1

Luis Gerardo Benitez Poma,

PIRAMIDE DE AUTOMATIZACION
Andrés Javier Roa Orellana
Nivel 0 (proceso) Comprende dispositivos, subprocesos y
maquinaria en general con que se realizan las operaciones
I. INTRODUCCION elementales de producción. Comprenden también los
sensores, actuadores y dispositivos que transmiten señales
Toda empresa busca que su proceso automatizado sea entre los mismos y los dispositivos de control. Es la
confiable y sobre todo seguro. Y necesita que su información de menor rango en la pirámide CIM.
“Pirámide de Automatización” este bien construida. La comunicación entre estos elementos y controladores del
La función principal de la automatización es asegurarse nivel superior es estrictamente en tiempo real. [2]
de que los datos obtenidos de los dispositivos de campo
(instrumentos) o consolas operacionales (computadoras)
sean procesados según algoritmos previamente
programados por el diseñador y hagan actuar a otro Sensores
dispositivo (dispositivo de salida) de una manera
esperada. Son dispositivos que tiene algún parámetro que es función
La automatización en la actualidad es muy importante en del valor de una determinada variable física del medio en
los procesos productivos es uno de los aspectos que más el cual está situado.
ha evolucionado en la industria desde sus comienzos. La Son utilizados para:
integración de tecnologías clásicas como la mecánica y la  Detectar
electricidad con otras más modernas (electrónica,  Medir
informática, telecomunicaciones, etc.) todas estas
tecnologías se unen para formar un sistema de
automatización. A la vez de convertir una señal física no eléctrica en otra
Esta integración de tecnologías está representada en la eléctrica que en algunos de sus parámetros contiene la
llamada "pirámide de automatización", que introduce los información correspondiente a la primera [5]
niveles tecnológicos que se pueden encontrar en un
entorno industrial. Las tecnologías se relacionan entre sí,
tanto dentro de cada nivel como entre los distintos niveles
a través de los diferentes estándares de comunicaciones
industriales.

II. DESARROLLO

“La Pirámide de Automatización” es un esquema que

trata de representar las distintas áreas básicas que se
puede encontrar en una industria con procesos
automatizados. Estas áreas se relacionan bastante incluso
son dependiente de la informática y las
telecomunicaciones [1]

Fig. 2 sensores

Actuadores
Son dispositivos que convierte una magnitud eléctrica en
una salida, generalmente mecánica que puede provocar un
efecto sobre el proceso automatizado. [5]
Tipos de actuadores:
Fig. 1 pirámide de automatización  Eléctricos
 Neumáticos
 Hidráulicos
 2

Vectorial lazo abierto (sensorless): Método utilizado

para controlar el flujo del motor de una manera más
precisa, permitiendo tener un mejor control del torque del
motor a lazo abierto.
Control vectorial a lazo cerrado (FOC Control orientado
al campo): Método usado para controlar el flujo del motor
de forma mucho más precisa, ayudado por su sistema de
realimentación (encoder o resolver), y así posibilita tener
un excelente control de torque y posición del motor,
incluso en las frecuencias más críticas. [3]

PLCs
Fig. 3 Actuadores
Un controlador lógico programable, más conocido por sus
siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller) o
Nivel 1 (Control) (nivel de campo): En este nivel se por autómata programable, es una computadora utilizada
sitúan los elementos capaces de gestionar los actuadores y en la ingeniería automática o automatización industrial,
sensores del nivel anterior tales como autómatas para automatizar procesos electromecánicos, tales como el
programables o equipos de aplicación específica basados control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje
en microprocesador como robots, máquinas herramienta o o atracciones mecánicas [6]
controladores de motor. Estos dispositivos son
programables y permiten que los actuadores y sensores
funcionen de forma conjunta para ser capaces de realizar
el proceso industrial deseado. Los dispositivos de este
nivel de control junto con los del nivel inferior de
acción/sensado poseen entidad suficiente como para
realizar procesos productivos por sí mismos. Es
importante que posean unas buenas características de
interconexión para ser enlazados con el nivel superior
(supervisión), generalmente a través de buses de campo.
[2]

Variadores de frecuencia
Fig. 4 PLC (control programable lógico)
El variador de frecuencia es una herramienta en la
automatización industrial usada para controlar la Estructura de un PLC
velocidad de un motor de corriente alterna trifásica.
Antiguamente, para poder tener un motor de velocidad
variable era necesario recurrir al uso de motores de
corriente continua con un sistema de control asociado.
Estos tipos de motores requerían niveles altos de
mantenimiento y costos elevados.
El motor de corriente alterna (por más que era un motor
muy robusto, con muy bajos niveles de mantenimiento;
compacto y de bajo costo) no podía reemplazar, en su
totalidad, al motor de corriente continua. Asimismo, el
motor de corriente alterna era muy rígido respecto a la
velocidad, la cual solo podía variar por medio de la Fig. 5 estructura de un PLC
variación de frecuencia o a través de la modificación de
sus bobinados. [3] CPU
Modos de control La CPU es el cerebro del PLC, es responsable de la
ejecución del programa desarrollado por el usuario. Está
V/F (tensión frecuencia): Varía la frecuencia y la tensión formado por dos partes fundamentales: el o los
en forma lineal manteniendo una relación entre ambas. procesadores y las memorias. También puede contener
 3

otros elementos como puertos de comunicaciones, El control numérico (CN) o control decimal numérico es
circuitos de diagnóstico, fuentes de alimentación, etc. [3] un sistema de automatización de máquinas herramienta
que son operadas mediante comandos programados en un
Procesador: medio de almacenamiento, en comparación con el mando
manual mediante volantes o palancas. [7]
Tiene como labor principal la de ejecutar el programa
realizado por el usuario, pero además tiene otras tareas: la
de administrar la comunicación y ejecutar los programas
de autodiagnósticos.
Para poder realizar todas estas tareas, el procesador
necesita un programa escrito por el fabricante, llamado
sistema operativo.
Todas las tareas que realiza el procesador son ejecutadas
en forma secuencial y cíclica mientras esté alimentado con
tensión. A cada ciclo se lo denomina
Barrido o Scan. Una típica secuencia de barrido se detalla
A continuación:
a) Autodiagnóstico Fig. 6 ejemplo de control numérico
b) Lectura del registro de entradas
c) Lectura y ejecución del programa
d) Atender las comunicaciones Tarjetas de control
e) Actualización del registro de salidas [4]
Una tarjeta inteligente (Smart card), o tarjeta con circuito
memoria integrado (TCI), es cualquier tarjeta del tamaño del
bolsillo con circuitos integrados, que permite la ejecución
La memoria de datos se utiliza tanto para grabar datos de cierta lógica programada. [8]
necesarios a los fines de la ejecución del programa como
para almacenar datos durante su ejecución y/o retenerlos
luego de terminadas las aplicaciones (se puede decir que
es necesario una lectura y escritura rápida). Como la
velocidad juega un papel importante en la velocidad de
operación del PLC se utilizan memorias tipo RAM. [4]

Entradas y salidas

Las entradas y salidas son los elementos del PLC que lo

vinculan al campo. En el caso de las entradas, deben ser
Fig. 7 tarjeta inteligente de control
adecuadas a las tensiones y corrientes que maneja el
procesador para que éste las pueda reconocer. Y en el caso
Nivel 2 (Supervisión) (nivel de planta): En este nivel es
de las salidas, las señales del procesador deben ser
posible visualizar cómo se están llevando a cabo los
modificadas para actuar sobre algún dispositivo del
procesos de planta, y a través de entornos SCADA
campo. Esto se puede realizar con el uso de transistores,
(Supervisión, Control y Adquisición de Datos) poseer una
triacs o relés.
“imagen virtual de la planta” de modo de que ésta se
puede recorrer de manera detallada, o bien mediante
Clasificación de las entradas y salidas:
pantallas de resumen ser capaces de disponer de un “panel
virtual” donde se muestren las posibles alarmas, fallos o
a) Discretas: también llamadas binarias, lógicas, digitales
alteraciones en cualquiera de los procesos que se llevan a
u on-off. Son las que pueden tomar solamente dos estados.
cabo. [9]
b) Analógicas: pueden tomar una cantidad de valores
intermedios dentro de un rango. Por ejemplo, de 4 a 20
Pantallas de visualización o HMI
mA, 0 a 5Vcc o 0 a 10 Vcc.
c) Especiales: son variantes de las analógicas como ser
HMI significa “Human Machine Interface”, es decir es el
las entradas de pulsos de alta velocidad, termocuplas,
dispositivo o sistema que permite el interfaz entre la
etc. [4]
persona y la máquina. Tradicionalmente estos sistemas
consistían en paneles compuestos por indicadores y
Control numérico
comandos, tales como luces pilotos, indicadores digitales

y análogos, registradores, pulsadores, selectores y otros
que se interconectaban con la máquina o proceso. [10]
Fig. 8 Pantallas de visualización.
SCADA
Acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition
(Supervisión, Control y Adquisición de Datos) es un
concepto que se emplea para realizar un software para
ordenadores que permite controlar y supervisar procesos
industriales a distancia. Facilita retroalimentación en
tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y
actuadores), y controla el proceso automáticamente.
Provee de toda la información que se genera en el proceso
productivo (supervisión, control calidad, control de
producción, almacenamiento de datos, etc.) y permite su
gestión e intervención. [10]
Fig. 9 SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos)
Nivel 3 (Nivel de planificación)
Se realizan las tareas de:
 Programación de la producción.
 Gestión de materiales.
 Gestión de compras.
 Análisis de costos de fabricación.
 Control de inventarios.
 Gestión de recursos de fabricación.
 Gestión de calidad.
 Gestión de mantenimiento.
El Nivel 3 emite los programas hacia el Nivel 2 y recibe
de este las incidencias de la planta.
4
Del Nivel 4 recibe información consolidada de:
 Pedidos en firme.
 Previsiones de venta.
 Información de ingeniería de producto y de
proceso.
Envía al Nivel 4:
 Cumplimiento de programas.
 Costos de fabricación.
 Costos de operación.
 Cambios de ingeniería. [2]
MANUFACTURING EXECUTION SYSTEM (MES)
Los sistemas de ejecución de fabricación (MES, por sus
siglas en inglés) son sistemas computarizados utilizados
en la fabricación para rastrear y documentar la
transformación de materias primas en productos
terminados. MES proporciona información que ayuda a
los responsables de la toma de decisiones de fabricación a
comprender cómo se pueden optimizar las condiciones
actuales en la planta para mejorar la producción. MES
trabaja en tiempo real para permitir el control de múltiples
elementos del proceso de producción (por ejemplo,
insumos, personal, máquinas y servicios de soporte). [6]
Nivel 4 (Corporación)
Se realizan las tareas de:
 Gestión comercial y de marketing.
 Planificación estratégica.
 Planificación financiera y administrativa.
 Gestión de recursos humanos.
 Ingeniería de producto.
 Ingeniería de proceso.
 Gestión de tecnología
 Gestión de sistemas de información (MIS).
 Investigación y desarrollo.
Envía al nivel 3 informaciones sobre la situación
comercial, información de ingeniería de producto y de
proceso.
Para ajustar la planificación global recibe del nivel 3
informaciones sobre el cumplimiento de programas,
costos, etc. [2]
Sistema de planificación de recursos empresariales (ERP)
ERP, por sus siglas en inglés, enterprise resource planning,
son los sistemas de información gerenciales que integran y
manejan muchos de los negocios asociados con las
operaciones de producción y de los aspectos de distribución de
una compañía en la producción de bienes o servicios.

Fig. 10 sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP)
Comunicaciones protocolarias entre los niveles de la
pirámide
La comunicación entre los niveles de la pirámide se
realiza mediante protocolos de comunicación bajo
normatividad. Se implementan diferentes tipos de
protocolos de comunicación entre los diferentes niveles de
la pirámide, dado que requieren diferentes tipos de
comunicación.
Los niveles de comunicación se dividen en tres; campo,
célula y planta.
Los niveles de la pirámide de automatización se vinculan
entre sí por medio de distintos lenguajes de comunicación,
conocidos como “protocolos de comunicación”. Entre los
distintos niveles de la pirámide hallamos distintos
protocolos acordes a las necesidades (cantidad de datos a
enviar y la velocidad con la que se envían estos datos).
Los protocolos más utilizados en la industria son:
Profibus DP, Devicenet, Modbus, Can Open, AS-i,
Ethernet/IP, Modbus TCP/IP. Con esta organización
estructural se pueden controlar y monitorear desde
pequeños automatismo hasta procesos de grandes
envergaduras, consiguiendo reducir los tiempos de
mantenimiento y optimizar los niveles de productividad.
[4]
Red Sensor/Actuador: “Protocolo ASi”
Se emplea en el nivel inferior, sistema abierto definido por
IEC 62026-2 y EN 50295.
 El tiempo de ciclo es de 5ms.
 Puede controlar hasta 31 esclavos y en la
versión2.1 del protocolo hasta 62.
 Cada esclavo permite direccionar 4 entradas y 4
salidas digitales, además de 4 bits de parámetros
5
por esclavo, por lo cual controla un máximo de
248 salidas/entradas digitales.
 Comunicación con módulos analógicos.
 El direccionamiento de los esclavos es electrónico
mediante el maestro o un dispositivo de
direccionamiento.
 Longitud máxima de 100 metros, tensión máxima
de 3 V y admite cualquier topología de red.
 Tensión máxima de operación 26.5 V y 31.6 V.
 La corriente de consumo por esclavo es de 200
MA. [4]
Fig. 11 Esquema protocolo ASI
Protocolo CANBUS
Se basa en una topología bus para la trasmisión de
mensajes en ambientes distribuidos y multi-procesados,
descrito por el estándar ISO 11898.
 Prioridad de Mensajes
 Garantía de tiempo de latencia (retardos
temporales dentro de una red).
 Flexibilidad en la configuración.
 Recepción multidifusión con sincronización de
tiempos.
 Detección y señalización de errores.
 Retransmisión automática de tramas erróneas.
 Distinción entre errores temporales y fallas
permanentes de los nodos de la red.
 Desconexión autónoma de nodos defectuosos.
 Sistema Redundante [4]
Protocolo POWRLINK (EPL)
Comunicación en tiempo real basado en hardware
estándar Ethernet.
 Aplicaciones Industriales
 Módulos de E/S
 Comunicación rápida, isócrona y precisa [4]
Protocolo Hart

Proporciona comunicación digital bidireccional con
dispositivos de campo inteligentes, conservando la
compatibilidad de sistemas de 4-20 mA.
 Normalizado por Bell 200
 Permite la superposición simultánea a niveles
bajos de una señal.
 1 lógico (1,200 Hz) y 0 lógico (2,200 Hz).
 Señal Analógica de 4-20 mA. [4]
Protocolo FIP y WORLDFIP
Gestión de una base de datos industriales, en tiempo real.
Se basa en la norma NFC 46-602 y NFC 46-607 y en el
modelo OSI.
 Protocolo de operaciones por lotes y de
fabricación discreta.
 Transferencia de mensajes (subconjunto de MMS)
 Servicios periódicos/aperiódicos MPS.
Protocolo PROFIBUS
 Varios perfiles (DP, PA, FMS, t TCP/IP)
 Velocidad de trasmisión (9.6 – 12,000 kbit/s).
 127 Estaciones (32 sin utilizar repetidores).
 Distancia máxima:
 93.75 KBaudios: 1,200 metros.
 187.5 KBaudios: 600 metros.
 500 KBaudios 200 metros.
 Comunicación maestro-esclavo. [4]
Fig. 12 Esquema protocolo PROFIBUS
PROFIBUS DP (Campo de Fábrica)
 Optimizado para alta velocidad y coste reducido.
 Comunicación ente sistemas automáticos y E/S.
 Señales paralelas de 24 V o 2-20 mA.
 El intercambio de datos es cíclico.
PROFIBUS PA (Campo de Automatización)
 Permite comunicación de datos y transporte de
energía sobre el mismo bus.
 Permite comunicación para la automatización de
procesos. [4]
6
PROFIBUS FMS (Célula/Planta)
 Comunicación a nivel de control.
 Comunicación extensa y compleja entre el nivel
de célula y gestión de planta.
PROFIBUS TCP/IP
 Especificación de mensajes de manufactura.
FIELDBUS H1
 Control de Procesos.
 Comunicación a nivel de campo e integración de
dispositivos.
 Velocidad de transmisión de 31.25 kbits/s.
 Opera con un par de cable trenzado, llevando la
señal y la alimentación en los mismos hilos.
 Puede usar fibra óptica.
FIELDBUS HSE
 Velocidad de transmisión de 100 Mbits/s.
 Integración de diversos dispositivos.
Integra subsistemas e información empresarial [4]
Fig. 13 Esquema protocolo FIELDBUS HSE
I. CONCLUSIONES
Se detalló cada nivel de la pirámide de automatización y
se logró observar la relación que existe entre los mismos.
Con la ayuda tecnología se logra diseñar sistemas capaces
de ejecutar tareas repetitivas y de controlar operaciones
sin la ayuda de un operador humano
Con la ayuda de la pirámide de automatización se puede
mejorar la productividad de una empresa, reduciendo los
costes de la producción y mejorando la calidad de la
misma.
 7

En el Nivel de Control se sitúan los elementos capaces de

gestionar los actuadores y sensores tales como autómatas
programables o equipos de aplicación específica basados
en microprocesador.

Se logró conocer las comunicaciones protocolarias entre

los niveles de la pirámide y se logró identificar que existen
muchos tipos de protocolos que se pueden aplicar.

II. REFERENCIAS

[1] C. Augusto, «steemit process,» 2018. [En línea].

Available: https://steemit.com/spanish/@autinf/la-
piramide-de-automatizacion.
[2] E. G. Moreno, «Niveles de automatizacion,»
Automatizacion de procesos industriales , p. 10.
[3] MICRO, «Automatizacion y Control,» p. 34.

[4] E. Ramirez, «la piramide de automatizacion,» p. 7.

[5] David Suarez. Automatización Industrial. 2 de mayo

del 2015

[6] «What IS a PLC?» (en inglés). Consultado el 23 de

enero de 2013

[7] Lasheras, José María (1996). Tecnología mecánica y

metrotecnia. Octavio y félez, S. A.

[8] Wikimedia Commons alberga una categoría

multimedia sobre Tarjeta inteligente. Open Card
Framework

[9]Comunicaciones-industriales control y automatización

[10] Automatas.org - Definición y aplicación de un

SCADA S2E - Diferencia entre SCADA y HMI