Introducción

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento

ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se

encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas se fueron haciendo más

complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros

departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de producción.

Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a

solucionar las fallas que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de

fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se

producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto

supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento: personal cuya función es

estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto,

que no está involucrado en directamente en la realización de las tareas, aumenta, y con él los costes

de mantenimiento. Pero se busca aumentar y fiabilizar la producción, evitar las pérdidas por averías

y sus costes asociados. Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el

Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador, y el

Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestión de mantenimiento,

se basa en el estudio de los equipos, en el análisis de los modos de fallo y en la aplicación de

técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que RCM es una filosofía de

mantenimiento básicamente tecnológica.

 Mantenimiento predictivo

Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo

periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento

predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías

que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de

mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en

una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad

del producto o servicio, entre otras. (García, 2003)

La figura 1 muestra este proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra cómo un fallo

comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado (el punto P de fallo

potencial). A partir de allí, si no se detecta y no se toman las medidas oportunas, el deterioro

continúa hasta alcanzar el punto F de fallo funcional:

Figura 1. Proceso de fallo de un equipo mediante curva P-F

El seguimiento y control de los parámetros se puede hacer mediante vigilancia periódica, en

cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos permita detectar el deterioro en un

momento entre P y F, y que no sea demasiado tarde para reaccionar.

 Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que evita el inconveniente

anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso, es más costoso. De manera que

finalmente los parámetros a controlar y la forma depende de factores económicos:

 Importancia de la máquina en el proceso productivo

 Instrumentación necesaria para el control

Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas técnicas de control de estado

con probada eficacia son básicamente los siguientes:

 Máquinas rotativas

 Motores eléctricos

 Equipos estáticos

 Aparamenta eléctrica

 Instrumentación

Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo momento el

estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo que impide que éste alcance

proporciones indeseables. Por otra parte, permite aumentar la vida útil de los componentes,

evitando el reemplazo antes de que se encuentren dañados. Y, por último, al conocerse el estado

de un defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones previéndose los repuestos

necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de indisponibilidad.

 Bibliografía
Casáreo, F. G. (1998). Tecnología del Mantenimiento Industrial. Madrid: Universidad de Murcia.

Fernández, M. (1998). Técnicas del mantenimiento y diagnóstico de Máquinas Eléctricas Rotativas.

Barcelona: Editorial Marcombo.

García, S. (2003). Organización y gestión integral de mantenimiento. Madrid: Ediciones Díaz de Santos, S.
A.