"Año de la lucha contra la corrupción e impunidad"

PERFILES DE ACERO

ANTHONY MIGUEL SILVA RAMIREZ

DOCENTE : Ing. Ricardo Victor Leon Sovero

Turno: Noche

Ciclo: X

Curso: Diseño en Acero

10 DE ABRIL DE 2019
[NOMBRE DE LA COMPAÑÍA]
[Dirección de la compañía]
DININTROINTRODUCCION
Durante la historia el hombre a tratado de mejorar sus materias primas para sus
construcciones, añadiendo materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener
así los resultados ideales para sus diversas obras.
Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se
encuentran en la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que
someterlos a una serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal
de las impurezas u otros minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para
alcanzar las condiciones óptimas, entonces para que los metales tengan buenos
resultados, se someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleación
que reúna una serie de propiedades que los hagan aptos para adoptar sus
formas futuras y ser capaces de soportar los esfuerzos a los que van a estar
sometidos.

El ACERO, como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es

una aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar
hasta el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede
contener también otros elementos. Una de sus características es admitir el
temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.

En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo

continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de
resistencia a la corrosión, aceros más soldables y otros requisitos. La
investigación llevada a cabo por la industria del acero durante este periodo ha
conducido a la obtención de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen
muchos de los requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a
las normas y especificaciones actuales.
ANTECEDENTES

HISTORIA DEL ACERO

El término acero procede del latín "aciarius", y éste de la palabra "acies",

que es como se denomina en esta lengua el filo de un arma blanca. "Aciarius"
sería, por tanto, el metal adecuado, por su dureza y resistencia, para ponerlo en
la parte cortante de las armas y las herramientas. Se desconoce la fecha exacta
en que se descubrió la técnica para obtener hierro a partir de la fusión de
minerales. Sin embargo, los primeros restos arqueológicos de utensilios de
hierro datan del 3000 a. C. y fueron descubiertos en Egipto, aunque hay vestigios
de adornos anteriores. Algunos de los primeros aceros provienen del este de
África, cerca de 1400 a. C.3 Durante la dinastía Han de China se produjo acero
al derretir hierro forjado con hierro fundido, en torno al siglo I a. C.45 También
adoptaron los métodos de producción para la creación de acero wootz, un
proceso surgido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año 300 a.
C. y exportado a China hacia el siglo V. Este temprano método utilizaba un horno
de viento, soplado por los monzones.67 También conocido como acero
Damasco, era una aleación de hierro con gran número de diferentes materiales,
incluyendo trazas de otros elementos en concentraciones menores a 1000 partes
por millón o 0,1 % de la composición de la roca. Estudios realizados por Peter
Paufler sugirieron que en su estructura se incluían nanotubos de carbono, lo que
podría explicar algunas de las cualidades de este acero -como su durabilidad y
capacidad de mantener un filo-, aunque debido a la tecnología de la época es
posible que las mismas se hayan obtenido por azar y no por un diseño
premeditado.8

Entre los siglos IX y X se produjo en Merv el acero de crisol, en el cual el acero

se obtenía calentando y enfriando el hierro y el carbón por distintas técnicas.
Durante la dinastía Song del siglo XI en China, la producción de acero se
realizaba empleando dos técnicas: la primera producía acero de baja calidad por
no ser homogéneo —método "berganesco"— y la segunda, precursora del
método Bessemer, quita el carbón con forjas repetidas y somete la pieza a
enfriamientos abruptos.9
El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en
Medzamor y el monte Ararat, en Armenia.10 La tecnología del hierro se mantuvo
mucho tiempo en secreto, difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a. C.

No hay registros de que la templabilidad fuera conocida hasta la Edad Media.

Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro
dulce en el horno, con carbón vegetal y tiro de aire, con una posterior expulsión
de las escorias por martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo.
Luego se perfeccionó la cementación fundiendo el acero cementado en crisoles
de arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de
crisol.11 La técnica fue desarrollada por Benjamín Huntsman.

En 1856, Henry Bessemer, desarrolló un método para producir acero en grandes

cantidades, pero dado que solo podía emplearse hierro que contuviese fósforo y
azufre en pequeñas proporciones, fue dejado de lado. Al año siguiente, Carl
Wilhelm Siemens creó otro, el procedimiento Martin-Siemens, en el que se
producía acero a partir de la descarburación de la fundición de hierro dulce y
óxido de hierro como producto del calentamiento con aceite, gas de coque, o una
mezcla este último con gas de alto horno. Este método también quedó en
desuso.

Aunque en 1878 Siemens también fue el primero en emplear electricidad para

calentar los hornos de acero, el uso de hornos de arco eléctricos para la
producción comercial comenzó en 1902 por Paul Héroult, quien fue uno de los
inventores del método moderno para fundir aluminio. En este método se hace
pasar dentro del horno un arco eléctrico entre chatarra de acero cuya
composición se conoce y unos grandes electrodos de carbono situados en el
techo del horno.

En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra
mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar
de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en
1948, cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz, Donawitz
desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.

En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere

producir perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes
cantidades. El proceso consiste en colocar un molde con la forma que se
requiere debajo de un crisol, el cual con una válvula puede ir dosificando material
fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, que está
enfriado por un sistema de agua; al pasar el material fundido por el molde frío se
convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material
es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia
la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma
necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.

En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de

ferroaleaciones, que, unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades de
dureza y resistencia.12

Actualmente, el proceso de fabricación del acero se completa mediante la

llamada metalurgia secundaria. En esta etapa se otorgan al acero líquido las
propiedades químicas, temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e
impurezas deseadas. La unidad más común de metalurgia secundaria es el
horno cuchara. El acero aquí producido está listo para ser posteriormente colado,
en forma convencional o en colada continua.

El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de

estructuras metálicas ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al
menos han permitido el avance de la ciencia de materiales. Así, el 7 de
noviembre de 1940 el mundo asistió al colapso del puente Tacoma Narrows al
entrar en resonancia con el viento. Ya durante los primeros años de la
Revolución industrial se produjeron roturas prematuras de ejes de ferrocarril que
llevaron a William Rankine a postular la fatiga de materiales y durante la Segunda
Guerra Mundial se produjeron algunos hundimientos imprevistos de los
cargueros estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el mero descenso
de la temperatura,13 problema inicialmente achacado a las soldaduras.

En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la dinámica

de la población, industria y comercio.
PERFILES DE ACERO
DEFINICIÓN: Los perfiles de acero son un tipo de producto que se crean
mediante la laminación en caliente del acero; la laminación o el laminado es
conocido también como rolado; que es un proceso industrial mediante el cual el
grosor de un metal es reducido mediante el uso de distintos procesos.
NOMENCLATURA:
DENOMINACION SIGNIFICADO

W Indica que el patín tiene las caras internas y externas casi

paralelas. Con una pendiente de 1 a 20 en el interior.
HP Indica que el patin tiene las caras internas y externas paralelas
pero el espesor del alma es el mismo que el del patin.
SyC Tienen una pendiente de 1 a 6 en el interior de sus patines.
M Designan perfiles que no pueden ser clasificados como W, HP
oS
MC Designan perfiles que no pueden clasificarse como C
L Perfiles angulares que pueden tener lados iguales

TIPOS: Los perfiles de acero se pueden clasificar según el tipo de proceso de

producción que le da origen según se detalla a continuación:
Perfiles Laminados: Los perfiles laminados se producen a partir de la
laminación en caliente de palanquillas o tochos hasta darle la conformación
deseada. Entre sus características destaca su uniformidad estructural pues no
presentan soldaduras o costuras y tienen un bajo nivel de acumulación de
tensiones residuales localizadas. Se distinguen, básicamente en dos grandes
familias:

Perfiles de alas paralelas: Los perfiles de ala paralela se producen en

secciones tipo “I” y “H”, también denominadas doble T y los perfiles H de al. Se
caracterizan por tener alas perpendiculares al alma, de caras paralelas,
rectilíneas y de espesor constante que dejan ángulos redondeados en los
encuentros interiores entre el ala y el alma,son muy utilizados en la fabricación
de estructuras, ya que su geometría paralela y rectilínea facilita las uniones,
conexiones y encajes.

Perfil H: Presenta una forma prismática y regular; se utiliza en la construcción

de pilares, cimbras metálicas y vigas. Mientras que su uso esta enfocado en la
edificación de grandes estructuras como: edificios puentes y almacenes.
PERFILES I: Las partes horizontales, superior inferior y de perfil, se denominan
bridas, la parte central y vertical de enlace se denomina alma este tipo de acero
se caracteriza por una alta flexibilidad de composición y por una construcción
rápida y económica Los perfiles de acero en I , se desarrollan sobre todo a partir
de residuos y pueden ser reciclados después de su uso, con el consiguiente
ahorro de recursos naturales.

PERFILES DE ALAS INCLINADAS O NORMALES AMERICANOS:

Los perfiles normales americanos o de alas inclinadas se producen básicamente
en secciones tipo “I”, “U” y “L” y se caracterizan por tener los exteriores de las
alas perpendiculares al alma, mientras las caras interiores de las alas presentan
una inclinación de hasta un 14% respecto de la cara exterior, por lo que los
espesores de las alas son decrecientes. Las uniones entre las caras exteriores
e interiores de las alas, así como las uniones entre las alas y el alma, son
redondeadas.
PERFIL U: Es un tipo de Acero realizado en caliente mediante laminas que
efectúan que el producto final tenga la forma de una U. Sus usos engloban en la
fabricación de estructuras metálicas: canales, vigas, carrocerias, viguetas, etc
PERFIL L: Tipo de perfil de acero que se hace de manera equidistante en la
sección transversal para que se mantenga cierta armonía se forma un ángulo
recto y es utilizado para techos industriales, almacenes, grandes luces, puertas

PERFIL T: Tipo de acero concebido en caliente, producto de la unión de laminas

y es utilizado para las torres de transmisión y la carpintería| metálica

PERFIL TUBO CIRCULAR: Son una alternativa industrial diseñada para

construir sistemas estructurales metálicos de alta resistencia, de una manera
rápida y sencilla.Se puede emplear como columnas, vigas, viguetas simples.
b) Perfiles conformados en frío:
Los perfiles conformados en frío o doblados se obtienen por la conformación de
planchas planas en forma de chapas o flejes sin cambiar su temperatura. Su
característica geométrica principal es que los cantos y vértices que presentan
son redondeados. Se producen usualmente en secciones tipo “U”, “C” (o canal
atiesado), “L” y algunas variantes según cada productor (Omega, Sigma, etc.). A
diferencia de los tubos, esta familia de perfiles conformados suele denominarse
también como perfiles abiertos.

Perfiles Tipo Ángulo:

Son perfiles de acero angular de lados iguales cuya sección tiene forma de L.
Aplicaciones
Los ángulos se aplican en la construcción de estructuras metálicas livianas y
pesadas, donde las partes van unidas por soldadura o empernadas y son
capaces de soportar esfuerzos dinámicos. También son empleados en
elementos de menor solicitación, como soportes, marcos, muebles, barras de
empalme y ferretería eléctrica en general.
Los perfiles metálicos son aquellos productos laminados, fabricados usualmente
para su empleo en estructuras de edificación, o de obra civil. Se distinguen:
-Perfil T
-Perfiles doble T
-Perfil PN
-Perfil IE
-Perfil H
 Perfiles no ramificados: Perfil UPN
Perfil L
Perfil LD
Los perfiles de acero son fundamentales para las construcciones que no
pretenden formas regulares y que sean de gran tamaño o complejidad. Utilizar
estos brindará un buen soporte para la edificación a la par que mantiene una
estética sin perder la funcionalidad de la estructura en sí misma.

CARACTERISTICAS FISICAS:
-Es un material muy tenaz: Especialmente en aleaciones usadas para
herramientas
-Es maleable; se puede transformar en láminas tan delgadas como la hojalata,
de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor.
-Se puede soldar con facilidad
-Posee una alta conductividad eléctrica. En las líneas aéreas de alta tensión se
utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero.
Característica Químicas:
Corrosión: cloro, oxigeno, ácidos , cloruro de sodio atacan al acero.

Características Físicas:
- No es poroso
- No es permeable
- Debe ser homogéneo
- Tiene un Peso especifico 7850Kg/m3

Características Mecánicas:
- Es Tenaz
- Es Elástico
- Es relativamente Dúctil
 - Tiene una alta conductividad eléctrica

Tratamiento térmico:
en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las
propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos
consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido
para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se
pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la
tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los
tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material,
tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el
proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o
tiempos establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de
fases como el del hierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en

general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales
tratamientos térmicos son:

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello,

se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente
(según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.
Revenido: Sólo se aplica a aceros posterior de templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar
la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de
austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo
en frío y las tensiones internas.
Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.