Clasificación de los procesos de soldadura.

De acuerdo a la AWS (American Welding Society), las diferentes uniones de materiales

en relación al proceso de soldadura se clasifican en tres grupos:

★ Soldadura por capilaridad: fuerte y blanda

★ Soldadura por presión o estado sólido

★ Soldadura por fusión.

Soldadura por capilaridad: fuerte y blanda

En el cual siempre se produce la fusión del metal de aportación, pero no la del metal
base, es decir, siempre existe una fase líquida formada sólo por metal de aportación.

Dentro de ello tenemos dos tipos: Soldadura fuerte y soldadura blanda:

• Soldadura fuerte, se llama así cuando el metal de aportación funde por encima de
450ºC (de acuerdo a la AWS A5.8; por ejemplo tenemos: Ag, Au, Al, Cu, Ni).

• Soldadura blanda, se llama así cuando el metal de aportación funde por debajo de
450ºC (de acuerdo ASTM b32, por ejemplo tenemos: Sn, Pb, Zn).

Proceso de soldadura por presión o estado sólido

En el cual nunca se produce la fusión del metal base, ni la del de aportación cuando
esta se emplea. Es decir, nunca existe una fase líquida (soldadura por forja, por
resistencia eléctrica y otros).

Diagrama de una máquina soldadora por puntos

Proceso de soldadura por fusión

Son aquellos en los que siempre se produce la fusión del metal base y la del de
aportación. Es decir, existe siempre una fase líquida formada sólo por el metal base o
por metal base y de aportación.

Dentro de ellos tenemos los procesos de electro escoria, oxiacetilénica, alumi-

notermia, haz electrónica, láser, por arco eléctrico y otros.

El arco eléctrico.

Es una descarga continuada entre dos conductores separados ligeramente, por donde
pasa la corriente, al hacerse conductor el aire o gas comprendido entre los mismos.

El arco, es la fuente de calor que utilizan muchos de los procesos de soldadura por dos
razones fundamentales:

• Proporciona altas intensidades de calor.

• Es fácilmente controlable a través de medios eléctricos.

Para producir el arco necesitamos dos conductores, a los que llamaremos Electrodos,
y un gas conductor al que denominaremos plasma.

Zonas características del arco de soldadura

El arco de soldadura está dividido en tres regiones características:

1. Ánodo

2. Columna de plasma

3. Cátodo

Al ánodo (terminal positivo) se dirigen los electrones atraídos por la carga positiva del
ánodo. Como hemos indicado, el ánodo se encontrará a una temperatura más
elevada que el cátodo.

La columna de plasma se encuentra entre el ánodo y el cátodo y su temperatura es

muy elevada, del orden de 3000ºC. El plasma es un gas que ha sido calentado
por un arco, como mínimo hasta un estado de ionización parcial, haciéndole
conductor de la corriente eléctrica.

El gas que se ioniza para convertirse en plasma puede ser el aire, los vapores
desprendidos por el revestimiento del electrodo y/o el gas de protección.

En el cátodo (terminal negativo) se desprende la emisión de electrones, que ionizan

el gas convirtiéndose en plasma. Los iones que proceden de la columna de
plasma bombardean el cátodo, calentándolo y permitiendo que se mantenga
la emisión de electrones.
En el cátodo la energía se emplea en mantenerlo caliente y en arrancar los electrones,
por lo que la temperatura del cátodo es más baja que la del ánodo.

La longitud del arco es la distancia desde el extremo del electrodo a la superficie de la

pieza.

Principales procesos de soldadura que emplea el arco eléctrico.

 Procesos de soldadura al arco eléctrico (Shielded metal arc welding SMAW).

 Proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo de tungsteno y gas
protector. (Gas tugsten arc welding GTAW.).
 Gas metal arc welding (GMAW),
 Proceso de soldadura por arco con alambre continuo y gas protector (Gas
Metal Arc Welding GMAW).
 Proceso de soldadura por arco con núcleo de fundente (Flux-cored arc
welding FCAW or FCA)

SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODOS REVESTIDOS

Descripción y denominaciones

La soldadura por arco con electrodos revestidos es un proceso en que la fusión del
metal se produce gracias al calor generado por un arco eléctrico establecido entre el
extremo de un electrodo revestido y el metal base de una unión a soldar.

El material de aportación se obtiene por la fusión del electrodo en forma de pequeñas

gotas (observe la figura). La protección se obtiene por la descomposición del
revestimiento en forma de gases y en forma de escoria líquida que flota sobre el baño
de fusión y, posteriormente, se solidifica.
A la soldadura por arco con electrodos revestidos se le conoce por las siguientes
denominaciones:

a. SMAW: Shielded metal arc welding ( según ANSI/AWS A3.0)

b. Soldeo metálico por arco con electrodo revestido (según UNE-EN ISO 4063)

c. MMAW: Manual metal arc welding (según Reino Unido)

Ventajas

 El equipo de soldar es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.

 El metal de aportación y los medios para su protección durante el proceso de
soldadura, proceden del propio electrodo revestido. No es necesario
protección adicional mediante gases auxiliares o fundentes granulares.

 Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por arco
con protección gaseosa. No obstante el proceso debe emplearse siempre
protegido del viento, lluvia y nieve.

 Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales

cerrados, incluso con restricciones de espacio. No requiere conducciones de
agua de refrigeración, ni tuberías o botellas de gases de protección, por lo que
puede emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de energía.

 Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores a 2 mm.

 Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso comercial.

Limitaciones

 Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición y por la necesidad de retirar

la escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido desplazado por
otros procesos.

 No requiere gran habilidad por parte del soldador

 No es aplicable a metales de bajo punto de fusión como plomo, estaño, cinc y

sus aleaciones, debido a que el intenso calor del arco es excesivo para ellos.
Tampoco es aplicable a metales de alta sensibilidad a la oxidación como el
titanio, circonio, tántalo y niobio, ya que la protección que proporciona es
insuficiente para evitar la contaminación por oxígeno de la soldadura.

 No es aplicable a espesores inferiores a 1,5 a 2 mm.

  La tasa de deposición es inferior a la obtenida por los procesos que utilizan
electrodo continuo, como FCAW o MIG-MAG. Esto se debe a que el electrodo
solo puede consumirse hasta una longitud mínima (unos 5 cm.), cuando se
llega a dicha longitud el soldador tiene que retirar la colilla del electrodo no
consumida e insertar un nuevo electrodo.

 Aunque en teoría se puede soldar cualquier espesor por encima de 1,5 mm,
el proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm. Para
estos espesores resultan más adecuados los procesos SAW Y FCAW.

APLICACIONES:

 La soldadura por arco con electrodos revestidos es uno de los procesos de

mayor utilización, especialmente en soldaduras de producción cortas, trabajos
de mantenimiento y reparación, así como en construcciones en campo.

 La mayor parte de las aplicaciones de soldadura por arco con electrodos reves-
tidos se dan con espesores comprendidos entre 3 y 38 mm.

 El proceso es aplicable a aceros al carbono, aceros aleados, inoxidables, fun-

diciones y metales no férreos como aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones.

 Los sectores de mayor aplicación son la construcción naval, máquinas, estruc-

turas, tanques y esferas de almacenamiento, puentes, recipientes a presión y
calderas, refinerías de petróleo, oleoductos y gasoductos y múltiples tipos de
trabajo similar.

 Se puede emplear en combinación con otros procesos de soldeo, realizando

bien la pasada de raíz o las de relleno, en tubería se suele emplear en com-
binación con el proceso TIG. La raíz se realiza con TIG completándose la unión
mediante soldeo SMAW.

Formación del arco eléctrico: métodos de encendido.

Formar el arco significa tocar el metal base con la punta del electrodo. Se usan dos
métodos: por frotamiento y de toque.

Por el método de frotamiento: con el electrodo se frota la superficie de la pieza

como si se tratara de prender una cerilla. Al producirse el arco, se mantiene el
electrodo a una altura determinada de la superficie de la pieza.

Por el método de toque: el electrodo toca la pieza suavemente y, al producirse el

arco, se levanta el electrodo para mantenerlo a la altura conveniente.
 Para mantener el arco encendido es necesario mantener el electrodo a una
altura constante; cuando ésta es muy pequeña, el electrodo se pega a la pieza, y
cuando es muy grande, se “rompe” el arco, es decir, deja de producirse.

ENCENDIDO DEL ARCO ELÉCTRICO:

Saber encender el arco y mantener su continuidad es una de las bases de la soldadura

eléctrica. Se enciende el arco cuando la corriente eléctrica es obligada a saltar el
espacio existente entre la punta del electrodo y el metal base, manteniendo una
longitud adecuada, que permita formar un buen cordón de soldadura.

Un método para el encendido del arco es el siguiente: se mueve el electrodo sobre la

plancha, inclinándolo ligeramente, como si se raspara una cerilla de fósforo.

CÁLCULO DEL AMPERAJE

La mejor información sobre el amperaje con que se puede usar un electrodo es la que
suministra el fabricante del mismo. Sin embargo existen algunos métodos de tipo
práctico, que nos permiten calcular en forma aproximada el amperaje que se debe
emplear para cada diámetro de electrodo.
Estos métodos son:

2.3.1 La intensidad necesaria para un electrodo se puede calcular aplicando la si-

guiente fórmula:

IP = 50 (d – 1)

En donde: IP = Intensidad promedio

d = Diámetro del electrodo en mm

Ejemplo Aplicativo:

¿Cuál será la intensidad promedio para un electrodo de 1/8 de diámetro?

Datos: 1/8 = 3,175 mm = redondeando = 3,2 mm

Aplicando la fórmula:

IP = 50 (d – 1) = 50 (3,2 – 1) = 50(2,2) = 110 amp.

Esto nos indica que para soldar con un electrodo de 1/8 se debe graduar en la fuente
de poder 110 A, aproximadamente.

Para cada electrodo se debe usar aproximadamente 40 A. por cada mm. De diámetro:

Ejemplo Aplicativo:

Calcular la intensidad necesaria para un electrodo de 5/ 32 de diámetro.

Datos: 5 /32 = 4 mm

Aplicando la fórmula: 40 × 4 = 160 A.

Lo anterior nos indica que para un electrodo de 5 /32 se deben utilizar 160 A
aproximadamente.

Para calcular aproximadamente, el amperaje necesario para un electrodo se realiza la

división que muestra la fracción en pulgadas.

El amperaje debe ser igual al valor que nos indican las tres primeras cifras decimales.
Nociones de electricidad respecto al arco eléctrico

Naturaleza de la electricidad

Para comprender mejor la aplicación del arco eléctrico a la soldadura, es necesario

conocer ciertos principios fundamentales relacionados con la electricidad.

La electricidad es una de las fuentes de energía más utilizadas en la tecnología de la

soldadura.

En la soldadura por fusión se emplea fundamentalmente para producir el arco

eléctrico y para generar, por efecto de joule, el calor necesario en los procesos de
soldeo por resistencia.

El empleo de la electricidad es también muy diverso en los procesos por soldadura en

estado sólido y en los de soldadura fuerte y blanda.

Lo anterior justifica que se traten, desde el principio, los fundamentos de este

fenómeno así como sus consecuencias.

Todos los cuerpos están formados por elementos químicos o sustancias elementos, y
cada uno de ellos está constituido por partículas elementales o átomos.

Cada átomo tiene un núcleo central y alrededor de él giran a gran velocidad unas
partículas (electrones) cargadas negativamente. Dentro del núcleo hay un número
igual de partículas positivas (protones) que anulan a las negativas de los electrones,
compensándose el número de cargas positivas del núcleo con el número de cargas
negativas que giran a su alrededor, resultando un átomo neutro.
 También se encuentran en el núcleo unas partículas sin carga eléctrica denominadas
neutrones. Los electrones giran en órbitas distintas alrededor del núcleo.

Como hemos indicado, la materia en estado normal pasee el mismo número de

protones que de electrones, por lo que es eléctricamente neutra. Ahora bien, los
átomos pueden ceder o ganar electrones, quedándose cargados positiva o
negativamente.

Un cuerpo estará cargado positivamente si pierde un determinado número de

electrones.

Un cuerpo quedará cargado negativamente si gana un determinado número de

electrones.

La corriente eléctrica

La corriente eléctrica es el desplazamiento de partículas eléctricas (electrones)

circulando por un cuerpo en sentido determinado.

En el gráfico representamos un conjunto sencillo formado por una pila, una lámpara,
unos hilos metálicos y un interruptor. Si cerramos el interruptor se encenderá la
lámpara, pues la corriente eléctrica producida por la pila recorrerá el circuito.

Tipos de corriente eléctrica

a.- CORRIENTE ALTERNA (CA). Es aquella corriente que invierte su sentido a

intervalos regulares de tiempo, o sea, una corriente alterna es aquella corriente que
comenzando de un valor cero aumenta su intensidad hasta un valor máximo
(positivo), disminuyendo luego hasta cero, posteriormente esta misma corriente
fluye en sentido opuesto, o sea que comenzando de un valor cero alcanza su valor
máximo (negativo).
 b. CORRIENTE CONTINUA (CC). Es una corriente cuya magnitud y dirección se
mantienen iguales con el tiempo. Existen algunos usos en que sólo se puede usar
CC, tales como la carga de acumuladores, la galvanoplastia, el funcionamiento
de motores de CC y ciertas partes de los sistemas de radio, teléfono, telegrafía,
otros.

En el Ecuador utilizamos, por lo general, la corriente alterna de 220 voltios y 60 ciclos.

Esta corriente es transportada por redes eléctricas monofásicas, que utilizan 2 cables,
o bien conducida por redes eléctricas trifásicas, que utilizan 3 cables de
transportación. Las máquinas de soldar pueden utilizar tanto la corriente monofásica
como la trifásica.

Polaridad y sus efectos en la soldadura

En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. La

dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en término de
polaridad. El término de polaridad es la que resulta tener dos polos: un polo negativo
y un polo positivo.

Dentro de ello tenemos 2 tipos:

a.- POLARIDAD DIRECTA O NORMAL. Cuando el porta-electrodo es conectado al polo
negativo (-) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo positivo (+). Su efecto en
la soldadura es que nos da una mayor velocidad de fusión (poca penetración).

b. POLARIDAD INDIRECTA O INVERTIDA. Cuando el cable del porta-electrodo es

conectado al polo positivo (+) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo negativo
(-). Su efecto en la soldadura es que nos permite una mayor penetración.

CIRCUITO ELÉCTRICO
CONCEPTO
Es un camino cerrado, por el cual los electrones se deslizan desde el terminal
negativo de la fuente de poder, hasta el polo positivo de la misma a través de los
conductores.

Circuito eléctrico de la soldadura por arco con electrodos revestidos

La corriente fluye a partir del borne de la máquina de soldar, donde se fija el cable de
la porta-electrodo y termina en el borne de la máquina donde se fija el cable de tierra.
Magnitudes o elementos de la corriente eléctrica

Las magnitudes o componentes de la corriente eléctrica están ligadas entre sí. Las
magnitudes de la corriente eléctrica son tres: la fuerza electromotriz o tensión, la
intensidad y la resistencia eléctrica.

a. FUERZA ELECTROMOTRIZ (FEM) O TENSIÓN (E). También se conoce con los

nombres de diferencia potencial, tensión o voltaje. Esta viene a ser la fuerza o impulso
(velocidad) con que los electrones se desplazan a través de un conductor. Su unidad

es el voltio, se mide con el voltímetro.

b. INTENSIDAD DE CORRIENTE (I). Es la cantidad de electrones que se desplazan por

un punto del conductor en un tiempo determinado, o sea es el flujo de electrones que
se desplaza por el conductor. Su unidad es el amperio, se mide con el amperímetro.
En la soldadura se sigue la teoría de Edison: la corriente fluye del negativo (-) al
positivo (+). Los dos tipos de corriente son:
1. AC = Corriente Alterna

2. DC = Corriente Directa.

c. RESISTENCIA ELÉCTRICA (R). Viene a ser la fuerza de oposición que ofrecen los
electrones para ser desplazados de sus órbitas en las que normalmente giran atraídos
por los protones. Su unidad es el Ohm y se mide con el ohmímetro.

CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA. MATERIALES CONDUCTORES Y AISLANTES

La resistencia de un conductor depende de las características particulares de este:

Longitud, sección y naturaleza del material.

Como se sabe que:

 Al aumentar la longitud del conductor, la resistencia aumenta.

 Al disminuir el diámetro del conductor, y por tanto su sección, la resistencia

aumenta.

 Al cambiar un conductor por otro de la misma sección y longitud, pero de

diferente material, la resistencia varía, ya que ésta depende del tipo de
material del conductor.
Existen materiales que conducen mejor la electricidad que otros, es decir tienen
mayor conductividad eléctrica. La conductividad es una característica de cada tipo de
material.

Un buen conductor es un material que no ofrece resistencia al paso de los electrones.

Su conductividad es alta. Los metales son, generalmente, buenos conductores de la

electricidad. Los mejores son: la plata, el cobre y el aluminio. También son
conductores el grafito y las disoluciones acuosas de ácidos, bases y sales.

Los aislantes son sustancias que prácticamente no conducen la corriente eléctrica,

utilizándose para cortar o aislar el paso de la corriente. Son aislantes los gases en
condiciones normales (solo si se ionizan son conductores), el papel, el asfalto, el vidrio,
casi todos los plásticos, casi todas las cerámicas, la lana y la goma.

Los valores aproximados de conductibilidad, expresados en “K”, de los metales son:

En resumen, la resistencia total de un círculo conductor depende:

a. De su longitud total en metros, abreviado en Lg en metros.

b. De su conductibilidad, abreviado en K
c. De su diámetro, abreviado en C en mm

Por lo tanto la fórmula será:

Eje: Un cable de cobre, tiene un largo total (largo del cable para soldar y del cable de
tierra) de 40 metros y un diámetro de 40 mm. ¿Cuál será su resistencia total?

Datos: K = 60
Lg = 40 m
C = 40 mm2
Rt =? en ohmios

De acuerdo a la fórmula tendremos:

FUENTES DE PODER.

FUENTES DE ENERGÍA.

Las compañías eléctricas suministran corriente alterna de baja intensidad y de alto

voltaje, que es adecuada para los usos domésticos ya para la mayoría de los
usos industriales, mientras que para el soldeo se necesitan altas intensidades
(50-1500 A.) y bajos voltajes (20-80V) en corriente alterna o en corriente conti-
nua.

Características necesarias para soldar:

La fuente de energía es el elemento que se encarga de transformar y/o convertir la

corriente eléctrica de la red general en otra alterna o continua, con una tensión e
intensidad adecuadas para la formación y estabilización del arco eléctrico.

CLASIFICACIÓN DE LAS FUENTES DE ENERGÍA

Ciertos rasgos de las fuentes de alimentación de soldadura por arco nos permiten
hacer una clasificación, con respecto a la salida típica. Máquinas de CA, CC o ambas,
corriente constante o tensión constante. Pero en la práctica, y de uso comercial,
encontramos máquinas con:

• TRANSFORMADORES. Un transformador es un dispositivo que modifica los valores

de la tensión e intensidad de la corriente alterna. Un transformador está formado por
un núcleo de hierro (también denominado núcleo magnético) que posee dos cables
conductores enrollados, formando dos bobinas. La primera bobina (llamado primario)
se conecta a la corriente alterna de la red general y la segunda bobina (llamado
secundario) se conecta al porta electrodo y a la pieza a soldar.

RECTIFICADORES. Los rectificadores son aparatos que dejan pasar la corriente sólo en
un sentido, en consecuencia, la corriente alterna la convierte en continua. Es decir, un
rectificador para soldeo convierte la corriente alterna en corriente continua,
convirtiendo las ondas sinusoidales en una línea que se puede suponer recta y
horizontal.
El elemento rectificador es el diodo, que solo deja pasar la corriente eléctrica en un
solo sentido, se puede describir como el equivalente eléctrico de una válvula de un
solo sentido.

CONVERTIDORES Y GRUPOS ELECTRÓGENOS. Están formados por un motor y un

generador de corriente. El motor puede ser eléctrico o puede ser de combustión
interna. El generador puede ser de corriente continua (también llamado dínamo) o de
corriente alterna.

Normalmente al conjunto motor eléctrico-dínamo se le llama convertidor y al

conjunto motor de combustión interna-generador de corriente alterna se denomina
grupo electrógeno de corriente alterna, y al conjunto motor de combustión interna-
dínamo, un grupo electrógeno de corriente continua.

Los grupos electrógenos se utilizan cuando no existe energía eléctrica disponible.

CUIDADOS QUE SE DEBEN TENER CON LAS FUENTES DE ENERGÍA

a. Apretar perfectamente todas las conexiones de los cables a la fuente.

b. No situarlas en zonas donde no haya agua.

c. Evitar caídas y golpes.

 d. No forzar los mandos de que disponen para la regulación de la
intensidad de corriente.

e. No dejar los electrodos conectados a la porta electrodos cuando no se

esté soldando.

CÓMO COMPRAR UNA FUENTE DE ENERGÍA.

Para comprar una máquina de soldar, debe indicarse la fuente de corriente eléctrica
que va a utilizarse, es decir a la cual va a conectarse la máquina. Deben señalarse los
siguientes datos:

 Clase de corriente de la red general: CC. o CA

 El voltaje de línea: 110, 220, 360 voltios.

 En caso de una línea de corriente alterna: monofásica o trifásica.

Factor de marcha o ciclo de trabajo.

El factor de marcha o factor de operación, es el porcentaje de tiempo durante un

período cualquiera, en el que una fuente de energía, o sus accesorios, pueden
funcionar en las condiciones previstas sin sobrecalentarse.

Duración del periodo = tiempo de soldeo + tiempo de descanso

Eje.: Si se utiliza una fuente de energía que tiene un factor de marcha del 60%, significa
que no se puede utilizar más de 6 minutos por cada 10 minutos de trabajo, por lo tanto
deberá descansar 4 min. (Limpieza del cordón, cambio del electrodo).

ELECTRODOS REVESTIDOS PARA LA SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO MANUAL.

El elemento fundamental de este proceso es el electrodo, que es una varilla metálica

que al hacer contacto con el metal a soldar, establece el arco, protege el baño de
fusión y que, al consumirse, produce la aportación del material que, unido al material
fundido del metal base, va a constituirse el cordón de soldadura.

Son materiales de aporte que se usan en la soldadura por arco eléctrico o llamado
también voltaico, se dice “electrodo” porque conduce la corriente eléctrica y de metal
de aportación al producirse el arco voltaico.
Características:
  Dirigir y concentrar el chorro del metal de aporte.

 Reducir las pérdidas térmicas

 Velocidad de deposito

 Penetración

 Proteger el flujo del arco y metal fundido

 Aislante del aire durante la fusión del metal hasta la solidificación.

 Acción de barrido, para que los gases no se queden dentro del metal
fundido.

 Aumentar la fluidez.

 Estabiliza el arco.

• Facilita el encendido del arco.

• Son buenos conductores de la electricidad.

 Están diseñados para cortar y biselar.

CLASIFICACIÓN GENERAL:

En la soldadura se usan varios tipos de electrodos, para diferentes fines. En función al

material del cual están constituidos, se distinguen tres tipos.

Electrodos de carbón: Son barras cilíndricas de carbón morfo, o grafítico, o electro

grafítico. Son empleados para acanalar, o chaflanar, o para rectificar cordones mal
soldados.

Electrodos de tungsteno: Son de tungsteno sintetizado, con o sin torio, y se usan en

el proceso TIG y en plasma.

Electrodos metálicos. Constituyen un factor de gran importancia para obtener buenos

resultados en el cordón de soldadura. Los hay de dos tipos:

• Electrodos desnudos. Los electrodos sin revestimiento se usaron en los inicios de la

soldadura eléctrica, tienen la desventaja de que el metal fundido en estado líquido no
está protegido contra las influencias negativas del aire. El oxígeno del aire oxida tanto
al material aportado como al material base. El nitrógeno del aire se difunde fácilmente
en el metal fundido líquido y /o en el acero a temperatura mayores a 750º. La inclusión
de nitrógeno y otros gases en el metal, produce porosidad, fragilización y
envejecimiento del acero.
• Electrodo revestido. Son los de mayor significancia. Un electrodo revestido está
compuesto de un núcleo metálico y un revestimiento químico:

a. Núcleo metálico. Es una varilla metálica con una definida composición química para
cada metal a que está destinado el electrodo. Los diversos elementos componentes
del núcleo como: el hierro, carbono, manganeso, silicio, fósforo, azufre y otros,
proporcionan diferentes propiedades y características a la junta soldada.

El núcleo metálico constituye la base del material de aporte, que es transferido a la

pieza en forma de gotas, impulsado por la fuerza del arco eléctrico y a su vez cumple
también de conductor de la corriente eléctrica hacia la pieza a soldar.

b. El revestimiento. Se aplica en torno del núcleo metálico, es un compuesto de

composición química definida para cada tipo de electrodo. La composición de los
revestimientos es muy compleja; son mezclas de materias orgánicas y minerales, de
modo que cada. Sustancia juega una función determinada, ya sea en la fusión, o
durante la solidificación. Actúa como estabilizadores del arco, componentes de la
escoria, depuradores del metal, portadores de elementos útiles al metal fundido u
otros.
Los elementos que intervienen en la composición de los revestimientos son:
minerales, silicatos, ácidos, fundentes, bases, sustancias orgánicas u otros, el
revestimiento definitivo realiza un gran número de funciones cuyo estudio constituye
toda la técnica del electrodo.

FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO

El revestimiento cumple múltiples funciones que son indispensables y decisivas en la

ejecución y calidad de la soldadura. Estas funciones podemos clasificarlas en:

a.- Funciones eléctricas:

 Permiten el uso de la corriente alterna.

 Facilitan el encendido del arco y mantenimiento con calidad durante la

ejecución de la soldadura.

 Aumentan el paso de corriente eléctrica en el hierro y ayudan a estabilizar.

b. Funciones metalúrgicas

 Producen un escudo de gas que protege al metal derretido y el arco contra la

contaminación por la atmósfera.
  Retardan el enfriamiento evitando un posible temple mediante la escoria
formada sobre el cordón de soldadura.

 Compensan la pérdida de los elementos durante la fusión y a veces mejoran el

metal base.

 Producen la limpieza o rectificación químicas del metal derretido y dejan un

revestimiento de escoria que protege al metal contra la oxidación hasta que se
enfríe.

c. Funciones mecánicas físicas

 Permiten el depósito de cordones, arrastrando el electrodo.

 Ayuda a la operación del electrodo en posiciones forzados.

 El revestimiento fundido, después del núcleo, forma una concavidad, la que

permite dirigir la fuerza del arco y las gotas del metal fundido en la dirección
deseada.

 Permite obtener diferentes formas de cordón, según su espesor.

CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS COMUNES

Recubrimiento ácido

Este tipo de recubrimiento contiene óxido de hierro y, a veces, óxido de manganeso,

además de un cierto porcentaje bastante elevado de ferromanganeso y otros
desoxidantes. El carácter metalúrgico de este recubrimiento es ácido.

Con estos electrodos, la mayoría de los casos, se puede trabajar con velocidades de
fusión elevadas y fuertes intensidades. La penetración puede ser buena, sobre todo si
el recubrimiento es espeso. Se pueden utilizar tanto en corriente alterna como en
corriente continua.
La soldabilidad del metal de base debe ser buena, en caso contrario existe el riesgo de
producirse fisuración en caliente, en particular para las soldaduras en ángulo, en
cornisa o verticales.

Recubrimiento básico

Estos recubrimientos contienen cantidades notables de carbonatos. El carácter

metalúrgico de este recubrimiento es básico. Se utilizan usualmente en corriente
continua, polaridad positiva, aunque existen versiones en corriente alterna. El arco es
menos estable que con los otros tipos de electrodo.
El metal depositado es muy resistente a la fisuración en caliente y en frío, y el uso de
estos electrodos es muy interesante para grandes espesores y estructuras muy rígidas
en acero dulce, aceros débilmente aleados y aceros en los que la cantidad de carbono
y azufre es superior a las de los aceros dulces de buena soldabilidad. Existirá una
composición en hidrógeno muy baja, de manera que el metal será muy puro, de
estructura fina, lo que reduce el riesgo de fisuras bajo cordón.

Con el fin de evitar las porosidades, los electrodos básicos deben estar
suficientemente secos; por este motivo, los electrodos deben conservarse en lugares
muy secos y, si han absorbido humedad, deben secarse antes de su uso conforme a
las prescripciones del fabricante.

Pertenecen a este grupo los electrodos que terminan en los números 5, 6 y 8.

Ejemplo: E- 6015, E-6018, E-7018, E-11018

Aplicación: apropiados para aceros difíciles de soldar, como los aceros de alto
porcentaje de carbono y azufre, para trabajos de planchas gruesas, aceros de alta
resistencia y de baja aleación, calderos de alta presión, tuberías a presión, etc.

Recubrimiento celulósico

Estos recubrimientos contienen una gran cantidad de sustancias orgánicas

combustibles cuya descomposición en el arco produce gases protectores en
abundancia.

La cantidad de escoria producida es débil y se desprende fácilmente. El arco es muy

penetrante y la velocidad de fusión es elevada.

Estos electrodos pueden utilizarse tanto en corriente continua como en corriente

alterna, pero con tensiones en vacío elevadas.

Las pérdidas por proyección son importantes, y la superficie del cordón es bastante
rugosa, con arrugas desigualmente espaciadas.

Estas características hacen que estos electrodos sean usados para la primera pasada
en la soldadura de oleoductos y gaseoductos.
En este grupo se encuentran los electrodos que terminan en los números 10 y 11.
Ejemplo: E- 6011, E-6010 y E- 7010-A1

Aplicación: Se aplican para soldar en todas las posiciones y toda clase de ensambles,
bordes mal preparados, juntas oxidadas, grasientas, galvanizadas. También para
trabajos que serán sometidos a control con rayos “x”.

Recubrimiento oxidante.

Estos recubrimientos contienen principalmente óxido de hierro, con o sin óxidos de

manganeso. Estos tipos de recubrimiento producen una escoria oxidante, de manera
que el metal depositado contiene pequeñísimas cantidades de carbono y manganeso.
La escoria formada es espesa, compacta y se desprende a menudo ella sola.

Estos electrodos ofrecen una penetración débil y un baño de fusión fluido, aunque un
cordón de buen aspecto; será conveniente, pues su utilización donde se necesite un
cordón de pequeña sección o de buen aspecto. Su empleo está habitualmente
reservado a la soldadura de ángulos interiores.

Pertenecen a estos grupos de electrodos que terminan en los números 4 y 7. Ejemplo:

E-6027, E-6024, E-7024.

Recubrimiento de rutilo

Estos recubrimientos contienen una gran proporción de rutilo (óxidos de titanio

natural al 95%) o ilmenita (óxido de hierro y titanio) o aleaciones de hierro y silicatos
naturales. Habitualmente, la proporción de rutilo es de aproximadamente el 50%
sobre el volumen total.

Estos electrodos permiten obtener cordones de bello aspecto en todas posiciones, con
grandes características mecánicas. Pueden comportar riesgos de fisuración en
caliente, como los electrodos ácidos a los cuales se parecen.

Utilizables en corriente continua (polaridad negativa) o alterna, los electrodos de

rutilo presentan la ventaja de una gran estabilidad de arco con tensiones de
funcionamiento relativamente bajas, incluso en corriente alterna.

En este grupo se encuentra los electrodos que terminan en los números 12 y 13.
Ejemplo: E- 6013, E- 6012.

Aplicación: apropiados para soldar en posición plana, para espesores delgados, juntas
en ángulo y en solapa, en trabajos de calderería, carpintería metálica, construcciones
navales, otros.

Recubrimiento ácido-rútilo.
Las propiedades de estos electrodos son en general muy parecidas a los de tipo ácido;
la única diferencia consiste en que el recubrimiento contiene una proporción de óxido
de titanio que generalmente no sobrepasa el 35%.

Aunque la escoria es muy parecida a los de tipo ácido, ésta presenta un poco más de
fluidez.

CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DE LOS ELECTRODOS

Los electrodos revestidos son elementos complejos destinados a ser utilizados en unas
condiciones muy definidas, incluso a pesar de llevar la calificación de
“universales”. Los principales parámetros que intervienen en el empleo de los
electrodos son:

a. El diámetro del electrodo;

b. La intensidad de la corriente de soldadura.
c. La tensión de arco (varía como consecuencia de la longitud de arco).
d. La naturaleza del revestimiento y su espesor.
e. La cantidad de humedad en el recubrimiento.
f. La posición de soldadura.

4.4.1 Normalización e identificación de los electrodos revestidos

En nuestro país nos regimos por las normas de clasificación de la Sociedad Americana
de Soldadura (AWS), este organismo especializado del campo de la soldadura
ha establecido un sistema que clasifica todos los electrodos y varillas para
soldar, tanto para aceros dulces y de baja aleación, como para aceros
inoxidables, metales no ferrosos y otras aleaciones.

El sistema de clasificación es numérico. Para cada tipo de electrodo corresponde un

número determinado.

El número que se asigna a un tipo de electrodo y que puede constar de cuatro y cinco
cifras, encierra una vasta información sobre el electrodo y comprende:

a. La resistencia mínima a la tracción del depósito del electrodo, medida en

miles de libras por cada pulgada cuadrada (lib/pulg²) de sección transver-
sal.
b. La posición o posiciones en que puede emplearse el electrodo
c. Clase de corriente eléctrica: CC. CA, que debe ser empleada.
d. Polaridad apropiada: directa o invertida, que debe ser empleada
e. Tipo de revestimiento
f. Características del arco y penetración
g. Otras informaciones.

Tomando de ejemplo los electrodos E6011 (CELLOCORD AP), E 7010 – A1, E7018
(SUPERCITO) y E 11018 (TENACITO 110), podemos interpretar la norma:
 a. La letra E significa el producto: Electrodo para soldadura eléctrica manual.

b. Los primeros 2 dígitos (en un número de 4 dígitos) o 3 dígitos (en un número

de 5 dígitos) señalan la resistencia mínima a la tracción del depósito
efectuado por el cordón.

Dicha resistencia es medida en miles de libras por pulgada cuadrada.

Ejemplo:

• E 6011 60,000 Lbs/pulg2 mínimo

• E 7018 70,000 ““
• E 11018 110,000 ““

INTERPRETACIÓN DE LA NORMA.

c) El penúltimo número nos indica la posición en que puede utilizarse el elec-

trodo. El significado de los números es el siguiente:

• E XX1X Toda posición

• E XX2X Plana y horizontal
• E XX3X Posición plana y horizontal en filete.
• E XX4X Solo posición plana

d) El último dígito indica.

• La fuente de energía a emplear.

• Calidad de soldadura
• Tipo de arco.
 • Penetración
• El último número tiene una serie de información en la forma siguiente:

El 0; Ejemplo E 6010. El electrodo debe trabajarse únicamente con corriente

continua, debiendo conectarse el cable de la porta electrodo al polo positivo
(polaridad invertida), señala asimismo que el revestimiento del electrodo es
celulósico y en consecuencia una penetración profunda de depósito de soldadura.
El 1: Ejemplo E 6011. Indica que el electrodo trabaja con corriente alterna o
continua, debiendo conectarse el cable de la porta electrodo al polo positivo
(polaridad invertida). Señala que el revestimiento del electrodo es celulósico, que el
arco es potente y la penetración profunda.

El 2: Ejemplo E 6012. Señala corriente alterna o continúa para su empleo; en caso

de emplearse con corriente continua, que debe conectarse el cable de la porta
electrodo al polo negativo (polaridad directa). Señala que el revestimiento es rutílico
y, en consecuencia, proporciona una penetración mediana y un excelente acabado del
cordón.

El 3: Ejemplo E 6013. Indica que el electrodo puede emplearse con corriente alterna
o continua (polaridad directa). El revestimiento es rutílico y proporciona una
penetración mediana y un excelente acabado del cordón.

El 4: Ejemplo E 7014. Indica que se puede usar con corriente continua en cualquier
polaridad, y también con corriente alterna. El revestimiento es de hierro en polvo y
proporciona en consecuencia un rápido relleno de las juntas de soldadura.

El 5: Ejemplo E 7015. Explica que el electrodo es utilizable solo con corriente

continua y polaridad invertida. El revestimiento es de bajo hidrógeno.

El 6: Ejemplo E 7016. Señala que el electrodo puede usarse con corriente continua
y polaridad invertida. El revestimiento es de bajo hidrógeno.

El 7: Ejemplo E 6027. Indica que el electrodo puede utilizarse con cualquier clase de
corriente, alterna o continua, en cualquier polaridad.

El revestimiento es de hierro en polvo, proporcionando un mayor y más rápido

relleno.

EL 8: Ejemplo E 7018. Señala que puede emplearse con corriente alterna o continua,
con polaridad invertida, es de bajo hidrógeno y en consecuencia, como todos los
electrodos de bajo hidrógeno, se emplean en los aceros de pobre soldabilidad, y en
general, donde se pretende alcanzar una mayor resistencia y seguridad.

Selección del electrodo adecuado para realizar trabajos de soldadura

Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo
en particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a
estas condiciones.

Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a considerar los

siguientes factores:

a. Naturaleza del metal base.

b. Dimensiones de la sección a soldar.
c. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.
d. En qué posición o posiciones se soldará.
e. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
f. Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como resistencia a
la corrosión, gran resistencia a la tracción, ductilidad, etc.
g. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones
especiales.

Conservación y mantenimiento de los electrodos revestidos

Guardar los electrodos en su bote u hornos de conservación hasta que sean usados.
El aire y la humedad en el aire combinarán con elementos químicos en el
revestimiento de los electrodos bajo la mayoría de las condiciones. La humedad se
convierte en vapor a calentar el electrodo y el hidrógeno en el agua combina con los
agentes químicos en el revestimiento. Al mezclarse con el metal fundido, esto cambia
la composición de la soldadura, debilitándola. En resumen procure que sus electrodos
se mantengan bien secos.

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS Y ALEACIONES

Los aceros que se emplean en la industria son aleaciones y no metales puros como el
hierro, el oro, la plata, el estaño y otros; de sus numerosos componentes el hierro es
el elemento que entra en mayor proporción y el carbono el que ejerce influencia más
decisiva en sus propiedades, características y tratamientos. El hierro es un elemento
metálico capaz de alearse con el carbono desde 0% al 6,67% de este elemento.

Según el contenido en carbono varían sus propiedades y características. Así, en la

práctica, con un contenido en carbono inferior al 1,7% se conoce la aleación con el
nombre de acero, material duro y elástico capaz de absorber impactos y que puede
deformarse y extenderse en forma de alambres y chapas.
El acero, es uno de los materiales más utilizados debido a sus propiedades; existen
muchas variedades de aceros:

 Aceros al carbono

 Aceros de baja aleación

 Aceros al cromo-molibdeno

 Aceros al carbono-manganeso

 Aceros de herramienta, Aceros inoxidables, Aceros para muelle y otros que se

distinguen por su composición química y propiedades. Sin embargo, se
pueden obtener diferentes propiedades y características de un acero con una
determinada composición química tratándolo térmicamente.

Los aceros al carbono, también denominados no aleados, poseen en su composición

hierro, carbono, pequeñas cantidades de manganeso (normalmente inferiores al
1,6%) y silicio (normalmente por debajo del 0,55%); como impurezas poseen fósforo
y azufre, el contenido de estos elementos actualmente está limitado a un máximo del
0,035% por ser sumamente perjudiciales. Estos aceros suelen tener un límite elástico
inferior a 355 N/mm² y una carga de rotura inferior a 520 N/ mm², estando su
alargamiento comprendido entre el 10% y el 30%.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

• Aceros al carbono
 • Aceros aleados

Los aceros al carbono a su vez se clasifican en:

• Aceros de bajo contenido de carbono. En este grupo se encuentran los aceros con
carbono menor a 0,15% y manganeso menor de 0,8%.

Estos aceros no suelen endurecerse durante el soldeo, por lo que no suelen requerir
ningún tipo de precaución especial para prevenir la formación de grietas.
n Sin embargo, cuando se sueldan piezas de grandes espesores (mayores de 100 mm.),
puede ser necesario utilizar electrodos de bajo contenido en hidrógeno (básicos) o un
ligero precalentamiento para asegurarse de que no se producirán grietas.
n A estos tipos de aceros corresponden: las chapas, flejes, electrodos, perfiles, barras,
acero estructural. No necesitan ninguna precaución durante el proceso de soldadura.

Aceros de mediano contenido de carbono. En este grupo se encuentran: aceros con

carbono mayor de 0,15%, pero menor de 0,25% y manganeso menor de 0,8%. Y aceros
al carbono manganeso, con contenidos en carbono menores del 0,2% y manganeso
menor del 1,4%. En estos aceros se utilizarán electrodos básicos o procesos que
favorezcan el bajo contenido en hidrógeno (TIG, MAG).

n A estos tipos de aceros corresponden todos los elementos de maquinarias y

herramientas. Se recomienda el precalentamiento en las piezas de gran espesor o
cuando se utilicen electrodos de pequeños diámetros.

Aceros de alto contenido de carbono. En este grupo se encuentran los aceros al

carbono manganeso con contenidos en carbono mayores del 0,25% e inferiores al 1%
con contenidos de manganeso mayores del 1%. Estos aceros tienen tendencia a
endurecer y se deberán utilizar procesos o electrodos de bajo hidrógeno, así como
precalentamiento y temperaturas entre pasadas de hasta 350ºC.

n A estos aceros corresponden los muelles, troqueles, moldes, raíles, otros.

SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS

La soldabilidad es la aptitud que tiene un metal o aleación para formar uniones

soldadas. No obstante, este término denota un grupo extremadamente complejo de
propiedades tecnológicas y es también función del proceso.

El principal problema que se puede encontrar al realizar el soldeo de un acero es la

posibilidad de que se produzca el temple de la zona fundida y/o de la zona afectada
térmicamente (ZAT).
Al realizar una soldadura sólo se calienta una zona de la pieza, la cual se enfría mucho
más rápidamente que si se hubiera calentado toda ella, debido a que la zona que
permanece fría facilitará la transmisión del calor y el enfriamiento de la zona calentada
a gran velocidad, se puede producir un endurecimiento y la formación de grietas.

Por tanto, la soldabilidad de los aceros es tanto peor cuando:

• Mayor sea el contenido en carbono y elementos de aleación del acero, ya que mayor
será su facilidad para templar y por tanto más fácilmente se producirán grietas.
• Mayor sea la velocidad de enfriamiento de la pieza. La pieza enfriará más
rápidamente cuando:
• Mayor sea el espesor de la pieza.
• Mayor sea el número de caminos que tiene el calor para disiparse.
• Menor sea la temperatura inicial de la pieza. Para reducir la velocidad de
enfriamiento a veces se precalienta el acero.
• Menor sea el aporte térmico. Por esta razón algunas veces se requieren aportes
térmicos elevados, para lo que se utilizarán: electrodos de gran diámetro, altas
intensidades y velocidades de desplazamiento.

TÉCNICAS DE SOLDADURA

JUNTAS. FINALIDAD. TIPOS

Una junta es una abertura o canal en la superficie de una pieza o entre dos o más
planchas o piezas, que tienen los bordes convenientemente preparados, la cual brinda
el espacio que contendrá al cordón de soldadura.

Su finalidad es la de asegurar un grado de penetración deseada en la unión soldada y

facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de excelente calidad.

Elección del tipo de junta. Una cuestión de suma importancia en el trabajo de soldar
por arco es la selección del mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar en cada
aplicación concreta.
Tipos de juntas. Son las diversas formas que presentan las uniones o juntas en las
piezas a unir y que están estrechamente ligadas a la preparación de las mismas. Estas
formas de uniones o juntas, se realizan a menudo en los montajes de estructuras y
otras tareas que efectúa el soldador.

Generalmente, se presentan en las siguientes juntas:

• Juntas a tope
• Juntas en ángulo
• En filete o “T”
• Junta por el borde, y
• Juntas de solape

PREPARACIÓN DE JUNTAS PARA LA SOLDADURA

La mejor junta es la que, con un mínimo costo, satisface todas las condiciones de
servicio. Al seleccionar una junta, deben tenerse en cuenta tres factores:

• La carga y sus características, es decir si la carga es de tracción o de comprensión y

si existe alguna combinación de esfuerzos de doblado, fatiga o choque.
• La forma en que la carga es aplicada, o sea si su acción es continúa, variable o
instantánea.
• El costo de preparación y de la ejecución, propiamente dicha de la soldadura.

Otros factores, que deben tenerse en cuenta son los efectos del alabeo, la comodidad
de soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.

En la construcción de diferentes trabajos dentro del campo de la soldadura,

generalmente se presentan en uniones o juntas a tope, en las cuales también se
pueden realizar las preparaciones correspondientes de los bordes, cuando estos
materiales sobrepasan de los 6 mm de espesor.

Aquí algunas aplicaciones de las junta a tope:

a. juntas a tope sin preparación de sus bordes. Es recomendable por:

 Satisfactoria para todas las cargas corrientes.

 Requiere fusión completa y total.

 Recomendable para espesores menores de 6 mm.

 Preparación sencilla

 La separación de los bordes depende del espesor de las planchas.

  El costo de preparación es bajo, sólo requiere el emparejamiento de los bordes
de las planchas a soldar.

b. untas a tope en “V”

• Apropiada para todas las condiciones de carga

• Aplicada en planchas de 6 a 12 mm., no siendo muy corriente aplicarla en espesores
menores.
• El ángulo de la junta es de 60º
• La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope simple.

NOMENCLATURA DE UNA JUNTA EN “V” Y EN FILETE:

1. Abertura de raíz: separación en la raíz de la junta entre las piezas de trabajo.

2. Cara de raíz: cara de la abertura adyacente a la raíz de la junta.

3. Cara de la junta: la superficie de un miembro inclinado en la junta.

4. Ángulo del bisel: el ángulo formado entre el borde preparado de un miembro y un

plano perpendicular a la superficie del miembro.
5. Ángulo de la junta: el ángulo total inclinado de la junta entre las piezas de trabajo
a unirse por medio de la soldadura.

6. Tamaño de la soldadura: la penetración de la junta (profundidad del bisel más la

penetración de raíz cuando se especifique).

7. Espesor de la plancha: espesor de la plancha soldada.

b. untas a tope en doble “V” o en “X”.

• Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga

• Para planchas de un espesor mayor a 12 mm., siempre y cuando sea posible soldar
ambos lados.
• La junta en “X” consume más o menos la mitad de electrodos que la junta a tope en
“V”, pero en cambio es más costosa su preparación.

POSICIONES DE SOLDAR

Los trabajos de soldadura, o más propiamente la ejecución de los cordones, pueden

realizarse en las posiciones siguientes:

a. Posición plana (1G). Es decir, sobre un plano horizontal. La ejecución de los

cordones en esta posición es más fácil y económica. En lo posible, la pieza debe
colocarse de tal forma que permita la ejecución de los cordones.
b. Posición horizontal (2G). Las planchas están colocadas verticalmente y el
cordón de soldadura se ejecuta horizontalmente.

c. Posición vertical (3G). Las planchas a soldar se encuentran en posición vertical

y los cordones también se ejecutan siguiendo la dirección de un eje vertical. La
soldadura se puede hacer en forma ascendente (planchas gruesas) o
descendente (planchas delgadas).

d. Posición sobre cabeza (4G). Es decir, las planchas están colocadas

horizontalmente y la soldadura se ejecuta por debajo. Es una posición inversa
a la posición plana.
SIMBOLIZACIÓN DE LAS SOLDADURAS

Los símbolos AWS de la soldadura son la taquigrafía de la soldadura. Estos permiten

al ingeniero y dibujante transmitir al soldador instrucciones completas para la
soldadura en los planos y dibujos.

El uso amplio de los símbolos de la soldadura en una compañía producirá las siguientes
ventajas:

a. Control de instrucciones específicas de diseño para el taller, relacionadas con los

tamaños de la soldadura y con la preparación de los bordes de las planchas,
eliminando la tendencia de soldar en exceso o insuficientemente (lo cual produce ya
sea unos costos incrementados de producción o una fabricación insegura), debido a
la falta de una información definitiva.
b. Eliminación de los detalles innecesarios en los dibujos (cuando el detalle tiene el
único propósito de indicar los tamaños y las especificaciones de la soldadura).

Las anotaciones acerca de la soldadura serán mínimas.

c. Establece un entendimiento común de la intención y requerimientos de diseño

entre el departamento de ingeniería, taller, inspección, los representantes del cliente
y las autoridades de inspección de los códigos.

Los beneficios de esta ventaja son claramente evidentes.

d. Estandarización, no sólo dentro de la compañía sino también en la industria. Los

símbolos AWS de la soldadura son una Norma Nacional Americana y se usan en todo
el mundo.

Mediante estos símbolos es posible determinar:

• La ubicación de la soldadura
• El tamaño de la soldadura (espesor útil del cordón, su longitud, separaciones).
• Tipo de soldadura (forma de las soldaduras, preparación de la pieza y separación).
• Informaciones especiales referentes a las especificaciones individuales de cada
soldadura. Debido al reducido espacio de este módulo, sólo indicamos los símbolos e
informaciones que pueden aplicarse directamente para la soldadura eléctrica por
arco.

FORMA BÁSICA DEL SÍMBOLO DE SOLDADURA.

APLICACIONES PRÁCTICAS EN EL USO DE LA SIMBOLOGÍA
EJEMPLOS DE ACOTADO EN LOS SÍMBOLOS DE SOLDADURA
Defectos típicos que se presentan en la soldadura.

Siempre escuchamos hablar de “defectos” y/o “discontinuidades”. ¿Qué diferencia

hay entre uno y otro? Recordemos que cualquier imperfección encontrada es llamada
“discontinuidad” hasta que se pueda identificar y evaluar el efecto que puede tener
sobre la pieza en servicio. Si, de acuerdo a esto, “la discontinuidad” es inaceptable con
arreglo a un criterio de especificaciones, será un “defecto” (cuando por magnitud o
localización provocan el fallo de la pieza o unión), y si esa discontinuidad no afecta el
rendimiento de la pieza en el servicio al que se destina, se deberá llamar simplemente
“discontinuidad”.

No existe soldadura “perfecta”, toda soldadura tiene “discontinuidades”

Discontinuidad es la pérdida de la homogeneidad del material. Un “defecto” es una
discontinuidad inaceptable, que debe ser reparada.

TIPOS DE DISCONTINUIDADES

Como generalidad diremos que una discontinuidad puede producirse en cualquier

momento de la vida de una pieza metálica.

• Discontinuidad inherente: Se crea durante la producción inicial desde el

estado de fusión.
• Discontinuidad de proceso: Se produce durante procesos posteriores de
fabricación o terminado.
• Discontinuidades de servicio: Se producen durante el uso del producto
debido bien a circunstancias ambientales o de carga, o ambas.

Las discontinuidades se pueden también clasificar en:

• Superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad.

• Internas: Se encuentran en el interior del material y no alcanzan la superficie.

Por último debemos distinguir entre:

• Indicaciones relevantes: Son aquellas indicaciones provenientes de fallas

suficientemente serias como para afectar la aptitud para el servicio de la
pieza.
• Indicaciones no relevantes: Son aquellas indicaciones que provienen de
discontinuidades que no afectarían la aptitud para el servicio de la pieza.
• Indicaciones falsas: Son aquellas indicaciones causadas por interferencias
eléctricas y electrónicas, superficies muy rugosas, otros.

LAS DISCONTINUIDADES EN LA SOLDADURA

Una forma simple de clasificar las discontinuidades y defectos en la soldadura

es en las superficies internas.
DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES.

Exceso de penetración: Se
produce por efecto de un mo-
vimiento que causa la penetra-
ción del electrodo dentro de los
biseles, los cuales son distribui-
dos en esas áreas. Causa que el
material chorree al interior y
puede retener escoria o no en su
interior. Este defecto puede
producir en soldadura de ga-
seoductos, desgaste por erosión.
La imagen radiográfica da una
densidad más clara en el centro
del ancho de la imagen, ya sea
extendida a lo largo de la
soldadura o en gotas circulares
aisladas, pudiendo presentar en
su interior una mancha deforme
negra.

Falta de penetración: Como en

las uniones en U o en V son
visibles por la cara posterior, esta
imperfección puede considerarse
superficial. A menudo la raíz de
la soldadura no quedará
adecuadamente rellena con
metal dejando un vacío que
aparecerá en la radiografía como
una línea negra oscura firme-
mente marcada, gruesa y
negra, continua o intermitente
reemplazando el cordón de la
primera pasada. Puede ser
debida a una separación
excesivamente pequeña de la
raíz, a un electrodo demasiado
grueso, a una corriente de
soldadura insuficiente, a una
velocidad excesiva de pasada,
penetración incorrecta en la
ranura. Este defecto por lo
general no es aceptable y
requiere la eliminación del
cordón de soldadura anterior y
repetición del proceso.

Concavidades

• Concavidad externa o falta de

relleno: Presenta una disminu-
ción de refuerzo externo, por
poco depósito de material de
aporte en el relleno del cordón. La
imagen radiográfica muestra una
densidad de la soldadura más
oscura que la densidad de las
piezas a soldarse, la cual se
extiende a través del ancho com-
pleto de la imagen.

• Concavidad interna:
Insuficiente refuerzo interno de la
soldadura en su cordón de
primera pasada el cual al
enfriarse disminuye su espesor
pasando a ser menor que el del
metal base.

• Socavaduras o mordeduras de
borde: La socava dura es una
ranura fundida en el metal base,
adyacente a la raíz de una
soldadura o a la sobre monta,
que no ha sido llenada por el
metal de soldadura.

Causas y corrección

a. Exceso de calor - Corrija el

amperaje de su máquina.
b. Electrodo inadecuado - Cambie
el electrodo.
c. Manipulación incorrecta -
Mejore el movimiento manual.
d. Arco muy intenso - Corrija el
arco
e. Velocidad inadecuada - Mejore
la velocidad y corrija el
movimiento del electrodo.

La imagen radiográfica muestra

una línea gruesa que bordea el
cordón soldado, de densidad
homogénea (lado exterior) o una
imagen circulante al cordón de
primera pasada no muy negra
(lado interior). Según ASME y
API, si el socavado de la raíz de la
soldadura en el interior de la
pared del tubo excede 2” de la
longitud o 1/6 de la longitud de
la soldadura, deberá ser
rechazada.

Quemado: Es una zona de la

pasada de raíz donde la pe-
netración excesiva ha causado
que el aporte de la soldadura
penetre dentro de la misma
soplándose. Véase figura.

Resulta de factores que producen

excesivo calor en un área
determinada, tales como: excesi-
va corriente, velocidad lenta del
electrodo, manejo incorrecto del
electrodo. Hay destrucción
completa de los biseles.

La imagen radiográfica muestra

una densidad localizada más
oscura con los bordes borrosos
en el centro del ancho de la
imagen. Puede ser más ancha
que la imagen del cordón de raíz.
 Salpicaduras: Son imperfecciones
consistentes en esferuelas de
metal fundido depositadas
aleatoriamente sobre el cordón y
su vecindad. Pueden ser
provocadas por humedad en el
revestimiento del electrodo.
Generalmente no tienen
importancia respecto a la calidad
de la soldadura. En la imagen
radiográfica, aparecen como
manchitas blancas, redondeadas,
aisladas o en colonias. En algunas
técnicas de soldadura que
emplean electrodos de
tungsteno, las salpicaduras de
este metal se dibujan como
pequeños círculos muy claros y
nítidos. Entonces conviene
asegurarse de que se trata, efec-
tivamente, de salpicaduras y no
de inclusiones

Falta de continuidad del cordón:

Se origina al interrumpir el
soldador el cordón y no
empalmar bien la reanudación
del trabajo. Su severidad es muy
variable ya que, en los casos más
severos, pueden considerarse
auténticas faltas de fusión
transversales, en tanto que en
otras ocasiones, son simples
surcos normales al eje del cordón.
Su aspecto radiográfico es el de
una línea oscura u oblicua,
relativamente nítida.

OTROS DEFECTOS:

• Erosiones y huellas: Son un grupo de defectos que tienen un origen mecánico de

abrasión, deformación o arranque de material, pueden dividirse en:
• Exceso de rebajado: Producido durante el mecanizado o esmerilado excesivo del
cordón, quedándose éste ligeramente cóncavo. La apariencia radiográfica se muestra
como áreas ligeramente más oscuras que el campo adyacente, con contornos difusos,
difíciles de percibir y que siguen la trayectoria del cordón.

• Huellas de esmerilado o burilado: Surcos en la superficie del metal base o del

cordón, marcados por la muela o el buril manejados inhábilmente. Radiográficamente
aparecen como sombras ligeramente oscuras, rectilíneas y paralelas.

• Huellas de mecanizado: Erosiones producidas por herramientas que preparan la

soldadura o por imperfecto mecanizado de la misma. La radiografía las muestra como
líneas ligeramente oscuras, dibujadas nítidamente y paralelas.

• Martillazos o golpes en general: Son deformaciones locales producidas por choques

de objetos contra el metal base o contra el cordón. Radiográficamente los martillazos
se señalan como arcos ligeramente oscuros, con un borde bien marcado, más denso,
a partir del cual se difunde la mancha, los granetazos como puntos, a manera de poros.

• Restos de electrodos: Cuando se suelda con equipos automáticos en atmósfera

inerte y electrodo continuo, pueden quedar, al efectuar el cordón de penetración
restos del alambre – electrodo que sobresalen, a veces, varios centímetros de la
base de la unión soldada. En la radiografía, aparecen como unos palitos claros que
parten del eje del cordón. También pueden aparecer restos de electrodos cuando
éstos han sido abandonados, por ejemplo, en el interior de una tubería. En este caso
solo es un material superpuesto, fácilmente eliminable por no ser solidario con la
unión.

DISCONTINUIDADES INTERNAS

Fisuras: Pueden clasificarse en:

Fisuras longitudinales: Pueden

producirse en el centro del cordón
(generalmente por movimientos
durante o posteriores a la
soldadura) o en la interface del
material base con el de aporte (por
causa de un enfriamiento brusco o
falta de un correcto
precalentamiento en grandes
espesores). Cuando este defecto
aparece en el material de la
soldadura se le denomina “fisura de
solidificación”, mientras que si se
produce en la ZAC se llama “fisura
de licuación” (intergranular). Estos
dos tipos comprenden la fisuración
en caliente y se producen por la
combinación de una composición
química

Fisuras transversales: Producidas

generalmente en aceros duros, por
combinación de elementos que al
enfriarse a la temperatura normal
producen la fisura que puede o no
prolongarse al metal base. Pueden
ser:

1. Fisuras en caliente: Se producen

durante la solidificación de la junta.
Las causas principales de este
defecto en acero al carbono no alea-
dos o de baja aleación son:

n Medio o alto tenor de carbono en

el metal base.
n Alto porcentaje de impurezas P y S
en el metal base.
n Elevadas tensiones de contracción
(depende de la mayor o menor
plasticidad del material de la junta).

Las fisuras en caliente se pueden

manifestar en todos los materiales
metálicos, ferrosos y no ferrosos.
Son intergranulares y pueden tener
orientaciones diversas.

2. Fisuras en frío: Se forman cuando

el material se acerca o alcanza la
temperatura ambiente. Causa:

n Principalmente, el elevado
contenido de hidrógeno en la zona
fundida.
n Elevada velocidad de enfriamiento.
n Tensiones producidas sobre el
cordón por el enfriamiento.
n En soldaduras de aceros dulces y
aquellos de baja aleación con
manganeso y micro aleados.

Fisura de interrupción o arranque (o

de cráter): En el arranque de la
soldadura por cambio de electrodo
puede producirse fisuras en forma
de estrella por efecto del brusco
enfriamiento y recalentamiento del
material (son fisuras en caliente).

Cuando se interrumpe el arco se

forma un cráter de contracción si la
cavidad del arco no se rellena con
una cantidad de material fundido
adecuado. Los cráteres de arco son
frecuentemente los puntos
defectuosos en la soldadura en razón
a que el último material que se
solidifica lo hace a tensiones muy
elevadas, pudiendo producir
segregación.

Generalmente se observa
radiográficamente como tres líneas
finas concluyentes y la del sentido
del cordón soldado mucho más
larga.

Fisuras alrededor del

cordón (ZAC)

5. Fisuras en frío: Se produce por la

falta de precalentamiento (crítica
para ciertos tipos de aceros), en
aceros duros (estructura
martensítica en ZAC como resultado
del ciclo térmico de soldadura) o de
mucho espesor. Se presentan
invariablemente en los granos más
gruesos de la ZAC del acero. Esto se
atribuye al efecto del hidrógeno
disuelto liberado por el electrodo
(humedad) o por el metal que
solidifica, por lo que se puede evitar
con precalentamiento y mante

Falta de penetración: Se da en la
zona de raíz cuando no ha
penetrado el metal fundido. Si la
unión es en X o en K, la raíz queda
en el corazón mismo del cordón,
siendo la falta del metal de aporte
en dicha zona rigurosamente
interna.
Causas:

1. Puede originarse por falta de

temperatura.
2. Por exceso de velocidad de soldeo.
3. Por falta de habilidad del soldador.

Es posible que haya falta de

penetración parcial (asociada a una
falta de fusión), llamada así cuando
uno de los talones no ha alcanzado a
fundirse, o falta de penetración
total, cuando la abertura de la raíz ha
quedado sin rellenar.

Radiográficamente aparece como

una línea oscura continua o
intermitente con los bordes rectos o
irregulares. Es necesario advertir
que algunos tipos de uniones
(algunas uniones en ángulo sin
preparación de bordes) están
concebidos de tal forma que
siempre queda una falta de
penetración en determinadas partes
de la unión.

Falta de fusión: Generalmente

ocasionada por falta de temperatura
suficiente para fundir el metal base o
el cordón anterior ya sólido.

Según su ubicación puede ser:

n Falta de fusión en el bisel: Entre
el metal de soldadura y el metal
base.

Falta de fusión de un bisel en la raíz

(talón u hombros):

Se produce:

l Cuando falta la abertura de la raíz

(intersticio) y la temperatura no es
lo suficientemente elevada.

Por una incorrecta alineación de los

elementos a soldar.
l Por fallas en la preparación.
l Por diferencias de espesor o
diámetro.
l Por deficiente penetración por
parte del soldador al realizar la
primera pasada.

Radiográficamente la figura se ve
como una línea oscura y fina,
continua o intermitente, con los
bordes bien definidos. La línea
puede tender a ser ondulada y
difusa. En las uniones en X o en K,
queda en el mismo centro de los
cordones y es frecuente que vaya
asociada a falta de penetración.

Falta de fusión entre pasadas: Se

produce en las interfases de la
soldadura, donde las capas adyacen-
tes del metal, o el metal base y el
metal de soldadura no se fusionan
debidamente, por lo general debido
a una capa muy fina de óxido que se
forma en las superficies. Esta capa de
óxido puede deberse a una falta de
calentamiento del metal base o al
depósito previo del metal de
soldadura en volumen sufi-
cientemente alto que impide que
cualquier capa de óxido, escoria,
 impurezas, u otros migre a la
superficie.

También puede deberse a la falta de

corriente suficiente o la mala ubica-
ción del arco eléctrico dentro de los
biseles, el cual al producirse más
sobre uno, deja al otro sin fundir.

Radiográficamente se observa como

una franja negra con densidad en
disminución desde el borde hacia el
centro. El lateral es recto.

A veces cuando la falta de fusión es

entre el metal base y el metal de
aporte, es difícil interpretar,
conviene radiografiar el cordón
según direcciones comprendidas en
la prolongación del plano formado
por los bordes del bisel
(frecuentemente 45°).

DISCONTINUIDADES COMO INCLUSIONES

Se consideran inclusiones las impurezas producidas por gases atrapados en la masa

del metal durante el proceso de fusión, o materiales extraños sólidos (metálicos o no
metálicos). Se pueden dividir en:

Inclusiones gaseosas: Por diversa razones, en el metal de soldadura fundido se forman

gases que pueden quedar atrapados si no hay tiempo suficiente para que escapen
antes de la solidificación de la soldadura. El gas así atrapado, por lo general tiene la
forma de agujeros redondos denominados porosidades esféricas, o de forma alargada
llamados porosidad tubular o vermicular.

La formación del gas puede ser formado por reacciones químicas durante la soldadura
con alto contenido de azufre en la plancha y/o en el electrodo, humedad excesiva en
el electrodo en los bordes de la plancha base, el arco excesivamente corto, corriente
incorrecta o polaridad inversa, corrientes de aire, limpieza prematura de la escoria al
terminar una pasada, pues, no hay que olvidar que la escoria evita el enfriamiento
demasiado rápido del metal fundido.
La porosidad gaseosa puede producirse en forma aislada (porosidad esférica aislada)
o agrupada (nido de poros), en forma alineada, etc.

Porosidad esférica aislada: Su

característica, bolsa de gas de forma
esférica producida por una alteración
en el arco, una oxidación en el
revestimiento del electrodo, o
electrodo húmedo y/u oxidado, o una
variación en la relación Voltaje-
Amperaje- Velocidad en la soldadura
automática. La imagen radiográfica da
puntos negros en cualquier ubicación.
Porosidad agrupada (nido de poros):
Producida generalmente por un agente
oxidante o excesiva humedad del
revestimiento. Pueden también en-
contrarse capas de óxido sobre los
biseles, las que al fundirse desprenden
gas. El tamaño de estos poros es igual
en toda la zona. La imagen radiográfica
da puntos redondeados o ligeramente
alargados de una densidad más oscura,
agrupados pero irregularmente
espaciados.

Porosidad alineada: Generalmente

surge en la pasada de base del cordón
soldado, por efecto de la dificultad de
penetrar con el electrodo, por mala
regulación eléctrica en correspondencia
con el fundente utilizado por máquinas
automáticas y por acumulación de
algunos de los elementos del mismo.

Radiográficamente se observan círculos

alineados, negros, que pueden ir
decreciendo o permanecer de igual
diámetro. También pueden aparecer
poros alargados de primera pasada
“Cordón hueco”, surgí

Inclusiones no metálicas:
Inclusiones de escoria aisladas: La
mayoría de las soldaduras contienen
escorias que han sido atrapadas en el
metal depositado durante la
solidificación. Son depósitos de carbón,
óxidos metálicos y silicatos princi-
palmente.

Las escorias pueden provenir del

revestimiento del electrodo o del
fundente empleado.

El flujo tiene como finalidad

eliminar las impurezas del metal. Si
este no permanece derretido durante
un período suficientemente largo como
para permitir que la escoria se eleve a
la superficie, parte de esa escoria
quedaría atrapada en el metal. Ésta a
su vez puede quedar atrapada en el
metal en pasadas posteriores. Las
superficies sucias e irregulares, las
ondulaciones o cortes insuficientes
contribuirán al atrapado de escoria. Las
inclusiones de escoria se asocian
frecuentemente a la falta de
penetración, fusión deficiente, talón de
raíz suficientemente grande, soldadura
en V muy estrecha y deficiente
habilidad del soldador. La imagen
radiográfica presenta manchas negras
irregulares sobre el cordón de
soldadura.
Escorias alineadas: Se producen por
movimientos inadecuados del elec-
trodo por parte del soldador. Quedan
alineadas sobre el costado del cordón
soldado. En el caso de la soldadura
automática, el fundente suele quedar
atrapado por una mala regulación de la
máquina o por falta de limpieza, pero
en este caso estará en el centro del
cordón. Este tipo de defecto es muy
agresivo.
La imagen radiográfica muestra sobre
uno de los laterales del cordón base
una línea ancha con un borde casi recto
y el otro disparejo, color negro, pero
densidad homogénea. Para el caso de
soldadura automática, se observará en
el centro del cordón un triángulo
alargado en el sentido de giro de las
agujas del reloj de color negro.

Línea de escoria (huella de carro):

Ubicadas entre el cordón de primera y
segunda pasada. Por efecto de una mala
limpieza en la zona de mordeduras que
se forman sobre el bisel al efectuar la
primera pasada, se depositan escorias a
ambos lados de este cordón. La imagen
radiográfica muestra líneas paralelas
interrumpidas de ancho variable,
bastante parejas.

Escorias en el interior de
perforaciones: Dentro del metal
soldado por efecto de una perforación,
se suele producir un rechupe del
material, incorporándose materiales
extraños, provenientes por lo general
del revestimiento del electrodo. La
imagen radiográfica muestra una
mancha irregular negra, en el centro de
la indicación clara de una perforación,
semejando un anillo luminoso.
Inclusiones metálicas: A veces, en la
masa del material fundido quedan
englobadas partículas de otros metales
que pueden ser detectados
radiográficamente. Por ejemplo las
Inclusiones de tungsteno, sólo aparecen
en el proceso GTAW y son causadas por
la presencia de tungsteno, cuando el
electrodo de tungsteno es sumergido en
el baño del metal fundido. Aparecen
como puntos blancos en radiografía.

• Desalineado (high low): Des

alineamiento de las partes a ser
soldadas. En la radiografía se observa un
cambio abrupto en la densidad del film
a través del ancho de la soldadura.

Finalmente diremos que la Calidad en

la soldadura es un tema de economía y
seguridad. ¿Cómo lograrlo?: toman
REGLAS DE SEGURIDAD EN EL PROCESO DE SOLDADURA

• Compruebe que el área de soldar tenga un piso de cemento o de mampostería.

• Guarde todo material combustible a una distancia prudente.

• No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa.

• Esté seguro que todo alambrado eléctrico esté instalado correctamente.

• No sobrecargue los cables de soldar.

• Siempre compruebe que su máquina está correctamente conectada a tierra.

• Nunca trabaje en un área húmeda.

• Apague la máquina soldadora antes de hacer reparaciones o ajustes, para evitar

choques.

• Siga las reglas del fabricante sobre operación de interruptores y para hacer otros
ajustes.

• Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protector.

• Las chispas volantes representan un peligro para sus ojos. Los rayos del arco
también pueden causar quemaduras dolorosas.

• No realice trabajos de soldadura utilizando lentes de contacto.

• Compruebe que las caretas no estén deterioradas porque así no cumplirían su

función.

• Verifique que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se va a
realizar.

• Para picar la escoria o cepillar la soldadura protéjase los ojos.

• Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las soldaduras

deberán usar gafas con cristales especiales.

• Cuando sea posible se utilizarán pantallas o mamparas alrededor del puesto de

soldadura.

• Para colocar los electrodos se utilizaran siempre guantes, y se desconectará la

máquina.

• La pinza debe estar aislada y cuando esté bajo tensión deberá tomarse con
guantes.

• Las pinzas no se depositarán sobre materiales conductores.

SEGURIDAD ELÉCTRICA AL USAR UNA MÁQUINA DE SOLDAR

Riesgo de incendio

• Nunca debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables, gases, vapores,

metales en polvo o polvos combustibles.
• Cuando el área de soldadura contiene gases, vapores o polvos, es necesario
mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda.

• Nunca soldar en la vecindad de materiales inflamables o de combustibles no

protegidos.

• Ventilación: Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede

considerarse una operación arriesgada, porque al consumirse el oxígeno
disponible, a la par con el calor de la soldadura y el humo restante, el operador
queda expuesto a severas molestias y enfermedades.

IMPLEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

• Máscara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de
filtros inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.
Un casco soldador o escudo de mano adecuado es necesario para toda soldadura.

• Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las
manos y muñecas.

• Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de

salpicaduras.

• Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace

soldadura en posiciones.
Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos
ultravioletas.

• Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en po-

siciones verticales y sobre cabezal deben usarse estos aditamentos, para evitarlas
severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido.