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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO


FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO - PROFESIONAL DE INGENIERÍA
MECÁNICA

“DISEÑO DE UN SISTEMA PARA MEDIR LA FUERZA DE


CORTE EN EL ACERO SAE 1020 UTILIZANDO GALGAS
EXTENSOMETRICAS”

Tesis

PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO MECÁNICO

AUTOR : Becerra Vásquez Hugo Geancarlo

ASESOR : Ing. Juan Acosta Horna

TRUJILLO – PERU
2017

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PRESENTACIÓN

SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de Grados y Títulos de la Escuela

Profesional de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de Trujillo, presento a su

consideración la presente tesis “DISEÑO DE UN SISTEMA PARA MEDIR LA FUERZA DE

CORTE EN EL ACERO SAE 1020 UTILIZANDO GALGAS EXTENSOMETRICAS”.

El presente estudio tuvo como finalidad elaborar una metodología para medir la fuerza de

corte cuando se mecaniza un acero estructural utilizando galgas extensométricas.

El presente estudio corresponde a la línea de investigación en Procesos de Manufactura

En la ejecución del presente informe se tomó en cuenta los conocimientos básicos de

Metodología de la Investigación Científica y Procesos de Manufactura.

Trujillo, Febrero del 2017

Br. Becerra Vásquez Hugo Geancarlo

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DEDICATORIA

Mi tesis la dedico con todo cariño y admiración a mi Sr. Padre Hugo Rolando Becerra Alfaro por todo
su sacrificio y dedicación para hacer de su familia, una familia exitosa y sé que ahora desde el cielo
nos guía; a mi Sra. Madre Miriam Violeta Vásquez Mendoza por todo el amor y entrega que nos da
día a día; a mis hermanas Roxana y Erika por los consejos y preocupaciones por guiarme por el buen
camino.

Br. Becerra Vásquez Hugo Geancarlo

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AGRADECIMIENTOS

Agradezco, en primer lugar a Dios por todas las bendiciones recibidas, a Samuel Medina Jiménez por
todo el apoyo en información profesional; a mi Srta. enamorada Stefanny León Leiva por todo su
apoyo para poder obtener el grado; a mi asesor el Ing. David Acosta Horna por su tiempo y
dedicación en mi trabajo.

Br. Becerra Vásquez Hugo Geancarlo

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ÍNDICE ANALÍTICO

PRESENTACIÓN ............................................................................................... i

DEDICATORIA .................................................................................................ii

AGRADECIMIENTOS ....................................................................................iii

INDICE ANALÍTICO ...................................................................................... iv

LISTA DE FIGURAS ...................................................................................... vii

LISTA DE TABLAS ......................................................................................... ix

RESUMEN ......................................................................................................... x

ABSTRACT....................................................................................................... xi

CAPITULO I .- INTRODUCCIÓN

1.1 Realidad problemática ............................................................................. .......1

1.2 Enunciado del problema ................................................................................. 2

1.3 Hipótesis ........................................................................................................ 2

1.4 Justificación ................................................................................................... 2

1.4.1 Justificación técnica .................................................................................... 2

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1.4.2 Justificación económica……….……………………………...……..….........2

1.5 Objetivo ............................................................................................................3

1.5.1 Objetivo general .............................................................................................3

1.5.2 Objetivos específicos......................................................................................3

CAPITULO II .-FUNDAMENTOS TEORICOS

2.1 Antecedentes ............................................................................................ ......4

2.2 Galga Extensométricas ................................................................................. ..6

2.2.1 Relación de Poisson. .......................................................................................9

2.2.2 Principio de Funcionamiento de un Strain Gages .......................................10

2.2.3 Factor de Galga. .............................................................................................11

2.2.4 Efectos de la Temperatura. ...........................................................................12

2.2.5 Clasificación de las Galgas Extensométricas ...............................................13

2.2.6 Características de las Galgas...........................................................................15

2.2.7 Circuito de Medida de las Galgas. ...............................................................17

2.2.8 Acondicionamiento de señal para Strain Gages ........................................... .24


2.3 Celda de Carga. ................................................................................................27

2.3.1 Tipos de Celda de Carga. ...............................................................................29

2.3.2 Características de la Celda de Carga. ...........................................................30

2.3.3 Problemas de Ruido en las Galgas. ..............................................................32

2.4 Ingeniería de detalles del microcontrolador de placa simple ......................34

2.4.1 Ingeniería de detalles del software a implementar. .......................................39.

2.4.2 Software Arduino. .......................................................................................40

2.5 Mecánica de Formación de la Viruta .............................................................42

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2.6 Trasmisor de celda de carga HX711 ..............................................................50

2.7 Arduino LCD KeyPad Shield .........................................................................51

CAPITULO III . MATERIALES Y METODOS

3.1 Material de estúdio............................................................................................54

3.2 Equipo, Instrumentos y Materiales consumibles………………………..........57

3.3 Procedimiento experimental………………..………………………..........…58

3.3.3 Ensayo de torneado………………………………………………………….............61

CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 Resultados……………………………………………… ................…………63


4.2 Discusión de Resultados………........................................................................65

CAPÍTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


Conclusiones y recomendaciones………….............……………………………...66

CAPITULO VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Referencias bibliográficas……………………………………………....................68

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LISTA DE FIGURAS

Fig 2.1 Se muestra las partes principales de una galga extensometricas..............6

Figura 2.2 Definición de Galga Extensométricas. .....................................................8

Figura 2.3 Galga Extensométricas Metálica. ...........................................................11

Figura 2.4 (a) Uniaxial (b) Biaxial (c) Roseta. .........................................................17

Figura 2.5 Puente de Wheatstone. .........................................................................18

Figura 2.6 Puente con una Galga. ...........................................................................20

Figura 2.7 Puente con Dos Galgas. ..........................................................................21

Figura 2.8 Puente con Cuatro Galgas. .....................................................................22

Figura 2.9 Ajuste Manual del Equilibrio a la Salida del Puente. ...............................23

Fig N2.10 Acondicionamiento de la Señal................................................................25

Fig N2.11 Formas de celdas de carga .....................................................................28

Figura 2.12 Celda de Carga. ......................................................................................29

Figura 2.1 Tipos de Celda de Carga.


.................................................................................................................................... 29

Figura 2.24 Acoplamiento de Ruido Electrostático.

.....................................................................................................................................33

Fig N 2.35 Diagrama mostrando el ruido magnético

.....................................................................................................................................34

Fig. N2.16 Parte Frontal y trasera del ARDUINO UNO R3 ........................................36

Figura N. 2.17 Entorno Arduino. mas importante). .....................................................41

Fig. N 2.18 Se muestra la forma más simple de cómo se forma la viruta en un proceso de

mecanizado. ................................................................................................................42

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Fig N 2.19 .- Principales zonas de deformación y generación de calor ...................43

Fig N 2.20.- Corte Ortogonal y los principales ángulos de la geometría del corte .......44

Fig. N 1.21- Corte de un tubo de Pared Delgada emulando a el corte ortogonal .........44

Fig N 2.22.- Teoría del Corte Ortogonal mostrando toda la geometría ........................46

Fig N 2.23.- Teoría del Corte Ortogonal mostrando toda la geometría .........................46

Fig N 2.24 . Fuerzas de Corte en el Torneado .............................................................. 48

Fig N2.25. Modulo de Transmisor de celda de carga .................................................. 49

Fig N 2.26 LCD Display y sus características ............................................................ 52

Fig. No 3.1 Galga Extensometrica de 350 ohmios ........................................................ 55

Fig. No 3.2 Cuchilla HSS para Torno ......................................................................... 56

Fig. No 3.3 Dinamómetro de Resorte (Romana) utilizado para la

Construcción de la Curva de Sensibilidad. ..................................................56

Fig. N 3.4 Amplificador Modulo HX711 ....................................................................... 57

Fig. N 3.5 Celda de Carga de aluminio ...................................................................... 58

Fig. N 3.6 Placa Arduino UNO R3 ................................................................................58

Fig N. 3.7 Se muestra el vector Vf que señala la dirección de avance en esta


configuración de corte ortogonal solo es posible la existencia de una sola fuerza de corte.
..........................................................................................................................................59
Fig. N 3.8 Las galgas se pegaran en la parte superior en inferior ...............................60

Fig. 3.9 El disco fue torneado y está listo para el ensayo............................................... 61

Fig. 3.10 El LCD Shield display montado sobre el Arduino UNO R3 ............................. 62

Fig N 4.1 Configuración Final de todo el diseño con la celda el amplificador y el arduino

..........................................................................................................................................63

Fig N 4.2 Pantalla de calibración de la celda de carga con Arduino ................ 64

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LISTA DE TABLAS

Tabla 2.1 Factores de Galgas Comunes. ................................................................... 12

Tabla 3.1 Composición química del acero AISI 1020 – ASTM A36 (Fuente: Aceros

Arequipa) ........................................................................................................54

Tabla 3.2 Propiedades mecánicas del acero AISI 1020 – ASTM A36 (Aceros Arequipa)

...................................................................................................................................... 54

Tabla 3.3 Datos proporcionados por los ensayos para medir las Fuerzas
....................................................................................................................................... 60

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RESUMEN

En el presente de Tesis se estudia el Diseño de un Sistema muy

simple para la medición de la Fuerza de Corte en el Acero SAE 1020.

Los ensayos se realizaron en un Mini - Torno Mecánico con un

dinamómetro especialmente acondicionado para este fin, encima de

este dispositivo se posiciono una herramienta de corte de tal manera

que esta pueda transmitir su fuerza al dispositivo utilizado. Unas

galgas extensométricas fueron pegadas en lugares estratégicos

mediante un adhesivo muy resistente de tal manera que los cambios

por más pequeños a los que era sometido la herramienta sean

detectados por las respectivas galgas extensométricas. El

amplificador modulo HX711 en conexión con un ARDUINO UNO

fueron necesarios para realizar la calibración. Cambios en la

resistencia también fueron detectados con nuestro multitester de alta

gamma.

Resultados muy satisfactorios se lograron pero aun se debe mejorar

el diseño.

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ABSTRACT

In this present research the design of a Lathe’s System in order to study

Cutting Force about SAE were studied. Nowadays we have a lot of AMP

used to measure this force through of transducers but they are very

expensive. The test was developed in a Mini Lathe, a special dynamometer

using load cell was used. Load cell had two strain gages sticked. An

adhesive was used for pasting strain gages in their fit position. HX711

module was used with arduino UNO. A special calibration was required in

order to show in a LCD Key Pad the real value. Also a multitester with a

high precision was used.

The results were according to references but we need to improve more this

Design.

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CAPÍTULO I.- INTRODUCCIÓN.

1.1. Realidad Problemática.

En nuestra universidad nacional tenemos un amplificador para medir con galgas

extensometricas que data de la década de los años ochenta que aun está

operativo, en la actualidad tenemos sofisticados dinamómetros para medir las

fuerzas de corte en el torno (fuerza de corte, fuerza de avance, fuerza radial ) que

utilizan complejos transductores, claro está que su precio ronda varios miles de

dólares y para realizar investigación de calidad se necesitan estos dispositivos.

En actualidad hay mucha investigación en el campo de las fuerzas de corte de

las maquinas herramientas debido sobre todo a la mejora de los procesos, a la

aparición de nuevo materiales para herramientas de corte con recubrimientos

exóticos nunca antes vistos, potentes maquinas CNC, y nuevos materiales creados

por la ingeniería de materiales ya sean metales, cerámicos y/o compuestos. es

decir estamos frente a una innovación diaria. Todo esto tiene un impacto en la

búsqueda de la eficiencia de los procesos de mecanizado de tal manera que se

realicen en menos tiempo y así la producción aumente y se obtenga muchas

ganancias.

Por otro lado en los últimos años han aparecido mucha innovación en

componentes electrónicos, celdas de carga, módulos amplificadores y ARDUINOS

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están a nuestro alcance de tal manera que la era digital también ha llegado a este

campo

1.2. Enunciado del problema

¿ COMO DISEÑAR DE UN SISTEMA PARA MEDIR LA FUERZA DE CORTE EN

EL ACERO SAE 1020 UTILIZANDO GALGAS EXTENSOMETRICAS”

1.3. Hipótesis.

El sistema se puede configurar colocando las galgas extensométricas

directamente sobre un dispositivo que capte la deformación de la cuchilla y

digitalizar la señal para mostrarla en una pantalla LCD.

1.4. Justificación.

1.4.1 Justificación Técnica.

Con los galgas extensometricas tenemos un manejo más preciso de

las fuerzas de corte, si bien es cierto tenemos algunos dinamómetros

de bajo precio que son mecánicos, estos tienen una baja exactitud y

son muy propensos al fallo en la toma de datos.

1.4.2 Justificación Económica.

. En el mercado existen muchísimo tipos de dinamómetros y en

especial los que utilizan transductores en arreglo de strain

gages pero son muy caros y su precio ronda entre 10000 y

20000 euros.

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1.5. Objetivos.

1.5.1 Objetivo General

 Diseñar un sistema que permita medir la fuerza de corte para el

Acero AISI 1020

1.5.2 Objetivos Específicos

 Utilizar strain gages para medir la fuerza de corte sobre la

cuchilla.

 Determinar la variación de los voltajes amplificarlos y

enlazarlos con algún dispositivo de salida para su lectura.

 Establecer el enlace entre el amplificador y la lectura a través

de placa computadora.

 Calibrar la señal de salida.

 Determinar la Fuerza de Corte en el Torneado del AISI 1020.

A través de diversos ensayos en corte ortogonal.

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CAPÍTULO II.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS.

2.1. Antecedentes.

El corte de los metales requiere de mucha potencia para separar la viruta de la

pieza de trabajo. Esto hace que sea muy diferente a otros cortes como por ejemplo

cuando se corta con un cuchillo o un microtome, en ese sentido la diferencia es

que se necesita un mayor esfuerzo y la herramienta debe tener una buena

resistencia debido a los valores altos de resistencia de los metales. Las

herramientas de corte en nuestros días, son muchísimo más eficientes que las del

pasado, las velocidades de arranque del material también se han incrementado

llegando incluso hasta los mecanizados de Alta velocidad. La comprensión de las

fuerzas de corte, nos ha llevado a buenos y más fuertes filos de corte, que han

permitido a la manufactura colocarse en donde está hoy en día.

El corte de los metales tiene como objeto primordial, eliminar material en forma de

viruta, porciones de metal de la pieza a trabajar, con el fin de obtener una pieza

con medidas, forma y acabado deseado.

El corte de los metales es un proceso de deformación en la parte plástica, en el

que tienen lugar unas muy grandes deformaciones plásticas y a elevadas

velocidades. El estudio del proceso se vuelve más complejo aún a causa de los

parámetros de corte, las diferentes geometrías de las herramientas y sus

materiales, la temperatura, el uso de algún fluido de corte, las condiciones de

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funcionamiento de la máquina e incluso el medio en que se desarrolla este

proceso.

Conforme el estudio de esta materia avanzaba en el tiempo el conocimiento se ha

requerido de instrumentos de medición que nos proporcionen datos que podamos

observar, estudiar, evaluar y poner al servicio de la misma tecnología.

Es indudable que no podemos hablar de procesos que involucren movimiento sin

hablar de las fuerzas que en ellos actúan. Nosotros sabemos que las fuerzas

realizan trabajos y estos se realizan en un tiempo. A esto lo llamamos potencia y

sus unidades de medición más usadas son los Watts y Caballos de fuerza (CV).

El dinamómetro, es una palabra que deriva del las raíces griegas dynamis que

significa fuerza y metron que significa medida. El dinamómetro es un instrumento

que permite medir la intensidad de una fuerza, mediante la deformación que se

produce en un cuerpo, la cual se cuantifica y muestra en una escala. También se

emplea para designar instrumentos que miden la potencia (trabajo realizado por

unidad de tiempo) de un motor, por ejemplo.

Los dinamómetros más usados, son los de laboratorios, donde un resorte se opone

a la fuerza que un peso ejerce hacia abajo. La deformación en el resorte, por medio

de su constante, nos indica que fuerza se ejerce.

En la industria manufacturera no todas las operaciones son tan sencillas como esta.

Así que el siguiente paso para la medición de fuerzas en el corte de metales, fueron

estructuras diseñadas para entregar deformación en un sentido predeterminado al

cual se le colocaría un palpador mecánico para así obtener el dato de deformación,

que después, se tendría que convertir a fuerza, de acuerdo al material y geometría

manejada de la estructura. Estos dinamómetros, totalmente mecánicos, fueron

usados durante mucho tiempo, obteniendo de ellos, datos significativos de fuerzas

en determinados procesos. Con el avance en la electrónica se han podido

desarrollar elementos de medición mucho más precisos, pequeños, ligeros y con

una mayor facilidad para la obtención de datos.

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2.2 Galgas extensométricas

Las galgas extensométricas son sensores cuya resistencia varía con la fuerza

aplicada; convierte la fuerza, presión, tensión, peso, etc, en un cambio de la

resistencia eléctrica el cual puede ser medido.

Las galgas extensométricas son una de las herramientas más importantes en la

técnica aplicada de medición eléctrica de magnitudes mecánicas. Como su nombre

indica, se utiliza para la medición de tensiones. "Tensión" como término técnico

consiste en la deformación por tracción y compresión, que se distingue por un signo

positivo o negativo. Por lo tanto, las galgas extensométricas se puede utilizar para

medir la expansión y la contracción.

Fig 2.1 Se muestra las partes principales de una galga extensometricas

La tensión de un cuerpo siempre es causada por una influencia externa o un efecto

interno. La tensión puede ser causada por fuerzas, presiones, momentos, calor,

cambios estructurales del material o efectos similares. Si se cumplen determinadas

condiciones, la cantidad o el valor de la cantidad se puede calcular con el valor de

tensión medido. En el análisis experimental de la tensión, esta característica es

usada ampliamente. El análisis experimental de la tensión utiliza los valores de

tensión medidos en la superficie o en alguna parte estructural del cuerpo, para


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indicar la tensión en el material y también para predecir su seguridad y la

resistencia. Se pueden diseñar transductores especiales para la medición de las

fuerzas o de otras magnitudes derivadas, por ejemplo, momentos, presiones,

aceleraciones y desplazamientos, vibraciones y otros. El transductor contiene

generalmente un diafragma sensible a la presión, con galgas extensométricas

unidos a la misma.

Las primeras galgas extensométricas con cables metálicos fue desarrollada en

1938. Las galgas extensométricas confinadas en papel metálico consiste en una

red de filamento de alambre (una resistencia) de espesor de aproximadamente

0,025 mm, unido directamente a la superficie de la galga por una fina capa de

resina epoxy. Cuando se aplica una carga a la superficie, el cambio resultante en la

longitud de esta, se refleja en la resistencia. La deformación correspondiente se

mide en términos de la resistencia eléctrica del alambre de aluminio, que varía

linealmente con la tensión. La lámina y el agente de adhesivo deben trabajar juntos

en la transmisión de la presión. El adhesivo sirve, de igual modo, como un aislante

eléctrico entre la rejilla y la superficie de la lámina. Cuando se selecciona una galga

extensiométrica, se debe considerar no sólo la capacidad de medir la presión que

tiene el sensor, sino también su estabilidad y sensibilidad a la temperatura.

Desafortunadamente, los materiales ideales para medir la presión, son también los

más sensibles a las variaciones de temperatura y tienden a cambiar la resistencia a

medida que envejecen. Para pruebas de corta duración, esto puede no ser una

preocupación seria, pero para la medición industrial continua, se debe considerar la

compensación de la temperatura.

Con el fin de medir la deformación con una galga extensiométrica resistiva, esta

debe estar conectada a un circuito eléctrico que sea capaz de medir los cambios en

la resistencia correspondientes a la tensión. Los transductores de galgas

extensiométricas, normalmente, emplean 4 galgas extensiométricas conectadas

eléctricamente en lo que se conoce como circuito de puente de Wheatstone. Un


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puente de Wheatstone es un circuito utilizado para la medición de la resistencia

eléctrica estática o dinámica. La tensión de salida del puente de Wheatstone se

expresa en milivoltios de salida por voltaje de entrada. El circuito de Wheatstone es

también muy adecuado para la compensación de temperatura. El número de

medidores de deformación activos que deben ser conectados al puente depende de

la aplicación. Por ejemplo, puede ser útil para conectar galgas que están en lados

opuestos de una viga, una en compresión y la otra en tensión. En esta disposición,

se puede doblar el valor de la salida para una misma presión. En instalaciones en

las que todos los brazos están conectados a las galgas extensiométricas, la

compensación de temperatura es automática, ya que los cambios de resistencia

debido a variaciones de temperatura será la misma para todos los brazos del

puente.

Algunos definen a una galga extensométrica o “strain gage” (en inglés),

como un dispositivo transductor universal que se utiliza para la medición

electrónica de diversas magnitudes mecánicas, como pueden ser; la presión,

carga, torque, deformación, posición, etc. Se entiende por strain a la

cantidad de deformación de un cuerpo debida a la fuerza aplicada sobre él.

Si se lo pone en términos matemáticos, strain (ε) se define como la fracción

de cambio en longitud, como de demuestra la figura 1.1 a continuación:

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Figura 2.2 Definición de Galga Extensométricas.
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El parámetro strain puede ser positivo (tensión) o negativo (compresión);

este valor es adimensional. En la práctica, la magnitud de medida de una

galga es muy pequeña por lo que usualmente se expresa como microstrain

(µε), que es .

Cuando una barra es tensionada por una fuerza uniaxial, como en la figura

1.1, un fenómeno conocido como esfuerzo de Poisson causa que la

circunferencia de la barra se contraiga en la dirección transversal o

perpendicular. La magnitud de esta contracción transversal es una propiedad

del material indicado por su coeficiente de Poisson ( ).

2.2.1 Relación de Poisson.

La relación de Poisson del material, proporciona una medida del

estrechamiento de sección de un material elástico cuando se estira

longitudinalmente y se adelgaza en las direcciones perpendiculares a la del

estiramiento. Es definido como el radio negativo del esfuerzo en la dirección

transversal (perpendicular a la fuerza) al esfuerzo en la dirección axial

(paralelo a la fuerza) como en la siguiente ecuación:

Como ejemplo, la relación de Poisson del acero está entre 0.25 a 0.3.

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Se conocen varios métodos para medir el esfuerzo, pero el más utilizado es

mediante una galga extensométrica, dispositivo cuya resistencia eléctrica

varía de forma proporcional al esfuerzo a que éste es sometido. Este

transductor es ampliamente utilizado, y es el que se utiliza en este proyecto.

2.2.2 Principio de Funcionamiento de un Strain Gauges

El strain gage metálico consiste en un fino alambre o, más comúnmente, hoja

metálica dispuesta en un patrón de rejilla. El patrón de rejilla maximiza la

cantidad de alambre metálico u hoja conforme a la tensión en la dirección

paralela (cuadro 2). El área representativa de la rejilla se reduce al mínimo para

reducir el efecto de la tensión del esquileo y de la tensión de Poisson. La rejilla

se enlaza a un forro fino, llamado el portador, que se une directamente al

espécimen de la prueba. Por lo tanto, la tensión experimentada por el

espécimen de la prueba se transfiere directamente a la galga de tensión, que

responde con un cambio lineal en resistencia eléctrica.

Las galgas de tensión están disponibles comercialmente con valores nominales

de la resistencia desde 30 hasta 3000_, siendo 120, 350, y 1000 los valores

más comunes en el mercado.

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Figura 2.3 Galga Extensométricas Metálica.

Es de suma importancia que las galgas sean apropiadamente montadas

sobre la pieza metálica o sobre la celda de carga para que el esfuerzo sea

transferido adecuadamente desde la pieza a través del adhesivo y el

material de respaldo hasta la misma grilla metálica.

2.2.3 Factor de Galga.

Existe un parámetro fundamental entre las características de las galgas

extensométricas, que es la sensibilidad de elongación o llamado

simplemente factor de galga (G). El factor de galga es definido como la

relación de variación fraccional de resistencia eléctrica y la variación

fraccional de longitud, como se describe en la siguiente ecuación:

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El factor de galga (G) de un conductor metálico depende en gran parte de

las características de la aleación en particular: trabajo en frío, nivel de

impurezas en la aleación y el rango de deformaciones sobre el cual se mide.

El factor de galga típico para un galga extensométrica metálica es de

aproximadamente 2. A continuación se muestra una tabla con las siguientes

sensibilidades de aleaciones comunes utilizadas en galgas extensométricas.

Tabla 2.1 Factores de Galgas Comunes.

2.2.4 Efectos de la Temperatura.

Una galga extensométrica tiende a sufrir variaciones de resistencia debidas

a efectos térmicos sobre la propia galga y dilataciones del material sobre el

que está situada. Estas dilataciones del material pueden alcanzar fácilmente

los órdenes de magnitud de la deformación a medir. Una posible solución de

este problema consiste en utilizar una galga idéntica a la de medida, que,

colocada sobre un trozo del mismo material sometido a las mismas

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variaciones de temperatura permite, mediante una conexión adecuada de

ambas galgas, eliminar la componente debida a la variación de temperatura.

La resistencia de la galga puede cambiar por efecto térmico, lo que introduce

error en la medición.

2.2.5 Clasificación de las Galgas Extensometricas

Existen dos clases básicas de galgas extensométricas: Galgas metálicas o

de hilo conductor y Galga semiconductora. Las aleaciones metálicas tienen

la ventaja de un bajo coeficiente de temperatura. Para la elección de un

determinado tipo de galga se debe considerar algunos factores como el tipo

de información que se va obtener de las mediciones, material y lugar sobre

el cual se va a medir.

Galgas Metálicas.

Estas galgas están constituidas básicamente por un conductor de sección

circular, soportado por una fina lámina de material aislante. Los materiales

más usado para este tipo de galgas son el constatán, que es una aleación

de cobre (55%) y níquel (45%); y el nicrom, aleación de Ni (80%) y Cr (20%),

que ofrece un margen de compensación de temperatura como se señaló

antes. Por lo que respecta al material aislante de soporte, este se realiza con

materiales tipo nylon, vinilo, polietileno o teflón.

Existe una segunda topología muy utilizada hoy en la actualidad de bandas

extensométricas metálicas, que están basadas en la tecnología de trama

pelicular. Esta consiste en una película de metal de 20-30 micras de grosor,

realizada con los mismos procesos de fabricación de los circuitos impresos.

Sus ventajas respecto a las galgas de filamento son las siguientes:

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 Optimización del diseño de la galga y reducción dimensional.

 Mayor superficie de evacuación térmica.

 Reducción del error.

En general, las galgas metálicas ofrecen una resistencia eléctrica de entre 100

– 5000 ohm y un factor de galga que varía entre 2 para las alecciones descritas

y 4 para aleación de platino y tungsteno.

Galgas Semiconductoras.

Las galgas semiconductoras son muy similares a las galgas metálicas. En este

tipo de galgas se sustituye el hilo metálico por un material semiconductor. La

principal diferencia constructiva de estas galgas respecto a las anteriores se

encuentra en el tamaño; las galgas semiconductoras tienen un tamaño más

reducido. El cambio en la resistencia de un material debido a la aplicación de un

esfuerzo es llamado efecto piezorresistivo. Los piezorresistores son fáciles de

fabricar en silicio. Para lograrlo, sólo se introducen impurezas (tipo n ó tipo p) en

un pequeño volumen del silicio.

Sus ventajas principales consisten en la facilidad de instalación, alta

sensibilidad y alta resistencia a la fatiga. Su principal inconveniente radica en su

respuesta no lineal y la alta dependencia del factor de galga con la temperatura,

en relación inversamente proporcional.

Las galgas semiconductoras tienen una resistencia eléctrica entre 1k – 5k ohm

y un factor de galga que varía entre 50 - 200.

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2.2.6 Características de las Galgas.

Las principales características de las galgas son las siguientes:

 Ancho y Longitud: Dichos parámetros proporcionan las características

constructivas de la galga. Esto permite escoger el tamaño del sensor que

más se adecue a nuestras necesidades.

 Peso: Esta característica define el peso de la galga. Este suele ser del orden

de gramos. En aplicaciones de mucha precisión el peso puede influir en la

medida de la deformación.

 Tensión medible: Es el rango de variación de longitud de la galga, cuando

ésta se somete a una deformación. Este rango viene expresado en un tanto

por cien respecto a la longitud de la galga.

 Temperatura de funcionamiento: Es aquella temperatura para la cual el

funcionamiento de la galga se encuentra dentro de los parámetros

proporcionados por el fabricante.

 Resistencia de la galga: Es la resistencia de la galga cuando ésta no está

sometida a ninguna deformación. Es la resistencia de referencia y suele

acompañarse de un porcentaje de variación.

 Factor de galga: Factor de galga o factor de sensibilidad de la galga es una

constante K característica de cada galga. Determina la sensibilidad de ésta.

Este factor es función de muchos parámetros, pero especialmente de la

aleación empleada en la fabricación.


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 Coeficiente de temperatura del factor de galga: La temperatura influye

notablemente en las características. A su vez, cualquier variación en estas

características influye en el factor de galga. Este coeficiente se mide %/ºC,

que es la variación porcentual del valor nominal del factor de galga respecto

al incremento de temperatura.

 Prueba de fatiga: Esta característica indica el número de contracciones o

deformaciones a una determinada tensión que puede soportar la galga sin

romperse.

 Material de la lámina: Esta característica define el material del que está

hecho el hilo conductor o el material semiconductor.

 Material de la base: Esta característica define el material del que está

constituida la base no conductora de la galga.

 Factor de expansión lineal: Representa un error que se produce en la

magnitud de salida en ausencia de señal de entrada, es decir, en ausencia

de deformación. Este error depende de la temperatura ambiente a la que está

sometida la galga.

Formas Constructivas de las Galgas.

Actualmente existen varios diseños de galgas para diferentes aplicaciones; a

continuación se describe brevemente las formas en que se presentan las

galgas extensométricas más comunes:

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Figura 2.4 (a) Uniaxial (b) Biaxial (c) Roseta.

 Galgas Uniaxiales: Miden tensiones en una sola dirección ya que son de

simple grilla. Son casi insensible a las deformaciones transversales.

 Galgas Biaxiales: En este tipo de galga se miden tensiones en dos

direcciones.

 Galgas Rosetas: Este tipo de galgas nos muestra dos o más tensiones en

diferentes posiciones.

2.2.7 Circuito de Medida de las Galgas.

La medición de las Galgas Extensométricas es un caso especial de medición

de la variación que tienen en su resistencia. Se requiere utilizar un puente

resistivo para poder medir los pequeños cambios en su resistencia para ello

se utiliza el puente de Wheatstone, inventado por el físico inglés Charles

Wheatstone en 1843. La medición en el puente se ve afectada por los

cambios en el voltaje de excitación. Para mediciones de larga duración,

donde el valor de los componentes puede variar con el tiempo o con los

cambios de temperatura, se requiere de calibraciones periódicas.


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Puente de Wheatstone.

El puente de Wheatstone es básicamente un arreglo de cuatro resistencias y

se utiliza para medir pequeños cambios de resistencias desconocidas

mediante el equilibrio de los brazos del puente. Las Galgas extensométricas

pueden ocupar uno, dos o cuatro brazos del puente, completando con

resistencias fijas los brazos que sobran. De acuerdo a esto se las ha

clasificado en tres tipos de montaje básicos.

Figura 2.5 Puente de Wheatstone.

La medida se suele realizar por deflexión, es decir midiendo la diferencia de

tensión existente entre los terminales de salida del sensor. Para este estudio

se utiliza el de medio puente con dos galgas el cual se muestra en la figura

1.4. El valor de la salida Vs es la diferencia entre los dos divisores de

tensión, como se muestra en la ecuación:

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Vs será nulo si R1/R2=R3/R4. También sucede esto en el caso de que sean

R1=R2=R3=R4. En el caso de las galgas extensométricas, aunque los

valores de resistencia son muy parecidos entre sí, no son rigurosamente

iguales, con lo cual se tiene Vs de valor pequeño.

Si las resistencias varían (siendo inicialmente aproximadamente iguales

entre sí), variará también la tensión de salida Vs. Se tiene, por tanto un

diferencial del voltaje:

Vs será la variación de la tensión de salida del puente al variar en

R1, R2, R3 y R4 las galgas R1, R2, R3 y R4, respectivamente.

Diferentes Montajes de Puente.

Lo más usual en el análisis de tensiones es emplear una sola galga para

realizar la medida, pudiéndose recurrir o no a una galga de compensación. A

continuación se describen en detalle algunos de los diversos montajes

usualmente empleados.

Puente de medida con una galga.

La configuración mostrada en la figura 1.5 es de un cuarto de puente. En

esta configuración se emplea una sola galga. Presenta un comportamiento

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lineal, únicamente para deformaciones pequeñas, por lo que sólo se usa

cuando los rangos de deformaciones son pequeños.

Figura 2.6 Puente con una Galga.

Este puente de medida se caracteriza por una baja sensibilidad. Por otro

lado al solo haber una galga, ésta no está compensada en temperatura.

Puente de medida con dos galgas.

En esta configuración se emplean dos galgas activas. Existen dos casos

principales que se pueden presentar para esta configuración. El primer caso

es cuando ambas galgas presentan deformaciones opuestas, el cual

presenta una respuesta lineal.

El segundo caso, cuando ambas galgas presentan deformaciones iguales.

La configuración de la figura 1.6 es llamado también de medio puente.

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Figura 2.7 Puente con Dos Galgas.

Debido a la utilización de dos galgas, se consigue duplicar la sensibilidad del

puente respecto al anterior. Esto permite que para una misma deformación,

se tenga una mayor señal de salida, para una tensión de alimentación dada.

La disposición de las galgas, permite la compensación en temperatura.

Puente de medida con cuatro galgas.

La configuración que se muestra en la figura 1.7, de puente completo, en

este puente se emplea cuatro galgas activas, donde las galgas pueden ser

iguales o únicamente por parejas. En este montaje se presenta un

comportamiento lineal. Además, este montaje presenta el doble de

sensibilidad que el de 1/2 puente y cuatro veces más que el de 1/4 puente.

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Figura 2.8 Puente con Cuatro Galgas.

De igual forma que en el caso anterior, las galgas están compensadas en

temperatura.

Ajuste de Puente con Sensores.

Al configurar el puente de Wheatstone, debido a las tolerancias de los

resistores, no se cumple la condición de equilibrio antes mencionada y la

salida Vs adquiere un valor distinto de cero cuando x=0.

En sistemas programables se puede optar por leer la tensión de salida

cuando x=0 y descontar este valor en las sucesivas medidas para eliminar el

error de cero. No obstante, de esta manera se reduce el margen de variación

de la tensión de salida del puente. En la figura 1.8 se muestra un circuito

habitualmente utilizado para el ajuste manual del puente.

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Figura 2.9 Ajuste Manual del Equilibrio a la Salida del Puente.

Los valores de Ra y Rb no son críticos, aunque se puede aplicar el siguiente

procedimiento para calcularlos. La tensión de offset o de desequilibrio, en

general, tendrá un valor de ±Vso cuando x=0. Para que sea posible el ajuste,

Rb debe cumplir las condiciones impuestas por estas dos inecuaciones.

Normalmente se toma para Rb el valor comercial más grande que satisfaga

a las dos condiciones. De esta forma, se tendrá más margen para el ajuste

con el cursor de Ra. En cuanto a Ra, conviene que su valor sea parecido al

de Rb siempre que no suponga una carga excesiva para la fuente Vint.

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2.2.8 Acondicionamiento de señal para Strain Gages

La medida de la galga de tensión implica la detección de cambios

extremadamente pequeños en resistencia. Por lo tanto, la selección y el uso

apropiados del puente, del condicionamiento de señal, y de los componentes de

la adquisición de datos es necesario para obtener medidas confiables. Para

asegurar medidas exactas de la tensión, es importante considerar lo siguiente:

• Terminación del Puente

• Excitación

• Sensado Remoto

• Amplificación

• Filtrado

• Offset

• Calibración Shunt

Terminación del puente - a menos que se esté utilizando un sensor de galga de

tensión de lleno-puente con cuatro galgas activas, se necesitará terminar el

puente con resistores de referencia. Por lo tanto, los acondicionadores de señal

de la galga de tensión proporcionan típicamente las redes de la terminación de

mitad-puente que consisten en resistores de alta precisión (de referencia).En el

cuadro 9 se muestra el diagrama del cableado de un circuito de galga de

tensión de mitad-puente con un acondicionador que posee los resistores R1 y

R2 de terminación.

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Fig N2.10 Acondicionamiento de la Señal

Excitación - los acondicionadores de señal de la galga de tensión proporcionan

típicamente una fuente constante del voltaje para accionar el puente. Mientras

que no hay un nivel de tensión estándar en la industria, los niveles comunes de

excitación están entre 3 y 10 V. Mientras que un voltaje más alto de la

excitación genera un voltaje proporcionalmente más alto de la salida, el voltaje

más alto puede también causar errores más grandes debido a self-heating.

Sensado Remoto – Si el circuito strain gage esta ubicado lejos del

acondicionamiento de señal y de la fuente de excitación, una posible fuente de

error es la caída de tensión causada por la resistencia de los cables que

conectan la excitación con el puente.Por lo tanto, algunos acondicionadores de

señal incluyen un accesorio llamado remote sensing para compensar este error.

Los cables del sensor remoto son conectados en el punto donde se conectan

los cables de la excitación con el circuito puente. Los alambres extras del

sensado sirven para regular la fuente de excitación a través de la realimentación

negativa del amplificador , compensando la perdida en los alambres y

entregando al puente el voltaje necesario.

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Amplificación – La salida del strain gage y del Puente es relativamente pequeña.

En la practica la mayoría de los puentes strain gage tienen una salida menor

que 10 mV/V (10 mV de salida por volt de excitación). Con 10 V de excitación, la

salida será de 100

mV. Por lo tanto, el acondicionamiento de señal del strain gage generalmente

incluye amplificadores para aumentar el nivel de señal incrementando la

resolución de la medida y mejorando la relación señal a ruido.

Filtrado – Los strain gages están a menudo en lugares eléctricamente ruidosos,

por lo tanto deben ser capaces de eliminar el ruido que pueda acoplarse a

estos. Filtros pasa –bajos usados en conjunto con los strain gage, pueden

eliminar el ruido de alta frecuencia que prevalece en ambientes ruidosos.

Anulación del offset – Cuando se instala un puente es muy improbable que su

salida sea exactamente cero cuando no tiene ninguna fuerza aplicada.

Pequeñas variaciones entre las resistencias de las ramas del puente generaran

una salida inicial distinta de cero. La anulación del offset puede realizarse por

hardware o software.

1.Compensación por software – con este método se toma una medida inicial

antes de que alguna fuerza sea aplicada, y se usa este offset para compensar

medidas posterior. Este método es simple, rápido, y no requiere ajuste manual.

La desventaja de este método es que no elimina el offset del Puente. Si el nivel

del offset es demasiado grande, este limita la ganancia del amplificador que se

aplica a la tensión de salida, limitando entonces el rango dinámico de la medida.

2.Circuito de anulación de offset – El Segundo método usa una resistencia

ajustable, o potenciómetro, que ajusta físicamente la salida del puente a cero.

Variando la resistencia del potenciómetro se puede controlar el nivel de la salida

del Puente y llevar su salida inicial a cero volt .

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Shunt Calibración – El procedimiento normal para verificar el sistema de medida

relativo a una entrada mecánica, o fuerza predeterminada, es llamada

calibración shunt. La calibración shunt implica simular una fuerza de entrada,

cambiando la resistencia de una de las ramas del puente por un valor conocido.

Esto es efectuado conectando un gran resistor de valor conocido en una de las

ramas del Puente, produciendo así un _R conocido. La salida del puente puede

entonces ser medida y comparada con el valor de voltaje esperado. Los

resultados son usados para corregir todos los errores a lo largo de la medición o

para simplemente verificar la operación general ganando confianza en el setup.

2.3 Celda de Carga.

La celda de carga es básicamente un metal (aluminio o acero) de buena

calidad el cual tiene una perforación para debilitar su estructura en un punto

determinado (En general materiales que tengan una relación lineal entre

esfuerzo y deformación con baja histeresis ). Las galgas extensométricas

están adheridas perfectamente a la superficie lisa de la celda de carga, de

tal manera de que cuando se le aplique una fuerza a la celda de carga, sufra

la deformación física o geométrica haciendo así variar la resistencia de la

galga. Sus capacidades oscilan entre 5N a 50MN actualmente son las más

usadas y tienen mucha precisión.

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Fig N2.11 Formas de celdas de carga

Para este proyecto se escogió una celda tipo single point o de punto único,

en la cual la presión se ejerce sobre un punto específico de su estructura, la

cual es una característica que debe considerarse para la fijación de la celda

de carga. En la figura 1.9 se muestra el tipo de celda de carga que se

implementó en este proyecto. Las especificaciones técnicas de la celda de

carga dadas por el fabricante. Para este caso de análisis y estudio, se

realizó con una celda de carga que soporta hasta 500 gramos.

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Figura 2.12 Celda de Carga.

2.3.1 Tipos de Celda de Carga.

Las celdas de carga pueden clasificarse según el tipo de trabajo, la

deformación y la forma de su estructura.

Figura 2.1 Tipos de Celda de Carga.

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Las celdas que reciben la fuerza por compresión se utilizan en la medición

de pesos grandes, mientras que las celdas que reciben la fuerza en forma de

tensión se utilizan para pesos pequeños como es en este caso. En la figura

1.10 se presentan los tipos de celda de carga comerciales.

2.3.2 Características de la Celda de Carga.

 Capacidad: La capacidad es el peso máximo al que se puede someter a la

celda e incluye el peso muerto, el peso neto máximo y la tolerancia.

La plataforma de pesaje y su soporte forman parte del peso muerto.

 Sensitividad: La Sensitividad indica el voltaje que entrega el circuito de la

galga por cada voltio de excitación, cuando está sometida al peso máximo.

La alimentación dada por el fabricante está entre +5 - +15 Voltios, pero para

este caso, la alimentación es de +12Vdc; mas adelante se explicara cómo se

alimenta el circuito.

Si la capacidad y la carga son iguales, se puede expresar la ecuación como

sigue:

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Esta última ecuación es ideal, por lo que se requiere obtener una curva de

funcionamiento para determinar el verdadero comportamiento de la celda.

 Tamaño: Los tamaños son diferentes, dependiendo la aplicación en las que

se utilicen. El tamaño es de gran importancia al momento del diseño una

celda de carga; un error puede causar el desequilibrio dando resultados

erróneos y dañando al sensor. El tamaño máximo viene dado por el

fabricante para las celdas de carga comerciales.

 Límites: Los límites son de carga y de ruptura y obedecen al comportamiento

de la celda de carga misma, y para este caso indican los siguientes valores:

El circuito de compensación como se vio anteriormente es el puente

balanceado; para este proyecto, es de medio puente, una en operación

como sensor y otra para compensación de temperatura que no aporta a la

medición. Estas dos galgas se localizan en la celda de carga.

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2.3.3 Problemas de Ruido en las Galgas.

En nuestro medio siempre se presentan ruidos de diferentes tipos, ya sea

ruido eléctrico de cualquier dispositivo que genera, consume o transmite

energía. A continuación se enlistan los ruidos más comunes.

o Motores

o Transformadores

o Lámparas Fluorescentes

o Tormentas Eléctricas

o Líneas Eléctricas

o Transmisores de Radio

o Cautines Eléctricos

o Generadores

Tipos de Ruido.

El ruido eléctrico se puede categorizar en dos tipos: ruido electrostático y

ruido electromagnético. Estos se detallan a continuación.

Ruido Electrostático.

La presencia de un voltaje (con o sin corriente) genera un campo eléctrico.

Los campos eléctricos alternos inyectan ruido en los conductores

adyacentes mediante el fenómeno llamado acoplamiento capacitivo. Éste

provoca una acumulación de carga en los conductores (Ver figura 1.11).

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Figura 2.24 Acoplamiento de Ruido Electrostático.

Tomado de: http://www.measurementsgroup.com

Ruido Electromagnético.

Los campos magnéticos se crean por el flujo de una corriente eléctrica o por

la presencia de un imán permanente. En la presencia de un campo alterna,

como en las líneas eléctricas, se inducirá un voltaje en cualquier conductor

estacionario debido al campo magnético que se expande y colapsa (ver

figura 1.12). De manera similar, un conductor que se mueve y corta las

líneas de campo magnético de la tierra genera cierto voltaje en sí mismo.

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Fig N 2.35 Diagrama mostrando el ruido magnetico

2.4 Ingeniería de detalles del microcontrolador de placa simple

Como existen varios modelos de tarjetas Arduino se describirá la placa

estándar Arduino UNO R3 por ser la más accesible. (http://arduino.cl/arduino-

uno/)

Este es el nuevo Arduino Uno R3 utiliza el microcontrolador ATmega328. En

adición a todas las características de las tarjetas anteriores, el Arduino

Uno utiliza el ATmega16U2 para el manejo de USB en lugar del 8U2 (o del FTDI

encontrado en generaciones previas). Esto permite ratios de transferencia más

rápidos y más memoria. No se necesitan drivers para Linux o Mac (el archivo inf

para Windows es necesario y está incluido en el IDE de Arduino).

La tarjeta Arduino Uno R3 incluso añade pins SDA y SCL cercanos al AREF. Es

más, hay dos nuevos pines cerca del pin RESET. Uno es el IOREF, que permite

a los shields adaptarse al voltaje brindado por la tarjeta. El otro pin no se

encuentra conectado y está reservado para propósitos futuros. La tarjeta trabaja


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con todos los shields existentes y podrá adaptarse con los nuevos shields

utilizando esos pines adicionales.

Cuenta con 14 entradas/salidas pines digitales (de los cuales 6 pueden ser

utilizados como salidas moduladas por ancho de pulso PWM), 6 entradas

analógicas, una de 16MHz del oscilador de cristal, una conexión USB, un

conector de alimentación, una cabecera ICSP y un botón de reinicio. Para

trabajar con el microcontrolador, sólo hay conectarlo a un computador con un

cable USB o alimentarlo también con un adaptador AC-DC o a la batería para

empezar a trabajar con él.

El Arduino es una plataforma computacional física open-source basada en una

simple tarjeta de I/O y un entorno de desarrollo que implementa el lenguaje

Processing/Wiring. El Arduino Uno R3 puede ser utilizado para desarrollar

objetos interactivos o puede ser conectado a software de tu computadora (por

ejemplo, Flash, Processing, MaxMSP). El IDE open-source puede ser

descargado gratuitamente (actualmente para Mac OS X, Windows y Linux).

Nota: Esta plataforma requiere la carpeta de drivers Arduino 1.0 para poder

instalarlo de forma apropiada en algunos computadores. Hemos testeado y

confirmado que el Arduino Uno R3 puede ser programado en versiones

anteriores del IDE. Sin embargo, la primera vez que uses el Arduino en una

nueva computadora deberás tener el Arduino 1.0 instalado en la máquina. Si

estás interesado en leer más acerca de los cambios en el IDE, revisa las notas

oficiales de Arduino 1.0.

Características:

 Microcontrolador ATmega328.

 Voltaje de entrada 7-12V.


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 14 pines digitales de I/O (6 salidas PWM).

 6 entradas análogas.

 32k de memoria Flash.

 Reloj de 16MHz de velocidad.

Fig. N2.16 Parte Frontal y trasera del ARDUINO UNO R3

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Ficha técnica.

Microcontrolador ATmega328

Voltaje de funcionamiento 5V

Voltaje de entrada (recomendado) 7-12V

Voltaje de entrada (límites) 6-20V

Pines E/S digitales 14 (6 proporcionan PWM)

Pines entrada analógica 6

Intensidad por pin 40 mA

Intensidad en pin 3.3V 50 mA

Memoria Flash 32KB de las cuales 0,5 las usa el gestor de arranque

(bootloader)

SRAM 2 KB (ATmega 328)

EEPROM 1KB (ATmega 328)

Velocidad de reloj 16MHz

- Alimentación: El Arduino Uno puede ser alimentado a través de la conexión

USB o con una fuente de alimentación externa. La fuente de alimentación se

selecciona automáticamente. Las fuentes de alimentación externa (no USB), la

alimentación puede venir de un transformador de CA o CC o de una batería. El

transformador se puede conectar usando un conector macho de 2.1 mm con

centro positivo en el conector hembra de la placa. Los cables de la batería

pueden conectar a los pines Gnd y Vin en los conectores de alimentación

(POWER).

La placa puede trabajar con una alimentación externa de entre 6 a 20 Voltios.

Si el voltaje suministrado es inferior a 7V el pin de 5V puede proporcionar

menos de 5 oltios y la placa puede volverse inestable, si se usan más de 12

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V los reguladores de voltaje se pueden sobrecalentar y dañar la placa. El

rango recomendado es de 7 a 12 voltios.

Los pines de alimentación son los siguientes:

VIN. La entrada de voltaje a la placa Arduino cuando se está usando una

fuente externa de alimentación (en opuesto a los 5 voltios de la conexión

USB). Se puede proporcionar voltaje a través de este pin, o, si se está

alimentado a través de la conexión de 2.1 mm, acceder a ella a través de este

pin.

5V. La fuente de voltaje estabilizado usado para alimentar el

microcontrolador y otros componentes de la placa. Esta puede provenir de

VIN a través de un regulador integrado en la placa, o proporcionada

directamente por el USB u otra fuente estabilizada de 5V.

3V3. Una fuente de a 3.3 voltios generada en el chip FTDI integrado en

la placa. La corriente máxima soportada 50 mA

GND. Pines de toma de tierra.

- Entradas y salidas.

Cada uno de los 14 pines digitales en el “Arduino Uno” puede utilizarse como

entradas o como salidas usando algunas de las funciones programables en la

tarjeta. Las E/S operan a 5 voltios. Cada pin puede proporcionar o recibir una

intensidad máxima de 40 mA y tiene una resistencia interna (desconectada

por defecto) de 20-50 &Ω . Además, algunos pines tienen funciones

especializadas:

· Serie: 0 (RX) y 1 (TX). Usado para recibir (RX) transmitir (TX) datos a través

de puerto serie TTL. Estos pines están conectados a los pines correspondientes del

chip FTDI USB-to-TTL.

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· Interrupciones externas: 2 y 3. Estos pines se pueden configurar para lanzar una

interrupción en un valor LOW (0V), en flancos de subida o bajada (cambio LOW a HIGH

(5V) o viceversa), o en cambios de valor.

· PWM: 3, 5, 6, 9, 10, y 11. Proporciona una salida PWM de 8 bits de resolución.

· LED: 13. Hay un LED integrado en la placa conectado al pin digital 13,

cuando este pin tiene un valor HIGH(5V) el LED se enciende y cuando

este tiene un valor LOW(0V) este se apaga.

El Arduino “Uno” tiene 6 entradas analógicas, y cada una de ellas proporciona una

resolución de 10 bits (1024 valores). Por defecto se mide de tiene a 5 voltios, aunque

es posible cambiar la cota superior de este rango usando el pin AREF.

- Características físicas.

La longitud y amplitud máxima de la placa Arduino Uno es de 2,7 y 2,1 pulgadas

respectivamente, con el conector USB y la conexión de alimentación sobresaliendo

de estas dimensiones. Tres agujeros para fijación con tornillos permiten colocar la

placa en superficies y cajas. Hay que tener en cuenta que la distancia entre los pines

digitales 7 y 8 es de 0,16 pulgadas.

2.4.1 Ingeniería de detalles del software a implementar.

Los softwares a implementar para esta memoria son básicamente 2 software de

programación. El primero tiene como objetivo obtener los datos recopilados por

el transductor, como sabemos el transductor piezoeléctrico al ser sometido a

fuerzas envía señales eléctricas hacia el hardware Arduino, para que este

hardware funcione de manera correcta sin errores se necesita crear una rutina

de programación utilizando el software Arduino. El segundo software que utiliza

este trabajo, son las rutinas de programación de lenguaje de macros utilizados

en Visual Basic o bien el integrado en Microsoft Excel, este último es

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básicamente el más favorable para programar ya que el objetivo es comunicar

las señales recopiladas desde el Arduino hacia una hoja de datos tipo Excel. La

comunicación se logra gracias a un software de dominio macros Excel llamado

PLX-DAQ, este software es una aplicación complementaria a Microsoft Excel.

2.4.2 Software Arduino.

El software de desarrollo Arduino, es una herramienta disponible gratuita y

libremente, la programación es un código fácil de comprender, compatible con

sistemas operativos como Windows, Mac OS X y Linux. Tanto el software como

hardware está pensado para artistas, diseñadores, ingenieros, como hobby y

para cualquiera interesado en crear objetos o entornos interactivos.

El microcontrolador de la placa se programa se programa usando el “Arduino

Programming Language” (basado en Wiring) y el “Arduino Development

Environment” (basado en Processing). Sin embargo, es posible utilizar otros

lenguajes de programación y aplicaciones populares en Arduino. Algunos ejemplos

son Java, C, C++, Flash. Esta comunicación es posible a que Arduino puede

comunicarse mediante la transmisión de datos en formato serie que es algo que la

mayoría de los lenguajes anteriormente citados soportan.

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Figura N. 2.17 Entorno Arduino. mas importante).

El entorno Arduino contiene una barra de herramientas ordenadas de izquierda a

derecha según la Figura tenemos Verificar/compilar, Stop, Crear nueve subrutina,

Abrir menú con rutinas, Guardar rutinas, Cargar E/S a la placa y Serial monitor.

También tenemos un menú que contiene los Sketch (lugar donde están contenidas las

librerías para importar y las subrutinas contenidas como ejemplo), herramientas

(selección de tipo de placa y puerto

de comunicación se destaca entre los mas importantes).

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2.5 Mecánica de Formación de la Viruta

El mecanismo básico involucrado en el sistema, es el de una deformación

localizada sobre la pieza de trabajo inmediatamente delante de la punta de la

herramienta. El movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo

comprime el material de trabajo cerca de la herramienta e induce una

deformación por cortante (llamada zona primaria) la cual forma la viruta. La

viruta pasa sobre la cara de ataque de la herramienta de corte y recibe

deformación adicional (zona secundaria) debido al corte y deslizamiento de la

viruta en contra de la herramienta [3].

Fig. N 2.18 Se muestra la forma más simple de cómo se forma la viruta

en un proceso de mecanizado.

Estas dos deformaciones tienen mutua dependencia. El material de

Trabajo es calentado durante su pasaje a través de la zona primaria de corte

producto de la fuerte deformación que sufre, y este es el que incide en la cara de

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ataque de la herrramienta. Así el proceso secundario es influenciado por los

fenómenos sobre la zona primaria. Algunos modelan esta zona primaria como un

plano debido a que es extremadamente pequeña y estrecha.

Fig N 2.19 .- Principales zonas de deformación y generación de

calor

Básicamente tenemos 2 tipos de maneras de cómo podemos estudiar

este fenómeno, en proceso ortogonal o proceso oblicuo.

Corte ortogonal

La gran mayoría de los procesos de mecanizado son tridimensionales en

la práctica diaria, pero en el laboratorio se utiliza un modelo mucho más simple,

es decir el de dos dimensiones, el modelo mostrado en la figura es de gran

ayuda en el estudio de los mecanismos básicos de corte y es conocido como

modelo de corte ortogonal. [4]

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Fig N 2.20.- Corte Ortogonal y los principales ángulos de la geometría del corte

Fig. N 1.21- Corte de un tubo de Pared Delgada emulando a el corte

ortogonal

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A este modelo se le denomina como modelo de corte ortogonal debido a que

en la operación el filo de corte es perpendicular a la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta].

Existen dos teorías sobre el acercamiento del análisis de este modelo. La

del plano delgado a la que pertenecen Merchant y Kubayashi. y la de Palmer y

Oxley que proponen un modelo basado en un análisis sobre una región de

deformación ancha[10].

Los experimentos indican que la corriente basada en la región de

deformación ancha describe el proceso de mecanizado correctamente a bajas

velocidades. En cambio a altas velocidades la corriente basada en el plano delgado

describe mejor el proceso. Por lo que la corriente del plano delgado tiene una

mayor utilidad práctica.

A continuación se muestra la Teoría de Merchant que supone lo siguiente

 La punta de la herramienta es filosa y no ocurre un roce entre la herramienta

y la pieza de trabajo.

 La deformación es en dos dimensiones.

 Los esfuerzos en el plano de corte están uniformemente distribuidos.

 La fuerza resultante R aplicada en la viruta, en el plano de corte es igual,

opuesta y colinear a la fuerza R aplicada a la viruta en la interfase de la

herramienta y la viruta.

 La viruta es continua y no fluye hacia otro lado del plano de deformación.

 La profundidad de corte es constante.

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Fig N 2.22.- Teoría del Corte Ortogonal mostrando toda la geometría

Fig N 2.23.- Teoría del Corte Ortogonal mostrando toda la geometría

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Fuerzas de corte

El sistema de fuerzas que intervienen en un proceso tridimensional

de corte en el torneado consta de tres componentes Fc, fuerza de corte

primaria, actuante en la dirección del vector velocidad de corte, esta fuerza

es la mayor y responde al 99 % de la potencia requerida en el proceso. Ff,

o Ft, Fuerza de avance, actuante en dirección del avance de la herramienta.

Esta acostumbra a ser el 50% de Fc, pero responde sólo a un pequeño

porcentaje de la potencia necesaria ya que las velocidades de avance

suelen ser pequeñas a comparación de las de corte radial. Fr, fuerza radial,

perpendicular a la superficie mecanizada, es del 50% de Ff y contribuye muy

poco a las necesidades de potencia. Estas fuerzas se pueden relacionar con

las fuerzas necesarias en la herramienta Ft y Fc, siendo la primera, la fuerza

de empuje, en dirección perpendicular a la velocidad de corte y a la

superficie de trabajo, y la segunda, la fuerza de corte en dirección de la

velocidad de corte. Por medio del método de superposición, aplicado a los

triángulos de fuerzas vistos en la figura anterior. Fc es la fuerza horizontal de

corte en la herramienta y Ft la fuerza en dirección vertical, necesaria para

soportar la fuerza vertical ejercida sobre la herramienta [6]

Aunque el coste de la potencia consumida en una operación de

mecanizado no es un factor económico importante habitualmente, es

necesario su conocimiento para ser capaces de estimar la cantidad de

potencia necesaria para realizar la operación debido a las limitaciones

impuestas por la máquina disponible. La capacidad de estimar la potencia

de una operación es importante sobre todo en las operaciones de desbaste

ya que lo que interesa es realizar la operación en el menor tiempo y en el

menor número de pasadas posible. Por otra parte, las fuerzas de corte

también intervienen en fenómenos como el calentamiento de la pieza y la

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herramienta, el desgaste de la herramienta, la calidad superficial y

dimensional de la pieza, el diseño del amarre y utillajes necesarios, [10] etc.

La interacción entre la herramienta, la viruta y la pieza, se traduce en una

serie de presiones sobre la superficie de la herramienta. Este sistema de fuerzas y

presiones se puede reducir a una fuerza resultante F.

El momento resultante se puede despreciar ya que el área sobre el que se

aplica la fuerza es muy pequeña. Una primera descomposición de esta fuerza es en

dos dirección es ortogonales, una en la dirección de la velocidad de corte que será

la fuerza de corte Fc , y la otra en la dirección perpendicular a la velocidad de corte

que será la fuerza de empuje Ft. De las dos fuerzas, la única que consume

potencia es Fc, siendo la función de Ft la de mantener la posición del filo de la

herramienta en el plano. [7]

Fig N 2.24 . Fuerzas de Corte en el Torneado

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2.6 Trasmisor de celda de carga HX711

Este módulo es una interface entre las celdas de carga y el microcontrolador,

permitiendo poder leer el peso de manera sencilla. Internamente se encarga de la

lectura del puente wheatstone formado por la celda de carga, convirtiendo la lectura

analógica a digital con su conversor A/D interno de 24 bits.

Es muy utilizado en procesos industriales, sistemas de medición automatizada e

industria médica.

Se comunica con el microcontrolador mediante 2 pines (Clock y Data) de forma

serial.

Fig N2.25. Modulo de Transmisor de celda de carga

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El circuito amplificador es un dispositivo el desbloqueo que te permite leer

fácilmente las céldas de carga para medir el peso. Al conectar el amplificador a tu

microcontrolador podras leer los cambios en la resistencia de la célda de carga y

con un poco de calibración podras obtener mediciones de peso muy precisas. Esto

puede ser muy útil para la creación de tu propia escala industrial, control de

procesos, o detección de presencia sencilla.

El HX711 utiliza una interfaz de dos hilos (de reloj y datos) para la comunicación.

Pines GPIO de cualquier microcontrolador deben trabajar y numerosas bibliotecas

han sido escritos por lo que es fácil de leer datos desde el HX711. Compruebe la

guía de conexión a continuación para obtener más información.

Las celdas de carga utilizan uno de cuatro cables del puente de

wheatstone para conectarse a la HX711. Estos son de color comúnmente rojo,

negro, blanco, verde, y amarillo. Cada color se corresponde con el código de

colores convencional de células de carga:

 rojo (excitación + o VCC)

 Negro (o excitación-GND)

 Blanco (amplificador +, señal + o + salida)

 Verde (A-, S-, o O-)

 Amarillo (Escudo)

Caracteristicas:

 Voltaje de la operación: 2.7V-5V

 Corriente de la operación: <1,5 mA

 Seleccionable 10SPS o 80SPS velocidad de datos de salida

 Simultánea 50 y el suministro de 60 Hz rechazo

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2.7 Arduino LCD KeyPad Shield

Con mucha frecuencia, cuando estas montando algún circuito de prueba, necesitas

un display para ver cómo van las cosas y en muchas ocasiones la consola de

Arduino es una opción incomoda o simplemente no está disponible.

Necesitamos un display local y para ello ya vimos en las pasadas sesiones que

basta con conectar un display del tipo que sea. Lo más fácil suele ser un LCD de

16×2 del tipo I2C, por aquello de no tener que conectar muchos pines, que además

tienen la mala costumbre de soltarse en el peor momento.

Pero incluso en estas ocasiones los varios hilos del I2C son poco robustos y no es

raro que se suelten, lo que suele provocar una de esas típicas imprecaciones por

las que a electrónicos y técnicos en general se nos acusa de mal carácter (y hasta

de hablar solos).

Por eso, hace tiempo que uso un pequeño Shield que ha mejorado mucho mis

relaciones con los que me rodean, y que si no tienes problemas de pines, permite

montar con seguridad un pequeño display con botones, ideal para muchas pruebas

de campo e incluso como dispositivo final en cualquiera de esos perdidosa rincones

de la casa por la que andas colocando Arduinos.

Por poco más de lo que vale un display LCD de 16×2, este pequeño Shield nos

viene con un LCD más 5 botones, que podemos usar para nuestros proyectos. A

cambio se queda bastante pines del Arduino UNO para sí mismo y la gestión del

LCD, pero nos sigue dejando libres los pines digitales del 0 al 7, y las puertas

analógicas del A1 al A5, más el ICSP.

La ventaja del LCD keypad Shield, es que se coloca rápidamente en su sitio y

queda con una sujeción robusta a prueba de cables de protoboard bailando, lo

que garantiza la estabilidad del asunto.

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El LCD está conectado de esta forma:

Fig N 2.26 LCD Display y sus características

Para no tener que usar 5 pines digitales para reconocer los 5 botones, están

conectados en serie con resistencias a un único puerto analógico de modo que

reconocemos el botón pulsado mediante el valor de tensión que lee A0. Aunque

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esto tiene el inconveniente que, si no podremos discriminar si se pulsan dos

botones simultáneamente.

El programa de control

Como ya vimos en toras sesiones el manejo de los LCD de 16×2, no entraremos en

el detalle de su gestión, y remitimos a los que sean nuevos con esta pequeña joyita

de hardware al tutorial correspondiente: Displays LCD

También conviene recordar de que para que podamos ver correctamente el display

LCD, dispone de un potenciómetro en la esquina superior derecha que nos ayudará

a ajustar el contraste.

Dado que los pines están fijados por Hardware en el Shield, podemos presentar un

programa tipo para manejarlo. Como el LCD va directamente te conectado a los

pines digitales de nuestro Arduino vamos a empezar incluyendo la librería LCD y

definiendo las conexiones de los pines. }

El programa es muy sencillo y muy fácil de adaptar a tus propios proyectos, lo que

hace que estas placas sean muy practicas cuando quieres lanzar un prototipo y no

quieres liarte con los botones y displays.

El único inconveniente que tienen es que para engancharle sensores externos

tienes que soldarlos a la placa o al menos soldar conectores hembras como los que

trae Arduino para sus pines, ya que estos Shields nunca los pasan, o al menos yo

no he visto ninguno que lo haga.

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CAPÍTULO III

MATERIALES Y MÉTODOS

3.1 Material de estudio

El material sobre el cual se harán los ensayos respectivos para ver la performance

del sistema construido será un disco de diámetro 3" y espesor de 5mm de Acero

AISI 1020. La composición química y propiedades mecánicas del material antes

mencionado se muestra en las siguientes tablas.

Composición química AISI 1020

%C % Si %P %S

0.26 0.400 0.04 0.05

Tabla 3.1 Composición química del acero AISI 1020 – ASTM A36 (Fuente: Aceros

Arequipa)

Características mecánicas

Límite de
Resistencia a la tracción
fluencia

2,530 Kg/cm2 4,080 - 5,620 Kg/cm2

Tabla 3.2 Propiedades mecánicas del acero AISI 1020 – ASTM A36 (Aceros

Arequipa)

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3.2 Equipo, Instrumentos y Materiales consumibles

A. EQUIPOS

Galgas Extensometricas: Con las siguientes carcateristicas

Resistance: 350+ / -0.1 ¦¸

Sensitivity coefficient: 2.0-2.20

Accuracy rating: 2.11% + / -1%

Strain limit: 2.0%

The monolithic Size: 7.4mm * 4.4mm

Fig. No 3.1 Galga Extensometrica de 350 ohmios

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Fig. No 3.2 Cuchilla HSS para Torno

También se adquirió una costoso Multitester de Alta Gamma

Fig. No 3.3 Dinamómetro de Resorte (Romana) utilizado para la

Construcción de la Curva de Sensibilidad.


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Trasmisor de celda de carga HX711, encargado de la amplificación y

digitalización de la señal

Fig. N 3.4 Amplificador Modulo HX711

Una celda de carga de 20 Kg standar para que sirva como soporte de la cuchilla y a su vez

sea sensible a las fuerzas aplicadas.

Fig. N 3.5 Celda de Carga de aluminio

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Una placa computadora Arduino UNO R3

Fig. N 3.6 Placa Arduino UNO R3

3.3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

El diseño de contrastación usado con la finalidad de recolectar datos

confiables, que nos lleve a la contrastación de las hipótesis y al logro de los

objetivos, será un diseño experimental factorial con cuatro repeticiones. El

Modelo utilizado será de corte Ortogonal y una configuración de tal manera

que solo se mida la fuerza de corte.

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Fig N. 3.7 Se muestra el vector Vf que señala la dirección de avance en


esta configuración de corte ortogonal solo es posible la existencia de una sola
fuerza de corte.

Factor o variable Independiente:


A. Variable Respuesta o Dependiente

 Fuerza de Corte

B. Variables controlables:

 Avance

 Profundidad de Corte

C. Variables no controlables

 Temperatura generada por el corte, desgaste de la herramienta,

etc.
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El número total de pruebas es de 12 para la toma de datos de fuerza

de corte, con 4 réplicas por cada toma de datos. El diseño

experimental se sustenta en las condiciones estadísticas que incluyen:

un análisis de varianza y la comprobación de idoneidad del método.

Fig. N 3.8 Las galgas se pegaran en la parte superior en inferior

Tabla 3.3 Datos proporcionados por los ensayos para medir las
Fuerzas

Avance
Profundidad
a1 a2 a3

Dónde:
a = avance

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3.3.3 Ensayo de Torneado

 Se colocara el material de estudio (A36) en el Torno

 Se procederá al montaje de la cuchilla sobre la torreta portaherramientas

del torno

Fig. 3.9 El disco fue torneado y está listo para el ensayo

 Se conectara la fuente de alimentación al circuito y se procederá a encender

todo para medir la fuerza que se esta produciendo

 Cada dato tomado tendrá 4 réplicas, al finalizar se procederá a extraer la

media aritmética y ese valor será tomado como referencia.

 Se vigilara en todo momento el aumento de la temperatura que no

sobrepase cierto límite establecido para evitar distorsiones en nuestro

ensayo (Pistola Infrarroja Fluke). Si se produjera recalentamiento se

procederá a enfriar por convección mediante la ayuda de un ventilador y

poder seguir efectuando más ensayos.

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Finalmente se procesaran los datos haciendo una comparación con trabajos

anteriores o resultados en la bibliografía

El LCD Key pad Shield solo se coloca encima del Arduino aqui vemos su

montaje

Fig. 3.10 El LCD Shield display montado sobre el Arduino UNO R3

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CAPÍTULO IV.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 RESULTADOS

Aquí podemos observar la configuración final de todo el sistema pero

aun los datos que muestra son totalmente fuera de lugar siendo

necesaria una calibración.

Fig N 4.1 Configuración Final de todo el diseño con la celda el amplificador

y el arduino

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La calibración de nuestra celda se hace con pesos conocidos para esto se

utilizaran pesos conocidos a la cuchilla y medidos en una balanza analítica

Fig N 4.2 Pantalla de calibración de la celda de carga con Arduino

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Los test dieron como resultado los siguientes datos:

Avance mm/rev
Profundidad
a1 = 0.020 a2 = 0. 050 a 3= 0.080

Test 5.5 Kgf 8.3 Kgf 12.5 Kgf

4.2 DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Los resultados muestran que un aumento en la fuerza de corte está relacionado con

un aumento en la velocidad de avance o la profundidad esto es compatible con lo

que señala la teoría.

La velocidad a la cual se llevan a cabo los ensayos no tienen mayor relevancia

En general la toma de datos se llevo a cabo con 4 replicas pero hay que señalar

que los valores eran disimiles y se saco la media aritmética. Quizás esto se debió

a la forma en voladizo de la cuchilla recordemos que por regla general la cuchilla

debe sobresalir por delante del porta cuchillas lo mas mínimo para que esta no

empiece a vibrar producto de la aplicación de la fuerza de corte.

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CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Se logro utilizar los strain gages para medir las fuerzas en la cuchilla del torno

 Se logro medir los voltajes generados por la deformación de las galgas en el

dispositivo utilizado, pero esto se mejoro al utilizar el amplificador y

digitalizar la señal y mostrarla en un LCD Display

 Se observo que la fuerza de corte tal como dice la bibliografía está muy

influenciada por la profundidad y/o avance a medida que esta aumenta la

fuerza de corte también aumenta.

 Se logro enlazar el amplificador con el Arduino UNO a través de un pequeño

código utilizando software Libre

 Tal como se había expresado anteriormente la calibración se produjo una vez

que todo el sistema estuvo completo y es muy sencilla para esto se utilizaron

pesos conocidos, los cuales ya se habían medido en una balanza analítica, para

proceder a hacer la división de los valores mostrados o buscar el factor de

corrección y que se muestren los valores de Fuerzas en magnitudes próximas a

nuestras muestras de calibración.

 Se logro determinar las fuerzas de corte para este ensayo a diferentes avances.

El único inconveniente es que los avances fueron valores muy bajos debido a

que la celda utilizada tenia como limite 20 Kg-f y no podíamos exceder ese

valor ya que hubiéramos salido fuera de la parte elástica.

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 Es necesario continuar con estos ensayos utilizando otros tipos de

configuración o dinamómetros mecánicos y convertirlos en posibles

candidatos para el uso de strain gauges.

 La integración Strain gauges, amplificador, Arduino es extremadamente

sencilla y reemplazaría a viejos sistemas analógicos que son demasiados

costosos.

 Tener mucho cuidado al instalar los strain gauges y seguir el protocolo

establecido según el fabricante, limpieza mecánica, acondicionamiento

superficial, activación de la superficie, uso de la cinta, pegado de la resina y

tiempo de curación y sistema silicona - protector como proceso final

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CAPITULO VI

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

[1] BOOTHROYD, Geoffrey. Fundamentos del corte de metales y de las máquinas-

herramienta. McGraw-Hill 1975 primera edición.

[2] EDWARDS, L. 1990. "Manufacturing with materials". Ed. The Open University.

[3] KALPAKJIAN, S. 1991. "Manufacturing Processes for Engineering Materials". Ed.

Addison-Wesley.

[4] NIEBEL, B. W. 1989. "Modern Manufacturing Process Engineering". Ed. McGraw-Hill.

[5] ROWE, G. W. 1977. "Principles of Industrial Metalworking Processes". Ed. Edward

Arnold.

[6] SCHEY,J.A. 1987. "Introduction to Manufacturing Processes". Ed. Mc Graw Hill.

[7] BOOTHROYD,G. 1987. "Fundamentals of metal machining and machine tools". Ed.

McGraw-Hill

[8] MICHELETTI,G.F. 1980. "Tecnología mecánica. Mecanizado por arranque de viruta".

Ed. Blume

[9] THOMAS CHILDS Metal Machining Theory and Applications Ed. Arnold.

[10] Helmi A. Youseff Hassan El Hofi Machining Technology Ed. CRC Press

[11] HÉCTOR ÁLVARO GONZÁLEZ B. (DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UN

DINAMOMETRO PARA LA MEDICION DE LA FUERZA DE CORTE EN EL PROCESO DE

ARRANQUE DE VIRUTA EN UN TORNO)

[12] http://revistas.utp.edu.co/index.php/revistaciencia/article/view/6911

[13] (http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/AISI%201045.pdf})

[14] https://www.arduino.cc/en/main/software

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