MRP - Porcinocultura Don Bosco

Porcinocultura Don Bosco – Informe de Necesidades para Automatización
Estudio de Factibilidad para la

Automatización de la Planta de Alimentos para
Porcinos en
Porcinocultura Don Bosco
Ocú, Provincia de Herrera
Multi Romanas Panamá, Inc.
Santiago de Veraguas, Panamá

Mayo 2015
Estudio de Factibilidad para la

Automatización de la Planta de Alimentos para
Porcinos en
Porcinocultura Don Bosco
Ocú, Provincia de Herrera
Proyecto especial presentado para la optimización de la Planta

Mediante la Automatización de Procesos
_____________________ _______________________
_____________________ _______________________
Presentado por
______________________
Ing. Jorge L. De Gracia P.
RESUMEN
Este es el informe realizado por Multi Romanas Panamá, Inc. Para el análisis y estudios de
necesidades de la Planta de Alimentos Porcinocultura Don Bosco, el informe comprende los estudios
eléctricos, los sistemas actuales de semi automatizado para el Molino, y Peso de la báscula de
Ingredientes para la mezcladora.
Actualmente el Sistema eléctrico presenta capacidad para agregar nuevos elementos ya que
actualmente se está utilizando de un 40 a un 50 % del uso total con respecto a la capacidad de entrada.
ETAPA 1: Reparación del Sistema de Pesaje de Alimentos que va hacia la Mezcladora: esto incluye
la reparación de celdas e indicador.
ETAPA 2 - Reparación del Equipo de Molino: Intervenir el Molino, para reparación de segunda aspa,
la cual presenta desajuste y crea exceso de vibración.
ETAPA 3 - Reparación y Reordenamiento de Cableado Eléctrico: Incluye la reubicación de cables,

creación de plano eléctrico, reparación de cableado para automatización del molino, trabajos de
obra civil para cerrar los paneles principales en un cuarto de control aislando los sistemas sensibles
del polvo generado por los procesos de trabajos naturales de la planta.
ETAPA 4 - Recableado y Automatizado de Despacho de Ingredientes hacia la Mezcladora: Incluye

el reemplazo del indicador Cardinal por un Rice Lake 920i Programable, el cual controlará los pesos
de los dos ingredientes y llevar un control administrativo todo desde el indicador.
ETAPA 5 - Automatización del Sistema de Ensacado: Como alternativa para el automatizado del
proceso de Ensacado, la propuesta es automatizar este proceso para el despacho de producto, lo cual
permite un mejor control del producto saliente.
ETAPA 6 - Automatización de Micro Ingredientes: Como última alternativa para el despacho de

Micro ingredientes, se propone eliminar el proceso manual con la báscula de reloj, por un sistema
más preciso el cual tendrá sus ingredientes almacenados en micro tolvas y que despachará con
precisión digital cada uno de los ingredientes presentes en la distintas fórmulas de alimentos.
Tabla de contenido
1. ASPECTOS INTRODUCTORIOS ......................................................................................... 6

1.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ...................................................................................... 6
1.2 ALCANCES ........................................................................................................................ 6
1.3 OBJETIVOS ....................................................................................................................... 7
1.3.1 General ........................................................................................................................ 7
1.3.2 Específicos .................................................................................................................. 7
2. METODOLOGÍA ..................................................................................................................... 8
2.1 Alcances y Limitaciones del Estudio ........................................................................................ 8
2.2 Fases del Estudio ....................................................................................................................... 8
2.3 Obtención de la Información: .................................................................................................... 8
2.4 Estudio Técnico ......................................................................................................................... 9
2.5 Análisis de la Información y Sensibilidad del Proyecto............................................................ 9
3. RESULTADOS ........................................................................................................................ 10
3.1 Estudio Técnico ....................................................................................................................... 10
3.1.1 Localización. .................................................................................................................... 10
3.1.2 Tamaño ............................................................................................................................. 12
3.2 Ingeniería del Proyecto............................................................................................................ 12
3.2.1 Detalles de Equipos .......................................................................................................... 12
3.2.2 Flujos de Procesos para el Procesamiento de Automatización del Proceso de Alimento
por Etapas: ................................................................................................................................. 14
ETAPA 1 - Reparación del Equipo de Pesaje ....................................................................... 14
ETAPA 2 - Reparación del Equipo de Molino...................................................................... 14
ETAPA 3 - Reparación y Reordenamiento de Cableado Eléctrico .................................... 15
ETAPA 4 - Recableado y Automatizado de Despacho de Ingredientes hacia el Mixer .. 16
ETAPA 5 - Automatización del Sistema de Ensacado ......................................................... 17
ETAPA 6 - Automatización de MicroIngredientes .............................................................. 17
4. ESTUDIO ELÉCTRICO ........................................................................................................ 18
4.1 Estado Actual del Sistema Eléctrico ....................................................................................... 18
4.1.1 Servicio de Entrada .......................................................................................................... 18
4.1.2 Panel Principal de Distribución ........................................................................................ 18
4.1.3 Panel del Control del Molino ........................................................................................... 19
5. ESTUDIO ECONÓMICO ...................................................................................................... 20

5.1 Presupuesto de Inversión ......................................................................................................... 20
6. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 22
7. RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 23
7.1 Recomendaciones Eléctricas ................................................................................................... 23
7.1.1 Panel de Distribución: ...................................................................................................... 23
7.1.2 Panel de Control del Molino. ........................................................................................... 24
7.1.3 Re-Utilizar Ducto de Concreto ......................................................................................... 24
7.3 Reemplazo y Revisión de Dispositivos de Pesaje. .................................................................. 25
7.3.1 Reemplazo de Indicador Cardinal .................................................................................... 25
7.3.2 Reemplazo de Báscula de Reloj ....................................................................................... 26
7.3.1 Reemplazo de Báscula de Plataforma con Indicador X1. ................................................ 26
8. ANEXOS ...................................................................................................................................... 27
Informe de Estudio de Necesidades – Porcinocultura Don Bosco
1. ASPECTOS INTRODUCTORIOS
El presente informe tiene como objetivo presentar los resultados de los estudios realizados a
la planta, los cuales fueron hechos para identificar las necesidades actuales y así presentar las
opciones de automatización sugeridas que ayudarán al mejoramiento de la producción de la
Planta de Alimentos de Porcinocultura Don Bosco, ubicada en Ocú Provincia de Herrera.
Las opciones presentes en este informe comprenden los trabajos para el automatizado del
Molino, Automatizado de proceso de Mezcla y Automatizado del proceso de Ensacado, con
un opción adicional para el proceso de Micro ingredientes con Micro tolvas.
1.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
La Planta de Alimento cuenta actualmente con un molino, 8 silos, una tolva de productos que
alimenta una mezcladora y dos silos despachadores para ensacado.
Actualmente se presenta un daño en una de las aspas del primer Molino, el cual al tener un
desajuste crea exceso de vibración, por lo cual el personal operador ha decidido trabajar con
una sola Aspa para el triturado del maíz. Presenta daño en el sistema de Pesaje de Productos
para el Mixer y se necesita un recableado y ordenamiento del sistema eléctrico, adicional de
ciertos trabajos de obras civiles para la protección de dispositivos sensibles al ambiente
natural de una planta de Alimento.
1.2 ALCANCES
Se evaluó que se debe trabajar por etapa, que incluye trabajos de electricidad, reparación y
creación de sistemas de automatización.
Los trabajos a realizar comprenden arreglos del estudio realizado solamente en la planta
mencionada.

Santiago de Veraguas, Calle Décima, Edificio ASCOOVE, Local N° 5
RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
Tel. 933-5132 web: www.romanaspanama.com 6
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 General
 Identificar y Analizar los problemas actuales de los sistemas de la planta y presentar

soluciones completas para cada uno, aumentando la productividad y el resultado final
en el proceso de alimentación de los porcinos.
1.3.2 Específicos
 Identificar los principales problemas presentes en la planta que repercuten en el

resultado final del proceso de alimento de los cerdos.
 Analizar cada uno de los problemas brindando las soluciones óptimas para cada
punto.
 Presentar un plan de reparación para los componentes que formarán parte de los
sistemas de automatización.
 Presentar el desarrollo de los sistemas por Etapa.
 Determinar la sensibilidad del proyecto en cuanto a mermas y producción.
 Presentar un Presupuesto de Trabajos por Etapa.
 Especificar el software necesario para cada uno de los sistemas que componen el
proceso de producción hasta el ensacado del mismo para su carga.

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
2. METODOLOGÍA
Para el desarrollo del estudio de este proyecto se elaboró describiendo las diferentes etapas
del proyecto, a continuación se realizó un taller para identificar las ideas principales y luego
se confeccionó un perfil del proyecto.
Seguidamente se identificaron y realizaron los diferentes estudios técnicos y se estimó el

ciclo de operación del proyecto, y su ejecución.
2.1 Alcances y Limitaciones del Estudio
Los estudios comprenden los trabajos dentro de la Planta de Alimentos solamente, el estudio
se enfoca en parámetros necesarios para poder realizar trabajos de Automatización.
2.2 Fases del Estudio

El estudio constó de cuatro fases:
 Análisis del Estado Actual de la Planta.

 Análisis de Elementos a Reparar.
 Análisis del Sistema Eléctrico.
 Análisis para Automatización de Sistemas.
2.3 Obtención de la Información:
La información se obtuvo luego de realizarse diferentes inspecciones técnicas a todos los

elementos de la planta, estudios de electricidad, de conexiones, de dispositivos, de sistemas
de pesaje, cada uno con especialistas en la rama.

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2.4 Estudio Técnico
El estudio técnico consta de la identificación de los dispositivos necesarios para la

automatización de la planta, que se requerirán para satisfacer un buen funcionamiento en la
producción del alimento. También se estimó el monto de la inversión de los equipos al igual
que los nuevos costos para el mantenimiento de toda la planta.
2.5 Análisis de la Información y Sensibilidad del Proyecto.
La merma resultante del proceso como está siendo ejecutado en la actualidad, representa un
impacto significativo, que aunque no calculado, hace económicamente factible las
inversiones en reparación y automatización de la planta.

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3. RESULTADOS
3.1 Estudio Técnico
3.1.1 Localización.
Para la realización del proyecto es necesario contar con un espacio dedicado para el sistema
eléctrico, esto ayudaría a proteger el sistema del polvo producido por el material con el que
se trabaja y que crea un ambiente hostil para el sistema eléctrico.
La Planta está ubicada en Ocú, específicamente en la calle que va hacía Pesé.
La Planta Cuenta con todo el espacio necesario para el desarrollo y crecimiento porcentual
del proyecto.
Tabla 1. – Distribución porcentual de Factores importantes para la

Localización
Cercanía de Proveedores 0.10

Infraestructura del local 0.15
Nivel de Escolaridad de mano de obra 0.50
Presencia de Servicios Públicos (Agua, Luz, Internet) 0.25
1.0

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
Ubicación de la Planta de Alimento:
Porcinocultura
Don Bosco
Ubicación Exacta
COORDENADAS EN GRADOS, MINUTOS Y SEGUNDOS
Latitud Norte Longitud Oeste
7°57'9.62"N 80°45'23.14"O

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
3.1.2 Tamaño
El proyecto permitirá el abastecimiento interno para los cerdos de la granja, y con las
adecuaciones necesarias podría expandirse para lograr exportar el producto a nuevos clientes,
locales.
El estudio contempla la adquisición de dispositivos Rice Lake, cuyo proveedor puede ser
Multi Romanas Panamá, Inc. El cual ofrece los equipos a precio de Lista desde la página web
de Rice Lake, facilitando el transporte del equipo mediante la cadena AirBox Express.
3.2 Ingeniería del Proyecto
Para la Automatización de los Sistemas de la Planta, se utilizarán distintos dispositivos para

así conformar el sistema completo que permitirá un incremento significativo en la producción
de la mezcla para la elaboración del alimento, los cuales son:
3.2.1 Detalles de Equipos
Indicadores de Peso con Calidad Industrial:
 Rice Lake 920i Universal:

Este indicador nos permitirá realizar el proceso de pesado en la tolva principal, realizará
los cálculos de peso de los dos tipos de ingredientes con exactitud.
Controlará las válvulas de descarga y permitirá tener una mezcla óptima para el alimento.
Su estructura de acero inoxidable le permite soportar ambientes hostiles sin problema.
 Rice Lake IQ Plus 210:

Este indicador es el recomendado para la balanza de comprobación del peso, necesario
para el proceso de ensacado.

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
Al igual que el indicador anterior, su estructura es de acero inoxidable y permite

trabajar en los ambientes más hostiles, de calidad industrial.
 Celdas de Carga:
Las Celdas de Carga para la tolva principal es necesaria para reemplazar las celdas quemadas,
estas mismas se utilizarán para el sistema final, pero es urgente la instalación para la primera
fase la cual tiene el objetivo de ser un paliativo para que se pueda iniciar los trabajos
eliminando las tareas manuales de peso.
Tabla 2. – Detalle de Equipos
Dispositivo Especificaciones
Rice Lake 920i, Controlador
Indicador
programable,
Caja de Relays para el control de
Equipo para Caja de entradas y salidas digitales, para
Pesaje Relays los procesos del programa en el
Automático indicador.
Tolva. Programa para el Indicador que
controla los procesos de Despacho
Software de productos y arranque de la
mezcladora, determinando el
tiempo de mezclado.
Pesa de Indicador en Acero Inoxidable,

Comprobación Indicador sencillo y de calidad industrial,
eficiente.
Reparación de Celda Cardinal para el sistema de

Celda
Celdas Tolva de Pesado de Productos
Cardinal
capacidad 2500 libras / 1250 kg.

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3.2.2 Flujos de Procesos para el Procesamiento de Automatización del Proceso de Alimento

por Etapas:
ETAPA 1 - Reparación del Equipo de Pesaje
Necesario el reemplazo de las Celdas de Carga, se reparará el Indicador Cardinal, y esta fase
debe ser un paliativo, ya que se utilizará el mismo cableado para activar el proceso de
despacho de los dos productos a la mezcladora de manera automática.
Esta tarea está programada para realizarse con carácter de Urgencia.
Este trabajo consta de varias partes:

 Reemplazo de Caja de Sumas.
 Ordenamiento de la instalación de celdas.
 Reparación de Indicador.
ETAPA 2 - Reparación del Equipo de Molino
Nivelar Aspa, para evitar vibraciones por desnivel, y activar el sistema de Automatizado del
Molino.
Al trabajar las dos aspas, mejora el tiempo y la calidad del producto final, este trabajo es
necesario para complementar el proceso total de la planta.
Este trabajo consta de los siguientes puntos:
 Revisión Interna del Sistema del Molino.

 Desmontar la Aspa con problemas.
 Nivelar el Aspa para eliminar vibración del molino.
 Reemplazo de Sensor, Micro y Tablero.

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ETAPA 3 - Reparación y Reordenamiento de Cableado Eléctrico
Los sistemas basados en motores originan una fluctuación interna en la planta, lo cual puede
producir daños serios en dispositivos que son más sensibles.
Utilización de UPS, el recableado de la red eléctrica consolidando tuberías para eliminar

aumento en las temperaturas, y el mantenimiento total de los sistemas eléctricos es un trabajo
sumamente importante para poder dar el paso a instalar sistemas automatizados, ya que de
esto depende la seguridad de los dispositivos.
Para este trabajo debe realizarse lo siguiente:
 La confección de un Plano, se crea el diseño de todo el cableado para su óptimo

funcionamiento.
 Se procede con la cotización o trabajo de Presupuesto.
 Realización del Trabajo aprobado.

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ETAPA 4 - Recableado y Automatizado de Despacho de Ingredientes hacia el Mixer
En esta fase es necesario re cablear el sistema de Automatización, realizar el reemplazo de

los dispositivos, ya que en este punto las celdas deben estar reemplazadas
Bondades de la automatización:
Llevar un sistema Automatizado directo desde el indicador, Introducir los valores

para el peso de los productos 1 y 2, guardar registros de cada despacho.
Controlar directo desde el indicador es una ventaja ya que simplifica las tareas para
los operadores, y elimina cableado innecesario.
Para la realización de este proyecto es necesario lo siguiente:
 Indicador Programable, Rice Lake 920i.

 Caja de Relays para controlar las salidas digitales hacia el indicador.
 Caja de Suma, para conectar las 4 celdas necesarias para el cálculo del peso de
productos.
Indicador
920i TOLVA DE
INGREDIENTES
Caja de Relays

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ETAPA 5 - Automatización del Sistema de Ensacado
Esta fase del sistema de Automatización comprende el control automático de un sistema de

ensacado, permitiendo un despacho exacto del producto, para ello es necesario ciertos
elementos como una tolva con válvulas de presión, o eléctrica para las entradas digitales que
serán contraladas por un indicador 920i programable, pendiente de cotización.
Los Sistemas de ensacado permiten un despacho de producto muy precisa, su variación puede
estar entre 0.2 libras arriba o debajo del peso debido al trabajo normal de vaciado. El sistema
completo utiliza una pre tolva de pesado, y un sistema de válvulas.
ETAPA 6 - Automatización de Micro Ingredientes
Como última etapa, se presenta la propuesta para la automatización para el sistema de

dosificación de Micro ingredientes, para este proyecto es necesario contar con micro tolvas,
las cuales cada una sería el contenedor para cada micro ingrediente.

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4. ESTUDIO ELÉCTRICO
4.1 Estado Actual del Sistema Eléctrico

Este capítulo muestra los resultados de las inspecciones realizadas para conocer el estado
actual y los trabajos que deben realizarse para un trabajo óptimo del sistema.
4.1.1 Servicio de Entrada
Se cuenta con un transformador de 50 KVA monofásico con un Breaker de 400 amperios

2 polos, alimentada con 2 conductores # 4/0 por fase, protección tipo industrial,
seguidamente se conectan al panel interno de protección con un conductor # 4/0 por fase
en un servicio 120/240 monofásico.
En esta sección se tomaron los datos de medidas en media y con la carga máxima, cuyos
valores promedios de oscilación es de 80 a 140 amperios en consumo, con un voltaje de
238 voltios de líneas y 122, 120 voltios de fase, estos valores nos da un 40 a 50 % de uso
con respecto a su capacidad de entrada, considerándose factible, para este tipo de carga
fluctuante en sus operaciones por el uso de motores eléctricos.
4.1.2 Panel Principal de Distribución
Se cuenta con una segunda protección de 400 amperios de entrada, haciendo varias
derivaciones monofásicas, con protecciones secundarias, separadas, igualmente cuenta
con una alimentación, para un ROTOFASE, con su panel de distribución trifásico,
alimentando también la carga del motor de 60 H.P. de la mescladora con su sistema de
control.

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
4.1.3 Panel del Control del Molino
Este equipo o centro de Controles está siendo operado manualmente, su condición es

reparable y darle el mantenimiento que se requiere, el mismo gabinete está en buen estado
y puede reutilizarse. El sensor, Micro necesitan ser reemplazados.
Las Recomendaciones adicionales para estos sistemas eléctricos se encuentran en el

capítulo 7. RECOMENDACIONES. (Página)

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
5. ESTUDIO ECONÓMICO
5.1 Presupuesto de Inversión
Para el estudio de presupuesto de inversión se tomó en cuenta las necesidades de

acondicionamiento de la bodega, el costo de la compra de los diferentes dispositivos hasta
su entrega en Panamá, software, y herramientas necesarias para culminar las diferentes
etapas para culminar los sistemas de automatización.
En este informe detallamos el costo de Trabajo solo del trabajo de Automatización del
sistema de Pesaje que es la urgencia Actual (Etapa 4), y como podemos resolver para
realizar el paliativo (Etapa 1).
Se detallan elementos por Etapa:
ETAPA 1 - Reparación del Equipo de Pesaje – Reemplazo de Celdas

Precio
Dispositivo Especificaciones Cantidad Precio Total
Unitario
Celda Cardinal de 1250 kg. /
Celdas 1 Por Definir Por Definir.
2500 libras.
ETAPA 2 - ETAPA 2 - Reparación del Equipo de Molino

Precio
Dispositivo Detalle de Trabajo Cantidad Precio Total
Unitario
Revisión de
Reemplazo de Sensor, Micro y
Equipo del - Por Definir Por Definir
Tablero.
Molino

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
ETAPA 3 - Reparación y Reordenamiento de Cableado Eléctrico
Precio
Unitario
Creación de Plano de
Por Definir con
Diseño Requerimientos para 1 Por Definir
Especialista.
Ordenamiento Óptimo.
ETAPA 4 - Recableado y Automatizado de Despacho de Ingredientes hacia La Mezcladora
Precio
Unitario
Rice Lake 920i Panel Mount,
Indicador Indicator,920i Panel Mount ASSY 1 B/. 2,000
115VAC Dual Channel
Caja de Relays I/O, Relay Rack
Caja de Cased 4 Channel OPTO22 Relay 1 B/. 255,00
Relays Rack, 7 Foot I/O Cable, 6 Cord
Grips, Breather Vent.
B/. 7,525.00
Relay,Module Output Fused 12-
140VAC @ 3A Output - Isolated
(Sin sumar ITBM
Relays 4 B/35,00 ni Flete).
5VDC Logic Black OPTO 22 G4OAC5
Normally Open
Caja de Caja de Sumas, para 4
1 B/. 235,00
Sumas Canales.
Software Administrativo, para
Software 1 B/. 5,000
Rice Lake 929i. Mixer.

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
6. CONCLUSIONES
 Actualmente hay capacidad en el sistema eléctrico para que el sistema crezca sin
problema ya que solamente se está utilizando de un 40% a un 50% de la carga total
de entrada.
 Las reparaciones necesarias con prioridad son las celdas de carga del sistema de
pesaje de la tolva de ingredientes y el aspa del molino.
 Se puede reducir significativamente las mermas con un sistema de pesado eficiente,
reemplazando ciertos elementos que están utilizándose actualmente.
 Como se redacta en el informe, se puede lograr la automatización completa de la
planta por Etapa sin detener la producción.

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
7. RECOMENDACIONES
7.1 Recomendaciones Eléctricas

7.1.1 Panel de Distribución:
 Cerrar esta sección en un cuarto separado como cuarto de control a una altura
aproximada de 2.70 metros con cielo raso para evitar la entrada de polvo a los
dispositivos y controles que causan muchas fallas en el sistema.
 Re-ordenar y reemplazar algunos cables en la sección de breaker separados y
controles magnéticos del banco de capacitores de potencia, cubriendo la sección
izquierda del centro.
 Re-ordenar todos los controles magnéticos de los motores trifásicos pequeños en el
ala derecha del centro con regletas de montaje seccionados.
 Reparar y reemplazar terminales de conexión del banco de capacitores y darle el
mantenimiento respectivo.
 Entubar algunos cables que salen de este centro de distribución, ordenándolos
adecuadamente.
 Pintar el Gabinete del centro de distribución para evitar la corrosión.
 Confeccionar plano eléctrico y de control para la localización de falla más rápida y
contar con el uso ordenado del sistema para incremento de futuras cargas.
Cerrar la Sección
de los dispositivos
de control, como
un cuarto de
control aislado,
para evitar la
entrada de polvo.

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
7.1.2 Panel de Control del Molino.
 Entubar el cableado de alimentación en un solo tubo de 1 ¼ con su cable aterrizado, para

eliminar las corrientes armónicas y la perdida de energía, porque está actualmente por tubos
separados.
 Reparar el Centro de Control.
 Montar una caja de paso en la pared lateral que acople los tubos que vienen del panel de
control del molino a una pared exterior y de allí entubar todas las alimentaciones de los
motores de los silos, esta caja debe ser techada.
7.1.3 Re-Utilizar Ducto de Concreto
 Se recomienda reemplazar todos los cordones de cables que se encuentran en el ducto de

concreto aumentar la altura en dos pulgadas y colocarles parrillas seccionadas, por
seguridad, así mismo construir un cobertor de la cadena giratoria de la mescladora para
evitar accidente.
Aumentar la Altura del Ducto de

Concreto en dos pulgadas, y
colocar parrillas seccionadas.

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
7.2 Revisión del Sistema de Mezclado
Se recomienda realizar un mantenimiento al Sistema de Mezclado, es uno de los elementos más

importantes de una planta de alimentos, ya que es el encargado de producir una mezcla uniforme de
ingredientes para asegurar que los animales que consumen ese alimento reciban las cantidades
correctas de cada ingrediente.
Hemos vistos casos donde la Mezcladora es el problema principal por el cual se ven diferencias
considerables en el peso de los animales de un mismo grupo que recibe el mismo alimento, donde
por un mal mezcla algunos reciben la parte con más nutrientes y los menos afortunados solo reciben
una porción la parte sin nutrientes.
7.3 Reemplazo y Revisión de Dispositivos de Pesaje.
Es recomendable reemplazar los dispositivos de pesajes, indicadores, y balanzas que

actualmente se están utilizando.
7.3.1 Reemplazo de Indicador Cardinal
El indicador Cardinal funciona para tareas básicas de semi-automatización, la propuesta para

su reemplazo es un indicador Rice Lake 920i con capacidad para programar funciones de
pesaje con registro de actividad.

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
7.3.2 Reemplazo de Báscula de Reloj
La Báscula de Reloj, no brinda una exactitud en el peso, es mecánica y su reemplazo es

sumamente importante, ya que es aquí donde se están pesando los micro ingredientes para
su mezcla en el producto final, recomendamos cambiarlo por un indicador más preciso con
capacidad industrial nuestra propuesta es un indicador Rice Lake CW90X con una
capacidad de 25 libras/10 kilogramos, en una plataforma de 12 x 12 pulgadas.
7.3.1 Reemplazo de Báscula de Plataforma con Indicador X1.
Es de nuestro conocimiento, ya que hemos intervenido para reparación esta balanza, que su
funcionamiento no garantiza que las operaciones continúen sin problemas, por lo cual
recomendamos a un indicador con capacidad industrial.
Nuestra propuesta es una balanza de tipo industrial con plataforma con indicador Rice Lake
210.

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8. ANEXOS
Inspección Eléctrica

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
ANEXOS
Banco de Capacitores, existen algunos dañados y como se observa el material

de la planta afecta directamente el estado de los dispositivos.
Pesaje de Micro ingredientes

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05
ANEXOS
Panel de Control de los diferentes motores de los Molinos, de aquí se controlan

las entradas hacia el molino.

RUC 19977588-1-739672 D.V. 05

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Estudio de Factibilidad para la

Multi Romanas Panamá, Inc.

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Estudio de Factibilidad para la

Proyecto especial presentado para la optimización de la Planta

ETAPA 3 - Reparación y Reordenamiento de Cableado Eléctrico: Incluye la reubicación de cables,

ETAPA 4 - Recableado y Automatizado de Despacho de Ingredientes hacia la Mezcladora: Incluye

ETAPA 6 - Automatización de Micro Ingredientes: Como última alternativa para el despacho de

1. ASPECTOS INTRODUCTORIOS ......................................................................................... 6

5. ESTUDIO ECONÓMICO ...................................................................................................... 20

1.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Multi Romanas Panamá, Inc.

 Identificar y Analizar los problemas actuales de los sistemas de la planta y presentar

 Identificar los principales problemas presentes en la planta que repercuten en el

Multi Romanas Panamá, Inc.

Seguidamente se identificaron y realizaron los diferentes estudios técnicos y se estimó el

2.1 Alcances y Limitaciones del Estudio

2.2 Fases del Estudio

 Análisis del Estado Actual de la Planta.

2.3 Obtención de la Información:

La información se obtuvo luego de realizarse diferentes inspecciones técnicas a todos los

Multi Romanas Panamá, Inc.

2.4 Estudio Técnico

El estudio técnico consta de la identificación de los dispositivos necesarios para la

2.5 Análisis de la Información y Sensibilidad del Proyecto.

Multi Romanas Panamá, Inc.

La Planta está ubicada en Ocú, específicamente en la calle que va hacía Pesé.

Tabla 1. – Distribución porcentual de Factores importantes para la

Cercanía de Proveedores 0.10

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Ubicación de la Planta de Alimento:

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3.2 Ingeniería del Proyecto

Para la Automatización de los Sistemas de la Planta, se utilizarán distintos dispositivos para

3.2.1 Detalles de Equipos

Indicadores de Peso con Calidad Industrial:

 Rice Lake 920i Universal:

 Rice Lake IQ Plus 210:

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Al igual que el indicador anterior, su estructura es de acero inoxidable y permite

Tabla 2. – Detalle de Equipos

Pesa de Indicador en Acero Inoxidable,

Reparación de Celda Cardinal para el sistema de

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3.2.2 Flujos de Procesos para el Procesamiento de Automatización del Proceso de Alimento

ETAPA 1 - Reparación del Equipo de Pesaje

Esta tarea está programada para realizarse con carácter de Urgencia.

Este trabajo consta de varias partes:

ETAPA 2 - Reparación del Equipo de Molino

Este trabajo consta de los siguientes puntos:

 Revisión Interna del Sistema del Molino.

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ETAPA 3 - Reparación y Reordenamiento de Cableado Eléctrico

Utilización de UPS, el recableado de la red eléctrica consolidando tuberías para eliminar

Para este trabajo debe realizarse lo siguiente:

 La confección de un Plano, se crea el diseño de todo el cableado para su óptimo

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ETAPA 4 - Recableado y Automatizado de Despacho de Ingredientes hacia el Mixer

En esta fase es necesario re cablear el sistema de Automatización, realizar el reemplazo de

Llevar un sistema Automatizado directo desde el indicador, Introducir los valores

Para la realización de este proyecto es necesario lo siguiente:

 Indicador Programable, Rice Lake 920i.

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