantiza que el personal destinado a ejecutar la labor es calificado

• IN WORK SAS, ofrece una garantía después de entregado el servicio en lo que

DISEÑO & SERVICIOS METALMECANICOS

A continuación, se describe el procedimiento general llevado a cabo para el montaje del

• Análisis de Riesgos presentes.

• Presentación de Elementos vs planos de construcción y montaje.

• Armado de Andamios para anclar operador

• Marcación de Agujeros sobre muro (pared)

• Perforaciones: - Brocas. - Chazos – Aplicación de fijador epóxico (Anchorfix 4).

• Fijación de Parales principales.

• Actividades de armado y perforado en sitio.

• Anclaje entre parales principales

• Acabados finales de pintura en áreas intervenidas.

DISEÑO & SERVICIOS METALMECANICOS

6.1 Proceso de trazado, medición y corte de elementos de las barandas

Los certificados de calidad de los materiales se relacionan en el ANEXO 4, estos certificados

DISEÑO & SERVICIOS METALMECANICOS

La aplicación de la pintura se llevo a cabo en tres

Durante la ejecución del proyecto en sitio se hizo

Las especificaciones técnicas y de seguridad de cada

TABLA 1. ESPECIFICACION DE CAPAS APLICADAS A PINTURA A LAS BARANDAS

DISEÑO & SERVICIOS METALMECANICOS

MES DE AGOSTO MES DE SEPTIEMBRE

Durante la etapa de ejecución del proyecto se hallaron las siguientes novedades:

a. Durante la instalación de los parales tipo I se detectó, que, al momento de perforar

DISEÑO & SERVICIOS METALMECANICOS

DISEÑO & SERVICIOS METALMECANICOS

DISEÑO & SERVICIOS METALMECANICOS

DESCRIPCION DEL PRODUCTO CARACTERISTICAS / VENTAJAS

INFORMACION DEL PRODUCTO

Hoja de Datos del Producto

Resistencia a Flexión 6.700 psi,(46.2 MPa)(14 días) (ASTM D-790)

Resistencia a tensión 4.300 psi,(29.7 MPa) (14 días) (ASTM D-638)

Elongación a Rotura 1.3%

Resistencia al Arrancamiento Diámetro de ace- Diámetro de per- Espaciamiento Distancia al bor-

Hoja de Datos del Producto

INSTRUCCIONES DE APLICACION METODO DE APLICACIÓN / HERRAMIENTAS