Contenido

1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 3
2. MANTENIMIENTO ................................................................................................................. 4
3. TIPOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................................. 4
3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO .................................................................................. 4
3.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO................................................................................... 6
3.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO .................................................................................... 9
3.4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) ......................................................... 11

Índice de Tablas

Tabla 1. Misión y Objetivos del Mantenimiento ........................................................................... 4

Tabla 2. Aplicabilidad e Inconvenientes. ....................................................................................... 5
Tabla 3. Ventajas e Inconvenientes............................................................................................... 6
Tabla 4. Ventajas del Mantenimiento Predictivo. ....................................................................... 10
Tabla 5. Inconvenientes del Mantenimiento Predictivo. ............................................................ 11

Índice de Figuras
MANTENIMIENTO EN EL PROCESO DE LA PRODUCCION
1. INTRODUCCIÓN
Un factor importante en el área de producción es el correcto mantenimiento en
todos los bienes inmovilizados de la organización tales como: edificios,
instalaciones, equipos, máquinas, etc, con los mismos permitirá tener una máxima
accesibilidad para cumplir los objetivos de la empresa, los recursos mencionados
anteriormente están relacionados con la disponibilidad, la calidad, el menor coste
los cuales tienen que ser óptimos dentro de la organización.
La utilización adecuada para la capacidad de producción requiere mantenimiento de
los siguientes recursos: instalaciones, plantas y equipos, los cuales tiene que estar
en las mejores condiciones de funcionamiento, siendo este un apartado vital para
la continuidad y buena marcha del proceso productivo.
La función del mantenimiento se convierte en una función auxiliar del proceso
productivo, debido la constante evolución y complejidad de la técnica en los
procesos continuos y automáticos, el personal encargado del mantenimiento llega
a ser superior al personal de producción.
La función del mantenimiento en la actualidad no debe considerarse como una
función menor, sino la función de la misma es asegurar la vida de la empresa, cuyos
elementos de organización y técnicas son totalmente necesarias dentro de la
misma.

2. MANTENIMIENTO
Se entiende por Mantenimiento en la Organización que se encarga del control de las
instalaciones de todo tipo, tanto las productivas, auxiliares y de servicio. Se puede
entender que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para
conservar o restablecer un sistema adecuado que permita garantizar su
funcionamiento a un coste mínimo. Las actividades que se realizan son las
siguientes:

 Prevenir y/o corregir averías.

 Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones.
 Aspecto económico (Costes)
En la Tabla1. Se muestra la misión y los objetivos del mantenimiento:
Tabla 1. Misión y Objetivos del Mantenimiento

MISION OBJETIVOS
 Vigilancia periódica o  Aumentar la disponibilidad de los
permanente. equipos hasta el nivel preciso.
 Acciones preventivas.  Reducir los costes mínimos
 Acciones correctivas compatibles con el nivel de
(reparaciones). disponibilidad necesario.
 Remplazamiento de  Mejorar la fiabilidad de máquinas
maquinaria. o instalaciones.
 Asistencia al departamento de
ingeniería en los nuevos
proyectos para facilitar la
mantenibilidad de las nuevas
instalaciones.

3. TIPOS DE MANTENIMIENTO
3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados, que
se realiza cuando aparece el fallo el cual se debe considerar que sea a un corto plazo,
las personas encargadas de reportar la ocurrencia de las averías son los propios
operarios de las máquinas y las reparaciones corresponden al personal de
mantenimiento.
En la Tabla 2. Se muestra la siguiente información:
 Tabla 2. Aplicabilidad e Inconvenientes.

APLICABLE A SISTEMAS INCONVENIENTES

 Complejos (Ej. Componentes  El fallo puede aparecer en el
electrónicos. momento más oportuno.
 En los que es imposible predecir  Fallos no detectados a tiempo
los fallos. pueden causar daños
 Admiten ser interrumpidos en irreparables en otros
cualquier momento y cualquier elementos.
duración.  Gran capital en piezas de
repuestos.

En este caso existen dos tipos de mantenimiento correctivo que hablaremos a

continuación:

 No Planificado
Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas), el cual debe efectuarse
con suma urgencia ya que sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto
posible.

 Planificado
Se sabe que hacerse con antelación, que es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga el personal,
repuestos y documentos técnicos necesarios para realizarlo correctamente
Las tareas del mantenimiento correctivo son las que se realizan con la intención de
recuperar la funcionalidad del elemento o sistema, tras la pérdida de su capacidad
para realizar la función o las prestaciones que se requieren.
Una tarea de mantenimiento correctivo típica (Knezevic, 1996) consta de las
siguientes actividades que se muestra en la Figura 1,

Detección de la Localización de Desmontaje

falla la falla

Pruebas Montaje Recuperación

o sustitución

Verificación

Figura 1. Actividades de Mantenimiento Correctivo.

En la Figura 2. Se muestra las relaciones entre los elementos de mantenimiento para
las acciones pertinentes

Figura 2. Relaciones entre los elementos de Mantenimiento.

3.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Conjunto de actividades programadas de antemano encaminadas a reducir la
frecuencia y el impacto de los fallos, con la aplicación de instrumentos avanzados y
básicos de mantenimiento.
La función principal del mantenimiento preventivo es conocer el estado actual de
los equipos, mediante los registros de control llevados en cada uno de ellos y en
coordinación con el departamento de programación, para realizar la tarea
preventiva en el momento más oportuno.
El mantenimiento preventivo se puede clasificar en:

 Basada en el tiempo, es decir, en la frecuencia de inspección.

 Basada en la condición de desgaste o denominada condición de estado, es
decir, encontrada en la última revisión.
En la Tabla 3. Se muestra las ventajas e inconvenientes.
Tabla 3. Ventajas e Inconvenientes.

VENTAJAS INCONVENIENTES
 Evita averías mayores como  Cambios innecesarios (del
consecuencia de pequeñas propio elemento o de otro).
fallas.
  Prepara las herramientas y  Problemas iniciales de
repuestos. operación.
 Aprovecha realizar las  Coste de inventario medio.
reparaciones en el momento  Mano de obra.
más oportuno tanto para  Caso de mantenimiento
producción como para efectuado.
mantenimiento.
 Distribuye el trabajo de
mantenimiento de
mantenimiento optimizando la
cuadrilla de reparación.
 Disminuye la frecuencia de los
paros.

La secuencia de pasos para la implementación, desarrollo, plan de inspecciones,

rutas lógicas programas de chequeo, etc., en las acciones preventivas, debe tener en
cuenta los parámetros que se muestran la Figura 3.
 Figura 3. Aspectos relevantes de las Tareas o acciones preventivas.

Debemos recordar que las diferentes acciones requieren mayor grado de

herramientas técnicas o avanzadas, en la medida que crece cada nivel.
En la Figura 4 se muestra las diferentes situaciones de las acciones preventivas.
 Figura 4. Diferentes situaciones en las acciones preventivas.

Las inspecciones son previas son ciclo A de vida útil, y la sustitución o el ajuste de
la función se realizan en el tiempo S previo a la entrada en situación fuera del
estándar o falla real o potencial.
Los métodos más usuales para este tipo de mantenimiento son los siguientes:

 Control de vibraciones.
 Control de temperatura.
 Termografía.
 Inspección visual.
 Control de fisuras.
 Teoría de vibraciones.
 Rayos X.
 Control de corrosión.

3.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Conjunto de actividades de seguimiento y diagnostico continuo que permiten una
intervención correctora inmediata como la consecuencia de la detección de algún
síntoma de fallo, lo cual está relacionado con la evolución temporal de ciertos
parámetros que están asociados con la ocurrencia de fallas.
La predicción del comportamiento de los parámetros se muestra en la Figura 5. Hace
por medio de:
 Correlaciones

Proyectivas Prospectivas

Estadisticas

Ciencias
Matemáticas Aleatorias

Univariables Multivariables

Figura 5. Parámetros en el Mantenimiento Predictivo.

La inspección y la evaluación de los parámetros se los puede realizar en forma

periódica, o en forma continua, dependiendo de diferentes factores como son:

 El tipo de planta.
 Los tipos de falla por diagnosticar.
 La inversión que se quiera realizar.
El mantenimiento se basa principalmente en los conocimientos permanentes y
operativos de los equipos mediante la medición de diferentes variables. El control
que se tiene de estas variables determina la utilización del predictivo.
Entre las técnicas para la toma de acciones predictivas utilizan bastante la
metodología de predicciones bajo modelos clásicos y/o A.R.I.M.A1 de series
temporales.
En la Tabla 4 se muestra las ventajas del mantenimiento predictivo.
Tabla 4. Ventajas del Mantenimiento Predictivo.

VENTAJAS
 Reduce el tiempo de parada al conocerse el órgano.
 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
 Realiza la verificación de la condición de estado y monitoreo en tiempo
real de la maquinaria.
 Maneja y analiza un registro de información histórica vital a la hora de
toma de decisiones técnicas de los equipos.
 Define los límites de tendencia relativos a los tiempos de falla o de
aparición de condiciones no estándar.
1
Se trata de un modelo dinámico de series temporales, es decir, las estimaciones futuras vienen
explicadas por los datos del pasado y no por variables independientes.
  Posibilita la toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas
en momentos críticos.
 Facilita la confección de formas internas de funcionamiento o compra de
nuevos equipos.
 Provee el conocimiento del historial de actuaciones para ser utilizado en
el mantenimiento correctivo.
 Facilita el análisis de las averías.
 Aplica el análisis estadístico del sistema

En la Tabla 5. Se muestra los inconvenientes.

Tabla 5. Inconvenientes del Mantenimiento Predictivo.

INCONVENIENTES
 Es la parte económica, es decir que para cada máquina es necesaria la
instalación de equipos de medición de parámetros que pueden ser:
 Presión.
 Perdidas de carga.
 Caudales.
 Consumos energéticos.
 Caídas de temperatura.
 Ruidos.
 Vibraciones.
 Agrietamientos.

En la Figura 6. Se muestra las Situaciones de las acciones predictivas.

Figura 6. Situaciones de Acciones Predictivas.

3.4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

Después de la Segunda Guerra Mundial, que las industrias japonesas determinan
para competir eficazmente deben mejorar la calidad de sus productos.
El TPM está relacionado con la mejora del equipo y que debe involucrar a todos los
funcionarios de la organización, desde los operadores hasta los empleados de la alta
dirección.
La introducción del TPM en la fábrica debe contar con el apoyo de la alta dirección
para incorporarlos en las políticas básicas de la compañía, y concretar metas, tales
como incrementar el periodo de uso del equipo es más del 80%, reducir las fallas en
al menos un 50%, entre otros.
La implementación de un programa de TPM se puede lograr en intervalos de tiempo
que van de un año hasta los tres años.
Para el desarrollo un programa de TPM se necesita de cinco metas que están
interdependientes como se muestra en la Figura 7.

Mejora en la eficiencia del equipo

Mantenimiento autónomo por los operadores

Un plan de mantenimiento administrado por el

departamento de mantenimiento

Entrenamiento para mejorar las destrezas y

operaciones de mantenimiento

Un programa de administracion del equipo para

prevenir problemas que ocurran durante nuevas
instalaciones o arranque de equipos

Figura 7. Metas para el desarrollo de un Programa TPM.

La mejora continua que involucra el TPM en las organizaciones:

 La innovación.
 La mejora continua propiamente dicha.
 El mantenimiento de estándares y la,
 Superación.
El TPM se define como: El conjunto de disposiciones técnicas, medidas y
actuaciones que permiten garantizar que las máquinas, las instalaciones y
 organización que conforman un proceso básico o una línea de producción que
puedan desarrollar el trabajo que tienen previsto en un plan de producción en
constante evolución por la aplicación de la mejora continua.
El principal objetivo del es cuidar y utilizar los sistemas productivos,
manteniéndolos en su estado base (de origen de referencia)2 y aplicando sobre ellos
la mejora continua.
En la Figura 8. Se muestran los principios fundamentales del TPM.

Satisfacción del cliente

Principios Dominio de los procesos y sistemas de producción

Fundamentale
s del TPM Implicar a las personas a través del mantenimiento
autónomo

Aprendizaje y mejora continúa

Figura Figura 8. Principios Fundamentales del TPM.

8. Principios Fundamentales del TPM.

El efecto del TPM sobre una organización consiste en que pretende eliminar las
averías y los problemas periódicos y repetitivos, para lograr una buena
disponibilidad y operatividad, en la Figura 9 se muestra la metodología.

Averías

Reglajes
Metodología
Falta de piezas o corta vida de los elementos
de análisis de
pérdidas
Tiempo de vida útil de elementos más cortos

Defectos de procesos

Rendimiento reducido entre la operación y su

estabilidad
Figura 9. Metodología de Perdidas.

Los pilares básicos del TPM son el mantenimiento planeado, la ingeniería de

mantenimiento, los grupos que procuran elevar los indicadores y la mejora técnica.
Como táctica es la más básica de todas y es la pionera en este campo. Sus dos
grandes propósitos son elevar la productividad y aunar esfuerzos del personal de

2
Estado de referencia procura mantener las características de: tiempos de vida útil, parámetros de
proceso, de engrase, de calibración, de electricidad, de calidad, mecánicos, hidráulico, etc.
producción alrededor del mantenimiento, aglutinando todo el recurso humano
alrededor de la gestión y la operación del mantenimiento.
Los pilares son puntos vitales de apoyo del TPM para ser implementado, lo cual se
logra con una metodología con mucho orden y disciplina, en la Figura 10 se muestra
los pilares del TPM.
 Seguridad,
higiene y medio
Entrenamiento, ambiente
educación,
Mantenimiento Capacitación y Por medio de la
de las Areas crecimiento aplicación de los
Mantenimiento Administrativas
temprano Se trata de instrumentos de
Mantenimiento Se trata de que establecer mejoramiento
de la calidad las áreas de continuo y 5S, se
Mantenimiento Son todas las políticas que
Planificado
apoyo logístico permitan que garantiza la
tareas de la
Mantenimiento Se trata de a operación, todos los inexistencia o
Autónomo fase de diseño,
mantener las producción y empleados de minimización de
Mejoras El personal construcción,
condiciones mantenimiento producción y accidentes
Enfocadas montaje y
realiza acciones óptimas de sean las más laborales o
Se basa en la operación de de otras áreas
predictivas. funcionalidad adecuadas para industriales. Se
activa los equipos de la
Son el Preventivas y de de los equipos, evitar pérdidas. preocupa que
participación de que permiten compañía que
conjunto de mejoramiento con el fin de no todo el personal
los operarios y garantizar la inciden en la
diferentes continuo, que desmejorar la sea capaz de
del personal de calidad de la ingeniería de
tareas por permiten evitar calidad de los prevenir y evitar
producción en operación y de fábricas se
realizar en fallas en los productos en riesgos, de
mantenimiento los productos mantengan
grupos de equipos o esos mantener unas
y consiste en o bienes que educados,
personas, que sistemas de momentos en condiciones
que éstos generan las entrenados,
permiten producción. que se inicia y adecuadas de
realizan algunas máquinas. motivados,
optimizar la se mantiene la con las higiene y
actividades
efectividad de no mejores seguridad en el
menores de
los equipos, funcionalidad prácticas puesto de trabajo
mantenimiento,
plantas y adecuada de internacional y en las áreas
a la vez
procesos. las máquinas o es y que productivas y
conservan el
equipos. permanente pretende
puesto de
mente estén proteger y
trabajo
creciendo en conservar el
implacable.
lo personal e medio ambiente
Figura 10. Los pilares fundamentales del TPM
institucional.
En la Figura 11. Se muestra un plan maestro para la aplicación de una táctica
TPM en una empresa.

Figura 11. Plan Maestro para la aplicación del TPM en una empresa.
El TPM desempeña una labor importante en la motivación de la primera táctica.
En la Figura 12. Se muestra que utiliza Básicamente el TPM.

El TPM básicamente usa las

Correctivas

acciones
Preventivas

Predictivas

Figura 12. Acciones que utiliza el TPM.

4.