Politecnico di Torino

Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Meccanica

Anno Accademico 2013-2014

Progettazione di Processo con metodi numerici

Gruppo:
De Amicis Gianluca (S198112)
Pastrone Federico (S200005)
Roati Simone (S199039)
Tiberti Luca (199646)
Treggiari Enrico Armando (S198163)
Prof. Alessandro Salmi
SOMMARIO

INTRODUZIONE............................................................................................................................. 3
SELEZIONE E ANALISI DEL COMPONENTE .......................................................................................... 4
SIMULAZIONE ........................................................................................................................................... 8
Materiale selezionato ................................................................................................................... 8
Procedimento .............................................................................................................................. 9
Preparazione del modello ............................................................................................................ 9
Prime simulazioni ...................................................................................................................... 10
Modello con canale freddo ......................................................................................................... 10
Modello multi - impronta ............................................................................................................. 12
RISULTATI ............................................................................................................................................... 13
Isocrone .................................................................................................................................... 13
Temperatura .............................................................................................................................. 14
Pressione .................................................................................................................................. 15
Sforzo di taglio ........................................................................................................................... 18
Guaina solidificata ..................................................................................................................... 19
Forza di chiusura ....................................................................................................................... 20
Tempo di non flusso ................................................................................................................... 21
Tempo tecnico di raffreddamento ............................................................................................... 22
Tempo di solidificazione............................................................................................................. 22
Tempo tecnico di mantenimento ................................................................................................ 22
Densità ...................................................................................................................................... 24
Ritiro volumetrico ....................................................................................................................... 24
Linee di giunzione ...................................................................................................................... 25
Orientamento ............................................................................................................................ 25
Analisi di deformazione .............................................................................................................. 26
Qualità ....................................................................................................................................... 27
Finestra di stampaggio............................................................................................................... 27
CONCLUSIONI ......................................................................................................................................... 30
INTRODUZIONE

I pacchetti di simulazione si sono rapidamente diffusi poiché sono in grado di eliminare le perdite
di tempo e di denaro che si hanno nel modificare empiricamente affidandosi all’esperienza degli
stampisti gli stampi, il sistema di colata e i parametri di stampaggio. È possibile eliminare queste
perdite ottenendo i parametri di stampaggio ottimali ancora prima che lo stampo sia realizzato.

L’obiettivo di questa esercitazione consiste nello studio di un processo di stampaggio a iniezione di

un componente in materiale termoplastico per mezzo del software di simulazione Visi20 e della
sua successiva ottimizzazione basata sulla variazione dei parametri fondamentali come la
temperatura del fuso, la geometria dei canali e i tempi di iniezione. In questo modo è stato
possibile rilevare i difetti e le problematiche del processo nelle condizioni di default del software e
sono stati ottimizzati i parametri chiave per cercare di migliorare la qualità del pezzo.

Il disegno del componente da studiare, realizzato tramite software CAD, è stato importato
nell'ambiente di simulazione per procedere ad una prima analisi di verifica della scelta del
materiale (adatto all’applicazione e per evitare il congelamento del fronte di flusso), della
dimensione della mesh (per ottenere una corretta rappresentazione della geometria senza
appesantire troppo il calcolo) e del posizionamento del punto di iniezione (per avere minimi
problemi riguardo il sovraimpaccamento, linee di giunzione, ecc..).

Si è inoltre stabilita l'orientazione del particolare nello stampo per evitare sottosquadri in
corrispondenza delle parti sporgenti (anche se si è reso necessario l'utilizzo di anime mobili per
realizzare i fori passanti).

Determinate in prima approssimazione le grandezze dei parametri che consentono un corretto

riempimento dello stampo sono stati messi a punto altri modelli comprensivi del sistema di
alimentazione per studiare il mantenimento e il raffreddamento del pezzo, i tempi di
congelamento del flusso per evitare sovraimpaccamenti e ritiri (ottimizzando i valori dei parametri
di stampaggio impostati nel software).

Per pezzi di piccole dimensioni è possibile ridurre i tempi di produzione e minimizzare i costi
realizzando stampi con più impronte per produrre lo stesso pezzo con una sola stampata. Il
procedimento di analisi è analogo a quello per lo stampo mono - impronta con la necessità di
ripartire ed equilibrare il flusso. Il caso da noi trattato è relativo ad uno stampo che presenta
quattro impronte.

Nei paragrafi seguenti sono sviluppate in modo approfondito le fasi di progettazione del processo
di stampaggio e sono presentati i risultati delle simulazioni effettuate.
SELEZIONE E ANALISI DEL COMPONENTE

Il particolare in questione fa parte di un modellino in scala di un escavatore, presentato nella

Figura 1.

Figura 1 – Modello escavatore

Il componente è il braccio anteriore in primo piano, collegato alla benna e al rispettivo braccio
posteriore. Presenta inoltre degli attacchi per i finti cilindri idraulici che pongono un vincolo ai
movimenti. L'oggetto è realizzato in un materiale che permette costi molto bassi e prestazioni
idonee all'uso del giocattolo. Si può osservare il particolare in una riproduzione su Solidworks nella
Figura 2.

Figura 2 – Particolare oggetto dell'esercitazione

Nella Figura 3 viene rappresentata la messa in tavola del componente con l’indicazione delle
dimensioni principali.

Figura 3 - Messa in tavola del componente

Il piano di separazione degli stampi è stato posizionato in modo da permettere la corretta

estrazione del pezzo, ed è rappresentato nella Figura 4. I sottosquadri presenti con questa
orientazione del pezzo nello stampo sono rappresentati dai quattro perni risolti prevedendo una
variazione della forma dello stampo lungo l’asse de pezzo. Inoltre per realizzare i fori sono
necessarie delle anime mobili.
Il canale di iniezione è stato posizionato nel semistampo fisso al livello del corpo centrale del
componente. In questo modo è stato possibile avere un flusso per lo più unidirezionale e inoltre il
ritiro è più facilmente controllabile.
Da notare che nello svolgimento dell’analisi sono state eliminate gli occhielli dei perni e gli stessi
sono stati forati al fine di ottenere uno spessore costante (1.5 mm). Il fatto di avere uno spessore
costante comporta la riduzione di molte problematiche insite del processo di stampaggio: questa
proprietà permette di avere un gradiente di pressione costante e quindi un ritiro uniforme; un
altro vantaggio è che si limitano le tensioni residue causate dal ritiro differenziato e quindi si evita
cosi che il componente si deformi imbarcandosi.

Figura 4 - Piano di separazione stampo

Figura 5 - Posizionamento canale di iniezione

Nella Figura 6 viene mostrato il componente dopo le modifiche introdotte alla geometria
assegnata.

Figura 6 - Variazioni apportate alla geometria

SIMULAZIONE

Materiale selezionato

Il materiale scelto per realizzare il componente è il polistirene a bassa viscosità (database PLAST /
PS – low viscosity). Si tratta di un polimero aromatico, amorfo, a struttura lineare che polimerizza
per poliaddizione a partire dal monomero stirene rappresentato in Figura 7 (omopolimero).
Presenta una temperatura di transizione vetrosa (oltre la quale il polimero acquisisce plasticità) di
100°C mentre inizia a degradarsi alla temperatura di 270°C. E' un polimero termoplastico che se
riscaldato (non oltre i 270°C) plastifica e riacquista forma solida se riportato a bassa temperatura.
Se il materiale non ha subito degradazione termica può essere in parte rigenerato e riutilizzato. Il
ritiro ridotto in fase solida (0,3-0,6%), le buone proprietà meccaniche e il relativamente basso
costo (circa 1 €/kg) rendono questo materiale una valida scelta per realizzare componenti per
giocattoli tramite stampaggio a iniezione. La bassa viscosità permette al polimero di fluire
facilmente attraverso lo stampo ed evitare il congelamento del fronte di flusso.

In seguito sono riportate le caratteristiche del materiale utilizzato nel software

 Nome Materiale: Polistirene a bassa viscosità
 MFR (portata della massa fusa): 26.2 g/10min
 Temperatura MFR: 200°C
 Carico MFR: 5 Kg
 Viscosità indicata: 26 Pa s
 Temperatura di riferimento viscosità: 230°C
 Densità solido: 1.05 g/cm3
 Tipico ritiro parallelo e trasversale: 0.35 %
 Temperatura tipica materiale: 230°C
 Temperatura tipica stampo: 40°C
 Pressione mantenimento tipica: 55 MPa
 Massimo sforzo di taglio: 0.25 MPa
 Gradiente di velocità massimo: 40000 1/s
 Intervallo di melting: 130 – 160 °C

Figura 7 – monomero del polimero

Procedimento

Il procedimento che è stato seguito è il seguente:

 Preparazione del modello numerico e prima simulazione con i parametri di default. Analisi
dei risultati con rilevamento della pressione al 95 % di riempimento nel diagramma
pressione portata. Svolgimento di una successiva simulazione inserendo tra i parametri la
pressione a fine riempimento e lasciando invariati gli altri parametri (posizione del punto di
iniezione, temperatura del fuso e tempo di riempimento). Analisi finale dei risultati di più
prove al fine di verificare il corretto punto di iniezione.
 Progettazione del canale di colata. Svolgimento degli stessi passaggi precedentemente
elencati, relativi alle simulazioni. Variazione della tipologia e delle dimensioni dei canali al
fine di ottenere un mantenimento corretto (tempo di mantenimento pari al tempo di non
flusso del gate e tempo di raffreddamento pari al tempo di solidificazione massimo sul
pezzo).
 Variazione parametri quali portata (tempo di iniezione) e temperatura del fuso in modo da
ottenere la migliore finestra di stampaggio e confronto col fine di individuare quali
parametri ottimizzano la simulazione e quali siano più influenti per i risultati.
 Modellazione multi impronta. Svolgimento delle prove di riempimento e mantenimento con
le stesse modalità precedentemente descritte.

Preparazione del modello

Il modello tridimensionale del pezzo è stato in precedenza sviluppato su software SolidWorks e

successivamente caricato su Visi20. Prima di tutto il solido è stato verificato tramite il comando
‘Verifica Solido’ nel menù Analisi e successivamente è stata effettuata l'analisi di ritiro volumetrico
del modello in base al materiale scelto tramite il comando ‘Ritiro’ nel menù Mould per definire il
layer per la simulazione di stampaggio.
Dopo le verifiche iniziali è stata impostata la mesh del modello: nel sottomenù Flow, all’interno del
menù Wizard è stata impostata come dimensione della mesh 1.5 in modo da avere un modello
sufficientemente preciso (i fori sono stati approssimati almeno con un esagono).Dopo aver
applicato queste impostazioni, è stata verificata la connessione degli elementi in modo da non
incorrere in errori.
L’ultimo passo per la preparazione della geometria del modello è stata l’assegnazione di uno
spessore uniforme a tutto il modello pari a 1.51 mm, che comprende la maggiorazione prevista
per il ritiro volumetrico in fase di raffreddamento.
Infine usando il comando ‘Preparazione alla Formattazione’ è stata conclusa questa fase
preparatoria del lavoro e si è proceduto con le simulazioni di riempimento.

Tutte le simulazioni sono state svolte prima sul singolo componente e successivamente su quattro
componenti disposti simmetricamente e collegati ad un singolo canale di colata.
Prime simulazioni

Le prime simulazioni sono state eseguite sul singolo pezzo e senza canale di colata, per verificare
l’assenza di criticità e verificare la scelta del punto di iniezione e quindi procedere con i passi
successivi.
Nel comando ‘Analisi’, nel menù Flow, è stata aperta la finestra ‘Compatto’ ed è impostato il punto
di iniezione (in questa prima simulazione tutti gli altri parametri sono stati lasciati inalterati). Dopo
la prima simulazione dai grafici pressione-portata è stata ricavata la pressione al 95% di
riempimento, aumentata del 5% e impostata come pressione di fine riempimento ed è stata
rieseguita la prova.
Dai risultati di questa prima simulazione è stato verificato il corretto posizionamento del punto di
iniezione situato sulla linea di simmetria nella parte posteriore del pezzo (zona meno in vista) in
modo da avere un flusso unidirezionale e bilanciato. La posizione delle linee di giunzione vicino ai
fori è inevitabile data la geometria del pezzo. Il fatto che il pezzo ha una geometria semplice e
spessori uniformi la pressione a fine riempimento è all’incirca costante e lo shear stress accettabile
dal materiale sia nel punto di iniezione che nel pezzo.

Modello con canale freddo

Dopo le prime simulazioni, in cui è stata verificata l’assenza di criticità, quali il congelamento del
fronte e i gradienti di temperatura e pressione, è seguito lo studio dei canali. Grazie al software è
possibile procedere sviluppando le lunghezze del sistema di alimentazione direttamente nel
programma. Attraverso il comando ‘Sketch/Linea’ nel menù Wireframe sono stati definiti due
segmenti allineati e consecutivi (Gate e Canale) e un segmento perpendicolare e collegato
all’estremo degli altri due (Carota). Con il comando ‘Trasla’ nel menù Edita è stato collegato
l’estremo libero del segmento Gate al punto di iniezione scelto sul pezzo. All’interno della finestra
‘Canali di Alimentazione’ nel menù Flow/Preparazione modello sono state definite le proprietà
della spezzata in termini di tipologia e diametri.

Il primo tentativo ha portato alla definizione di un canale freddo caratterizzato dalle seguenti
proprietà:
Gate:
 Tipologia: Iniezione (cilindrico)
 Diametro: 2 mm
Canale:
 Tipologia: Freddo (cilindrico)
 Temperatura: 0°C (temperatura dello stampo)
 Diametro: 5 mm
Carota:
 Tipologia: Freddo conico
  Diametro superiore: 6 mm
 Diametro inferiore: 8 mm

Dopo aver eseguito le simulazioni di mantenimento (pressurizzazione + compensazione) con

questa geometria sono state scoperte alcune criticità che nella realtà costituiscono un concreto
impedimento alla effettiva realizzazione del pezzo. Infatti, seppur il riempimento fosse completato
correttamente, dato il diametro eccessivamente ridotto del gate, la solidificazione di quest’ultimo
risultava troppo precoce, impedendo di conseguenza la trasmissione dell’informazione di
pressione sul pezzo in fase di mantenimento. L’obiettivo della fase di mantenimento è quello di
ottenere una solidificazione molto ravvicinata tra l’estremità opposta del pezzo e quella del gate e
in modo da sfruttare completamente la fase di mantenimento.

Per ovviare a tale problema il canale di colata è stato rimodellato apportando modifiche sulla
tipologia e dimensioni del Gate, sulle dimensioni del Canale e della Carota. Attraverso le
simulazioni al computer sono stati trovati valori accettabili per questi parametri. Il sistema di
alimentazione del pezzo finale presenta le seguenti proprietà:

Gate:
 Tipologia: Iniezione conica
 Diametro 1: 1 mm
 Diametro 2: 3 mm
Canale:
 Tipologia: Freddo
 Temperatura: 0°C
 Diametro: 3 mm
Carota:
 Tipologia: Freddo conico
 Diametro superiore: 6 mm
 Diametro inferiore: 8 mm

Il volume del sistema di canali nel suo complesso è molto inferiore al volume del pezzo e quindi
risulta accettabile la quantità di scarto.
Modello multi - impronta

Dopo aver simulato lo stampaggio del singolo componente e aver trovato i migliori valori di
stampaggio, al fine di rendere più completo lo studio è stato simulato il riempimento e il
mantenimento di quattro cavità collegate da un singolo canale di colata per avvicinarsi
maggiormente alle condizioni reali di produzione (più pezzi simultaneamente). Per simmetria sono
state impostate quattro impronte e con il comando ‘Specchia’ nel menù Edita ed è stata realizzata
la geometria del modello. Poi è stata usata la stessa procedura già vista per la singola impronta.
Per quello che riguarda la modellazione del canale di colata collegato ai quattro modelli nello
stampo, è stata realizzata una singola carota verticale, che si dirama prima in due canali principali,
a loro volta collegati ciascuno a due canali secondari e infine a quattro gate con tutte le dimensioni
corrispondenti al modello con un’impronta. Riassumendo, la situazione ottima trovata è riassunta
nelle Tabelle 1 e 2.

Riempimento
Mono - impronta Multi -impronta
Temperatura del fuso 235 230 °C
Temperatura dello stampo 40 °C
Tempo di riempimento 0.56 0.53 s
(Portata) 28 32 cm3/s
Mantenimento
Pressione V/P 36.8 46.6 MPa
Pressione fine riempimento 38.7 46.9 MPa
Pressione di mantenimento 39 47 MPa
Tempo di mantenimento 7.35 8.18 s
Tempo di solidificazione 11.8 13.0 s
Tabella 1 - Parametri di stampaggio ottimizzati

Gate conico
D1 1 mm
D2 3 mm
L 5 mm
Canale
D 3 mm
L 20 mm
Carota
D1 6 mm
D2 8 mm
L 65 mm
Tabella 2 - Geometria del sistema di alimentazione
RISULTATI
Isocrone
Il grafico delle isocrone fornisce informazioni circa il riempimento della cavità e di quali siano le
prime e le ultime parti dello stampo che vengono raggiunte dal materiale. Come si può osservare
dalle Figure 8 e 9, il flusso si presenta unidirezionale e il riempimento risulta regolare senza
esitazioni. La situazione non è perfetta solo per la parte delle alette posteriori che terminano il
riempimento prima della parte opposta al punto di iniezione.

Figura 7 – Isocrone a fine riempimento

Figura 9 – Isocrone a fine riempimento 4 impronte

Temperatura

La mappa indica il valor medio della temperatura del materiale, attraverso lo spessore, per ogni
elemento. Per ottenere un’elevata qualità del manufatto finale, la differenza di temperatura fra i
vari elementi dovrebbe essere compresa in un intervallo abbastanza ristretto. In linea di massima
si può dire che, onde evitare distorsioni del pezzo, sarebbe meglio rimanere entro salti termici di
10-15 °C. Come si può osservare nelle Figure 10 e 11 l'intervallo di temperatura a fine
riempimento è sufficientemente piccolo da non provocare distorsioni importanti nel componente.

Figura 8 - Temperatura fine riempimento

Figura 11 - Temperatura fine riempimento 4 impronte

La Figura 13 mostra sempre le temperature medie durante il mantenimento. Tutte le temperature
sono superiori all’intervallo di melting (130 – 160 °C): si vede come il pezzo inizia a raffreddarsi
dall’ultimo punto riempito verso il punto di iniezione e il gate a temperatura leggermente
superiore.

Figura 9 - Temperatura durante il mantenimento

Pressione

La mappa visualizza la distribuzione di pressione, in ogni elemento, durante tutta la fase di

stampaggio. Da questo grafico si possono visualizzare quelle parti del pezzo in cui si potranno
avere eventuali fenomeni di sovraimpaccamento. La pressione massima a fine riempimento è
localizzata ovviamente nell’intorno del punto di iniezione (circa 30 MPa) e l'intervallo di pressione
è sufficientemente piccolo da non provocare distorsioni importanti nel componente.
 Figura 10 – Pressione a fine riempimento

L’andamento delle pressioni durante il mantenimento in Figura 15 e 16 conferma la corretta

chiusura dei canali durante il mantenimento.

Figura 11 – Pressione durante il mantenimento

 Figura 12 – Pressione durante il mantenimento e fine

Nella figura 17 si può osservare la distribuzione di pressione lungo tutto il processo sia nel caso
mono - impronta.

Figura 17 - Andamento di pressione nel tempo

Sforzo di taglio

Lo sforzo di taglio è funzione della viscosità del materiale e della velocità di flusso. Il valore
riportato rappresenta il massimo stress che si ha attraverso lo spessore del pezzo durante tutta la
fase di riempimento. Durante il raffreddamento, parte dello stress, sarà rilasciato, ma quello
residuo può essere fonte di distorsioni e tensioni interne al particolare. Nella Figura 18 si può
notare che non ci sono sostanziali differenze di shear stress all'interno del pezzo e questo porterà
ad una qualità accettabile del pezzo.

Figura 18 - Shear stress a fine riempimento

Il massimo valore di shear stress si raggiunge nell’ultima parte ad essere riempita (il flusso si sta
raffreddando), valore superiora a quello del punto di iniezione. Ad ogni modo i valori raggiunti
sono inferiori al limite massimo (0.25 MPa).
Guaina solidificata

Nella mappa di Figura 19 viene riportata la percentuale di materiale che ‘congela’ durante la fase
di riempimento (il valore deve essere riferito allo spessore del pezzo in quella determinata zona).
Lo strato congelato è importante, perché determina in qualche modo la qualità del manufatto
prodotto: al suo interno, infatti, si ha un forte orientamento cristallino che è causa di eventuali
tensioni e distorsioni residue.

Valori accettabili sono compresi tra 10 e 15 %; nel caso in questione (7.5 %) sono al di sotto del
limite massimo accettabile e questo influenzerà positivamente la qualità del pezzo.

Figura 19 - Percentuale guaina solidificata

Forza di chiusura

Nella finestra dei risultati di analisi è possibile visualizzare un grafico che riporta l'andamento della
forza applicata dal materiale sulla superficie dello stampo. Come si può notare dalla Figura 20 la
massima forza di chiusura è pari a 115 kN, calcolata come prodotto della pressione di iniezione per
l'area (pari a 28 cm^2) della cavità proiettata sul piano della vista. Per poter effettuare lo
stampaggio senza problemi è necessario utilizzare una pressa a iniezione in grado di applicare e
mantenere tale forza sullo stampo.

Figura 20 – Forza di chiusura

Tempo di non flusso

La mappa rappresenta il tempo necessario per raggiungere la ‘temperatura di non flusso’ della
resina, specificata nel database di partenza. Da essa si può avere un’idea di quali sono i punti che
subiscono fenomeni di impiccamento perché indica il tempo dopo il termine dell’iniezione dopo il
quale il materiale congela.
Poiché il pezzo è a spessore costante è molto importante che solidifichi prima l'estremo opposto al
punto di iniezione e successivamente il gate, in modo da avere un mantenimento ottimale: in
questo caso, come si osserva in Figura 21, il tempo di non flusso dell'estremo opposto è
leggermente superiore al quello del Gate, che rispecchia la condizione ottimale che si voleva
determinare. La stessa cosa avviene per il modello a quattro impronte, come si vede in Figura 22.

Figura 21 - Tempo di non flusso

Il tempo di non flusso del Gate indica quindi il tempo massimo per cui posso fare il mantenimento.

Figura 22 - Tempo di non flusso 4 impronte

Tempo tecnico di raffreddamento

La mappa, molto simile alla precedente, indica il tempo necessario per raggiungere la
‘temperatura di congelamento’. L’andamento di Figura 23 è sostanzialmente quello del tempo di
non flusso.

Tempo di solidificazione
Il tempo di solidificazione (minimo tempo t. di raffreddamento) indica il tempo necessario per cui
l’elemento raggiungere la ‘temperatura di estrazione’. L’andamento è mostrato in Figura 24.

Tempo tecnico di mantenimento

Il tempo tecnico di mantenimento indica il tempo minimo per cui mantenere. L’andamento è
mostrato in Figura 25 e deve avere un andamento che segue gli spessori (costanti nel nostro caso).

Figura 23 - Tempo t. raffreddamento

Figura 24 - Tempo di solidificazione

Figura 25 - Tempo t. mantenimento

Densità
Il grafico di Figura 26 indica la distribuzione di densità nel pezzo a fine simulazione. Una densità nel
pezzo costante è indice di una buona qualità.

Figura 26 – Densità

Ritiro volumetrico
Il grafico di Figura 27 indica l’andamento del ritiro volumetrico a fine simulazione. L’andamento
costante è un indice di buona qualità e i valori trovati sono in linea con quelli applicati per il calcolo
del ritiro.

Figura 27 – Ritiro volumetrico

Linee di giunzione
Il grafico di Figura 28 indica la posizione delle linee di giunzione calcolata per la simulazione. In
corrispondenza di ogni foro per forza si ha questo problema (sicuramente almeno estetico).

Figura 28 – Linee di giunzione

Orientamento
Il grafico di Figura 29 indica quale è il percorso del flusso seguito per riempire lo stampo. Si può
notare come, dal punto di iniezione, il materiale si ripartisce sulle alette laterali andando a
riempire le alette posteriori e la parte centrale assieme alle alette laterali fino agli ultimi due perni
e fori.

Figura 29 – Orientamento
Analisi di deformazione

Le deformazioni massime nel componente stampato sono localizzate nell'estremo opposto al

punto di iniezione, ed hanno un valore massimo di circa di 0.2 mm. Questo valore, considerando
l’utilizzo del componente, risulta qualitativamente accettabile, in quanto il componente non
richiede affatto tolleranze rigide e queste sono in linea con quelle che è possibile ottenere in
stampaggio. Nelle Figure 30 e 31 si può notare l'andamento di deformazione nei due casi simulati.

Il componente da noi analizzato inoltre deve essere accoppiato, dopo essere stato stampato, ad
un secondo la cui analisi è stata effettuata dalla squadra 4. L'accoppiamento avviene tra i perni
posteriori del braccio anteriore e i fori situati nella parte anteriore del braccio posteriore. La
deformazione massima sul braccio anteriore è circa 0,2 mm e nella zona interessata è circa 0,06
mm. Nel braccio posteriore si ha una deformazione massima inferiore a 0,1 mm e di circa 0,03 mm
in corrispondenza dei fori. Valori così ridotti di deformazione garantiscono la buona riuscita
dell'assemblaggio tra i componenti.

Figura 30 – Analisi di deformazione Figura 31 – Analisi di deformazione 4 impronte

Qualità

Nelle Figure 32 e 33 si può osservare un grafico qualitativo che rispecchia la qualità globale del
componente stampato con il set di valori considerati.

Figura 32 - Qualità componente Figura 33 - Qualità componente 4 impronte

Come si può notare, quasi tutte le variabili sono ottimizzate, tranne lo sforzo di taglio, che è
comunque accettabile.
Per quello che riguarda la qualità nel dettaglio, in particolare lo share stress nel punto di iniezione,
come si è visto prima è anche in questo caso accettabile. La temperatura, sempre nel punto di
iniezione, rimane inferiore al limite di utilizzo del polimero (250 °C) e per il gradiente di pressione
data la semplicità del pezzo non ci sono problemi.

Finestra di stampaggio

Si consiglia di cambiare un solo parametro per volta, in modo da poter attribuire, in maniera
univoca, le differenze rilevate nei risultati. Variando più parametri insieme è possibile valutare gli
effetti combinati, ma è difficile stabilire l’influenza di ciascuna variabile.
A parità di ogni altra condizione rispetto la configurazione ideale, variazione dei singoli parametri è
la seguente, rappresentata in Tabella 3
Variabile MIN * MAX U. D. M.
Temperatura del fuso 227 235 240 °C
Tempo di riempimento 0.4 0.56 0.75 s
(Portata) 39 28 20 cm3/s
D2 Gate – D canale - 3 4 mm

Tabella 3 – Finestra di stampaggio (una variabile per volta)

Tempo di iniezione / Portata

Nelle variazioni dei parametri si è osservato che variando il tempo di iniezione, e
conseguentemente la portata, è cambiato l'andamento della pressione: in particolare la pressione
diminuisce aumentando il tempo di riempimento e raggiunge un minimo per il valore ottimo
(Figure 34 -36).
 Figura 34 - Andamento di pressione per tempo di riempimento di 0.4 s

Figura 35 - Andamento di pressione per tempo di riempimento di 0.56 s (ottimo)

Figura 36 - Andamento di pressione per tempo di riempimento di 0.75 s

Non ha senso andare oltre il minimo di pressione in quanto poi il valore ritorna a crescere e si
aumenta soltanto il tempo ciclo.
Rispetto la situazione ottima diminuendo la portata del 30 % (0.75 s) le temperature peggiorano
andando nel campo ‘accettabile’ dove ci sono già gli sforzi di taglio e i tempi di non flusso
diminuiscono. Con portate maggiori del 40 % (0.4 s) la temperatura rimane nel campo ‘accettabile’
mentre gli sforzi di taglio vanno nel campo ‘difficoltoso’ e i tempi di non flusso aumentano.

Temperatura del fuso

Un abbassamento della temperatura di iniezione anche di pochi gradi ha comportato un
peggioramento sostanziale dal punto di vista dello shear stress. Questo è dovuto al fatto che,
abbassando la temperatura del fuso, risulta molto più complicato riempire completamente la
cavità poiché il polimero plastificato oppone molta più resistenza.
Al contrario un aumento della temperatura del fuso ha sempre un effetto positivo ma ne
comporta un deterioramento, per cui è consigliato agire sulla temperatura modificando le
dimensioni del Gate. La finestra di stampaggio non è centrata rispetto quella consigliata (156 – 253
°C) ma posta nell’intervallo superiore.

Dimensioni del Gate

Aumentando la variazione di diametro tra il canale e il punto di iniezione si hanno maggiore
perdite di pressione e come conseguenza perdite e riscaldamento del materiale fuso. Nella prova
fatta si è visto che non conveniva rispetto la condizione ottima estremizzare questa situazione in
quanto aumentava il tempo di mantenimento.
CONCLUSIONI

La fase relativa alle prime simulazioni non ha presentato problemi e la fase di scelta del polimero è
stata una semplice ricerca sulle tabelle fornite. L'unico accorgimento è stato la scelta del polimero
a bassa viscosità per evitare il congelamento del fronte di flusso.

Dato che il pezzo originale è nato per essere stampato, il punto di iniezione è stato individuato
facilmente per cui la fase di riempimento non ha dato problemi.

È stata effettuata la più semplice scelta della tipologia di canali: considerato il tipo di pezzo, il
materiale e l’applicazione sono stati utilizzati canali freddi.

I problemi sono sorti durante la simulazione di mantenimento perché con il primo tentativo delle
dimensioni del sistema di alimentazione il Gate solidificava prima del pezzo e quindi non era
possibile effettuare il mantenimento. Si aveva una forte riduzione di diametro tra Canale e Gate e
questo era troppo piccolo. Inoltre la tipologia cilindrica è sconsigliata per pezzi di questo tipo
mentre è consigliata quella conica che assicura una attacco al limite sul pezzo (1 mm su uno
spessore di 1,51 mm) con una variazione graduale di diametro.

Il modello con quattro cavità non ha comportato particolari difficoltà nella costruzione e i risultati
non si discostano significativamente dal modello mono – impronta. Può essere considerato come
una conferma della bontà della simulazione ma richiede tempi di risoluzione estremamente più
lunghi per cui l’ottimizzazione e la finestra di stampaggio viene trovata col modello mono –
impronta.

Il parametro che influenza di più la simulazione è la temperatura del fuso: la finestra di stampaggio
non è centrata sui valori consigliati per il materiale perché si è registrato un limite inferiore (227
°C) al di sotto del quale i risultati in termini di qualità non sono più accettabili. La dipendenza dei
risultati dalla portata d’iniezione e dalle dimensioni del Gate sono inferiori e seguono le indicazioni
di massima.

Per ragioni di tempo non è stato possibile valutare l’influenza della temperatura dello stampo,
rimanendo nelle condizioni consigliate di 40 °C, ma l’influenza dovrebbe essere come quella della
temperatura del fuso.

Dopo poche prove sono stati compresi i passi da seguire e l’organizzazione del software. Grazie
alla struttura del programma nell’organizzare le simulazione nelle varie condizioni di stampaggio è
possibile ripetere velocemente il percorso e fare numerose prove.