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1.- OBJETO.

Este procedimiento tiene por objeto establecer y normalizar las actividades a efectuar para la realización
de la inspección radiográfica de tuberías soldadas de acuerdo a API 1104.

2.- ALCANCE.

El procedimiento cubre los materiales a utilizar, definición de las imperfecciones en soldadura a ser
evaluadas, la técnica radiográfica y la utilización de indicadores de calida de imagen , así como los criterios de
aceptación y rechazo a ser aplicados en el examen radiográfico, en tuberías de acero destinadas al transporte de
productos petroleros determinados por API 1104.

3.- NORMAS, CODIGOS Y ESPECIFICACIONES A CONSULTAR.

- API 1104 “Welding of Pipelines and Related Facilities”

- ASTM E 747. “Penetrámetro de Hilos”
- ASTM 1316 “Terms and Definitions Non Destructive Testing”
- SNT-TC-1A de ASNT.
- P-SM- PCE1 “Procedimiento de Calibración de Equipos” (CICONTROL)
- P-SM-ISC1 “Seguridad y Procedimientos de Contingencia” (CICONTROL)
- I-SM-RMR1 “Instrucciones para Revelado Manual de Radiografías “ (CICONTROL)

4.- MATERIALES A UTILIZAR.

4.1. Fuentes de Radiación: Las fuentes de radiación son de rayos procedentes de Ir-192, con una
actividad máxima de 100 Curie, debidamente calibrada. El tamaño efectivo máximo de la fuente es de 3 x 3
mm.

4.2. Películas: Se utilizan películas de grano fino y alto contraste ASTM Tipo 1 y 2 , con factores de
película que oscilen entre 35 a 95; (KODAK MX 125, KODAK AA 400, ADFA D 7 ó equivalente). El ancho
de las películas es de 7,0 cm. (2 ¾ pulg.), 8,9cm. (3 ½ pulg.) y 11,43 cm. (4 ½ pulg.). La longitud de las
mismas se determina de acuerdo con los datos extraídos de las Tablas N 1 y Nº2 adjuntas a este procedimiento.

4.3. Pantallas Reforzadoras: Las pantallas reforzadoras de plomo no deben tener espesores menores de:
0,13 mm. (0,005 pulg.) la anterior, y 0,25 mm. (0,010 pulg.) la posterior. Esta última debe ser reforzada en el
caso de existir radiación secundaria.

Las pantallas deben estar libres de cualquier imperfección que afecte la calidad de la radiografía.

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4.4 Chasis: Los chasis porta-películas (fundas negras) son flexibles para permitir una buena adaptación
de la película a la zona a radiografiar. Las posibles anomalías o descargas electrostáticas son eliminadas con el
ajuste adecuado de las pantallas y películas y por la correcta introducción de las mismas en el chasis, evitando
presiones o roces.

5.- DEFINICIONES.

5.1. Falta de Penetración (FP): Es una discontinuidad que consiste de una carencia de relleno en la raíz
de la soldadura (ver figura N 1).

5.2. Falta de Penetración debida a “High – Low” (FPHL): Es cuando uno de los bordes de la raíz está
descubierto (o desprendido) debido a que la tubería adyacente o los accesorios soldados se encuentran
desalineados (ver figura N 2).

5.3. Falta de Penetración en Vertical (FPV): Es definida como una imperfección localizada entre el
primer pase de un lado y el primer pase efectuado en lado opuesto, causando una inadecuada penetración de
caras verticales respecto a la progresión de la deposición.

5.3. Falta de Fusión(FF): Es una discontinuidad que se encuentra entre el metal soldado y el metal base
que está abierto a la superficie. Esta condición se muestra esquemáticamente en la figura N 3.

5.4. Falta de Fusión debido a Solape en frío: Está definida como la discontinuidad presente entre dos
pases de soldadura adyacentes o entre el metal soldado y el metal base, la cual no se encuentra abierta a la
superficie (ver figura N 4).

5.5. Concavidad Interna (CI): Es una zona del cordón que está adecuadamente fundido y que ha
penetrado completamente el espesor de la pared de la tubería a lo largo de ambos lados del bisel, pero con su
centro ubicado ligeramente por debajo de la superficie interna de la pared de la tubería (ver fig. N 5).

5.6. Quemadura(Q): Una depresión severa o en forma de cráter en el fondo de la soldadura, pero
generalmente no alargada. Esta condición es mostrada esquemáticamente en la figura Nº6.

5.7. Inclusiones de Escoria: Se definen como sólidos no metálicos atrapados en el metal de soldadura o
entre el metal de la tubería y el de la soldadura. Las inclusiones de escoria elongadas (EE) - líneas continuas o
interrumpidas de escoria, son encontradas generalmente en la zona de fusión. Las inclusiones de escoria aisladas
(EA) tiene forma irregular y pueden estar localizadas en cualquier región de la soldadura (ver fig. Nº7).

5.8. Porosidades (P): Son discontinuidades formadas por el gas atrapado en el metal de la soldadura que
se está solidificando, antes que el gas ascienda hacia la superficie del charco fundido y pueda escapar. Las
porosidades generalmente son esféricas pero pueden ser alongadas o de forma irregular (ver fig. Nº8).

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5.9. Socavaduras (SE) : Son ranuras formadas dentro del metal base adyacente a la raíz de la soldadura
que no son ocupadas por el metal de soldadura.

5.10 Grietas(GR): Falta de continuidad del metal aportado, que pueden presentarse en cualquier sentido
respecto al progreso del material depositado, y en ocasiones al final de la ejecución de deposición tales como las
llamadas de cráter o estrella.

6.- DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO.

6.1. ESTADO SUPERFICIAL.

La superficie de la soldadura y el material base adyacente deberián estar libres de elementos que puedan
dar origen a falsas interpretaciones de defectos. En caso de presentarse irregularidades en el cordón de soldadura
y/o material base adyacente, se procederá a esmerilar hasta obtener una superficie adecuadas.

6.2. TECNICA RADIOGRAFICA.

6.2.1.Técnica de Pared Simple:

Cuando una fuente radiográfica está centrada en la tubería para realizar la exposición de uniones
soldadas, la radiación atraviesa una sola pared y el registro de la imagen se realiza en las películas colocadas en
el exterior de la tubería, en una única exposición. Siempre que se cumpla la expresión dada por la Ec. 6.3.1.,
para la mínima distancia entre la fuente de radiación y el objeto a ser radiografiado, se puede utilizar esta técnica.

6.2.2. Técnica de Pared Doble:

Tanto la fuente como la película se encuentran en el exterior de la tubería, atravesando la radiación las
dos paredes de la misma.

6.2.2.1 Pared Doble - Vista Simple: Si la fuente radiográfica se encuentra fuera y a una
distancia menor o igual a ½ pulg. (12,7 mm.) de la superficie soldada; al menos tres exposiciones separadas por
120 deben realizarse para la inspección radiográfica de una soldadura completa. Cuando la fuente radiográfica
esté por fuera y a una distancia mayor de ½ pulg. (12,7 mm.) de la superficie soldada, al menos cuatro
exposiciones separadas por 90 deben ser hechas.

La longitud máxima de las películas a utilizar está determinada en las tablas N 1 y Nº2 de este
procedimiento. Para aquellos diámetros no reportados en la tabla, se deben realizar como mínimo tres
exposiciones por cada unión.

6.2.2.2. Pared Doble - Vista Doble: La radiografía de uniones soldadas sobre tuberías o
productos tubulares con diámetro nominal exterior de 3 ½ pulg. (88,9 mm.) o inferior, se obtiene siguiendo la

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técnica en la que la radiación atraviesa las dos paredes del tubo y la imagen de la soldadura sobre ambas paredes
puede ser interpretada en la misma película.

El eje de la radiación no debe estar contenido en el plano en que se encuentre la soldadura, sino formando
un ángulo suficiente (aprox. 15 ) para evitar la superposición de las dos imágenes a que dan lugar la parte de la
unión próxima a la fuente de radiación y la que se encuentra junto a la película..

La inspección completa de cada unión soldada puede ser realizada con dos exposiciones a 90 . Se puede
hacer la radiografía de forma que las imágenes de las dos paredes queden superpuestas, en cuyo caso se precisan
como mínimo 3 exposiciones a 60 .

Para tuberías de pequeños diámetros con espesores delgados se requieren exposiciones adicionales para
minimizar la distorsión de las imágenes de discontinuidad al final de las radiografías.

6.3. FACTORES GEOMETRICOS.

La mínima distancia entre la fuente radiográfica y el objeto a ser radiografiado es determinada por la
siguiente expresión:

D= St Ecuación 6.3.1
k
donde:

D: Mínima distancia entre la fuente radiográfica y el objeto radiografiado medida en pulgadas .

S: Tamaño efectivo de la fuente (pulg.).

t: Espesor de la soldadura, incluyendo refuerzos y distancia entre la película y la cara más cercana
de la soldadura, (pulg).

K: Factor de Penumbra Geométrica. Normalmente K = 0,02 pulg. (0,5 mm.) para materiales cuyo
espesor es menor o igual de 2.000 pulg. (50,8 mm.).

Cuando se aplican las técnicas de pared simple - vista simple y pared doble - vista simple, t es igual al
espesor de la pared y el refuerzo de la soldadura. Si se aplica la técnica de pared doble - vista doble, t es el
diámetro externo de la soldadura ( el diámetro externo de la tubería más dos veces la altura promedio de la
corona soldada).

La aceptación final de la geometría de exposición está basada en la habilidad para visualizar la imagen
del agujero esencial o diámetro del alambre.

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6.4. PENETRAMETROS (Indicadores de Calidad de Imagen, ICI).

Los penetrámetros a utilizar serán los conformados de acuerdo a los requerimientos de ASTM E 747,
Tabla Nº 5 ó de ISO 1027 para indicadores de calidad de imagen tipo hilo. Estos serán fabricados de un material
radiográficamente similar al material a ser radiografiado.

6.4.1. Selección de los Penetrámetros.

El indicador de calidad de imagen presentará los seis (6) hilos ASTM E747, ó siete (7) de los
ISO, en orden creciente de diámetro. El diámetro del hilo esencial a ser usado, basado en el espesor de la
soldadura es mostrado en las Tabla Nº 3 para ASTM, y Tabla Nº 4 para ISO.

El espesor de soldadura es considerado como el espesor nominal del material base más los
reforzamientos interno y externo que se apliquen.

Deben aparecer claramente, el número de identificación del penetrámetro, y el hilo esencial

perpendicular al cordón de soldadura. Queda a opción del inspector la utilización de diámetros menores al
especificado mientras se obtenga la sensibilidad radiográfica convenida

6.4.2. Ubicación de los Penetrámetros.

Cuando es radiografiada completamente una soldadura en una única exposición utilizando una
fuente dentro de la tubería, al menos cuatro penetrámetros colocados paralelamente a la soldadura y espaciados
igualmente alrededor de la circunferencia deben ser utilizados.

Para la técnica pared doble - vista doble, un penetrámetro debe ser colocado en el lado de la
fuente y adyacente a la soldadura, tal que su imagen no se superponga a la imagen de la soldadura.

Para las técnicas de doble pared - vista simple, y pared simple - vista simple, en las que se
requiere de múltiples exposiciones para una inspección completa de la soldadura, y donde la longitud de la
película a ser interpretada es mayor que 5 pulg. (130 mm.), 2 penetrámetros colocados perpendicularmente a la
soldadura y localizados en el lado de la película deben ser utilizados. Uno debe ser colocado a 1 pulg. (25,4
mm.) del final de la longitud de la película a ser interpretada, y el otro se debe colocar en el centro de la película.

Cuando la longitud de la película a ser interpretada es de 5 pulg. (130 mm.) o menor, se debe
colocar un penetrámetro en el lado de la película, perpendicular a la soldadura y localizado en el centro de la
longitud a ser interpretada. Cuando una soldadura reparada es radiografiada, al menos un penetrámetro debe ser
colocado sobre cada área reparada

Cuando no es práctico localizar el indicador sobre la soldadura debido a la configuración o

tamaño de la soldadura, puede ser colocado en un bloque separado. Los bloques separados deben ser del mismo

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material o material radiográficamente similar . El espesor de estos bloques debe ser equivalente al espesor que la
soldadura.

Cuando sea necesaria la utilización de protectores de calor, el indicador puede ser localizado
sobre este protector preferiblemente que en contacto con la tubería, si se demuestra durante la calificación del
procedimiento que este lugar es conveniente.

6.5. DENSIDAD RADIOGRAFICA.

Excepto para pequeñas áreas localizadas causadas por configuraciones irregulares de la soldadura, la
densidad transmitida en el área de interés de películas de base transparente no debe ser menor que 1,8 ni mayor
que 4,0. La densidad reflejada para películas de base opaca no debe ser menor de 0,5 ni mayor a 1,5.
Densidades transmitidas a través de pequeñas áreas localizadas pueden exceder estos límites; sin embargo la
densidad mínima puede ser de 1,5 y la máxima 4,2; la densidad reflejada esta comprendida en el rango 0,25 y
1,8.

El densitómetro debe mantenerse calibrado, siendo verificado su estado operativo según el

“Procedimiento de Calibración de Equipos “, P-SM-PCE1, de CICONTROL.

6.6. IDENTIFICACION DE IMAGENES.

Las radiografías deben estar claramente identificadas mediante números y letras de plomo, marcadores o
cualquier otra identificación que permita localizar con rapidez y exactitud la soldadura y las discontinuidades
presentes en ella, evitando que se enmascare la zona útil de interpretación. La colocación de los sectores debe
efectuarse sobre una cinta métrica, posicionándose el cero sobre la generatriz superior del tubo y con la
numeración creciente en sentido horario, respecto a la progresión de montaje.

Siempre y cuando sea utilizada más de una película para inspeccionar una soldadura, las marcas de
identificación deben aparecer en cada película, solapándose las películas consecutivas. El solape de las películas
entre sí debe ser tal que la imagen de un mismo sector aparezca sobre dos radiografías consecutivas.

6.7. PROCESADO DE PELICULAS.

Las películas se procesan en un cuarto oscuro, de acuerdo con la norma ASTM E-94. Las películas
deben estar exentas de anomalías mecánicas y/o químicas que puedan perturbar la interpretación de las mismas.
El procesado de las películas será efectuado siguiendo las “Instrucciones de Revelado Manual de Radiografías”,
I-ST-RMR1, de CICONTROL.

Las películas almacenadas, de tal forma que las imágenes puedan interpretarse al menos 3 años después
de que se hayan producido.

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7.- CRITERIOS DE ACEPTACION Y RECHAZO.

El cliente puede rechazar cualquier soldadura que parezca cumplir con las normas de aceptación, si en su
opinión la profundidad de una discontinuidad puede ir en deterioro de dicha soldadura.

Se consideran como no aceptables todas las zonas de soldadura en cuya radiografía se observen
cualquiera de las siguientes discontinuidades:

7.1.Falta de Penetración (FP) ,sin desalineación de bordes (High-low):

(a) La longitud de una indicación individual de falta de penetración (FP) exceda 1pulgada (25
mm).
(b) Agrupaciones de estas indicaciones cuya suma de longitudes sea superior a 1 pulgada, en
cualquier longitud contínua de 12 pulgadas. (300 mm.) de soldadura.
(c) La suma de las longitudes de las indicaciones de FP exceda el 8% del total de la longitud de
soldadura, para aquellas soldaduras con una longitud menor a 12 pulgadas (300 mm.).

7.2.Falta de Penetración) debida a High - Low (FPHL).

(a) La longitud de una indicación individual (FPHL) excede 2 pulg. (50 mm.).

(b) La longitud acumulada de indicaciones de (FPHL) excede 3 pulgadas (75mm), en una

longitud contínua de soldadura de 12 pulgadas (300 mm)

7.3.Falta de Penetración Vertical (FPV)

(a) La longitud individual de la indicación (FPV) excede 2 pulgadas (50 mm).

(b) La longitud acumulada de indicaciones de (FPV) excede 2 pulgadas en una longitud contínua
de soldadura de 12 pulgadas (300 mm).

7.4 Falta de Fusión (FF):

(a) La longitud individual de una indicación (FF) excede 1 pulgada (25 mm).
(b) La longitud acumulada de indicaciones (FF) excede 1 pulgada en una longitud contínua de
soldadura de 12 pulgadas (300 mm).
(c) La longitud acumulada de estas indicaciones (FF) excede el 8% de la longitud de la soldadura
en cualquier soldadura menor de 12 pulgadas (300 mm) de longitud.

7.5. Falta de Fusión entre cordones (FFC) :

(a) La longitud de una indicación individual (FFC) excede 2 pulgadas.

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(b) La longitud acumulada de las indicaciones (FFC) excede 2 pulgadas (50 mm) en cualquier
longitud contínua de soldadura de 12 pulgadas (300 mm).

(c) La longitud acumulada de las indicaciones (FFC) excede del 8% de la longitud de la

soldadura.

7.6.Concavidad Interna (CI):

(a) Cualquier longitud de (CI) es aceptable si la densidad radiográfica de la imagen de la

concavidad interna no excede la densidad del material base de menor espesor adyacente a la
soldadura.

(b) Cualquier área que presente mayor densidad que el metal base de menor espesor adyacente a
la soldadura , se aplicará los criterios de aceptación correspondiente a Quemadura.(7.7).

7.7. Quemadura (Q).

7.7.1.En tuberías con diámetro externo superior o igual a 2 3/8 pulg. (60,3 mm) una (Q) será
considerada no aceptable cuando cualquiera de las siguientes condiciones existan:

(a) La máxima dimensión de (Q) exceda de ¼ pulg. (6 mm.) ni la densidad de cualquier porción
de la imagen de (Q) exceda la densidad del metal base adyacente mas delgado.

(b) La dimensión máxima exceda el espesor nominal de componente más delgado , y la densidad
de cualquier porción de la imagen de (Q )exceda la densidad del metal base adyacente mas delgado.

(c) La suma de las dimensiones máximas de (Q) separadas, cuya imagen en alguna porción tenga
densidad superior a la del metal base adyacente más delgado, exceda ½ pulgada (13 mm), en cualquier longitud
contínua de 12 pulgadas (300 mm) de soldadura, o en la longitud total de la soldadura, la menor de las dos
condiciones.

7.7.2 En tubos con diámetro externo inferior a 2 3/8 pulg. (60,3 mm.), una (Q) será considerada
no aceptable cuando cualquiera de las siguientes condiciones existan:

(a) La dimensión máxima exceda ¼ pulgada (6 mm) y la densidad en cualquier porción de la

imagen de (Q) exceda la densidad del metal base adyacente mas delgado.

(b) La máxima dimensión exceda el espesor nominal del espesor más delgado, y la densidad de
la imagen de (Q) exceda la densidad del metal base adyacente más delgado.

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(c) Más de una (Q) de cualquier tamaño esté presente y la densidad en cualquier porción de la
imagen de (Q) excede la densidad del metal base adyacente más delgado.

7.8.Inclusiones de Escoria (E).

Para propósitos de evaluación se debe tener en cuenta que cuando se mide el tamaño de una
indicación radiográfica de escoria, la dimensión máxima de la indicación es considerada como la longitud de la
escoria. La presencia de escorias generalmente son del tipo línea definidas contínua como escorias elongadas
(EE), por ejemplo las contínuas o líneas de escoría interrumpidas o líneas paralelas (wagon traces) que son
usualmente encontradas en al zona de fusión; y escorias de forma irregular definidas como escorias aisladas
(EA),que son generalmente encontradas en cualquier zona de la soldadura.

7.8.1 En tubos con diámetro externo igual o superior a 2 3/8 pulg. (60,3 mm.), se consideran
como no aceptables, si cualquiera de las condiciones siguientes existe:

(a) Inclusiones de escorias alargadas (EE) con longitud superior a 2 pulg. (50,8 mm.)

(b) La longitud acumulada de las indicaciones de (EE) exceda 2 pulgadas (50 mm) en cualquier
longitud contínua de soldadura de 12 pulgadas (300 mm).

(c) El ancho de una (EE) exceda 1/16 pulg. (1,6 mm.).

(d) La longitud acumulada de las escorias aisladas (EA) exceda ½ pulgada (13 mm) en cualquier
longitud contínua de soldadura de 12 pulgadas (300 mm)

(e) El ancho de una (EA) exceda 1/8 pulgada (3 mm)

(f) Más de cuatro indicaciones de (EA) con ancho de 1/8 pulgada (3 mm) presentes en una
longitud contínua de soldadura de 12 pulgadas (300 mm).

(g) La longitud acumulada de las indicaciones (EE) y (EA) exceda el 8 % de la longitud de la

soldadura .

7.8.2. En tubería con diámetro menor a 2 3/8 pulgadas (60,3 mm), se considerarán no
aceptables, cuando se cumplan alguna de las condiciones siguientes:

(a) La longitud de una indicación (EE) exceda tres veces el espesor nominal de pared del componente
más delgado.

(b) El ancho de una indicación (EE) exceda 1/16 pulgada (1,6 mm).

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(c) La longitud acumulada de las indicaciones (EA) excede dos veces el espesor nominal de pared del
componente más delgado, y el ancho excede la mitad de este valor

(d) La longitud acumulada de las indicaciones (EE) y (EA) excede el 8 % de la longitud de la

soldadura.

7.9. Porosidad (P).

Los criterios dados a continuación aplican para la máxima dimensión de una indicación radiográfica
producida por un poro.

7.9.1 La porosidad individual será considerada no aceptable si:

(a) El tamaño de un poro individual excede 1/8 pulgada (3 mm).

(b) El tamaño de un poro individual exceda el 25% del espesor de pared del componente más
delgado de la unión soldada.

(c) La distribución de las porosidad (scattered porosity) excede la concentración presentada en

las Figuras Nº 11 y 12.

7.9.2 La porosidad agrupada (cluster , CP) que ocurra en cualquier pase de soldadura excepto en
pase final deberá cumplir con los puntos definidos en 7.9.1. La porosidad agrupada que ocurra en
el último pase se considerará no aceptable si cualquiera de las condiciones siguientes existe:

(a) El diámetro del cluster excede ½ pulgada (13 mm).

(b) La longitud acumulada de los cluster excede ½ pulgada (13 mm) en cualquier longitud
contínua de soldadura de 12 pulgadas (300 mm).

7.9.3. La porosidad elongada (PE) que ocurre en pase de raíz se considerará no aceptable si
cualquiera de las siguientes condiciones existe:

(a) La longitud de una indicación individual (PE) excede ½ pulgada (13 mm).

(b) La longitud acumulada de las indicaciones (PE) excede 2 pulgadas (50 mm) en cualquier
longitud contínua de soldadura de 12 pulgadas (300 mm).

(c) Indicaciones individuales de (PE) ,cada una mayor de ¼ pulgada (6 mm) de longitud, estando
separadas por menos de 2 pulgadas (50 mm).

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(d) La longitud acumulada de todas las indicaciones de (PE) excede el 8% de la longitud de la

soldadura.

7.10. Grietas (GR).

Solo se aceptarán grietas de cráter o estrella con una longitud menor de 5/32 pulg. (4 mm.).

7.11. Socavaduras (S).

Las socavaduras externas (SE) e internas (SI) son rechazadas cuando la suma de sus longitudes en
cualquier combinación, excede de 2 pulg. (50 mm.), en cualquier longitud continua de soldadura de 12 pulg.
(300 mm.), o cuando se excede de 1/6 de la longitud total de la soldadura.

Cuando medios mecánicos y visuales son utilizados para determinar la profundidad, las socavaduras
externas o internas no deben tener dimensiones mayores a las dadas en la tabla Nº6. Cuando se dispongan de
medidas radiográficas y mecánicas, éstas últimas predominarán.

7.12. Acumulación de Discontinuidades (AD).

Excluyendo la falta de penetración debida a high-low y las socavaduras, cualquier acumulación de

discontinuidades no es aceptable sí:

(a) La suma de las longitudes de las indicaciones excede de 2 pulg. (50 mm.), en cualquier
longitud contínua de soldadura de 12 pulgadas (300 mm).

(b) La suma de las longitudes de las indicaciones excede el 8% de la longitud total de la

soldadura.

7.13 . Discontinuidades en la Tubería o Accesorios.

Las quemaduras de arcos y cualquier otra discontinuidad en la tubería o en los accesorios detectadas por
el examen radiográfico se deben reportar al cliente y el mismo dictará los criterios para la reparación o remoción.

8. REPARACION O REMOCION DE DEFECTOS.

8.1. Defectos (Excluyendo grietas).

8.1.1. Autorización para la Reparación.

Los defectos, distintos a grietas, que se encuentren en la raíz y en el resto del cordón de soldadura
deben ser reparados con previa autorización del cliente; en cambio, aquellos ubicados en el pase de cubierta

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pueden ser reparados sin una autorización previa del cliente. Cuando las reparaciones son efectuadas en un área
que ya ha sido reparada, un procedimiento similar al aplicado para la reparación de grietas debe ser utilizado (ver
sección 8.2).

8.1.2. Remoción y Preparación para la Reparación.

Antes de efectuar las reparaciones, los defectos perjudiciales, escoria, etc, deben ser
completamente removidos del metal sano. Tratamientos de precalentamiento pudieran ser requeridos por el
cliente.

8.1.3. Inspección de las Reparaciones.

Las áreas reparadas deben radiografiarse de nuevo, e inspeccionarse de la misma manera

previamente utilizada.

8.2. Autorización y Procedimiento para la Reparación de Grietas.

Las soldaduras agrietadas deben ser removidas de la línea, a menos que se cumpla con los criterios de
aceptación y rechazo dados en el punto 7, o cuando la reparación sea autorizada por el cliente.

Las grietas son reparadas siempre y cuando:

(a) La longitud de las grietas sea menor que el 8% de la longitud de la soldadura.

(b) Un procedimiento completo de reparación haya sido desarrollado y documentado. El procedimiento

de reparación debe incluir los siguientes aspectos:

Método de remoción del defecto.

La zona de remoción debe ser examinada para confirmar la completa remoción.
Requisitos para los tratamientos térmicos.
Procedimiento de soldadura .
Requisitos para la inspección no destructiva entre pases.
Requerimientos para tratamientos térmicos posteriores.

8.3. Criterio Aceptación para áreas reparadas: La reparación es realizada bajo la supervisión de un
técnico con experiencia en técnicas de reparación de soldaduras. La soldadura debe ser hecha por un soldador
calificado, y la inspección realizada de la misma forma descrita anteriormente, y aplicando los criterios de
aceptación descritos en el apartado 7.

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9. ALMACENAMIENTO DE PELICULAS.

Todas las películas que no hayan sido expuestas a radiación deben almacenarse en un lugar limpio y seco
donde las condiciones no afecten perjudicialmente a la emulsión. Si se tienen dudas sobre las condiciones de las
películas no expuestas, las láminas anterior y posterior de cada paquete o una longitud de película equivalente a
la circunferencia de cada rollo original debe ser procesada en condiciones normales sin exponerlas a la luz o
radiación. Si las películas procesadas resultan veladas, la caja entera o el rollo del cual la película se ha extraído
debe ser descartado, a menos que pruebas adicionales demuestren que el resto de las películas se encuentren en
buenas condiciones.

10.- CALIFICACION DE PERSONAL.

El personal que realiza el examen radiográfico debe estar calificado como nivel I en radiografía; solo
inspectores del nivel II ó III calificados de acuerdo a SNT-TC-1A de ASNT, deben evaluar e interpretar las
imágenes radiográficas de los productos soldados. Los inspectores reportaran al cliente todas las
discontinuidades inaceptables, a menos que el cliente requiera que todas las discontinuidades observadas sean
reportadas (aceptables o no).

11.- INFORME DE CAMPO Y FINAL:

El informe de campo (ver formato F-T-066) es llenado a mano en el sitio de la inspección por el
inspector nivel II (calificado de acuerdo a SNT-TC-1A, de ASNT), el original es para el cliente, y copia
remitido al Coordinador de E.N.D. o Coordinador de Inspección.. Una copia adicional quedará en poder del
radiólogo nivel II

Los datos del examen radiográfico se presentan en un informe final (formato F-T-065), cuyo original es
para el cliente y copia a Gerencia de Servicios Técnicos de CICONTROL. Dicho informe debe constar la
siguiente información:

Procedimiento a utilizar.
Características de la fuente, películas y pantallas.
Tiempo de exposición.
Fecha del examen.
Nombre y firma del operador.
Calificación de las radiografías.
Observaciones.

El informe debe ser llenado a máquina por el coordinador de E.N.D.

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12.- DISTRIBUCION DE INFORME.

Infome de campo: Original: Cliente.

Copia: Coordinador de E.N.D. CICONTROL C.A. y radiólogo nivel II

Informe Final: Original: Cliente.

Copia: Archivo CICONTROL C.A.

13.- SEGURIDAD DE OPERACION.

El radiólogo es responsable de la protección de su personal y de cualquier otra persona que trabaje con o
cerca de las fuentes radioactivas. Leerse antes de efectuar cualquier inspección las “Instrucciones de Seguridad
y Procedimientos de Contingencia”, P-SM-PCE1 de CICONTROL .

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Tabla Nº 1.- Números de placas por unión a utilizar en tubería.(Placas de 3/2 pulg.ancho).

DIAMETRO DIAMETRO TAMAÑO Y NUMERO DE PELICULAS TOTAL DE

(pulgadas) (mm.) PELICULAS
140 mm POR UNION
215 mm. 290 mm. 430 mm.
2 189 2 - - - 2
2.5 229 2 - - - 2
3 279 3 - - - 3
3.5 319 3 - - - 3
4 359 - 3 - - 3
5 444 - 3 - - 3
6 528 - - 3 - 3
8 688 - - 3 - 3
10 857 - 1 3 - 4
12 1.017 - - - 3 3
14 1.116 - - - 3 3
16 1.276 - 1 - 3 4
18 1.435 - - - 4 4
20 1.595 - 1 - 4 5
22 1.754 - - 1 4 5
24 1.914 - 1 - 5 6
26 2.073 - - - 6 6
28 2.233 - - - 6 6
30 2.392 - 1 - 6 7
32 2.552 - - - 7 7
34 2.711 - - - 7 7
36 2.871 - - - 7 8
38 3.030 - 1 - 8 8
40 3.190 - 1 - 8 8
42 3.349 - 1 - 8 9
44 3.509 - - - 9 9

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Tabla Nº 2.- Número de placas por unión a utilizar en tubería. Placas de 70 mm de ancho.

Diámetro Desarrollo Tamaño y número de películas Total películas

(pulgadas) (mm) 240 mm 480 mm or unión
6 528 3 - 3
8 688 1 2 3
10 857 1 2 3
12 1.017 - 3 3
16 1.276 1 3 4
20 1.595 - 4 4
24 1.914 - 5 5
26 2.073 - 5 5
30 2.392 - 6 6
36 2.873 1 7 8

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Tabla Nº 3.- Espesor de Tubería vs. Diámetro del Penetrámetro de hilos ASTM E-747.

Espesores de Soldadura Diámetro Esencial de Soldadura Designación

ASTM
pulgadas mm pulgadas mm
0 - 0.250 0 - 6.4 0.008 0.20 A
> 0.250 - 0.375 > 6.4 - 9.5 0.010 0.25 AóB
> 0.375 - 0.500 > 9.52 - 12.70 0.013 0.33 B
> 0.500 -0.750 > 12.7 - 19.1 0.016 0.41 B
> 0.750 – 1.000 > 19.1 - 25.4 0.020 0.51 B
> 1 .000 – 2.000 > 25.4 - 50.8 0.025 0.64 B

Tabla Nº 4.- Espesor de Tubería vs. Diámetro del Penetrámetro de hilos ISO

Espesores de Soldadura Diámetro Esencial de Soldadura Identificación

HILO
pulgadas mm pulgadas mm
0 - 0.250 0 - 6.4 0.008 0.20 13
> 0.250 - 0.375 > 6.4 - 9.5 0.010 0.25 12
> 0.375 - 0.500 > 9.52 - 12.70 0.013 0.33 11
> 0.500 -0.750 > 12.7 - 19.1 0.016 0.41 10
> 0.750 – 1.000 > 19.1 - 25.4 0.020 0.51 9
> 1 .000 – 2.000 > 25.4 - 50.8 0.025 0.64 8

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TABLA 5 : Indicadores de calidad de imagen ICI de hilo, Tipos, diámetros en pulgadas y milímetros

Tipo A Tipo B
Diámetro hilo (mm) Identificación Diámetro hilo (mm) Identificación
0.0032 “ (0.08) 1 0.010” (0.25) 6
0.004 “ (0.10) 2 0.013” (0.33) 7
0.050 “ (0.13) 3 0.016” (0.41) 8
0.0063 “ (0.16) 4 0.020” (0.51) 9
0.008 “ (0.20) 5 0.025” (0.64) 10
0.010 “ (0.25) 6 0.032” (0.81) 11
Tipo C Tipo D
Diámetro hilo (mm) Identificación Diámetro hilo (mm) Identificación
0.032” (0.81) 11 0.100” (2.54) 16
0.040” (1.02) 12 0.126” (3.20) 17
0.050” (1.27) 13 0.160” (4.06) 18
0.063” (1.60) 14 0.200” (5.08) 19
0.080” (2.03) 15 0.250” (6.35) 20
0.100” (2.54) 16 0.320” (8.13) 21

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Tabla Nº 6.- Dimensiones máximas de socavaduras (inspección visual).

PROFUNDIDAD LONGITUD

> 0.031pulg. (0,8 mm.) ó > 12,5% del espesor No aceptable

de pared de la tubería, cualquiera sea el más
pequeño

> 0.016 pulg. (0,4 mm.) pero ≤ 0.031 pulg. (0.8 2 pulg. (50 mm.) en cualquier longitud de 12
mm) pero ≤ 12,5% del espesor de pared de la pulg. (300 mm.) de soldadura ó 1/6 de la
tubería, cualquiera sea el más pequeño. longitud de la soldadura (el más pequeño de los
valores)
.

0.016 pulg. (0,4 mm.) ó 6% del espesor de Aceptable, sin importar su longitud.
pared de la tubería, el que sea más pequeño.

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Formato de Campo F-T-066 (Amarillo).

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