BANCO DE ENTRENAMIENTO EN CALIBRACION, MANTENIMIENTO,

MEDICION, MONTAJE DE LAS VARIABLES DE INSTRUMENTACION Y

CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

PRESENTADO POR:
Yesenia Paola Rosales Martínez
Juan Steed Rodríguez Prada
Edwin Ordoñez Chogo
Alejandro Camargo

PRESENTADO A:

Ing. Jaime Angulo

CENTRO INDUSTRIAL Y DEL DESARROLLO TECNOLÓGICO (CIDT)

MANTENIMIENTO ELECTRÓNICO E INSTRUMENTAL INDUSTRIAL
BARRANCABERMEJA
2019

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CONTENIDO
pág.
1. Introducción ……………………………………………………… 3
2. Marco Teórico…………………………………………………… 4,5
3. Planteamiento Situación del Problema ……………………. 6
4. Justificación…………………………………………………
5. Diseño Experimental ………………………………………….
6. Resultados ……………………………………………………….
7. Conclusiones …………………………………………………….
8. Bibliografía (Norma APA) …………………………………….

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Introducción

El constante desarrollo de la tecnología y ciencia de los instrumentos ha

incursionado en el ámbito petrolero en los últimos tiempos, con el fin de fortalecer
sectores industriales mediante la instrumentación, sistemas de control y
automatización de los procesos altamente sofisticados e inteligente que de una u
otra manera optimizan la producción petrolera.
La medición y control en la industria son muy importantes, tanto del punto de vista
del funcionamiento correcto de los procesos como, la consideración del balance
adecuado entre costes y producto final, para cualquier proceso es sumamente
importante medir, sensar, controlar y monitorear las variables con las cuales se
trabaja, ya que esto incurre directamente en optimizar los procesos.
Todos los instrumentos tienen la particularidad de conocer que está pasando en un
determinado proceso. Por otro lado, los instrumentos liberan al operador de las
acciones manuales que realizaban anteriormente en los procesos industriales. La
instrumentación y control de procesos es una especialidad de la ingeniera que
combina, distintas ramas, entre la que destacan: sistema de control, automatización,
informática, entre otros. Su principal aplicación y propósito es el análisis, diseño,
automatización de procesos de manufacturas de las áreas industriales: petróleo y
gas, generación de energía eléctrica, entre otras. Un ingeniero participa en el
desarrollo de las hojas de especificaciones técnicas de los instrumentos que
integraran los lazos de control, revisión de los planos y desarrollo de la lógica de
control.

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Marco teórico.

Instrumentación: Es el conjunto de ciencias y tecnologías mediante las cuales se

miden cantidades físicas o químicas con el objeto de obtener información para su
archivo, evaluación o actuación sobre los sistemas de control automático.
Sistema de medición: conjunto de elementos que forman un instrumento, capaz
de convertir una variable física en una señal.
Señal: es aquella muestra física que puede ser medida ya sea variable o constante
en el tiempo.
Transmisor: En el campo de la instrumentación y control es un equipo que emite
una señal, código o mensaje a través de un medio que está conectado al sensor
mediante conductores electrónicos.
Válvula industrial: es el tipo de válvula que como elemento mecánico se emplea
para regular, permitir o impedir el paso de un fluido a través de una instalación
industrial.
Posicionador de válvula: es un dispositivo que sensa tanto la señal de un
instrumento (controlador) como la posición del vástago de una válvula. Su función
principal es la de asegurar que la posición de este vástago corresponda a la señal
de salida del controlador o regulador.
Rango: se define con el intervalo comprendido entre el valor mínimo y máximo que
el instrumento o puede medir, transmitir o indicar.
Linealidad: es la característica que define que tanto se acerca la curva de
calibración del instrumento a una línea recta.
Span: El span o alcance es la diferencia entre el valor máximo y el mínimo de la
variable de entrada del instrumento de medida. Es decir, Span: URV (upper range
value) Y LRV (lower range value).
Urv (upper range value): Es la precisión más alta ajustada al transmisor,
respetándose el límite superior del sensor.
LRV (lower range value): Es la precisión más baja ajustada al transmisor,
respetándose el límite inferior del sensor.
Precisión: capacidad de un instrumento de entregar el mismo valor para la
magnitud medida al realizar varias mediciones y en unas mismas condiciones.
Error: Es la diferencia entre la salida real y la salida ideal. El error se puede expresar
como un porcentaje de la lectura.

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Sensor: Es un dispositivo que, al partir de la energía del medio en el que se mide,
proporciona una señal de salida trasducible que de función de la magnitud que se
pretende medir.
Exactitud: Es la capacidad de un instrumento de medición de dar indicaciones que
se aproximen al valor verdadero de la magnitud medida.
Zero: Es la menor precisión en el cual el transmisor fue calibrado.
PLC (programable logic controller): Es un controlador lógico programable, en si
es un sistema de control. Es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar
procesos secuenciales (una etapa después de la otra) que se ejecutan en un
ambiente industrial. Es decir que van asociados a la maquinaria que desarrollan
procesos de producción y controlan su trabajo.
Hmi (Human machine interface): Es decir es el dispositivo o sistema que permite
el interfaz entre la persona y la máquina.
Control de PID (Controlador proporcional, integral y derivativo): Es un
mecanismo de control simultaneo por realimentación ampliamente usado en
sistemas de control industrial.
Control Scada (Supervisory Control and Data Acquisition): Supervisión,
Control y Adquisición de Datos. Aplicación especialmente diseñada para controlar
a través de un ordenador y con dispositivos de campo, las operaciones de control,
supervisión y registro de datos de cualquier proceso industrial, gobernado por
autómatas programables o redes de autómatas.

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Planteamiento Situación del Problema.
Por lo anterior el banco de entrenamiento que tiene como fin medir y controlar las
variables de proceso en un lazo cerrado, como son: nivel, presión, caudal y
temperatura. Al momento de verificar sus lazos de control, encontramos fallas en
los instrumentos de medición y control, Se diagnosticó después de una serie de
pruebas que el banco de entrenamiento de medición, control y nivel requería un
exhaustivo mantenimiento y corrección de los instrumentos que abarca el proceso
ya que al hacer la interface entre el PLC y la adquisición de datos de los
transmisores del banco no eran proporcionales.
En la prueba de puesta en marcha evidenciamos la ausencia de mantenimiento de
los equipos ya que se encontraban fuera de operación, por lo siguiente decidimos
empezar con desmontar los instrumentos de control y medición.
Examinamos y exploramos el estado de la válvula, en cual encontramos fugas,
desgastes, corrosión dentro del vástago y el asiento de la válvula; El tapón de la
válvula se encontraba fisurado, la existencia de fricción, Posicionador descalibrado
o recorrido desajustado. A continuación, damos a conocer el estado en el que se
encontró el banco.

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 JUSTIFICACION

Dados los continuos problemas presentados al realizar el control de las variables

del proceso Banco de entrenamiento, poco tiempo después de realizarse el
mantenimiento de dichos dispositivos, se requiero llevar un procedimiento que
otorgue la validez del manteniendo y optimice el error en la medida de acuerdo a la
curva ideal de calibración. Dicha curva depende al rango al cual se encuentra
programado al dispositivo en nuestro caso vamos a tomar como ejemplo uno de los
transmisores del proceso LIT-10 con un rango de 0-20 InH20, el 0 InH20 es 4mA y
el 20InH20 es 20 mA por tal razón las curvas de calibración dependen del rango al
que se encuentra programado el transmisor.

Realizando un protocolo técnico para el mantenimiento y calibración, nos ayudara

a reducir tiempo para la calibración del producto final ya que permite realizar el
seguimiento al proceso con un control de calidad. Ya elaborado dicho manual se
optimizaría el tiempo, ya que solo será necesario seguir paso a paso el
procedimiento para el mantenimiento optimo dicho protocolo técnico.

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 Solución del Problema

Mantenimiento y calibración

1. Desmontaje de la válvula Aflojar los

espárragos/tuercas, cuerpo/tapa y extraerlos/las del
cuerpo, aflojar las tuercas donde se encuentra la
cámara del diafragma y la entrada de aire de la
cámara de control, aflojar el vástago del vástago del
tapón para separar el cuerpo de la válvula con el
vástago. El vástago junto con la cuña saldrá del
cuerpo, se observa el estado de los asientos y el
interior del cuerpo.

2. Limpiar el interior del cuerpo y la superficie del

asiento con liquido de limpieza adecuado. Comprobar
si hay rayas en la superficie de los anillos del asiento
y el tapón.

3. se observa fisuras y procedimos a lapear con pasta

de esmeril para que sea homogéneo en la superficie
de la cuña, no fue necesario mecanizar el tapón y la
cuña del asiento ya que con este procedimiento se
logró eliminar las fisuras del asiento y tapón.

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4. Echo el anterior proceso, verificamos que no
presente fugas la valvula

3. Abrimos la caja del diafragma en el cual se

evidencia un desgaste, por lo cual se procede a
engrasar para prolongar su vida útil volver a sellar.

4. Ya que se evidendencia que el empaque se

encuentra deteriorado, se fabrica la nueva
empaquetadura del tamaño adecuado y calidad
requerida en la caja de empaquetadura para así tener
un mejor sellado y evitar fugas, se procede a colocar
todas a torquiar en forma de cruz para que sea
uniforme, tanto del cuerpo como de la parte superior
de la válvula.

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5. ya logrado todo lo anterior, se procede armar toda
la válvula para empezar la calibracion

Proceso de Calibración.

1. Para empezar a calibrar una válvula de control es

importante determinar el rango de operación de la
misma, es decir si es de 3-15 psi ó de 6-30 psi, así
como saber el tipo de acción ya sea aire para cerrar o
aire para abrir. En este caso el rango de operación es
de 3-15 psi y aire para abrir

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2. Una vez determinado el rango de operación y el
tipo de acción de la válvula se procede a colocar un
patrón de simulación de presión para hacer la
calibración de la misma. (banco de calibración
neumático donde encontramos varios manómetros
patrones con diferentes rangos y unidades de
medición).

3. Si vamos a calibrar una válvula de 3-15 psi y es

acción inversa (aire para abrir) la válvula está cerrada
se le empieza a simular presión poco a poco y esta
debe empezar a abrir en 3 psi aproximadamente. La
válvula cuenta con una escala indicadora (placa
exterior) la cual nos indica a través del disco indicador
de carrera en la posición o porcentaje en q se
encuentra en este caso un rango de 3 a 15 psi

En esta posición se fija la placa exterior del indicador

de carrera de modo que marque el cero por ciento (3
psi)

Seguidamente por medio de del banco de calibración

neumática de instrumentación se le empieza a
simular presión a 15 psi a la válvula (a través del
regulador del manómetro patrón de 0 a 60psi) y el
indicador de la posición debe marcar 100% de la
carrera si no es así se aprieta el tornillo de
multiplicación que regula el recorrido de la muela
hasta que el índice señale 100%.

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Pasos a seguir.

PASO 1.
Se procede fijar la válvula de control sobre la
prensa del banco de calibración con el fin de fijar
la válvula. Conectar el banco calibración
neumático de instrumentación del manómetro
patrón, en este caso un indicador con un rango
de 0 a 60psi controlado con un regulador a la
toma de suministro de aire de la conexión NPT
hembra del actuador de la válvula a través con
manguera neumáticas para realizar su recorrido
y otra manguera neumática al cuerpo de la
válvula (brida con sus facilidades) para conectar
aguas arriba la manguera neumática que viene
del manómetro patrón de 0-60 psi controlado con
un regulador y aguas abajo del cuerpo de la
válvula se instala las facilidades en este caso una
válvula con accionamiento manual tipo bola con
el fin de verificar si había fuga de aire cuando esta
se encontraba por debajo de 3psi (0%).

PASO 2.
debemos primero calibrar el punto cero, para
esto tenemos que desmontar la tuerca partida
que es la juntura del vástago del actuador y el
vástago de la válvula.

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PASO 3.

Abrir la válvula del regulador de precisión y ajustar

el perno del punto cero.
Debería moverse el vástago con una presión de 3
psi, para así llevarlo a 15 psi que sería el 100% de
su apertura.
Para tener una mejor precisión del movimiento del
vástago utilizaremos el regulador de precisión.

PASO 4.

Llevar al 100% de su apertura con el manómetro

patrón para llevarlo a 15 psi para que presione el
vástago de la válvula y así obtener el cierre al
100%.

PASO 5.

Desplazar el vástago del actuador alimentando el

50% de la alimentación de 3psi a 15 psi (50% =
9psi).

PASO 6.
Poner el disco indicador de carrera en el 50% de la
escala indicadora.

PASO 7.
Ajustar las tuercas partidas del acoplamiento entre
el vástago de la válvula y el vástago del actuador.

PASO 8.
Poner al 0% regulada la alimentación menor o igual
a 3 psi.

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POR ULTIMO.
Abrir la válvula del regulador del manómetro patrón de 0 a 60 psi llevándolo
poco a poco a 3 psi. El disco indicador debe estar en 0% y no se debe mover
(siempre basándonos en el movimiento de las agujas del reloj. Manómetro
patrón) a más de 3 psi el disco se debe mover (el recorrido de la carrera
debe avanzar) y no llega a ocurrir esto se debe repetir los pasos anteriores
y otra forma es llevar a través del tornillo de ajuste del vástago del actuador
llevarlo a 3 psi.
Luego de si esta todo correcto, seguir abriendo la válvula del regulador de
presión y observar el valor de presión indicado y debe ser proporcional al
recorrido de la carrera. Al llegar a 15 psi debe indicar un 100% observado a
través del disco indicador de carrera con la escala indicadora que refleja el
porcentaje, se procede a instalar el posicionador a la válvula de control para
proceder a su respectiva calibración.

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CALIBRACION DEL POSICIONADOR.
principalmente se alimentó neumáticamente la válvula, luego de esto se
buscó la data sheep del posicionador YAMATAKE 302 el cual tiene para
hacer auto calibración. la auto calibración consiste por medio de un fluke 375
suministrarle una corriente de 18.2 mA y su parte superior posee un tornillo
de ajuste el cual se debe girar hacia la derecha (up) durante 3 segundos o
hasta que la válvula responda, es decir inicie su recorrido de 3 a 15 psi con
un recorrido del 0%,25%,50%,75% y 100%, luego de esto mediante el fluke
se le suministro los porcentajes del recorrido según la corriente y así
comprobamos que la válvula realizaba su recorrido correctamente.

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TRANSMISOR DE NIVEL.

Se inició desmontando el transmisor de nivel

marca SIEMENS para llevarlo al laboratorio de
instrumentación para su respectiva calibración.

Para la realización de la calibración del

transmisor de nivel se requiere los siguientes
instrumentos: Fluker 725, Bomba de Presión
Manual y su respectivo modulo, Hart 475,
Resistencia de 25 Ohm, cable para la conexión y
mangueras Neumáticas, Fuente de poder de 24v
Dc.

Como se observa en las imágenes anteriores es la forma adecuada de hacer

las conexiones para realizar la calibración del transmisor de nivel.
Por medio del HART 475 se puede e

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