INGENIERIA DE PROCESOS

ALMACEN DE HERRAMIENTAS

AUTORES
JORGE ANDRÉS MEJÍA QUINTANA 181552
JULIO CESAR DE LA HOZ PEDROZA 181619
CAMILO ANDRÉS REVUELTAS C. 181614
DIEGO FELIPE CAMARGO PUENTES 181558
RAY ROBERT REDONDO ARDILA 181067
JOEL ALEXANDER CARVAJAL PÉREZ 181107

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA

FACULTAD DE INGENIERIAS
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERIA MECANICA
Ocaña, Colombia Marzo del 2019
 INGENIERIA DE PROCESOS
ALMACEN DE HERRAMIENTAS

AUTORES
JORGE ANDRÉS MEJÍA QUINTANA 181552
JULIO CESAR DE LA HOZ PEDROZA 181619
CAMILO ANDRÉS REVUELTAS C. 181614
DIEGO FELIPE CAMARGO PUENTES 181558
RAY ROBERT REDONDO ARDILA 181067
JOEL ALEXANDER CARVAJAL PÉREZ 181107

Mag. JOSE HUMBERTO AREVALO RUEDAS

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER OCAÑA

FACULTAD DE INGENIERIAS
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERIA MECANICA
Ocaña, Colombia Marzo del 2019
CONTENIDO

ALMACEN ......................................................................... Error! Bookmark not defined.

TIPOS DE ALMACEN ......................................................................................................... 4
ZONAS DE UN ALMACEN .............................................................................................. 10
COMO ORGANIZAR UN ALMACEN .............................. Error! Bookmark not defined.
BIBLIOGRAFIA ................................................................ Error! Bookmark not defined.6
 ALMACEN DE HERRAMIENTAS

Un almacén de herramientas y equipo, bajo la custodia de un encargado

especializado para el control de esas herramientas, equipo y útiles que se prestan a los

distintos departamentos y operarios de producción o de mantenimiento. Cabe mencionar:

brocas, machuelos, piezas de esmeril, etc.

TIPOS DE ALMACEN
Según sus existencias

 ALMACEN DE PRODUCTOS TERMINADOS: El almacén de productos terminados

presta servicio al departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta

el momento de despachar los productos a los clientes.

 ALMACEN DE MATERIA PRIMA Y PARTES COMPONENTES: Este almacén tiene

como función principal el abastecimiento oportuno de materias primas o partes

componentes a los departamentos de producción.

 ALMACEN DE MATERIAS AUXILIARES: Los materiales auxiliares son todos

aquellos que no son componentes de un producto pero que se requieren para envasarlo o

empacarlo. Podemos mencionar los lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases,

etc.

 ALMACEN DE PRODUCTOS EN PROCESO: Si los materiales en proceso o artículos

semi-terminados son guardados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por

la programación, se puede decir que están en un almacén de materiales en proceso.

 ALMACEN DE HERRAMIENTAS: Un almacén de herramientas y equipo, bajo la

custodia de un encargado especializado para el control de esas herramientas, equipo y

útiles que se prestan a los distintos departamentos y operarios de producción o

de mantenimiento. Cabe mencionar: brocas, machuelos, piezas de esmeril, etc.

 ALMACEN DE MATERIALES DE DESPERDICIO: Los productos partes o materiales

rechazados por el departamento de control y calidad y que no tienen salvamento o

reparación, deben tener un control separado; este queda por lo general, bajo el cuidado

del departamento mismo.

 ALMACEN DE MATERIALES OBSOLETOS: Los materiales obsoletos son los que

han sido descontinuados en la programación de la producción por falta de ventas, por

deterioro, por descomposición o por haberse vencido el plazo de caducidad. La razón de

tener un almacén especial para este tipo de casos, es que los materiales obsoletos no

deben ocupar los espacios disponibles para aquellos que son de consumo actual.

 ALMACEN DE DEVOLUCIONES: Aquí llegan las devoluciones de los clientes, en el

se separan y clasifican los productos para reproceso, desperdicio y/o entrada a almacén.

Según su relación con el flujo de producción

 ALMACENES DE MATERIAS PRIMAS: Aquellos que contiene materiales,

suministros, envases, etc.; que serán posteriormente utilizados en el proceso de

transformación.

 ALMACENES DE PRODUCTOS INTERMEDIOS: Aquellos que sirven de colchón

entre las distintas fases de obtención de un producto.

 ALMACENES DE PRODUCTOS TERMINADOS: Exclusivamente destinados al

almacenaje del resultado final del proceso de transformación.

 ALMACENES DE MATERIA AUXILIAR: Sirve para almacenar repuestos, productos

de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de estos productos suele ser estocástica.

 ALMACENES DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS Y DISTRIBUCIÓN: Su objeto es

acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.

Según su ubicación

 ALMACENAJE INTERIOR: Almacenaje de productos con protección completa contra

cualquiera de los agentes atmosféricos, permitiéndose incluso modificar las condiciones

de temperatura e iluminación.

 ALMACENAJE AL AIRE LIBRE: Carecen de cualquier tipo de edificación y que están

formados por espacios delimitados por cercas, marcados por números, señales pintadas,

etc. Se almacenan productos que no necesitan protección contra los agentes

atmosféricos.

Según el material a almacenar

 ALMACÉN PARA BULTOS: El objetivo es juntar el material en unidades

de transporte y de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la

capacidad de carga de un vehículo para conseguir su transporte económico.

 ALMACENAJE DE GRANELES: Si es posible, debe estar en las proximidades del

lugar de consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer transportable y

almacenable el material que se puede verter. Su contenido debe poderse medir

automáticamente, su extracción regulable y con conexión a un medio de transporte.

 ALMACENAJE DE LÍQUIDOS: Es un material específico de granel pero que pueden

ser transportables por cañerías.

 ALMACENAJE DE GASES: Requieren unas medidas de seguridad especiales que han

de ser observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.

Según su localización

 ALMACENES CENTRALES: aquellos que se localizan lo más cerca posible del centro

de fabricación. Están preparados para manipular cargas de grandes dimensiones.

 ALMACENES REGIONALES: aquellos que se ubican cerca del punto de consumo.

Están preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir mediante

camiones de distribución de menor capacidad. La elección de almacenes centrales o

almacenes regionales depende del tipo de carga y la estructura de costes de la empresa.

Así productos de bajo valor, o costes de transporte elevados, conducen al uso de

almacenes regionales. Por el contrario con costes de almacén elevados, por el valor del

producto, implican almacenes centrales. En cualquier caso existen métodos para

la evaluación de la mejor decisión.

Según su función logística

 CENTRO DE CONSOLIDACIÓN: Estos almacenes reciben productos de

múltiples proveedores y los agrupan para servirlos al mismo cliente.

 CENTRO DE RUPTURA: Tienen la función inversa de los centros de consolidación.

Recibe la carga de un número reducido de proveedores y sirven a un gran número de

clientes, con necesidades dispares. Reducen el número de contactos de los fabricantes

con los clientes finales y reducen el movimiento de los clientes que únicamente han de

acudir a un centro de ruptura para recoger múltiples productos. La mayor simplicidad de

estos dos sistemas hace que en la práctica, empresas con múltiples proveedores y

múltiples clientes (como los sistemas de distribución) des agrupen las funciones pasando

a tener un centro de consolidación para el aprovisionamiento y un centro de ruptura para

la distribución.

 CENTRO DE TRÁNSITO: Conocidos en inglés como Cross-dock, son almacenes que

no almacenan, sólo mueven productos. Un ejemplo claro son los almacenes de

 transporte urgente. Este tipo de centros, muy complicados de gestionar, permite

aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y mantener altos niveles de servicio al

cliente reduciendo el stock total.

 ALMACENES CÍCLICOS O ESTACIONALES: Son almacenes que recogen una

producción puntual para hacer frente a una demanda constante, o que permiten resolver

una demanda puntual frente a una producción más constante.

ALMACENES DE CUSTODIA A LARGO PLAZO: Es el único de los almacenes

analizados cuyo objetivo es estar lleno, sin importarle costes de transporte o demandas.

ZONAS DE UN ALMACEN

Zonas más comunes de un almacén

 ZONA DE DESCARGA

Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehículos que traen la

mercancía procedente de los proveedores, principalmente, y de las devoluciones que

realizan los clientes.

En este recinto se encuentran los muelles, que ocupan tanto la parte interna como la

parte externa del almacén. Las zonas externas comprenden los accesos para los medios de

transporte a su llegada, espacio suficiente para que los vehículos realicen las maniobras

oportunas, zona para aparcar y el espacio reservado para su salida.

 ZONA DE CONTROL DE ENTRADA

Una vez descargada la mercancía, ésta se traslada a un recinto donde se contrasta lo que

ha llegado con los documentos correspondientes a lo solicitado. En primer lugar se realiza

un control cuantitativo, en el que se comprueba el número de unidades que se han recibido,

bien sean paletas, bultos, cajas, etc. Posteriormente se hace un control cualitativo, para

conocer el estado en que se encuentra la mercancía, el nivel de calidad, etc. Algunos

productos exigen que se preparen salas especializadas y personal técnico para realizar este

tipo de control como, por ejemplo, productos alimenticios, los elaborados en

la industria química y farmacéutica.

 ZONA DE ENVASADO O REENVASADO

Encontraremos esta zona en aquellos almacenes en los que se requiere volver a envasar

o repentizar en unidades de distinto tamaño las cargas recibidas, por exigencia

del sistema de almacenaje, por razones de salubridad o simplemente para etiquetar los

productos recibidos.

 ZONA DE CUARENTENA

Sólo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que, por sus

características especiales, la normativa exige que pasen unos análisis previos

al almacenamiento para conocer si están en buen estado o no. Hasta que no se realicen

esas pruebas el producto no se puede tocar ni almacenar. Una vez haya superado los

controles necesarios, se procederá a su almacenamiento definitivo. Los almacenes que

suelen disponer de esta zona son los que almacenan productos farmacéuticos y

agroalimentarios.

 ZONA DE ALMACENAMIENTO

Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se almacenan los productos

hasta el momento en que se extraen para proceder a su expedición.

En esta zona se diferencian dos áreas:

• Un área que se destina al stock de reserva o en masa, desde donde se trasladan los

productos a otras áreas donde se preparan para la expedición.

• El área denominada de picking, que es donde se extraen los productos para su

expedición. Se caracteriza por que los recorridos de la mercancía y el tiempo de

preparación del pedido son más cortos. En esta zona se emplean equipos de manutención

específicos, que facilitan al operario la realización de tareas de picking.

 ZONA DE CONSOLIDACIÓN

Este espacio está destinado a reunir el conjunto de tareas y productos variados

correspondientes a un mismo pedido. En algunos almacenes esta zona no existe, por lo que

la tarea de reagrupamiento de los productos destinados a un mismo cliente la realiza,

generalmente, la empresa de transporte.

 ZONA DE EMBALAJE PARA LA EXPEDICIÓN

En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancías dispuestas para ser

servidas al cliente. Este embalaje puede ser manual o bien se puede realizar a través de

equipos automatizados. En algunos almacenes en que no existe esta área, el embalaje se

realiza en la zona de consolidación. Es importante que la zona de almacenamiento esté

próxima a los utensilios de envasado y disponer de medios informáticos para la edición de

etiquetas y confección de listados.

 ZONA DE CONTROL DE SALIDA

En este recinto se verifica que las mercancías relacionadas en el pedido se corresponden

con las referencias que se han preparado para servir al cliente y si la cantidad de productos

coincide con la solicitada. La tarea de control se puede agilizar mediante la incorporación a

los productos de etiquetas provistas de código de barras, así el operario recogerá

la información de las mismas mediante un lector óptico con el fin de comprobar que la

unidad de expedición es correcta.

 ZONA DE ESPERA

Esta zona se reserva en algunos almacenes para hacer frente a diversos imprevistos, tales

como la rapidez o lentitud en la preparación de las mercancías que pueden ocasionar

adelantos o retrasos a la hora de cargar los medios de transporte, o el retraso del

transportista en el momento de cargar. La superficie reservada para esta área debe ser igual

a la plataforma del vehículo que vaya a cargar la mercancía. Se señaliza con una raya

blanca pintada en el suelo para delimitar la zona, con el fin de facilitar la tarea a los

operarios de las carretillas y evitar así que se produzca cualquier desorden.

 ZONA TÉCNICA

Es la zona destinada a cargar las baterías de los medios de transporte interno y la zona

de mantenimiento de las carretillas. También se trata de una sala para los elementos

informáticos y donde se puede realizar la distribución eléctrica del almacén, según su

magnitud, pudiéndose incluso incluir en este espacio una subestación de tensión media. Es

además un espacio destinado para los elementos deficientes, como paletas, embalajes,

etcétera.

 ZONA ADMINISTRATIVA

Es el espacio destinado a las oficinas del almacén, donde encontramos al responsable del

almacén, a los administrativos, la centralita para la recepción y realización de llamadas

telefónicas, el espacio para atender a los transportistas, etcétera.

 ZONA DE SERVICIOS

Esta zona estará destinada a cubrir ciertas necesidades del personal que trabaja en el

almacén. Allí encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la zona de descanso, la sala

de reuniones, etcétera.

COMO ORGANIZAR UN ALMACEN

La organización de un almacén es una tarea meticulosa, en la que suele participar un

alto número de trabajadores y para la que es preciso fijar unos sistemas y procesos si se

quiere llevar a cabo de forma eficiente.

A son algunas de las claves. En este post os damos 6 consejos para mantener el

almacén ordenado y desarrollar un trabajo de forma eficiente.

FOMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL ALMACÉN

La especialización, la formación continua de los empleados, los incentivos o la

automatización de procesos son algunas de las acciones que se pueden llevar a cabo para

fomentar la productividad en la plantilla. Obtener los resultados deseados con los recursos

con los que contamos dependerá en gran grado de la gestión de nuestro capital humano.

ESCOGER EL SISTEMA DE ALMACENAJE ADECUADO

A la hora de organizar la mercancía existen diferentes sistemas de almacenaje como

el ordenado (lugar único, fijo y predeterminado), el desordenado o del “hueco libre”,

en bloque por orden de llegada o según el flujo de entrada y salida (en el First in- First out

el artículo que entra primero sale primero y en el Last in- Last out, el que entra el último es

el que sale primero).

La respuesta a cuál es el sistema de almacenaje más eficiente responderá sobre todo

al tipo de mercancía que almacenamos pero también a factores como la distribución del

espacio o la mano de obra.

APROVECHAR EL ESPACIO VERTICAL

En un almacén el espacio es limitado por lo que para ser eficiente hay que

aprovechar al máximo el espacio vertical. Las estanterías para almacén son definitivamente

la mejor solución para el aprovechamiento de las alturas, gracias a modelos como

la estantería Picking, capaz de soportar hasta 975 kg de carga por balda. La resistencia y la

versatilidad son dos de los aspectos indispensables en los dispositivos de almacenamiento,

por lo que en los almacenes se suele optar por las estanterías metálicas.
TECNOLOGÍA Y AUTOMATIZACIÓN

La evolución de la tecnología y los avances informáticos hacen que cada vez más

la automatización de algunos procesos esté a la orden del día y que el “Internet de las

cosas” (IoT, por sus siglas en inglés) esté presente en cada vez más empresas.

PREVER LAS NECESIDADES DE ALMACENAMIENTO

Para una buena gestión del almacén es necesario mirar más allá del corto plazo y

tratar de planificar en la medida de lo posible las necesidades de las instalaciones a medio y

largo plazo. Un cálculo de las necesidades de aprovisionamiento actuales y futuras es una

buena herramienta para poder mejorar la productividad y reducir costes a largo plazo. Una

correcta gestión del stock es otra de las claves en una organización eficiente del almacén.

PRESTAR ATENCIÓN A LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS

La preparación de los pedidos es el último proceso al que se somete el producto

antes de salir del almacén y comenzar la etapa de distribución. Una distribución que puede

ser directa (el productor es el encargado de distribuir el producto) o indirecta (cuenta con la

intervención de intermediarios).

En muchos tipos de negocio como los ecommerce o aquellos en los que no hay un

negocio físico como intermediario este proceso es todavía más importante, pues serán los

consumidores los que reciban directamente ese pedido preparado en el almacén.