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Por:
María Victoria Bastardo Salazar
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánica
Por:
María Victoria Bastardo Salazar
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
RESUME
En este proyecto se presenta la descripción detallada del proceso de diseño y
construcción de un prototipo de máquina caminante de cuatro extremidades, destinado a
la investigación del equipo de Mecatrónica de la Universidad Simón Bolívar. Se
analizan distintos prototipos existentes, donde no sólo se incluyen robots cuadrúpedos,
para poder establecer las ventajas y desventajas de la configuración seleccionada. Esto
incluye una investigación de los patrones de movimiento de distintos seres vivos, tales
como mamíferos, insectos y reptiles, donde se seleccionó una combinación de los dos
últimos grupos para obtener una mayor eficiencia en el desplazamiento,
desencadenando un estudio cinemático del prototipo, que se realizó una vez
determinado el diseño final del mismo. Seguidamente, se presentan las distintas
propuestas de diseño, tanto conceptual como en detalle, de las cuales se eligió la opción
más ventajosa. A partir de esto, se realizó el proceso de construcción, donde se
consideraron los procesos de fabricación más sencillos, y las condiciones de mínimo
costo, para obtener el prototipo idóneo. Este trabajo constituye un avance en el campo
de la mecatrónica, y permitirá desarrollar y crear nuevas opciones para el estudio de las
máquinas caminantes.
AGRADECIMIETOS
A Dios, mi Señor, por darme la vida y todas las oportunidades que he tenido en
la misma, acompañándome en mi camino día a día.
A mis padres, quienes han dedicado su vida a mis hermanas y a mí, por todo lo
que sacrifican por mi cada día de mi vida. Espero que puedan sentirse orgullosos de mí.
A Ricardo, por ser parte fundamental de mi proyecto, no sólo como apoyo, sino
como el máximo colaborador, en todo el proyecto y en toda hora, y en toda mi carrera.
A los profesores José Cappelletto y Raúl Acuña del equipo de Mecatrónica, por
tomarse parte de su tiempo para aclararme dudas.
Al profesor Gustavo Rodríguez por tener toda la paciencia del mundo para
atender mis inquietudes.
A mis amigas Mameitas, Vane, Rach, Ana Kats y Mary, que han estado conmigo
siempre, no sólo en este proyecto, en toda mi carrera.
A mis amigos, Marce, Bimbo, Peter, Guillermo, Blanca, Bola, Raúl Ángel, July,
y miles más, quienes de una u otra manera fueron parte de todo este proyecto, y fueron
apoyo incondicional para mi en todo momento.
v
ÍDICE GEERAL
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 9
6.1 Conclusiones......................................................................................................... 79
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 82
APÉNDICES .................................................................................................................. 83
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 9
Figura 2.2. Robot LAVA, desarrollado en Robotics Research Centre, NTU, Singapur.
.................................................................................................................................... 18
Figura 2.3. Diseño de Tekken, Robot Cuadrúpedo de Kimura, Fukuoka y Cohen. ... 20
Figura 2.4. Robot cuadrúpedo TITAN VIII, de Keisuke Ariwaka y Shigeo Hirose. . 21
Figura 3.4. Ubicación del centro de masa del primer diseño del prototipo. ............... 34
Figura 3.6 (a). Imagen de una lagartija indicando las partes de sus patas. ................. 37
Figura 3.10 (b). Nueva propuesta del acople del actuador del eslabón 2. .................. 41
Figura 3.11 (a). Vista lateral del eslabón 3, acoplado con el eslabón 4. .................... 42
vii
Figura 3.11 (b). Vista frontal del eslabón 3, donde se observan las láminas del mismo.
.................................................................................................................................... 42
Figura 3.18 (a). Ensamblaje de tobillo para la segunda propuesta de diseño. ............ 47
Figura 3.18 (b). Ensamblaje definitivo del tobillo, propuesta final. ........................... 47
Figura 4.3 (a). Molde cubierto de capa de jabón azul con cera. ................................. 54
Figura 4.4 (a). Molde con cabillas para reforzar el yeso. ........................................... 54
Figura 4.5 (b). Proceso de elaboración de la semiesfera con resina y fibra de vidrio. 55
Figura 4.15 (a). Diseño de lámina para construir el aro circular. ............................... 65
Tabla 5.2. Selección de motores para los links del prototipo ..................................... 78
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 82
APÉNDICES .................................................................................................................. 83
9
CAPÍTULO 1
ITRODUCCIÓ
Figura 1.1 (a). LAGR, robot de ruedas. Figura 1.1 (b). Hibiscus, robot tipo oruga.
Por otra parte, este tipo de máquinas son accionadas por motores o actuadores,
que son controlados por un sistema central electrónico, lo que requiere de muy poca
intervención humana para su funcionamiento, puesto que las mismas funcionan de
manera autónoma.
Para llevar a cabo este trabajo, primero se realizará una revisión bibliográfica de
la historia de las máquinas caminantes, la evolución de las mismas y las propuestas más
significativas obtenidas por otros grupos de investigación, tomando en cuenta tanto el
enfoque electrónico como el mecánico, especialmente este último. Posteriormente se
realizará el estudio cinemático y dinámico del cuadrúpedo, a partir del diseño
seleccionado; posteriormente se realizará el diseño detallado del robot que permitirá la
culminación del proyecto en el proceso de construcción.
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1.1 OBJETIVOS
Objetivo General
Objetivos Específicos
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
Figura 2.1 (a). TITA-III, Instituto de Figura 2.1 (b). SILO-6, CSIC de Madrid.
Tecnología de Tokyo.
Después de muchos estudios y pruebas por cada uno de los grupos de
investigadores del mundo, se estableció que el progreso de los proyectos de las
máquinas caminantes dependía del método de estudio, siendo más efectivo el “método
práctico”, es decir, el procedimiento ingenieril para resolver problemas, “un punto de
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vista donde lo único que importa es que se obtenga un resultado útil, sin importar si se
aplicó buena ciencia” (Brooks).
Con todo, se puede considerar un robot como una máquina complementada con un
computador o como un computador con dispositivos de entrada y salida sofisticados.
Su diseño consiste en un modelo de robot que esta constituido por cuatro patas o
extremidades, una base, donde se acoplan estos miembros y donde se coloca el sistema
de control. Cada extremidad tiene tres servomotores, dos en lo que correspondería a la
cadera del robot, y el último en la rodilla. Uno de los motores de la cadera realiza el
movimiento de rotación de la pata y el otro realiza el levantamiento de la misma. El
tercer motor permite la rotación de la parte inferior de la pata del robot, con un rango de
casi 360° de movimiento.
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Una de las características del LAVA es que tiene la particularidad de girar todo
el cuerpo, de recuperarse de una volcada en caso de que se encuentre con obstáculos que
puedan hacerlo perder el equilibrio, tiene la capacidad de recuperarse de una caída y
volver a su posición de equilibrio.
Los movimientos de este robot son controlados con un diferencial de carga, que
proporciona una condición de ‘autobloqueo’ de carga. Esto es útil puesto que para este
prototipo, se observó en las prácticas que el mayor requerimiento de torque se
necesitaba para manejar el peso del mismo, pero con un ’autobloqueo’ de carga se
puede utilizar este requerimiento de torque para compensar requerimientos energéticos
en cuanto a la movilidad del robot. Esto, para la mayoría de los prototipos anteriores
diseñados por este equipo representaba problemas de eficiencia, es decir, el robot
disminuía el rendimiento al utilizarse este diferencial, sin embargo, se observaron
valores de eficiencia favorables para el LAVA, cercanos al 100%.
Figura 2.2. Robot LAVA, desarrollado en Robotics Research Centre, TU, Singapur.
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Para el TITAN VIII, se utilizaron tres actuadores por cada pierna del robot, dos
de ellos ubicados en lo que corresponde al cuerpo del robot y sólo uno en la pierna del
mismo. Esta configuración permite que las extremidades sean lo más livianas posibles,
comparadas con el peso del cuerpo del prototipo, por lo tanto el consumo energético
para levantarlas es menor.
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Esta configuración arrojó muy buenos resultados a este equipo de trabajo, por lo
que se consideró adoptar una configuración similar, donde los actuadores estén ubicados
en su mayoría en el cuerpo del robot. Sin embargo, como punto a mejorar para el
TITAN VIII es el peso total del mismo, que supera los 80 Kg. La figura 2.4 muestra una
imagen de este prototipo, desarrollado por Ariwaka y Hirose. Ambos científicos han
dedicado gran parte de sus investigaciones al estudio de las máquinas caminantes,
desarrollando cierta cantidad de proyectos, de ahí la numeración presente en los
nombres de los robots, puesto que hasta ahora se han desarrollado más de ocho modelos
de TITAN, siendo en su gran mayoría, ejemplares cuadrúpedos.
Figura 2.4. Robot cuadrúpedo TITA VIII, de Keisuke Ariwaka y Shigeo Hirose.
Centro de masa
(2.1)
(2.2)
Por otra parte, si se quiere conocer la ubicación del centro de masa, es necesario
calcular el promedio ponderado de los centros de masa de cada segmento, para lo cual
se tienen las siguientes expresiones:
(2.3)
(2.4)
(2.5)
26
Donde xi, yi, zi son las coordenadas particulares de cada segmento, mientras que
(2.6)
(2.7)
Donde,
(2.8)
27
Y,
(2.9)
Las cantidades Ixx, Iyy, Izz representan los momentos de inercia para los ejes X,
Y, Z, respectivamente, mientras que las cantidades Ixy, Ixz, Iyz representan los productos
de inercia con respecto a los pares de planos de coordenadas.
(2.10)
Esta ecuación se utilizará para calcular los momentos que actúan en cada una de
las articulaciones del prototipo, para poder seleccionar los actuadores que cumplan con
los requisitos mínimos del sistema.
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA DE DISEÑO
• Cuatro actuadores en el cuerpo del robot, que aportan un grado de giro al eslabón 1
perpendicular al suelo.
• Un actuador por cada pata, ubicados en el eslabón 1, que permiten otro grado de giro,
en este caso al eslabón 2, perpendicular al eje de giro del los actuadores
anteriormente mencionados.
• Un tercer actuador por cada extremidad, ubicado en el eslabón 2, que permite un
último grado de giro actuado para el eslabón 3.
En la figura anterior, la lámina flexible permite que el pie del robot gire con
respecto a la Barra 2, mientras que el Eje le permite el segundo GDL libre sobre sí
mismo.
Figura 3.4. Ubicación del centro de masa del primer diseño del prototipo.
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En el caso de los insectos, tomando como ejemplo al insecto palito, sus patas son
muy livianas con respecto al peso de su cuerpo (cada pata tiene la capacidad de levantar
4 ó 5 veces su propio peso), tiene dos articulaciones en cada pata, pero una de ellas, la
que se acopla al cuerpo del animal, posee dos grados de libertad, permite rotación sobre
dos ejes, lo que da un total de tres GDL en el insecto. La postura que emplea para
desplazarse es manteniendo siempre el cuerpo en la posición más baja, esto debido a
que sus patas se encuentran a los lados del cuerpo, y no debajo, como resulta en la
configuración de los mamíferos, por lo tanto, su centro de gravedad se encuentra en el
punto más bajo de la configuración, aportándole estabilidad al moverse. En la figura
3.5(a), se puede observar una representación gráfica del insecto palito, mostrando sus
seis extremidades en una posición genérica, mientras que la figura 3.5 (b) muestra una
imagen del animal en su hábitat.
Figura 3.5 (a). Representación gráfica del Figura 3.5 (b). Imagen del insecto palito.
insecto palito.
presentan seis patas. Éstas presentan patrones de movimiento en pares, es decir, cada
insecto presenta tres modalidades de movimiento, que se dividen en: movimiento de las
patas delanteras, movimiento de las patas intermedias y movimiento de las patas
traseras. Las extremidades frontales actúan como sensores, para identificar los
obstáculos en el camino, las intermedias actúan como puntos de apoyo, mientras que las
traseras aportan el empuje necesario para el movimiento.
Para los reptiles se presentan ciertas características particulares. Por una parte,
los mismos son cuadrúpedos, por lo que su estudio cinemático es más práctico de
adaptar que el de los insectos. Muchos de ellos arrastran su cuerpo, pero no se
consideraron estos casos para el estudio, puesto que no se busca el roce del cuerpo del
robot con el suelo, el contacto sólo debe ser con lo que correspondería a los pies del
robot. Por lo tanto, se seleccionó a un miembro perteneciente a la familia de los reptiles,
la lagartija, para analizar su morfología y locomoción.
Las lagartijas presentan la disposición física general que presentan los reptiles:
una cabeza, un tronco, cuatro patas y una cola. Las patas se encuentran ubicadas a los
lados del cuerpo, tienen al igual que los insectos, tres grados de libertad, sin embargo,
cada una de sus extremidades se divide en tres partes, el fémur, la tibia y el pie. Se
diferencian de los insectos en que sus patas se encuentran extendidas casi en su
totalidad, el fémur se muestra paralelo al suelo, lo que le aporta una gran estabilidad al
moverse, pero también le limita movimientos rápidos.
La figura 3.6 (a) muestra una imagen de una lagartija común donde se pueden
identificar las partes de sus patas, siendo éstas el fémur, la tibia y el pie, mientras que la
figura 3.6 (b) muestra una representación gráfica del movimiento de una lagartija,
donde, al mover una pata, se evidencia el movimiento del cuerpo.
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Figura 3.6 (a). Imagen de una lagartija Figura 3.6 (b). Representación del
indicando las partes de sus patas. movimiento de una lagartija
Al momento de decidir cuál sería la posición más adecuada para el cuerpo del
robot, se estudiaron ambas posibilidades, la del insecto palito y la de la lagartija. La del
insecto permite desplazamientos más largos, debido a que sus extremidades son de
mayor longitud comparadas a un reptil; por otra parte la morfología y locomoción de la
lagartija le permite una estabilidad mucho mayor que la que podría tener cualquier otro
animal, de insecto o mamífero. Se decidió entonces realizar una combinación entre
ambas opciones, donde el cuerpo se ubicaría por debajo de las rodillas del prototipo,
pero buscando la posibilidad de que las patas se puedan extender lo más posible en caso
de que sea necesario obtener una mayor estabilidad en momentos determinados. Es
importante destacar que para el momento del diseño de cualquier máquina caminante, la
posibilidad de volcamiento, caída o desequilibrio de la misma, debe ser evitada y
minimizada, puesto que no sólo compromete la seguridad del sistema, sino que
originaría problemas adicionales al estudio, como falla de piezas, lo que se traduce en
un aumento de costos y de tiempo de investigación. Es por esto que la estabilidad es tan
importante y se hace necesario considerarla entre las prioridades del diseño.
Para la figura 3.10 (a) se muestra el detalle del acople del actuador que fue
propuesto inicialmente para este segundo modelo. El mismo presentaba algunos
inconvenientes, puesto que resultaba insuficiente para impedir movimientos y
desplazamientos del motor. Se decidió entonces modificar esta propuesta por una más
estable, como se muestra en la figura 3.10 (b), donde se aprovecharon los orificios del
actuador que permiten la incorporación de tornillos para un ajuste firme.
Figura 3.10 (a). Soporte del actuador del Figura 3.10 (b). ueva propuesta del acople
eslabón 2. del actuador del eslabón 2.
Por otra parte, el sistema de poleas y correa sincrónica fue propuesto debido a la
geometría seleccionada para el eslabón 2, donde se tienen ciertas limitaciones de
espacio. Se consideró sustituir esta propuesta por un tren de engranajes, que aportara
mayor confiabilidad, sin embargo luego de estudiar ambas propuestas se decidió
mantener la configuración de transmisión de potencia por medio de una correa
sincrónica, pues no sólo cumple la misma función que los engranajes, sino que aporta
un menor peso al sistema, lo que es muy importante considerar para evitar un aumento
en los requerimientos de potencia del prototipo.
En el caso del eslabón 3, se propuso una estructura conformada por dos láminas
dobladas acopladas, unidas mediante tornillos, que funcionarían como carcasa de
protección del tercer actuador, al mismo tiempo que cumple la función de lo que
correspondería al fémur de la pierna del robot. Esta propuesta se puede observar en las
figuras 3.11 (a) y (b).
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Figura 3.11 (a). Vista lateral del eslabón 3, Figura 3.11 (b). Vista frontal del eslabón 3,
acoplado con el eslabón 4. donde se observan las láminas del mismo.
La figura 3.11 (a) muestra una vista lateral del eslabón 3, mientras que la figura
3.11 (b) muestra una vista frontal. El problema de esta configuración radica en que el
proceso de fabricación de estas láminas no resultaba sencillo, por lo tanto, se hizo
necesario modificar la misma y proponer otra pieza, que cumpliera la misma función y
no alterara el diseño general planteado. Por otra parte, se tenía un problema estético,
ubicado en el punto de acople entre el eslabón 3 y el eslabón 4, donde las terminaciones
rectas de las piezas aportan rigidez innecesaria al diseño, pudiendo ser suavizada por
líneas curvas, que no comprometen en ningún momento la funcionalidad del diseño, al
contrario, aportan un valor agregado al mismo.
Figura 3.12 (a). Vista frontal del eslabón 3. Figura 3.12 (b). Vista lateral del eslabón 3.
Las piezas propuestas para este nuevo diseño se muestran a continuación, en las
figuras 3.13 (a), (b) y (c).
Figura 3.13 (a). Lámina de Figura 3.13 (b). Lámina Figura 3.13 (c). Pieza de
acople de actuador. lateral del eslabón 3. acople de láminas laterales.
Por otra parte, se observa en la figura 3.13 (b), la lámina lateral modificada que
resulta más sencilla que la propuesta anterior, pues carece de dobladuras. Por supuesto
para este caso, se necesitan dos láminas laterales, para cada pierna del robot, que a su
vez serán acopladas entre sí por medio de la pieza mostrada en la figura 3.13 (c), que
resultará de la unión de dos láminas a 90 grados por medio de un proceso de soldadura.
Finalmente, el ensamblaje total del eslabón 3 tendrá una configuración como la
mostrada en la siguiente figura 3.14.
Por otra parte, tal como sucedió para el eslabón 3, las terminaciones rectas de las
láminas del eslabón 4 aportan rigidez al diseño, por lo que se modificó por líneas curvas
más estilizadas. El detalle del diseño anterior puede observarse en la figura 3.11,
mientras que el nuevo diseño se muestra en la figura 3.15.
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Figura 3.15 (a). Vista lateral de lámina del Figura 3.15 (b). Vista frontal de lámina del
eslabón 4. eslabón 4, mostrando detalles de acople.
Para el tobillo del robot, se propuso un diseño sencillo, que aportará dos grados
de giro libres al prototipo, es decir, no actuados, que permitirán una mayor flexibilidad
al movimiento de las piernas. A esta propuesta no se hicieron cambios significativos
con respecto a la segunda propuesta, porque desde un principio resultó práctica, efectiva
y sencilla de fabricar.
Esta última sección de la pata del robot, consiste en un aro de aluminio que está
atravesado por un pasador, acoplado con una lámina circular que actúa como “tapa” del
aro, y permite un grado de giro. Luego, sobre esta lámina se acoplan dos orejas que
permitirán el paso de una barra circular, sobre la cual girará el eslabón 4, lo que resulta
en un segundo grado de giro. Finalmente, al aro de aluminio se une una goma que será
la que realice el contacto con el suelo, y aportará una mayor amortiguación al
movimiento, al mismo tiempo que evita que el aro de aluminio haga contacto con las
superficies y por lo tanto no se desgaste.
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La figura 3.16 muestra la lámina circular, con dos gomas de apoyo, que impiden
el contacto de la lámina con la superficie base del pie del robot, para evitar su desgaste.
Por otra parte, se observa la sección de acople con el pasador, pieza que va soldada a la
lámina y permitirá la rotación del pasador, figura 3.17 (a), dentro de la misma.
Asimismo, la figura 3.17 (b) muestra el aro de aluminio que conforma la tercera pieza
fundamental del ensamblaje del tobillo, mostrando los orificios que atraviesa el pasador,
que son sujetados con tuercas en los extremos.
Figura 3.17 (a). Pasador del tobillo. Figura 3.17 (b). Estructura circular del
tobillo.
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La figura 3.18 (a) muestra el ensamblaje del tobillo para la segunda propuesta de
diseño, identificándose las piezas que conforman el mismo, sin incluir la goma de la
base; Asimismo, la figura 3.18 (b) muestra el tobillo definitivo del diseño final, donde
se observan las gomas de restricción de ángulo y la goma de apoyo sobre superficies.
Figura 3.18 (a). Ensamblaje de tobillo para la Figura 3.18 (b). Ensamblaje definitivo del
segunda propuesta de diseño. tobillo, propuesta final.
La figura 3.19 muestra una imagen del diseño definitivo, antes de iniciar el
proceso de construcción. Es importante destacar que aún y cuando se haya definido
completamente el diseño, el proceso de construcción puede originar algunos cambios al
mismo, principalmente por facilitar procesos de fabricación o para reducir costos de
materiales.
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CAPÍTULO 4
Figura 4.1 (a). Vista posterior de la carcasa. Figura 4.1 (b). Vista superior de la carcasa.
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este sistema se puede explicar el utilizado para el prototipo a construir, donde cada
semiesfera rota sobre su propio centro, y a la vez permite que el eslabón se desplace a
través de una ranura en forma radial.
• Lavapoliéster
• Catalizador
• Vaselina
La primera etapa consistió en realizar una “red” con los alambres, moldeados de tal
manera que constituyeran el “esqueleto” de una semiesfera. Esta malla se unió a la tabla
de MDF por medio de tiras de cartón reciclado que fueron adheridas a la tabla con el
pegamento UHU. Una vez realizado esto, se procedió a realizar el proceso del relleno
del armazón de alambres con el poliuretano.
Para esta etapa, fue necesario calcular la cantidad exacta de poliuretano e isocianato
que se debía agregar para crear el molde de la semiesfera. Para esto, se calculó el
volumen de la semiesfera así como las cantidades específicas de polietileno e isocianato
necesarias para crear la figura deseada.
La figura 4.2 muestra una imagen del proceso de expansión del poliuretano. La
bolsa plástica limitó la extensión del poliuretano en distintas direcciones, para que el
mismo se expandiera en la forma requerida y predeterminada por la malla de alambres.
Los trozos de cartón reciclados, y cortados con el mismo diámetro de la semiesfera,
ayudaron a la sujeción de la bolsa plástica, al mismo tiempo que definía el límite
inferior de crecimiento del poliuretano. Es importante destacar que este proceso es
completamente artesanal, por lo tanto, las medidas obtenidas no serían exactas, sin
embargo, con un proceso de moldeo a continuación se pudo obtener un molde bastante
adecuado a las necesidades que se tenían.
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Para hacer la preparación de esta capa se realizó una mezcla de jabón azul con
cera para limpiar pisos de uso doméstico. Para esto, se utilizó una licuadora de uso
común, en la que se agregaron pequeños trozos de jabón con suficiente cantidad de cera
que permitiera lograr una pasta espesa. Un vez obtenida la misma, se colocó en un
envase y se procedió a cubrir el molde de poliuretano con la misma, con la ayuda de
paletas de plástico o incluso manualmente.
La figura 4.3 (a) muestra una imagen del molde de poliuretano cubierto con la
capa de la mezcla preparada. Aún y cuando la misma pudo cubrir algunas de las fallas
de la semiesfera polimérica, se hizo necesario realizar una capa de arcilla para moldear
para poder afinar el acabado. Con esta última, se conseguiría una superficie más lisa y
uniforme, que es lo que se requería. La figura 4.3 (b) muestra el molde cubierto por
arcilla, siendo ésta la etapa final del modelado.
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Figura 4.3 (a). Molde cubierto de capa de Figura 4.3 (b). Molde cubierto con arcilla.
jabón azul con cera.
Figura 4.4 (a). Molde con cabillas para Figura 4.4 (b). Molde de yeso terminado.
reforzar el yeso.
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Figura 4.5 (a). Concavidad obtenida en el Figura 4.5 (b). Proceso de elaboración de la
molde. semiesfera con resina y fibra de vidrio.
Una vez solidificada la pieza, se extrae del molde, no sin antes retirar los
excesos de resina y fibra de vidrio que sobresalen del borde, para obtener la forma
deseada. Esto se hizo con un Dremel®, herramienta giratoria que permite, entre otras
funciones, cortar, lijar, contornear, alisar y rebajar superficies. Posterior a esto, se
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Sin embargo, las esferas plásticas no tenían suficiente resistencia, además de ser
flexibles, lo que permitía su fácil deformación, por lo tanto se decidió mejorar las
condiciones de las mismas aplicando dos capas de resina y fibra de vidrio a las mismas.
Esto implica que el proceso anterior no fue del todo descartado, puesto que los
conocimientos y métodos aplicados en el mismo fueron necesarios para la evolución de
la construcción de esta pieza. Finalmente se obtuvieron cuatro semiesferas resistentes,
rígidas y con un mejor acabado que la pieza obtenida con el molde de yeso. Para el
afinamiento de su capa externa sólo fue necesario el proceso de lijado. La figura 4.6
muestra una de las carcasas finalmente obtenidas.
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Figura 4.8 (a). Lámina elíptica obtenida. Figura 4.8 (b). Tronzadora.
A esta lámina se acoplan las cuatro patas del prototipo. Como se estableció en el
diseño, el eslabón 1 se ensambla en la cara inferior de la elipse, mientras que el eslabón
2 se ubica en la cara superior.
Para asegurar que los ensamblajes sean precisos entre los links y la lámina del
cuerpo del robot, se decidió esperar a elaborar las piezas de acople entre los mismos,
para evitar errores en la construcción, por lo tanto, la elipse fue terminada al final del
proyecto.
acopladas directamente entre sí, coincidían en medidas, por lo que era necesario revisar
el diseño constantemente para estudiar las posibles modificaciones en caso de
presentarse errores o discordancias entre el mismo y las piezas ya elaboradas.
Las siguientes piezas que se elaboraron fueron las correspondientes al pie del
robot. Éstas constituyen cuatro aros de aluminio, cada uno de ellos con 80 mm de
diámetro exterior por 50 mm de alto, con orificios laterales que permiten el acople de
una barra que permitirá un movimiento de rotación del tobillo. Inicialmente, se diseñó
esta pieza para ser acoplada con una lámina de aluminio de 2 mm de espesor en su cara
inferior, tal que permita luego la unión de la goma que permitirá la amortiguación de las
patas. Sin embargo, al momento de la construcción se decidió modificar esta idea, así,
en vez de utilizar láminas de aluminio, se prefirió sustituirlas por círculos de madera,
que no sólo son más livianas, sino que son menos costosas, y por las características de
la madera, entre ellas su porosidad, permitirían una mejor adhesión con la goma. A
pesar de esta modificación, el diseño de este elemento del tobillo se mantuvo, sólo fue
modificado uno de sus materiales de elaboración. La imagen 4.9 (a) muestra una imagen
de la pieza en el proceso de diseño, en comparación con la imagen 4.9 (b) que muestra
la pieza ya elaborada.
Figura 4.9 (a). Aro del tobillo. Figura 4.9 (b). Aro del tobillo ya elaborado.
En cuanto a la barra que actúa como pasador para el aro del tobillo, tiene un
diámetro de 8 mm en el diseño original, sin embargo, al momento de adquirir los
materiales, no se consiguió esta medida, sino barras de 10 mm de diámetro. Por lo tanto
se consideraron dos opciones, modificar los orificios del aro, o rebajar el diámetro de la
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barra hasta obtener el deseado. Se decidió tomar la última opción puesto que ya los
orificios se habían elaborado. Esto se realizó en un torno, máquina que permite el
mecanizado de piezas por medio de giros de revolución a distintas velocidades y con la
utilización de las herramientas necesarias para el acabado que se requiere.
Las siguientes piezas a elaborar fueron las orejas del tobillo, que son las que
actúan como puntos de apoyo y permiten el giro de la barra que se acopla con el eslabón
4. La figura 4.10 (a) muestra las orejas en el ensamblaje del tobillo, mientras que la
figura 4.10 (b) muestra una imagen individual de esta pieza, donde se perciben los
detalles de la misma, tales como un agujero de 8 mm de diámetro que permite el paso de
la barra del eslabón 4, y dos orificios de 3 mm de diámetro para tornillos.
Estas piezas fueron elaboradas en una fresadora, máquina que permite realizar
mecanizados mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa. Para este caso fue necesario utilizar distintas fresas, una para
hacer los cortes rectos de la pieza, otra para realizar los orificios de los tornillos, una
adicional para realizar el orificio que permitirá el paso de la barra, y una última para
realizar el radio exterior de 8 mm para la superficie superior de la oreja.
Figura 4.10 (a). Orejas en el ensamblaje del Figura 4.10 (b). Imagen individual de la oreja
tobillo. del tobillo.
diseño inicial. Sin embargo, al momento de adquirir los materiales, no se consiguió una
lámina con el espesor requerido, y se decidió sustituir las mismas por piezas de un
espesor menor, ahora 6 mm. Esta variación no compromete el funcionamiento o la
resistencia de la pierna del prototipo, puesto que la medida de 8 mm escogida
inicialmente, se estableció para permitir el paso de tornillos laterales de 4 mm. Sin
embargo, al tener la lámina de 6 mm se decidió optar por tornillos más pequeños, esta
vez de 3 mm cada uno, cumpliendo la misma función, puesto que éstos no están
sometidos a esfuerzos, y las ranuras de las láminas laterales del eslabón 3 (mostrado en
los detalles de diseño) permiten mayor estabilidad en la unión de las piezas, lo que
representa una mayor resistencia a posibles esfuerzos.
Es necesario recordar que tanto ésta como las demás piezas nombradas en este
proceso de diseño, aún y cuando se hable de las mismas de forma individual, existen al
menos cuatro ejemplares de las mismas, puesto que son en total cuatro extremidades del
robot. Sin embargo, como el proceso de elaboración y de diseño es idéntico para cada
pata del prototipo, es posible hablar del mismo en modo singular. Por consiguiente, para
el caso de esta pieza de unión con el actuador del eslabón 3, se desarrollaron 4
ejemplares, una para cada extremidad.
Figura 4.11 (a). Lámina de acople con Figura 4.11 (b). Lámina de acople.
eslabón 3.
Tanto para estas dos láminas anteriores, como para la lámina cuadrada de la
figura 4.12, se realizaron los procesos de mecanizado necesarios mediante la fresadora,
utilizando para ello distintas fresas según el detalle a realizar. Para cada extremidad
corresponde una de las nuevas piezas formadas por la unión de las láminas de la figura
4.11, Obteniendo un total de cuatro elementos. Sus detalles finales se muestran en la
figura 4.14, donde para la figura 4.12 (a) se muestra la unión de las láminas en el
proceso final de diseño, mientras que la figura 4.12 (b) muestra la pieza final ya
mecanizada.
Figura 4.12 (a). Pieza obtenida después de la Figura 4.12 (b). Pieza obtenida luego del
unión. mecanizado.
Las siguientes piezas a elaborar fueron los soportes del eje del eslabón 2, piezas
similares en cuanto a forma a las orejas del tobillo, pero de mayores dimensiones.
63
Ambas piezas pueden observarse en la figura 4.13, en una vista superior, donde puede
identificarse la función de las mismas, siendo ésta el apoyo del eje de transmisión de la
potencia del actuador de este eslabón 2, al eslabón 3. La longitud de la más cercana al
sistema de transmisión, que estará conformado por poleas y una correa sincrónica, es de
40 mm, mientras que la más lejana al mismo es de 30 mm. La variación de las
longitudes entre una y otra se debe a que para la primera sección del eje, éste debe
soportar, además de parte del peso del acople con el eslabón 3 (figura 4.12), la presión
del sistema de transmisión, mientras que la segunda sección del mismo sólo soporta la
segunda mitad del peso del eslabón 3.
Es necesario recordar que tanto estos elementos de acople del eslabón 2, como la
mayoría de los elaborados en esta sección, son de aluminio, a excepción de las tapas de
64
madera para el tobillo mencionadas anteriormente, las gomas de las patas, y las bocinas
plásticas.
La figura 4.15 (a) muestra la imagen de la nueva pieza diseñada para sustituir al
aro de 190 mm. Se construyó con una lámina de aluminio de 2 mm de espesor, 597 mm
de largo, 50 mm de ancho, sin contar los 15 mm adicionales que constituyen las
pestañas. En la figura 4.15 (b) se puede observar la pieza ya elaborada, con las pestañas
perforadas con agujeros de 3 mm, para permitir el paso de tornillos auto-roscantes. Esta
pieza se realizó en las instalaciones del Laboratorio E de la Universidad Simón Bolívar.
en la primera etapa, para tener una segunda etapa de trabajos en el torno, para
simplificar el proceso de construcción.
Las piezas siguientes a construir fueron todas aquellas que requerían como
material láminas de aluminio de 4 mm de espesor. Éstas corresponden a las láminas
laterales que conforman el eslabón 3 y el eslabón 4.
Para las láminas del eslabón 3, se necesitaban dos piezas para cada extremidad,
dando un total de ocho elementos para el prototipo completo. Primero se hicieron cortes
de piezas de medidas 250x50 mm, que luego serían mecanizadas para obtener la forma
requerida. Esto se hizo en la fresadora, donde también se realizaron los orificios para los
tornillos y para los acoples con el eslabón 2. Igualmente, se realizaron las ranuras que
corresponden a la sección de ensamblado de las piezas cuadradas de 50x50 mm
mostradas en las figuras 3.14 (a) y 3.14 (b). La figura 4.16 muestra la imagen de este
elemento en el proceso de diseño.
acabados no son rectos sino curvos, por eso es necesario un proceso de mecanizado para
conseguir la forma exacta de las mismas. Adicionalmente, estas piezas requirieron un
proceso de doblado de lámina, que se realiza en una máquina cuya función es crear
ángulos en láminas previamente definidos, denominada dobladora. Este proceso se
realizó en los extremos de dichos componentes, con un ángulo de inclinación de 5º con
respecto a la longitud central, como se explicó en la etapa de diseño en detalle.
Exceptuando este último paso, todos los detalles realizados para este eslabón se hicieron
en la fresadora. La imagen de la figura 4.17 (a) muestra la pieza en el proceso de diseño,
y la figura 4.17 (b) muestra la pieza en el proceso de construcción.
Figura 4.17 (a). Lámina del eslabón 4 Figura 4.17 (b). Lámina obtenida en el
en el proceso de diseño. proceso de construcción.
Unas de las piezas más sencillas de fabricar fueron las que siguen a
continuación, que son las correspondientes a las láminas circulares que actúan como
‘tapas’ del ensamblaje del eslabón 1. Éstas son simplemente piezas redondas, con un
diámetro de 190 mm, e, inicialmente, con un espesor de 4 mm. Sin embargo, al
momento de revisión del diseño antes de iniciar la construcción, se analizó que estas
tapas no están sometidas a esfuerzos, por lo tanto, su espesor no es importante, ya que
aporta peso extra al prototipo, y la función de estas piezas es simplemente la protección
del compartimiento interno de este eslabón en cuestión, donde se encuentra almacenado
68
uno de los actuadores con sus respectivos engranajes cónicos que permitirán la
transmisión de potencia al siguiente eslabón. Para cada extremidad corresponden dos
tapas, una superior y una inferior. La pieza superior tiene la función de acoplar el
actuador del eslabón 1 con la lámina del cuerpo del robot, que corresponde a la pieza
elíptica. Mientras tanto, la pieza inferior sólo tiene como objetivo proteger el
ensamblaje de este link.
Se elaboraron las piezas que actúan como ejes de rotación tanto en el tobillo
como en la rodilla. Aún y cuando difieren en medidas, la estructura de ambas
es similar, puesto que son barras con dos cambios de sección. Éstas fueron realizadas
íntegramente en el torno. La figura 4.18 muestra uno de estos elementos en el proceso
de diseño.
Finalmente, las últimas piezas a construir fueron los acoples de los actuadores de
los eslabón 1 y eslabón 2, ambas exactamente iguales, por lo que corresponden dos para
cada extremidad, para un total de ocho elementos de ensamblaje de motores. Estas
piezas fueron elaboradas al final puesto que su proceso de mecanizado resultaba más
complicado que todas las anteriores, y se necesitaba precisión en las medidas. Para
obtener un mejor acabado, estos elementos fueron desarrollados en la máquina de CNC.
La figura 4.20 muestra el diseño de esta pieza de acople.
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La tabla 4.21 muestra en detalle todos los materiales utilizados para el prototipo
cuadrúpedo y sus costos individuales.
Unidad Total
Ítem Cant. Descripción
(Bs) (Bs)
1 1 Tabla de MDF de 50x50 mm reciclada 0,00 0,00
Alambres de 2 mm de diámetro x 50 cm de
2 20 0,80 16,00
largo
3 2 Barras de Pegamento UHU de 60 ml 18,50 37,00
4 1 Cartón reciclado 0,00 0,00
5 1 Poliol 0,5 gal 23,50 23,50
6 1 Isocianato 0,5 gal 30,40 30,40
7 1 Bolsas plásticas recicladas 0,00 0,00
8 2 Arcilla para moldear 500 g 6,20 12,40
9 6 Yeso 1 Kg 3,00 18,00
10 1 Resina rígida preacelerada 1 gal 56,30 56,30
11 1 Paquete de tela de fibra de vidrio tipo Mat 40,20 40,20
12 1 Lata de Masilla 500 g 35,20 35,20
13 2 Panelas de jabón azul 3,50 7,00
14 1 Cera para limpiar pisos de uso doméstico 1 L 26,70 26,70
15 1 Lavapoliéster 0,5 gal 21,00 21,00
16 1 Catalizador 0,1 gal 4,50 4,50
17 1 Vaselina 100 g 3,20 3,20
18 2 Barra redonda de aluminio de 3/8", largo 50 cm 15,00 30,00
19 1 Barra redonda de aluminio de 1/2", largo 50 cm 32,00 32,00
20 1 Barra redonda de aluminio de 7/8", largo 50 cm 60,00 60,00
21 1 Barra redonda de aluminio de 1", largo 50 cm 85,00 85,00
22 1 Barra redonda de aluminio de 1 1/2", largo 50 cm 120,00 120,00
23 1 Tubo redondo de aluminio de diámetro 3" 65,00 65,00
24 1 Tubo redondo de aluminio de diámetro 7 1/2" 110,00 110,00
25 1 Lámina de aluminio 1,20x2,40 m; espesor 4 mm 450,00 450,00
26 1 Tornillos varios 60,00 60,00
TOTAL GASTOS 1270,00 1343,40
73
CAPÍTULO 5
Estados
Mc Ghee 1977 Ohio State Hexapod Hexápodo 100 0,1
Unidos
Okhotsimski
1976 ------- Rusia Hexapod Hexápodo 56 0,2
y Platonov
Gurkinfel 1980`s Moscú Rusia MASHA Hexápodo 22 0,25
Kimura, Electro -
Fukuoka y 2006 comunicaciones Japón TEKKEN1 Cuadrúpedo 18 0,5
Cohen de Tokyo
Boston Boston
Estados
Dynamics 2005 Dynamics LittleDog Cuadrúpedo 25 0,3
Unidos
Company Company
Laboratorio de
Cuadrúpedo
Neveu 2001 Robótica de Francia Hedgehog 1 0,18
VIRTUAL
París
Instituto de
Automática
----- 2005 España SILO 6 Hexápodo 60 0,03
Industrial CSIS
Madrid
Instituto de
Automática
----- 2005 España REST 2 Cuadrúpedo 40 0,02
Industrial CSIS
Madrid
Instituto de
Automática
----- 2004 España SILO 4 Cuadrúpedo 30 0,03
Industrial CSIS
Madrid
Instituto de
Automática
----- 2003 España RIMHO Cuadrúpedo 65 0,02
Industrial CSIS
Madrid
Takemura, Instituto de
Deguchi, Ciencia y
2004 Japón TITAN VIII Cuadrúpedo 25,6 0,2
Ogasawara y Tecnología de
Matsumot Nara
Promedio
de 0,1664
velocidad
76
m
El valor promedio de la velocidad lineal obtenido se aproximó a 0,2 /s para
obtener un mejor ajuste de resultados. Posteriormente fue necesario suponer distintas
posiciones de la pata del robot para conseguir el punto crítico donde fuese necesario
aplicar el torque máximo, valor necesario para seleccionar el actuador para cada link.
Para cada link, se probaron posiciones angulares entre 15º y 80º, rango en el cual
se realizó el proceso iterativo. Con esto, los valores de velocidades y aceleraciones, y
las inercias calculadas de cada link, se obtuvieron resultados de torque que permitieron
seleccionar los motores.
−4 −3
0.035 4.7 × 10 −5.332 × 10
0.041 −3 −3
1.259 × 10 9.399 × 10
Ibc = 1.259 × 10− 3 − 3 2
0.043 −5.426 × 10 m ⋅ kg (5.2)
−3 −3 −3
9.399 × 10 −5.426 × 10 2.908 × 10
Luego, se llamó Φ al ángulo de giro que proporciona el actuador del Link 1, θ23
al ángulo de giro que el Link 2 aporta al Link 3, y θ34 al ángulo del Link 4 con respecto
al Link3. Por otra parte, se llamó ω12 a la velocidad angular del Link 2, ω23 a la
77
−0.094 (5.6)
MD = 0.403 J
0.05
0.089 (5.7)
MC = −0.135 J
0.039
CAPÍTULO 6
COCLUSIOES Y RECOMEDACIOES
6.1 Conclusiones
6.2 Recomendaciones
BIBLIOGRAFÍA
1. Albiez, J.C. Ed. (2003). Reactive reflex-based control for a four-legged walking machine.
Universität Kaiserslautern, Kaiserslautern, Germany.
APÉDICES
84
APÉDICE A
Planos de taller de las piezas del prototipo
105
APÉDICE B
Ejemplo de hoja de cálculos de Math Cad