TIPO DE CONTROL P I D

HISTORIA

Desde que James Watt inventara su primer regulador realimentado mecánico dando
vida así al Control Automático Industrial hasta hoy, los métodos de control han variado
muchísimo. Hoy día el control discreto se ha impuesto en la inmensa mayoría de las
aplicaciones permitiendo implementar desde técnicas tan sencillas como el control
proporcional hasta técnicas avanzadas como control predictivo, adaptativo, mediante
redes neuronales, en cascada, dead-bit, control borroso… No obstante, en una gran
parte de los casos de aplicación industrial, el viejo controlador PID es más que
suficiente para los requisitos de control deseados. Este hecho, junto con el buen
conocimiento que se tiene de su comportamiento, hace que a día de hoy continúe
siendo uno de los controladores más populares y empleados en la industria.

Hoy en día existen numerosas tipologías e implementaciones de estos controladores,

aunque la esencia del PID, un regulador que incluye acciones proporcional, integral y
derivativa, es común a todos ellos y comenzó a utilizarse en controladores ya en el
siglo diecinueve. Sin embargo, la idea de un controlador de tres términos de propósito
general con una acción de control variable no fue introducido hasta finales de la
década de 1930. Concretamente se dice que fue la Taylor Instrument Company la que
introdujo el primer controlador de este tipo, primero en 1936 con una constante
derivativa fijada en fábrica y luego por fin, en 1939, con una acción derivativa variable.

Ya en 1922, bastante antes de su comercialización, Nicolás Minorsky había analizado

las propiedades de los controladores tipo PID en su publicación “Estabilidad
direccional de cuerpos dirigidos automáticamente”. Dicho trabajo, que constituye una
de las primeras discusiones sobre Teoría de Control, describe el uso de los
controladores de tres términos para el gobierno de la dirección de un buque: el “New
México”. Así pues, los controladores tipo PID nacieron para el gobierno
automático de buques y puede decirse que fueron descubiertos por el científico
Nicolás Minkowsky.

La idea de un gobierno completamente automatizado había comenzado a forjarse tras

la aparición del primer timón servocontrolado en 1864, aunque hubo pocos avances en
este sentido debido a la ausencia de sensores de orientación adecuados. La
sensibilidad de las agujas magnéticas no permitía utilizarlas como parte de un sistema
de gobierno sin distorsionar su medida. Hubo que esperar al desarrollo de los
girocompases (principalmente por Anshchutz-Kämpfe y Elmer Sperry a comienzos del
siglo veinte) para poder hacer las primeras pruebas de automatización de buques.

En la década de 1910 se construyeron por fin los primeros sistemas de gobierno

automático basados en un control de tipo proporcional que dieron buenos resultados
en pequeños buques. Sin embargo, el comienzo de la guerra en 1914 interrumpió el
desarrollo de los “giropilotos”, que no fue reanudado hasta 1921 ya de la mano de
Minorsky.
Funcionamiento
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o
sistema se necesita, al menos:

1. Un sensor, que determine el estado del sistema

(termómetro, caudalímetro, manómetro, etc).
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia
eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa
el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede
representar ese valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente
eléctrica o frecuencia. En este último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia
de los dos anteriores, que también pueden ser con corriente continua.
El controlador recibe una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar.
Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia, valor
deseado o set point), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de
valores que la señal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad
y que, a su vez, la señal pueda ser entendida por un humano, habrá que establecer
algún tipo de interfaz (HMI-Human Machine Interface), son pantallas de gran valor
visual y fácil manejo que se usan para hacer más intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna,
obteniendo así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay
entre el valor deseado (consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por
cada uno de los 3 componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas,
componen la señal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador.
La señal resultante de la suma de estas tres se llama variable manipulada y no se
aplica directamente sobre el actuador, sino que debe ser transformada para ser
compatible con el actuador utilizado.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y
acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la
suma final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo
derivativo, respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija
eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.
TIPOS DE CONTROLADORES
Controlador Proporcional (P)
Los controladores proporcionales se utilizan para disminuir el error en estado
estacionario del sistema, generando una salida proporcional al error, por tal motivo en
este tipo de controlador la variable manipulada siempre es proporcional al error

figura.1 Respuesta ideal de un controlador proporcional.

Estos controladores reaccionan inmediatamente ante un error de regulación y tan solo

genera una acción a la variable manipulada si existe un error en el sistema. La
principal ventaja del controlador proporcional es su simplicidad y su rapidez de
reacción; la principal desventaja es el error de regulación permanente lo cual hace que
el controlador no pueda alcanzar del todo el setpoint

Figura 2. Respuesta real de un controlador proporcional.

Controlador Integral (I)

En estos reguladores el valor de la acción de control es proporcional a la integral de la

señal de error, por lo que en este tipo de control la acción varía en función de la
desviación de la salida y del tiempo en el que se mantiene esta desviación.
El controlador integral es utilizado para solucionar errores de regulación, éste
controlador genera una salida proporcional al error acumulado. Uno de los
inconvenientes del controlador integral es que la respuesta inicial es muy lenta, y, el
controlador no empieza a ser efectivo hasta haber transcurrido un cierto tiempo. En
cambio anula el error remanente que presenta el controlador proporcional.
Controlador Proporcional Integral (PI).

El controlador PI se obtiene al conectar en paralelo un controlador proporcional y un

integral; la ventaja de este tipo de controlador es que reúne las ventajas de ambos
tipos de controladores y permite un control estable y rápido, sin error de regulación
permanente. En el controlador PI el regulador proporcional actúa primero
(instantáneamente) mientras que el integral actúa durante un intervalo de tiempo.
Un inconveniente del controlador PI y que limita su comportamiento, es que solo
considera los valores del error que han ocurrido en el pasado, es decir, no intenta
predecir lo que pasará con la señal en un futuro inmediato.

Figura 3. Grafica de un controlador PI.

Controlador Derivativo (D).

Este tipo de controlador genera su magnitud a la variable manipulada a partir de la

velocidad de variación del error de regulación, no a partir de su amplitud como ocurre
con el controlador proporcional. Por lo tanto, reacciona todavía más rápido que el
controlador proporcional.

 Hay que ser muy cuidadoso a la hora de escoger el valor del tiempo
derivativo. En la mayoría de las aplicaciones es común desactivar la acción
derivativa, aunque para sistemas de control de temperatura es muy
recomendada.

 Los controladores derivativos no son capaces de detectar un error de

regulación permanente, ya que, independientemente de lo grande que sea
dicho error, su velocidad de variación siempre es cero.

 En la práctica los controladores derivativos usualmente no se utilizan solos.

Es mucho más habitual combinarlos con otros elementos de regulación,
generalmente junto con una acción proporcional.
 CONTROL PID
El controlador PID (Proporcional, Integral y Derivativo) es un controlador realimentado
cuyo propósito es hacer que el error en estado estacionario, entre la señal de
referencia y la señal de salida de la planta, sea cero de manera asintótica en el tiempo,
lo que se logra mediante el uso de la acción integral. Además el controlador tiene la
capacidad de anticipar el futuro a través de la acción derivativa que tiene un efecto
predictivo sobre la salida del proceso.

Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de muchas
aplicaciones en la industria, particularmente cuando la dinámica del proceso lo permite
(en general procesos que pueden ser descritos por dinámicas de primer y segundo
orden), y los requerimientos de desempeño son modestos (generalmente limitados a
especificaciones del comportamiento del error en estado estacionario y una rápida
respuesta a cambios en la señal de referencia). Los fabricantes proporcionan los
controladores PID de variadas formas. Existen sistemas del tipo “stand alone” con
capacidad para controlar uno o varios lazos de control. Estos dispositivos son
fabricados en el orden de cientos de miles al año. El controlador PID es también un
ingrediente importante en los sistemas de control distribuido, ya que proporciona
regulación a nivel local de manera eficaz. Por otro lado, pueden también venir
empotrados, como parte del equipamiento, en sistemas de control de propósito
especial, formando así parte integrante de la aplicación.

Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen
en las aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayoría son
controladores PI, lo que muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de
control muy simples. En general, el usuario no explota todas las características de
estos controladores, quizás por falta de una mejor comprensión desde el punto de
vista de la teoría de control. En la actualidad, el control PID dispone de una serie de
prestaciones, que en el pasado han sido consideradas como secretos de los
fabricantes. Los algoritmos actuales se combinan con funciones lógicas y secuenciales
y una serie de mecanismos y funciones adicionales para adecuarse a los
requerimientos de los modernos sistemas de control y automatización industrial, lo que
da lugar a dispositivos especializados para el control de temperatura, velocidad,
distribución de energía, transporte, máquinas-herramientas, reacción química,
fermentación, entre otros. Los controladores PID son generalmente usados en el nivel
de control más bajo, por debajo de algunos dispositivos de mediano nivel como PLC,
supervisores, y sistemas de monitoreo. Sin embargo, su importancia es tal que se
convierte en el “pan de cada día” del ingeniero de control.

Significados de las Constantes

Kp constante de proporcionalidad:
Se puede ajustar como el valor de la ganancia del controlador o el porcentaje de
banda proporcional. Ejemplo: Cambia la posición de la válvula proporcionalmente a la
desviación de la variable respecto al punto de consigna. La señal P mueve la válvula
siguiendo fielmente los cambios de temperatura multiplicados por la ganancia.
Ki constante de integración:
Indica la velocidad con la que se repite la acción proporcional.
Kd constante de derivación:
Hace presente la respuesta de la acción proporcional duplicándola, sin esperar a que
el error se duplique. El valor indicado por la constante de derivación es el lapso
durante el cual se manifestará la acción proporcional correspondiente a 2 veces el
error y después desaparecerá. Ejemplo: Mueve la válvula a una velocidad proporcional
a la desviación respecto al punto de consigna. La señal I va sumando las áreas
diferentes entre la variable y el punto de consigna repitiendo la señal proporcional
según el tiempo de acción derivada (minutos/repetición).
Tanto la acción Integral como la acción Derivativa, afectan a la ganancia dinámica del
proceso. La acción integral sirve para reducir el error estacionario, que existiría
siempre si la constante Ki fuera nula. Ejemplo: Corrige la posición de la válvula
proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada. La señal de la
pendiente (tangente) por la curva descrita por la variable.
La salida de estos tres términos, el proporcional, el integral, y el derivativo son
sumados para calcular la salida del controlador PID.
Ajustes de Parámetros PID
El objetivo de los ajustes de los parámetros PID es lograr que el bucle de control
corrija eficazmente y en el mínimo tiempo los efectos de las perturbaciones; se tiene
que lograr la mínima integral de error. Si los parámetros del controlador PID (la
ganancia del proporcional, integral y derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso
a controlar puede ser inestable, por ejemplo, que la salida de este varíe, con o sin
oscilación, y está limitada solo por saturación o rotura mecánica.
Ajustar un lazo de control significa ajustar los parámetros del sistema de control a los
valores óptimos para la respuesta del sistema de control deseada. El comportamiento
óptimo ante un cambio del proceso o cambio del "setpoint" varía dependiendo de la
aplicación. Generalmente, se requiere estabilidad ante la respuesta dada por el
controlador, y este no debe oscilar ante ninguna combinación de las condiciones del
proceso y cambio de "setpoints". Algunos procesos tienen un grado de no linealidad y
algunos parámetros que funcionan bien en condiciones de carga máxima no funcionan
cuando el proceso está en estado de "sin carga". Hay varios métodos para ajustar un
lazo de PID. El método más efectivo generalmente requiere del desarrollo de alguna
forma del modelo del proceso, luego elegir P, I y D basándose en los parámetros del
modelo dinámico.

Limitaciones de un Control PID

Mientras que los controladores PID son aplicables a la mayoría de los problemas de
control, puede ser pobres en otras aplicaciones. Los controladores PID, cuando se
usan solos, pueden dar un desempeño pobre cuando la ganancia del lazo del PID
debe ser reducida para que no se dispare u oscile sobre el valor del "setpoint". El
desempeño del sistema de control puede ser mejorado combinando el lazo cerrado de
un control PID con un lazo abierto. Conociendo el sistema (como
la aceleración necesaria o la inercia) puede ser accionado y combinado con la salida
del PID para aumentar el desempeño final del sistema. Solamente el valor
de avanaccion (o Control prealimentado) puede proveer la mayor porción de la salida
del controlador. El controlador PID puede ser usado principalmente para responder a
cualquier diferencia o "error" que quede entre el setpoint y el valor actual del proceso.
Como la salida del lazo de avanacción no se ve afectada a la realimentación del
proceso, nunca puede causar que el sistema oscile, aumentando el desempeño del
sistema, su respuesta y estabilidad.
Por ejemplo, en la mayoría de los sistemas de control con movimiento, para acelerar
una carga mecánica, se necesita de más fuerza (o torque) para el motor. Si se usa un
lazo PID para controlar la velocidad de la carga y manejar la fuerza o torque necesaria
para el motor, puede ser útil tomar el valor de aceleración instantánea deseada para la
carga, y agregarla a la salida del controlador PID. Esto significa que sin importar si la
carga está siendo acelerada o desacelerada, una cantidad proporcional de fuerza está
siendo manejada por el motor además del valor de realimentación del PID. El lazo del
PID en esta situación usa la información de la realimentación para incrementar o
decrementar la diferencia entre el setpoint y el valor del primero. Trabajando juntos, la
combinación avanacción-realimentación provee un sistema más confiable y estable.
Otro problema que posee el PID es que es lineal. Principalmente el desempeño de los
controladores PID en sistemas no lineales es variable. También otro problema común
que posee el PID es, que en la parte derivativa, el ruido puede afectar al sistema,
haciendo que esas pequeñas variaciones, hagan que el cambio a la salida sea muy
grande. Alternativamente, el control derivativo puede ser sacado en algunos sistemas
sin mucha pérdida de control. Esto es equivalente a usar un controlador PID como PI
solamente.

Ejemplos:
1. Se desea controlar el caudal de un flujo de entrada en un reactor químico. En
primer lugar se tiene que poner una válvula de control del caudal de dicho flujo,
y un caudalímetro, con la finalidad de tener una medición constante del valor
del caudal que circule. El controlador irá vigilando que el caudal que circule sea
el establecido por nosotros; en el momento que detecte un error, mandará una
señal a la válvula de control de modo que esta se abrirá o cerrará corrigiendo el
error medido. Y tendremos de ese modo el flujo deseado y necesario. El PID es
un cálculo matemático, lo que envía la información es el PLC.

2. Se desea mantener la temperatura interna de un reactor químico en su valor de

referencia. Se debe tener un dispositivo de control de la temperatura (puede
ser un calentador, una resistencia eléctrica,...), y un sensor (termómetro). El P,
PI o PID irá controlando la variable (en este caso la temperatura). En el
instante que esta no sea la correcta avisará al dispositivo de control de manera
que este actúe, corrigiendo el error. De todos modos, lo más correcto es poner
un PID; si hay mucho ruido, un PI, pero un P no nos sirve mucho puesto que no
llegaría a corregir hasta el valor exacto.

3. Control PID (General simple)

 4. Control PID de Llenado de un Tanque

En un lazo PID están involucrados algunas variables tales como:

 La variable de proceso (vp) o variable que se quiere controlar

 La referencia o consigna (r), es el valor que se desea que tenga la variable de

proceso

 La variable de control (vc), es la señal que ordena al actuador modificar el estado de

la variable de proceso.

En la figura, se muestra un ejemplo del control de nivel de un tanque. En el ejemplo se

puede apreciar: un transmisor de nivel, cuya salida es la variable de proceso; un panel
de operación por medio del cual el operador configura el valor de la referencia; un
controlador en el cual se ejecuta el algoritmo PID y una válvula proporcional que
modifica el flujo de entrada del tanque haciendo que el valor del nivel sea mayor o
menor. En este ejemplo, si el nivel está por debajo del valor de referencia, el algoritmo
PID incrementa la variable de control para abrir la válvula en incrementar el flujo de
entrada, lo que hace que el nivel se incremente.