Manual de Serviço PDF

Cana A8000 / A8800
Manual de Serviço
Cód No. 84158926

1ª Edição
Portuguese 04/09
Cana A8000 / A8800
Colhedora de Cana
Manual de Serviço
Cód No. 84158926

1ª Edição
Portuguese 04/09
ÍNDICE 1
ÍNDICE
Página Página
01 - COMPONENTES MECÂNICOS 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS
Especificações de Torque - Ferragem Decimal . 3 Precauções ......................................................... 3

Especificações de Torque - Ferragem Métrica .. 4 Princípios Básicos do Sistema Hidráulico ......... 3
Especificações de Torque - Conexões Controle de Pressão do Sistema Hidráulico ...... 4
Hidráulicas de Aço .............................................. 5 Localização dos Blocos de Comandos
Especificações de Torque - Conexões de Hidráulicos (Lado Direito) ................................... 5
Anel O Hidráulicas de Aço ................................. 6 Localização dos Blocos de Comandos
Especificações Especias de Torque .................. 7 Hidráulicos (Lado Esquerdo) .............................. 6
Précargas, Folgas e Ajustes .............................. 8 Localização dos Motores Hidráulicos ................ 7
Table de Productos Loctite ................................. 9 Localização dos Cilindros (A8000) ..................... 8
Araldite .............................................................. 12 Localização dos Cilindros (A8800) ..................... 9
Cortador de Pontas (Padrão) ............................ 13 Especificações de Componentes ..................... 10
Triturador de Pontas (Opcional) ....................... 17 Especificações do Óleo .................................... 13
Disco de Corte Lateral ...................................... 25 Circuito do Corte de Pontas, Triturador
Divisores de Linha 45° ...................................... 28 e Disco de Corte Lateral ................................... 14
Bandejas dos Divisores de Linha ..................... 37 Circuito do Corte de Base, Divisores
de Linha, Rolo Levantador e Rolo Fixo ............ 22
Sapatas Laterais Flutuantes ............................ 38
Circuito do Picador, Rolos Alimentadores,
Rolo Tombador de Ajuste Hidráulico ................ 39
Rolo Tombador, Primeiro e Segundo Rolos
Rolo Alimentar ................................................... 44 Flutuantes ......................................................... 25
Trem de Rolos ................................................... 45 Circuito do Extrator Primário ............................ 28
Rolo Levantador ........................................... 45 Circuito do Elevador, Extrator Secundário
Rolos Inferiores (Acionamento Duplo) ........ 46 e Flap ................................................................ 31
Rolos Inferiores (Acionamento Simples) .... 47 Circuito do Comando dos Cilindros (A8000) .... 34
Rolo Superior ............................................... 48 Circuito do Comando dos Cilindros (A8800) ... 35
Caixa de Engrenagens do Cortador de Base ... 54 Transmissões e Freios ..................................... 42
Sistema do Picador .......................................... 71 Calibração da Bomba da Transmissão ............ 47
Giro do Elevador ............................................... 78 Verificações da Carga de Nitrogênio dos
Conjunto do Elevador ........................................ 85 Acumuladores ................................................... 50
Extrator Primário (Anti-Vortex) ......................... 99
Ventilador do Extrator Secundário .................. 116 03 - REPAROS DE COMPONENTES
HIDRÁULICOS
Suspensão Dianteira ....................................... 119
Caixa de Engrenagens da Bomba
(Caixa de Quatro Furos) ................................. 128 Bloco de Controle do Cortador de Base ............ 3
Cubo Redutor Modelo 40 - A8000 ................... 130 Bloco do Extrator Primário ................................. 4
Freio de Segurança (Wet Brake) - A8000 ...... 138 Bloco de Controle do Picador ............................ 5
Cubo Redutor Modelo 60 - A8800 ................... 142 Bloco de Controle da Direção (A8000) ............... 6
Conjunto do Freio - A8800 .............................. 151 Motor de Engrenagens (Commercial) ................. 7
Motor ............................................................... 157 Procedimento de Partida para as Bombas ...... 10
Esteira ............................................................. 158 Teste de Vazão .................................................. 11
Roda Guia ....................................................... 186 Transmissão Hidrostática ................................ 14
Sistema de Refrigeração ................................ 188 Reparos Eaton .................................................. 15
84158926 - 04.2009
2 ÍNDICE
Página Página
Bomba de Carga e Válvulas de Retenção ....... 17 CAPÍTULO 3 - Detecção e Resolução de

Controle de Deslocamento Eletrônico .............. 20 Problemas Elétricos, Procedimento
Válvula IPOR (Pressão Interna Anulada) .......... 21 Introdução ........................................................... 3
Cilindro da Direção (Fase) ................................ 22 Consertos no chicote elétrico ............................ 4
Cilindros ........................................................ . . 27 Conserto no chicote elétrico temporário ....... 4
Motor Char-Lynn e Controle da Direção ........... 35 Substituição de fio do chicote elétrico ......... 5
Válvula de Alívio do Ajuste da Esteira .............. 40 O multímetro digital ............................................ 7
Acumulador .................................................... . 41 Procedimentos de testes elétricos .................. 10
Válvula de Equilíbrio (A8800) - Opcional .......... 43 Componentes do circuito - Descrição e
testes básicos .................................................. 13
Válvula de Tração Positiva (A8000) .................. 44
Fusíveis ....................................................... 13
Válvula do Cortador de Pontas (Trajetória de
Óleo) .................................................................. 45 Relés ........................................................... 17
Bloco de Válvulas do Elevador ......................... 46 Conectores .................................................. 18
Válvula do Extrator Primário (Trajetória Dispositivos de resistência ......................... 19
de Óleo) ............................................................ 48 Emissor de nível de fluido ........................... 19
Válvula Valvistor de Fluxo Proporcional Rolo Potenciômetros ........................................... 19
Alimentador ....................................................... 49 Dispositivos eletromagnéticos .................... 20
Bloco Vickers com Quatro e Seis Funções .... 50 Relés ........................................................... 20
Anotações. ........................................................ 52 Solenóides ................................................... 22
Válvulas solenóides PWM .......................... 22
04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS Módulo eletrônico (SCM) ............................ 23
Sensores ..................................................... 25
CAPÍTULO 1 - Localização dos Chicotes Sensores cie temperatura ........................... 25
Elétricos, Componentes e Conectores
Emissor de pressão .................................... 25
Glossário ............................................................. 3
Localização dos Chicotes Elétricos ................... 6
CAPÍTULO 4 - Visão Geral da Rede do Data
Apresentação dos Chicotes Elétricos ................ 8 Bus CAN
Apresentação dos Conectores ......................... 21 Rede do Can ....................................................... 3
Localização dos Componentes Elétricos ......... 22 Solução de Problemas ....................................... 4
Motor Scania .................................................... 36 Interação com Outros Sistemas ........................ 8
Motor IVECO ..................................................... 38
Placa de Circuito Impresso .............................. 44 CAPÍTULO 5 - Esquemas Elétricos
Identificação dos Fusíveis ................................ 44 Esquemas Elétricos ........................................... 3
Identificação dos Relés .................................... 46 Operação do Circuito do Sistema de Carga .... 47
Operação do Circuito do Sistema de Partida .. 49
CAPÍTULO 2 - Conectores Elétricos Operação do Circuito do Sistema
Chicote do Comando Principal (87733455) ........ 3 Auto Tracker ..................................................... 54
Chicote do Motor Scania DC9 (87748614) ......... 6 Operação do Circuito Elétrico da Tração
Chicote Mangueiras do Elevador (87733447) ... 21 Electrônica ........................................................ 58
Chicote Traseiro Lado Direito (87733450) ........ 23 Operação do Circuito de Controle do
Ventilador .......................................................... 59
Chicote Frontal (87733453) .............................. 26
Operação do Circuito de Controle do Ar
Chicote Bloco Auxiliar (87733456) ................... 34
Condicionado / Aquecimento ............................ 59
Chicote Comando do Elevador (87733446) ...... 37
Operação do Circuito de Proteção do
Chicote Cortador de Pontas (87733454) .......... 39 Compressor do A/C ........................................... 60
Chicote Traseiro Lado Esquerdo (87733451) ... 40 Operação do Circuito de Iluminação Interna .... 66
Chicote Bombas de Tração (87735777) ........... 44 Operação do Circuito do Sistema Limpador /
Chicote da Cabine (87697207) ......................... 48 Lavador .............................................................. 68
Pontos de Aterramento da Máquina ................. 74
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ÍNDICE 3
Página
Operação do Circuito Elétrico do

Comando de Cilindros ....................................... 72
Bloco Auxiliar de Cilindros ................................ 75
Bloco do Corte de Base ................................... 77
Bloco do Disco de Corte Lateral ...................... 78
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4 ÍNDICE
84158926 - 04.2009
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS - CAPÍTULO 1 1
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS
Capítulo 1 - Componentes Mecânicos
ÍNDICE
Seção Descrição Página
01 Especificações de Torque - Ferragem Decimal .................................................................... 3

Especificações de Torque - Ferragem Métrica ..................................................................... 4
Especificações de Torque - Conexões Hidráulicas de Aço .................................................. 5
Especificações de Torque - Conexões de Anel O Hidráulicas de Aço ................................. 6
Especificações Especias de Torque ..................................................................................... 7
Précargas, Folgas e Ajustes ................................................................................................. 8
Table de Productos Loctite ................................................................................................... 9
Araldite .................................................................................................................................. 12
Cortador de Pontas (Padrão) ...............................................................................................13
Triturador de Pontas (Opcional) ........................................................................................... 17
Disco de Corte Lateral ......................................................................................................... 25
Divisores de Linha 45° .......................................................................................................... 28
Bandejas dos Divisores de Linha .........................................................................................37
Sapatas Laterais Flutuantes ................................................................................................ 38
Rolo Tombador de Ajuste Hidráulico .................................................................................... 39
Rolo Alimentar ...................................................................................................................... 44
Trem de Rolos
Rolo Levantador ...................................................................................................... 45
Rolos Inferiores (Acionamento Duplo) ................................................................... 46
Rolos Inferiores (Acionamento Simples) ............................................................... 47
Rolo Superior .......................................................................................................... 48
Caixa de Engrenagens do Cortador de Base ...................................................................... 54
Sistema do Picador ..............................................................................................................71
Giro do Elevador ................................................................................................................... 78
Conjunto do Elevador ............................................................................................................ 85
Extrator Primário (Anti-Vortex) ............................................................................................. 99
Ventilador do Extrator Secundário ..................................................................................... 116
Suspensão Dianteira .......................................................................................................... 119
Caixa de Engrenagens da Bomba (Caixa de Quatro Furos) ............................................ 128
Cubo Redutor Modelo 40 - A8000 ..................................................................................... 130
Freio de Segurança (Wet Brake) - A8000 ......................................................................... 138
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2 SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS - CAPÍTULO 1
Cubo Redutor Modelo 60 - A8800 ..................................................................................... 142

Conjunto do Freio - A8800 ................................................................................................. 151
Motor .................................................................................................................................. 157
Esteira ............................................................................................................................... 158
Roda Guia .......................................................................................................................... 186
Sistema de Refrigeração ................................................................................................... 188
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ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE – FERRAGEM DECIMAL
Use os torques desta tabela quando não forem

fornecidos torques especiais. Parafusos, Porcas e Parafusos
Prisioneiros de Grau 8
Estes torques são aplicados em fixadores com roscas
UNC e UNF, quando recebidas secas dos fornecedores
ou quando lubrificadas com óleo de motor. Não
aplicável se forem usados grafites especiais, graxas Tamanho Libra- Newton
à base de molibissulfeto ou outros lubrificantes para Polegada metro
pressão extrema. 1/4 de polegada 144 a 180 16 a 20
5/16 de polegada 288 a 348 33 a 39
3/8 de polegada 540 a 648 61 a 73
Parafusos, Porcas e Parafusos Tamanho Libra- Newton
Prisioneiros de Grau 5 Pé metro
7/16 de polegada 70 a 84 95 a 114
1/2 polegada 110 a 132 149 a 179
9/16 de polegada 160 a 192 217 a 260
5/8 de polegada 220 a 264 298 a 358
Tamanho Libra- Newton 3/4 polegada 380 a 456 515 a 618
Polegada metro 7/8 de polegada 600 a 720 814 a 976
1/4 de polegada 108 a 132 12 a 15 1,0 polegada 900 a 1080 1220 a 1465
5/16 de polegada 204 a 252 23 a 28 1-1/8 polegada 1280 a 1440 1730 a 1953
3/8 de polegada 420 a 504 48 a 57 1-1/4 polegada 1820 a 2000 2468 a 2712
Tamanho Libra- Newton 1-3/8 polegada 2380 a 2720 3227 a 3688
Pé metro 1-1/2 polegada 3160 a 3560 4285 a 4827
7/16 de polegada 54 a 64 73 a 87 NOTA: Usar porcas grossas com parafusos de Grau 8.
1/2 polegada 80 a 96 109 a 130
9/16 de polegada 110 a 132 149 a 179
5/8 de polegada 150 a 180 203 a 244
3/4 polegada 270 a 324 366 a 439
7/8 de polegada 400 a 480 542 a 651
1,0 polegada 580 a 696 787 a 944
1-1/8 polegada 800 a 880 1085 a 1193
1-1/4 polegada 1120 a 1240 1519 a 1681
1-3/8 polegada 1460 a 1680 1980 a 2278
1-1/2 polegada 1940 a 2200 2631 a 2983
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ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE – FERRAGEM MÉTRICA
Use os torques a seguir quando não forem fornecidas

Parafusos, Porcas e Parafusos
especificações.
Prisioneiros de Grau 10,9
Esses valores são aplicados em fixadores com roscas
comuns, na forma com que são recebidos do 10.9
fornecedor, chapeados ou não, ou quando forem
lubrificados com óleo de motor. Esses valores não se Tamanho Libra- Newton
aplicam se for usado grafite ou graxa à base de Polegada metro
molibissulfeto, ou óleo. M4 36 a 48 4a5
M5 84 a 96 9 a 11
M6 132 a 156 15 a 18
Parafusos, Porcas e Parafusos
M8 324 a 384 37 a 43
Prisioneiros de Grau 8,8 Tamanho Libra- Newton
Pé metro
8.8 M10 54 a 64 73 a 87
M12 93 a 112 125 a 150
Tamanho Libra- Newton M14 149 a 179 200 a 245
Polegada metro M16 230 a 280 310 a 380
M4 24 a 36 3a4 M20 450 a 540 610 a 730
M5 60 a 72 7a8 M24 780 a 940 1050 a 1275
M6 96 a 108 11 a 12 M30 1470 a 1770 2000 a 2400
M8 228 a 276 26 a 31 M36 2580 a 3090 3500 a 4200
M10 456 a 540 52 a 61
Tamanho Libra- Newton
Pé metro
M12 66 a 79 90 a 107
M14 106 a 127 144 a 172 Parafusos, Porcas e Parafusos
M16 160 a 200 217 a 271 Prisioneiros de Grau 12,9
M20 320 a 380 434 a 515
M24 500 a 600 675 a 815 12.9
M30 920 a 1100 1250 a 1500
M36 1600 a 1950 2175 a 2600
Normalmente, os valores de torque especificados para
grampeadores de grau 10,9 podem ser usados
satisfatoriamente em fixadores de grau 12,9.
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ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE - CONEXÕES HIDRÁULICAS DE AÇO
Conexão com Dilatação de grau 37 Roscas Retas com Anel O
Diâmetro Externo Diâmetro Externo

do Tubo / Diâmetro Rosca Libra- Newton do Tubo / Diâmetro Rosca Libra- Newton
Interno da Tamanho Polegada metro Interno da Tamanho Polegada metro
Mangueira Mangueira
1/4 de polegada 1/4 de polegada

7/16-20 72 a 144 8 a 16 7/16-20 144 a 228 16 a 26
6,4 mm 6,4 mm
1/2-20 540 a 192 11 a 22 1/2-20 192 a 300 22 a 34
7,9 mm 7,9 mm
9/16-18 120 a 300 14 a 34 9/16-18 300 a 480 34 a 54
9,5 mm 9,5 mm
1/2 polegada 1/2 polegada
3/4-16 180 a 504 20 a 57 3/4-16 540 a 804 57 a 91
12,7 mm 12,7 mm
5/8 de polegada
7/8-14 300 a 696 34 a 79
15,9 mm Diâmetro Externo
do Tubo / Diâmetro Rosca Newton
Diâmetro Externo Libra-Pé
Interno da Tamanho metro
do Tubo / Diâmetro Rosca Newton Mangueira
Libra-Pé
Interno da Tamanho metro
Mangueira 5/8 polegada
7/8-14 58 a 92 79 a 124
15,9 mm
3/4 polegada 3/4 de polegada
1-1/16-12 77 a 82 104 a 111 1-1/16-12 80 a 128 108 a 174
19,0 mm 19,0 mm
7/8 de polegada 7/8 polegada
1-3/16-12 90 a 100 122 a 136 1-3/16-12 100 a 160 136 a 216
22,2 mm 22,2 mm
1,0 polegada 1,0 polegada
1-5/16-12 110 a 120 149 a 163 1-5/16-12 117 a 187 159 a 253
25,4 mm 25,4 mm
1-1/4 polegada 1-1/4 polegada
1-5/8-12 140 a 150 190 a 204 1-5/8-12 165 a 264 224 a 357
31,8 mm 31,8 mm
1-1/2 polegada 1-1/2 polegada
1-7/8-12 225 a 240 305 a 325 1-7/8-12 250 a 400 339 a 542
38,1 mm 38,1 mm
Parafusos de Montagem
com Flange Fendido
Polegada metro
5/16-18 180 a 240 20 a 27
3/8-16 240 a 300 27 a 34
7/16-14 420 a 540 47 a 61
Pé metro
1/2-13 55 a 65 74 a 88
5/8-11 140 a 150 190 a 203
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ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE - CONEXÕES DE ANEL O HIDRÁULICAS DE AÇO
Extremidade de Vedação da Face com Anel O
SAE Nominal Diâmetro Externo do Rosca Libra- Newton

Tamanho Tubo Tamanho Polegada metros
-4 1/4 de polegada 6,4 mm 9/16-18 120 a 144 14 a 16
-6 3/8 de polegada 9,5 mm 11/16-16 216 a 240 24 a 27
-8 1/2 polegada 12,7 mm 13/16-16 384 a 480 43 a 54
-10 5/8 de polegada 15,9 mm 1-14 552 a 672 62 a 76
Tamanho Tubo Tamanho Pé metros
-12 3/4 de polegada 19,0 mm 1-3/16-12 65 a 70 90 a 95
-14 7/8 de polegada 22,2 mm 1-3/16-12 65 a 70 90 a 95
-16 1,0 polegada 25,4 mm 1-7/16-12 92 a 100 125 a 135
-20 1-1/4 polegada 31,8 mm 1-11/16-12 125 a 140 170 a 190
-24 1-1/2 polegada 38,1 mm 2-12 150 a 165 200 a 225
Extremidade do Anel O com saliência
Conexão ou Porca Autofrenante

Tamanho Tubo Tamanho Polegada metros
-4 1/4 de polegada 6,4 mm 7/16-20 204 a 240 23 a 27
-6 3/8 de polegada 9,5 mm 9/16-18 300 a 360 34 a 41
-8 1/2 polegada 12,7 mm 3/4-16 540 a 600 61 a 68
Tamanho Tubo Tamanho Pé metros
-10 5/8 de polegada 15,9 mm 7/8-14 35 a 40 47 a 54
-12 3/4 de polegada 19,0 mm 1-1/16-12 60 a 70 81 a 95
-14 7/8 de polegada 22,2 mm 1-3/16-12 70 a 80 95 a 109
-16 1,0 polegada 25,4 mm 1-5/16-12 80 a 90 108 a 122
-20 1-1/4 polegada 31,8 mm 1-5/8-12 95 a 115 129 a 156
-24 1-1/2 polegada 38,1 mm 1-7/8-12 120 a 140 163 a 190
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ESPECIFICAÇÕES ESPECIAIS DE TORQUE
Valor Valor
ELEMENTO DE FIXAÇÃO Libra- Newton
Pé metro
Parafuso da Placa de Retenção dos Pinos Eixos do Cortador de Base 035 045
Parafusos da Manga de Eixo da Caixa de Acionamento do Picador ao
060 080
Rolo do Picador
Parafusos da Engrenagem Motriz da Caixa do Picador ao Flange de
080 110
Acionamento
Parafusos da Tampa da Caixa de Engrenagens de Acionamento da
080 110
Bomba
Parafuso da Tampa da Caixa de Engrenagens de Acionamento da
45 61
Bomba ao Volante
Parafusos de Montagem da Manga de Eixo do Cubo Redutor (A8000) 180 245
Parafusos da Engrenagem Anel do Cubo Redutor (A8800) 080 110
Parafusos da Engrenagem Anel do Cubo Redutor (A8000) 60 080
Parafusos de Montagem da Manga de Eixo do Cubo Redutor (A8800) 170 +/-10 230 +/-14
Parafuso do Cubo Redutor à Roda Dentada de Acionamento (A8800) 340 +/-10 460 +/-14
Parafuso da Sapata à Corrente da Esteira 170 230
Rolete da Esteira ao Chassi da Esteira 170 +/-10 230 +/-14
Parafuso do Suporte do Ajustador à Engrenagem Intermediária Dianteira 240 +/-10 325 +/-14
Porca de Fixação do Rolamento do Eixo Morto 900 1220

Porca de Fixação da Bobina do Solenóide 4 -6 5 -8
Parafusos de Montagem do Eixo Pivô 310 420
Parafusos da Esteira Louisiana 310 420
NOTA: Para valores de torques de subconjuntos (por exemplo motor, componentes hidráulicos), consulte as
especificações dos respectivos fabricantes. Anti-engripante é aplicado em todos os parafusos que não requerem
aperto com Loctite (ver Capítulo 2 para a aplicação de Loctite). Parafusos revestidos com Cádmio não devem ser
utilizados onde Loctite é aplicado.
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PRÉCARGAS, FOLGAS E AJUSTES
ITEM Unidades Inglesas Unidades Métricas
Rolamento da Perna do Cortador de Base (Cortador de Zero (Pré-carga) Zero (Folga axial) Zero
Base de Perna) Zero (Pré-carga) (Folga axial)
Folga Entre Dentes das Engrenagens da Caixa do
0.007” 0.18mm
Cortador de Base
Engrenagem Intermediária da Caixa do Cortador de
Zero Zero
Base (Folga Axial da Engrenagem)
20 lbs Tração @ 9 kg Tração @

Cubo Redutor (Pré-carga do rolamento) Prisioneiro da Roda Prisioneiro da Roda sem
sem Retentor Retentor
Folga Axial do Cubo Redutor (Pinhão) .060” Mín. 1.52mm Mín.
Folga Entre Dentes da Caixa de Engrenagens de

0.006” 0.15mm
Acionamento da Bomba
Folga Axial da Caixa de Engrenagens de Acionamento
0.008”-0.036” 0.20 -0.91mm
da Bomba
Folga Entre Dentes do Pinhão do Volante do Picador 0.008” 0.20mm
0.275” Máx. 7mm Máx.

Folga Axial do Rolo Alimentador (Espaçadores de (Espaçadores de 5mm
0.197” disponíveis) disponíveis)
Desvio de Alinhamento do Rolo Alimentador (Lado da

0.060” Máx. 1.5mm Máx.
Parede)
Pré-carga do Rolamento da Roda Dianteira Zero (Leve arraste) Zero (Leve arraste)
Folga da Corrente do Elevador 1” 25mm
Ângulo do Ventilador do Radiador do Motor 37.5° 37.5°
Ajuste (Inicial) da Mola da Embreagem Deslizante do

100 in.lbs 11.3 nm
Volante do Picador
Pré-carga do Rolamento do Extrator de Braço Vertical Zero Zero
Folga Axial do Rolamento do Extrator de Braço Vertical Zero Zero
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TABELA DE PRODUTOS LOCTITE
Temperatura
Tempo de
Produtos Folga Resistência Operacional
Produto Cor Fixação/Cura Descrição
Similares (Polegadas) (Aço/Aço) Faixa –
Total (Aço/Aço)
Fahrenheit
Forma uma Gaxeta (funciona com óleo,
#3 Marrom Escuro 24 h
combustível ou graxa) Maleável
80 Amarelo Rápida Adesivo para impermeável
123 Transparente N/D Fluido Limpador de Peças
220 Azul 290 0.003 57/143 libras -65 a +250 6 min/24 h Selador de roscas para escapamento de ar
221 Roxo 222 0.005 75/44 libras -65 a +300 2 min/24 h Selador de Roscas de Baixa Resistência
Selador de Roscas de Baixa Resistência
222 Roxo 0.005 53/30 libras -65 a +300 20 min/24 h
(Parafusos Pequenos)
225 Marrom 222 0.010 45/25 libras -65 a +300 7 min/24 h Selador de Roscas de Baixa Resistência
242 Azul 0.005 80/50 libras -65 a +300 10 min/24 h Selador de Roscas de Média Resistência
262 Vermelho 271 0.005 160/190 libras -65 a +300 5 min/24 h Selador de Roscas de Alta Resistência
270 Verde 271 0.007 160/320 libras -65 a +300 3 min/24 h Selador de Roscas de Alta Resistência
271 Vermelho 262 0.007 160/320 libras -65 a +300 10 min/24 h Selador de Roscas de Alta Resistência
272 Vermelho 620 0.007 180/220 libras -65 a +450 30 min/24 h Alta Temperatura, Alta Resistência
275 Verde 277 0.010 210/300 libras -65 a +300 3 min/24 h Selador de Roscas de Alta Resistência
277 Vermelho 0.010 225/300 libras -65 a +300 60 min/24 h Selador de Roscas de Alta Resistência
290 Verde 0.003 85/350 libras -65 a +300 6 min/24 h Selador de roscas para escapamento de ar
*404 Transparente 495 0.006 3200 psi -65 a +180 30 s/24 h Cola Instantânea
*406 Transparente 0.004 3200 psi -65 a +180 15 s/24 h Cola para Todas as Superfícies
*409 Transparente 454 0.008 2500 psi -65 a +180 50 s/24 h Cola Instantânea em Gel
SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS - CAPÍTULO 1
*414 Transparente 0.006 2500 psi -65 a +180 30 s/24 h Cola Instantânea
Cola Instantânea para Enchimento de Folgas
*415 Transparente 454 0.010 2500 psi -65 a +180 50 s/24 h
(Metais)
Cola Instantânea para Enchimento de Folgas
(Plásticos)
9
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TABELA DE PRODUTOS LOCTITE (continuação)
10
Temperatura
Tempo de
Total (Aço/Aço)
84158926 - 04.2009
Fahrenheit
Cola Instantânea para Escapamento de
*420 Transparente 0.002 2500 psi -65 a +180 15 s/24 h
Ar
Cola Instantânea para Enchimento de
Folgas
*430 Transparente 0.005 2500 psi -65 a +180 20 s/24 h Cola para Unir Metais
*445 Branco/Preto 0.250 2000 psi -65 a +180 5 min/24 h Epóxi de 2 Partes, de Secagem Rápida
Cola em Gel para Todos os TiposCola
*454 Transparente 0.010 3200 psi -65 a +180 15 s/24 h
Instantânea
*495 Transparente 0.004 2500 psi -65 a +180 20 s/24 h Cola Instantânea de Uso Geral
*496 Transparente 0.005 2500 psi -65 a +180 20 s/24 h Cola para Unir Metais
504 Laranja Claro 515 0.030 750 psi -65 a +300 90 min/24 h Eliminador de Gaxeta Rígida
509 Azul Claro 0.020 750 psi -65 a +320 6 h/72 h Selador de Flanges
Eliminador de Gaxeta de Temperatura
510 Vermelho 0.020 1000 psi -65 a +400 30 min/24 h
Alta
515 Roxo 0.010 750 psi -65 a +300 1 h/24 h Eliminador de Gaxeta 515
518 Vermelho 515 0.030 500 psi -65 a +300 1 h/24 h Eliminador de Gaxeta 518 para Alumínio
542 Marrom 569 N/D 132/92 libras -65 a +300 2 h/24 h Selador Hidráulico
Selador Hidráulico/Pneumático de Baixa
545 Roxo N/D 25/20 libras -65 a +300 4 h/24 h
Resistência
549 Laranja 504 0.020 2500 psi -65 a +300 2 h/24 h Gaxeta Plástica de Vedação Instantânea
554 Vermelho 277 0.015 240/240 libras -65 a +300 2 a 4 h/24 h Selador de Líquido Refrigerante
567 Branco 592 N/D 500 psi -65 a +400 4 h/24 h Selador de Tubo para Aço Inoxidável
568 Laranja 277 0.015 2500 psi -65 a +300 12 h/24 h Gaxeta Plástica
569 Marrom 545 0.010 40/25 libras -65 a +300 1 h/24 h Selador Hidráulico
570 Marrom 592 N/D 25/40 libras -65 a +300 6 h/72 h Selador a Vapor
571 Marrom 592 0.015 40/20 libras -65 a +300 2 a 4 h/24 h Selador de Tubo
572 Branco 578.575 N/D 80/27 libras -65 a +300 24 h/72 h Gaxeta
592 Branco 0.020 500 psi -65 a +400 4 h/72 h Selador para Tubo com Teflon
593 Preto 0.250 400 psi -95 a +400 30 min/24 h Silicone RTV
601 Verde 609 0.005 3000 psi -65 a +300 10 min/24 h PIN Atual 609
609 Verde 0.005 3000 psi -65 a +300 10 min/24 h Composto de Retenção de Uso Geral
TABELA DE PRODUTOS LOCTITE (continuação)
Temperatura
Tempo de
Total (Aço/Aço)
Fahrenheit
Composto de Retenção de Alta
620 Verde 640 0.015 3000 psi -65 a +450 30 min/24 h
Temperatura
635 Verde 680 0.010 4000 psi -65 a +300 1 h/24 h
Resistência
638 Verde 680 0.015 4100 psi -65 a +300 10 min/24 h
Resistência
640 Verde 620 0.007 3000 psi -65 a +400 1 h/24 h
Temperatura
660 Prata 0.020 3000 psi -65 a +300 20 min/24 h Metal Rápido
675 Verde 609 0.005 3000 psi -65 a +300 20 min/24 h Composto de Retenção de Uso Geral
680 Verde 635 0.015 4000 psi -65 a +300 10 min/24 h
Resistência
706 Transparente 755 N/D N/D N/D N/D Solvente para Limpeza
707 Âmbar N/D N/D N/D N/D Ativador para Colas Estruturais
736 Âmbar N/D N/D N/D N/D Manual NF
738 Âmbar N/D N/D N/D N/D Ativador
747 Amarelo N/D N/D N/D N/D N/D Primer T
751 Transparente N/D N/D N/D N/D Ativador para Colas Estruturais
755 Transparente N/D N/D N/D N/D Solvente para Limpeza
764 Verde N/D N/D N/D N/D Primer N
767 Prata N/D N/D -65 a +1600 N/D Lubrificante Anticorrosivo
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11
ARALDITE
Nas páginas seguintes deste manual de serviço,

existem referências à utilização de “ARALDITE” na
montagem de diversos componentes da colhedora.
“ARALDITE” é o nome utilizado para duas porções de
resina epoxy. Há dois tipos, o “normal” (tubos azuis e
brancos) e o “cinco minutos” (tubos vermelhos e
brancos). A “ARALDITE normal” está disponível na
CASE IH Austoft em embalagens de 250g (P/N
CM801234).
A função do “ARALDITE” é aplicar um revestimento
de plástico entre as superfícies do metal de
determinados componentes, impedindo movimento e
atrito, prolongando a vida dos componentes.
Ao montar máquinas CASE IH Austoft, somente o

“ARALDITE normal” deverá ser utilizado. Isto
assegurará a obtenção da máxima resistência da re-
sina. Este ARALDITE secará em uma hora e obterá a 1
resistência máxima em 24 horas. O tipo “cinco
minutos” secará em cinco minutos e obterá cura em NOTA: Remova todo o excesso de “ARALDITE”. Ao
uma hora, ENTRETANTO, não terá a mesma usar “ARALDITE” perto de selos, esteja certo de que
resistência da cura e deve somente ser usado para nenhum excesso se ligará ao selo, o que poderá
um reparo provisório (como, por exemplo, para retornar danificá-lo. Para prevenir que isto ocorra, certifique-
à máquina ao campo no mesmo dia e realizar um se de que não está sendo utilizado muito “ARALDITE”
reparo apropriado assim que possível). e cubra o selo com graxa ou geléia de petróleo.
Aplicação Ao usar “ARALDITE” perto dos rolamentos, esteja

certo de que não entre excesso nos rolamentos.
Para preparar o "ARALDITE" para uso, deve-se colocar
quantidades iguais de cada tubo e misturá-las até que Em algumas áreas, o “ARALDITE” pode ser usado
se obtenha uma consistência uniforme. Uma mistura para eliminar possíveis folgas nos furos de parafusos.
incompleta afetará a resistência da cura. Este é o caso no tambor do picador, quando se vai
arrancar os parafusos de montagem. A aplicação de
As superfícies dos componentes nas quais será
“Aradite”, neste caso, impede o movimento entre os
aplicado o "ARALDITE" devem estar limpas e livres
componentes e a perda subseqüente dos parafusos.
de óleo ou graxa.
Remoção
SUGESTÃO: Misture quantidades pequenas,
suficientes para realizar uma aplicação. Se o Quando desmontar os componentes montados
"ARALDITE" começar a endurecer antes de ser usando “ARALDITE”, a utilização de calor ajuda a
aplicado nos componentes, a resistência da cura será “quebrar” a ligação dos componentes. O calor pode
afetada. também ser utilizado para ajudar na remoção de
“ARALDITE velho”; a limpeza dos componentes é
importante para a montagem.
Quando utilizar o "ARALDITE" de revestimento de
ranhura, aplicar em ambas as ranhuras (interna e
externa), de modo que ele seja espalhado uniformente
na ranhura quando os componentes forem colados.
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CORTADOR DE PONTAS (PADRÃO)

DESCRIÇÃO
O cortador de pontas é composto de um chassi
robusto, no qual estão montados dois tambores
reunidores, acionados individualmente por motores
orbitais do modelo KS Char-lynn “S”, 1 1/4”, de 14
pol3.
O disco cortador contém oito lâminas, e está montado
entre os tambores reunidores; é acionado por um mo-
tor Commercial M31 com engrenagem de 1 1/2”.
Deve-se tomar cuidado e assegurar-se de que todos
os parafusos e porcas estejam bem apertados e
seguros o tempo todo, visando diminuir os danos nos
componentes fixos e rotativos. 1
DESMONTAGEM
Remoção dos Discos Reunidores e Rolamentos Remoção do Disco de Corte
1. Retire os seis parafusos que prendem os tambores Solte:
reunidores (2) ao eixo de acionamento (3) e remova
1. As mangueiras hidráulicas e tampe-as;
o tambor da estrutura do cortador de pontas.
2. Os dois parafusos que fixam o motor na estrutura
2. Remova e tampe todas as mangueiras dos motores.
e retire o motor;
3. Retire os parafusos que prendem o motor Char-
3. Os quatro parafusos que seguram o mancal (9) na
lynn, deixando o eixo do motor livre do eixo de
estrutura e retire o mancal;
acionamento (3).
4. Com o mancal do rolamento livre da estrutura, re-
4. Marque os motores no lado esquerdo e direito e
tire o anel trava do topo do eixo e empurre o eixo
prenda a chaveta.
de acionamento para fora.
5. Remover os anéis trava (5) do eixo de acionamento
Agora os rolamentos podem ser retirados do
e empurrar o eixo através dos rolamentos (4).
mancal com uma batida leve.
Agora os rolamentos podem ser retirados do
mancal com uma batida leve.
ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
• Avaliar as condições dos rolamentos, se
necessário substituí-los.
• Avaliar as condições de desgaste no cubo, se
• Avaliar balanceamento do tambor.
• Avaliar as condições de desgaste dos pinos e
buchas de fixação, se necessário substituí-los.
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MONTAGEM
1. Com o auxilio de um batedor, montar os rolamentos
nos dois lados do cubo. A correta posição final do
rolamento é até encostar no alojamento.
2. Passar anti-engripante no acoplamento e com

auxilio de um martelo de borracha montar no
alojamentos dos rolamentos pré montados na
operação anterior. Após montagem verificar se o
conjunto está girando livremente.
3. Com o auxilio do alicate monta anéis, posicionar

e montar os anéis travas no lado oposto ao
acoplamento um de cada lado do conjunto.
4. Passar anti-engripante nos eixos dos motores,
adicionar ULTRA BLACK na união dos motores, e
fixar cada conjunto com parafusos e arruelas.
Adicionar LOCTITE 262 na rosca dos parafusos.
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5. Montagem do cortador central:

Montar os rolamentos com o auxilio de batedores.
Posicionar este conjunto montado e
cuidadosamente montar no cubo. Caso necessite,
bater com um martelo de borracha para o correto
posicionamento. Em seguida montar o anel trava.
Posicionar o conjunto no alojamento do cortador
de pontas e fixar com 04 parafusos e 04 arruelas.
Aplicar LOCTITE na rosca dos parafusos.
Passar ULTRA BLACK na junta do motor
hidráulico, passar anti-engripante no eixo do mo-
tor e fixar no conjunto pré montado anteriormente
encaixando o mesmo no alojamento entalhado. Conjunto montado 5
Fixar o motor com parafusos e arruelas. Aplicar
LOCTITE 262 nas roscas dos parafusos.
Posicionar a tampa de fechamento sob o conjunto
montado e fixá-la com parafusos e arruelas. Fixar
a graxeira e engraxar o conjunto.
Fixação do motor e conjunto 6
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6. Montagem dos tambores reunidores de cana.

Posicionar o tambor no cubo pré montado na
operação 2 e fixar o mesmo com parafusos e 1
arruelas. Instalar a engraxadeira e engraxar o
conjunto. Posicionar a tampa superior e fixar a
mesma com parafusos, arruelas lisas e arruelas
de pressão. Repetir a operação para o outro lado
do conjunto.
2
1. Tampa superior, 2. Tambor reunidor 7
7. Posicionar o comando hidráulico fixando o mesmo

no lado traseiro e dianteiro com parafusos, arruelas
de pressão e arruelas lisas.
Fixação traseira 8
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TRITURADOR DE PONTAS (OPCIONAL)

DESCRIÇÃO
O triturador é composto de um chassi robusto, no
qual estão montados dois discos reunidores,
acionados individualmente por motores orbitais do
modelo KS Char-lynn “S”, 1 1/4”.
O tambor de 24 lâminas está montado entre os dis-
cos reunidores; dez lâminas estão parafusadas na
armação (cinco de cada lado), de maneira que não
haja contato entre elas.
O tambor é acionado por um motor Commerciall M50,
engrenagem de 2 1/4”. Deve-se ter cuidado e
assegurar-se de que todos os parafusos e porcas
estejam bem apertados e seguros o tempo todo,
visando diminuir os danos nos componentes fixos e
rotativos.
DESMONTAGEM
Remoção dos Discos Reunidores e Rolamentos Remoção do Tambor do Triturador
1. Remova os seis parafusos que prendem os dis- 1. Depois de ter retirado os discos reunidores, o
cos reunidores nas flanges de acionamento (1). tambor do triturador poderá ser retirado.
2. Remova as mangueiras dos motores (Tampe todas
as linhas de óleo).
ATENÇÃO: As lâminas do tambor do triturador
3. Retire os dois parafusos que fixam os dois motores
são extremamente afiadas; portanto, tome todo
Char-lynn na estrutura dos rolamentos e remova
os motores. o cuidado ao remover e transportar o tambor do
triturador.
4. Marque os motores no lado esquerdo e direito e
prenda a chaveta.
2. Apóie o tambor triturador e remova os oito
5. Remova os anéis de retenção do eixo (2) e retire
parafusos que prendem o tambor ao eixo.
os rolamentos (3), empurrando o eixo para baixo.
Em seguida, remova o tambor.
6. Os rolamentos devem ser sacados do mancal (4)
com batidas leves.
• Avaliar as condições de desgaste no cubo, se
• Avaliar balanceamento do tambor.
• Avaliar as condições de desgaste dos pinos e
buchas de fixação, se necessário substituí-los.
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MONTAGEM
1. Fixação da chapa de desgaste
1.1. Fixar a chapa de desgaste na estrutura
utilizando parafusos, arruelas lisa e porcas.
NOTA: As arruelas deverão ser colocadas
primeiro junto ao parafuso e segundo junto a
porca.
Aba da chapa para baixo 2
2. Pré-montagem do mancal
2.1. Montar o rolamento com o auxilio de um
batedor.
1. Capa do rolamento 3
4 5
2.2. Após a montagem do rolamento, colocar o

retentor utilizando um batedor para fixá-lo.
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7 Respeitar posição final - 5mm 8
2.3. Após colocar o retentor virar o mancal, com o

auxilio de uma batedor colocar a capa do
rolamento utilizando para sua fixação.
10 11
3. Pré-montagem e montagem do alojamento do

motor; montagem do eixo reunidor e motor
do eixo reunidor
3.1. Nos alojamentos aplicar anti-engripante e em
cada alojamento colocar os rolamentos,
fixando-os com o auxilio de um batedor. Após
os rolamentos fixados, fixar duas graxeiras.
12
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3.2. Colocar o conjunto montado dos alojamentos

na estrutura do triturador utilizando parafusos
e arruelas.
NOTA: Nos parafusos deverão ser aplicados

LOCTITE 271.
13
14 Respeitar posição da graxeira 15
3.3. Nos eixos reunidores, aplicar anti-engripante

e alocá-los nos alojamentos, travando-os com
anel elástico.
16
17 18
84158926 - 04.2009
3.4. Aplicar anti-engripante nos eixos dos motores

e LOCTITE 598 black na base dos motores.
19
20
3.5. Alocá-los nos respectivos eixos reunidores

fixando cada motor com parafusos e arruelas
de pressão.
NOTA: Nos parafusos deverão ser aplicados

LOCTITE 271.
21
84158926 - 04.2009
4. Montagem do mancal e das facas na estrutura

4.1. Colocar no mancal os olhais para que o mesmo
possa ser içado, após içado fixar o mancal
com parafusos e arruelas de pressão. Somente
após o aperto retirar os olhais e a ponte rolante.
22
23
4.2. Colocar as 10 facas na estrutura do triturador,

fixando-as com parafusos e porcas.
NOTA: Respeitar a posição das facas e dos

parafusos.
24
84158926 - 04.2009
5. Montagem dos painéis laterais e frontais

(esquerdo/direito)
5.1. Para a montagem dos painéis laterais
esquerdo e direito utilizar parafusos, arruelas
lisas e porcas .
NOTA: As abas deverão ser fixadas
juntamente com os painéis frontais, quando
os mesmos estiverem colocadas.
A- Para fixação utilizar parafusos, arruelas lisa e

porcas.
B- Os parafusos internos deverão ser fixados
juntamente com as chapas laterais. Utilizar
parafusos, arruelas lisas e porcas.
26
6. Montagem do tambor no triturador

6.1. Para montagem do tambor na estrutura colocá-
lo na posição indicada ao lado.
27
6.2. Para fixação do tambor (faca reta) respeitar

sua posição de encaixe e colocá-lo na
estrutura fixando-o com parafusos.
28
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7. Montagem das facas do triturador

7.1. No tambor colocar 20 facas (verificar posição
correta das facas na ilustração ao lado),
fixando-as com parafusos.
29
30 31
8. Montagem da tampa do tambor do triturador

8.1 Para fixação da tampa no tambor utilizar 04
facas cuja posição de montagem é inversa às
outras facas já colocadas no tambor. Fixar a
tampa com as facas utilizando parafusos e
porcas.
9. Montagem do disco do triturador

9.1. Montar dois discos nos eixos do triturador 32
conforme a figura ao lado.
NOTA: Aplicar LOCTITE 271 nas roscas dos
parafusos.
33
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DISCO DE CORTE LATERAL

DESCRIÇÃO DESMONTAGEM
Para plantações muito espessas, os discos de corte 1. Remover e tampar as mangueiras hidráulicas.
são montados do lado externo de cada divisor de linha.
2. Remover os oito parafusos que fixam a base do
O disco de corte lateral consiste em um disco circu- motor na estrutura.
lar com oito lâminas aparafusadas e acionadas por
3. Remover os parafusos que sustentam os cilindros
um motor orbital modelo Charlynn 2000 4.9 pol3.
retratados no conjunto de suporte do motor.
Os discos de corte lateral podem ser levantados e
4. Agora, o conjunto do disco de corte lateral pode
abaixados manual ou hidraulicamente, por comandos
ser desmontado; uma ferramenta poderá ser
localizados na cabine (Opcional).
utilizada na remoção do disco (7), após a retirada
da placa de retenção.
5. Para remover o motor Char-lynn (35), solte os dois
parafusos (13) e retire o motor da placa de
montagem.
• Verificar a existência de vazamentos.
• Verificar as condições das facas.
• Verificar a condição do disco.
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MONTAGEM
1. Fixação do motor hidráulico
1.1. Colocar o motor hidráulico no suporte.
1.2. Para a fixação do motor utilizar parafusos,

arruelas de pressão e porcas.
NOTA: Aplicar LOCTITE 271 no parafuso.
NOTA: Repetir o processo para o segundo suporte.
3. Montagem do disco
3.1. Preparar a ARALDITE 24 horas e aplicá-la no
entalhado interno do disco.
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3.2. Colocar o disco no suporte, fixando-o com

parafuso e arruela de pressão.
NOTA: Aplicar LOCTITE 271 no parafuso.
Repetir todo o processo para o segundo
suporte.
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DIVISORES DE LINHA 45°

DESCRIÇÃO
Os divisores de linha de 45º possuem uma ponto giratória no final da espiral interna. O ponto é ajustado para
desgaste e é substituível.
A ponta giratória também pode ser separada do espiral e substituída. Uma vez que esta ponta está em contato
com o solo, o final do divisor de linha sofre menos desgaste, e, consequentemente, não há sapata substituível.
4
5
3
1
1 - Espiral
2 - Eixo inferior substituível
3 - Ponta giratória
4 - Ponta substituível
5 - Sapata de desgaste
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DESMONTAGEM
1. Remova e tampe as mangueiras do motor, retire 6. A parte fêmea estriada é aparafusada à parte su-
os quatro parafusos que fixam o conjunto do mo- perior do divisor de linha.
tor ao chassi principal dos divisores de linha e os
7. Solte os quatro parafusos, e o eixo estriado poderá
parafusos que fixam a bandeja ao conjunto do mo-
ser retirado.
tor; suporte o divisor de linha e remova o conjunto
completo do motor. 8. O mancal inferior é uma unidade selada auto-
centrante, podendo ser removido soltando-se os
2. Remova a ponta giratória do final da espiral interna
quatro parafusos de fixação.
dos divisores de linha, retirando o parafuso do lo-
cal. A espiral pode então ser levantada até que 9. Se o mancal estiver danificado ou com o rolamento
seja possível retirar o eixo inferior do rolamento. gasto, troque-o por outro novo.
3. O eixo inferior da espiral pode ser desaparafusado 10.Verifique as condições de ajuste dos entalhes nos
para a substituição, se for necessário. eixos.
4. O acoplamento de acionamento é aparafusado no 11. Se o retentor do motor estiver vazando, este deverá
topo do espiral do divisor de linha. Retirando-se os ser trocado por um novo e ajustado.
quatro parafusos, o acoplamento poderá ser
removido.
5. O entalhado macho é preso com ARALDITE ao ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
motor, e fixo somente por um parafuso. Para removê-
lo, solte-o e utilize um sacapolia. • Avaliar as condições dos rolamentos, se
NOTA: Poderá ser necessário aquecimento para
quebrar o ARALDITE. • Avaliar as condições dos pirulitos, se necessário
substituir as espirais e parte inferior.
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MONTAGEM
2. Montagem dos acessórios da estrutura do di-
visor de linha 45°
2.1. Montagem dos dois suportes na estrutura do
divisor de linha. Utilizar para fixação parafusos
e arruelas pressão.
NOTA: Somente encostar os parafusos.
2.2. Montagem de um suporte inferior direito (1) e

01 suporte inferior esquerdo (2). Utilizar para
fixação interna e externa dos dois suportes,
parafusos (aplicar LOCTITE 262), arruelas lisa 1 2
e arruelas de pressão.
Fixações externas 4
Fixações internas 5
84158926 - 04.2009
2.3. Montagem do escapador inferior (um divisor

direito e um esquerdo), montá-lo com o olhal
voltado para cima. Para fixação utilizar
parafusos e arruelas de pressão.
2.4. Para a fixação dos braços direito e esquerdo,

utilizar parafusos, arruelas lisas, arruelas
pressão e porcas. Nos parafusos aplicar
LOCTITE 262.
Fixações externas 7
2.5. Quando a configuração da máquina solicitar

disco de corte lateral, colocar nos braços a 1
proteção direita e a proteção esquerda (1).
Junto com cada proteção deverá ser colocado
o suporte (2) fixando-o com 02 parafusos; 02
arruelas lisa; 02 arruelas pressão e nele colocar 2
01 abraçadeira junto com a placa e fixá-los
com 01 parafuso; 01 arruela lisa; 01 porca.
Apertar o suporte com chave de impacto,
prolongador e soquete 17mm.
3. Pré-montagem e montagem do mancal do

divisor
3.1. Retirar o parafuso Allen que vem no mancal.
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3.2. Colocar uma graxeira.

NOTA: Utilizar dois mancais para cada divisor
(Direito/ Esquerdo) totalizando quatro mancais
e quatro graxeiras.
10
3.3. Após concluída a pré-montagem dos mancais,

coloque-os nos divisores, fixando-os com
parafusos (aplicar LOCTITE 262), arruelas lisas,
arruelas de pressão e porcas para cada mancal.
11
3.4. Após a fixação dos mancais, aplicar anti-

engripante 767 lubrificante (1) e engraxe-os (2).
1
12
2
13
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4. Pré-montagem dos pirulitos

4.1. Colocar o adaptador (1) na parte superior do
pirulito respeitando sua posição de encaixe.
14
Para fixação do adaptador, utilizar parafusos

com aplicação LOCTITE 271 e arruelas de
pressão.
15
4.2. Colocar a ponta divisor de linha (1) na parte

inferior do pirulito respeitando sua posição de
encaixe. 1
16
Para fixação, utilizar 06 parafusos com

aplicação LOCTITE 271 e 06 arruelas de
pressão. Para o aperto, utilizar chave de
impacto com prolongador e soquete 19mm.
NOTA: Repetir o processo totalizando 04

conjuntos.
17
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5. Montagem dos pirulitos

5.1. Colocar o anel (1) e logo após o conjunto
montado caneca / suporte (2).
NOTA: Para cada divisor (direito/esquerdo)
será colocado 02 pirulitos, um na ponteira e
outro no suporte inferior.
1 2
18
5.2. Depois de colocado a caneca/suporte, colocar

o primeiro pirulito na ponteira do divisor. Para 1
fixação do pirulito, utilizar parafusos, arruelas
lisas, arruelas de pressão e porcas. Nos
parafusos deverá ser aplicado LOCTITE 262.
NOTA: Verificar a correta localização dos
parafusos (1) para fixação do pirulito.
1
19
6. Montagem das ponteiras

6.1. No eixo do pirulito, colocar um espaçador (1)
e nele colocar a ponteira (2) fixando-a com
parafuso e porca (3).
20
21
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6.2. Na ponteira, colocar o pino trava (1).
22
Após o travamento, realizar o aperto do

parafuso fixado na operação anterior.
6.3. Repetir o processo para o 2º divisor de linha,
porém utilizar a ponteira esquerda.
23
7. Montagem do disco de corte lateral

7.1. Quando a configuração da máquina solicitar
disco de corte lateral, fixar na estrutura do
divisor de linha 01 cilindro hidráulico.
Para fixação de cada cilindro utilizar pino,
arruelas lisas e pinos elásticos.
NOTA: A ilustração mostra o cilindro de ajuste
HIDRÁULICO, porém pode ser também
solicitado o ajuste MECÂNICO como mostra
ilustração ao lado.
24
Para fixação do ajuste mecânico utilizar pino,

arruelas lisa e pinos elásticos. Terminal
Estrutura superior
Fixações
Estrutura inferior
25
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7.2. Colocar o disco de corte lateral já

devidamente pré-montado no braço do
divisor fixando com um pino. No braço do disco
1
de corte fixar o cilindro lateral.
26
Ajuste do disco de corte

Alinhar o disco de corte lateral com o espiral do pirulito,
para se regular a distância (1) de 15 mm.
Depois de posicionado e regulado a distância do disco
de corte, montar o cilindro conforme mostra na figura.
NOTA: Regular à distância para o divisor de linha
direito e esquerdo.
NOTA: A regulagem da distância de 15 mm está no
cilindro (2).
1 2
27
28
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BANDEJAS DOS DIVISORES DE LINHA

DESCRIÇÃO
Em máquinas equipadas com o ajuste hidráulico de
elevação dos divisores de linha (opcional), a bandeja
superior é construída em duas peças; desta maneira,
sua posição pode ser alterada pelo cilindro hidráulico.
1
1 - Complemento das bandejas
2 - Cilindro hidráulico
3 - Ajuste manual
DESMONTAGEM MONTAGEM
1. Para a remoção das bandejas, retire o cilindro Processo inverso ao da desmontagem.
hidráulico (se equipado com um), removendo os
pinos.
2. Remova os parafusos de retenção dos pinos do ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
pivot das bandejas no chassii principal e retire os
pinos. • Avaliar as condições das buchas, se necessário
substituí-las.
3. As bandejas estão livres da colhedora e dos
divisores de linha. • Avaliar as condições dos pinos, se necessário
substituí-los.
4. Verifique as buchas e os pinos das bandejas e,
onde for se necessário, substitua ou repare danos • Avaliar as condições de furação do chassi, se
ou rupturas. necessário retrabalha-los.
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SAPATAS LATERAIS FLUTUANTES

DESCRIÇÃO PARA A REMOÇÃO
Em função das diferentes condições das plantações 1. Abaixe a máquina até o chão, desconecte a
e tipos de cultivo, poderá ser necessário o uso de corrente de apoio e retire o parafuso.
sapatas laterais flutuantes que direcionem a cana para
2. Levante a máquina até que o chassii principal libere
o cortador de base.
a sapata lateral flutuante, removendo-a.
As sapatas laterais flutuantes são fixas nos divisores
de linha por um parafuso de 20mm e apoiadas na
traseira por uma corrente ajustável.
• Avaliar as condições de desgastes da chapas.
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ROLO TOMBADOR DE AJUSTE HIDRAULICO

DESCRIÇÃO ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
O rolo tombador auxilia na alimentação de grande • Avaliar as condições dos rolamentos dos cubos,
quantidade de cana caída para dentro da máquina. se necessário substituí-los.
Ajuste Hidráulico (Padrão) • Verificar os reparos dos motores Char-lynn, se
O conjunto de alimentação está localizado na entrada
da máquina, sendo articulado hidraulicamente por um • Avaliar as condições de desgaste das taliscas,
pino localizado abaixo do suporte do cilindro de se necessário substituí-las.
elevação do cortador de pontas.
DESMONTAGEM
1. Apóie o conjunto do tambor (4) em suportes ou 7. Remova os parafusos (22) e retire os motores de
erga o equipamento com uma ponte rolante. acionamento (7) do mancal.
2. Remova o pino do conjunto do cilindro de elevação 8. Remova o anel-elástico (6) e o eixo (5) do mancal
e solte o cilindro do conjunto do rolo. (1).
3. Desconecte as mangueiras do motor hidráulico, 9. Remova todos os rolamentos e vedações,
tampando a elas e aos orifícios do motor. substituindo-os quando necessário.
4. Remova o pino de articulação (19) e o conjunto do Os motores são da série Char-Lynn 2000.
rolo da máquina.
Realize a manutenção do conjunto do motor seguindo
5. Remova as tampas (11), solte os parafusos (2) que as instruções do Capítulo 4 - Reparo de Componentes
prendem o rolo (8) às flanges de acionamento (5) Hidráulicos, Manutenção e Sincronismo do Motor
e separe os rolos. Char-Lynn.
6. Remova as flanges de acionamento (1) dos NOTA: Durante a desmontagem, confirme se o mo-
motores (7), removendo os parafusos de retenção tor do lado esquerdo está ajustado para girar no sentido
(10) do centro; aplique calor nas flanges para horário, e o do lado direito, para girar no sentido anti-
“quebrar” o LOCTITE. horário.
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1. Montagem do rolo tombador hidráulico no

chassi
1.1. Montar os bicos graxeiros.
1.2. Montar a bucha com o olhal na estrutura de

fixação dos rolos. Para facilitar a montagem
utilize Anti-engripante.
1.3. Colocar um anel trava para fixação.
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2. Montagem do conjunto do motor

2.1. Limpe bem os eixos comando do tambor dos
rolos.
2.2. Montar o retentor no eixo comando.

NOTA: Vide no detalhe a posição de montagem
do retentor.
2.3. Passar graxa no rolamento na face que ficará

em contato com o retentor.
NOTA: Utilize um batedor para bater o
rolamento até que o mesmo encoste no
retentor.
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2.4. Após o rolamento assentar no retentor, coloque

mais graxa sobre o rolamento.
10
2.5. Monte o eixo comando no alojamento.
11
12
2.6. Montar o motor hidráulico no alojamento,

fixando-o com parafusos.
NOTA: Utilizar LOCTITE 262 nos parafusos.
13
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3. Montagem do rolo tombador

3.1. Colocar o conjunto do motor na estrutura do
rolo tombador e fixá-lo com parafusos.
14
3.2. Fixe a conexão da mangueira no motor

hidráulico.
15
3.3. Monte o rolo na estrutura e fixe-o com

parafusos.
NOTA: Ao apertar os parafusos, tenha atenção
com o alinhamento do rolo.
16
3.4. Fixe a tampa.
17
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ROLO ALIMENTADOR
A função do trem de rolos é assegurar que a cana, • Verificar desgaste das taliscas, se necessário
após ser cortada, seja levada para o picador. substituí-las.
• Verificar os rolamentos, se necessário substituí-
los.
• Verificar as condições dos batentes, se
• Verificar se não há trinca no chassi da máquina.
DESMONTAGEM
1. Apóie o rolo (1), solte e tampe as mangueiras 3. Remova as oito porcas (11) que prendem os
hidráulicas. conjuntos dos motores (10) direito e esquerdo.
2. Remova os três parafusos (14) que fixam cada 4. Remova os conjuntos das bases dos motores (10),
lateral do lado interno das sapatas, retirando as o que permitirá retirar o rolo da máquina.
laterais (13).
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TREM DE ROLOS
ROLO LEVANTADOR
DESMONTAGEM
Os motores devem ser removidos dos alojamentos
1. Solte e tampe as mangueiras hidráulicas dos dois conforme o descrito na desmontagem dos rolos
motores de acionamento. inferiores.
2. Trave o rolo (1), remova os parafusos de retenção
(12) da carcaça do motor (6) e retire as carcaças
e os motores inteiros (15).
• Verificar desgaste das taliscas, se necessário
substituí-las.
• Verificar os rolamentos, se necessário substituí-
los.
• Verificar as condições dos batentes, se
• Verificar desgastes dos braços móveis, se
• Verificar se não há trinca no chassi da máquina.
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ROLOS INFERIORES (ACIONAMENTO DUPLO)

REMOÇÃO
1. Solte e tampe as mangueiras hidráulicas. 3. Apóie o rolo e retire os dois motores de
acionamento.
2. Solte os quatro parafusos que prendem a caneca
do motor. 4. O rolo poderá então ser abaixado até o solo.
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ROLOS INFERIORES (ACIONAMENTO SIMPLES)

DESMONTAGEM
1. Solte e tampe as mangueiras hidráulicas. 5. Apóie o rolo, remova os últimos parafusos de ajuste
da caneca do rolamento e retire o mancal do motor
2. Remova as quatro porcas (16) que prendem o
(15).
mancal (15) no chassi da máquina.
6. Desta maneira, o rolo estará suspenso do suporte,
3. Puxe o mancal (15) o suficiente para liberar o pinhão
podendo ser abaixado até o solo.
(14) da coroa (8); desta maneira, o rolo (1) se
apoiará sobre o mancal. NOTA: Verifique se o rolamento está girando em
conjunto com o mancal.
4. Do lado oposto do rolo, remova os três parafusos
do mancal do rolamento.
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ROLO SUPERIOR
DESMONTAGEM
1. Primeiro, remova o rolo inferior apropriado, como o Isto permite que o rolo seja abaixado até o solo,
detalhado anteriormente. através do espaço disponível pela remoção do rolo
2. Remova os batentes (21, 22, 23). inferior apropriado. No caso dos dois rolos
superiores logo atrás da caixa do motor, a remoção
3. Remova e tampe as mangueiras hidráulicas. pode ser feita por cima.
4. Solte as quatro porcas flageladas (8) que prendem Quando o conjunto for removido da máquina, o rolo
a caneca (9) do motor. Apóie o peso do rolo (14) e poderá ser retirado do braço (1), removendo-se as
remova, em seguida, o mancal. quatro porcas flageladas (8) que prendem o mancal
5. Solte as três porcas (3) da flange do pino de do rolamento (18) ao braço (1). O rolamento (20) e
articulação (2) de cada lado e, com o peso ainda o mancal (18) podem então ser removidos do rolo.
apoiado, remova os dois pinos de articulação.
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PRÉ-MONTAGEM DOS ROLOS E CANECAS
1. Pré-montagem dos rolos superiores (C2, C1 e

D)
1.1. Colocar os adaptadores entalhados nos rolos,
fixá-los com parafusos e arruelas de pressão.
Aplicar LOCTITE 262 nos parafusos.
NOTA: Aplicar torque de 90 a 105 N.m.
1.2. Rotacionar o dispositivo 180º, deixando a outra

ponta do rolo voltada para cima. 2 1
Montar a caneca (1), fixando-o com os dois
parafusos (2) já existentes no mancal,
utilizando LOCTITE 262.
Após fixado montar a graxeira.
1.3. Montar os braços flutuantes “C2, “C1”, “D”

utilizando parafusos.
ATENÇÃO: Montar os braços flutuantes com
a ponta voltada ao lado contrário da graxeira.
2. Montagem dos rolos inferiores (“I”, “F”, “E”,

“Buttift”, “Finned”)
2.1. Colocar os adaptadores entalhados dos dois
lados dos rolos Buttlift, Finned , Rolo “F”. Fixar
com parafusos e arruelas de pressão.
Aplicar LOCTITE 262 nos parafusos.
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2.2. Nos rolos “E” e rolo “I”, montar os adaptadores

entalhados somente de um lado. Fixar com
2.3. No outro lado dos rolos “E” e rolo “I”, montar o

mancal (1), fixando-o com os dois parafusos 2 1
Allen (2) do mancal utilizando LOCTITE 262
nos parafusos.
2.4. Montar quatro graxeira nas canecas.
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3. Montagem das Canecas

3.1. Posicionar o motor no alojamento da caneca.
Pinhão
Garantir que a posição de fixação do motor
permaneça alinhada com a janela existe na Parafuso
caneca.
3.2. Usando o LOCTITE 262, aplicar uma camada
no corpo do parafuso.
Fixar o motor na caneca com parafuso e porca Arruela lisa
e aplicar o torque de 110-130Nm.
3.3. Usando o ARALDITE, aplicar uma camada
uniforme no entalhado interno do pinhão.
3.4. Posicionar pinhão encaixando-o no eixo do
motor.
Arruela de pressão
3.5. Fixar pinhão no eixo do motor com arruela lisa,
arruela pressão e parafuso e aplicar o torque
de 50-57 Nm. 10
3.6. Usando o anti-engripante, aplicar uma camada

uniforme no entalhado externo do pinhão.
3.7. Posicionar a caneca no dispositivo fixo na
bancada, fixá-la no pelo pino de fixação.
3.8. Posicionar o motor no alojamento da caneca.
Garantir que a posição de fixação do motor
permaneça alinhada com a janela existe na
caneca.
Fixar o motor na caneca e aplicar o torque de
110-130Nm.
4. Processo de montagem do trem de rolos no

chassi
4.1. Passar anti-engripante nos pinos de fixação
nos suportes dos rolos e fixar com as porcas
flangeadas serrilhadas. Aplicar LOCTITE 262
e torque de 80 Nm nestas porcas.
11
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4.2. Aplicar anti-engripante nos acoplamentos (1)

dos rolos e canecas. Fixar no conjunto com
parafusos flangeados. Usar LOCTITE 262 e
aplicar torque de 80 Nm.
12
5. Montagem dos batedores inferiores

5.1. Posicionar os calços de 10 mm sob as canecas
para montagem dos batedores inferiores.
13
5.2. Posicionar e fixar os batedores inferiores

utilizando parafuso com arruela de pressão e
arruela lisa. Aplicar LOCTITE 262 em cada
batedor.
14
6. Montagem dos rolos inferiores
6.1. Fixar as canecas com parafusos e arruelas
lisas. Aplicar LOCTITE 262 e torque de 80 Nm.
15
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6.2. Aplicar anti-engripante nos acoplamentos dos

motores pré montados nas canecas.
Posicionar nos alojamentos dos rolos e fixar
com porcas flangeadas. Adicionar LOCTITE
262 e aplicar torque de 80Nm.
NOTA:
a) Para rolos acionados por apenas um motor,
não adicionar espaçadores.
b) Para rolos com duplo acionamento usar o
seguinte procedimento:
- Posicionar um espaçador em cada ponta
do rolo parcialmente montado.
- Verificar a folga (máximo 7mm e mínimo
2mm).
- Adicionar ou remover espaçadores conforme
necessidade.
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CAIXA DE ENGRENAGENS DO CORTADOR DE BASE

DESCRIÇÃO
A caixa de engrenagens é de construção rígida e está A potência de acionamento é fornecida por um motor
montada e fixa às laterais da máquina por parafusos. hidráulico M51, montado do lado esquerdo da caixa
As pernas do cortador de base são acionadas e de engrenagens. A rotação do disco é de 640 RPM, e
mantidas em sincronismo por um conjunto de a relação da caixa é de 2,65:1.
engrenagens localizadas dentro da caixa.
Antes de remover a caixa de engrenagens, recomenda-
se primeiramente retirar os discos de corte.
1
REMOÇÃO
1. Solte o motor da caixa de engrenagens e separe- Levante a máquina, deixando a caixa de
os. engrenagens no solo.
NOTA: nenhuma mangueira deverá ser removida. 4. Remova os suportes dos lados direito e esquerdo
Retire as chapas defletoras e os raspadores das da caixa de engrenagens (quatro parafusos de cada
paredes laterais, juntamente com o tirante tensor. lado) e o suporte do lado esquerdo do chassi (dois
parafusos).
2. Desconecte o respiro da parte superior da caixa.
5. Quando houver uma folga suficiente, a caixa poderá
NOTA: em máquinas de esteira (A8800), remova o
ser retirada pela lateral da máquina de pneu
rolo alimentador, retirando os conjuntos de motores
(A8000). Nas máquinas de esteira (A8800), a caixa
de cada lado. Para facilitar o acesso, o rolo
de engrenagens pode ser virada até ficar livre e ser
tombador também pode ser removido. Em
retirada pela frente da máquina.
máquinas com pneus (A8000), a caixa pode ser
retirada pela lateral da máquina, portanto, não é 6. Uma vez removida, a caixa de engrenagens poderá
necessária a retirada dos rolos. ser desmontada e limpa para consertos. A
montagem é o procedimento inverso da
3. Abaixe a máquina até que o cortador de base toque
desmontagem.
o solo. Remova os parafusos que fixam a caixa às
paredes laterais.
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DESMONTAGEM
1. Remova as tampas das pernas do cortador de 4. Remova o anel-elástico do rolamento da
base, obtendo acesso às porcas do mesmo. engrenagem de entrada, o rolamento de entrada e
2. Remova as porcas trava da perna do cortador de o rolamento inferior.
base (as porcas estão coladas com ARALDITE, NOTA: O pinhão pode ser retirado removendose o
podendo haver necessidade de aquecer o local, selo da face inferior da caixa e, em seguida,
permitindo a sua liberação). Coloque um pino entre removendo-se o pinhão com um batedor. A
os dentes da engrenagem, permitindo que as carcaça da caixa de engrenagens possui dois furos
porcas sejam desaparafusadas sem sofrerem rosqueados com bujões: a remoção desses
danos. bujões permitirá o acesso à parte traseira do
3. Remova as engrenagens do topo das pernas do rolamento inferior do pinhão, para a remoção.
cortador de base. 5. Remova, limpe e inspecione todos os
NOTA: Os pinos das engrenagens são colados componentes quanto a desgaste ou danos,
com ARALDITE, sendo necessário aplicar calor substituindo-os onde for necessário.
para liberá-los. Pode-se então remover as
engrenagens da roldana através dos furos da tampa
da perna do cortador de base.
• Avaliar as condições da estrutura e das pernas do
corte de base.
• Remover as pernas, verificar as condições dos
rolamentos e retentores.
• Avaliar as condições dos rolamentos das
engrenagens e pinhões.
• Avaliar as condições do disco do corte de base, o
diâmetro do disco não pode estar menor que 546
mm.
MONTAGEM
1. Limpeza
1.1. Inspecionar verificando a existência de
porosidade ocasionada pela fundição.
1.2. Antes de iniciar a montagem, preparar a caixa
fundida removendo as rebarbas e os cavacos.
1.3. Limpar bem com um pano e o desengraxante
SPRAY LOCTITE 7070 as partes interna e
externa da caixa .
84158926 - 04.2009
1.4. Após a limpeza da caixa, utilizar uma toalha

de papel nas regiões de alojamento dos
rolamentos, para uma melhor limpeza.
1.5. Inspecionar verificando a existência de
porosidade ocasionada pela fundição.
NOTA: Após a limpeza para parte superior,
efetuar o giro de 180º e repetir o procedimento
para a parte inferior (alojamento das pernas).
1.6. Preparar o pinhão e rolamento para

montagem, com um pano para remover as
impurezas.
- Rolamento: 2 peças
- Anel Elástico: 1 peça
- Pinhão: 1 peça
1.7. Aplicar LOCTITE 601 em toda a pista externa

do rolamento e posicioná-lo na caixa pela parte
interna.
1.8. Prensar o rolamento inferior, puxando-se a trava

no braço e colocando a haste da ferramenta
até o travamento.
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1.9. Aplicar o LOCTITE 601 no pinhão.

1.10. Posicionar o pinhão dentro do rolamento.
1.11. Posicionar o segundo rolamento no pinhão e
executar a prensagem.
1.12. Efetuar a fixação do anel elástico com alicate

de ponta reta.
2. Montagem dos plugs

2.1. Aplicar LOCTITE 570 (veda rosca).
10
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2.2. Fixar bujão de óleo com o anel.
11
2.3. Fixar plug na lateral esquerda da caixa.
12
2.4. Aplicar LOCTITE 601 nos quatro parafusos de

vedação dos furos da caixa.
13
3. Montagem das engrenagens
3.1. Com o desengraxante SPRAY LOCTITE 7070,
limpar as engrenagens, anéis e rolamentos.
- Engrenagens: 2 peças
- Engrenagem: 1 peça
- Rolamentos: 3 peças
- Anéis: 3 peças
3.2. Aplicar LOCTITE 601 na pista externa dos
rolamentos e posicioná-los dentro das
engrenagens. Caso seja necessário executar
a prensagem devido à interferência da
engrenagem com o rolamento. 14
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3.3. Fixar anel elástico.
15
3.4. Aplicar ARALDITE INDUSTRIAL 24h na parte

inferior do alojamento na caixa.
16
3.5. Colocar as engrenagens dentro da caixa,

alinhando-as com os furos de encaixe.
NOTA: Ao posicionar as engrenagens na caixa,
o lado do anel elástico deve ficar voltado para
baixo.
17
- Posicionamento das engrenagens 1 ,2 e 3.
1
2 3
18
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3.6. Após a colocação das engrenagens, aplicar

ARALDITE INDUSTRIAL 24h no diâmetro maior
dos pinos.
19
3.7. Posicionar os 3 pinos na caixa e bater até que

a engrenagem e o furo da caixa se alinhem.
20
3.8 Prensar os pinos.

3.9. Retirar o excesso de ARALDITE nos pinos e
na caixa com a utilização de um pano.
3.10. Após a montagem completa, manualmente
verificar se as engrenagems se movimentam
livremente.
21
4. Montagem da capa dos rolamentos

4.1. Preparar rolamento, retirando a capa do
rolamento e executar a limpeza com
desengraxante SPRAY LOCTITE 7070 e um
pano.
22
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4.2. Após a limpeza, aplicar LOCTITE 601 na

superfície externa da capa do rolamento e
colocá-las na caixa do corte de base.
23
4.3. Prensar a capa do rolamento. Após a

montagem limpar a capa com um pano.
NOTA: Repetir o processo para prensagem do
lado direito.
24
4.4. Limpar o inserto do retentor com desengraxante

spray LOCTITE 7070 e com um pano, aplicar
LOCTITE 601 na caixa, onde será montado o
inserto.
ATENÇÃO: Antes de montar o inserto, verificar
se no fundido não há presença de rebarbas
ou falha de usinagem. A presença destes
materiais, pode ocasionar vazamento na perna
após a montagem.
25
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4.5. Prensar o inserto.
26
4.6. Após a prensagem, limpar com uma toalha de

papel o excesso de LOCTITE.
27
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5. Montagem do plug do pinhão

5.1. Após a prensagem, limpar com uma toalha de
papel o excesso de LOCTITE.
Aplicar ARALDITE INDUSTRIAL 24h no plug
e posicioná-lo na caixa.
28
5.2. Prensar o plug. Após a prensagem, utilizar um

pano para limpar o excesso de ARALDITE na
peça e na ferramenta.
29
5.3. Aplicar LOCTITE 570 na rosca dos dois bujões

e fixá-los na caixa.
30
5.4. Travar os pinos, aplicando LOCTITE 262 na

rosca dos parafusos, posicionar nas 3 chapas
de fixação que serão poscionadas de acordo
com a posição das roscas dos pinos e fixá-
las.
31
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5.5. Montar o plug aplicando LOCTITE 290 na rosca

do plug.
32
6. Montagem das pernas do corte de base

6.1. Montar o plug no alojamento do retentor,
aplicando LOCTITE 570 no plug e rosquear no
alojamento.
33
6.2. Após a montagem do plug, utilizar um pano

na parte superior do alojamento para limpeza,
virar a peça e aplicar desengraxante spray
LOCTITE 7070 e utilizar um pano para executar
a limpeza.
34
6.3. Para montar o alojamento na perna, aplicar o

desengraxante spray LOCTITE 7070 na perna
inteira e limpá-la com um pano.
NOTA: Limpar toda a superfície da perna.
35
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6.4. Após a limpeza da perna, aplicar LOCTITE 601

na região (1) de assento do alojamento.
36
6.5. Posicionar o alojamento nas pernas, alinhando

o furo do alojamento com o furo centralizado
do disco de corte e, após alinhado, aplicar
LOCTITE 601 entre o alojamento e a perna,
para uma melhor fixação.
Para executar a montagem dos rolamentos nas
pernas, aqueça os rolamentos até que seja
possível encaixá-los nas pernas.
37
6.6. Para fazer a montagem dos retentores na caixa

e na perna, deve-se primeiramente abrir a
embalagem e limpar o conjunto o´ring + anel
usinado, utilizando uma toalha de papel e
álcool.
Cada embalagem possui 2 conjuntos, sendo
que um é para a caixa e o outro para a perna
do mesmo lado.
38
6.7. Após a limpeza, montar o o´ring no anel,

posicionar o conjunto na caixa e, utilizando a
ferramenta especial, encaixar o o´ring na caixa.
NOTA: Após a montagem, utilizar uma toalha
de papel para limpar a região dos retentores.
NOTA: Repetir o mesmo processo para ambos

os lados (direito e esquerdo).
39
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6.8. Utilizando uma toalha de papel com álcool,

limpar a perna no local onde será colocado o
retentor.
40
6.9. Colocar o conjunto de retentores na perna e

limpar o retentor novamente com uma toalha
de papel.
NOTA: Deve ser da mesma embalagem do
utilizado na caixa de mesmo lado.
ATENÇÃO: Cuidado com ferramentas
pontiagudas.
41
6.10. Após o posicionamento da perna, inserir o

rolamento na perna.
42
ATENÇÃO: Para executar a prensagem, os

apoios das pernas devem estar na posição de
cima, apoiando nas pernas.
43
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7. Montagem das engrenagens

7.1. Preparar as 2 engrenagens colocando os
parafusos M16x100 para ajudar no manuseio
para colocação no lado esquerdo da caixa.
44
7.2. Aplicar ARALDITE 24h nos dentes internos e

posicioná-la na caixa.
45
7.3. Após colocar a engrenagem, colocar as

arruelas trava, aplicar ARALDITE 24h na rosca
e colocar a porca trava.
46
7.4. Apertar a porca.

ATENÇÃO: Para travar o conjunto, deve-se
apertar a porca até eliminar a folga do
rolamento. Feito isso, solta-se novamente a
porca e somente apertá-se o suficiente para
alinhar o furo do parafuso de travamento.
47
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7.5. Após a colocação do conjunto, executar o

alinhamento das engrenagens da perna
esquerda e direita, utilizando o dispositivo
fixando-o nas pernas utilizando 3 parafusos M
16 x 30 na perna esquerda e 2 parafusos na
perna direita.
NOTA: Para corte de base de 5 facas, utilizar
a ferramenta 87254719. Para o de 6 facas,
utilizar a ferramenta 87242844.
48
7.6. Após sincronizado, repetir as montagem do

conjunto para o lado direito.
NOTA: Em algumas situações pode-se ter a
necessidade de se executar uma prensagem
extra da engrenagem, colocando-se o
dispositivo 87223442 na máquina e executando
o prodecimento de prensagem.
49
7.7. Finalizada a montagem, alinhar a rosca da

porca trava, arruela trava e engrenagem. Caso
necessário.
50
7.8. Após o alinhamento aplicar LOCTITE 262 no

parafuso, montar a arruela lisa e fixá-lo na porca
trava com a chave combinada de 10 mm.
NOTA: Repetir o processo de montagem para
o lado direito.
51
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7.9. Retirar o dispositivo de alinhamento e efetuar

o giro manual das pernas para verificar se as
mesmas estão girando livremente (não devem
estar com muita resistência ao giro).
7.10. Colocar os parafusos M16 x 35 nas roscas
das pernas direita e esquerda como proteção
para pintura.
52
8. Montagem das tampas

8.1. Fazer a limpeza da tampa esquerda e tampa
direita utilizando desengraxante e limpando
com um pano.
53
8.2. Aplicar LOCTITE 598 BLACK em toda a

extensão do fundido onde será colocada a
tampa. Repetir para lado direito e esquerdo.
54
8.3. Colocar a tampa no fundido, aplicar LOCITTE

598 nos 06 parafusos e montá-los com as 06
arruelas lisa utilizando a chave combinada 17.
Executar o aperto dos parafusos de forma
cruzada, para melhor espalhamento do
LOCTITE. Repetir para lado direito.
55
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8.4. No centro da tampa esquerda, fixar o adaptador

aplicando LOCTITE 570 na rosca do adaptador.
56
8.5. Ao final do aperto, remover o excesso de

LOCTITE com o uso de uma toalha de papel e
proteger o adaptador com fita, para envio à
pintura.
57
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SISTEMA DO PICADOR
DESCRIÇÃO Manutenção do Conjunto
Sistema Rotativo de Corte O mecanismo do picador pode ser reparado sem que
haja a necessidade de remoção da caixa de
Este sistema de corte consiste em dois rolos com
engrenagens do chassi principal.
rotação invertida, montados com as facas de corte
adequadas. Entretando, se a caixa de engrenagens precisar ser
removida do chassi para reparo, ela deve ser realinhada.
Cada faca é ajustada no rolo picador por sete parafusos
e uma barra protetora (Castanha).
Os rolos são acionados hidraulicamente por dois
motores orbitais individuais sincronizados pelas ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
engrenagens.
• Remover o cubo, substituir a graxa e retentores.
Um volante, acionado pela engrenagem superior do
picador, girando em um eixo independente, fornece • Verificar rolamentos, se necessário substituí-los.
inércia adicional para balancear o sistema. • Avaliar as condições das engrenagens e pinhão,
No caso de travamento do rolo picador, o volante está trocar a posição das mesmas em relação ao
equipado com uma embreagem de segurança para contato dos dentes.
proteger as engrenagens de sobrecarga. • Avaliar as condições das castanhas de fixação
das facas do picador, se necessário substituí-las.
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DESMONTAGEM 12.Para remover a tampa da caixa de engrenagens

do picador, solte os parafusos de sustentação (5)
1. Drene o óleo da caixa de engrenagens.
e retire a tampa (6).
2. Remova as barras de fixação (30) das facas dos
13.Antes de retirar as engrenagens, remova a trava
rolos picadores (28, 29). Isto se faz necessário
de fixação (8) e as porcas (7) que prendem o cubo
para a segurança e para permitir que os rolos sejam
da engrenagem (13), pois as engrenagens devem
retirados através do furo na parede lateral do chassii
ser travadas para não virar.
da máquina.
14.Retire os parafusos (12) e as arruelas (11) dos
3. Desconecte as mangueiras dos motores.
cubos (13) e remova as engrenagens (9, 10).
Feche e tampe todas as aberturas da linha
15.Para retirar o cubo da engrenagem, posicione um
hidráulica do picador.
extrator, utilizando os furos nos parafusos do
4. Remova os motores hidráulicos (50) dos mancais conjunto das engrenagens.
(40).
NOTA: O cubo da engrenagem está montado com
5. Solte e remova a maior parte dos parafusos de ARALDITE. Aplique calor, se for necessário
fixação (26) do mancal do motor na parede lateral. desmontá-lo.
Isto se faz necessário para apoiar os rolos.
16.Para a remoção dos rolos picadores (28, 29),
6. Para a remoção do volante do picador (8), solte o remova o anel de rentenção (41) do rolamento (15)
parafuso trava (1), encaixe a ferramenta especial na ponta do eixo do motor.
D0337 no pinhão e gire-a soltando a porca trava
17.Antes de remover os motores de acionamento,
(2).
apóie os rolos picadores e trave com madeira;
7. Retire a arruela trava (3), a mola prato (4), o então, remova o cubo (40) e a flange do motor (36).
alojamento (5) e o disco (6).
18.Os rolos picadores podem ser removidos agora,
8. Retire o volante (8), o que removerá o segundo um por vez, através do furo na lateral esquerda do
disco da embreagem (6) e o selo (12). chassi.
9. O conjunto do pinhão do volante pode ser removido 19.Remova as vedações e os rolamentos, tanto do
retirando-se os seis parafusos (14) que fixam o motor como da caixa de engrenagens, após ter
mancal (16) à caixa de engrenagens. retirado os anéis de retenção. Utilize a ferramenta
10.Retire os anéis de retenção (17, 20) dos dois especial DO382 para sacar os rolamentos (15).
extremos do pinhão (16). 20.Ao remover os componentes dos rolos picadores,
11.Remova os rolamentos (13, 19) do pinhão. verificar a necessidade de conserto ou substituição.
Limpe e inspecione todos os componentes em
Estes devem ser guardados para inspeção e preparação para a montagem. Substitua as peças
montagem. onde for necessário.
NOTA: para remover o rolamento interno, devem
ser retiradas ambas as engrenagens do picador.
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MONTAGEM
Antes da montagem, verifique se todos os
componentes estão em condições de uso.
Verifique as condições dos rolamentos e, no caso
dúvida, substitua-os. Limpe todos os componentes e
substitua todos retentores.
1. Se o rolo picador e as facas foram desmontados,
volte a montá-los utilizando ARALDITE e aplique
um torque de 150N.m nos parafusos (37) da flange
(36).
2. Coloque a caixa do picador posicionando os cubos
(13) dos eixos usando os furos dos parafusos para
o alinhamento. Marque o eixo e o cubo para uma
posterior montagem, então retire o cubo.
3. Antes de colocar o anel de retenção (14), lubrifique
o rolamento (15) com graxa e ajuste-o no conjunto
do motor de acionamento.
4. Encaixe o retentor (39) de graxa no cubo (40).
5. Montar o retentor (16) com o lábio voltado para
fora, utilizando a ferramenta especial código D0383,
para assim impedir a entrada de impurezas
externas nos rolamentos. Montar o segundo
retentor, com o lábio voltado para dentro, a fim de
manter o óleo dentro da caixa; para este retentor
utilize a ferramenta D0385.
2
6. Os dois retentores devem ser montados de tal
maneira que o furo para lubrificação fique entre os
dois. Aplicar graxa entre os dois retentores.
7. Montar as flanges (17) na caixa (1). Caso a caixa
do picador esteja montada no chassi da colhedora,
posicionar os rolamentos (15) nos eixos das flanges
(17), afim de alinhar as mesmas (não bater ainda
o rolamento por completo).
8. Montar os rolos superior e inferior e colocar os
parafusos de fixação dos rolos aplicando
ARALDITE 24 horas.
9. Montar o conjunto (40) do cubo do motor, montando
primeiramente o rolamento (15), após o anel de
trava (14) e o retentor com o lábio para fora,
utilizando para este último a ferramenta D0387.
10.Posicionar o conjunto do cubo (40) na flange (36);
para isso, é possível utilizar uma prensa, travando
esse novo conjunto com o anel trava (41).
11. Instalar o conjunto montado acima no chassi da
colhedora, ainda não apertando por completo os
parafusos de fixação. Montar os parafusos (37) com
LOCTITE 271 ou 277, fechando assim a montagem
do rolo.
12.Com os rolos já posicionados, utilizando a
ferramenta especial código D0384, bater o
rolamento (15) da flange (17) até o seu final, como
o ilustrado na figura a seguir. Instalar o anel trava
(14). 3
84158926 - 04.2009
13.Instalar o cubo (13), aplicando ARALDITE 24 horas

em seu estriado, seguindo o procedimento de
aplicação da página 10. Caso haja excesso de
ARALDITE, utilizá-lo na rosca para a montagem
da porca; caso contrário, aplicar ARALDITE na
rosca para a montagem da porca (7). Para o aperto
dessa porca, deve-se utilizar a ferramenta especial
código 87254891. Torque requerido: 560N.m.
14.Montar a trava (8), fixando-a com o parafuso (42) e
aplicação de LOCTITE 277.
15.Aplicar LOCTITE na capa externa do rolamento
(19) e instalá-lo na caixa do picador, utilizando a
ferramenta especial D0366. 4
16.Coloque a engrenagem superior do picador (9) no
cubo da engrenagem (13) e encaixe (sem apertar)
os parafusos de fixação (12) da engrenagem,
utilizando LOCTITE 262. Tensione os parafusos de
300 a 350N.m.
17.Coloque a engrenagem inferior (10) em sua
posição, definida onde o furo de montagem esteja
no centro da abertura, para ajudar no ajuste final
das facas. Aperte os parafusos o suficiente para
segurar a engrenagem em sua posição. Faça o
ajuste final com as facas em seus lugares.
18.Os rolos picadores ainda não foram definitivamente
fixos, devendo ser posicionados paralelamente
entre si. Com um relógio comparador de base
magnética, verificar o alinhamento entre os rolos,
segundo o seguinte procedimento:
a. Instalar o relógio comparador entre os rolos,
ao lado da caixa de engrenagens do picador;
b. Aplicar uma carga de 5mm;
c. Zerar o relógio comparador;
d. Nessa posição, mudar o relógio comparador
para a outra extremidade dos rolos;
e. Verificar a leitura do relógio, a qual não deve
exceder 0,25mm.
Caso a medida encontrada seja maior do que
a especificada, proceder da seguinte maneira: 5
f. Instalar os espaçadores nos cubos (40). Os
espaçadores devem ser regulados de tal forma
que posicionem os rolos a fim de alcançar o
paralelismo dentro do especificado.
Encontrada a medida especificada, seguir para
o passo seguinte.
19.Aplicar LOCTITE 271 nos parafusos (26) do cubo
(40), fixando-os no chassi da máquina.
20.Montar as facas nos rolos, apertando os parafusos
(32) na castanha (30).
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Sincronismo de Faca
1. Retirar a engrenagem inferior e posicionar as facas 1
dos rolos de tal forma que essas estejam em
contato chanfro com chanfro.
Recolocar a engrenagem inferior (10), montando
os seus parafusos no centro dos furos oblongos, 4 3
aplicando LOCTITE 271 e torque de 300N.m.
Alinhamento da Caixa de Engrenagens

2
1. Instalar a ferramenta especial código D0296.
2. Utilizar um paquímetro de profundidade e verificar 7
as medidas nas posições 1 e 2 e depois nas
posições 3 e 4; a diferença máxima entre as
medidas encontradas não deve ser maior do que
0,20mm. Caso essa diferença máxima não seja
encontrada, proceder como segue:
a. Soltar os parafusos que prendem a caixa no
chassi da máquina;
b. Colocar os espaçadores na posição onde for
encontrada a menor medida, a fim de aumentá-
la e obter a diferença especificada.
c. Posicionar os calços atrás da caixa e reapertar
os parafusos de fixação da mesma. A medida
máxima dos calços é de 3mm.
Montagem do Pinhão
1. Monte o rolamento interno (19) no pinhão (18) e
coloque o anel de retenção (20).
2. Agora, monte o rolamento externo (13), com o
auxílio da ferramenta especial DO364, no mancal
do pinhão (16) e coloque o anel de retenção (17).
3. Instale o retentor (12), com o auxílio da ferramenta
especial DO365, no mancal do pinhão (16) e
encaixe o mancal no pinhão.
4. Instale o conjunto do pinhão dentro da caixa de
engrenagem (vedar com “azull ultra”) e prenda com
os parafusos (14).
NOTA: O alojamento se encaixa em uma única
posição, a fim de permitir que a tampa da caixa se
encaixe. Nesta fase, pode ser conferido o
alinhamento da caixa; isto é necessário se a caixa
foi removida do chassi ou se houver sinais de
desalinhamento.
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Folga e Alinhamento das Engrenagens do

Picador Fio de solda
Verifique o alinhamento entre a engrenagem superior Pinhão
de sincronismo e o pinhão, utilizando o sistema
descrito abaixo.
Engrenagens
1. Corte um pedaço de arame de solda e dobre-o.
2. Coloque o arame de solda (Posição 1)
3. Gire a engrenagem superior na direção.
4. Retire o arame após passar pela engrenagem e

meça a espessura com um micrômetro. Anote a Solda
espessura.
5. Repita o procedimento acima com o arame
colocado (Posição 2).
6. Gire a engrenagem superior 180° e repita o Micrômetro
procedimento acima.
7. A folga entre as engrenagens deve estar entre 0,13
e 0,30mm.
8. A medida do alinhamento das engrenagens
(Posições 1 e 2) é de no máximo 0,30mm.
Se a diferença na folga entre a engrenagem superior 9
e o pinhão nas duas posições a 180° exceder 0,30mm,
será necessário remover a engrenagem superior e
trocar a posição do cubo de montagem. Repita este
procedimento até que esta folga seja obtida.
Verifique a tolerância novamente e, se estiver correta,
dê um ponto de solda nos espaçadores soldando na
parede lateral.
NOTA: Deve ser aplicado LOCTITE 262 nos parafusos
de montagem da caixa. Verifique se os parafusos são
pretos e não bicromatizados. Parafusos cadmiados
não podem ser utilizados.
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Montagem do Cubo NOTA: Devido às tolerâncias de fabricação, às vezes

não é possível conseguir uma marca total ao longo
1. Ajuste a tampa (6) na caixa (use selante na
do comprimento das lâminas.
superfície). Não ajuste a tampa pequena inferior
(4) antes do ajuste final das facas. Quando o ajuste correto for obtido, aplique LOCTITE
271 nos parafusos da embreagem e aplique um torque
2. Monte o adaptador (9) no estriado, assegurando-
de 300N.m.
se de que o excesso de ARALDITE não entre no
retentor do pinhão (12) e no rolamento, para não Isto vale também para a engrenagem superior.
causar danos. Aperte a porca com torque de
Verifique mias uma vez se o ajuste está correto,
270N.m.
recoloque a tampa e verifique o nível de óleo.
3. Coloque o disco de embreagem (6) sobre o
adaptador do volante.
Cobertura de Inspeção Adicional
4. Monte a bucha (7) no volante (8) e, então, encaixe
o volante no adaptador (9). Quando for necessário verificar ou ajustar a
engrenagem sincronizada superior, remova a tampa
5. Coloque o segundo disco (6), a flange (5), a mola
de inspeção pequena da caixa.
prato (4), a arruela trava (3) e a porca, (2) e prenda
com o parafuso trava (1). A engrenagem superior deverá estar deslocada na
máxima posição horária, posicionada contra os
6. Gire manualmente a porca do volante até perceber
parafusos, como o padrão.
que a mesma se apoiou na mola prato.
7. Após a porca do volante encostar na mola prato,
apertá-la em mais 1/2 volta, utilizando a ferramenta
D0337.
NOTA: Este é um ajuste inicial, pode ser
necessário aumentar ou reduzir o torque para
satisfazer suas condições operacionais e manter
uma ótima eficiencia da embreagem.
8. As facas do picador devem ser encaixadas e
ajustadas.
9. Engraxe o retentor do eixo do picador e tampe as
linhas de graxa com um plug.
10.Monte a tampa inferior (4) e complete com óleo
lubrificante até o nível correto.
NOTA: Para obter a máxima vida útil do conjunto
de engrenagens, mude a posição das engrenagens
a cada 2.500 horas.
Lâminas de Corte do Picador Sincronizadas

Confirme se as lâminas são da espessura correta e
se estão presas corretamente em suas posições.
Vire o volante para girar os rolos do picador e aplique
tinta (marca azul) nos dois conjuntos de lâminas do
rolo inferior.
As lâminas superiores devem marcar as lâminas
inferiores ao longo de toda a largura do rolo.
Se a lâmina inferior não for marcada, remova a tampa
de inspeção pequena da caixa, gire levemente a
engrenagem no sentido horário, aperte os dois
parafusos opostos e gire o volante devagar, afim de
verificar o contato das lâminas.
O ajuste é alcançado quando uma marca total é obtida
nas duas lâminas do rolo inferior e a ação de picar
não tem interferência.
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GIRO DO ELEVADOR
O mecanismo de giro do elevador consiste de dois Remoção da Mesa de Giro
cilindros opostos fixos no chassi principal e na mesa
1. Retire o elevador da máquina.
do elevador por meio de braços de ligação diretos. Os
dois cilindros operam no sentido puxar/empurrar e gira 2. Remova os anéis de trava dos pinos dos cilindros
o berço em um ângulo de 160°. de giro no berço de giro e retire os pinos de
articulação. Mova os cilindros de giro para o lado,
O conjunto oscilante está preso no chassii principal
a fim de ganhar acesso aos anéis dos pinos de
através de dois pinos de articulação presos por aneis
articulação principais.
de trava.
3. Retire os anéis de retenção dos pinos de
articulação, apóie a mesa de giro e remova os pinos
de articulação.
4. Retire a mesa de giro da colhedora.
• Verificar as condições de pinos e buchas, se
• Verificar as condições da mesa de giro, se
necessário substituí-la.
• Verificar os anéis de trava dos pinos, se necessário
substituí-los.
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MONTAGEM
1. Preparação do cilindro
Montagem dos bicos graxeira (1) no corpo do cilindro 2
quatro peças, duas a cada cilindro, e montagem dos
bicos graxeira reto (2) cabeça da aste do cilindro duas
peças uma a cada cilindro.
1.1. Montar a graxeira de 90° direcionando a ponta
de engraxe para cima (sentido da haste).
1
2
2. Montagem do cilindro no chassi

2.1. Posicionar os cilindros no chassi de modo que
os bicos graxeiro de 90° fiquem para o lado
externo do chassi.
3. Montagem dos cotovelos nos cilindros

3.1. Montar 4 peças do cotovelo na parte superior
do cilindro 2 peças cada cilindro apertando e
posicionando o lado do engate da mangueira.
4. Montagem do niple com redução

4.1. Montar 2 peças do niple, na parte inferior de
cada cilindro.
Aplicar LOCTITE 570.
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5. Montagem das mangueiras

5.1. Posicionar o lado de 90° da mangueira, na
parte inferior dos cilindros lado esquerdo (1) e
lado direito (2), e conectar com o niple, o lado
reto da mangueira colocar na parte superior
dos cilindros ligando um cilindro a outro, ou
seja a parte inferior do cilindro lado esquerdo é
ligada com a parte superior do cilindro lado
direito, e a parte inferior do cilindro lado direito
é ligado com a parte superior do cilindro lado
esquerdo, conectar com cotovelo com cotovelo.
1 2
Utilizar LOCTITE 570.
6
6. Posicionamento da flange
6.1. Posicionar o centro a flange da mesa com a
flange do chassi para montagem das arruelas
de calço e do pino.
7. Preparação dos pinos

7.1. Montar nos pinos o anel elástico (1), uma
arruela (2) e o bico graxeiro (3).
1 2
3
7
8. Montagem do pino
8.1. Montar o pino (1) para auxiliar a montagem de
baixo para cima, colocando duas arruelas 2
calços (2) uma arruela montar o pino até o
encosto da arruela e o anel elástico na bucha.
Caso se necessite de menos folga, ajustar o
conjunto adicionando ou retirando as arruelas
conforme necessidade. 1
84158926 - 04.2009
8.2. Após a montagem do pino é necessário travar

com o anel elástico e deve colocar arruelas
calço quanto necessitar para retirar a folga
entre o anel elástico e a bucha.
9. Montagem da arruela calço

9.1. Colocar arruelas calço junto as flange da mesa
e do chassi quanto for necessário para retirar
a folga.
10
9.2. Posicionar o pino com a arruela, anel elástico

e bico graxeiro para cima.
11
9.3. Montar entre as flanges, buchas e as arruela

calço o pino batendo até que o anel elástico e
arruela encoste na bucha.
12
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10.
10.1. Montar na parte inferior do pino, as arruelas
calço quanto necessário para retirar a folga , e
em seguida montar a arruela e o anel elástico
para travar o pino.
13
11. Preparação dos pinos

11.1. Montar três arruelas e o anel elástico que será
colocado de baixo para cima entre as buchas
e cilindro lado esquerdo e lado direito.
14
12.Montagem do pino para o cilindro lado

esquerdo e lado direito
12.1 Com o auxilio de uma alavanca (1) posicionar 1
a chave entre as buchas da mesa de giro e a
rotula do cilindro movimentar até abrir a aste
do cilindro.
15
12.2. Direcionar os furos das buchas entre a rotula

do cilindro de maneira que possa ser colocado
o pino preparado na operação anterior
colocando de baixo para cima.
16
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12.3. Após o ajuste visual entre as buchas da mesa

do giro e a rotula do cilindro colocar o pino até
encostar as três arruelas e o anel elástico na
bucha da mesa de giro.
17
12.4. Travar o pino colocando duas arruelas (1) e o

anel elástico (2).
1 2
18
Alicate travando o pino com anel elástico 19
13.Montagem do mancal
13.1. Posicionar os mancais alinhando os furos para
que possa montar os parafusos.
NOTA: Verificar se a área de fixação das
tampas está livre de tinta e sujeiras.
20
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21
14.Montagem da tampa
14.1. Colocar a tampa e apertar os parafusos,
arruelas lisa e arruelas de pressão.
22
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CONJUNTO DO ELEVADOR
DESCRIÇÃO
O elevador possui um vão livre elevado para minimizar A roda dentada está chavetada no eixo. O outro eixo
danos que possam ser causados por containers de não tem dentes, a fim de permitir a variação do
cana que entrem em contato com a sua parte inferior. comprimento da corrente.
O elevador possui altura regulável, controlada através Para ajustar a corrente do elevador, solte os oito
da cabine por dois cilindros hidráulicos que o parafusos que prendem os mancais e os três
sustentam, o que permite que ele seja abaixado parafusos que prendem o piso regulável do elevador.
quando passar por áreas com obstruções aéreas, além
Solte as porcas dos parafusos e gire os parafusos de
de minimizar a altura das plataformas requeridas para
regulagem até que a tensão correta seja obtida. As
manutenção no extrator e no eixo.
duas correntes devem ser reguladas igualmente, a
O elevador pode girar 160° para permitir que a máquina fim de que os eixos dianteiro e traseiro fiquem
possa operar com corte em uma face. paralelos. A tensão correta permite uma folga de 25mm
(1”) no ponto mais esticado da corrente, medida na
A esteira do elevador é composta de correntes, com
seção aberta na parte inferior do elevador.
comprimentos iguais, de 2” e passo de 1 1/2”,
conectadas por taliscas aparafusadas nas ligações. Quando a tensão estiver correta, reaperte as porcas
dos parafusos de regulagem e reaperte todos os outros
O acionamento é feito por motores orbitais Char-lynn
parafusos e porcas.
montados em cada lado, reversíveis para permitir o
destravamento. Existem taliscas de desgaste substituíveis
aparafusadas nos roletes das correntes.
Os mancais do eixo de acionamento são montados
com ajuste para manter uma tensão correta na Quando elas apresentarem desgaste excessivo,
corrente. devem ser substituidas por novas.
As correntes são acionadas por rodas dentadas Ao substituir as taliscas, substitua também os
montadas nas junções do elevador, a fim de reduzir o parafusos.
desgaste.
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DESMONTAGEM
Proceder o inverso da montagem
• Avaliar as correntes se existe folga acentuada nos
roletes, se necessário substituí-los.
• Avaliar as condições das taliscas quanto a
desgastes e empenamentos, se necessário
substituí-las.
• Avaliar as condições das engrenagens, trilhos,
piso, se necessário substituí-los.
• Checar a estrutura e capuz do extrator secundário,
se necessário reparar.
• Avaliar as condições do batente de giro do
elevador.
MONTAGEM
1. Montagem das barras de desgaste
1.1. Preparar 6 porcas, colando as arruelas com
LOCTITE, para facilitar a montagem em locais
de difícil acesso.
NOTA: Cuidado para não aplicar na rosca.
1.2. As porcas com as arruelas coladas com

LOCTITE serão usadas conforme figura ao lado.
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1.3. Montar as barras de desgaste (1) e (2) no - Montar as guias (10) na parte frontal do
elevador, dos dois lados. elevador, lados esquerdo e direito. Após
fixação, bater na região curva, fazendo a barra
- Montar as barras (8)e (9) na parte frontal do
encostar na estrutura.
elevador, dos dois lados.
- Montar barra de desgaste (14) na guia suporte
- Montar as barras (6).
(12) (lado esquerdo).
- Montar a peça (7) parte traseira do elevador,
dos dois lados.
1.4. Parafusar a guia da corrente na barra de

desgaste.
NOTA: (1) A barra de desgaste deve ficar
nivelada com a guia.
NOTA: (2) Lado recortado da barra deve ser o
mesmo lado do recorte da guia.
Observar que a extremidade recortada em
ângulo, deve coincidir com a extremidade 2
recortada da guia.
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1.5. Fazer a barra encostar na guia.

Após parafusar, colocar a guia montada no chão
e ajustar a barra de desgaste na guia, batendo
a região curva, até que ela fique encostada na
guia.
Montar barra de desgaste item 13 na guia
suporte item 11 (lado direito), conforme
procedimento da montagem da guia lado
esquerdo.
Montar as guias no elevador e fixar com itens
15, 16 e 17.
2. Montagem das engrenagens da corrente

5
2.1. Montar os subconjuntos da engrenagem e
mancal no elevador conforme figura ao lado.
3 4
NOTA: Os oblongos do mancal devem estar 2
na vertical.
2.2. Montar arruela especial (3) (quatro por conjunto)
2.3. Montar a trava (2), observando a posição 6
correta, em relação a frente/traseira da
máquina.
2.4. Colocar as arruelas de pressão (4) e em
seguida as porcas (5).
7
2.5. Montar parafuso de fixação da trava (6).
NOTA: Não dar aperto em nehum parafuso ou
porca. Deverão ser apertados após montagem
das correntes.
3. Montagem do eixo no elevador

3.1. Introduzir o eixo pelo lado direito da parte
frontal do elevador. A engrenagem deve ficar
do lado direito.
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3.2. Montar rolamento/mancal (3) no eixo lado

esquerdo.
Dar aperto na graxeira (4). 3
Fixar com a porca (5) e arruela (6).
Montar base do mancal (2) (lado direito).
Remover as proteções de pintura dos 2
prisioneiros.
Fixar com porca (5) e arruela de pressão (6).
4
Montar rolamento/mancal (3) no eixo lado
direito. Dar aperto na graxeira.
Fixar com porca (5) e arruela (6). 9
NOTA: Aplicar LOCTITE 262 em todos os
parafusos.
10
4. Montagem do bojo no elevador

- Fixação do bojo
4.1. Posicionar o bojo (1) e fixar com os itens (2, 3,
4 e 5), a região do corpo do bojo.
Fixar as laterais do bojo com os items (6, 7, 8
e 9).
11
5. Montagem das placas de borracha

2 1
5.1. Colocar a placa de borracha (1) por baixo do
bojo e fixar com os parafusos (2) colocados
por cima e os itens (3) e (4) colocados por
baixo.
3
12
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6. Montagem do piso ajustável

1 - piso ajustável
2 - parafuso
3 - porca
4 - arruela especial
6.1. Bater a chapa lateral (LE/LD) do elevador para
fora, para facilitar a montagem do piso
ajustável.
13
6.2. Posicionar o piso ajustável no local, mantendo

o alinhamento com a chapa da estrutura. 2
Verificar o alinhamento pelos furos oblongos.
Fixar com os itens (2, 3 e 4).
NOTA: Não dar aperto nos parafusos. Estes
deverão ser apertados após a montagem do
rolo e tensionamento da corrente.
1 4
3
14
7. Montagem das placas reguladoras, do rolo

e dos esticadores
1
7.1. Montar as placas reguladoras:
1 - placa reguladora 2
2 - parafuso
3 - arruela de pressão
3
4 - arruela lisa
15
7.2. Montar a placa (1), uma em cada lado do piso

ajustável.
Fixar no piso ajustável com os itens (2, 3 e 4).
Apertar os parafusos somente após colocação
e tensionamento da corrente.
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8. Montagem do rolo e mancal no elevador

8.1. Montar os mancais:
1 - mancal
2
2 - rolamento 1
3 - graxeira
Posicionar o rolamento sobre o mancal e bater
com o martelo e pino, até que o rolamento fique
corretamente assentado no mancal.
16
8.2. Colocar a graxeira (3), de modo que o bico

fique na posição para baixo.
17
9. Montar o rolo no elevador

1
1 - conjunto do rolo.
2 - conjuntos mancal e rolamento montados
acima. Placa reguladora
3 - parafuso 2
4
4 - arruela de pressão 3
9.1. Colocar o rolo por baixo do elevador, alinhando
o mancal com o furo da chapa lateral.
9.2. Montar nos dois lados, os mancais já com os
rolamentos montados.
9.3. Fixar os mancais na placa reguladora, com os 18
itens 3 e 4.
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10. Montagem dos esticadores

10.1. Colocar a porca (7) no parafuso esticador item 2
6 e montar no reforço (1).
O parafuso deve ser colocado no sentido do 3
furo livre para a porca soldada.
10.2. Montar o reforço na estrutura. 4
Fixar na estrutura do chassi, com os itens (2,
6 7 1
3, 4 e 5).
5
NOTA:
1 - O cordão de solda do reforço deve ficar
para o lado de fora.
2 - Montagem dos os parafusos de fixação, de
cima para baixo.
3 - A ponta do parafuso esticador deve coincidir
com o rebaixo na placa reguladora.
4 - O parafuso esticador deverá ser apertado
somente após a regulagem das engrenagens.
19
11. Montagem da corrente

Preparação:
11.1. Desenrolar e esticar as duas correntes no chão
e verificar o comprimento das correntes, que
devem ser iguais.
Remover o último elo (1) das duas correntes,
com pino e martelo.
Posicionar as 2 correntes ainda esticadas,
embaixo do elevador.
Prender as extremidades das 2 correntes na
barra para condução da corrente.
20
11.2. NOTA: O primeiro elo das correntes devem

ser encaixados nos dentes alinhados das 2
engrenagens do rolo (tomar como referência o
cordão de solda do rolo).
21
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11.3. Puxar a corrente até a outra ponta do elevador,

fazer a corrente retornar pela guia inferior e
puxar até que chegue no ponto inicial,
posicionando as extremidades das correntes
na engrenagem.
Em seguida, por dentro do elevador, colocar o
elo item 2 unindo as extremidades da corrente.
Observar a posição das extremidades, na
engrenagem.
22
11.4. Após a união das duas correntes, colocar a

manivela no mancal do rolo, e girar, fazendo a
emenda chegar até a primeira abertura.
23
24
11.5. Colocar a chapa de união do elo e remachar o

elo.
25
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12. Montagem das Taliscas

Montar:
12.1. Montar a primeira talisca normal na emenda
da corrente.
Fixar com parafusos (4) e (5) e porcas (6).
NOTA:
1 - A dobra das taliscas devem ficar para
frente.
2 - Colocar os parafusos de fora para dentro
26
Posição da dobra
Frente do elevador
5
6
1 2 3 4
27
12.2. Contar 4 elos da corrente e montar a próxima

talisca normal no 5º elo.
Montar mais 6 taliscas normais seguindo o
mesmo procedimento.
Em seguida, montar na sétima talisca: a talisca
raspadora LE, com revestimento de solda na
borda do lado esquerdo da talisca.
Montar mais 6 taliscas normais.
Montar a sétima talisca: talisca raspadora
central, com revestimento de solda na borda,
no meio da talisca.
Montar mais 6 taliscas normais
Montar a sétima talisca: talisca raspadora LD,
com revestimento de solda na borda do lado
direito da talisca.
Dar aperto em todos os parafusos de fixação
das taliscas.
NOTA:
Após a montagem da última talisca, a distancia
desta para a primeira fica um elo menor, o que
é normal.
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13. Centralizar e esticar as correntes

Centralização das taliscas:
13.1. Verificar internamente a distância das taliscas
para a lateral do elevador e se necessário, soltar
os parafusos do mancal e centralizar.
28
13.2. Após centralização, aplicar LOCTITE 242 nos

parafusos de fixação do eixo e apertar.
29
13.3. Ajustar a posição das engrenagens, de modo

que a corrente fique tangenciando as barras
de desgaste com uma pequena folga de 0,5 a
1mm e fixar a trava.
Em seguida, fixar o mancal, apertando os três
parafusos.
Repetir esta operação nas quatro
engrenagens.
30
13.4. Apertar o parafuso do esticador, dos dois lados,

procurando dar aperto por igual.
31
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13.5. Verificar por baixo do elevador, se o aperto das

correntes estão iguais, forçando a talisca do
lado esquerdo e do lado direito.
A folga deverá ser de 1-1/2".
32
13.6. Travar o parafuso, apertando a contra-porca.
33
13.7. Apertar os 8 parafusos das placas de ajuste

lados esquerdo e direito.
34
13.8. Apertar os 3 parafusos do piso ajustável.
35
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14. Montagem da proteção

14.1. Posicionar a proteção em baixo do elevador. 1 6
Levantar a parte da frente da proteção e fixar
nos olhais do elevador, com itens (5 e 6).
Montar os tirantes (2) na proteção,
36
15. Montar as flanges de fixação do elevador na

máquina
2
1 - Flanges de fixação
2 - Rolamento
1
3 - Graxeira
15.1. Montar o rolamento item 2 na flange item 1 (2 3
conjuntos)
Montar as graxeiras item 3 nas flanges.
Montar as flanges nos 2 lados do elevador.
37
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Quebra da Corrente para Remoção

Esmerilhe a ponta de ambos os pinos onde se
pretende “desmontar” a corrente e retire a chapa de
ligação e os pinos elos que unem a corrente.
Para religar a corrente, a mesma chapa de ligação
pode ser usada com parafusos de 2 1/4” x 3/8” e porcas
(parafusos do elevador) colocados através dos pinos
de ligação para montar a chapa lateral.
Se necessário, existe um elo de ligação disponível.
Esmerilhe a ponta rente
Saque a placa de união
Remova o elo
Parafusos do elevador
38
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EXTRATOR PRIMÁRIO (ANTI-VORTEX)

O extrator de braço vertical consiste em um ventilador • Avaliar as condições dos rolamentos e do defletor
acionado por um motor hidráulico montado na parte inferior, se necessário substituí-los.
superior do capuz. A armação do extrator suporta o
• Avaliar as condições das pás, se necessário
apoio do ventilador e da câmara de limpeza.
substituí-las, atentar-se para o balanceamento das
Um eixo vertical no centro da armação possuii pás.
rolamentos cônicos que suportam o ventilador; estes
rolamentos são lubrificados com graxa.
O suporte do ventilador é acionado por um eixo
entalhado. O acoplamento que conecta o entalhado DESMONTAGEM
do eixo acionado ao motor tem um entalhe externo
Inverso da montagem.
que é usado para ativar o sensor de proximidade que
mede a rotação do extrator.
Substituição do Kit de Pás do Extrator
1. Remova a calota inferior (26) retirando o parafuso
central (27).
2. Remova os parafusos que prendem as pás (37) no
cubo (28) do ventilador.
3. Substitua as pás desgastadas por novas.
MONTAGEM NOTA: Utilizar sempre pás CASE IH Austoft, que são

vendidas em kits balanceados.
NOTA: Para auxiliar na montagem do anel com o
código correto, veja as figuras abaixo.
Heavy Duty 1 Giro Hidráulico 2
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1. Montagem do anel na virola standard

1.1. Serrar aproximadamente 10mm o anel de
apoio da corrente de tração, na posição de
soldagem.
1.2. Posicionar a virola para baixo, fixar o anel com

sargentos, marcar e executar a furação com a
broca de Ø11mm, fixando com os parafusos
e as porcas .
1.3. Posicionar e montar seis engraxadeiras na

parte externa da virola e quatro engraxadeiras
no alojamento interno da virola.
2. Montagem da chapa de desgaste standard

2.1. Com o auxilio da ponte rolante, posicionar
novamente a virola na posição para cima e com
o auxilio de olhais, içar a chapa de desgaste,
posicionando a mesma no alojamento da virola.
Com auxilio de cunhas, “vestir” a mesma no
alojamento da virola.
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Cunhas para auxílio de montagem 7 Posição da virola para a montagem 8
NOTA: Quando o extrator primário estiver equipado

com o Anel Heavy Duty, revestido com eletrodo duro,
a operação de montagem da chapa de desgaste, não
deverá ser executada, passando para a operação
seguinte.
Anel Heavy Duty 9
3. Montagem do cubo de rolamento

3.1. Aplicar LOCTITE 601 na capa dos dois
rolamentos e montar com interferência os
mesmos nos alojamentos do cubo do
rolamento. Para auxiliar na montagem, usa-
se um batedor.
Lado superior 10
11
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3.2. Posicionar o rolamento na capa do lado

superior do cubo.
12
3.3. Utilizando o alicate de montagem de trava de

rolamentos, montar a trava do rolamento, no
alojamento localizado no lado superior do cubo
do rolamento.
13
3.4. Colocar da capa do rolamento conforme a figura

ao lado. Após o posicionamento da capa, bater
até encaixá-la.
Lado inferior 14
15
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3.5. Posicionar e montar o retentor no alojamento,

usando como limite, o anel trava montado
anteriormente.
16
3.6. Adicionar na junta, LOCTITE 515 na parte

superior do cubo dos rolamentos e posicionar
a manga de eixo (1) e os anéis fixando o
conjunto com parafusos, adicionando LOCTITE
262 nas roscas dos mesmos.
17
18
3.7. Com um pano limpo, limpar o eixo do braço

vertical pré montado e experimentar a porca
de travamento do conjunto.
Fixar dois olhais M8 no conjunto, içar 1
cuidadosamente e posicionar no eixo do braço
vertical pré montado. 3
Com o auxilio do dispositivo (cubo) apoiado na
pista do rolamento, bater o conjunto até 2
encostar na posição final de montagem.
1. Suporte, 2. Braço frontal, 3. Braço lateral 19
84158926 - 04.2009
– Distância após o posicionamento antes de bater o

conjunto.
20
NOTA: Veja a continuidade da montagem do conjunto.
21
– Batedor para auxiliar na montagem do conjunto.
22
3.8. Montar a arruela trava utilizando, caso

necessário, pino e martelo para alojamento,
até encostar no rolamento.
23
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3.9. Montar o anel trava no alojamento.
24
3.10. Montar a porca trava do conjunto, rosqueando

a mesma até encostar.
Apertar o conjunto com dispositivo CA06020
ou CA06020-1, bater com auxilio do dispositivo
e reapertar para alcançar folga zero nos
rolamentos.
Soltar a porca trava para alcançar folga e pré
carga nula no conjunto e travar a arruela trava
do conjunto na porca trava.
Montar o adaptador da engraxadeira e a
engraxadeira e lubrificar com o auxilio da
bomba pneumática de graxa, conectando a
mesma na engraxadeira até preencher o 25
conjunto, verificando se o excesso está saindo
(vazando) pela cavidade superior.
NOTA: Verificar se o conjunto está girando
livremente.
26
27
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IMPORTANTE: Após a montagem do rolamento do

eixo, colocar graxa.
28
3.11. Aplicar na junta ( LOCTITE 515 ) na face e

posicionar o acoplamento.
Fixar o conjunto com parafusos, colocando
(LOCTITE 262 ) na rosca e aplicando um torque
de 35 Nm (25 Lb.ft).
29
30
Finalmente monta-se os prisioneiros do

ventilador aplicando (LOCTITE 262).
31
84158926 - 04.2009
Apertar firmemente os mesmos, utilizando

porca e contra porca, para auxiliar na operação.
32
4. Montagem dos capuzes

4.1. Posicionar, montar e fixar o flange de suporte
1360mm
do capuz, com 12 conjuntos de parafusos com
arruela lisa, arruela de pressão e porca
sextavada
NOTA: Antes da montagem, verificar a
espessura de cada capuz:
A) Frontal = espessura de 15mm à 20mm.
B) Saída = espessura de 10mm à 15mm.
33
4.2. Posicionar o capuz frontal, sobre o suporte,

com altura de 1360mm e igualar a distância
da borda do furo de fixação, com o capuz e 60mm
calçar o interior do mesmo com calços de
madeira para auxiliar na fixação.
34
4.3. Com o capuz posicionado, furar o mesmo na

posição dos furos e fixar o conjunto com seis
parafusos e porcas Nyloc.
Na intersecção dos dois capuzes, serão
utilizados posteriormente dois parafusos e
duas porca.
Furação (Diâmetro 12mm) 35
84158926 - 04.2009
4.4. Calçar o conjunto pré montado, posicionar o

dispositivo de definição da altura com 1360mm
e posicionar o capuz de saída.
Posicionar a chapa de fixação do capuz e
fixá-la com dois parafusos na parte inferior do
suporte do capuz (utilizar dois conjuntos de
parafusos e porcas Nyloc).
36
Com o auxilio de uma trena, marcar o centro

do capuz de saída para posicionamento do
anel para a fixação.
37
Furar e fixar a partir do centro do conjunto com

doze conjuntos de parafusos e porcas Nyloc.
38
4.5. Posicionar o dispositivo de fixação da união

dos capuzes, e após o aperto dos mesmos,
marcar 20mm ao lado para furar com broca
5/16"e fixar com o conjunto de 16 parafusos,
arruela e porca Nyloc.
Na intersecção dos capuzes com o suporte
dos capuzes, fixar o conjunto com dois
parafusos e porcas. Desconectar o dispositivo
de fixação dos capuzes.
39
84158926 - 04.2009
5. Montagem do conjunto do braço vertical pré

montado no conjunto da virola pré montada
com os capuzes
5.1. Posicionar o eixo de tração do ventilador e
montar o anel de trava no alojamento.
A seguir, passar uma fina camada de graxa
nos dentes do eixo.
40
5.2. No pinhão posicionar e montar o anel trava.

A seguir, passar uma fina camada de graxa
nos dentes do pinhão.
41
5.3. Posicionar e montar o eixo de tração do

ventilador no alojamento do conjunto das
pernas pré montado, inserindo o lado com o
anel trava voltado para baixo, até sentir que o
eixo alojou-se na cavidade do adaptador pre
montado.
42
5.4. Posicionar e montar o pinhão pré montado no

alojamento do eixo, até sentir que houve o
travamento dos componentes.
43
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5.5. Posicionar o dispositivo (1) de traçagem sobre

o conjunto pré montado e marcar o centro do
furo a ser recortado, batendo o punção situado
no centro superior do mesmo.
44
5.6. Com o auxilio de um compasso, usando como

centro as marcações definidas, traça-se um
furo com diâmetro de 230mm e recorta com a
serra tico-tico.
NOTA: Conferir as medidas / espessuras totais
do capuz ( - 25mm + 35mm ).
45
5.7. Posicionar e montar as sapatas de apoio,

utilizando conjunto de dois parafusos com
arruelas de pressão por sapata.
Na fixação na montagem da aranha, utilizar
três parafusos e arruelas de pressão.
46
5.8. Içar o conjunto braço vertical pré montados e

posicionar os mesmos no alojamento do capuz,
fixando na posição da sapata com três
47
84158926 - 04.2009
6. Montagem do conjunto do motor hidráulico

6.1. Em bancada, posicionar o o’ring no alojamento
15/16" do adaptador e fixar no motor, utilizando
os grampos flangeados e oito parafusos
sextavados 7/16" X 1 ¼”.
Certifique-se que o o’ring não foi danificado
durante a montagem.
6.2. Montar o niple na tubulação metálica e a outra

extremidade, conectar no adaptador que foi
montado anteriormente no motor hidráulico.
Não apertar esta conexão para posterior ajuste. 48
6.3. Posicionar o suporte das mangueiras no flange

do motor no lado oposto da identificação do
mesmo e fixar com dois parafusos.
49
6.4. Fixar as tubulações metálicas no suporte por

meio de dois conjuntos de braçadeiras, quatro
parafusos, arruelas lisas e porcas Nyloc.
Nesta operação, fixar definitivamente a
tubulação metálica no motor hidráulico.
50
6.5. Com o motor hidráulico pré montado,

posicionar, encaixando o eixo do motor no
pinhão pré montado, no braço vertical, fixando
o conjunto com parafusos.
51
84158926 - 04.2009
6.6. Passar macho ¾” na rosca do alojamento do

sensor para limpeza.
52
6.7. Instalar o conector e posteriormente, conectar

o sensor de velocidade rosqueando
cuidadosamente até tocar no final do curso e
então desrosquear uma volta e travar o conjunto
com porca e contra porca.
Fixar o terminal packard do sensor com fita
Helerman.
NOTA: Para a montagem do terminal packard,
vide procedimento específico.
Instalação do espaçador 53
Colocar arruela 54
6.8. Remover o dreno original do motor hidráulico,

localizado logo abaixo da identificação do
mesmo e instalar no local o niple e a
mangueira.
55
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6.9. Instalar as mangueiras nos terminais dos tubos

metálicos do motor hidráulico e fixá-las nas
presilhas.
Finalizando, para evitar danos no transporte,
fixar as mangueiras.
56
Conjunto montado 57
6.10. Montar o cubo do ventilador no defletor superior

com oito parafusos.
58
6.11. Após fixar o eixo no conjunto todo montado

(cubo + defletor), fazer o balanceamento do
cubo.
59
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6.12. Balanceamento
Após a operação anterior, girar a peça no
dispositivo até parar. Colocar a haste, sem a
movimentação da mesma e colocar também,
o lado mais pesado sobre a balança. Visualizar
o peso dado pela balança. Furar com 08mm
de diâmetro o lado oposto e fazer o contra peso.
60
Montar o contra-peso de acordo com a leitura

da balança, compensando-o.
NOTA: Utilizar o parafuso, a porca e as
arruelas, de acordo com o contra peso
atribuido pela balança. Após o ajuste, a
balança não deve mais indicar carga,
mostrando o perfeito balanceamento do
sistema.
61
7. Montagem do ventilador 04 Pás

7.1. Posicionar o cubo do ventilador pré montado,
com a carenagem superior previamente
balanceada no berço para facilitar a montagem
das pás. Verificar se as pás estão com os pesos
variando entre elas no máximo 15 grs.
Posicionar a primeira pá no alojamento e fixar
com os parafusos especiais classe 10.9,
arruela de pressão, arruela lisa e porca
devidamente posicionada no alojamento no
lado oposto, alojamento este posicionado no
cubo. Pré apertar o conjunto com apertadeira
pneumática e finalmente aplicar torque cruzado 62
nos parafusos de 110Nm (80 ft.lbs).
NOTA: Repetir o mesmo procedimento para
as demais pás.
84158926 - 04.2009
8. Montagem do defletor inferior no extrator pré

montada
8.1. Observe os furos que deverão ser feito na peça.
(Furo diâmetro de ¼”).
63
8.2. Posicionar a carenagem inferior no alojamento

do ventilador e fixar com o prisioneiro.
NOTA: Utilizar adaptador de graxeira e graxeira.
Deixar a graxeira posicionada para baixo.
64
1
1. Dispositivo de apoio , 2. Calota inferior 65
84158926 - 04.2009
VENTILADOR DO EXTRATOR SECUNDÁRIO

DESCRIÇÃO
O conjunto do ventilador do extrator consiste de um
cubo cilíndrico no qual são montadas três lâminas
curvas (pás). O suporte do ventilador secundário possui
915mm (36”) de diâmetro.
O cubo é aparafusado na flange do eixo, é montado
em dois rolamentos e acionado por um motor
Commercial M50 1 1/2”.
O extrator é projetado para ter uma área de
manutenção acima da pá do ventilador.
As pás do ventilador devem ser verificadas
regularmente quanto a sinais de fadiga e desgaste.
Uma graxeira é montada no topo da flange, para a
lubrificação.
1
MONTAGEM
1. Pré montagem do capuz
1.1. Montar a viga “U” (1) com quatro graxeiras.
1.2. Montar a viga “U” no capuz e alinhar o dente

da corrente que coincide com furo no centro
do capuz.
Marcas os pontos de furação (com caneta),
retirar a viga “U” de cima do capuz e furar (12x).
84158926 - 04.2009
1.3. Después de agujerear, recolocar la viga en el

capuz y fijarla con tornillos, arandelas, tuercas
y tiras.
NOTA: Fijar la tira por la parte de abajo del
capuz.
2. Pré montagem do extrator (Posição 1 do

dispositivo)
2.1. Primeiramente limpar o diâmetro interno com
LOCTITE 7070, montar dois rolamentos, um
de cada lado do extrator (frente e atrás), até
encostar no final.
Na parte traseira prender o rolamento com um
anel trava.
Na parte frontal montar o cubo no rolamento,

até encostar no final.
Depois preencher a parte traseira com graxa
onde será montado o motor.
84158926 - 04.2009
2.2. Montar no motor dois adaptadores (1) e duas

mangueiras.
2.3. Fixar a chapa de ajuste com o motor no extrator

com quatro parafusos, arruelas de pressão e
arruelas lisa.
NOTA: Aplicar anti-engripante no eixo.
2.4. Montar a engrenagem no eixo do motor e fixá-

la com um parafuso e arruela de pressão. Usar
cola Locite 262 no parafuso.
10
Posição 2 do dispositivo
2.5. Colocar o selo (1) e graxeira (2) no cubo. 2
11
84158926 - 04.2009
2.6. Montar a hélice no extrator com parafusos e

arruelas de pressão com cola LOCTITE 262.
12
3. Montagem do capuz no extrator

3.1. Primeiramente passar graxa no extrator.
13
3.2. Montar o anel STOP no extrator para fixar o

capuz com parafusos, porcas , arruelas e
arruelas de pressão com LOCTITE 262.
NOTA: O anel deve ficar com a regulagem total
para cima.
14
3.3. Passar a corrente pelos dentes do extrator e

uní-la novamente.
15
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Esticá-la através do parafuso na chapa de

ajuste, rotacionar o capuz para conferir se está
em ordem. Depois de conferido apertar a porca
do parafuso da chapa de ajuste
16
Balanceamento do Ventilador
1. Retire as pás do ventilador e limpe o cubo.
2. Inspecione se há rachaduras no cubo.
3. Monte novas pás, parafusos e porcas no cubo
balanceado. Aplique LOCTITE 262 nos parafusos.
4. Puxe as pás para fora contra os parafusos, para
eliminar qualquer folga nos furos dos mesmos.
5. Aperte os parafusos (110 - 120N.m / 80 - 90 lb.ft).
6. Monte o cubo do ventilador em uma unidade de
balanceamento. Verifique o balanceamento e, se
necessário, corrija esmerilhando as pontas das
pás. Não acrescente peso nas pás, pois a solda
pode provocar distorções.
• Avaliar as condições das pás, se necessário
substituí-las, atentar-se para o balanceamento das
pás.
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SUSPENSÃO DIANTEIRA
DESCRIÇÃO
Suspensão Dianteira
O cilindro hidráulico é, na realidade, o pino mestre e Um braço radial duplo com rolamentos esféricos
tem a ponta de eixo montada em sua extremidade conecta o bloco de suporte ao chassi.
inferior. O encaixe da haste é montado no chassi
Uma placa com quatro parafusos segura os braços
embaixo da plataforma da cabine, e a parte inferior do
radiais. O cubo da roda dianteira se apóia em
pino mestre está apoiada em um rolamento de esfera
rolamentos cônicos e o aro pode ser retirado do cubo.
no bloco de suporte.
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DESMONTAGEM
1. Levante a máquina e trave. Recolha os cilindros 4. Remova o terminal da haste do braço do cilindro.
da suspensão até que os pneus dianteiros estejam
livres do solo. 5. Retire o contra pino, a porca e o pino mestre e
remova-o do bloco suporte e apóie o cilindro.
2. Retire a tampa de proteção do cubo da roda. Retire
o contra pino e remova a porca de retenção, o 6. Remova o parafuso de retenção do terminal da
rolamento externo e o cubo completo com a roda haste e retire o pino mestre, o que permitirá que o
dianteira. cilindro seja removido da máquina.
NOTA: Se o rolamento interno permanecer na ponta 7. Solte os quatro parafusos de retenção do braço
do eixo, tome cuidado ao retirar o cubo, pois o radial e separe-os do bloco suporte e do chassi
retentor poderá contaminar o rolamento interno com principal. Verifique os rolamentos e substitua-os
sujeira. se for necessário.
3. Empurre a alavanca de controle para permitir que

os dois cilindros da suspensão dianteira se ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
extendam no seu curso total e, em seguida, remova
e tampe as mangueiras hidráulicas. • Verificar condições dos rolamentos, se necessário
substituí-los.
NOTA: Marque os terminais das mangueiras, a
fim de identificar as conexões dos cilindros. • Verificar as condições dos retentores, se
MONTAGEM
1. Pré montagem da suspensão dianteira
1.1. Montar o mancal no alojamento, batendo
completamente até encostar na face inferior
do alojamento.
Posição do rolamento após a montagem 2
1.2. Posicionar o retentor sobre o rolamento com

auxilio de um batedor, bater cuidadosamente
até o mesmo ultrapassar o alojamento do anel
trava.
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1.3. Posicionar e montar o anel trava.
2. Pré montagem dos pivôs

2.1. Posicionar o rolamentos e com auxilio de um
batedor, bater cuidadosamente para alojamento
completo na cavidade do pivô.
2.2. Posicionar e montar o anel trava no alojamento

do pivô. Adicionar anti-engripante nos
alojamentos.
2.3. Posicionar o retentor no alojamento bater

cuidadosamente o retentor até a montagem
completa no alojamento. A posição final é
tangenciando a face superior do alojamento.
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3. Pré montagem dos cubos da roda dianteira

3.1. Posicionar e montar os parafusos de fixação
da roda dianteira batendo os mesmos até
alojamento completo no orifício do cubo.
3.2. Passar anti seize no alojamento dos

rolamentos e montar as capas dos rolamentos,
batendo os mesmos com um batedor.
3.3. Virar o cubo e passar anti seize no alojamento

do rolamento, montando a capa.
10
3.4. Virar o cubo novamente, montar o rolamento e

em seguida montar o retentor com o sulco
virado para cima faceado com o cubo.
Virar novamente o conjunto, posicionar o
rolamento no alojamento da capa pré montada.
11
84158926 - 04.2009
4. Montagem do conjunto no chassi

4.1. Posicionar os alojamentos dos mancais nos
eixos do chassi, batendo cuidadosamente nos
mancais para um perfeito alojamento dos
mesmos nos eixos.
12
4.2. Após correto alojamento do conjunto, fixar os

mesmos com parafusos e porcas flangeadas
M12.
Aplicar LOCTITE 262 na fixação e torque de
120Nm.
13
5. Montagem do cilindro da suspensão dianteira

5.1. Manualmente posicionar o suporte de
sustentação do cilindro (lado esquerdo e lado
direito) e fixar no chassi com parafusos,
arruelas lisas e porcas Nyloc.
5.2. Suspender o cilindro da suspensão e fixar no
suporte pré montado acima por meio do pino,
arruela lisa e pino trava.
14
5.3. Utilizando um apoio com a mesma altura da

bandeja pré montada, alojar a base roscada
do cilindro no alojamento do pivô da bandeja.
Posicionar a arruela na rosca do cilindro e fixar
com a porca aplicando torque de 370Nm.
Fechar o conjunto com a tampa.
15
84158926 - 04.2009
5.4. Na extremidade do eixo da roda dianteira,

posicionar o selo metálico até o final de curso
do eixo e fixar com o parafuso. Aplicar
LOCTITE 262.
Posicionar o cubo pré montado no alojamento
do eixo até encostar no selo metálico.
Posicionar a arruela e montar a porca.
Apertar novamente a porca até encostar no
rolamento e garantir o alinhamento da porca
com o furo do eixo para colocação do pino trava,
respeitando-se uma carga Min. de 100 N.m e
Máx. de 120 N.m.
Travar o conjunto com o contra pino. Fechar o 16
conjunto com a tampa.
17
5.5. Após a montagem, verificar a folga e o giro do

conjunto, sendo que para a folga a tolerância
é zero.
Verificação do giro 18
Verificação da folga 19
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5.6. Posicionar e montar os cilindros marcadores

de altura fixando os mesmos no chassi com
com parafuso e porca. Na bandeja alojar o pino
pré montado no cilindro e travá-lo com arruela
lisa e pino trava.
5.7. Posicionar e montar as engraxadeiras.
IMPORTANTE: POR MEDIDA DE
SEGURANÇA O CONJUNTO APÓS
MONTADO DEVE FICAR EM POSIÇÃO DE
FINAL DE CURSO DO CILINDRO, ISTO É,
TOTALMENTE ABAIXADO, EVITANDO
ASSIM O RISCO DE ACIDENTE DURANTE
O MANUSEIO NA OPERAÇÃO SEGUINTE. 20
Posição final totalmente abaixada 21
Direção
A direção é controlada por dois cilindros hidráulicos
PTE.
Eles são conectados ao chassi por um pino com rótula
e na suspensão por um terminal esférico.
Existe uma barra de ajuste entre o terminall esférico
e a haste do cilindro.
Cubra e proteja os cilindros antes de iniciar reparos.
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CAIXA DE ENGRENAGENS DA BOMBA (CAIXA DE QUATRO FUROS)

A caixa de engrenagens com quatro furos é de Remoção da Caixa de Engrenagens do Motor
construção robusta, projetada para assegurar uma
1. Limpe o compartimento do motor e feche as
operação livre de problemas e com um mínimo de
válvulas do tanque de óleo hidráulico.
manutenção.
2. Solte todas as mangueiras e linhas de pressão e
Ela consiste de uma engrenagem de entrada
sucção e feche todos os terminais abertos.
acionando três engrenagens de saída.
3. Remova todas as bombas da carcaça após drenar
As bombas hidráulicas são montadas nos cubos das
o óleo da caixa.
engrenagens através de entalhados.
4. Apóie a caixa e remova os parafusos que prendem
A fim de absorver as cargas de impacto, o acionamento
a carcaça ao motor. Desloque a caixa da placa de
pelo volante do motor é transmitido ao eixo de entrada
acionamento e remova-a da colhedora.
através de uma placa mola de acionamento.
Desmontagem
1. Solte os parafusos de fixação e remova a tampa
Relações das Engrenagens
da caixa.
Para permitir diversos tipos de motores e máxima
2. Retire as engrenagens e rolamentos da caixa.
rotação, a caixa pode ser montada com diferentes
engrenagens, a fim de manter as velocidades das 3. Todos os rolamentos e engrenagens deverão ser
bombas. Isto permite que as mesmas bombas (salvo verificados quanto a desgastes e substituídos
a bomba acionada diretamente pelo centro) sejam conforme for necessário.
usadas em todas as máquinas, independentemente
do tipo de motor utilizado.
Antes de revisar as caixas de engrenagens, tenha
sempre em mãos as engrenagens corretas. ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
Motor de 2100 RPM: • Verificar as condições do retentor da caixa, se
Cummins M11 e Scania DC9, IVECO, Curso 9 e 10: necessário substituir.
Relação - 1,17:1 • Verificar vazamentos externos da caixa, se
Engrenagem de acionamento: 76 dentes necessário substituir junta.
Engrenagem de saída: 65 dentes. • Limpar respiro.

• Avaliar as condições das engrenagens, se
necessário substituí-las.
• Verificar o entalhado das engrenagens.
MONTAGEM
1. Montagem da Caixa de 4 furos
1.1. Passar LOCTITE 262 na parte interna do
rolamento.
NOTA: Antes de passar LOCTITE 262, limpar
bem o rolamento com LOCTITE 7070.
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1.2. Montar o rolamento dos dois lados da

engrenagem.
NOTA: Utilizar LOCTITE 262.
1.3. Montar a engrenagem no alojamento da caixa

de engrenagens.
1.4. Montar a tampa da caixa, usar ULTRA BLACK
598.
1.5. Fechar a caixa com parafusos.
Instalação da caixa de engrenagem no motor

Processo inverso ao da desmontagem.
Antes de ligar o motor, certifique-se de que as válvulas
do reservatório estão totalmente abertas e que foi
realizada a sangria de ar das linhas de sucção. O
cárter da bomba Eaton tambem deverá ser completo
com óleo.
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CUBO REDUTOR MODELO 40 - A8000

DESCRIÇÃO
A unidade é composta de um cubo montado em um O cubo de redução é acionado por um motor hidráulico
eixo aparafusado no chassi da máquina. Eaton, acoplado a um eixo ao qual é montado um
freio a disco. A relação da redução é de 35:1.
Existe, montado no cubo, um conjunto de
engrenagens de redução do tipo “double epicycle”. O conjunto de engrenagens planetárias pode ser
retirado sem a remoção da roda traseira; já para retirar
o cubo completo, a roda terá que ser removida.
DESMONTAGEM
1. Limpe o cubo de corpos estranhos e drene o óleo 4. O anel da engrenagem é aparafusado em um eixo
da unidade. no cubo e pode ser retirado removendo-se os dois
parafusos restantes.
2. Remova os parafusos que prendem a tampa e a
retire. 5. As engrenagens são mantidas nos pinos do
planetário por anéis trava: retire os anéis e libere o
NOTA: Dois parafusos Allen devem ser mantidos
conjunto da engrenagem e o rolamento.
para segurar o anel da engrenagem no lugar.
6. Os anéis trava que prendem o rolamento à
3. Retire a engrenagem e o eixo. Os apoios
engrenagem podem ser removidos e o rolamento,
planetários primário e secundário podem ser
retirado.
retirados em seguida.
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7. Verifique os rolamentos e as engrenagens,

substituindo quando for necessário.
8. Os pinos planetários são prensados com
interferência no apoio, devendo ser substituídos
se algum deles estiver solto.
9. As engrenagens e os rolamentos planetários
sedundários estão posicionados em duas faces
apoiadas por pinos retidos por parafusos e por uma
placa de retenção na parte traseira do apoio.
10.Os anéis trava que prendem o rolamento à
engrenagem podem ser removidos para a retirada
do rolamento.
11. Verifique os rolamentos e as engrenagens,
substituindo se for necessário.
12.O acoplamento e o pinhão secundário são presos
ao apoio planetário por um anel trava.
Desmontagem Completa do Cubo

1. Com o cortador de base no solo, coloque calços 5. Retirar o parafuso e a porca (pode ser necessário
adequados sob o chassi traseiro o mais próximo aquecimento para quebrar o ARALDITE). Remova
possível da extremidade. o cubo, tomando cuidado para não danificar o
2. O elevador deve estar na parte traseira da máquina. retentor.
Eleve o cortador de base até que a roda traseira NOTA: Se a vedação for substituída, proteja a face
levante do solo. do selo, a fim de evitar danos na mesma.
3. Trave a haste da suspensão dianteira com 6. Remova as mangueiras do respiro.
perfilados de ferro, a fim de evitar que o cilindro
7. Remova os quinze parafusos largos que prende o
desça ou desequilibre a máquina.
eixo superior ao chassi (as porcas estão do lado
4. Drene o óleo dos cubos e desmonte as seções de fora); os parafusos podem permanecer no local.
planetárias, como o detalhado em “Desmontagem
8. Remova os quatro parafusos que prendem o eixo
da Redução Planetária”.
superior ao conjunto do freio.
Limpe todos os componentes e verifique a existência
de desgaste ou danos, substituindo se for necessário.
Remoção do Conjunto do Cubo da Redução,

Freio e Motor de Acionamento
1. Com o cortador de base no solo, coloque calços
adequados sob o chassi traseiro o mais próximo
possível da extremidade.
2. O elevador deve estar na parte traseira da máquina.
Eleve o cortador de base até que a roda traseira
levante do solo.
3. Trave a haste da suspensão dianteira com
perfilados de ferro, a fim de evitar que o cilindro
desça ou desequilibre a máquina.
4. Remova o conjunto da roda traseira. 2
84158926 - 04.2009
5. Desconecte as mangueiras do conjunto do freio e 9. Remova a mangueira de respiro do cubo.

tampe-as.
10.Remova as quinze porcas dos parafusos que fixam
6. Desconecte as mangueiras do dreno do motor e o conjunto ao chassi.
tampe-as.
11. Retire o conjunto do cubo, freio e motor do chassi.
7. Remova os encaixes de dreno e tampe-os.
8. Remova as linhas de potência do motor, incluindo
os cotovelos, e tampe as mangueiras e as portas
do motor. ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
• Verificar condições de rolamentos e retentores.
• Inverter a engrenagem anel do cubo lado direito
para o lado esquerdo e vice versa.
• Avaliar as condições das engrenagens, se
necessário substituir.
• Limpar os motores, verificar se tem vazamento e
a condições dos eixos e estriados.
MONTAGEM
1. Montagem do rolamento na manga de eixo
1.1. Passar LOCTITE 262 na capa do rolamento.
1.2. Bater a capa do rolamento no alojamento.
84158926 - 04.2009
1.3. Montar o eixo no cubo.

1.4. Montar a a plaqueta de trava e a porca.
1.5. Aplicar pré-carga de 9 kg para novos
rolamentos e 7 kg para rolamentos usados.
NOTA: Para apertar utilize a ferramenta D0334.
1.6. Fazer uma marca no ponto referente a posição

de pré-carga.
1.7. Soltar a porca.

1.8. Montar os retentores.
NOTA: Cuidado com o uso de ferramentas
com ponta isso pode danificar o anel o’ring.
1.9. Colocar o anel estriado.

1.10. Aplicar ARALDITE na porca e apertar ate que
as marcas se coincidam.
1.11. Aplicar LOCTITE 271 nos parafusos de fixaçao
do porca trava.
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2. Montagem do conjunto secundário das

planetarias
2.1. Encaixar o pinhão na porta satelite.
2.2. Colocar anel trava do pinhão.
10
2.3. Passar LOCTITE 262 na capa do rolamento e

montá-lo na engrenagem planetaria.
2.4. Montar as engrenagens com o anel trava e o
espaçador vontados para o lado do pinhão.
11
2.5. Colocar o pino.
12
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2.6. Passar LOCTITE 262 nos parafusos.
13
3. Montagem do conjunto primário das

planetarias
3.1. Passar LOCTITE 262 na capa do rolamento e
montá-lo na engrenagem planetaria.
14
3.2. Colocar o anel trava.
15
3.3. Colocar a engrenagem na porta setélite.
16
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3.4. Colocar o anel trava.
17
4. Montagem das planetárias no cubo

4.1. Colocar as planetárias secundárias no cubo.
18
4.2. Passar LOCTITE 515 no cubo.
19
4.3. Encaixar a coroa dentada com o maior rebaixo

para dentro.
4.4. Colocar os parafusos Allen e aplicar torque de
110 Nm
20
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4.5. Encaixar as planetárias primárias no conjunto.
21
4.6. Passar LOCTITE no cubo antes de montar a

tampa.
22
4.7. Colocar a tampa e aplicar torque de 110 Nm

nos parafusos.
23
4.8. Montar o respiro no eixo manga.
24
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FREIO DE SEGURANÇA (WET BRAKE) - A8000

DESCRIÇÃO Operação do Freio de Segurança
O sistema de freio desta colhedora é composto por Pressionar os pedais para o acionamento. Não haverá
discos totalmente “banhados” a óleo. pressão da mola. O pedal direito aciona o freio da
roda traseira direita e o pedall esquerdo aciona o freio
O sistema trabalha com óleo hidráulico proveniente
da roda traseira esquerda.
do circuito da bomba de carga da transmissão, o que
elimina a necessidade da utilização de um fluído de ATENÇÃO: Para uma frenagem geral, ambos os
freio específico. pedais devem ser pressionados simultaneamente. Os
pedais somente deverão ser acionados
Este freio é acionado por pedais no piso (assoalho da
individualmente para auxiliar o operador em manobras.
cabine) através do bloqueio de pressão de óleo no
freio, que o caracteriza como um freio de segurança.
DESMONTAGEM 5. Solte e tampe a mangueira hidráulica.

Remoção do Disco 6. Remova o cubo do redutor do conjunto.
1. Com o cortador de base no solo, coloque calços 7. A fim de aliviar a pressão das molas, conecte a
adequados sob o chassi traseiro o mais próximo mangueira de ar na tampa do pistão.
possível da extremidade.
8. Remova os parafusos (13) da placa externa (6),
2. O elevador deve estar na parte traseira da máquina. retirando-a. Desta maneira, é possível retirar o
Eleve o cortador de base até que a roda traseira retentor (10), o rolamento (9), os discos de fricção
levante do solo. (3) e o separador dos discos de fricção (4).
3. Trave a haste da suspensão dianteira com 9. Remova o eixo do acoplamento (12) e, logo após, é
perfilados de ferro, a fim de evitar que o cilindro possível retirar a placa interna (11), obtendo acesso
desça ou desequilibre a máquina. aos outros dois discos de fricção e ao seu
separador.
4. Remova o conjunto do cubo da redução retirando
as quinze porcas dos parafusos da montagem do 10.Ainda com o sistema pressurizado, retire os pinos
cubo/freio e os quatro parafusos da montagem do da união (7) e, após esta ação, o sistema pode
cubo no freio. ser despressurizado desconectando-se a
mangueira de ar do conjunto.
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11. Com o sistema despressurizado, remova os ATENÇÃO NA DESMONTAGEM

parafusos (22) da tampa do pistão (20) e retire-a,
• Verificar se tem vazamento.
obtendo assim acesso ao acionamento do pistão
(17), anel borracha (23) e molas (15). • Verificar desgastes dos discos, se necessário
substituí-los.
12.Monte na ordem inversa do procedimento acima.
• Verificar reparo do pistão, se necessário substituí-
NOTA: Na desmontagem do freio hidráulico, verificar
los.
o desgaste nos discos de fricção e rolamentos quanto
a existência de vazamentos nas vedações do
conjunto. Troque, se for necessário.
MONTAGEM
1. Coloque as molas no alojamento.
2. Coloque o pistão.
3. Empurre o pistão com o saca polia até que o furo

para encaixe do elo fique em uma posição que
facilite a montagem.
NOTA: O rebaixo do braço do pistão deve ficar no
sentido da circunferência do alojamento.
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4. Colocar o freio auxiliar.
5. Colocar o elo.
6. Encaixar o eixo na tampa.

NOTA: Cuidado com o uso de maretas de aço,
isso pode danificar o eixo.
1. Montagem dos discos

1.1. Comece pelos discos (estriados), depois o
espaçador (disco com orelhas) e mais uma
vez o disco (estriado).
NOTA: Os dentes do disco liso deve tocar a
orelha do alojamento.
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1.2. Coloque a tampa na posição correta, deite o

conjunto e monte os discos estriados e
espaçadores.
10 11
12 13
1.3. Passar ULTRA BLACK 598 e fechar o conjunto.
14
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CUBO REDUTOR MODELO 60 - A8800

DESCRIÇÃO
A unidade é composta de um cubo montado na Os conjuntos planetários podem ser desmontados
extremidade da estrutura da esteira. No cubo, existe removendo-se as esteiras.
um conjunto de engrenagens de dupla redução
epiciclóide.
O cubo redutor é acionado por um motor hidráulico
Eaton, acoplado através de um disco de freio montado
com múltiplas molas (freio seguro). A relação do cubo
redutor é de 39:1.
1
DESMONTAGEM
Desmontagem da Redução Planetária
1. Drene o óleo do cubo e limpe-o por completo. 3. Remova as engrenagens do cubo; isto inclui a
engrenagem (24), o suporte planetário primário (21),
2. Remova os parafusos que prendem a tampa do
o eixo (9) e o suporte planetário secundário (13).
planetário e retire-a.
O anel da engrenagem é fixo a um pino, sendo
fácil retirá-lo.
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4. Neste momento, verifique o jogo excessivo 4. Remova o conjunto do cubo e a roda dentada,
(desgaste) nos rolamentos das engrenagens tomando cuidado para não danificar o cone de
planetárias e anote. vedação dupla.
5. As abas de trava (12) que prendem os pinos da 5. Para remover o eixo do cubo, primeiro retire o freio
planetária (20, 23) aos suportes devem ser de segurança (veja a seção - Freio de Segurança);
removidas; saque os pinos do suporte. em seguida, solte os dezesseis parafusos que
prendem o eixo à estrutura da tração para retirá-
6. As engrenagens planetárias (22,18), junto às
lo.
arruelas guias (15), os separadores (17) e os
rolamentos agulhas, podem ser retiradas.
7. Verifique todos componentes quanto a desgastes ATENÇÃO NA DESMONTAGEM
e danos, substituindo se for necessário. • Verificar condições de rolamentos e retentores,
se necessário substituí-los.
Desmontagem Completa • Inverter a engrenagem anel do cubo lado direito
para o lado esquerdo e vice versa.
1. Drene o óleo do cubo e desmonte o planetário,
como o detalhado para o cubo B40. • Avaliar as condições das engrenagens, se
necessário substituir.
2. Rompa a corrente sobre a roda dentada.
• Substituir as arruelas da caixa satélite.
3. Remova os parafusos 5/16” x 3/4” da porca de
retenção do cubo e retire a porca. • Limpar os motores, verificar se tem vazamento e
a condições dos eixos e estriados.
MONTAGEM
1. Montagem do rolamento na manga de eixo
1.1. Passar LOCTITE 262 na capa do rolamento.
1.2. Bater a capa do rolamento no alojamento.
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1.3. Montar o eixo no cubo.

1.4. Montar a plaqueta de trava e a porca.
1.5. Aplicar pre-carga de 9 kg para novos
rolamentos e 7 kg para rolamentos usados.
NOTA: Utilizar a ferramenta D0329.
1.6. Fazer uma marca no ponto referente a posição

de pré carga.
1.7. Soltar a porca.

1.8. Montar o rententores.
com ponta isso pode danificar o anel o’ring.
1.9. Colocar o anel estriado.

1.10. Aplicar ARALDITE na porca e apertar ate que
as marcas se coincidam.
1.11. Aplicar LOCTITE 271 nos parafusos de fixaçao
do porca trava.
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2. Montagem do conjunto de planetárias

secundárias
2.1. Montar o acoplamento.
ATENÇÃO: O rasgo de anel de trava deve estar
voltado para dentro do cubo eixo.
2.2. Travar o acoplamento com anel trava.
2.3. Colocar o espaçador dentro da engrenagem.
10
2.4. Montar os roletes de ambos os lados do

espaçador.
2.5. Com auxilio de dois pinos posicione os
encostos dos rolamentos dentro do cubo eixo.
ATENÇÃO: A orelha dos encostos deve ser
encaixado dentro da ranhura na parte interna
do cubo eixo.
11
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2.6. Com muito cuidado posicione a engrenagem

dentro do cubo eixo e coloque o pino.
12
2.7. Passar LOCTITE 262 no parafuso allen,

encaixar a chapa de trava e apertar o parafuso.
13
3. Montagem das engrenagens da planetária

primaria
3.1. Montar os roletes na engrenagem.
14
3.2. Com auxilio de um pino posicione os encostos

dos rolamentos dentro do cubo eixo.
ATENÇÃO: A orelha dos encostos deve ser
encaixado dentro da ranhura na parte interna
eixo cubo.
15
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3.3. Encaixe a engrenagem, posicione o pino de

forma que a parte reta fique vontado para o
lado da chapa de trava.
3.4. Passe cola no parafuso e fixe a chapa de trava
do pino.
16
4. Montagem do redutor
4.1. Colocar o acoplamento na manga de eixo.
ATENÇÃO: O lado com estrias maiores
devem ficar voltado para o motor.
17
4.2. Montar a coroa dentada no cubo. Passar

ULTRA BLACK 598.
18
19
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4.3. Montar o conjunto de planetárias secundárias.

NOTA: Quando montar as planetárias, atentar-
se para que duas planetárias fiquem na direção
do chão.
20
4.4. Montar o conjunto de planetárias primária.
21
4.5. Montar o eixo no conjunto.

ATENÇÃO: O lado do eixo com furo central
roscado deve ficar virado para o lado da tampa
do conjunto.
22
4.6. Colocar o pinhão.
23
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4.7. Passar LOCTITE 262 nos parafusos de fixação,

colocar a tampa e apertar os parafusos com
um torque de 110 Nm
24
5. Ajuste da folga do pinhão

5.1. Com um paquímetro de profundidade medir a
distância entre a face de encosto na tampa
até o pinhão.
25
5.2. Medir a altura do ressalto da tampa.
26
5.3. A diferença de medida deve ser entre 1,00 mm

a 2,00 mm caso a diferença seja maior,
adicionar calços.
5.4. Após feito os ajustes fechar o conjunto.
NOTA: Nunca use cola para fechar a tampa.
NOTA: Quando montar as planetárias, atentar-
se para que duas planetárias fiquem na direção
do chão.
27
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Instalação do Vedador Duplo Limpe perfeitamente as faces de vedação.

Como Obter Máxima Durabilidade de Seu Antes da montagem dos vedadores, para remover
Vedador qualquer material estranho e marcas de manuseio,
limpe as faces com um pano que não solte fiapos.
O manuseio e a instalação adequada de seus
vedadores são vitais para se obter a máxima Aplique algumas gotas de óleo fino num pano limpo e
durabilidade e a proteção positiva proporcionada por cubra completamente as faces de vedação dos
essas unidades de precisão. vedadores, tomando cuidado para não deixar o óleo
entrar em contato com o anel de vedação de borracha
É assegurada uma atenção especial durante a
ou seu assento.
fabricação e despacho da peça, a fim de garantir uma
limpeza absoluta. Cuidados com o anel tórico.
Para se obter o máximo desempenho, a limpeza Instale o anel de vedação de borracha (1) de modo
durante a instalação e o preenchimento com óleo é que ele assente uniformemente no espaço do vedador
fundamental! (2).
Limpe todas as superfícies antes da instalação. Confirme se o anel de vedação (1) não está torcido e
se ele se acomoda uniformemente contra o lábio que
Ao instalar os vedadores duplos, limpe completamente
evita que ele caia (2).
toda a sujeira e a corrosão que estiver acumulada
aonde os vedadores serão instalados. Instale sempre um anel de vedação de borracha novo
num vedador duplo novo ou usado. Pressione o anel
Evite manuseio descuidado.
de borracha no assento, certificando-se de que ele
Manuseie todas as peças com cuidado, para evitar esteja reto no furo e depois do lábio na rampa. A
danificar áreas críticas. A face de vedação do vedador dimensão “x” (ver a figura abaixo) deve ser uniforme
(2) não pode estar marcada ou riscada. em toda a circunferência do vedador.
Retire toda camada de proteção. Se não for usada uma ferramenta para instalar,
pressione com os dedos somente no anel de borracha,
Remova todo o óleo e a camada de proteção do
montando o anel dentro do lábio. Não use chave de
vedador (2) e do assento do vedador (4), utilizando
fenda ou qualquer outro instrumento ponteagudo para
solventes não inflamáveis para a limpeza; assegure-
montar o anel.
se de que todas as superfícies estejam completamente
secas. Use sempre vedadores casados.
Elimine rugosidades na rampa.
Verifique o lábio de retenção (3) quanto a marcas de
ferramentas ou cortes. Polir qualquer marca de batida
e limpar novamente
1. Anel de vedação de borracha

2. Anel selador flutuante de metal
3. Borda de retenção do conjunto selador
4. Alojamento do selo
28
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CONJUNTO DO FREIO - A8800

DESCRIÇÃO
A máquina A8800 é equipada com freios de segurança molas aplicam uma força nos discos de fricção,
que podem ser ativados por um interruptor na cabine, apertando os discos quando a pressão do óleo cai,
enquanto o motor estiver operando, ou são acionados isto é, quando o motor for desligado ou o interruptor
automaticamente, quando o motor pára. A pressão da cabine for ativado, uma válvula corta a pressão do
de óleo da bomba Eaton sustenta o freio aberto, óleo.
reagindo contra um pistão com oito molas. Estas
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DESMONTAGEM
Desmontagem do Freio de Segurança
1. Remova os quatro parafusos que prendem o motor O procedimento é o seguinte:
Eaton, tire o motor e o apóie em um bloco.
a. Coloque uma bandeja ou um recipiente
NOTA: Não é necessário remover as mangueiras adequado debaixo da montagem do freio para
do motor. coletar o óleo hidráulico liberado.
2. Remova os oito parafusos da tampa e retire-a. b. Confirme se o interruptor do freio de mão da
Remova as molas do lado externo do pistão. cabine está livre. Dê a partida no motor e pare-
o imediatamente.
3. Com uma barra reta e parafusos 3/8” UNC, utilize
os dois furos de extração no pistão do freio e retire 4. Remova as placas que estão alojadas no freio,
o pistão da caixa de freio. anotando a ordem de saída das mesmas.
Desconecte e tampe as mangueiras de pressão
NOTA: Caso não haja um extrator disponível, é
do freio.
possível retirar o pistão do alojamento do freio
utilizando a carga de pressão da bomba da 5. Utilizando uma chave allen 3/8”, remova os quatro
transmissão. parafusos que prendem o freio ao eixo e retire o
conjunto de freio do encaixe.
• Verificar se tem vazamento.
• Verificar desgastes dos discos, se necessário
substituí-los.
• Verificar reparo do pistão, se necessário substituí-
los.
MONTAGEM
1. Passar LOCTITE 262 na parte externa do
rolamento.
2. Montar rolamento no alojamento do corpo.
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3. Fixar o alojamento do freio no redutor com

parafusos allen usar LOCTITE 262.
4. Montar rolamento no eixo, passar LOCTITE 262

no rolamento.
5. Marcar posição do pistão.

ATENÇAO: Ao correto engrenamento dos dentes.
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6. Montar aneis o’ring no pistão, para facilitar a

montagem recomendasse o uso de vaselina.
pontiagudas isso podera danificar o anel.
7. Montar o eixo na carcaça.
8. Montar os discos, iniciar com os discos estriados

na parte interna e depois os discos com estrias
na parte externa.
10
11
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9. Montar pistão na carcaça atentar-se para a

marcação feita anteriormente.
12
10.Para facilitar o assentamento do pistão, utilize a

tampa de ponta cabeça.
13
11. Colocar as molas no pistão.
14
12.Montar rolamento na tampa, utilizando LOCTITE

262 na parte externa do rolamento.
15
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13.Montar tampa sem o uso de cola na tampa. Utilizar

LOCTITE 262 nos parafusos.
16
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MOTOR
Quando houver necessidade de maiores reparos, o Remoção do Motor - Método 2

motor deve ser retirado da caixa do motor, podendo
1. Remova as telas do topo do motor.
ser removido sozinho ou como uma unidade com a
caixa de engrenagens de acionamento da bomba 2. Desconecte o exaustor e o filtro de ar do motor.
hidráulica e bombas. 3. Drene o líquido refrigerante do motor e remova as
mangueiras do radiador.
Remoção do Motor - Método 1 4. Remova a saia do ventilador do motor e a tubulação
da caixa do motor.
1. Remova as telas do topo do motor.
5. Desconecte o chicote elétrico, o cabo de
2. Desconecte o exaustor e o filtro de ar do motor.
regulagem de pressão, os cabos da tração e as
3. Drene o líquido refrigerante do motor. linhas de combustível do motor.
4. Remova a saia do ventilador do motor e a tubulação 6. Drene o óleo do motor e desconecte a linha de
da caixa do motor. dreno e o filtro de óleo remoto.
5. Desconecte o chicote elétrico, o cabo de 7. Drene o óleo da caixa da bomba e a linha.
regulagem de pressão e as linhas de combustível
8. Isole o tanque de óleo hidráulico (feche os registros)
do motor.
e diminua o nível de óleo , a fim de prevenir perdas.
6. Drene o óleo do motor e desconecte a linha de
9. Desconecte todas as linhas hidráulicas de sucção
dreno e o filtro de óleo remoto.
da bomba (NOTA: Tampe todas as mangueiras, a
7. Apóie a caixa de engrenagens da bomba e as fim de prevenir a entrada de sujeira).
bombas e desconecte a caixa de engrenagens do
10.Desconecte todas as mangueiras hidráulicas das
volante.
bombas (NOTA: Tampe todas as mangueiras, afim
8. Remova os parafusos que fixam o conjunto do de prevenir a entrada de sujeira).
motor à caixa do motor.
11. Remova os parafusos que fixam o conjunto do
9. Deslize o motor em sua monatgem e,quando ele motor à caixa do motor.
estiver fora do eixo da bomba de acionamento,
12.Erga o motor e o conjunto da caixa de engrenagens
levante-o para retirá-lo da caixa do motor.
da bomba, retirando-os da caixa do motor.
Realize os reparos necessários e recoloque o motor,

Realize os reparos necessários e recoloque o motor,
seguindo o procedimento inverso ao descrito acima.
seguindo o procedimento inverso ao descrito acima.
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ESTEIRA
DESCRIÇÃO Tendo verificado se o nível de óleo está correto antes
deste teste, qualquer rolete demostrando temperatura
Um dos fatores mais importantes de uma boa
mais elevada do que outro indicará qual está
durabilidade em serviço é o correto alinhamento da
suportando mais peso do que deveria.
esteira; todos os roletes devem estar centralizados
em uma linha do centro do dente da roda dentada ao Os roletes da esteira e as rodas guias podem ser
centro da roda guia dianteira. reformados em alguns casos, assim como os “elos
de ligação da esteira”. A reforma de uma esteira é um
A segunda inspeção vital é para que todos os roletes
serviço especializado e requer equipamentos
inferiores da esteira estejam nivelados: qualquer
normalmente não disponíveis em oficinas mecânicas
desalinhamento aqui, tanto por desgaste, quebra de
comuns.
rolamento, ou empenamento do chassi da esteira,
significará que o peso não está sendo distribuído Se uma recuperação está sendo feita, confirme se as
igualmente em todos os roletes. posições corretas dos roletes são mantidas, como
segue:
Uma falha prematura ocorrerá a menos que a
distribuição de carga seja mantida. Por esta razão, A partir da roda guia traseira, os de abas simples são
nunca coloque um rolete novo para trabalhar com os de números 2, 4, 6 e 8; os de abas duplas são os
usados. de números 1, 3, 5 e 7.
Uma maneira fácil de se verificar isso em campo é
andar com a máquina em uma superfície rígida por
um quilômetro e, em seguida, colocar a mão em cada
rolete, sentindo a temperatura de cada em deles.
MONTAGEM
1. Montagem do rolete
1.1. Posicionar primeiro o rolete duplo, e em 1.2. Usar o LOCTITE 262, nos parafusos.
seguida, o rolete simples sobre a esteira.
1.3. Fixar os roletes na esteira com parafuso,
Garantir que o rolete simples permaneça entre arruela lisa e porca. Garantir o torque cruzado
os roletes duplo. de 300-350 Nm.
Garantir que o sensor da graxeira do rolete
permaneça no lado externo da esteira.
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2. Montagem das guias laterais

2.1. Posicionar a guia frontal externa esquerda na 2.4. Fixar extremidade lateral da guia frontal com
esteira, e no outro lado da esteira a guia frontal parafuso, arruela pressão e porca.
interna esquerda. Fixar as guias com parafuso,
2.5. Fixar extremidade central da guia traseira com
arruela pressão e porca.
parafuso, arruela pressão e porca.
2.2. Posicionar a guia central externa esquerda na
2.6. Fixar as guias, aplicar torque de 150-200 Nm.
esteira, e no outro lado da esteira a guia central
interna esquerda. Fixar as guias com parafuso,
arruela pressão e porca.
2.3. Posicionar a guia traseira externa esquerda na
esteira, e no outro lado da esteira a guia
traseira interna esquerda. Fixar as guias com
parafuso, arruela pressão e porca.
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3. Montagem dos defletores

3.1. Posicionar defletor traseiro na esteira.
3.2. Fixar defletor traseiro com parafuso, arruela lisa
e arruela pressão, aplicar torque de 100-150
Nm.
3.3. Posicionar defletor na esteira.
3.4. Fixar defletor com parafuso, arruela lisa e
arruela pressão, aplicar torque de 100-150 Nm.
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4. Montagem da barra de desgaste, tampa e

rótulo
4.1. Posicionar a barra desgaste sobre a guia da 4.4. Usando o anti-engripante, aplicar uma camada
esteira. uniforme no alojamento da rótula.
Fixar a barra desgaste com parafuso e porca. 4.5. Posicionar e centralizar a rótula no alojamento.
4.2. Posicionar a tampa sobre o recorte existente 4.6. Usando o alicate de bico, posicionar o anel
na esteira. elástico no alojamento da rótula.
Fixar a tampa com parafuso e arruela pressão.
4.3. Usando pano umedecido com thinner remover
todo resíduo de graxa, óleo do alojamento da
rótula existente na esteira.
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5. Montagem do redutor
5.1. Içar o redutor e posicioná-lo no alojamento da 5.6. Usando a chave combinada 1.1/2" remover o
esteira (fig. 2). tampão do dreno do redutor.
5.2. Aplicar LOCTITE 262 nos parafusos. 5.7. Deixar sangrar todo óleo do redutor.
5.3. Fixar o redutor na esteira com parafuso e 5.8. Posicionar o tampão do dreno no redutor, não
arruela lisa, aplicar torque cruzado de 300-350 apertar.
Nm.
5.9. Remover o recipiente coletor com o óleo do
5.4. Girar com a mão o redutor e posicionar a região redutor, do local da montagem.
que está fixado o tampão do dreno no redutor
na posição vertical para baixo (ver vista por “A”).
5.5. Posicionar no piso plano do chão, abaixo do
tampão do dreno, um recipiente coletor, para
coletar o óleo do redutor.
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6. Montagem da roda motriz

6.1. Aplicar LOCTITE 262 nos parafusos. 6.5. Girar com a mão o redutor e posicionar o dreno
à +/- 15º acima da linha de centro do redutor
6.2. Fixar roda motriz no redutor com parafuso e
(ver vista por “A”). Garantir que o bocal do dreno
porca, aplicar torque cruzado de 300-350 Nm.
fique livre, apenas deve aparecer os dentes da
Os furos sem rebaixo existente na roda motriz, engrenagem, (ver vista por “A”), para facilitar
não serão utilizados nesta fase de montagem. posteriormente o abastecimento com óleo.
6.3. Aplicar torque de 380-400 Nm nos parafusos . 6.6. Posicionar o tampão do dreno no redutor,
6.4. Remover manualmente o tampão do dreno do apertar manualmente.
redutor.
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7. Montagem do cubo do freio no redutor

7.1. Soltar os parafusos (1). 7.6. Posicionar o cubo do freio, centralizando-o no
7.2. Remover a tampa (2). alojamento redutor (fig. 3).
7.3. Usando a espátula e pano umedecido com Garantir que a posição do sangrador existente
thinner, remover todo resíduo de ULTRA BLACK no cubo do freio, permaneça na posição
da face de encosto do redutor, no local onde vertical (para cima).
estava montada a tampa (2). 7.7. Fixar o cubo do freio com parafuso, aplicar
7.4. Usando o LOCTITE 262, aplicar uma camada torque cruzado de 150-180 Nm.
7.5. Usando o LOCTITE ULTRA BLACK 598, aplicar
um filete contínuo de +/-5mm de altura, na
região entre os furos e o alojamento na face
de encosto do redutor (fig. 2).
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8. Montagem do motor transmissão

8.1. Usando o LOCTITE 262, aplicar uma camada 8.5. Posicionar o motor transmissão, apoiando-o
no corpo do parafuso. na face de encosto do freio de segurança e
centralizando-o pelo entalhado.
8.2. Usando o pano limpo, remover todo resíduo de
óleo da face de encosto do motor transmissão. 8.6. Fixar o motor transmissão com parafuso.
Garantir que as posições dos pórticos
8.3. Usando o LOCTITE ULTRA BLACK 598, aplicar
existentes no motor permaneçam na posição
um filete contínuo de +/-5mm de altura, na
indicada. (fig. 3 e vista por “A”).
região entre os furos e o alojamento na face
de encosto do freio de segurança (fig. 2).
8.4. Usando o anti-engripante, aplicar uma camada
uniforme no entalhado externo do motor
transmissão.
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9. Montagem da tampa
9.1. Posicionar no piso plano do chão, abaixo da 9.5. Fixar a mangueira sem proteção.
extremidade da mangueira sem proteção, um
9.6. Posicionar tampa na lateral da esteira (fig. 2),
recipiente coletor, para coletar o óleo do cilindro
fixar com parafuso e arruela pressão.
hidráulico.
9.7. Posicionar arruela na válvula (fig. 3).
9.2. Deixar sangrar todo óleo do cilindro hidráulico.
Garantir que o colarinho da arruela, permaneça
9.3. Remover o recipiente coletor com o óleo do
voltado para cima em relação à cabeça da
cilindro hidráulico, do local da montagem.
válvula (fig. 3).
9.4. Posicionar mangueira sem proteção no terminal
9.8. Posicionar a válvula conjunto na tampa (fig. 2).
da tampa, fixar com aperto manual (fig. 1).
Garantir a perfeita centralização do terminal 9.9. Fixar válvula conjunto.
giratório da mangueira em relação ao jic do
terminal da tampa.
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10.Montagem da roda guia

10.1. Usando o pano umedecido com thinner, remover 10.5. Fixar o braço com parafuso, arruela lisa, trava
todo resíduo de graxa, óleo da ponta de e porca, aplicar o torque de 300-350 Nm.
encaixe da haste do cilindro hidráulico.
10.6. Aplicar o torque de 460-480 Nm.
10.2. Usando o pano umedecido com thinner, remover
10.7. Posicionar a mola, centralizando-a no eixo do
todo resíduo de graxa, óleo do alojamento de
suporte, usando o macete de borracha, bater
encaixe do braço.
na mola até encostar na face do suporte.
10.3. Usando o LOCTITE 262, aplicar uma camada Posicionar o conjunto sobre a esteira.
10.4. Posicionar o braço, encaixando-o na ponta de
encaixe da haste do cilindro hidráulico e
encostar na face de apoio do cilindro.
10
11
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10.11. Posicionar a roda guia acima da face de apoio 10.18. Usando o pano umedecido com thinner, remover
na esteira (fig. 2). todo resíduo de graxa, óleo da face de encosto
na roda guia, onde o braço irá ser fixado e na
10.12. Posicionar calço sobre o eixo do suporte com
face do braço onde irá ser fixado na roda guia
mola (1).
(fig. 3).
10.13. Introduzir com a mão o conjunto suporte com
10.19. Deslizar a roda guia na esteira, pela sua face
mola (1) + calço no alojamento da roda guia
de apoio, até encostar a face da roda guia na
(fig. 2).
face do braço (fig. 3).
10.14. Acomodar a roda guia em conjunto o suporte
com mola (1) + calço, sobre a face de apoio
da roda guia na esteira (fig. 2).
10.21. Fixar roda guia com parafuso, arruela lisa,
10.15. Garantir um perfeito assentamento do suporte
usando a chave combinada 15/16" com aperto
com mola (1) sobre a face de apoio da roda
manual cruzado.
guia na esteira.
10.22. Usando o torquímetro encaixe 3/4" em conjunto
10.16. Remover parafuso, arruela lisa, guia e
com o soquete hexagonal curto 15/16"x3/4",
espaçador.
torquear o parafuso, com torque cruzado de
10.17. Usando o pano umedecido com thinner, remover 320-350 Nm.
todo resíduo de graxa, óleo da face de encosto
10.23. Desengatar a ponte rolante e remover a pinça
na roda guia, do espaçador removido na fase
de içamento.
anterior.
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10.24. Fixar suporte com mola, que está no lado Observar que o curso do cilindro hidráulico, está
interno do alojamento da roda guia, com aberto e com o volume de graxa que está sendo
parafuso e arruela lisa. depositado dentro do cilindro hidráulico, o
mesmo começará a se fechar.
10.25. Usando a trena em conjunto com o marcador
industrial, traçar e marcar no eixo do cilindro a Garantir que o comprimento útil da haste do
medida de 55 à 60mm em relação ao fundo do cilindro fique entre a dimensão de 55 à 60mm
braço da roda guia (fig. 1). medida traçada anteriormente.
10.26. Colocar graxa. 10.27. Aplicar torque cruzado de 40-50 Nm.
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10.28. Iniciar a montagem pelo lado interno da esteira. 10.34. Posicionar na face da roda guia em média
quatro espaçadores na região de cada furo, e
10.29. Posicionar na face da roda guia em média dois
em seguida, posicionar a guia sem chanfro
espaçadores na região de cada furo, e em
apoiando-a nos espaçadores.
seguida, posicionar a guia com chanfro
apoiando-a nos espaçadores. 10.35. Fixar a guia sem chanfro com parafuso e
arruela lisa, aplicar torque de 150-180 Nm.
10.30. Fixar a guia com chanfro com parafuso e
arruela lisa, aplicar torque de 150-180 Nm. 10.36. Garantir a folga de 1 à 3 mm entre a face interna
da guia sem chanfro com a face externa do
10.31. Garantir a folga de 1 à 3mm entre a face interna
suporte de apoio da roda guia soldado na
da guia com chanfro com a face externa do
esteira.
suporte de apoio da roda guia soldado na
esteira. 10.37. Se a folga não ficar entre 1 à 3 mm, remover a
guia sem chanfro e adicionar mais espaçador
10.32. Se a folga não ficar entre 1 à 3 mm, remover a
e repetir novamente as duas fases anteriores.
guia com chanfro e adicionar mais espaçador
e repetir novamente as duas fases anteriores. 10.38. Se a folga ficar entre 1 à 3 mm, prosseguir.
10.33. Se a folga ficar entre 1 à 3mm, prosseguir. 10.39. Posicionar o degrau, apoiando-o na face de
encosto da guia sem chanfro e fixar com o
parafuso e arruela lisa, aplicar torque de 150-
180 Nm.
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11. Montagem do rolete guia

11.1. Usando pano umedecido com thinner, remover 11.4. Posicionar o eixo do rolete guia no alojamento
todo resíduo de graxa, óleo, do alojamento da da dobradiça.
dobradiça soldada na esteira e do eixo do rolete.
Garantir que os pinos de trava do rolete guia,
11.2. Posicionar a cunha no orifício do alojamento encaixem no furo de guia existente na
da dobradiça, bater a cunha, para forçar o dobradiça.
alojamento da dobradiça à abrir.
11.5. Remover a cunha do orifício do alojamento da
11.3. Usando o anti-engripante, aplicar uma camada dobradiça.
uniforme no alojamento da dobradiça e no eixo
11.6. Fixar o rolete guia com parafuso arruela
do rolete guia.
pressão, com aperto manual.
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12.Alinhamento da roda motriz, roda guia e

rolete guia
12.1. Usando o barbante, centralizar uma 12.5. Se o barbante ficar centralizado no rolete guia,
extremidade no centro da roda motriz e esticar prosseguir.
a outra extremidade do barbante até a roda
12.6. Garantir que a roda motriz, o rolete guia e a
guia e centralizar.
roda guia, estejam centralizados entre si, tendo
12.2. Usando uma trena, garantir que o barbante com referência o barbante.
permaneça centralizado na roda motriz e roda
12.7. Garantir que o desalinhamento máximo
guia.
permaneça entre 2mm.
12.3. Novamente usando uma trena, garantir que o
12.8. Fixar o rolete guia com parafuso e arruela
barbante esteja centralizado no rolete guia.
pressão, aplicar torque de 100-120 Nm.
12.4. Se o barbante não ficar centralizado no rolete
guia, centralizar o rolete guia, tendo como
referência o barbante.
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13.Montagem da proteção
13.1. Posicionar a proteção esquerda na esteira e
centralizá-la no diâmetro da caixa do redutor.
13.2. Fixar a proteção esquerda com parafuso,
arruela pressão e arruela lisa, aplicar torque
de 150-180 Nm.
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14.Montagem da proteção 14.3. Posicionar sapata sobre a corrente (fig. 3).

14.1. Garantir que a face de apoio da corrente (fig. 14.4. Fixar a sapata com parafuso e porca, aplicar
1), e região dos furos da sapata (fig. 2), face torque cruzado de 300-350 Nm.
de apoio e região dos furos da sapata (ver vista
por “A”), não deverão apresentar oxidação e
nem pintura, apenas deverão apresentar uma
camada fina de óleo protetivo.
14.2. Se as faces indicadas estiverem com oxidação
ou pintura, removê-las.
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14.5. Usando o tubo guia, posicioná-lo na região Garantir que a corrente permaneça esticada
central da corrente, transpassando-o pela sobre o piso plano do chão.
abertura da corrente para o outro lado (fig. 1).
NOTA: Cuidado para não se ferir ao virar a
14.6. Usando a corrente, envolvê-la em duas voltas, corrente.
em ambas as extremidades do tubo guia.
14.7. Usando o tubo guia, posicioná-lo na
extremidade inicial da corrente, transpassando
pela abertura da corrente para o outro lado e
começar a virar manualmente com o auxílio
do tubo guia, a corrente em passo-em-passo,
apoiando sobre o piso plano do chão as
sapatas da corrente (fig. 2).
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15.Instalação da corrente na esteira 15.5. Usando o tubo guia, posicioná-lo na última

sapata da corrente, transpassando-o pela
15.1. Usando o tubo guia, posicioná-lo na primeira
abertura da corrente para o outro lado.
sapata da corrente, transpassando-o pela
abertura da corrente para o outro lado (fig. 1). 15.6. Usando a corrente, envolvê-la em duas voltas,
em ambas a extremidade do tubo guia.
15.2. Usando as pranchas de madeira, posicioná-
las sobre a roda guia, rolete guia e roda motriz 15.7. Içar a última extremidade da corrente pela
(fig. 2). corrente presa no tubo guia e posicioná-la
sobre a roda motriz, rolete guia e prancha de
15.3. Içar a primeira extremidade da corrente pela
madeira.
corrente presa no tubo guia e posicioná-la
sobre a roda guia e prancha de madeira (fig. 15.8. Posicionar e encaixar a emenda da corrente
2). uma sobre a outra e posicionar a sapata de
emenda sobre a emenda da corrente.
15.4. Usando o cavalete de apoio menor, posicioná-
lo sobre o piso, travando a primeira 15.9. Fixar a sapata de emenda com parafuso e
extremidade da corrente (fig. 2). arruela lisa, aplicar torque cruzado de 300-350
Nm.
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Remoção da Corrente da Esteira 2. Levante o cortador de base até que a parte traseira
da máquina esteja bem acima do nível do solo.
Para retirar a corrente da esteira, remova os parafusos
da emenda mestre. A corrente pode ser separada em 3. Coloque blocos sob a dianteira do chassi principal
seguida. e desligue o motor.
NOTA: A sapata do elo de emenda possui um padrão 4. Movimente o controle do cortador de base para
diferente de furação, quando comparada com uma liberar qualquer pressão no circuito do acumulador
sapata padrão. e inverta as linhas de fornecimento de óleo para o
cilindro, a fim de direcionar o óleo para a sua
entrada inferior (pois o controle é de ação simples);
Instalação da Corrente da Esteira em seguida, levante a esteira.
1. Instale os parafusos nas sapatas com um torque 5. Segure uma alavanca longa na dianteira da esteira,
de 165 +/- 5 N.m, mais 1/2 giro. verificando a ocorrência de qualquer forlga lateral
na mesma.
2. Reajuste a corrente da esteira.
6. Remova a tampa do pino de articulação e aperte a
porca de regulagem até que não ocorra mais
Ajuste do Pino de Articulação da Esteira nenhum jogo lateral.
NOTA: Gire o elevador para a traseira da colhedora. 7. Recoloque as tampas, abaixe a esteira e retorne
1. Abaixe o cortador de base até o solo e coloque as mangueiras novamente à posição original; retire
um suporte adequado sob a traseira do chassi. os blocos de apoio.
Ajuste da Corrente da Esteira

Ferramentas: Soquete 7/8”, chave T 1/2” e pistola
engraxadeira. Graxeira de ajuste da tensão da esteira
NOTA: Antes de começar o ajuste da tensão da

corrente, a colhedora deverá estar em solo nivelado e
dirigida para a frente.
1. Solte as graxeiras de ajuste da esteira.
2. Acione o motor e opere a alavanca de controle de
altura de qualquer cilindro até que este atinja o
final de seu curso; mantenha a alavanca nesta
posição durante alguns segundos, o que estenderá
o cilindro ajustador da esteira e esticará a corrente.
Conjunto do mancal da roda dentada livre
3. Uma vez que a corrente estiver esticada, faça uma
21
marca no chassi da esteira 10mm atrás da parte
traseira do conjunto do mancal da roda guia dianteira
e aperte a graxeira de ajuste da tensão.
4. Conecte uma pistola de graxa na graxeira e
bombeie graxa até que a parte traseira do conjunto
do mancal da roda movida se mova para trás e
atinja a marca colocada no chassi da esteira, o
que soltará a corrente até o ajuste correto.
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Lubrificação dos Roletes e Rodas Guias

Os roletes da esteira e os das rodas guias são 1. Posicione a colhedora em uma superfície nivelada.
completos com óleo de motor série 3, ao qual foi
2. Remova o plug do eixo e aparafuse um adaptador
adicionado um aditivo vermelho, somente para
número 5M2080.
identificação, caso ocorra algum vazamento.
3. Monte uma pistola de aplicação no adaptador e
Uma inspeção visual deve ser feita periodicamente
aplique óleo até ele sair pelo lado da peça número
pelo operador, a fim de detectar algum sinal de
5M2080.
vazamento. Como os roletes são de “vida limitada”,
normalmente não é necessário completar o nível de 4. Isto indicará o nível correto; remova rapidamente o
óleo até que as carcaças devam ser substituídas ou adaptador e recoloque o tampão.
que algum vazamento seja evidente.
Se não houver uma peça número 5M2080 disponível,
Para roletes equipados com tampa de borracha e um método alternativo é colocar a máquina em um
pinos plásticos, é necessário bater no pino e remover ângulo de aproximadamente 20°; o óleo poderá, então,
a tampa. Isto destruirá a tampa e o pino; após os ser colocado através de uma lata ou pistola,
consertos, as peças devem ser repostas por novas e aguardando-se um período tempo para que ele escoe
o óleo deve ser completado. pelo eixo e áreas do rolamento.
Para os roletes mais antigos, com vareta de aço NOTA: Se o óleo drenando pelos lados do adaptador
removível, é possivel conferir e completar o nível de estiver sujo ou com água, continue bombeando até
óleo, se necessário. O procedimento é o seguinte: que ele saia absolutamente limpo.
22
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Furos dos Parafusos Projetados Para Fora

Causa: Torque inadequado nos parafusos.
Efeito: Sapatas soltas.
Solução: Aplique o torque correto nas sapatas,
estreite-as e verifique os parafusos após as
primeiras cem horas.
23
Pinos e Buchas
A medição do desgaste dos pinos e buchas deve ser
feita na metade superior da esteira, e não na parte
inferior.
Antes de medir, elimine a folga na parte superior da
esteira colocando um pino velho ou uma peça dura no
dente da roda e recuando ligeiramente a máquina.
A medida não pode ser realizada próxima de quatro
seções a partir do pino mestre, o qual pode ser
identificado fazendo-se uma marca no topo do mesmo.
Com uma escala de aço, meça do lado de cada pino
através dos quatro elos até o mesmo lado do quinto
pino.
24
Compare esse valor com o desgaste porcentual da
tabela, a fim de determinar o desgaste interno do pino
e bucha.
Quando Virar Pinos e Buchas

A melhor forma é virar os pinos e buchas antes da
esteira ficar excessivamente “folgada”.
Desgaste da Roda Dentada

Considere virar a roda dentada se a máquina estiver
mostrando desgaste excessivo em um lado do dente
da roda, tanto no lado de sentido a frente como no
lado de sentido a ré.
Se planejar reutilizar a roda dentada, os pinos e
buchas devem ser virados ou substituídos quando a
linha de desgaste atingir 6mm do topo do dente da
roda.
Se isto não for feito, ocorrerá um afinamento das
pontas dos dentes, tornando impraticável a reutilização
da roda dentada com outros conjuntos de pinos e
buchas. 25
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Quando Substituir a Roda Dentada

Substitua a roda dentada quando a ponta dos dentes
atingir o ponto como o indicado na Ilustração, ou se
estiver desgastado até o ponto onde as buchas podem
saltar dos dentes da roda antes de alcançar seus
limites de utilização e aumentar significativamente o
desgaste nas buchas.
Neste ponto, o passo da roda dentada provavelmente
estará muito reduzido para encaixar adequadamente
o passo dos pinos e buchas.
Os desgastes mostrados nas Ilustrações 3, 4 e 5 são
causados por sujeira no dente da roda ou em volta da
bucha, aumentando temporariamente o passo da roda. 26
Normalmente, esta condição ocorre somente quando
a roda, pino e bucha são novos.
O problema é minimizado depois que ocorre algum
desgaste interno, porque o passo da roda terá variado
muito pouco, não havendo necessidade de
substituição da roda dentada.
Lado do Sentido à Frente

Causa: Operação normal para frente.
Efeito: Provoca desgaste no diâmetro externo da
bucha.
Solução: Vire os pinos e buchas e troque a roda
dentada instalada no lado oposto da
máquina, se o desgaste do outro lado do
dente não for grande.
27
Lado do Sentido a Ré
Causa: Operação normal a ré.
Efeito: Provoca desgaste no diâmetro externo da
bucha.
Solução: Vire os pinos e buchas e troque a roda
dentada.
28
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Desgaste na Rampa do Dente

Causa: Pinos e buchas desgastados têm passo
maior do que o da roda dentada.
Efeito: Menor vida útil da roda dentada, pinos e
buchas.
Solução: Vire os pinos e buchas para restaurar o
passo da esteira e troque o aro da roda;
mude as rodas, se um lado estiver mais
gasto do que o outro.
Desgaste na Raiz do Dente

Causa: Deslizamento da bucha através da raiz do
dente da roda.
Efeito: Diminui o passo da roda dentada e aumenta Desgaste por
encavalamento
o desgaste da bucha.
Solução: Substitua o aro da roda dentada.
Desgaste de
raiz
29
Desgaste Rotativo (Desgaste do Apoio)

Causa: A bucha gira no dente da roda no topo da
roda dentada - a maior parte do desgaste
ocorre na operação de sentido a ré, quando
a força é suportada pela roda superior. Este
desgaste é mais severo quando se está
operando em altas velocidades a ré ou com
cargas pesadas a ré.
Efeito: Desgaste rápido da bucha.
Solução: Opere na menor velocidade prática a ré; se
as forças a ré forem consistentemente
maiores do que as forças no sentido a
frente, alterne as rodas dentadas, se o
desgaste no lado do sentido a frente não for
grande.
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Desgaste na Ponta do Dente no Lado do Sentido

a Ré
Causa: O acúmulo de sujeira nas rodas ou em volta
das buchas força a bucha para cima, no
topo do lado do sentido a ré, já que é levada
pela roda no sentido para frente.
Efeito: Aumenta temporariamente o passo da roda;
diminue a vida da roda e da bucha, se a
máquina operar nesta condição por um
período de tempo prolongado. Normalmente,
esta condição ocorre somente quando a
roda, pino e buchas são novos. O problema
é minimizado após algum desgaste interno 30
da bucha.
Solução: Não se preocupe, a menos que o problema
seja severo. O problema também pode ser
minimizado se nunca se trocar a roda, pino
e buchas ao mesmo tempo.
Desgaste Lateral
Causa: Elos batendo, devido à operação lateral em
encostas; desalinhamento ou esteira muito
folgada.
Efeito: A recuperação dos links pode ser
questionável.
Solução: Proteção guia na esteira e realinhamento
do chassi dos rolos.
31
Ponta Entalhada
Causa: Links em atrito no rolete traseiro da esteira,
devido à operação lateral em encostas,
desalinhamento ou esteira muito folgada.
Efeito: A recuperação dos links pode ser
questionável e é menor a vida da roda
dentada.
Solução: Proteção de guia da esteira, realinhamento
do chassi dos roletes e roda dentada.
32
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Desgaste do Elo
O desgaste do elo é ocasionado pelo contato do rolete
com a roda guia. O contato com o rolete provoca os
rebaixos “A” e “C”. O contato com a roda movida
provoca o rebaixo “B”.
33
Desgaste do Assento do Elo

Com o desgaste excessivo da haste, o elo pode não
segurar os pinos. Virar os pinos e buchas pode não
ser prático.
Verifique a folga de trabalho entre a flange do rolete e
o assento do pino.
Com o desgaste dos links e roscas do rolo, esta folga
é reduzida e, sem a realização de manutenção
adequada, resultará no contato entre a haste e flange
do rolo.
34
35
Desgaste da Proteção da Guia

Um desgaste do elo como este resulta do contato da
lâmina de proteção de guia.
36
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Conjunto dos Roletes Inferiores

O conjunto de rolos é composto de:
A
a. Rolos da esteira.
b. Suporte dos rolos.
c. Roda movida.
O desgaste ocorre principalmente em dois lugares:
1. O contato com o trilho dos elos causa o desgaste
da rosca do rolete, como o mostrado na figura A.
2. A operação em encostas causa desgaste na flange
do rolo, como o mostrado na figura B.
37
DIAGNÓSTICO DE DESGASTE DOS ROLETES

Desgaste da Rosca
Causa: Desgaste normal.
Efeito: A flange do rolo toca o assento dos pinos
do elo.
Solução: Recupere, antes da flange bater no assento
do pino.
38
Desgaste da Flange
Causa: Operação em encosta, desalinhamento,
esteira folgada ou flange batendo no assento
do pino.
Efeito: Reduz a vida do elo; a recuperação do rolete
pode ser questionável.
Solução: Instale ou mantenha a proteção guia da
esteira; realinhe o suporte do rolete; ajuste
a esteira para diminuir a folga; recupere os
roletes.
39
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Roscas com Desgaste fora de Centro

Causa: Desalinhamento do rolete; operação em
encostas.
Efeito: Redução da vida útil do elo; a recuperação
do suporte do rolo é questionável.
Solução: Realinhar o suporte do rolete; recuperar.
40
Como Medir o Desgaste do Rolete

Usando um calibrador grande, meça o diâmentro da
pista do rolete.
Coloque o calibrador contra uma escala de aço, a fim
de encontrar o diâmetro.
Para determinar o desgaste do conjunto do rolete,
compare o diâmetro da parte com desgaste com a
tabela de desgaste porcentual.
41
Folga entre a Flange do Rolete e o Assento do

Pino
Se a proteção guia da esteira dificultar a medição entre
o assento do pino e a flange do rolete, é possível se
obter a medida subtraindose o desgaste do elo,
somado ao desgaste do rolete, da folga quando novo.
Por exemplo, se a folga é de 17,2mm (0,69”), o
desgaste no raio do rolo é de 3,8mm (0,15”) e o
desgaste do elo é de 4,6mm (0,18”); então, a folga do
assento do pino é de 17,5mm (0,69”): 3,80mm (0,15”)
+ 4,6mm (0,18”) + 9,1mm (0,36”).
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RODA GUIA
Verificação do Desgaste da Flange da Roda Guia

Verifique as flanges da roda guia quanto a desgaste
excessivo.
O desgaste em um único lado significa que a roda
guia está fora de centro. Corrija com calço de ajuste.
O desgaste excessivo em ambos os lados significa
que a lâmina de desgaste ou calço não estão
montados.
A adição de calços pode corrigir o problema, ou podem
ser necessárias lâminas novas.
Outra causa provável para esse tipo de desgaste: o
suporte do rolete pode estar fora de alinhamento ou
em operação contínua em encosta.
Como Medir o Desgaste da Pista da Roda Guia

O desgaste da roda guia pode ser detectado por
comparação entre a medida da altura da flange central
com a nova altura mostrada na tabela de desgaste.
Coloque o medidor de profundidade de base larga na
flange central e pressione a escala de medida até a
superfície da rosca.
Compare esta medida com a tabela de desgaste
porcentual, a fim de determinar o desgaste do conjunto
da roda guia.
CUIDADO: Se a flange central estiver gasta, não será
possível obter uma medida precisa.
Desgaste do Topo da Flange

Causa: O acúmulo de sujeira em volta da roda guia
causa ação abrasiva no topo da flange da
roda dentada.
Solução: O desgaste do topo da flange normalmente
não é crítico.
Entretanto, se o desgaste for grande, recupere.
Desgaste da Pista
Causa: Abrasão; desgaste normal.
Solução: Recuperar.
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Desgaste da Lateral da Flange

Causa: Operação em encosta; desalinhamento.
Efeito: Reduz a vida útil do elo; a recuperação da
roda guia pode ser questionada.
Solução: Instale ou mantenha as proteções da guia
da esteira; realinhe a roda guia e o suporte
do rolete; recupe a roda guia.
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SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
DESCRIÇÃO
O sistema de refrigeração está localizado na parte
mais alta da máquina, onde tem o melhor fluxo de ar.
DESMONTAGEM
Procedimento inverso da montagem.
• Verificar rolamentos.
• Verificar desgastes nas hélices.
• Verificar as condições de mangotes.
• Verificar as condições das correias.
• Verificar as condições das polias.
• Verificar as condições dos radiadores.
• Limpeza dos radiadores.
MONTAGEM
1. Montagem dos radiadores na caixa
1.1. Montar na caixa do “cooling package” três tiras
de borracha de apoio de 1,20 m. Montar as
três tiras, garantindo o alinhamento entre elas
e posicionando-as a 60 mm uma da outra.
1.2. Antes de montar os radiadores, colocar as

proteções de borracha em tiras de 1.100 mm
em ambos os lados da região frontal da caixa
de radiadores.
Com um macete fixar bem a proteção.
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1.3. Montar os selos de borracha (1) (branco) no

bocal direito e o selo (2) (preto) no bocal
esquerdo do radiador de ar intercooler,
aplicando silicone no bocal e na superfície dos
selos.
NOTA: Montar os selos com o lado menor para 1
fora.
1.4. Colocar três tiras de borracha com 1.100 mm

cada, na superfície superior do radiador,
posicionando uma no centro e as demais nas
extremidades do radiador.
1.5. Colocar o selo de borracha com o lado adesivo

voltado para o radiador de óleo, aplicando
vaselina na superfície do tubo e dos selos.
NOTA: Montar os selos com o lado menor para
fora.
1.6. Posicionar o radiador no interior da caixa,

atentando a posição do furo de passagem do
eixo do raspador que deve estar na porção
superior do radiador e para o posicionamento
dos bocais na furação da caixa.
ATENÇÃO: Montar o radiador com o furo no
lado de cima.
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cada na superfície superior do radiador de óleo,
1.8. Montar os selos de borracha tubos menores,

no bocal grande do lado direito e no bocal
grande do lado esquerdo do radiador de água,
aplicando silicone no bocal e na superfície dos
selos.
NOTA: Montar os selos com o lado menor para
fora.
1.9. Posicionar no interior da caixa, atentando para

o posicionamento dos bocais na furação da
caixa.

cada na superfície superior do radiador,
NOTA: O radiador deve ficar no nível das
laterais da caixa.
10
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1.11. Colocar a tampa e fixar. Somente colocar os

parafusos para fixá-los após a montagem das
cantoneiras.
NOTA: Atenção para a posição correta da
tampa.
11
1.12. Colocar a tira de borracha com 1.100 mm nas

cantoneiras. Posicioná-la nas laterais esquerda
e direita da caixa.
Montar os parafusos com as porcas dentro da
caixa.
Montar as tiras de borracha na face de encosto
com os radiadores.
12
1.13. Montar a cantoneira na caixa, verificando o

alinhamento dos radiadores antes de executar
o aperto e empurrar a cantoneira contra os
radiadores a fim de se retirar a folga.
NOTA: Montar os parafusos somente nos
locais indicados.
NOTA: Não deverá haver frestas após a
montagem da tampa.
13
1.14. Montar a placa limitadora da porta na tampa

da caixa de radiadores. 1
(1) - Arruela lisa
(2) - Bucha
(3) - Porca
(4) - Parafuso
2 5
(5) - Placa
3 4
14
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1.15. Montar o adaptador, o bujão (3) e os niples.

- Adaptador (1): Torque = 30 N.m
3
- Niple (2): Torque = 190 N.m
1
2 2
15
2. Montagem do raspador do radiador

2.1. Montar o anel elástico (1) na bucha (2), bater 2 3 1 3
os rolamentos (3) colocando a arruela entre
eles. Bater o eixo no lado da bucha onde não
estão as roscas.
16
2.2. Montar o conjunto acima na pá raspadora (1),

montando-a com as extremidades dobradas
para dentro e fixando-a com parafusos.
17
2.3. Montar o parafuso (1) na pá com uma arruela

(2) em contato com a pista interna do
rolamento, e uma arruela em contato com o
radiador.
1 2
18
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2.4. Montar a pá raspadora no radiador,

posicionando o pino no furo do radiador de
óleo, colocando-se uma arruela no lado oposto
em contato com o radiador, e apertando com
torque de 28 N.m.
19
3. Montagem do eixo na porta

3.1. Montar o eixo na porta, aplicando anti-
engripante no eixo e orientando para que o
encaixe do parafuso fique alinhado com o furo
do encaixe.
20
3.2. Após posicionado, fixar a tela rotativa com o

parafuso e aplicar um torque de 55 N.m em
ambos os parafusos.
NOTA: Marcar os parafusos onde foi aplicado
o torque com marcador verde.
21
3.3. Posicionar o condensador na porta e fixá-lo

com parafusos.
22
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4. Montagem da tela rotativa

4.1. Montar a polia com parafuso (1), bucha (2),
arruela (3) e porca (4).
3
1
4
2
23
4.2. Após a montagem da polia, passar a correia

(1) e montar as proteções da tela rotativa,
fixando-as com parafuso. 1
ATENÇÃO: A correia deve ser montada abaixo
do suporte.
24
5. Montagem do sistema de ventilação

5.1. Fixar a coifa com parafusos aplicando torque
de 28 N.m
ATENÇÃO: Montar a coifa presa nos apoios.
25
5.2. Montar o rolamento (1) no suporte (2) da hélice

batendo-o até encostar. 2 1
26
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5.3. Montar a capa (1), o rolamento (3) e o anel (2)

no eixo. Colocar o anel trava e bater o eixo até 1 2 3
encostar no rolamento inferior. Travar a capa
com parafuso.
27
5.4. Montar o suporte da hélice no suporte (com a

região vazada para cima e o suporte dos tubos)
fixando-o com parafusos.
NOTA: Nesta etapa, ainda não dar o torque
final nos parafusos pois será necessário alinhar
as polias.
28
5.5. Montar a hélice com parafusos.

NOTA: Executar aperto em X. Atençção para
a posição da hélice.
Aplicar LOCTITE 262.
29
5.6. Montar o suporte com a hélice na caixa.

NOTA: Atenção para não montar a estrutura
invertida.
NOTA: Montar a estrutura com o suporte da
mão francesa para baixo.
30
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5.7. Montar a polia. Aplicar torque de 55 N.m no

parafuso.
31
6. Montagem do tanque de expansão

6.1. Montar o suporte inferior do tanque de expansão
aplicando um torque nos parafusos de 28 N.m
32
6.2. Montar o tanque de expansão.
33
6.3. Montar o sensor de nível d´água no tanque de

modo que a “bóia” fique para baixo.
34
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7. Montagem do eixo da tela rotativa

7.1. Montar o mancal no eixo com dois parafusos
encostando-o no fim do lado usinado menor, e
fixar a polia.
Aplicar torque de 55 N.m no parafuso de
fixação da polia.
Usar LOCTITE 262 no parafuso
35
7.2. Montar na outra extremidade, o mancal (1) e a

placa (2), fixando-os no suporte dois parafusos. 2
1
Montar a graxeira (3) nos mancais.
Montar a polia (4) com chaveta e duas buchas.
4
3
36
7.3. Após a montagem, aplicar a graxa 251H EP

nos mancais dos rolamentos.
Mancal traseiro 37
Mancal dianteiro 38
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8. Montagem das correias

8.1. Montar a correia, passando-a pela polia do
motor, a polia guia da caixa do motor e polia
da hélice do cooling package.
- Tensão: 445 N.m
NOTA: Verificar o alinhamento das polias com
uma régua calibrada.
39
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9. Ajuste do alinhamento das polias

9.1. Encostar a lateral da régua de modo que fique
em contato com a polia nos dois pontos.
40
9.2. Encostar a régua na polia central para verificar

a centralização.
41

42
NOTA: A tolerância é de um espaçamento de no

máximo 2 mm.
Para ajustes, executar o seguinte procedimento:
9.4. Soltar os parafusos e reposicionar a polia.
43
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9.5. Ajustar a posição da polia até que régua

encoste nos dois pontos da polia.
44
Tubo e parafuso 45 Guia 46
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9.6. Montar a correia do cooling package nas polias

do eixo da hélice.
Ajustar a posição da polia do eixo para fazer o
alinhamento utilizando-se o obilongo dos
mancais e os parafusos de ajuste no suporte
do eixo.
Tensão: 270 N.m
NOTA: Verificar o alinhamento das polias com
uma régua calibrada.
47
10. Ajuste do alinhamento das polias
48
49 50
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NOTA: A tolerância é de um espaçamento de no

máximo 2 mm.
Para ajustes, executar o seguinte procedimento:
10.2. Alinhar a polia soltando-se os dois parafusos
e reposicionando-a. Reapertar os parafusos
após ajuste.
51
10.3. Ajustar a tensão da correia através do parafuso

de ajuste.
52
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SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS - CAPÍTULO 1 1
SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS
Capítulo 1 - Sistemas Hidráulicos
ÍNDICE
02 Precauções ............................................................................................................................ 3
Princípios Básicos do Sistema Hidráulico ........................................................................... 3
Controle de Pressão do Sistema Hidráulico ......................................................................... 4
Localização dos Blocos de Comandos Hidráulicos (Lado Direito) ...................................... 5
Localização dos Blocos de Comandos Hidráulicos (Lado Esquerdo) ................................. 6
Localização dos Motores Hidráulicos ................................................................................... 7
Localização dos Cilindros (A8000) ....................................................................................... 8
Localização dos Cilindros (A8800) ....................................................................................... 9
Especificações de Componentes .........................................................................................10
Especificações do Óleo ....................................................................................................... 13
Circuito do Corte de Pontas, Triturador e Disco de Corte Lateral ......................................14
Circuito do Corte de Base, Divisores de Linha, Rolo Levantador e Rolo Fixo ....................22
Circuito do Picador, Rolos Alimentadores, Rolo Tombador, Primeiro e
Segundo Rolos Flutuantes ................................................................................................... 25
Circuito do Extrator Primário ...............................................................................................28
Circuito do Elevador, Extrator Secundário e Flap ................................................................ 31
Circuito do Comando dos Cilindros (A8000) ........................................................................ 34
Circuito do Comando dos Cilindros (A8800) .......................................................................35
Transmissões e Freios ......................................................................................................... 42
Calibração da Bomba da Transmissão ................................................................................47
Verificações da Carga de Nitrogênio dos Acumuladores .................................................... 50
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2 SEÇÃO 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS - CAPÍTULO 1
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PRECAUÇÕES
Fornecimento de óleo Válvulas de alívio
Nenhum sistema hidráulico funcionará sem óleo. É As válvulas de alívio são dispositivos limitadores de
importante assegurar que haja fornecimento de óleo pressão projetados para proteger os componentes de
bom e limpo à bomba. danos causados por pressão muito elevada. Confirme
que estejam corretamente reguladas. Regulagens
Mantenha o reservatório de óleo cheio até o nível
muito baixas permitirão que o óleo seja desviado,
correto e assegure-se de que não exista alguma
provocando superaquecimento e perda de torque, ao
restrição entre o reservatório e a bomba.
passo que um ajuste muito elevado poderá provocar
Filtros bloqueados na admissão podem restringir o sérios danos devido a sobreaquecimento.
fornecimento de óleo, provocando cavitação na
ATENÇÃO: Nunca tente regular uma válvula de alívio,
bomba. Isto provoca danos permanentes na bomba.
a menos que um medidor de pressão esteja conectado
Entrada de ar ao sistema.
Confirme se todas as mangueiras na sucção estão Contaminação
apertadas, a fim de evitar a possibilidade de entrada
A contaminação é a grande causa isolada de
de ar no sistema, pois isto provocará espuma no
desgastes e problemas associados em sistemas
reservatório e poderá causar sérios danos nos
hidráulicos. É imperativo que todos os óleos e
componentes hidráulicos. O ar pode entrar também
recipientes sejam mantidos limpos e que todas as
através de vedações com vazamento.
mangueiras ou linhas que forem desconectadas sejam
Filtragem tampadas, a fim de evitar que qualquer contaminação
entre no sistema.
Os filtros são uma parte importante no sistema
hidráulico e, pela remoção de partículas que causam
desgaste, podem aumentar consideravelmente a vida
dos componentes hidráulicos. A tabela de manutenção
indicando a substituição dos filtros deve ser seguida
rigorosamente.
PRINCÍPIOS BÁSICOS DO SISTEMA HIDRÁULICO
O sistema hidráulico utiliza o princípio de fluxo através O óleo hidráulico do sistema completo da Colhedora
de uma redução em praticamente todas as funções. de Cana é fornecido pelas bombas. O fluido é levado
É importante compreender esse princípio básico para à bomba a partir de um reservatório hidráulico central
compreender como o sistema funciona ou, o que é e através de mangueiras. As bombas são acionadas
mais importante, por que o sistema pode não estar por engrenagens conectadas ao volante do motor.O
funcionado. óleo passa por filtros na saída do reservatório e antes
de chegar nas bombas. Todos os circuitos do sistema
• Quando o óleo atravessa uma passagem sem
hidráulico são tratados igualmente; eles recebem óleo
restrição, a pressão nessa passagem, se houver,
ao mesmo tempo. O óleo de retorno atravessa o filtro
permacenerá constante desde que o fluxo da bomba
de retorno antes de retornar ao reservatório.
permaneça constante.
• Quando o fluxo do óleo em uma passagem for Veja a seguir uma lista das funções hidráulicas
totalmente restringido (fluxo zero), a pressão na detalhadas nessa seção.
passagem aumentará até chegar ao nível de alta • Circuito do Corte de Pontas / Triturador com e sem
pressão. Essa alta pressão é mantida enquanto o disco de corte lateral
fluxo estiver bloqueado e enquanto a bomba estiver
• Circuito do Corte Base
funcionando normalmente. Isso ocorre
independentemente do componente responsável • Circuito do Picador, Rolos Alimentadores, Rolo
pelo bloqueio do fluxo. Nenhum fluxo gera pressão Tombador, 1° / 2° Rolos Flutuantes
constante na passagem, em virtude da válvula de • Circuito do Extrator Primário
alívio. • Circuito do Elevador
• Quando o óleo flui em uma passagem através de • Circuito do Extrator Secundário
uma redução, a pressão após a redução será menor
• Cilindro de Ajuste da Esteira (A8800)
que a pressão antes dessa redução. Deve haver fluxo
para que isso ocorra. Uma redução é causada por • Contrabalanço
um componente que provoca resistência ao fluxo. • Freio
• Transmissão
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CONTROLE DE PRESSÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO

Todas os ajustes de pressão, com excessão das
bombas de transmissão Eaton e dos motores, devem
ser regulados entre ± 100 psi (6,9 bar), com a rotação
do motor a 1200 RPM. Todos os testes devem ser
realizados com a temperatura do óleo a 40°C.
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LOCALIZAÇÃO DOS BLOCOS DE COMANDOS HIDRÁULICOS (Lado Direito)
2
5
3 5
6
4
1
1- Bloco do extrator primário
2- Bloco da direção
3- Bloco do comando dos cilindros
4- Válvula BA66
5- Acumuladores
6- Bloco auxiliar
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LOCALIZAÇÃO DOS BLOCOS DE COMANDOS HIDRÁULICOS (Lado Esquerda)
5
5
8 6
7 6
10
2
1- Bloco do elevador 6- Bomba de transmissão (2)
2- Divisor de fluxo 7- Bloco do corte de base
3- Válvula solenóide (Valvistor) 8- Divisor de fluxo
4- Bloco picador 9- Bloco do disco de corte lateral
5- Bomba P365 (2) 10 - Bloco do corte de pontas / triturador de pontas
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LOCALIZAÇÃO DOS MOTORES HIDRÁULICOS
11
10
8
9
12
4
5
2 3
1
1
3
1- Motor dos Tambores Reunidores 7- Motor do Giro do Capuz do Extrator Primário
2- Motor do Corte de Pontas 8- Motor do Extrator Primário
3- Motor do Triturador 9- Motor da Esteira do Elevador
4- Motor dos Divisores de Linha 10 - Motor do Giro do Extrator Secundário
5- Motor dos Discos de Corte Lateral 11 - Motor do Extrator Secundário
6- Motor da Transmissão 12 - Motor do Picador (2)
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LOCALIZAÇÃO DOS CILINDROS (A8000)
3 13 5
9
3
16 13
2 11 9
1 16
11
15
2
4
1- Mastro Cortador Pontas 8- Flap do Extrator
2- Altura Divisor de Linha 9- Elevação Cortador Base
3- Discos Corte Lateral Std/45° 11 - Indicador de Altura
4- Rolo Tombador 13 - Direção
5- Inclinação da Cabina 15 - Ajuste Cortador Pontas EEC (Opcional)
6- Giro do Elevador 16 - Inclinação Divisor Linha Std/45°
7- Subir Elevador
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LOCALIZAÇÃO DOS CILINDROS (A8800)
7
6
10
12
3 12
10
14
5
16
14
2
3
1 16
15 2
5
1- Mastro Cortador Pontas 8- Flap do Extrator
2- Altura Divisor de Linha 10 - Elevação Cortador Base
3- Discos Corte Lateral Std/45° 12 - Indicador de altura
4- Rolo Tombador 14 - Ajuste da Esteira
5- Inclinação da Cabina 15 - Ajuste Cortador Pontas EEC (Opcional)
6- Giro do Elevador 16 - Inclinação Divisor Linha Std/45°
7- Subir Elevador
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ESPECIFICAÇÕES DE COMPONENTES
CORTADOR DE PONTAS
Abastecimento de óleo .............. Recebe óleo da 1ª seção (1 3/4") do divisor de fluxo (lado esquerdo da cabine)
Vazão ........................................................................................................................... 21 gpm (79,5 litros/min)
Pressão de alívio ................................................................................................................. 2650 psi (182,7 bar)
TRITURADOR DE PONTAS
Abastecimento de óleo ...................................... Recebe óleo das 1ª (1 3/4") e 2ª (1") seções do divisor de fluxo
(lado esquerdo da cabine)
Vazão ............................................................................................................................ 33 gpm (125 litros/min)
DISCO DE CORTE LATERAL

Abastecimento de óleo
- Se equipado com cortador de pontas ..................................... Recebe óleo da 2ª (1”) seção do divisor de fluxo
- Se equipado com triturador de pontas ............. Recebe óleo das 1ª (1 3/4") e 2ª (1") seções do divisor de fluxo
Vazão
- Se equipado com cortador de pontas .......................................................................... 12 gpm (45,4 litros/min)
- Se equipado com triturador de pontas .......................................................................... 33 gpm (125 litros/min)
CORTE DE BASE
Abastecimento de óleo ................................................ Recebe óleo da bomba tripla inferior através da 2ª seção
Vazão ......................................................................................................................... 82 gpm (310,4 litros/min)
DIVISORES DE LINHA
Abastecimento de óleo ............................................... Recebe óleo da 2ª seção do motor M51 do corte de base
Vazão .............................................................................................................................. 19 gpm (72 litros/min)
Pressão de alívio (BA 66) .................................................................................................... 2500 psi (172,3 bar)
ROLO LEVANTADOR E ROLO FIXO

Abastecimento de óleo ............................................... Recebe óleo da 4ª seção do motor M51 do corte de base
Vazão .............................................................................................................................. 19 gpm (72 litros/min)
PICADOR
Abastecimento de óleo .................................... Recebe óleo da bomba tripla central através do 1º e 2º estágios
Vazão .......................................................................................................................... 102 gpm (386 litros/min)
Pressão de alívio .............................................................................................. 2750 ± 100 psi (189,6 ± 6,9 bar)
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TREM DE ROLOS
Abastecimento de óleo .................................... Recebe óleo da 3ª seção do divisor de fluxo da saída do picador
Vazão ......................................................................................................................... 31,4 gpm (119 litros/min)
Pressão de alívio (Valvistor) .............................................................................. 2200 ± 100 psi (151,7 ± 6,9 bar)
ROLOS TOMBADOR, ALIMENTADOR E 1º/2º FLUTUANTES

Abastecimento de óleo .................................... Recebe óleo da 2ª seção do divisor de fluxo da saída do picador
Vazão ......................................................................................................................... 31,4 gpm (119 litros/min)
EXTRATOR PRIMÁRIO
Abastecimento de óleo ............................................................ Recebe óleo da 1ª seção da bomba tripla inferior
Vazão ......................................................................................................................... 45 gpm (170,3 litros/min)
Pressão de alívio .................................................................................................................... 3500 psi (241 bar)
ELEVADOR
Abastecimento de óleo ............................................................ Recebe óleo da 3ª seção da bomba tripla central
Vazão ............................................................................................................................ 29 gpm (110 litros/min)
Pressão de alívio da esteira do elevador ................................................................................. 2000 psi (138 bar)
Pressão da válvula sequenciadora ....................................................................................... 1750 psi (120,6 bar)
Pressão de alívio do extrator secundário ............................................................................. 2500 psi (172,3 bar)
COMANDO DOS CILINDROS

Abastecimento de óleo ....................................................................Recebe óleo da 3ª seção do divisor de fluxo
Vazão ........................................................................................................................... 12 gpm (45,4 litros/min)
Pressão de alívio do comando ............................................................................................. 2200 psi (151,7 bar)
Pressão de alívio contra balanço do corte de base ................................................................. 2800 psi (193 bar)
Pressão de alívio contra balanço do giro do elevador ........................................................... 2100 psi (144,8 bar)
Pressão de alívio contra balanço dos divisores de linha ....................................................... 2100 psi (144,8 bar)
Pressão de alívio contra balanço do despontador ................................................................ 2100 psi (144,8 bar)
Pressão de alívio da válvula da esteira (A8800) .................................................................... 2500 psi (172,3 bar)
Pressão de alívio do comando auxiliar ................................................................................. 2200 psi (151,7 bar)
Pressão da válvula prioritária da direção (A8000) ................................................................. 2500 psi (172,3 bar)
TRANSMISSÃO E FREIO
Pressão de alívio de baixa pressão da bomba de carga ......................................... 330 ± 25 psi (22,7 ± 1,7 bar)
Pressão de alívio de baixa pressão do bloco multiplo do motor .............................. 270 ± 25 psi (18,6 ± 1,7 bar)
Pressão de alívio de alta pressão .................................................... 6500 +250 /-100 psi (448 + 17,2 / - 6,9 bar)
IPOR ..................................................................................................................5300 ± 100psi (365,4 ± 6,9 bar)
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FILTROS HIDRÁULICOS
Sucção da bomba de transmissão ..................................................................................... 10 microns nominais
Sucção do tanque hidráulico .............................................................................................. 149 micros nominais
Retorno do tanque hidráulico .............................................................................................. 10 microns absoluto
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ESPECIFICAÇÕES DO ÓLEO
A especificação a seguir refere-se a um óleo hidráulico a base de petróleo, contendo aditivos que visam melhorar
suas características anticorrosivas, anti-oxidantes, anti-desgastes, antiespuma e seu índice de viscosidade.
Se o óleo atender às especificações a seguir, ele será adequado para uso no sistema hidráulico das Colhedoras
Case IH Austoft.
Óleo inicial de fábrica - AKCELA AW HYDRAULIC 100.
Propriedades físicas
Aparência ................................................................................................................................. Limpo e brilhante
Densidade a 15°C (IP160) ....................................................................................... 0,880 - 0,890 (Típico: 0,882)
Viscosidade a 40°C cSt (IP71) ............................................................................................................... 66 - 100
Viscosidade a 100°C cSt (IP71) ..................................................................................................... Mínimo de 11
Viscosidade à temperatura máxima de trabalho ............................................................................ Mínimo de 13
Índice de viscosidade (IP 226) ..................................................................................................... Mínimo de 150
(%) de massa de Zinco Alkídico ................................................................................................................... 0,04
Ponto de anilina °C (IP 2) ............................................................................................................ Mínimo de 100
Emulsibilidade (ISO Grau 68 - ASTM D1401) ........................................................................ 40/37/3 (30) a 54°C
Emulsibilidade (ISO Grau 100- ASTM D1401) ....................................................................... 40/37/3 (30) a 82°C
Filtrabilidade (TP-02100) ....................................................................................................................... Aprovado
Proteção contra corrosão (ASTM D665) ..................................................................... Aprovado - Água destilada
Estabilidade a oxidação ................................................................................ Aprovado - Água salgada sintética
2500 horas no mínimo a 2,0 mg KOH/gm. ........................................................................................ ASTM D943
Ponto de fluidez °C (IP 15) ......................................................................................................... Máximo de - 35
Ponto de fulgor °C (IP 35) .......................................................................................... 218 copo fechado (IP34)°C
............................................................................................................................. 226 abertura mínima (IP35)°C
Ponto de ignição °C (IP 35) ......................................................................................................... Mínimo de 246
Liberação de ar (IP 313) ............................................................................................. Máximo de 660 segundos
Viscosidade após 1000 horas - K a 100°C ........................................................................... Mínimo de 10,5 cSt
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CIRCUITO DO CORTE DE PONTAS, TRITURADOR E DISCO DE CORTE LATERAL
Circuito do Cortador de Pontas sem Disco de Corte Lateral
2
1
4
5
6
5
1 - Bomba P365 (Inferior) 4 - Motor M31 Cortador de Pontas 6

2 - Divisor de Fluxo 5 - Motor Charlynn 14s (Reunidor de Pontas)
3 - Bloco Corte de Pontas 6 - Tanque
DESCRIÇÃO
Com o sistema em neutro, a bomba P365 (inferior), através do seu terceiro estágio, manda 45 gpm (170,3 litros/
min.) de óleo para o divisor de fluxo que direciona 21 gpm (79,5 litros/min.) através da seção 3 (1 3/4”) do divisor
para o bloco do corte de pontas que direciona o óleo para o tanque hidráulico.
Ao acionar o corte de pontas o bloco fecha a passagem para tanque e direciona o fluxo de óleo para o motor M31
do cortador de pontas. Para os motores Charlynn 14s dos tambores reunidores, o retorno do óleo passa pelo
bloco e é direcionado para tanque.
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Circuito do Triturador de Pontas sem Disco de Corte Lateral
2
1
1 - Bomba P365 (Inferior) 4 - Motor M50 Triturador 7

2 - Divisor de Fluxo 5 - Motor Charlynn 14s (Reunidor de Pontas)
3 - Bloco Triturador de Pontas 6 - Tanque
DESCRIÇÃO
min.) para o divisor de fluxo que direciona 12 gpm (45,4 litros/min.) da seção 2 (1") e 21 gpm (79,5 litros/min.) da
seção 3 (1 ¾") para o bloco do triturador de pontas que direciona o óleo para o tanque.
Ao acionar o triturador de pontas o bloco fecha a passagem direta para o tanque e direciona o óleo para a
alimentação dos motores hidráulicos do triturador. Após a alimentação o óleo retorna para o bloco e é direcionado
para o tanque.
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Circuito do Cortador de Pontas com Disco de Corte Lateral
4
3
2
1
5
8 7
1 - Bomba P365 (Inferior) 5 - Motor do Disco de Corte Lateral 8

2 - Divisor de Fluxo 6 - Motor M31 Cortador de Pontas
3 - Bloco Corte de Pontas 7 - Motor Charlynn 14s (Reunidor de Pontas)
4 - Comando Vickers Disco de Corte Lateral 8 - Tanque
DESCRIÇÃO
min.) para o divisor de fluxo que direciona 21 gpm (79,5 litros/min.) através da seção 3 (1 ¾") do divisor para o
bloco do corte pontas e 12 gpm (45,4 litros/min.) através da seção 2 (1") para o bloco do disco de corte lateral.
Neste caso ambos os blocos direcionam o retorno de óleo para tanque.
Ao acionar os implementos (corte lateral e/ou cortador de pontas) os blocos fecham a passagem direta para
tanque direcionando o óleo para a alimentação dos motores hidráulicos. Após a alimentação o óleo retorna para
os blocos que por sua vez o direcionam para o tanque.
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Circuito do Triturador de Pontas com Disco de Corte Lateral
1 2
5
8
7
1 - Bomba P365 (Inferior) 5 - Motor do Disco de Corte Lateral 9

2 - Divisor de Fluxo 6 - Motor M50 Triturador
3 - Bloco Triturador de Pontas 7 - Motor Charlynn 14s (Reunidor de Pontas)
4 - Comando Vickers Disco de Corte Lateral 8 - Tanque
DESCRIÇÃO
min.) para o divisor de fluxo que direciona 12 gpm (45,4 litros/min.) da seção 2 (1") e 21 gpm (79,5 litros/min.) da
seção 3 (1 ¾") para o bloco do disco de corte lateral, que por sua vez manda 33 gpm (125 litros/min.) para o bloco
do triturador de pontas. Ambos os blocos direcionam o retorno de óleo para tanque.
Ao acionar os implementos (corte lateral / triturador) o bloco do disco de corte lateral direciona parte do óleo para
acionar os motores do corte lateral, e parte para acionar o triturador. O volume de óleo direcionado para os
motores do corte lateral retorna para o bloco do corte lateral, onde se junta com o óleo que está indo para o
triturador.
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FUNCIONAMENTO DO BLOCO CORTE DE PONTAS

/ TRITURADOR
Em neutro, as válvulas (7 e 8) estão abertas centradas, A válvula de retenção (2) permite o acúmulo de pressão
o que permite o fluxo de óleo para o tanque. O giclê entre os acessos dos discos de corte e dos discos
(5) está localizado nesta linha, e restringe o fluxo, reunidores para a válvula de alívio (4). A válvula de
criando um aumento de pressão. Isto permite que a retenção (3) permite que os discos reunidores operem
válvula de descarga (4) se abra e desvie todo o fluxo ou girem depois que o circuito é colocado em neutro,
para o tanque. para evitar cavitação.
Para operar, as válvulas solenóides do cortador de
pontas (7 e 8) são ativadas. Isto fornece pressão piloto
para a válvula (10) que direciona o óleo para os discos
de corte (esquerdo e direito) e para os discos
reunidores.
Circuito do cortador de pontas
10
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FUNCIONAMENTO DO BLOCO DO DISCO DE

CORTE LATERAL
Em neutro, as válvulas (1 e 2) estão abertas centradas,
o que permite o fluxo de óleo para o tanque.
Para operar, as válvulas (1 e 2) são ativadas, o que
libera fluxo de óleo para os motores do corte lateral.
Caso ocorra um travamento nos motores, as válvulas
de alívio (3 e 4) abrem direcionando o óleo o tanque.
11
84158926 - 04.2009
VERIFICAÇÕES DAS PRESSÕES DO CIRCUITO DO CORTE DE PONTAS E TRITURADOR

Verificação do alívio principal do corte lateral
do lado direito e do alívio do corte lateral do
lado esquerdo
• Alívio do corte lateral do lado direito: • Alívio principal do lado esquerdo:
Conecte um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no Pare o corte lateral esquerdo e ajuste o alívio princi-
ponto de teste do bloco do corte lateral. Eleve a pal do lado esquerdo para 2850 psi (196,5 bar). Libere
válvula de alívio do corte lateral do lado esquerdo o corte lateral do lado esquerdo e remova o
(aproximadamente meia volta). manômetro.
Pare o corte lateral do lado direito e ajuste a válvula
de alívio do lado direito para 2850 psi (196,5 bar).
Libere o corte lateral do lado direito.
Ajuste da válvula de alívio: 2850 psi (196,5 bar)
12
84158926 - 04.2009
INSPEÇÃO DA VÁLVULA DE ALÍVIO DO CORTE DE PONTAS
Tampe a mangueira de avanço e reversão do bloco do o manômetro.

cortador de pontas ao motor do tambor/discos de
NOTA: Se a pressão correta não for obtida, os alívios
corte. Conecte um manômetro de 5000 psi (344,7 bar)
principais e os alívios dos pontos de trabalho na seção
no ponto de teste do bloco do corte de pontas. Acione
de controle que fornecem óleo ao bloco do corte de
o corte de pontas e ajuste a válvula de alívio para 2650
pontas deverão ser verificados.
psi (182,7 bar). Reconecte a mangueira do motor dos
discos de corte do tambor ao bloco da válvula, e remova
Ajuste da válvula de alívio: 2650 psi (182,7 bar)
13
84158926 - 04.2009
CIRCUITO DO CORTE DE BASE, DIVISORES DE LINHAS, ROLO LEVANTADOR

E ROLO FIXO
2
1
8
6
7
1 - Bomba P365 (Inferior) 5 - Rolo Fixo 14

2 - Bloco Corte Base 6 - Motor Charlynn (Divisores de Linha)
3 - Motor M51 7 - Válvula MA 66
4 - Rolo Levantador 8 - Tanque
DESCRIÇÃO
Com o sistema em neutro, a bomba tripla P365 (inferior), através do segundo estágio, manda 82 gpm (310,4 litros/
min.) de óleo para o bloco do corte de base que por sua vez manda o óleo para o tanque hidráulico.
Quando acionada as funções de colheita, o bloco do corte de base fecha a passagem para o tanque e libera o
fluxo de óleo para o motor M51 que após ser acionado manda fluxo de óleo para:
• Primeiro estágio (2 1/2”): Retorno de óleo para o tanque
• Segundo estágio (1”): Divisores de linha, respeitando a seguinte sequência de acionamento:
• Divisor de linha esquerdo “externo”
• Divisor de linha esquerdo “interno”
• Divisor de linha direito “externo”
• Divisor de linha direito “interno”
• Terceiro estágio: Alimenta a válvula BA66
• Quarto estágio (1”): Alimenta o rolo alimentador e o primeiro rolo fixo.
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FUNCIONAMENTO DO BLOCO DE CONTROLE DO

CORTADOR DE BASE
Em neutro: Na posição neutra, o óleo entra no bloco Em reversão (ré): Quando o circuito do cortador de
pelas aberturas P1 e P2, e volta para o tanque pela base está ativado em ré, a pressão piloto da válvula
abertura T. Cetop 5 irá fechar os elementos lógicos 1.1 e 1.2.
Todos os elementos lógicos / cartuchos 1.1, 1.2, 2.1, O fluxo de óleo irá abrir o elemento lógico 2.2 e irá
2.2 e 3 abrem e permitem um fluxo livre para o tanque. fluir para fora do bloco, através das aberturas B2 e
A válvula de retenção 4.1 é fornecida para abrir a seção B3, para os divisores de linha, para os rolos levantador
piloto do elemento lógico / cartucho 3 para o tanque, e inferior, e para o motor do cortador de base, através
a fim de garantir que ele esteja aberto na posição das aberturas A1 e A2.
neutra. O elemento lógico 2.1 está aberto e irá permitir que o
Direção a frente: Quando o circuito do cortador de fluxo de óleo retorne para o tanque.
base está ativado para avançar com a colhedora, a A válvula de retenção 6 e a restrição de fluxo 12
pressão piloto da válvula Cetop 5 irá fechar os estrangulam o fluxo para a abertura B1 quando em ré,
elementos lógicos 2.1 e 2.2. para fornecer fluxo para inverter o circuito.
O fluxo de óleo irá abrir o elemento lógico 1.1 e irá O elemento lógico 3 fornece proteção para o circuito.
fluir para fora do bloco, através das aberturas A1 e A2,
A válvula de retenção 8 e a restrição de fluxo 9 são
para o motor do cortador de base, para os rolos
montadas para impedir a saturação da seção da válvula
levantador e inferior, e para os divisores de linha,
de alívio do elemento lógico 3.
retornando através das aberturas B1, B2 e B3 do
bloco. A válvula seletora 4.2 direciona a maior pressão do
sistema do circuito do cortador de base ou dos pica-
O elemento lógico 1.2 está aberto e irá permitir que o
dores para a Cetop 5.
fluxo de óleo retorne para o tanque.
Bloco de Válvulas do
Cortador de Base
Válvula
Motor M51 BA66
Frente Corte Base
Linha Piloto Reversão
Rolo
Levantador
Divisores
de Linha
1° Rolo Fixo
após o Rolo
Levantador
15
84158926 - 04.2009
VERIFICAÇÕES DOS FLUXOS DO CIRCUITO DO CORTE DE BASE, DIVISORES DE LINHAS, ROLO

LEVANTADOR E ROLO FIXO
Para verificar a válvula de alívio principal do

cortador de base
Conecte um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no
ponto de teste (1) localizado no bloco do cortador de
base. Bloqueie os discos do cortador de base, e
acione o circuito para avançar a frente. Ajuste a válvula
de alívio principal (2) em 2500 psi (172,3 bar). 2
Acione a tecla sentido colheita.
Válvula de alívio principal fixada em 2500 psi 1
(172,3 bar)
16
Verificação das válvulas de alívio do rolo

alimentador, do divisor de linhas, do rolo pica-
dor e do primeiro rolo flutuante
Conecte um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) ao 2
ponto de teste localizado na válvula de alívio (2)
montada na lateral direita da colhedora. Eleve a válvula
de alívio do controle do cortador de base em um quarto 1
de volta. Bloqueie o cortador de base em reversão.
Acione a tecla sentido reversão.
Coloque o circuito da colhedora em ré. Ajuste (1) a
válvula remota de alívio de pressão em 2500 psi (172,3
bar). Libere o cortador de base e coloque o circuito no
sentido de colheita. Reajuste a válvula de alívio princi-
pal em 2500 psi (172,3 bar). Libere o cortador de base
e remova o manômetro. 17
Ajuste da válvula de alívio em 2500 psi (172,3 bar)
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CIRCUITO DO PICADOR, ROLOS ALIMENTADORES, ROLO TOMBADOR E PRIMEIRO E

SEGUNDO ROLOS FLUTUANTES
a
3
b
7
1 - Válvula dos Rolos 6 - Bomba P365 (Central) 18

2 - Motores do Picador 7 - Válvula BA 66
3 - Tanque
4 - Divisor de Fluxo a - ao Bloco
5 - Bloco b - ao Tanque
DESCRIÇÃO
Com o sistema em neutro, a bomba tripla P365 (Central), através do primeiro e segundo estágios, manda 102
gpm (386 litros/min.) de óleo para o bloco do picador que por sua vez direciona o óleo para o tanque hidráulico.
Quando acionado o picador, o bloco fecha a passagem para o tanque e direciona o óleo para os motores do
picador.
O retorno do óleo dos motores do picador segue para o divisor de fluxo que fará a seguinte distribuição de óleo:
• Seção 1 (2 1/2”) mandará 39,2 gpm (148,4 litros/min.) para o bloco do picador, que por sua vez direcionará o
óleo para o tanque.
• Seção 2 (2’) mandará 31,4 gpm (119 litros/min.) para o rolo alimentador, o primeiro e segundo rolos flutuantes
e o rolo tombador. Após acionar estes rolos, o óleo retorna para o tanque.
• Seção 3 (2’) mandará 31,4 gpm (119 litros/min.) para o trem de rolos. Após acionar os rolos, o óleo retorna para
o bloco do picador que o direciona para o tanque.
Os circuitos do rolo alimentador, rolo tombador e do primeiro e segundo rolos flutuantes são protegidos pela
válvula BA66.
Conectado entre o divisor de fluxo do picador e o trem de rolos, existe uma válvula de controle de fluxo proporcional
(Valvistor) que varia a quantidade de óleo fornecida para o trem de rolos, determinando a velocidade dos rolos e,
consequentemente, o comprimento do tolete.
A válvula é controlada eletricamente, por um comando parametrizado no monitor. Uma válvula de alívio do tipo
cartucho, montada no bloco com a válvula de controle de fluxo proporcional, protege os rolos alimentadores de
qualquer acúmulo excessivo de pressão no sistema de corte.
84158926 - 04.2009
Funcionamento do bloco de controle do picador

Em neutro: Na posição neutra, o óleo entra no bloco O elemento lógico 1.2 está aberto e permite que o
através das aberturas P1 e P2, e volta para o tanque fluxo de óleo retorne para o tanque.
através da abertura T.
Em reversão: Quando o circuito do picador está
Todos os elementos lógicos / cartuchos 1.1, 1.2, 2.1, ativado em reversão, a pressão piloto do cortador de
2.2 e 3 abrem e permitem um fluxo livre para o tanque. base irá fechar os elementos lógicos 1.1 e 1.2.
A válvula de retenção 4 é fornecida para abrir a seção O fluxo de óleo irá abrir o elemento lógico 2.2 e irá
piloto do elemento lógico / cartucho 3 para o tanque, fluir para fora do bloco através das aberturas B para
a fim de garantir que ele esteja aberto na posição os rolos alimentadores e para os motores do picador
neutra. através das aberturas A.
Direção de colheita: Quando o circuito do picador O elemento lógico 2.1 está aberto e permite que o
está ativado na direção de colheita, a pressão piloto fluxo de óleo retorne para o tanque.
do circuito do cortador de base irá fechar os elementos
O elemento lógico 3 fornece proteção para o circuito.
lógicos 2.1 e 2.2.
A válvula de retenção 8 e a restrição de fluxo 5 são
O fluxo de óleo irá abrir, em seguida, o elemento lógico
fornecidas para impedir a saturação da seção da válvula
1.1, e irá fluir para fora do bloco através das aberturas
de alívio do elemento lógico 3.
A para o motor do picador e para os rolos de
alimentação e retorna através das aberturas B1, B2 e
B3 do bloco.
BLOCO DO PICADOR
PICADOR
PICADOR
ROLO
ALIMENTADOR
ROLO
TREM DE TOMBADOR
ROLOS
1º E 2º ROLOS
FLUTUANTES
19
84158926 - 04.2009
VERIFICAÇÃO DAS PRESSÕES DO CIRCUITO DO PICADOR, ROLOS ALIMENTADORES, ROLO TOMBADOR

E PRIMEIRO E SEGUNDO ROLOS FLUTUANTES
Verificação das válvulas de alívio do picador e

rolos alimentadores superiores
NOTA: Confirme se o controle de comprimento do
tolete está fixado em pedaços longos durante a
verificação da pressão.
Para verificar a pressão de alívio do circuito do pica-
dor, deve ser instalado um manômetro de 5000 psi
(344,7 bar) no ponto de teste do bloco hidráulico do
picador.
Os rolos picadores devem ser travados no sentido de
colheita. Verificar a pressão obtida no manômetro. A
pressão de alívio deve ser 2750 ± 100 psi (189,6 ± 6,9
bar). Nos casos em que a pressão não esteja dentro
do especificado, ajustar a válvula no comando. Apertar
aumenta a pressão, soltando a válvula, diminui a
pressão.
Para ajustar a pressão de alívio dos rolos, proceder
como segue:
• Conectar o manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no
ponto de teste de pressão no bloco dos rolos (bloco
com a válvula valvistor). Travar os rolos picadores e,
1
com o sistema de alimentação na reversão, verificar
a leitura da pressão no manômetro. A pressão de 1 - Válvula de alívio 20
alívio é de 2200 ± 100 psi (151,7 ± 6,9 bar).
• Destravar os rolos picadores e retirar o manômetro.
• Conecte um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no 2
ponto de teste no bloco da válvula de controle de
fluxo proporcional (valvistor).
• Trave os rolos picadores na reversão e ajuste a
válvula de alívio do rolo alimentador superior (bloco
Valvistor múltiplo) para 2200 ± 100 psi (151,7 ± 6,9
bar).
• Remova o manômetro do ponto de teste no bloco 1
múltiplo Valvistor e encaixe-o no ponto de teste no
comando do picador.
• Libere o rolo picador da reversão e trave os rolos
picadores na direção de colheita. 1 - Válvula de alívio; 2 - Valvistor 21
• Ajuste a abertura da válvula de alívio do comando
do picador em 2750 ± 100 psi (186 ± 6,9 bar).
• Libere o rolo do picador e remova o manômetro.
Os rolos inferiores são protegidos pela válvula de alívio
BA66K, montada no lado esquerdo da máquina,
próxima ao bloco do retorno.
NOTA: Existe um giclê com um furo de 1 mm
localizado sob a válvula de retenção do bloco de
válvulas do picador. Se este giclê estiver faltando, os
picadores irão girar (devagar) quando estiverem em
neutro.
84158926 - 04.2009
CIRCUITO DO EXTRATOR PRIMÁRIO
2 3
1 - Bomba P365 (Inferior) 4 - Tanque 22

2 - Bloco do Extrator Primário 5 - Radiador
3 - Motor M365
DESCRIÇÃO
Com o sistema em neutro, a bomba tripla P365 (inferior), através do primeiro estágio, manda 45 gpm (170,3 litros/
min.) de óleo para o bloco do extrator primário que direciona o óleo para o radiador de óleo e depois para o tanque
hidráulico.
Ao acionar o extrator primário, um volume de óleo segue para o motor do extrator primário e outro volume passa
pela válvula reguladora de fluxo, que vai controlar a velocidde do extrator. Após acionar o motor do extrator, o óleo
passa pelo radiador e retorna para o tanque.
84158926 - 04.2009
FUNCIONAMENTO DO BLOCO DO EXTRATOR

PRIMÁRIO
Em neutro, o fluxo de óleo passa pela válvula de alívio Isso provoca um incremento na pressão e fecha a
e pelo motor do extrator primário. O óleo passa pelo válvula de alívio, obrigando o fluxo de óleo ir para o
radiador antes de ir para o tanque. motor do extrator e para o Valvistor, que também
recebe um sinal elétrico para que libere a passagem
Ao acionar o extrator, a válvula piloto é energizada
de óleo através dele. Este fluxo de óleo é regulado
fechando o fluxo de óleo.
pelo operador através do monitor.
RESFRIADOR
23
84158926 - 04.2009
VERIFICAÇÃO DAS PRESSÕES DO CIRCUITO DO

EXTRATOR PRIMÁRIO
ponto de teste no bloco valvistor múltiplo. Feche e
tampe a mangueira de pressão no motor do extrator.
Acione o ventilador do extrator e ajuste a válvula de
alívio para 3500 psi (241 bar). Reconecte a mangueira
e remova o manômetro.
NOTA: A velocidade do extrator deverá ser fixada na
máxima, durante o teste.
Ajuste da válvula de alívio em 3500 psi (241 bar)
24
25
84158926 - 04.2009
CIRCUITO DO ELEVADOR, EXTRATOR SECUNDÁRIO E FLAP
1 3 4
5
7
2
6
3
8
1 - Bomba P365 (Central) 5 - Motor do Giro do Capuz Secundário 26
2 - Cilindro do Elevador 6 - Cilindro do Flap
3 - Motor da Esteira de Descarga 7 - Bloco do Elevador
4 - Motor do Extrator Secundário 8 - Tanque
DESCRIÇÃO
Com o sistema em neutro, a bomba tripla P365 (central), através do terceiro estágio, manda 29 gpm (109,8 litro/
min.) de óleo para o bloco do elevador, que por sua vez direciona o óleo para o tanque hidráulico.
Quando acionada as funções do bloco do elevador, o óleo é direcionado para acionar os implementos na seguinte
sequência:
a - Extrator secundário
b - Motores da esteira
c - Motor de giro do capuz do extrator secundário
d - Cilindro do Flap
e - Cilindro de levantamento do elevador
Funcionamento do bloco de válvulas do circuito

do elevador
Esse ajuste de pressão é controlado pela válvula (5).
Em neutro: Na posição neutra, as válvulas solenóide Essa pressão será mantida no canal para as funções
(1, 2 e 7) estão na posição aberta. de operação, e o excesso de fluxo continuará através
da válvula (5), retornando ao tanque, para o extrator
Isto permite o fluxo através das três válvulas e o re-
secundário ou para o elevador, caso eles estejam
torno para o tanque.
acioandos.
Funções de operação: Os interruptores das funções
Se o elevador ou o extrator secundário estiverem
de operação estão localizados na cabina. Quando
operando, a válvula sequenciadora (5) somente será
qualquer uma dessas funções é ativada (válvula de
ativada para elevar ou abaixar o elevador quando
elevação do elevador - 10; giro da capota do elevador
houver contra pressão suficiente criada por essas
- 9, ou válvula do giro do capuz do extrator secundário
funções para operar o flap da caçamba e o capuz
- 8), a pressão de acionamento também é fornecida
secundário giratório.
para fechar a válvula (1). Com a válvula (1) fechada, o
fluxo irá passar através da válvula sequenciadora (5), Válvula sequenciadora ajustada em 1750 psi (120,6
que irá aumentar a pressão no canal de serviço para bar).
1750 psi (120,6 bar).
84158926 - 04.2009
Extrator
Giro Capuz
Flap
Subir Elevador
Válvula Elevador
27
84158926 - 04.2009
VERIFICAÇÃO DAS PRESSÕES DO CIRCUITO DO

ELEVADOR, EXTRATOR SECUNDÁRIO E FLAP
Verificação da válvula de alívio do elevador
Instale um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no ponto
de teste do bloco da válvula do elevador. Solte e tampe
uma mangueira nos dois motores de transmissão do
elevador. Acione o elevador e ajuste a válvula de alívio
(3) para 2000 psi (138 bar).
Reconecte as mangueiras e remova o medidor.
NOTA: Uma mangueira deve ser tampada nos dois
motores simultaneamente. Se somente uma
mangueira em um motor for tampada, o elevador ainda
continuará a girar.
Ajuste a válvula de alívio em 2000 psi (138 bar)
28
Verificação do ajuste da válvula sequenciadora

de teste do bloco da válvula do elevador. Opere o
cilindro do flap da caçamba até que ele alcance o fim
do curso.
Ajuste a válvula sequenciadora (5) em 1750 psi (120,6
bar).
Remova o medidor.
29
Verificação da válvula de alívio do extrator

secundário
de teste do bloco da válvula do elevador. Trave o
ventilador do extrator e ajuste a válvula de alívio (4)
para 2500 psi (172,3 bar). Libere o ventilador do extrator
e remova o manômetro.
84158926 - 04.2009
CIRCUITO DO COMANDO DOS CILINDROS (A8000)
1 3
4
9
5
6
8
7
1 - Bomba P365 (Inferior) 5 - Comando Auxiliar 30

2 - Divisor de Fluxo 6 - Cilindro da Suspensão
3 - Bloco da Direção 7 - Acumulador
4 - Bloco Vickers 8 - Tanque
9 - Cilindro da Direção
84158926 - 04.2009
CIRCUITO DO COMANDO DOS CILINDROS (A8800)
3
1
4
10
9
5
8
7
1 - Bomba P365 (Inferior) 6 - Cilindro da Suspensão 31
2 - Divisor de Fluxo 7 - Acumulador
3 - Válvula de Retenção 8 - Tanque
4 - Bloco Vickers 9 - Cilindro da Esteira
5 - Comando Auxiliar 10 - Válvula do Cilindro da Esteira
Descrição
O bloco Vickers recebe 12 gpm (45,4 litros/min) da A válvula de alívio (2) protege todas as funções.
seção de 1” do divisor de fluxo.
Quando nenhuma função do cilindro estiver em uso, a
Em máquinas A8800 (Esteira), o fluxo vai diretamente válvula com sensor de pressão (4) se abre e o fluxo
do divisor de fluxo para o comando Vickers. de óleo retorna para o tanque.
Em máquinas de pneu (A8000), o fluxo de óleo (12 Quando qualquer função for operada, uma ou duas
gpm - 45,4 litros/min) sai do divisor de fluxo e vai para das válvulas piloto (1) é ativada. Isso cria uma queda
o bloco da direção, que por sua vez direciona o óleo de pressão em volta da válvula com sensor de pressão
para o comando Vickers. (4), que depois fecha a linha do reservatório e o fluxo
é suprido através do trilho de pressão na válvula, para
Quando a máquina for instalada com opcionais
a função em uso.
(inclinação dos divisores de linha e do cortador de
base e elevação e descida do corte lateral e do rolo Para o cortador de base, o cortador de pontas e o giro
tombador), o fluxo de óleo continuará do comando do elevador, as duas válvulas piloto (1) são ativadas, o
Vickers de seis funções para um comando Vickers que fechará completamente a válvula com sensor de
de cinco funções (dependendo do pacote de opções, pressão (4), e o fluxo total de 12 gpm (45,4 litros/min)
este comando pode operar quatro, cinco ou seis é suprido para estas funções.
funções).
Quando a elevação dos divisores de linha ou o giro do
capuz primário são utilizados, apenas uma válvula
Funcionamento do bloco de vávulas do circuito
piloto é operada, suprindo 6 gpm (22,7 litros/min).
do elevador
A operação do comando Vickers de seis funções está
representada nos diagramas a seguir.
84158926 - 04.2009
NOTA: Quando o divisor de linha do lado direito é As mesmas válvulas de restrição pilotadas (3) estão
utilizado, umas das válvulas piloto é utilizada, e quando instaladas na função do giro do elevador, e funcionam
o do lado esquerdo é utilizado, a outra é utilizada. como alívio das linhas cruzadas. O Cetop para o giro
Isto fornece 12 gpm (45,4 litros/min) quando os dois do elevador é de centro aberto, o que permite que ele
divisores de linha forem operados em conjunto. funcione como alívio das linhas cruzadas.
O giclê (9) está entre as linhas de pressão e do tanque, NOTA: Parafuse a válvula de alívio (2) para DENTRO,
para remover qualquer pressão residual na linha de para AUMENTAR a pressão. Desparafuse a válvula
pressão em neutro, de forma que as válvulas de piloto (3) de verificação (válvulas de contra balanço e
restrição pilotadas (3), instaladas no levantamento do válvulas de alívio da linha cruzada do elevador) para
cortador de base, cortador de pontas e divisores de FORA, para AUMENTAR a pressão.
linha direito e esquerdo funcionarão como válvulas de
contra balanço.
Bloco Vickers (Cilindros)
A8800 -
Somente com Somente Somente
Balanço A8000 A8800
CILINDROS DA CILINDROS DA
CILINDROS DA SUSPENSÃO SUSPENSÃO
SUSPENSÃO
ESQ. DIR. ESQ. DIR.
ACUMULADOR
CORTE DE DIVISOR DIVISOR GIRO CAPUZ GIRO

PONTAS DE LINHA DE LINHA EXT. PRI. ELEVADOR
ACUMULADOR
ACUMULADOR
INCLINAR DIV.
LINHA ESQ.
CORTE DE CORTE DE
PONTAS ESQ. PONTAS DIR. INCLINAR DIV.
SUBIR/DESCER SUBIR/DESCER LINHA DIR.
INCLINAR DIV. AJUSTAR ROLO

LINHA ESQ. TOMBADOR
CORTE DE CORTE DE
PONTAS ESQ. PONTAS DIR. INCLINAR DIV.
SUBIR/DESCER SUBIR/DESCER LINHA DIR.
32
84158926 - 04.2009
FUNCIONAMENTO DO BLOCO DA DIREÇÃO

(A8000)
Quando a direção não está sendo acionada, o óleo Quando os cilindros derem final de curso, será criada
entra no bloco da direção (1), passando pela válvula uma sobrecarga de pressão, oque fará com que a
prioritária proporcional, chegando até o ponto “P” da válvula check direcione o óleo para a válvula de alívio,
válvula direcional. Como esta válvula estará com o e uma vez a pressão do sistema vença a pressão
centro fechado, será criada uma sobrecarga no regulada nesta válvula, a mesma abrirá liberando o
sistema que pilotará a válvula prioritária proporcional, óleo para o tanque.
direcionando o óleo para o comando dos cilindros.
Quando acionado um dos cilindros da direção, a válvula
direcional será pilotada eletricamente, direcionando o
óleo para um dos cilindros.
Cilindros da Direção
Válvula Prioritária
2500 psi (172,3 bar)
33
84158926 - 04.2009
Verificação das válvulas do comando dos

cilindros
Válvula de alívio principal
ponto de teste entre a bomba e o comando dos
cilindros. Opere qualquer função de cilindro, exceto o
giro do elevador, até o cilindro alcançar o fim do seu
curso. Ajuste o alívio principal em 2200 psi (151,7 bar).
Remova o manômetro.
Ajuste da válvula de alívio principal: 2200 psi
(151,7 bar)
Ajustando as válvulas de contrabalanço e de
alívio de cruzamento do elevador (tipo interno),
localizadas sob a plataforma direita.
NOTAS IMPORTANTES:
Para AUMENTAR a pressão, ajuste o regulador para
FORA; para DIMINUIR a pressão, ajuste o regulador
para DENTRO.
Para elevar a pressão do sistema para 3000 psi (206,8
bar), deve-se seguir os procedimentos abaixo:
Modelo A8800: No primeiro estágio do divisor de fluxo
que alimenta o comando dos cilindros, deve-se retirar
a mangueira que sai da válvula de restrição e colocar
um tampão (1/4”). Dessa maneira, se pode elevar a
pressão de alívio principal de 2200 psi (151,7 bar) para
34
3000 psi (206,8 bar). Após os testes / verificações,
baixar novamente a pressão para 2200 psi (151,7 bar),
retirar o tampão e recolocar a mangueira na válvula
novamente.
Modelo A8000: Deve-se retirar as mangueiras de
entrada e saída de óleo da válvula prioritária e conectá-
las. Dessa maneira, se pode elevar a pressão de alívio
principal de 2200 psi (151,7 bar) para 3000 psi (206,8
bar). Após os testes / verfiicações, baixar a pressão
novamente para 2200 psi (151,7 bar), e montar as
mangueiras novamente na válvula prioritária.
1. Posicione um bloco sob as pernas do corte de
base e abaixe a máquina até que a mesma se
apoie sobre o bloco.
2. Ajuste a válvula de alívio principal do bloco princi-
pal para 3000 psi (206,8 bar).
3. Remova as duas mangueiras da seção de giro do 35
elevador e tampe as mangueiras.
4. Abaixe completamente o cortador de pontas,
remova a mangueira do ponto “A” da seção do 7. Instale um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no
cortador de pontas e tampe a mesma. ponto de teste do bloco.
5. Remova a mangueira de giro do elevador do ponto 8. Opere a função para subir o cortador de pontas.
“A” e tampe a mesma. Isto testa a válvula do contrabalanço que estiver
montado para o giro do elevador lado direito (válvula
6. Conecte uma mangueira pequena no ponto “A” do
próxima ao chassi), entre as duas que estão no
cortador de pontas para o ponto “A” do giro do
topo do comando dos cilindros.
elevador.
84158926 - 04.2009
Ajuste da válvula de alívio do giro do elevador

lado direito: 2800 psi (193 bar).
9. Para ajustar a segunda linha de alívio de
cruzamento do elevador (válvula LE), substitua a
válvula do lado esquerdo pela válvula do lado direito
e prossiga com o teste (Item 6). 9
10.Para ajustar as válvulas de contra-balanço do
cortador de pontas e seções dos lados esquerdo 8
e direito dos divisores de linha, retire a válvula de
contra-balanço dessas funções, colocando-a no
lugar das válvulas de contra-balanço da linha do 7
elevador lado direito, e prossiga com o teste (Item
6); para essas válvulas, utilizar a pressão de 2100
6
psi (144,8 bar). Para a válvula da suspensão, seguir
o mesmo procedimento, ajustando-a em 2800 psi
(193 bar). 5
11. Remova a mangueira pequena que está conectada
no ponto “A” do corte de pontas até o ponto “A” do 4
elevador, reconectando as mangueiras dos
cilindros.
3
12.Reajuste a válvula de alívio principal do bloco auxiliar
em 2200 psi (151,7 bar).
13.Remova o manômetro da válvula. 2
Ajuste da válvula do giro do elevador e da
suspensão: 2800 psi (193 bar) 1
Ajuste da válvula de contra balanço do cortador
de pontas e do divisor de linha: 2100 psi (144,8 36
bar) 1. Válvula piloto
2. Válvula piloto
3. Corte de base
4. Corte de pontas
5. Divisores de linha (LD)
6. Divisores de linha (LE)
7. Giro do capuz do extrator primário
8. Giro do elevador
9. Válvula de alívio da linha cruzada do elevador
84158926 - 04.2009
Cilindro de Ajuste da Esteira (A8800)

P365
As esteiras são ajustadas automaticamente, quando
qualquer função de cilindro é usada.
Uma válvula de retenção é montada na linha do divi- 1” 1
sor de fluxo para a válvula de controle do cilindro.
A mangueira da válvula de retenção é conectada aos
cilindros de ajuste das esteiras.
2
A tensão da esteira de tração é ajustada variando-se
a quantidade de graxa em uma extremidade dos 3
cilindros.
Uma válvula de alívio é montada entre o comando e o
cilindro ajustador da esteira para proteger o circuito.
4 4
37
1. Divisor de fluxo
2. Válvula de retenção
3. Alívio 2500 psi (172,3 bar)
4. Cilindro
Verificação da válvula de alívio de ajuste das

esteiras 1
Encaixe um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no 2

ponto de teste entre a bomba e a válvula controle do
cilindro.
1. Eleve o alívio principal do controle auxiliar acima
de 2500 psi (172,3 bar).
2. Opere qualquer função de cilindro, exceto o giro
do elevador, até atingir o fim de curso do cilindro.
3. Continue operando a função do cilindro e ajuste a
válvula de alívio das esteiras, se necessário, a 2500
psi (172,3 bar). 1. Regulagem; 2. Porca-trava 38
4. Reajuste a válvula de alívio principal do controle
auxiliar para 2200 psi (151,7 bar).
1. Válvula de alívio da esteira 39
84158926 - 04.2009
Contrabalanço (A8800) para kit estabilidade

A válvula de contrabalanço conecta os cilindros de 1
elevação do cortador de base ao controle auxiliar
através de válvulas de retenção e uma válvula de alívio.
Durante a elevação, óleo flui livremente aos cilindros.
Em solo irregular, o óleo de um cilindro de elevação
tem que passar primeiro pela válvula de alívio antes
de entrar no outro. Isto impede o rebaixamento da
dianteira da máquina. Ao abaixar, a válvula piloto é
aberta, o que permite um retorno livre do óleo dos
cilindros ao tanque.
Ajuste da válvula de contrabalanço na
estabilidade para tração da esteira 1. Válvula de contrabalanço 40
NOTA: A válvula de contrabalanço está localizada no
lado direito da máquina, próxima ao rolo levantador.
1. Apóie a máquina no cortador de base ou sob a
frente do chassi.
2. Remova as mangueiras da válvula de contrabalanço
até a elevação do cortador de base, e tampe as
mangueiras dos cilindros.
3. Abaixe completamente o cortador de pontas, e
remova as duas mangueiras do controle auxiliar,
tampando-as.
2
4. Conecte uma mangueira pequena no ponto “A” do
cortador de pontas até a válvula de contrabalanço
2. Regulagem 41
(ponto “C”).
5. Remova a mangueira do ponto “A” na válvula de
contrabalanço remota, e conecte a válvula ao
tanque.
6. Instale um manômetro de 5000 psi (344,7 bar) no
ponto de teste.
7. Opere a função de elevação do cortador de pontas
para elevá-lo. Isto testará a válvula do
contrabalanço. Ajuste a pressão para 1000 psi (69
bar).
8. Reconecte as mangueiras do cortador de pontas,
do contrabalanço e da suspensão dianteira.
NOTA IMPORTANTE:
Para AUMENTAR a pressão, ajuste o regulador para
FORA, SOLTANDO-O. Para DIMINUIR a pressão,
ajuste o regulador para DENTRO, APERTANDO-O.
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TRANSMISSÕES E FREIOS
CIRCUITO DA TRANSMISSÃO E FREIO (A8800)
1 2
5
4
1 - Bomba 2 - Motor 3 - Válvula de Freio 4 - Filtro 5 - Tanque 42
CIRCUITO DA TRANSMISSÃO (A8000)
4 2
3
1 - Bomba 2 - Motor 3 - Filtro 4 - Tanque 43
84158926 - 04.2009
DESCRIÇÃO
A transmissão é composta por duas bombas de deslocamento variável fornecendo óleo para dois motores de
deslocamento fixo (uma combinação motor/bomba para cada roda de transmissão).
Os dois circuitos em máquinas A8000 (Pneu) são conectados eletricamente por solenóides operadas em paralelo
para dar uma capacidade diferenciada para a transmissão.
Em condições de difícil tração, a tração positiva pode ser utilizada operando um interruptor na cabine.
Freios (A8800)
Os freios da colhedora A8800 (Esteira) NÃO são “banhados a óleo”. São acionados por molas, liberando pressão
hidráulica pela pressão de carga da transmissão [330 a 270 psi (22,7 a 18,6 bar)].
Para permitir que o freio seja acionado quando o motor está em funcionamento, existe um interruptor que aciona
uma válvula ativada por solenóide, a qual desvia óleo da bomba de carga dos pistões do freio, permitindo que as
molas o acionem.
A máquina é equipada com um freio de estacionamento que consiste de um interruptor que aciona uma válvula
ativada por solenóide, a qual desvia óleo da bomba de carga das válvulas do freio, permitindo que as molas
acionem o freio.
Freios (A8000)
Os freios em colhedoras A8000 (Pneu) são “banhados a óleo”, do tipo rampa esférica, acionados por molas,
liberando pressão hidráulica pela pressão de carga da transmissão [330 a 270 psi (22,7 a 18,6 bar)].
Ao ligar o motor, a pressão de carga na bomba da transmissão fornece óleo aos cilindros no conjunto do freio, o
que comprime as molas e libera o freio.
A dupla seção da válvula de controle montada no assoalho da cabine permite que o operador acione o freio,
liberando a pressão de óleo do cilindro, permitindo que as molas acionem o freio.
A máquina é equipada com um freio de estacionamento que consiste de um interruptor que aciona uma válvula
ativada por solenóide, a qual desvia óleo da bomba de carga das válvulas do freio, permitindo que as molas
acionem o freio.
CIRCUITO DO FREIO (A8000)
1
2
4 3
1 - Bomba da Transmissão 2 - Freio e Redutor 3 - Tanque 4 - Válvula do Freio 44

(Bomba de Carga)
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VERIFICAÇÕES DAS VÁLVULAS DAS TRANSMISSÕES DA (A8000/ A8800)
NOTA: Todos os teste na transmissão deverão ser ou, alternativamente, desconecte e tampe as
realizados com o óleo hidráulico a 40°C. mangueiras das válvulas solenóides, a fim de separar
os dois circuitos.
Para motores de alto HP, com carga máxima a 2100
RPM, os testes devem ser feitos com o motor Os valores de vácuo para a seção da bomba de carga
operando a 1500 RPM. Para motores de baixo HP, devem ser verificados (um niple de teste de 9/16” jic é
com carga máxima a 2500 RPM, os testes devem montado no tubo de sucção de entrada da bomba).
ser realizados com o motor operando a 1800 RPM.
O nível de vácuo deve ser menor que 7” Hg; se for
Testes em máquinas A8000 (Pneu) devem ser feitos maior, os filtros de sucção devem ser substituídos.
com o interruptor de acionamento positivo acionado
Válvula de alívio da bomba de carga (válvula de

alívio de baixa pressão)
Conecte um manômetro de 500 psi (34,4 bar) no ponto
de pressão de carga da bomba de carga.
1
Com o motor funcionando na rotação correta e a
alavanca de tração em neutro, o manômetro deve 2
indicar 330 ± 25 psi (22,7 ± 1,7 bar).
Um ajuste pode ser feito utilizando calços calibrados
(shims), a fim de ajustar a válvula de baixa pressão
localizada no topo da bomba de carga.
Coloque calços para aumentar a pressão, e remova
para diminuir. 1. Válvula de alívio; 2. Ponto de teste 45
NOTA: A válvula de alívio de baixa pressão no bloco
do motor também deve ser conferida neste momento.
Válvula de alívio de baixa pressão (bloco

múltiplo do motor)
Com um manômetro de 500 psi (34,4 bar) conectado
como o descrito anteriormente, aplique os freios ou
bloqueie as rodas / esteiras e, gradualmente, mova a
alavanca de tração para a posição de acionamento.
A alta pressão gerada na malha moverá a válvula
seletora, que abrirá a malha de baixa pressão (pressão
de carga) para a válvula de alívio de baixa pressão do 1
conjunto do motor.
Existe uma mola seletora na parte traseira do bloco
de válvulas do motor (montado na máquina), o que
melhora a direção da máquina. 1. Válvula de alívio (Baixa pressão) 46
NOTA: Não é necessário mover a alavanca até o final NOTA: É importante que este alívio esteja ajustado
do curso. O manômetro deve indicar 270 ± 25 psi com um mínimo de 40 psi (2,75 bar) abaixo do ajuste
(18,6 ± 1,7 bar). O ajuste da pressão pode ser feito da válvula de alívio da primeira bomba, a fim de manter
através de calços calibrados; ajuste a válvula de alívio um fluxo de óleo de resfriamento dentro da malha de
localizada no bloco múltiplo no motor. Coloque calços alta pressão.
para aumentar a pressão, e remova calços para
Ao fazer os ajustes com calços em qualquer válvula
diminuir a pressão.
de alívio da transmissão, remova o cartucho
completamente do bloco da válvula do motor. Faça os
ajustes em um torno de bancada ou morsa, em
seguida monte novamente o cartucho completo.
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1 2 3 4 5
1. Corpo do cartucho; 2. Pistão; 3. Mola; 4. Calços; 5. Tampão 47
Retorno da transmissão (Alta pressão) Confirme se estes calços estão marcados, para serem
removidos após o término do teste. Isto eleva a
O retorno da transmissão é protegido por duas válvulas
pressão da IPOR acima do ajuste de alívio de alta
de alívio de alta pressão, localizadas no bloco de
pressão.
válvulas do motor.
NOTA: Tome cuidado ao remover o tampão da IPOR,
O bloco de válvulas é montado diretamente na
a fim de evitar que o carretel e os pinos caiam do
extremidade do motor de acionamento da transmissão.
corpo.
As válvulas de alívio de alta pressão são montadas de
Bloqueie as rodas / esteira com o motor em
maneira oposta ao bloco da válvula.
funcionamento na rotação correta. Mova lentamente
Os pontos de teste estão localizados no bloco de a alavanca de tração no sentido de deslocamento no
válvula do lado oposto ao da válvula de alívio por eles qual o manômetro de teste foi instalado.
testadas.
O manômetro deve indicar 6500 psi (+250/-100 psi)
A válvula de alívio de alta pressão voltada para a [448 bar (+17,2/-6,9 bar)]. Ajustes podem ser feitos
dianteira da máquina protege o lado inverso do re- através de calços calibrados na válvula de alívio de
torno, ao passo que a outra, voltada para a traseira, alta pressão correspondente. Coloque calços para
protege o avanço da máquina. aumentar a pressão, retire para diminuir.
Mude o manômetro para a direção oposta: o
Teste das válvulas de alívio de alta pressão manômetro deve indicar a mesma pressão que lida
previamente para o outro lado. Ajuste se necessário.
Conecte um manômetro de 10000 psi (689,5 bar) em Remova os calços extras da válvula IPOR e repita o
um dos pontos de teste de alta pressão do bloco da procedimento para o conjunto motor/bomba da outra
transmissão do motor. Coloque calços (de transmissão.
aproximadamente 2,5 mm) na válvula IPOR, localizada
na tampa da bomba de transmissão.
2
4
1. Bloco de válvulas 4. ALTA PRESSÃO (Ponto de teste 2) 48

2. ALTA PRESSÃO (Válvula de alívio 1) 5. ALTA PRESSÃO (Válvula de alívio 2)
3. ALTA PRESSÃO (Ponto de teste 1)
84158926 - 04.2009
IPOR (Controle da pressão interna)

O controle IPOR está montado na tampa da bomba
de transmissão. Sua função é impedir que as válvulas
de alívio de alta pressão operem continuamente. Isso
é possível restringindo-se o fluxo para o controle de
deslocamento, reduzindo assim o bombeamento da
bomba.
Teste do ajuste do controle da IPOR

Conecte um manômetro de 10000 psi (689,5 bar) em
qualquer ponto de teste de alta pressão localizado no
bloco de válvula do motor da transmissão.
Com o motor girando na rotação correta, mova
lentamente a alavanca de tração até o fim de curso
no sentido em que foi montado o manômetro de teste.
A leitura do manômetro deve ser de 5300 ± 100 psi
(356,4 ± 6,9 bar). Ajustes podem ser feitos com calços 1
calibrados na válvula IPOR. Os calços são colocados
atrás da mola na capa da IPOR.
NOTA: Tome cuidado ao remover o tampão da IPOR,
a fim de evitar que o carretel e os pinos sensores 1. Válvula IPOR 49
caiam do corpo.
Controle IPOR
8 1 2
Calço 0.018” = 500 psi

(0,46 mm = 34,4 bar)
A B
7 6 5 4 3
50
1. Pressão de carga interna Ponto de controle da 5. Carretel

válvula
6. Mola
2. Sistema de pressão
7. Tampa
3. Orifício tipo placa
8. Pressão IPOR - Calços de ajuste
4. Pinos sensores
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CALIBRAÇÃO DA BOMBA DA TRANSMISSÃO
Calibrações do sistema de transmissão

ATENÇÃO: As calibrações abaixo, só devem ser
realizadas após troca de algum componente
diretamente ligado ao sistema eletrônico das bombas
de transmissão, tal como solenóide, bomba,
governador, sensor e cilindros de direção para A8000.
É necessário estar em uma área aberta sem pessoas
e/ou obstáculos ao redor. O freio de estacionamento
deve estar desativado.
Toda calibração pode ser abortada e, para iniciar uma
nova calibração, todos os passos devem ser refeitos
desde o início.
Em todos os casos que a calibração não tenha obtido
sucesso, uma informação de calibração abortada será
mostrada para o operador, com isso a calibração
deverá ser iniciada desde o início novamente.
NOTA: Seguir as instruções fornecidas no monitor.
Calibração do deslocamento da bomba (Pump

displacement)
1. Selecione Pump displacement.
2. Coloque a máquina no máximo deslocamento para
frente e pressione Continuar.
3. Pare a máquina e pressione Continuar.
4. Em seguida, o software informará ao operador o
status da calibração (Successfull ou
unsuccessfull).
51
Calibração da “zona morta” da bomba (Drive

solenoid)
1. Selecione Drive solenoid.
2. Alinhe a máquina.
3. Ponha a máquina para frente na velocidade em
que a máquina inicie seu deslocamento constante
e pressione Continuar.
4. Ponha a máquina para trás na velocidade em que
a máquina inicie seu deslocamento constante e
pressione Continuar.
status da calibração (Successfull ou 52
unsuccessfull).
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Calibração do ângulo de rodas (Wheel angle)

(A8000)
1. Selecione Wheel angle.
2. Alinhe as rodas e pressione Continuar.
3. Vire a máquina totalmente para a direita. Quando
a máquina iniciar a curva, pressione Continuar.
4. Vire a máquina totalmente para a esquerda.
Quando a máquina iniciar a curva, pressione
Continuar.
unsuccessfull). 53
Calibração do alinhamento da máquina -

Solenóide da direção (Steering solenoid) (A8000)
1. Selecione Steering solenoid.
2. Alinhe a máquina.
3. Coloque a máquina em velocidade constante e
4. Vire a máquina para a esquerda. Quando a máquina
iniciar a curva, pressione Continuar.
5. Vire a máquina para a direita. Quando a máquina
iniciar a curva, pressione Continuar.
54
unsuccessfull).
Calibração do alinhamento da máquina -

Balanceamento das bombas (Pump balance)
(A8800)
1. Selecione Pump balance.
2. Alinhe a máquina e marque um ponto fixo.
4. Coloque a máquina para andar em velocidade
constante.
5. Verifique o alinhamento se necessário corrija com
o joystick.
6. Quando a máquina estiver andando em linha reta,
55
unsuccessfull).
84158926 - 04.2009
Sequência recomendada para calibração

• A8000
1. Pump displacement
2. Drive solenoid
3. Pump displacement (repetir)
4. Wheel angle
5. Steering solenoid
• A8800
1. Pump displacement
2. Drive solenoid
3. Pump displacement (repetir)
4 Pump balance
84158926 - 04.2009
VERIFICAÇÕES DA CARGA DE NITROGÊNIO DOS ACUMULADORES
Acumuladores
A máquina A8800 é equipada com dois acumuladores,
um no circuito de suspensão do corte de base e outro
no circuito do corte de pontas, que atuam absorvendo
choques nos circuitos hidráulicos.
A máquina A8000 é equipada somente com um
acumulador no circuito do corte de pontas.
O procedimento a seguir apresenta os passos que
devem ser realizados para verificar e ajustar o útilmo
tipo de acumulador utilizado nas colhedoras CASE
IH Austoft.
56
Circuito da suspensão do corte de base

1. Calce a máquina sob a perna do cortador de base
e abaixe a máquina até que esta se apoie sobre o
calço. Isto irá aliviar qualquer pressão no circuito.
2. Retire a tampa antiderrapante da plataforma para
acessar a área do acumulador.
3. Retire a tampa do conector do acumulador.
57
4. Destrave a válvula do conector levemente permitindo

conectar o aparelho.
IMPORTANTE: Alivie o torque com APENAS 1/4 de
volta.
58
84158926 - 04.2009
5. Desconecte a mangueira de entrada do

acumulador, a fim de aliviar totalmente qualquer
pressão residual.
59
6. Solte o suporte do acumulador, a fim de facilitar a

conexão com o manômetro.
NOTA: Se preferir, remova o acumulador por completo
e continue o teste na bancada.
60
7. Com o suporte solto, posicione o acumulador de

maneira a facilitar o encaixe do manômetro na
parte superior do acumulador. A chave Allen deve
ser encaixada na válvula do acumulador (item 4),
de maneira que o gás possa ser liberado girando o
botão “A”.
61
8. Com o manômetro encaixado e o registro “B”

fechado, abra o registro “A” e verifique a pressão
indicada no manômetro.
9. Após checar a pressão, ajuste a pressão de acordo
com a correta calibragem, adicionando ou
removendo gás.
IMPORTANTE: Pressão do nitrogenio:
• Máquina frente estreita: 850 psi (58,6 bar)
• Máquina frente larga: 1700 psi (117,2 bar)
• Corte de pontas: 1200 psi (82,7 bar)
62
84158926 - 04.2009
Para remover gás, abra o registro (A) para obter uma

B A
leitura no manômetro, então abra o registro (B)
lentamente, para aliviar a pressão.
Fechando o registro (B), o manômetro indicará a
pressão. Quando a pressão estiver correta, feche o
registro (A) e remova o equipamento.
Para adicionar gás, conecte o cilindro de nitrogênio à
ferramenta (por uma mangueira).
Abra o registro (A), para obter a indicação da pressão
do gás no acumulador. Abra o registro (B), para
introduzir gás do cilindro ao acumulador, quando a
pressão indicada no manômetro for a correta, feche C D
os registros (B) e (A), disconecte o cilindro e remova 63
a ferramenta.
A. Botão para aliviar a válvula
Recoloque a tampa do acumulador e recoloque o
B. Botão para adicionar / remover gás
acumulador na máquina, seguindo o procedimento
inverso ao de remoção. C. Conector para o acumulador
D. Adaptador para outros acumuladores
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SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS - CAPÍTULO 1 1
SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS
Capítulo 1 - Reparos de Componentes Hidráulicos
ÍNDICE

03 Bloco de Controle do Cortador de Base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Bloco do Extrator Primário . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Bloco de Controle do Picador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Bloco de Controle da Direção (A8000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Motor de Engrenagens (Commercial) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Procedimento de Partida para as Bombas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Teste de Vazão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Transmissão Hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Reparos Eaton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Bomba de Carga e Válvulas de Retenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Controle de Deslocamento Eletrônico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Válvula IPOR (Pressão Interna Anulada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Cilindro da Direção (Fase) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Motor Char-Lynn e Controle da Direção. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Válvula de Alívio do Ajuste da Esteira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Acumulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Válvula de Equilíbrio (A8800) - Opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Válvula de Tração Positiva (A8000) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Válvula do Cortador de Pontas (Trajetória de Óleo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Bloco de Válvulas do Elevador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Válvula do Extrator Primário (Trajetória de Óleo). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Válvula Valvistor de Fluxo Proporcional Rolo Alimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Bloco Vickers com Quatro e Seis Funções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Anotações. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
84158926 - 04.2009
Bloco de Controle do Cortador de Base
Manutenção do bloco Manifold

1. Remova o bloco.
2. Remova todos os componentes do bloco.
3. Inspecione todos os anéis “O” e vedações,
conforme o necessário.
4. Monte o bloco novamente e instale-o na
máquina.
Cetop 3
Cartucho 2.1 Válvula de

Válvula de retenção
retenção
Válvula
Válvula 1.2 seletora
Cartucho 2.2
Válvula 1.1
Válvula
de alívio
Ponto de teste
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4 SEÇÃO 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS - CAPÍTULO 1
Bloco do Extrator Primário

1. Remova o bloco.
máquina.
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Bloco de Controle do Picador

1. Remova o bloco.
máquina.
Cartucho 2.1
Cartucho 2.2
Válvula 1.2 Válvula 1.1
Válvula
de alívio
Válvula de
retenção
Bloco
Ponto de teste
Válvula
seletora
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Bloco de Controle da Direção (A8000)

1. Remova o bloco.
máquina.
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Motor de Engrenagens (Commercial)
Estes componentes são usados em vários NOTA: Antes de encaixar a unidade na posição
locais ao longo da colhedora, em unidades com de trabalho, aplique elimina-junta (Ultra black).
seções simples e múltiplas que agem como Engraxe o estriado de acionamento, o que
divisores de fluxo. O princípio de operação e a minimiza o desgaste do estriado e ajuda na
construção básica de todas as bomba/motores remoção, durante uma desmontagem.
Commercial de engrenagens utilizadas na
colhedora são similares. Tolerâncias de desgaste para
A unidade é composta de um jogo de componentes:
engrenagens de aço especial, operando em
uma carcaça fundida. As engrenagens são Eixos e engrenagem de transmissão:
apoiadas nos eixos por buchas ou rolamentos, 0,002" na área de vedação do acoplamento.
de acordo com o modelo. As extremidades das
engrenagens são vedadas através de placas de Placas deslizantes de escora axial:
escora axial compendadas por pressão. 0,002" de desgaste ou danos nas faces.
Buchas:
Desmontagem de uma u- Deverão ser substituídas quando se substituir
nidade as engrenagens. Instale de 0,002" a 0,003",
abaixo da face da carcaça.
Coloque a unidade em uma morsa / torno de
bancada, com o eixo árvore voltado para baixo. Rolamento:
Faça marcas de identificação em todas as Danificado ou amassado (final de vida útil).
seções, a fim de facilitar a montagem. Retire os
quatro parafusos e porcas de retenção e Alojamentos de engrenagens:
desmonte a bomba, seção por seção, M350, M365 - 0,007" de desgaste no lado de
mantendo todos os componentes agrupados. sucção.
Alojamentos de engrenagens:
Montagem de uma unidade M50/30 - 0,005" de desgaste no lado de
Limpe todos os componentes e confirme se não sucção.
estão danificados ou desgastados (com riscos Folga do conjunto:
ou rebarbas). Substitua todas as vedações,
M350 - 0,004" a 0,007".
rolamentos e placas de escora, aonde for
necessário. Para informações adicionais relativas a
consertos de motores Commercial, consulte o
Coloque a flange de montagem em uma morsa
Manual de Serviço do fabricante.
/ torno de bancada, e monte a unidade de baixo
para cima, verificando a coincidência das
marcas de identificação. Se forem montados
novos alojamentos, verifique se estes foram
instalados corretamente.
Quando o conjunto estiver completamente
montado, aperte os parafusos / porcas com um
torque de 272 N.m (M30, M50, M51 e M350) e
610 N.m (M365)
NOTA: Cada parafuso passante em unidades
múltiplas possui três anéis "O" em cada seção
de rolamento, a fim de prevenir falhas. Verifique
se eles foram instalados durante a revisão.
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Motor Commercial M50A
Motor Commercial M365A
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Motor Commercial M31
Motor Commercial M51B
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Procedimento de Partida para as Bombas
Todas as bombas DEVEM ser acionadas 13. Acione o motor e opere o sistema com
com este procedimento. todos os comandos em neutro, sem nada
1. Lubrifique as estrias do encaixe com acionado. Aumente a aceleração do motor
Loctite em travamento permanente. Austoft em passos de 500 rpm, até alcançar a alta
- Referência de peça: CM801158. aceleração. Mantenha a rotação por
aproximadamente cinco minutos em cada
NOTA: Limpe todas as roscas da flange e dos passo.
parafusos de montagem.
14. Reduza a rotação do motor para
2. Aplique Loctite Ultra Azul na flange da aproximadamente 1200 rpm, e acione
bomba. lentamente os diversos circuitos, um por
3. Monte a bomba na caixa de engrenagens. um, até que todas as funções estejam
4. Conecte os tubos hidráulicos e as operando (Pressão de operação livre).
mangueiras, confirmando se todas as 15. Aumente a rotação do motor em passos de
conexões e terminais de mangueira estão 200 rpm, mantendo-a por cinco minutos
apertados, a fim de prevenir vazamentos aproximadamente entre cada passo, até
de óleo e ar. Confirme se as duas válvulas que a alta rotação seja atingida. Mantenha
no topo do tanque de abastecimento estão esta rotação.
abertas. 16. Depois de completar o procedimento
5. Encha o tanque de óleo com óleo hidráulico detalhado acima, o óleo deverá estar
limpo até o nível correto. dentro da faixa de temperatura operacional
6. Remova a tampa 9/16" JIC do topo do (entre 60 e 90°C). Caso contrário, continue
bloco de succão hidráulica e libere todo o com as funções acionadas até a
ar retido no bloco. Recoloque a tampa. temperatura operacional ser alcançada.
Neste caso, coloque os controles em
7. Remova a tampa 9/16" JIC do topo do tubo
neutro e reduza a rotação do motor para
de succão da transmissão e llibere todo o
marcha lenta e desligue o motor, como o
ar retido no tubo. Recoloque a tampa.
apresentado no Manual do Operador.
8. Confira o nível de óleo no tanque superior
17. Verifique novamente o ajuste das
e, se necessário, complete o nível.
abraçadeiras e conexões da sucção,
9. Acione a partida da máquina por um evitando vazamentos ou afrouxamento.
período curto (de 5 a 10s), impedindo a
18. A máquina pode ser liberada para operar a
partida do motor. Em seguida, confira os
partir desse momento.
nipples de sangria como o apresentado nos
itens [6] e [7], a fim de remover qualquer NOTA: Quando possível, não sobrecarregue
quantidade de ar que tenha ficado retida nenhum circuito. Opere a uma taxa mais lenta,
nos tubos. Acione o motor novamente (de 5 a fim de assegurar que as pressões de trabalho
a 10s), e verifique se os nipples de sangria não atinjam os níveis mais elevados. As
ainda apresentam ar, dando novamente bombas estão em processo de amaciamento e
partida no motor e sangrando o sistema, a experiência mostra que, após 200 toneladas
até não haver mais a presença de ar. de colheita aproximadamente, elas serão
capazes de trabalhar com desempenho
10. Inspecione completamente todos os tubos
máximo.
e abraçadeiras da sucção, a fim de verificar
qualquer sinal de vazamento. NOTA: Não bloqueie nenhum circuito para
11. Acione o motor e gire em marcha lenta de 5
aumentar a temperatura do óleo, pois isto
aumenta excessivamente a aeração do óleo,
a 10 minutos, verificando vazamentos em
podendo danificar as bombas.
todas as conexões (pressão e sucção).
12. Pare o motor e verifique se os parafusos da
NOTA: Não use medidores de vazão para
bomba estão com o torque correto - 200 carregar os circuitos.
lbs.pé (Commercial).
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Teste de Vazão
O teste de vazão dos circuitos hidráulicos é o Neste momento, a pressão deverá ser zero ou
único método preciso para determinar a mínima.
condição de vários componentes hidráulicos do
Aumente a pressão, ajustando a célula de
sistema.
carga. Quando a pressão alcançar um valor
Para testar corretamente a vazão, é necessário pré-determinado (por exemplo, 1000 psi),
um medidor de vazão preciso e instrumentos registre todos os dados, como o realizado
para medir a temperatura do óleo e a rotação do anteriormente.
motor. Ao utilizar o medidor de vazão, todos os
Repita este procedimento várias vezes,
dados relevantes devem ser registrados, para
incrementando a pressão, até alcançar a
serem comparados com as especificações dos
máxima pressão operacional da bomba.
fabricantes, na avaliação dos componentes do
sistema hidráulico. A cada passo, registre todos os dados, como o
anteriormente. Depois que o teste for finalizado,
O medidor de vazão determina as condições da
compare os valores obtidos com as
bomba hidráulica, podendo ser utilizado
especificações contidas neste manual: desta
também na determinação de vazamentos
informação, pode ser avaliada a condição da
através das válvulas e motores, ajudando a
bomba.
solucionar problemas hidráulicos.
Como regra geral, uma perda de eficiência
Ao conectar o medidor de vazão no circuito,
superior a 10%, indica que a bomba deve ser
esteja seguro de que o medidor pode receber
revisada.
contra pressão. Caso contrário, uma linha deve
ir diretamente para o tanque. É preferível um Todos os testes de vazão devem ser
medidor de vazão que possa ser instalado nos realizados com o óleo hidráulico a 82°C.
circuitos existentes. Rotações dos motores para o teste de
Ao conectar o medidor, tente instalá-lo “em vazão:
série e próximo" à bomba. Isto eliminará SCANIA DS11: 2100 rpm
qualquer perda de fluxo através de outros
componentes. Quando existir mais de um CASE 10.3 L: 2100 rpm
caminho para o óleo, feche positivamente ou CUMMINS M11 : 2100 rpm
tampe as linhas alternativas.
CUMMINS QS11: 2100 rpm
Com o medidor conectado "em linha" com a
bomba, não haverá nenhuma válvula de alívio ATENÇÃO: Não existe nenhuma proteção de
entre a bomba e a célula de carga do medidor. válvula de alívio oferecida à bomba hidráulica,
Verifique sempre se a célula de carga está quando um medidor de vazão é montado “em
completamente aberta e se há um caminho livre linha” no circuito. Confirme sempre que a célula
do medidor ao tanque. de carga do medidor de vazão esteja
completamente aberta e que não haja nenhuma
NOTA: Alguns medidores possuem um disco restrição de retorno ao tanque.
de segurança que romperá, prevenindo danos
ao instrumento; porém, o fator de segurança Ao testar o fluxo nos circuitos hidráulicos, para
está geralmente acima dos limites da bomba monitorar o desempenho da bomba, observar
hidráulica. os seguintes passos:
Com o medidor de vazão instalado, o teste 1. Conecte o medidor de vazão ao circuito a

pode ser iniciado. Dê a partida no motor e ser testado. Consulte os circuitos de
ajuste o acelerador, a fim de obter a rotação medição de teste.
especificada.
Funcione a máquina até o óleo alcançar uma
temperatura satisfatória. Registre a
temperatura, rotação do motor, pressão e fluxo.
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2. Antes de acionar o motor, verifique: 6. Depois de se coletar e revisar os dados

obtidos de vazão nos testes das bombas, é
a. Se a célula de carga (botão) do medidor
possível concluir se as bombas precisam
de vazão está completamente aberta.
ou não de manutenção.
b. Se o medidor de vazão está ajustado
Medindo o fluxo nos dois lados do componente
corretamente (Ver ajuste).
suspeito, o medidor de vazão pode ser usado
c. Se o nível de óleo hidráulico está para investigar outros tipos de problemas e
correto. determinar perda de fluxo através dos controles
d. Se todas as conexões estão apertadas.
das válvulas.
e. Se as alavancas dos registros do

tanque superior estão abertas.
f. Dê a partida no motor, sem ligar, por
dez segundos, e verifique os mangotes
e vazamentos.
3. Acione o motor e ajuste o acelerador para a
rotação desejada.
NOTA: Confira a temperatura do óleo
hidráulico: se estiver baixa, acione outra função
da máquina, até alcançar a temperatura
correta.
ATENÇÃO: Não trave ou carregue os circuitos
com a válvula do medidor de vazão para
aquecer o óleo. Isto provoca aeração no óleo e
danos na bomba hidráulica.
4. Aumente a carga indicada no manômetro
do medidor de vazão girando o botão da
célula de carga lentamente, até que a
carga de 1000 psi seja atingida. Registre a
vazão indicada no medidor de vazão.
NOTA: A cada aumento de carga lido, é
necessário ajustar a rotação do motor
adequadamente; assim, cada fluxo é registrado
na mesma rotação (desejada) do motor.
Registre a vazão com 0, 1000, 1500, 2000,
2500, 3000 e, finalmente, com zero psi.
5. Remova o medidor de vazão do circuito e
reconecte as mangueiras.
NOTA: Se forem necessários testes de vazão
de outras bombas adicionais, deixe o medidor
de vazão conectado ao bloco de retorno, pois
essa posição é comum para testes adicionais.
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Relatório de teste de vazão da bomba hidráulica

N° de série da máquina: ...............................
Bomba hidráulica:
Modelo: .......................... Nº Peça: .......................... Nº Série: ..........................
Tipo de óleo: .............................. Marca: .............................. Grau: ..............................
RESULTADOS DO TESTE
PRESSÃO VAZÃO RPM DO MOTOR TEMPERATURA
0 PSI
1000 PSI
1500 PSI
2000 PSI
2500 PSI
3000 PSI
0 PSI CONTROLE
FINAL
ESPECIFICAÇÕES
CASE IH
COMENTÁRIOS:
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
Data do teste: ........... / ........... / ...........

Responsável pelo teste: ......................................................................................
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Transmissão Hidrostática
A transmissão na colhedora A8000 (pneu) é do Circuito da bomba de carga

tipo Eaton, utilizando duas bombas de
deslocamento variável FC54, acionando dois Uma perda controlada de óleo dentro do
motores de deslocamento fixo FC54 (uma circuito é utilizada para lubrificar e resfriar o
combinação de bomba/motor para cada roda circuito de transmissão.
de tração). As duas bombas são operadas por Essa perda controlada de óleo é reabastecida
uma alvanca de controle. pelo sistema de carga que alimenta o circuito
Os dois circuitos são conectados em paralelo através de válvulas de retenção, que também
através de válvulas operadas por solenóides, operam os servo-cilindros controle.
para dar uma capacidade diferenciada de A bomba de carga está montada na
tração. extremidade da bomba de pistão axial e é do
A tração positiva é obtida fechando-se as tipo gerotor, puxando o óleo através de um filtro
válvulas acionadas por solenóides, criando dois de cartucho de sucção duplo.
circuitos independentes, o que permite uma A pressão é controlada através de duas
tração igual e positiva para as duas rodas. válvulas de alívio. Uma está montada no corpo
A colhedora modelo A8800 (esteira) possui da bomba de carga e está ajustada em 330 +/-
duas bombas de deslocamento variável FC54, 25 psi. Ela opera apenas em neutro e alivia o
acionando dois motores FC54 de deslocamento óleo no corpo da bomba principal para realizar
fixo (uma bomba acionando um motor). o resfriamento e, em seguida, retorna ao
tanque.
Funcionamento Existe um segundo alívio montado no bloco
múltiplo do motor, o qual é introduzido no lado
Quando o controle é acionado, o óleo é de baixa pressão do circuito, quando a bomba
direcionado aos servo-cilindros, que mudam o de transmissão é acionada em qualquer
ângulo da placa de ajuste, o que aumenta o direção, por meio de uma válvula centrada à
curso dos pistões axiais, que deslocam mais mola, localizada também no bloco múltiplo do
óleo, aumentando assim o fluxo de óleo. motor. Este alívio está ajustado em 270 +/- 25
O fluxo é invertido invertendo-se o ângulo da psi, pois deve existir uma diferença mínima de
placa de controle. O circuito de óleo é um 40 psi entre os dois alívios, o que permite que o
sistema fechado, o óleo da bomba flui ao motor, óleo de carga seja descarregado no motor
que o devolve, em seguida, para a bomba. antes de retornar para o tanque, pelo corpo da
bomba principal, assegurando um resfriamento
máximo quando a transmissão estiver
funcionando.
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Reparos Eaton
Substituição do selo do eixo a face fechada da face do eixo contra o fim

do marcador.
NOTA: O número de série das bombas e
12. Com o selo do eixo propriamente situado
motores Eaton foram trocados quando a
na marca, deslize cuidadosamente a
vedação do tipo lip-seal foi introduzida.
ferramenta de instalação no eixo de
• 5,4 polegadas cúbicas: Selo mecânico para entrada e em cima da área da superfície do
bomba 5421-611. selo.
• 5,4 polegadas cúbicas: Lip-seal para 13. Com o uso do driver da ferramenta de
bomba 5423-761. instalação e um martelinho, empurre o selo
dentro do furo até o fundo do acionador, na
• 5,4 polegadas cúbicas: Selo mecânico para flange montada.
motor 5431-110.
14. O conjunto do selo do eixo vem com um
• 5,4 polegadas cúbicas: Lip-seal para motor selo do eixo, um anel de retenção e um
5433-110. espaçador. O espaçador é somente
requerido para unidades que possuem uso
Para remover e instalar o selo tipo lip-seal, extensivo no campo. O propósito do
utilize o procedimento abaixo: espaçador é colocar o selo no novo lugar
1. Remova o motor ou a bomba da máquina. na área de vedação do eixo. Se usar o
espaçador, instale o mesmo entre o selo do
2. Vede todas as aberturas, a fim de prevenir eixo e o anel de retenção.
a contaminação na entrada do
componente. 15. Remova a ferramenta de instalação e o
driver.
3. Limpe e seque a área da entrada do eixo e
da flange, como o requerido. 16. Instale o novo anel de retenção do selo do
eixo (incluído no conjunto) no furo da caixa.
4. Remova o anel de retenção do furo do Com o uso do driver da ferramenta de
corpo da caixa da bomba/motor que retém instalação e um martelinho, empurre o
o selo do eixo (Figura 1). selo, a arruela (se requerida) e o anel de
5. Utilize uma furadeira e um martelo e, retenção no furo, até que o anel de
cuidadosamente, faça um furo no antigo retenção fique no furo.
selo do eixo. Tome cuidado para não 17. Reinstale o motor/bomba na máquina.
danificar o eixo de entrada (Figuras 2 e 3).
NOTA: O novo selo NÃO PODERÁ ser utilizado
6. Utilize um parafuso de 3” (76mm), com a em unidades que tenham o selo mecânico.
ponta cega, e instale o parafuso no furo
realizado somente o suficiente para puxar o Ferramenta de instalação do selo p/n CAS
selo para fora do furo. 2867.
7. Remova o parafuso.
8. Com uma chave de fenda instalada atrás
do selo, retire-o cuidadosamente. Tome
cuidado para não danificar o eixo de
entrada com a chave de fenda (Figura 7).
9. Limpe o eixo e o furo da caixa.
10. Coloque um pouco de graxa na superfície
do selo que encosta no eixo de entrada.
11. Pressione o novo eixo lubrificado contra o
marcador da ferramenta de instalaçao com Figura 1
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Figura 6
Figura 2
Figura 3 Figura 7
Figura 4 Figura 8
Figura 5
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Bomba de Carga e Válvulas de Retenção
1. Remova apenas os quatro parafusos 3. Remova os dois conjuntos de válvulas de

externos da tampa da bomba de carga retenção, inserindo o extrator da válvula
(Figura 1). (Figura 2) no furo de cruzamento da
válvula. Puxe a válvula da tampa da
bomba.
4. Remova os anéis "O" e os anéis de apoio
Bomba de carga do conjunto da válvula de retenção, e
com os quatro descarte-os.
parafusos da
NOTA: Tome bastante cuidado ao manusear
tampa externa
as peças internas móveis, porque as
removidos.
tolerâncias de montagem são bem pequenas.
5. Lubrifique e instale os anéis "O" e os anéis
de apoio no conjunto da válvula de
retenção. Os anéis de apoio precisam ser
instalados no lado externo do anel "O".
Veja figura.
6. Recoloque e apoie o conjunto da bomba na
flange de montagem. Instale o conjunto das
válvulas de retenção na tampa traseira. As
válvulas de retenção precisam ficar rente à
superficie da tampa.
Figura 1 7. Instale os dois pinos na tampa traseira e a
junta da bomba de carga, alinhando-a com
2. Remova o conjunto da bomba de carga, a os furos da tampa.
junta e os pinos trava da tampa traseira da 8. Instale o conjunto da bomba de carga,
bomba. alinhando-o com os pinos na tampa
traseira. Também alinhe a extremidade do
Ferramenta extratora de arame eixo da bomba de carga com a abertura no
dobrado para a válvula de retenção subconjunto do eixo da bomba.
NOTA: alguns conjuntos opcionais da bomba
de carga são estriados e acionados por um
acoplamento localizado entre o subconjunto do
eixo da bomba e o eixo da bomba de carga.
9. Instale os parafusos na bomba de carga e
aperte-os com torque de 16 lb.pé [22 N.m].
Aperte os parafusos alternadamente em
padrão estrela. Em seguida, aplique um
segundo torque para compensar a folga
Método devido a deformação por compressão da
alternativo para
junta. Para a bomba de carga com aba de
levantar a válvula
de retenção via montagem tipo A ou B no bloco, aperte os
orifício na tampa parafusos com 22 lb.pé [30 N.m], e aplique
traseira um segundo torque nos parafusos.
Para informações adicionais sobre reparos da
Figura 2 transmissão Eaton, consulte o Manual de
Reparo Eaton.
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Anel de apoio
Anel “O”
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Alinhe a ponta do eixo

da bomba de carga com
o estriado da bomba
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Controle de Deslocamento Eletrônico
O controle de deslocamento eletrônico está Instruções de montagem

localizado na bomba de transmissão, e controla
o fluxo de óleo para os servo-cilindros. Instale a junta na válvula de controle na
carcaça, alinhe os parafusos e as furações. Se
Quando a tração da máquina é acionada
o orificio de controle foi removido, insira-o no
através de um sinal eletrônico recebido do
canal localizado no corpo de controle. A parte
módulo de tração, o óleo entra no governador
elevada do orificio (topo da tampa) tem que
por (P) e alimenta o servo-cilindro pelos pontos
estar voltada para fora da carcaça de controle.
(S1) e (S2), dependendo do deslocamento da
Instale o anel de vedação de corte quadrado, a
máquina solicitada pelo operador.
fim de manter o orifício no lugar.
NOTA: Este orificio está localizado sob a
bomba de carga nas aplicações Austoft.
Instale o conjunto da válvula de controle
alinhando o pino da articulação de
realimentação com a placa. Deslize o conjunto
da válvula de controle sobre o conjunto da
articulação. Ajuste cuidadosamente o conjunto
da válvula na carcaça e confirme se a placa de
articulação está voltada para a tampa traseira.
Instale seis parafusos na carcaça da válvula de
controle; aperte com um torque de 16 lb.pé [22
N.m]. Aperte alternadamente em um padrão
estrela. Em seguida, aperte cada parafuso
novamente, a fim de compensar a compressão
da junta.
Válvula Solenóide
Proporcional 2
Válvula Solenóide
Proporcional 1
S1 P
S2
Controle do Solenóide
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Válvula IPOR (Pressão Interna Anulada)
A válvula IPOR (pressão interna anulada) está devolvem a placa de realimentação para a
incorporada como parte integrante da tampa posição neutra.
traseira da bomba. Sua função é impedir que as
Contanto que a demanda de pressão do
válvulas de alívio de alta pressão trabalhem
sistema permaneça acima do ajuste da IPOR, o
continuamente.
carretel da IPOR vai monitorar a pressão de
A válvula IPOR é atuada por uma mola para a controle, mantendo a pressão de ajuste do
posição aberta, com a pressão do sistema sistema IPOR.
monitorada nas duas direções por dois pinos
Quando a demanda de pressão do sistema for
sensores que agem contra a mola do carretel
removida, o carretel da IPOR voltará para a
da IPOR.
posição aberta, permitindo que o óleo flua para
A pressão de controle fornecida pelas bombas o controle de deslocamento, que retornará, em
de carga flui através de um orifício na seguida, a placa móvel de realimentação para
extremidade da bomba e, em seguida, passa sua posição previamente ajustada.
pelo carretel da IPOR, antes de atingir a válvula
de controle manual.
O ajuste da IPOR está 1200 psi abaixo do
ajuste da válvula de alívio do sistema.
Sempre que a pressão do sistema ultrapassar o
ajuste da IPOR, a pressão do sistema, reagindo
contra os pinos sensores, irá deslocar a válvula
IPOR, fechando a pressão de controle para a
válvula de controle de deslocamento,
permitindo assim que a pressão do servo flua
de volta para o tanque.
Sempre que a pressão de controle for
interrompida, a força da mola dos servo-pistões
Calço 0,018 = 500psi Pressão de carga interna

(0,46 = 34 bar) Ponto de controle da válvula
Pressão IPOR
Calços de ajuste Sistema de pressão
Porta A
Porta B
Orífico tipo placa
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Cilindro da Direção (Fase)
O circuito de direção nas máquinas A8000

(pneu) é equipado com um bloco de direção, o
qual envia esse fluxo para dois cilindros
sicronizados.
Conjunto da
válvula de fase Do motor
de direção
Os volumes
são iguais Do motor
de direção
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Ranhuras nos pistões

em ambos os lados
Válvula retentora inferior
Selo ‘J’ Dois anéis anti-extrusão

Dois aneis na extremidade
Fluxo de óleo
na retração
plena
Fluxo de
óleo Sede da válvula
aberta
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Reparo dos Cilindros Sincronizados

Manutenção: Primeira Etapa
1. Parafuse uma barra de apoio na conexão
da frente, prendendo-a firmemente.
2. Com o conjunto do cilindro preso
firmemente e fixado aravés dos pinos
traseiros, dê um golpe sólido na barra de
apoio, para soltar a rosca.
NOTA: A rosca é direita.
3. Assim que a tampa soltar, continue e
remova à mão.
4. Ao remover a tampa dianteira do conjunto
do cilindro, mantenha o eixo alinhado e
remova o conjunto da tampa dianteira do
conjunto do cilindro.
5. Se for preciso, remova primeiro a válvula
de sincronismo do cilindro, utilizando a
chave de fenda (1).
6. A PTE recomenda que sejam utilizados
conjuntos completos de cilindros testados,
ao invés de apenas reparar/substituir a
válvula.
7. Remova as vedações do cilindro.
Barra
de apoio
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Manutenção: Segunda Etapa

1. Aplique calor no conjunto do cilindro/haste,
a fim de romper o Loctite.
2. Utilizando a chave de pistão (2), remova o
cilindro da barra.
3. Remova a tampa dianteira da bucha da
barra, deslizando cada componente até a
extremidade roscada do cilindro. Não
deslize componentes sobre as roscas, pois
as vedações poderão ser danfiicadas.
NOTA: Observe a orientação do selo da haste,
que é crítica, pois o selo da haste é de ação
única (3).
4. Kit de vedação número: SKAU080-17.
A montagem da haste deverá

ser feita com a correta orientação,
como o mostrado
Detalhe ‘A’
Selo ‘J’ Selo da haste

Tampa do anel “O”
Anel anti-extrusão Haste
Banda de desgaste
Detalhe ‘A’
Anel “O”
da haste
(1) - Chave
de fenda
Direção para
remoção da tampa
(2) - Chave do pistão frontal e bucha
da haste
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Procedimento para Sangria e Sincronismo do Sistema

Sincronismo do Sistema 1. Cilindros unidos e montados no sistema da
máquina.
A maioria das avarias acontece durante o início
do sistema, após conserto ou substituição de 2. A direção é ajustada com os cilindros a
peças (por exemplo, troca de mangueira ou meio curso.
componente). 3. Com a direção totalmente travada em uma
Portanto, é indispensável realizar a correta direção, um cilindro estará em extensão
sangria do sistema antes da operação do total e o outro, em retração total. Neste
equipamento. momento, as duas válvulas de fase estarão
abertas, permitindo o desvio do óleo. Os
NOTA: A sangria do sistema não deve ser cilindros, agora, serão sincronizados em
confundida com refazer o sincronismo dos uma direção. Repita esta operação na
cilindros, pois são duas operações distintas. direão oposta. Os cilindros, agora, estão
em fase nas duas direções.
Sangria do Sistema
1. Cilindros unidos e montados no sistema da
máquina.
2. A direção é ajustada com os cilindros a
meio curso.
3. Com a direção totalmente travada em uma
direção, um cilindro estará em extensão
total e o outro, em retração total. Neste
momento, os dois cilindros vão permitir que
o ar no sistema seja devolvido ao tanque.
Esta operação deve ser repetida nas duas
direções até que todo o ar seja removido.
NOTA: A sangria dos sistemas, realizada desta
maneira, não garante a remoção completa do
ar. Se a direção continuar esponjosa e não
responder bem, repita o terceiro passo. Se
falhar, sangre os cilindros individualmente,
abrindo as conexões e deixando sair o ar preso.
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Cilindros
Os cilindros CASE IH Austoft são cilindros de NOTA: O desgaste excessivo na bucha leva à
alta qualidade e requerem um mínimo de oscilação na haste e danifica a vedação,
manutenção. Se a manutenção for realizada provocando vazamentos.
quando o necessário, a vida útil do cilindro será
Remova qualquer risco ou rebarba. Confira as
prolongada.
roscas nas extremidades.
Cilindros da Suspensão Di- Monte na seqüência inversa da desmontagem.
anteira Confirme se a porca do pistão está bem

apertada, se os anéis "O" e as vedações estão
O cilindro consiste em um tubo com uma tampa na posição correta e não torcidos.
que contém a montagem do cilindro soldado.
A tampa por onde sai a haste está montada no Cilindros do Giro do Elevador
tubo e contém uma bucha, vedações da haste
O mecanismo de giro do elevador consiste em
e o raspador da vedação.
uma estrutura montada atrás da colhedora em
A tampa da haste está fechada hermeticamente um pino pivô e conectada ao chassi por dois
por um anel "O" e é fixa no tubo por uma porca. cilindros hidráulicos. Os cilindros são montados
com pinos-mestre e, na troca de operação, a
As vedações do pistão e da haste são de
estrutura giratória com 160º posiciona o
polypack.
elevador de um lado da máquina para o outro.
O cilindro da suspensão dianteira é semelhante
em construção ao cilindro do giro e utiliza os Desmontagem
mesmos tipos de vedações porém, nele, a
tampa da haste está fixada no tubo com quatro Limpe a parte externa do cilindro. Se as
parafusos allen, e possui um batente interno de mangueiras forem removidas da máquina junto
100mm. Não existem ajustes internos e com o cilindro, remova-as do cilindro.
externos. NOTA: Consulte as ilustrações na página 39.
1. Prenda a camisa (18) em uma morsa ou
Manutenção
outro equipamento semelhante. Tome
Remova a unidade da máquina e monte em cuidado para não danificá-la.
uma morsa. Remova a tampa da haste com
2. Afrouxe e remova o parafuso trava (16) do
uma chave adequada, retirando a haste do
cabeçote (5) e da camisa (18).
pistão e o pistão.
3. Use uma chave para buchas (chave de
Desaperte a porca da haste do pistão e remova
pino) para soltar e remover o cabeçote (5)
o pistão e a tampa da haste. (Em uma revisão
da camisa.
principal, descarte todas as vedações).
4. Empurre a haste do pistão (1) para fora da
NOTA: Aonde for necessário, remova os pinos
camisa (18), para impedir que ela seja
das porcas do pistão e das articulações.
danificada.
Inspeção 5. Segure o olho da haste do pistão (1) e
apóie a haste do pistão (1) perto do pistão
Inspecione a ocorrência de marcas e riscos na (12). Para impedir danos na haste, coloque
cavidade e na haste do cilindro. um pano entre a mesma e o suporte.
Confira a dimensão do diâmetro da bucha do 6. Solte e remova a cabeça do parafuso (15)
pescoço contra a dimensão da haste do pistão. e a arruela (14) que segura o pistão (12).
Substitua se estiver gasta. Use um multiplicador de torque para as
cabeças dos parafusos que têm um alto
valor de torque.
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7. Remova o pistão (12) da haste (1). 2. Instale o selo (8) no cabeçote (5). O lado do
selo (8) com a borda deve estar
8. Remova o cabeçote (5) da haste do pistão
direcionado à menor extremidade do
(1).
cabeçote (5).
9. Remova o anel de desgaste (11), a
3. Instale o selo largo (6) no cabeçote (5). O
vedação (10), o anel de segurança (9) e o
selo largo é instalado com suas bordas na
anel do pistão (13) do pistão (12).
direção da menor extremidade do cabeçote
10. Remova o anel “O” (8), o anel de (5). A instalação deste selo pode trazer
segurança (7), o selo raspador (3), o selo dificuldades, portanto, neste procedimento,
(4) e a bucha (6) do cabeçote (5). utilize a ferramenta mostrada à página 39.
11. Remova a tampa (19) da camisa (18). 4. Instale um novo raspador (3) no cabeçote
12. Remova o anel de segurança (21) e o anell
(5). As bordas do raspador (3) deverão
“O” (20) da tampa (19). estar direcionadas à extremidade menor do
cabeçote (5).
Inspeção 5. Instale um novo anel de segurança (7) na
ranhura de fora do cabeçote (5). Se ambos
1. Limpe o pistão (12), o cabeçote (5), a haste
os lados do anel não estiverem lisos, o
do pistao (1), a camisa (18), a arruela (14)
lado que não está liso deverá ser
e o parafuso (15) com um solvente de
direcionado à extremidade menor do
limpeza. Tenha certeza de que o orifício do
cabeçote (5).
pistão (12) está aberto.
6. Instale o anel “O” (8) próximo ao anel de
2. Descarte as partes que foram removidas
segurança (7), como o apresentado à
do pistão (12), do cabeçote (5) e da tampa
página 39.
(19).
7. Prenda o olho da haste do pistão (1) na
3. Ilumine dentro da camisa (18),
morsa.
inspecionando se há alguma ranhura ou
outro dano; caso haja, utilize uma nova 8. Remova qualquer marca ou cantos afiados
camisa. na câmara na extremidade da haste do
pistão (1).
4. Verifique se a haste do pistão (1) está reta;
caso contrário, instale uma nova haste. 9. Lubrifique o furo do cabeçote (5) com óleo
limpo.
5. Remova pequenos riscos na haste do
pistão ou na camisa com uma lixa esmeril 10. Empurre o cabeçote (5) contra a haste do
de granulação média com movimentos pistão (1). Se necessário, utilize um
circulares. martelo macio para guiar o cabeçote (5)
contra a haste do pistão (1).
6. Inspecione a bucha (17) e o anel de
pressão (22) no olho da haste do pistão (1), 11. Coloque um suporte sob e perto da
e a bucha (17) nos pinos-mestres da extremidade da haste do pistão (1).
camisa (18). Substitua, se necessário. Coloque um pano entre o suporte e a
haste, a fim de impedir danos ao sistema.
7. Inspecione a presença de ferrugem no
cabeçote (5), limpando-a e removendo-a. 12. Coloque o pistão (12) na extremidade da
haste.
Montagem 13. Coloque a arruela no parafuso.
NOTA: Se um novo cabeçote (5) for instalado,
coloque o número do cilindro no novo cabeçote.
1. Instale a bucha (6) no cabeçote (5).
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14. Limpe as roscas da extremidade da haste 28. Lubrifique o anel “O” (8) do cabeçote (5)
do pistão e as roscas do parafuso com com óleo de limpeza.
solvente de limpeza Loctite. Deixe secar.
29. Aperte o cabeçote (5) com 135 a 542 N.m
Aplique o Loctite 242 nas roscas da haste
(100 - 400 pés.lb.). Se os furos dos
do pistão a 6,4 mm da extremidade aberta
parafusos trava (16) estiverem alinhados
da haste; então, haverá 12,7 mm de Loctite
com este valor de torque, instale os
242 nas roscas da haste. NÃO aplicar
parafusos e aperte-os com 2,3 N.m (20 pol.
Loctite nos primeiros 6,4 mm da rosca da
lb.). Se os furos não estiverem alinhados,
haste.
passe para os passos 30 a 32.
15. Instale o parafuso (15). Aperte o parafuso
30. Aperte o cabeçote (5) com 135 a 542 N.m
com 500 - 600 N.m (660 - 820 pés.lb.). Um
(100 - 400 pés.lb.).
multiplicador de torque pode ser utilizado
para ajudar a apertar o parafuso. 31. Use uma broca número 26 e faça um furo
com 11mm de profundidade no cabeçote
16. Instale um novo anel do pistão (13) na
(5) e na metada da camisa (18). Não fure
extremidade da ranhura do parafuso do
na linha do furo do cabeçote por causa da
pistão (12).
arruela da mesma.
17. Instale um novo anel de desgaste (11) no
32. Instale o parafuso trava (16) e aperte-o
centro da ranhura do parafuso do pistão
com 2,3 N.m (20 pol.lb.).
(12).
33. Se as mangueiras foram removidas com o
18. Instale um novo anel de segurança (9) na
cilindro, instale os novos anéis “O”.
ranhura de fora do pistão (12).
Lubrifique os anéis “O” com óleo limpo.
19. Instale um novo selo (10) no topo do anell
34. Instale as mangueiras.
de segurança (9).
20. Prenda a camisa (18) em uma morsa ou
outro equipamento semelhante. Tome
cuidado para não danificar a camisa.
21. Instale um novo anel de segurança (21) e
um anel “O” (20) na ranhura externa da
tampa (19).
22. Lubrifique o anel “O” (20) na extremidade
da tampa (19) com óleo de limpeza.
23. Instale a tampa (19) na camisa (18).
24. Lubrifique o interior da camisa (18) e o
pistão (12) com óleo de limpeza.
25. Utilize uma ferramenta de compressão do
anel do pistão para segurar o novo anel de
segurança no lugar.
26. Empurre a camisa (18) contra o pistão (12).
27. Inicie a montagem da camisa (18) no
pistão. Empurre a camisa contra a haste do
pistão até que a ferramenta de compressão
seja retirada da haste do pistão. Tome
cuidado para não danificar o anel de
desgaste e o selo.
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Cilindro do giro do elevador
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Cilindro de Elevação do Divisor Linha com Molas de Contrapeso

Desmontagem A vedação e os anéis de desgaste podem ser
retirados do pistão, quando estão separados.
1. Solte a porca trava (1) e remova o parafuso
do cilindro (8), removendo o calço Inspeção
compensador (2).
A inspeção é a mesma que a do cilindro com
2. Estenda o cilindro completamente e
vedação polypack.
remova a porca (3) e a arruela. A mola tipo
tubo (4) e a mola (5) podem ser removidas
agora.
Montagem
3. O alojamento da porca/preme-gaxeta (6)
Monte seguindo a ordem inversa à da
pode ser removido do corpo do cilindro (7). desmontagem. Troque as vedações e os anéis
de desgaste, se necessário.
4. O pistão é do tipo duas partes, com uma
vedação de luprene. Ele é vedado na haste
por um anel "O".
Remova a vedação do pistão e os anéis de
desgaste e solte a porca de retenção; então, o
pistão se separa, revelando um anel "O"
montado no eixo.
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Cilindro do Defletor
Desmontagem
Solte a porca do cilindro e remova o conjunto da
haste do corpo do cilindro.
Remova a porca que segura o pistão na haste.
Examine todas as vedações e superfícies. Faça
substituições aonde for necessário.
Montagem
Monte no sentido inverso ao do procedimento
anterior.
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Tampa do Cilindro da Suspensão Dianteira
Vedações Poly Pack
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Vedação da Haste Poly Pack
Vedação Tipo Luprene
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Motor Char-Lynn e Controle da Direção
A colhedora usa motores hidráulicos Char-Lynn Os parafusos são de 8mm ou 5/16”, com doze
para movimentar várias "funções acopladas" apoios nas cabeças, embutidos na placa
diretamente a ela. São utilizados quatro tipos: traseira. Tome cuidado para que eles não
'Série S', Série 2000, 6000, e 10000. sejam danificados durante a remoção.
O princípio de operação é o mesmo para os NOTA: Pode ser necessário aplicar calor ao
quatros tipos. Todos eles possuem um geroler corpo do Char-Lynn, em consequência da
orbital que gira dentro da engrenagem de anel aplicação de Loctite nesses parafusos.
por meio de óleo, que força a separação entre
Remova a placa e, em seguida, remova o
os "dentes" das engrenagens internas e
guarda pó e a vedação de alta pressão da
externas.
placa. Inspecione a placa completamente,
A 'Série S' usa uma válvula de carretel rotativa verificando a ocorrência de rachaduras ou
e não possui nenhum mancal para sustentar a danos na área da vedação de alta pressão.
carga. As séries 2000 e 6000 utilizam uma
Remova os cantos vivos do assento do vedador
válvula do tipo disco plano e possuem
da flange, como o mostrado. Ajuste, em
rolamentos pré-carregados de roletes cônicos
seguida, o vedador de alta pressão e o guarda
para sustentar a carga acioanda pelo Char-
pó, utilizando um mandril adequado.
Lynn. A série 10000 usa a válvula do tipo disco
plano e possui um mancal com mancal de Monte a flange no corpo do Char-Lynn, após
escora para resistir às cargas aplicadas. substituir o anel “O” de vedação. Aplique Loctite
(economicamente) nos parafusos, e aperte com
Troca da Vedação no Char- um torque de 225 - 250 lb.pol.
Lynn 'Série S' Encaixe a chaveta no eixo e monte o Char-Lynn

na colhedora.
Primeiro, remova o Char-Lynn da colhedora, e Para desmontar o Char-Lynn completamente,
monte-o em uma morsa com a ponta do eixo remova os quatro parafusos na placa e os sete
voltada para cima. parafusos na cabeça do geroler. A unidade
NOTA: Use mordentes macios. pode ser desmontada em seguida.
Remova a chaveta do eixo de acionamento. Ao montar a unidade, verifique se todas as
Em seguida, solte os quatro parafusos que peças estão limpas e livres de danos. Substitua
seguram a flange do corpo do Char-Lynn. todas as vedações e "anéis O".
Verificar existência
de danos nesta
área de assento
da vedação
Quebre
cantos
vivos
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Ajuste do Alinhamento
Para verificar o alinhamento do motor, alinhe
todos os pontos da Figura 1, acertando o
ressalto no anel do geroler, como o mostrado
na Figura 2; isto alinha o Char-Lynn para a
rotação padrão. Para inverter a rotação, alinhe
os componentes, como na Figura 3.
Geroler Face do pórtico 51°

Ponta da estrela, Figura 2
alinhada com a
marca de
sincronização
do impulsor Impulsor
(Extremidade Limitador
com a marca do anel
do eixo) do geroler
Chapa
espaçadora
Marca de sincronização
Marca de (impulsor), alinhada Indicação da posição do
sincronização com a marca do eixo limitador do anel do geroler
do eixo antes de instalar a
chapa espaçadora
Figura 1
Encaixe da estrela
alinhada, com a
marca de
sincronização do
impulsor
Figura 3
Montagem para
rotação inversa
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Os motores das séries 2000 e 6000 são Instale a válvula, girando-a no sentido horário,
semelhantes em construção, só diferindo em até que os dentes da estria se encaixem (meio
tamanho. dente da estria).
Para substituir o vedador do eixo no motor série NOTA: A série 10000, para obter a direção,
2000, remova os quatro parafusos, difere da concepção normal de fluxo das
desmontando o motor completamente. mangueiras ao redor do Char-Lynn.
Substitua o vedador e monte o motor, Os motores das séries 6000 e 10000 possuem
substituindo todos os "anéis O" e vedações. um retentor de vedação preso ao corpo através
de parafusos (tensão 300 lb.pol./6000 lb.pol.
Para sincronizar o motor, o geroler e o curso da
para a série 10000).
válvula, a placa da válvula e a válvula devem
estar alinhadas. Isto pode ser removido sem desmontar o motor
completo para mudar as vedações do eixo.
Localize a maior abertura no geroler, marcando
a borda externa. Para informações adicionais relativas a
consertos nestas unidades, consulte o Manuall
Instale o acionador da válvula no geroler. Alinhe
de Reparos Eaton para o modelo em particular.
o entalhe na placa da válvula com o entalhe no
geroler, segundo a Figura 4.
Localize a abertura do entalhe na placa da
válvula, a qual está alinhada com a maior
abertura do geroler.
Localize qualquer ponto aberto pora o exterior
da válvula, alinhando esta abertura com a
ranhura aberta da placa da válvula alinhada
com o maior espaço aberto do geroler.
Geroler Válvula Gire a

Placa da válvula meio
válvula dente no sentido
dos ponteiros do
relógio
Qualquer um dos
Cavidade seis furos abertos
aberta maior passa pelo lado
Referência de fora da válvula
somente para
alinhamento
Figura 4
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Dimensões do Char-lynn
O método antigo para designar tamanhos de
Char-Lynn utilizava uma letra com um 'S'
adicional, se o motor fosse do tipo de geroler,
como por exemplo 'PS'. Isso foi substituído,
mas ainda é de uso comum. Abaixo, está um
quadro de equivalência para gerotor e motores
de geroler.
A E M
1/4” 7/8” 1.1/2”
B G P
3/8” 1” 2”
C K
1/2” 1.1/4”
O novo sistema de numeração segue o padrão

abaixo:
Motor geroler: O anterior tipo S agora é do tipo
103 xxxx 010.
Os quatro números do centro demostram o
tamanho:
1009 = 1/4” 1010 = 3/8” 1011 = 1/2” 1012 = 7/8”

1013 = 1” 1014 = 1 1/4” 1015 = 1 1/2” 1016 = 2”
Um motor PS é identificado agora como:

103 1016 010.
103-1016-010 -- Padrão.
103-2016-010 -- Carcaça com dreno.
Números 1009 a 1016 -- Modelos padrão.
Números 2009 a 2016 -- Motores com ponto de
dreno na carcaça.
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Motores Char-Lynn da Série Motores Char-Lynn Séries

2000 10000
Os motores série 2000 são identificados em Os motores série 10000 são identificados em
relação ao deslocamento em polegadas relação ao deslocamento em polegadas
cúbicas e, também, através das larguras do cúbicas e, também, através das larguras do
anel. anel, mas não entre 29,22 e 40,55 polegadas
cúbicas, que são idênticas e só podem ser
Deslocamento determinadas através do diâmetro do geroler.
As dimensões internas do geroler (diâmetro)
POL3 LARGURA Nº MODELO determinam a capacidade da unidade.
4,9 0,701” 104-3934-006
Deslocamento
6,2 0,884” 104-1030-006
9,6 1,137” 104-3281-006
POL3 LARGURA Nº MODELO
20,65 1,250” 119-1032-003
11,9 1,402” 104-1033-006
14,9 1,758” 104-1034-006 29,22 1,750” 119-1033-003
40,55 1,750” 119-1103-003
18,7 2,206” 104-3279-006
24,0 2,833” 104-1299-006 57,36 2,500” 119-1035-003
30,0 3,516” 104-3935-006
Motores Char-Lynn da Série

6000
Os motores série 6000 são identificados em
relação ao deslocamento em polegadas
cúbicas e, também, através das larguras do
anel.
Deslocamento
POL3 LARGURA Nº MODELO
11,9 0,850” 112-1058-005
15,0 1,070” 112-1059-005
19,0 1,360” 112-1060-005
23,9 1,710” 112-1061-005
29,9 2,140” 112-1062-005
38,0 2,720” 112-1109-005
59,9 4,290” 112-1063-005
84158926 - 04.2009
Válvula de Alívio do Ajuste da Esteira
A colhedora A8800 possui um cilindro

hidráulico que ajusta/amortece as esteiras de Parafuso de
tração, o que é efetuado por pressão de óleo ajuste
que opera em um pistão que age contra a graxa
no outro extremo do cilindro.
Quando um obstáculo é encontrado (o que Válvula de
requer que a corrente de tração ceda), a alívio
pressão de óleo na extremidade do cilindro
aumenta até que a válvula de alívio pré-fixada
abra e o óleo retorne ao tanque.
Quando a carga desaparece, o cilindro volta Corpo da
para a sua posição original (mantendo o ajuste válvula
correto da tração), pois o óleo do circuito de
serviço abre a válvula de retenção e entra no
cilindro.
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Acumulador
O acumulador é do tipo bexiga, com uma pré- técnico de manutenção, a fim de garantir que a
carga de nitrogênio de 1200 psi, e conectado bexiga não seja danificada. Mesmo técnicos
aos cilindros de elevação do corte de base e do experientes em hidráulica podem
cortador de pontas da colhedora, agindo como ocasionalmente destruir uma bexiga,
um amortecedor de choques no circuito. introduzindo o gás muito rapidamente.
Corte de base 8800 (Frente larga): 1700 psi Ao montar um acumulador novo, é
recomendado o seguinte procedimento:
Corte de base 8800 (Frente estreita): 850 psi
Uma pequena quantidade de óleo do sistema
Corte de pontas 8000: 1200 psi
(aproximadamente 10% da capacidade do
Suspensão 8000: 1200 psi acumulador) deve ser alimentada no ponto de
entrada de fluído do acumulador e o
Pré-Carga no Acumulador acumulador deve ser girado para assegurar
que a bexiga e o corpo apresentem um filme de
A pré-carga dos acumuladores com nitrogênio óleo sobre suas superfícies.
de uma garrafa de alta pressão requer um
procedimento preciso e cuidado da parte do
Conexão para carga
Corpo
Bexiga
Conexão “T”
para cilindro
de elevação
84158926 - 04.2009
O kit de carga Christie pode ser utilizado para a O procedimento correto de pré-carga é
pré-carga do acumulador, porém é necessário para se obter uma vida útil longa e
recomendável adicionalmente que um sem problemas normalmente associados com
regulador seja montado na garrafa de os acumuladores de bexiga do tipo Fawcett-
nitrogênio antes da conexão da mangueira. Christie.
O regulador de nitrogênio deve ser ajustado
completamente sem pressão antes de abrir a
válvula da garrafa de gás. Com a válvula da
garrafa de gás aberta, ajuste o regulador aos
poucos, até o gás fluir.
Esse ajuste deve ser mantido até que a válvula
de gatilho no ponto de entrada de fluido esteja
completamente comprimida. Com o
fechamento da válvula de gatilho, é possível
admitir nitrogênio, em seguida, com uma
pressão mais alta.
Ajuste o gás para uma pressão ligeiramente
acima da pressão de pré-carga desejada; em
seguida, aguarde a temperatura normalizar.
Confira a pressão e faça o ajuste necessário
para a pressão especificada, removendo, em
seguida, o kit de carga e conferindo se há
vazamentos. Se não houver vazamentos,
coloque a tampa de vedação e a tampa de
proteção.
O óleo lubrificante é destinado a garantir que a
bexiga se infle uniformemente e deslize quando
houver contato entre ela e o corpo do
acumulador.
Se o óleo de lubrificação não for aplicado antes
da pré-carga e se o gás não for introduzido
lentamente, no início, pelo regulador de gás,
haverá uma forte possibilidade de que a bexiga
seja danificada durante os primeiros momentos
da pré-carga. Sob essas circunstâncias, a
bexiga bate contra a parede do acumulador e
“gruda”, enquanto a extremidade apenas se
expande e avança muito rapidamente.
Como apenas uma pequena parte da bexiga se
expande, a espessura da parede se reduz
significativamente e isso, combinado com o
rápido movimento para a frente, pode provocar
danos na bexiga, antes que a válvula de gatilho
feche.
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Válvula de Equilíbrio (A8800) - Opcional
O circuito do cilindro de levantamento do corte encontra-se desigual, as válvulas de retenção

de base da A8800 possui uma válvula de desviam o óleo para a válvula de alívio, na
equilíbrio inserida para o trabalho em condições medida em que passa de um cilindro para o
difíceis. outro, o que impede que a frente da máquina
abaixe (mergulhe de nariz) em certas
Isto consiste em uma válvula HC-E4059
condições, restringindo a passagem entre os
conectada ao circuito, a qual conecta os
dois cilindros com a válvula de alívio.
cilindros de elevação para o controle Racine/
Vickers por uma série de válvulas de retenção
e uma válvula de alívio ajustada em 500 psi.
Isto permite um fluxo livre de óleo aos cilindros,
quando estes estão levantando. Quando o solo
Seção da válvula de controle Racine

de elevação do cortador de base
Acumulador
Linha piloto
Válvula HC - E4059
Cilindros do cortador de base
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Válvula de Tração Positiva (A8000)
A tração positiva é atuada por duas válvulas Faixa de operação: 21,6 volts a 26,4 volts
solenóide elétricas situadas nas linhas de
Resistência: 27,5 OHM +/- 7% @ 20° C
equalização de avanço e de ré.
Corrente consumida: 0,875 A, frio. 0,67,.
Uma válvula solenóide está situada na linha
quando aquecido.
equalizadora que conecta os dois circuitos de
avanço da transmissão, enquanto que a
segunda válvula solenóide está situada na linha
de equalização que conecta os dois circuitos de
ré da transmissão.
Na posição normal, as válvulas não estão
energizadas e o óleo pode passar livremente
por elas.
Quando a tração positiva é acionada,
pressionado o interruptor do pedal, as
solenóides fecham as válvulas e o fluxo pela
válvula é controlado (pela retenção) nas duas
direções. Isto impede o fluxo de óleo entre os
circuitos dos lados direito e esquerdo e garante
uma tração positiva. Os solenóides são de 24
volts.
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Válvula do Cortador de Pontas (Trajetória de Óleo)
O bloco da válvula do cortador de pontas está Manutenção do Bloco

montado na estrutura do cortador de pontas.
Quando a válvula estiver montada no triturador, 1. Remova o bloco de válvula do cortador de
um divisor de fluxo (número 1) é montado na pontas.
válvula, e os discos reunidores são conectados 2. Remova todos os componentes da válvula.
em paralelo.
3. Verifique todas as vedações e anéis “O”
Com a montagem de um cortador de pontas quanto a danos, substituindo-s aonde for
padrão, o fluxo divisor é removido e substituído necessário.
por uma tomada, e os discos reunidores são
conectados em série. 4. Monte novamente e instale a válvula.
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Bloco de Válvulas do Elevador
O bloco de válvulas do elevador está localizado

no topo do elevador. O bloco direciona óleo
para o acionamento das correntes do elevador,
para o extratror secundário e para as funções
de serviço.
Revisão da Válvula
1. Remova o bloco de válvula do elevador.
2. Remova todos os componentes do bloco
de válvula.
3. Confira todos os anéis "O" e vedações
quanto a danos, substituindo-os aonde for
necessário.
4. Monte o bloco de válvula e instale-o no
elevador.
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Apertar com 7 - 9 N.m
Apertar a porca
com 2,5 N.m
Apertar o tubo
com 29 N.m
lado “a’ lado “b”
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Válvula do Extrator Primário (Trajetória de Óleo)
O bloco de válvula do extrator primário está Revisão da Válvula

montado na traseira da caixa do motor. O
Valvistor incorporado ao bloco da válvula 1. Remova a válvula.
Vickers proporciona à válvula variar a 2. Remova todos os componentes da válvula.
velocidade do extrator primário.
3. Confira anéis "O" e vedações, como o
Também estão montadas no bloco da válvula exigido.
uma válvula de alívio e uma válvula solenóide
para virar o extrator primário. 4. Remonte a válvula e a reaperte na
máquina.
Extrator de
velocidade
variável
84158926 - 04.2009
Válvula Valvistor de Fluxo Proporcional Rolo Alimentador
O bloco de válvula do rolo alimentador recebe Revisão da Válvula

fluxo de óleo de um dos motores do picador.
Localizadas no bloco de válvula, existem uma 1. Remova o bloco de válvula da máquina.
válvula de alívio para proteger o rolo 2. Remova todos os componentes do bloco
alimentador superior e uma Válvula Vickers de válvula.
Valvistor proporcional que varia o fluxo ao rolo
alimentador superior. A variação do fluxo altera 3. Confira todos os anéis "O" e vedações de
a velocidade do rolo alimentador, o que dano, substituindo onde for necessário.
modifica o comprimento do tolete de cana. 4. Monte o bloco da válvula e instale-o na
máquina.
84158926 - 04.2009
Bloco Vickers com Quatro e Seis Funções
Bloco de Quatro Válvulas Revisão da Válvula

Vickers 1. Remova o bloco de válvula da máquina.
O bloco com quatro válvulas opera a inclinação 2. Remova todos os componentes do bloco
dos divisores de linha e a elevação/descida dos de válvula.
discos de corte lateral. Este bloco está 3. Confira todos os anéis "O" e vedações
localizado embaixo do assoalho do lado direito. quanto a danos, substituindo onde for
Localizadas no bloco da válvula existem quatro necessário.
válvulas CETOPS para o cilindro e uma válvula 4. Monte o bloco de válvula e instale-o na
solenóide. máquina.
NOTA: A montagem dos CETOPS está incluída
neste manual.
Bloco -
Quatro funções
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Bloco Vickers - Seis funções Revisão da Válvula

Este bloco opera a elevação/descida do corte 1. Remova o bloco de válvulas da máquina.
de base, corte de pontas, divisores de linha, o 2. Remova todos os componentes do bloco.
giro do elevador e o giro do capuz do extrator
primário. Este bloco está localizado sob a 3. Confira todos os anéis "O" e vedações
plataforma direita, podendo ser acessado ao quanto a danos, substituindo onde for
abrir a porta da bateria. necessário.
Há seis seções de válvulas Cetop de 3 e 2 4. Remonte o bloco de válvulas e instale-o na

solenóides operados por válvulas piloto, que máquina.
controlam a quantidade de vazão de óleo para NOTA: O procedimento de reparo para as
as seções (6 GPM ou 12 GPM). seções de válvulas Cetop 3 está localizado à
Os Cetop´s 3 são operados por diversas página 56 deste capítulo.
chaves/interruptores localizados na cabine.
Válvula de alívio da linha cruzada
Válvula Cetop 3
Bloco Vickers
Válvula de alívio
Válvula piloto
Válvula sobre-centro
Válvula sensora da pressão diferencial
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Anotações
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SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1 1
SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS
Capítulo 1 - Localização dos Chicotes Elétricos, Componentes e Conectores
ÍNDICE
04 Glossário ............................................................................................................................... 3
Localização dos Chicotes Elétricos ..................................................................................... 6
Apresentação dos Chicotes Elétricos .................................................................................. 8
Apresentação dos Conectores .............................................................................................21
Localização dos Componentes Elétricos ............................................................................22
Motor Scania ........................................................................................................................36
Motor IVECO ........................................................................................................................38
Placa de Circuito Impresso ..................................................................................................44
Identificação dos Fusíveis .................................................................................................... 44
Identificação dos Relés ........................................................................................................46
84158926 - 04.2009
2 SEÇÃO 04 - SISTEMAS ELÉTRICOS - CAPÍTULO 1
84158926 - 04.2009
GLOSSÁRIO
Toda simbologia utilizada nesse manual são as mesmas encontradas no mapa elétrico completo das Colhedoras
de Cana Série 8000. A(s) letra(s) inicial(ais) corresponde(m) ao elemento e os 3 números seguintes representam
o número do componente. No caso dos conectores, ainda há mais um número em sua identificação, referente ao
número dos pinos.
Exemplos:
C-101-13
Identificação do n° dos pinos
Identificação do conector do módulo

(Nesse exemplo, conector 1 pertencente
ao módulo 1)
Identificação do módulo (Nesse

exemplo, módulo 1)
Identificação do componente
(Conector)
SEN-001
Identificação do n° do componente
Identificação do componente (Sensor)
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Segue abaixo a simbologia utilizada em todo o manual de serviços e mapas elétricos:

ALT-XXX Alternador
AUD-XXX Alto-falantes / Som
BAT-XXX Baterias
C-XXX-Y Conectores elétricos
CAN H Linha CAN de alta (High)
CAN L Linha CAN de baixa (Low)
F-XXX Fusíveis
GND-XXX Pontos de aterramento
LED-XXX Luzes Led
LMP-XXX Luzes
M-XXX Motores elétricos
MOD-XXX Localização dos módulos eletrônicos
RES-XXX Resistores
RLY-XXX Relés
SCM-XXX Sugar Cane Module - Módulos da Colhedora de Cana
SEN-XXX Sensores
SOL-XXX Solenóides
SPL-XXX Emenda entre cabos elétricos
SW-XXX Switch / Interruptores elétricos
Cores dos cabos elétricos e suas respectivas funções:

BK Preto (Black) = Terra
WH Branco (White) = Funções positivas (Funções no sentido horário e levante)
OR Laranja (Orange) = Pós-chave
BL Azul (Blue) = Terra de referência (Terra limpo)
YE Amarelo (Yellow) = Sinal dos sensores
SL Cinza (Silver) = Funções negativas (Funções no sentido anti-horário e abaixar)
PU Roxo (Purple) = Cabos das Luzes / Lâmpadas
RD Vermelho (Red) = Positivo direto
PK Rosa (Pink) = Positivo de referência (Positivo limpo)
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Especificação dos fios dos chicotes elétricos
Exemplo: Fio
1028 RD 1
Área da seção transversal (bitola) em mm2
Cor do fio
Número de identificação do fio
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LOCALIZAÇÃO DOS CHICOTES ELÉTRICOS
7
8
9
1
2
6
1
1 - 87697207 - Chicote da Cabine 6 - 87733447 - Chicote Mangueiras do Elevador
2 - 87733454 - Chicote Cortador de Pontas 7 - 87733446 - Chicote Comando do Elevador
3 - 87733456 - Chicote Bloco Auxiliar 8 - 87733450 - Chicote Traseiro Lado Direito
4 - 87733455 - Chicote Comando Principal 9 - 87697219 - Chicote do Teto da Cabine
5 - 87748614 - Chicote do Motor (SCANIA)
87733452 - Chicote do Motor (IVECO)
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12
11
10
2
10 - 87733453 - Chicote Frontal
11 - 87735777 - Chicote Bombas de Tração
12 - 87733451 - Chicote Traseiro Lado Esquerdo
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APRESENTAÇÃO DOS CHICOTES ELÉTRICOS
1 - 87697207 - Chicote da Cabine
84158926 - 04.2009
2 - 87733454 - Chicote Cortador de Pontas
84158926 - 04.2009
3 - 87733456 - Chicote Bloco Auxiliar
84158926 - 04.2009
4 - 87733455 - Chicote Comando Principal
84158926 - 04.2009
5 - 87748614 - Chicote do Motor (SCANIA)
84158926 - 04.2009
5 - 87733452 - Chicote do Motor (IVECO)
84158926 - 04.2009
6 - 87733447 - Chicote Mangueiras do Elevador
84158926 - 04.2009
7 - 87733446 - Chicote Comando do Elevador
84158926 - 04.2009
8 - 87733450 - Chicote Traseiro Lado Direito
84158926 - 04.2009
9 - 87697219 - Chicote do Teto da Cabine
84158926 - 04.2009
10 - 87733453 - Chicote Frontal
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11 - 87735777 - Chicote Bombas de Tração
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12 - 87733451 - Chicote Traseiro Lado Esquerdo
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APRESENTAÇÃO DOS CONECTORES
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LOCALIZAÇÃO DOS COMPONENTES ELÉTRICOS
32
14
15 16
12
17 18
13
19 31
41
6
20
21 22
25
23
24
37
26 28
27
29
36
6- Placa de Circuito Impresso 23 - a) Módulo SCM1

12 - Solenóide Liga/Desliga Extrator b) Módulo SCM2
c) Módulo SCM3
13 - Solenóide da Válvula PWM do Controle de
24 - Sensor do Freio
Velocidade do Extrator Primário
25 - Sensor da Porta de Serviço
14 - Sensor do Nível de Água
26 - Relé 12/24V
15 - GPS
27 - Comando Principal
16 - Antena
28 - Bloco Auxiliar
17 - Ventilador
29 - Comando do Cortador de Pontas
18 - Motor Limpador Pára-brisa
31 - Buzina
19 - Sensor de Velocidade do Picador
32 - Giroflex
20 - Monitor 36 - Sensor que Detecta Água no Combustível
21 - Elevador de Tensão 37 - Bateria
22 - Módulo Tração Maestro II 41 - Interruptor do Óleo Hidráulico
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2
1
34 40
8
7
33 39
35
11 9
30
10
38
1- Sensor de Velocidade do Extrator Primário 10 - Sensor de Pressão do Corte de Base

2- Comando do Elevador 11 - Sensor de Altura do Corte de Base
3- Alarme de Ré 30 - Comando do Disco de Corte Lateral
4- Solenóide da Válvula PWM do Comprimento 33 - Motor do Reservatório de Água
do Tolete
34 - Chave Geral
5- Sensor de Pressão do Picador
35 - Sensor do Nível de Combustível
7- Interruptor Vacuostato de Restrição do Óleo
38 - Sensor de Velocidade do Corte de Base
Hidráulico
39 - Solenóide da Bomba de Tração
8- Sensor de Temperatura do Óleo Hidráulico
40 - Sensor de Posição da Bomba de Tração
9- Solenóide do Freio de Estacionamento
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ÁREA DA CABINE
Cabine interna
• Joystick - Mod-005
Localizado no braço do banco do operador lado
esquerdo.
Mod5
1
• Monitor (Display) - Mod-007
Localizado na parte interna frontal da cabine lado Mod7
direito.
• Módulo do Console Lado Direito - Mod-011 RHM

Localizado na parte interna do console lado direito.
Mod11
• Mod-003 SCM 3 ( Nº 28 )
• Mod-002 SCM 2 ( Nº 27 ) 28
• Mod-001 SCM 1 (Nº 26 )
Localizado ao lado direito do banco do operador.
27
26
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• Módulo Tração Maestro II - Mod-004

Localizado ao lado do banco do operador junto aos
módulos SCM. Mod4
• Elevador de Tensão12/24V
Somente para alimentação do Mod-006 ECU motor
Scania
Localizado ao lado do banco do operador junto aos 240 W
módulos SCM.
Teto da cabine
• Motor Limpador Pára-brisa - M-006
Localizado no teto da cabine. M6
• Ventilador - M-008
Localizado dentro da caixa preta no teto da cabine.
M6
M8
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• Motor da Buzina - M-011

Localizado no teto da cabine lado direito.
M11
Sobre a cabine
• GPS Standard
Localizado na parte superior do teto.
10
• Giroflex Lim-001
• Antena de Rádio
Lim1
Localizada na parte superior do teto.
11
Embaixo da Cabine
• Motor do Reservatório de Água - M-007
M7
Localizado na parte inferior da cabine entre o chassi
e a cabine.
12
84158926 - 04.2009
• Chave Geral - SW001

SW1
Localizado na parte inferior da cabine com acesso
ao desligamento na parte interna da cabine ao lado
do banco do operador.
13
• Sensor do Freio SEN-031/032 usado somente em

máquinas 8000 Sen32
Localizado na parte inferior da cabine.
Sen31
14
• Sensor Nível de Combustível - SEN-006

Localizado entre o chassi e a parte inferior da cabine.
Sen6
15
84158926 - 04.2009
CHASSI LADO DIREITO

14 13
• Comando Principal
Localizado no chassi lado direito abaixo do assoalho. 12 11
O acesso se da através da tampa da bateria.
1 - Solenóide SOL-026 da válvula piloto 1 10 9
2 - Solenóide SOL-027 da valvula piloto 2
8 7
3 - Solenóide SOL-022 de elevação da suspensão
4 - Solenóide SOL-023 de descida da suspensão 6 5
5 - Solenóide SOL-016 de elevação do mastro do
cortador de pontas 4 3
6 - Solenóide SOL-017 de descida do mastro do
cortador de pontas 2
7 - Solenóide SOL-020 de elevação do divisor de
1
linha lado direito
8 - Solenóide SOL-021 de descida do divisor de 16
linha lado direito
9 - Solenóide SOL-018 de elevação do divisor de
linha lado esquerdo
10 - Solenóide SOL-019 de descida do divisor de
linha lado esquerdo
11 - Solenóide SOL-025 do giro lado direito do capuz
do extrator primário
12 - Solenóide SOL-024 do giro lado esquerdo do
capuz do extrator primário
13 - Solenóide SOL-015 do giro do elevador lado
direito
14 - Solenóide SOL-014 do giro do elevador lado
esquerdo
• Bloco Auxiliar
10 8 6 4 2
Localizado no chassi lado direito abaixo do assoalho.
1 - Solenóide SOL-030 do rolo tombador (para
dentro)
2 - Solenóide SOL-029 do rolo tombador (para fora)
3 - Solenóide SOL-033 de inclinação do divisor de
linha lado direito (para dentro) 7
9
4 - Solenóide SOL-034 de inclinação do divisor de 5 3 1
linha lado direito (para fora)
linha lado esquerdo (para dentro)
17
linha lado esquerdo (para fora)
7 - Solenóide SOL-037 disco de corte lateral lado
direito (extender)
direito (retrair)
esquerdo (extender)
direito (retrair)
84158926 - 04.2009
• Sensor que detecta agua no combustível -

SEN-001
Localizado no lado direito do chassi.
Sen1
18
• Bloco da Direção (Somente modelo 8000)
Localizado no chassi lado direito abaixo do assoalho.
1 - Solenóide SOL-005 da válvula da direção lado
esquerdo Sol6
2 - Solenóide SOL-006 da válvula da direção lado
direito
Sol5
19
• Sensor da Porta de Serviço - SEN- 007

Localizado na porta e caixa de motor lado direito do Sen7
chassi.
20
• Sensor de Velocidade do Picador - SEN-018

Localizado atrás do volante do picador lado direito
do chassi.
Sen18
21
84158926 - 04.2009
• Baterias - BAT-001/002
Localizado no lado direito do chassi.
22
• Relé 12/24V
Localizado ao lado das baterias lado direito do
chassi.
23
CHASSI LADO ESQUERDO

• Bloco do corte de base Sol46
Localizado no chassi lado esquerdo.
1 - Solenóide SOL-045 rotação do corte de base
sentido de colheita.
2 - Solenóide SOL-046 rotação do corte de base
sentido reversão. Sol45
24
• Sensor de Velocidade do Corte de Base -
SEN-013
Localizado atrás do motor M51 lado esquerdo do
chassi.
Sen13
25
84158926 - 04.2009
• Sensor de Altura do Corte de Base - SEN-014

Localizado no cilindro de nitrogênio lado esquerdo
do chassi.
Sen14
26
• Sensor de Pressão do Picador - SEN-019

Localizado no bloco do picador lado esquerdo da
caixa do motor.
Sen19
27
• Sensor de Pressão do Corte de Base - SEN-015

Localizado no bloco do corte de base lado direito
do chassi.
Sen15
28
• Interruptor (Vácuostato) de Restrição do Oleo

Hidráulico - SW-025
Localizado no cabeçote dos filtros do óleo hidráulico
lado esquerdo do chassi.
SW25
29
84158926 - 04.2009
• Solenóide da Válvula PWM do comprimento

do tolete - SOL-047 Sol47
Localizado no lado esquerdo do chassi.
30
• Alarme de Ré - AUD-004
Localizado no lado esquerdo do chassi.
Aud4
31
• Bloco do Disco de Corte Lateral

Localizado no chassi lado esquerdo.
1 - Solenoide SOL-041 giro do disco de corte
lateral esquerdo (avanço) 2
2 - Solenóide SOL-042 giro do disco de corte 1
lateral esquerdo (reversão)
3 - Solenóide SOL-043 giro do disco de corte
lateral direito (avanço)
4 - Solenóide SOL-044 giro do disco de corte
lateral direito (reversão) 4
3
32
COMPARTIMENTO DO MOTOR
• Sensor de Temperatura do Oleo Hidráulico -
SEN-005
Localizado dentro da caixa do motor lado esquerdo.
Sen5
33
84158926 - 04.2009
• Solenóide da Bomba de Tração - SOL-001/002

003/004 Sol3/4
Localizados nas bombas de tração dentro da caixa
do motor lado esquerdo.
Sol1/2
34
• Interruptor de Óleo Hidráulico

Localizado no tanque de óleo hidráulico.
SW28
35
• Sensor de Posição da Bomba de Tração -

SEN-002/003
Localizado atrás do solenóide da bomba.
Sen2/3
36
• Solenóide do Freio Estacionamento - SOL-008

Para as máquinas 8000 a válvula está localizada
dentro da caixa do motor lado esquerdo (Fig. 37).
Para as máquinas 8800 a válvula está localizada na

parte superior dentro da caixa do motor lado
esquerdo.
Sol8
37
84158926 - 04.2009
PARTE SUPERIOR DO CHASSI

• Solenóide da Válvula PWM do Controle da
Velocidade do Extrator Primário - SOL-013
Localizado no bloco do extrator primário na parte
superior lado direito.
Sol13
38
• Solenóide liga/desliga Extrator Primário -

SOL-012
Localizado no bloco do extrator primário na parte
superior lado direito.
Sol12
39
• Interruptor de Nível de Agua do Motor - SW-029

Localizado no tanque de expansão na parte supe-
rior do chassi. SW29
40
• Sensor de Velocidade do Extrator Primário -

SEN-020
Localizado na parte superior do extrator.
Sen20
41
84158926 - 04.2009
ELEVADOR (PARTE TRASEIRA)

8 7
• Comando do Elevador
Localizado na parte superior do elevador.
6 5
1 - Solenóide SOL-052 da esteira do elevador
sentido de reverso 4 3
2 - Solenóide SOL-051da esteira do elevador
sentido corte
3 - Solenóide SOL-058 de elevação do elevador
4 - Solenóide SOL-059 de descida do elevador
2 1
5 - Solenóide SOL-056 de fechamento do flap
6 - Solenóide SOL-057 de abertura do flap
42
7 - Solenóide SOL-055 do giro horario do extrator
secundário
8 - Solenóide SOL-054 do giro anti-horário do
9
extrator secundário
9 - Solenóide SOL-050 da válvula piloto
10 - Solenóide SOL-053 da válvula do extrator
secundário 10
43
CORTE DE PONTAS (PARTE DIANTEIRA)

• Comando do Cortador de Pontas
2
Localizado na parte frontal. 1
1- Solenóide SOL-049 do corte de pontas lado
direito
2- Solenóide SOL-048 do corte de pontas lado
esquerdo
44
84158926 - 04.2009
MOTOR SCANIA
Posições dos sensores do EMS com S6 no DC9
45
1- Sensor de temperatura do líquido de

arrefecimento
2- Sensor de pressão de óleo
3- Sensor de pressão e temperatura do ar de
admissão
4- Sensor de rotações do motor
5- Monitor do nível do líquido de arrefecimento
(localizado no tanque de expansão)
84158926 - 04.2009
Componentes
46
6- Unidade de comando
8
7- Motor de partida
8- Alternador
9- Compressor do ar condicionado
47
84158926 - 04.2009
MOTOR IVECO CURSOR 9
Componentes
10
12
11
2
9
8
13
7
3 5
48
1- Sensor de temperatura do combustível 9 - Resistência para partida a frio
2- Sensor de rotações do motor na árvore de 10 - Conector no bloco do motor para conexão com
comando de válvulas os elétro-injetores
3- Motor de partida 11 - Sensor de temperatura do líquido de
4- Unidade de controle EDC 7 arrefecimento
5- Compressor do ar condicionado 12 - Sensor de rotações do motor no volante do
motor
6- Transdutor de pressão e temperatura
13 - Válvula dosadora de combustível na bomba de
7- Sensor de pressão e temperatura do ar
alta pressão
8- Alternador
84158926 - 04.2009
Chicote do motor
4
5
49
1- Sensor de temperatura do combustível 5- Sensor de temperatura do líquido de
2- Sensor de rotações do motor no volante do arrefecimento
motor 6- Válvula reguladora da bomba de alta pressão
3- Sensor de sincronismo da árvore de comando 7- Sensor de temperatura do ar
de válvulas 8- Sensor de pressão e temperatura do óleo
4- Passagem do cabo interno do cabeçote
84158926 - 04.2009
Unidade eletrônica de controle EDC 7 UC31
3 1
50
1- Conector dos elétro-injetores
2- Conector do chassi
3- Conector dos sensores
84158926 - 04.2009
Unidade de controle EDC PINOS de SAÍDA (Conector “A” dos elétro-injetores)
12 16
6 11
Cor Legenda
B preto
R vermelho
U azul
W branco
P violeta
1 5 G verde
N marrom
Y amarelo
O laranja
E cinza
K cor-de-rosa
51
Pino - Função Pino - Função

1- Válvula solenóide para injeção eletrônica do 9- Bomba de combustível de alta pressão
cilindro 5 10 - Bomba de combustível de alta pressão
2- Válvula solenóide para injeção eletrônica do 11 - Válvula solenóide para injeção eletrônica do
cilindro 6 cilindro 2
7- Não utilizado 16 - Válvula solenóide para injeção eletrônica do
8- Não utilizado cilindro 5
84158926 - 04.2009
Unidade de controle EDC PINOS de SAÍDA (Conector “C” dos sensores)
6 8 16 9 15 22
Cor Legenda
B preto
R vermelho
U azul
W branco
P violeta
G verde
1 3 23 30 36 29 N marrom
Y amarelo
O laranja
E cinza
K cor-de-rosa
52
Pino - Função Pino - Função

1-8 - Não utilizado 25 - Alimentação do sensor de pressão e
9- Sensor de rotações do motor (sincronismo) temperatura do ar
10 - Sensor de rotações do motor (sincronismo) 26 - Sensor de temperatura do líquido de
arrefecimento
11 - Não utilizado
27 - Sensor de pressão e temperatura do óleo do
12 - Sensor de pressão na galeria
motor
13 - Sensor de pressão na galeria
14 - Sensor de pressão na galeria motor
15 - Sensor de temperatura do líquido de 29 - Não utilizado
arrefecimento
30 - Não utilizado
16 - Não utilizado
31 - Não utilizado
17 - Não utilizado
18 - Sensor de temperatura do combustível motor
19 - Sensor de rotações do motor (volante do 33 - Sinal de pressão do ar do sensor de
motor) pressão e temperatura do ar
20 - Não utilizado 34 - Sinal de temperatura do ar do sensor de
21 - Não utilizado pressão e temperatura do ar
22 - Não utilizado 35 - Sensor de temperatura do combustível
23 - Sensor de rotações do motor (volante do 36 - Sinal de temperatura do ar do sensor de
motor) pressão e temperatura do ar
motor
84158926 - 04.2009
Unidade de controle EDC PINOS de SAÍDA (Conector “B” do chassi)
71 89 72 54 6 11
12
Cor Legenda
B preto
R vermelho
53 35 18 36 17 U azul
W branco
P violeta
G verde
N marrom
Y amarelo
O laranja
E cinza
K cor-de-rosa
53
Pino -Função Pino - Função

1- – 29 - Alimentação do interuptor de diagnóstico do
2- Alimentação de energia - positivo (+B) sistema EDC (prédisposição)
3- Alimentação de energia - positivo (+B) 30-33 –
4- – 34 - Linha CAN L (ECB)
5- Alimentação de energia - negativo (-B) 35 - Linha CAN H (ECB)
6- Alimentação de energia - negativo (-B) 36-39 –
7- – 40 - Positivo da bateria com a chave LIGADA
8- Alimentação de energia - positivo (+B) 41 - –
9- Alimentação de energia - positivo (+B) 42 - Sinal de entrada do sensor de presença de
água no combustível
10 - Alimentação de energia - negativo (-B)
43-74 –
11 - Alimentação de energia - negativo (-B)
75 - Positivo para o relé do resistor de pré-
12 - Relé de comando do resistor de pré-
aquecimento para partida
aquecimento
76-88 –
13-28 –
89 - Linha de diagnóstico ISO “K“
84158926 - 04.2009
Placa de Circuito Impresso
13 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
54
1. Conector Cabine C-409 7. Conector Cabine C-407
2. Conector Frontal C-403 8. Conector Frontal C-404
3. Conector Cabine C-410 9. Conector Motor C-405
4. Conector Motor C-406 10. Conector Auxiliar C-402
5. Conector GPS C-401 11. Relés 001 a 019
6. Conector Cabine C-408 12. Fusíveis F001 a F070
13. Alimentação 12V Bateria
Identificação dos Fusíveis
Localização
Amperagem Identificação dos fusíveis
dos fusíveis
F-001 40A Alimentação do relé de potência dos faróis de serviço

F-003 –
F-004 15A Espera
F-005 15A Rolo tombador
F-006 15A Alimentação da bobina do relé 12V/24V
F-007 5A Luz de freio
F-008 10A Válvula piloto 1 / piloto 2 / Articulação do cortador de pontas / Transbordo
F-009 10A Giro do cortador de pontas LE/LD
F-010 15A Luzes traseiras de transporte (opcional)
F-011 15A Luzes dianteiras de transporte (opcional)
continua...
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Identificação dos Fusíveis (continuação)
Localização
dos fusíveis
F-013 10A Acendedor de cigarros
F-014 10A Tomada 12V
F-015 20A Limpador de pára-brisa
F-016 10A Corte de base subir/descer / Cortador de pontas subir/descer
F-017 10A Divisor de linha direito/esquerdo (subir/descer)
F-018 5A Alarme de ré / Buzina / Inibridor de partida
F-019 10A Alimentação pós chave para rádio / CD e módulo de ar condicionado
F-020 10A Alimentação pós chave do monitor de rendimento do elevador (opcional)
F-021 10A Alimentação pós chave do motor do limpador de pára-brisa
F-022 10A Alimentação pós chave do GPS
F-023 15A Alimentação do motor do banco do operador
F-024 7.5A Alimentação pós chave dos interruptores do console LD
F-025 10A Giro de disco de corte lateral direito/esquerdo
F-026 10A Disco de corte lateral direito/esquerdo estender e retrair
F-027 10A Inclinação do divisor de linha direito/esquerdo
F-028 40A Alimentação do relé de potência
F-030 20A Alimentação do relé de potência do módulo SCM 1
F-031 25A Faróis traseiros
F-032 3A Luzes dianteiras e traseiras (opcional)
F-034 15A Faróis dianteiros (externos)
F-035 15A Faróis dianteiros (intermediários)
F-036 25A Faróis cortador de base e cortador de pontas (opcional)
F-037 5A Chave de iguinação
F-038 5A Alimentação do módulo SCM 1
F-039 10A Giroflex / luz do teto da cabine
F-040 20A Rádio / CD e rádio transmissor
F-041 25A Fraóis de trabalho
F-042 7.5A Display / conector de diagnóstico / console LD
F-043 10A Rotação corte de base / picador sent. Colheita e reversão
F-044 5A Espera
F-045 10A Inclinação no corte de base
F-047 1A Alimentação pós chave do módulo SCM 2
F-049 15A Válvula PWM comprimento do tolete / Extrator primário / PWM
extrator primário
F-050 10A Elevador subir/descer Flap / Extrator secundário / Piloto bloco /
Esteira do elevador
F-051 10A Giro do elevador esquerdo/direito Bloqueio / Freio de estacionamento
F-052 30A Luz indicadora de direção esquerda/direita
F-053 10A Giro do capuz do extrator secundário esquerdo/direito
F-054 10A Giro do capuz do extrator primário esquerdo/direito
continua...
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Localização
dos fusíveis
F-057 30A Alimentação dos relés da 1° 2° 3° velocidade do sopradores de ar
F-058 7.5A Alimentação do relé do módulo da tração (maestro)
F-059 7.5A Alimentação da bobina do compressor de ar condicionador
F-060 25A Alimentação do relé da buzina
F-061 10A Atuador da escova rotativa
F-062 20A Espera
F-063 20A Espera
F-064 5A Teste de fusíveis
F-065 Vazio Reserva
F-066 Vazio Reserva
F-067 Vazio Reserva
F-068 Vazio Reserva
F-069 Vazio Reserva
F-070 Vazio Reserva
F-071 Vazio Teste de fusível
Identificação dos Relés
Relé Descrição
RLY-001 Segurança Módulo SCM 1
RLY-003 Segurança Módulo SCM 3 / Módulo Tração Maestro
RLY-004 Relé Mestre
RLY-005 Temporizador Display
RLY-006 Alimentação Módulo SCM 1
RLY-009 Ativação dos faróis de Serviço
RLY-011 Buzina
RLY-012 –
RLY-013 2ª Velocidade Ventilador
RLY-016 Luzes traseiras (opcional)
RLY-017 Compressor Ar Condicionado
RLY-018 Ativação Módulo Tração Maestro
RLY-019 Ativação da Partida
84158926 - 04.2009
Capítulo 2 - Conectores Elétricos
ÍNDICE
04 Chicote do Comando Principal (87733455) ........................................................................... 3

Chicote do Motor Scania DC9 (87748614) ........................................................................... 6
Chicote Mangueiras do Elevador (87733447) ...................................................................... 21
Chicote Traseiro Lado Direito (87733450) ............................................................................ 23
Chicote Frontal (87733453) ..................................................................................................26
Chicote Bloco Auxiliar (87733456) .......................................................................................34
Chicote Comando do Elevador (87733446) ...........................................................................37
Chicote Cortador de Pontas (87733454) ..............................................................................39
Chicote Traseiro Lado Esquerdo (87733451) .......................................................................40
Chicote Bombas de Tração (87735777) ............................................................................... 44
Chicote da Cabine (87697207) .............................................................................................. 48
Pontos de Aterramento da Máquina .......................................................................................74
84158926 - 04.2009
84158926 - 04.2009
CHICOTE DO COMANDO PRINCIPAL (87733455)
Comando principal localizado no chassi lado direito embaixo do assoalho
1 2
CAVIDADE FIO LIGADO NO CONECTOR

Conector C223 - Giro do elevador para 1 9148 Preto C287 (Terra)
esquerda (SOL - 14) 2 7130 Branco C006 - 25
Conector C224 - Giro do elevador para 1 9149 Preto C287 (Terra)
direita (SOL - 15) 2 7131 Cinza C006 - 26
Conector C225 - Levante do corte de 1 9150 Preto C287 (Terra)
pontas (SOL - 16) 2 7132 Branco C006 - 22
Conector C226 - Baixar corte de 1 7133 Cinza C006 - 28
pontas (SOL - 17) 2 9151 Preto C287 (Terra)
Conector C227 - Levante do divisor 1 9152 Preto C287 (Terra)
de linhas lado esquerdo (SOL - 18) 2 7134 Branco C006 - 5
Conector C228 - Baixar divisor de 1 9153 Preto C287 (Terra)
linhas lado esquerdo (SOL - 19) 2 7135 Cinza C006 - 6
Conector C229 - Levante do divisor 1 9154 Preto C287 (Terra)
de linhas lado direito (SOL - 20) 2 7136 Branco C006 - 7
Conector C230 - Baixar divisor de 1 9155 Preto C287 (Terra)
linhas lado direito (SOL - 21) 2 7137 Cinza C006 - 8
Conector C231 - Levantar corte de 1 8086 Azul C006 - 16
base (SOL - 22) 2 7138 Branco C006 - 9
Conector C232 - Baixar corte de 1 8086 Azul C006 - 16
base (SOL - 23) 2 7139 Cinza C006 - 10
Conector C233 - Giro do capuz do 1 9156 Preto C287 (Terra)
extrator primário lado esq. (SOL - 24) 2 7140 Branco C006 - 11
Conector C234 - Giro do capuz do 1 9157 Preto C287 (Terra)
extrator primário lado direito (SOL - 25) 2 7141 Cinza C006 - 12
Conector C235 - Válvula Piloto n° 1 1 9158 Preto C287 (Terra)
(SOL - 26) 2 7142 Branco C006 - 13
Conector C236 - Válvula Piloto n° 2 1 9159 Preto C287 (Terra)
(SOL - 27) 2 7143 Branco C006 - 14
84158926 - 04.2009
CHICOTE DO COMANDO PRINCIPAL (87733455) (continuação)

Conector C237 - Tranbordo traseiro / 1 9160 Preto C287 (Terra)
Cortador de Pontas dobrável (SOL - 28) 2 7144 Branco C006 - 15
Opcional
Conector C215 - Válvula da direção 1 3015 Laranja C006 - 17
lado direito (Somente modelo 8000) 2 7017 Branco C006 - 19
Conector C214 - Válvula da direção 1 3015 Laranja C006 - 17
lado esquerdo (Somente modelo 8000) 2 7015 Cinza C006 - 23
Sensor de ângulo localizado no cilindro da direção lado direito

Conector C168 - Sensor de ângulo da A 9029 Azul C006 - 21
direção (Somendo modelo 8000) B 8019 Amarelo C006 - 20
(SEN - 004) C 3015 Laranja C006 - 17
Sensor de água no combustível localizado na parte inferior do filtro de combustível lado direito do chassi
1 2 3
3
Conector C165 - Sensor de água do 1 8104 Amarelo C006 - 18
combustível (SEN - 001) 2 9010 Preto C287 (Terra)
3 1054 Laranja C006 - 27
84158926 - 04.2009
CHICOTE DO COMANDO PRINCIPAL (87733455) (continuação)
Conector C006 localizado próximo ao comando vickers lado direito

Conector C006 - DEUTSCH - Conector 1 7002 Branco C421 - 50 (Relé de partida)
para o módulo 2 7263 C420 - 50 (Relé de partida)
3
4
5 7211 Branco C102 - 32 (SCM 1)
6 7212 Cinza C102 - 19 (SCM 1)
7 7213 Branco C102 - 25 (SCM 1)
8 7214 Cinza C102 - 30 (SCM 1)
9 7215 Branco C102 - 4 (SCM 1)
10 7216 Cinza C102 - 5 (SCM 1)
11 7217 Branco C102 - 1 (SCM 1)
12 7118 Cinza C102 - 21 (SCM 1)
13 7219 Branco C102 - 26 (SCM 1)
14 7220 Branco C102 - 6 (SCM 1)
15 7221 Branco C102 - 17 (SCM 1)
16 8094 Azul C102 - 10 (SCM1)
17 3010 Laranja C013 - 14
18 8000 Amarelo 142 (ECU - Motor IVECO C9)
8000 Amarelo C102 - 32 (SCM 1 - Motor
Scania DC9)
19 7206 Branco C013 - 12
20 8093 Amarelo C013 - 13
21 9201 Azul C013 - 4
22
23 7205 Branco C013 - 11
24
25 7207 Branco C202 - 5 (SCM 2)
26 7208 Cinza C202 - 4 (SCM 2)
27 2071 Laranja C406 - 7
28 7210 Cinza C102 - 13 (SCM 1)
84158926 - 04.2009
CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (87748614)
Localizado na caixa de motor lado direito
2 1

Conector C171 - Sensor da porta de 1 9114 Azul C284 (Terra)
serviço 2 8039 Amarelo C203-27 (SCM 2)
Localizado no tanque de expansão
A B

Conector C067 - Interruptor do nível de A 2036 Rosa C406-14
água B 8053 Amarelo C406-1
84158926 - 04.2009
CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (87748614) (continuação)
Localizado junto ao compressor do ar condicionado
B A
A B

Conector C049 - Pressostato de baixa 1 7247 Branco C050-1
do ar condicionado 2 7051 Branco C216-A
Conector C050 - Pressostato de alta 1 7247 Branco C049-1
do ar condicionado 2 7246 Branco C406-18
Localizado junto ao compressor do ar condicionado

Conector C216 - Solenóide da bobina A 7051 Branco C049-2
do compressor do ar condicionado
84158926 - 04.2009
Localizado no bloco do picador
B A

Conector C183 - Sensor de pressão A 9138 Azul C284 (Terra)
do picador B 2049 Rosa C202-14 (SCM 2)
C 8069 Amarelo C202-8 (SCM 2)
Localizado na caixa de motor lado direito
10

Conector C169 - Sensor de 1 8044 Amarelo C202-23 (SCM 2)
temperatura do óleo hidráulico
84158926 - 04.2009
Localizado na válvula dentro da caixa de motor
1 2
11

C217 - Válvula do freio de 1 9110 Preto C284 (Terra)
estacionamento 2 7121 Branco C202-15 (SCM 2)
Localizado na ECU do motor
5 10
4 9
3 8
2 7
1 6
12

Conector C415 - SCANIA - Central 1 1057 Vermelho C416-B
Eletrônica 2 9234 Azul C416-A
3 2072 Laranja C416-C
7 9233 Azul C416-A
6 1058 Vermelho C416-B
9 4028 Amarelo C406-12
10 4029 Verde C405-10
84158926 - 04.2009
Localizado junto aos módulos lado direito do operador
A B C
13

Conector C416 - Conversor 12 V para A 9232 Azul C415-7 e 2
24 V B 1056 Vermelho C415-1 e 6
C 2072 Laranja C415-3
C B A
14

Conector C417 - Conversor 12 V para A 9231 Preto C281 (Terra)
24V B 1055 Vermelho 12 V on fuse board
C 2071 Laranja C410-7 (Pós-chave)
84158926 - 04.2009
Localizado na parte traseira da caixa de motor lado direito
15

Conector C008 - Conector traseiro A 8095 Amarelo C202-24 (SCM 2)
lado direito B 7222 Branco C202-17 (SCM 2)
C 7224 Cinza C202-7 (SCM 2)
D 7223 Branco C202-26 (SCM 2)
E 8097 Amarelo C202-29 (SCM 2)
F 8098 Amarelo C202-35 (SCM 2)
G 7225 Branco C202-1 (SCM 2)
H 7226 Cinza C202-21 (SCM 2)
I 92077 Preto C284 (Terra)
J 9205 Azul C284 (Terra)
L 8096 Azul C202-10 (SCM 2)
84158926 - 04.2009
Localizado ao lado direito do banco do operador
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
30 21
20 11
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
16

Conector C102 - Módulo SCM 1 1 7217 Branco C006-11
conector 2 2 1024 Vermelho C405-18
3 3022 Laranja C406-19
4 7215 Branco C006-9
5 7216 Cinza C006-10
6 7220 Branco C006-14
9 3020 Laranja C406-17
10 8094 Azul C006-16
11 9037 Preto C281 (Terra)
13 7210 Cinza C006-28
15 7209 Branco C006-22
17 7221 Branco C006-15
19 7212 Cinza C006-6
21 7218 Cinza C006-12
25 7213 Branco C006-7
26 7219 Branco C006-13
30 7214 Cinza C006-8
35 8039 Amarelo ???
36 8000 Amarelo C 006 - 18
37 7211 Branco C006-5
38 8105 Amarelo ???
84158926 - 04.2009
Localizado ao lado direito do banco do operador
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
30 21
20 11
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
17

Conector C203 - Módulo SCM 2 1 7235 Cinza C010-10
conector 3 2 7229 Branco C010-4
3 7236 Branco C010-1
4 7232 Branco C010-7
5 7233 Cinza C010-8
6 7230 Branco C010-5
7 1028 Vermelho C405-22
8 7231 Cinza C010-6
13 8063 Amarelo C405-14
18 8099 Amarelo C010-11
19 7032 Branco C405-15
20 7032 Branco C405-15
21 7234 Branco C010-9
24 7227 Branco C010-2
25 7228 Cinza C010-3
26 3026 Laranja C406-16
39 7036 Cinza C405-19
40 7036 Cinza C405-19
84158926 - 04.2009
CHICOTE DO MOTOR SCANIA DC9 (87748614)
Módulo localizado ao lado direito do banco do operador
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
30 21
20 11
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
18

Conector C202 - Módulo SCM 2 1 7225 Branco C008-7
2 1029 Vermelho C405-20 (Motor)
3 3027 Laranja C405-20 (Motor)
4 7208 Cinza C006-26
5 7207 Branco C006-25
6 7165 Branco C010-14
7 7224 Branco C008-3
8 8069 Amarelo C183-C
9 3025 Laranja C406-21 (Motor)
10 8096 Azul C008-11
13 7204 Branco C007-9
14 2049 Rosa C183-B
15 7121 Branco C217-2
17 7222 Branco C008-2
19 7163 Cinza C405-5
20 8088 Azul C010-15
21 7226 Cinza C008-8
23 8044 Amarelo C169-1
24 8095 Amarelo C008-1
26 7223 Branco C008-4
29 8097 Amarelo C008-5
35 8098 Amarelo C008-6
36 8055 Amarelo C068-1
37 7161 Branco C405-7
84158926 - 04.2009
Localizado próximo ao comando principal lado direito
19

Conector C006 - Conector do chicote 1 7002 Branco C421-50 (Relê de partida)
do comando principal 2 7263 Branco C420-50A (Relê de partida)
5 7211 Branco C102-37 (SCM 1)
6 7212 Cinza C102-19 (SCM 1)
7 7213 Branco C102-25 (SCM 1)
8 7214 Cinza C102-30 (SCM 1)
9 7215 Branco C102-4 (SCM 1)
10 7216 Cinza C102-5 (SCM 1)
11 7217 Branco C102-1 (SCM 1)
12 7218 Cinza C102-21 (SCM 1)
13 7219 Branco C102-26 (SCM 1)
14 7220 Branco C102-6 (SCM 1)
15 7221 Branco C102-17 (SCM 1)
16 8094 Azul C102-10
17 3010 Laranja C013-14
18 8104 Amarelo C 185 - 1
19 7206 Branco C013-12
20 8093 Amarelo C013-13
21 9201 Azul C013-4
22 7209 Branco C102-15 (SCM 1)
23 7205 Branco C013-11 (SCM 1)
25 7207 Branco C202-5 (SCM 2)
26 7208 Cinza C202-4 (SCM 2)
27 2071 Laranja C406-7
28 7210 Cinza C102-13 (SCM 1)
84158926 - 04.2009
Localizado entre o motor e a caixa quatro furos na parte superior
12 11 10 9 8 7
1 2 3 4 5 6
20

Conector C007 - Conector do chicote 1 2064 Laranja C013-16
das bombas de tração 2 9201 Azul C013-4
3 3010 Laranja C013-4
4 7200 Branco C013-2
5 7201 Cinza C013-3
6 7202 Branco C013-6
7 7203 Cinza C013-8
9 7204 Branco C202 - 13 (SCM 2)
10 8091 Amarelo C013-5
11 8092 Amarelo C013-9
84158926 - 04.2009
Localizado na placa de fusíveis
22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
21

Conector C405 - Placa de circuito 1 7240 Roxo C 403 - 6
impresso 2 7241 Roxo C403 - 4
5 7163 Cinza C202-19
7 7161 Branco C202-37
14 8063 Amarelo C203-13
15 7031 Branco /
7030 Branco C203-20 / C203-19
16 7001 C006-2
17 7237 Roxo C407-14
18 1024 Vermelho F - 054 (10 A)
19 7034 Cinza /
7035 Cinza C203-39 / C203-40
20 1029 Vermelho F - 061 (10 A)
22 1028 Vermelho F - 053 (10 A)
84158926 - 04.2009
22

Conector C013 - Conector da tração 2 7006 Branco C017-7
3 7008 Cinza C017-8
4 9094 Azul C018-1
5 8016 Amarelo C018-3
6 7010 Branco C017-2
8 7012 Cinza C017-5
9 8018 Amarelo C018-1
11 7014 Branco C017-13
12 7016 Branco C017-14
13 8020 Amarelo C017-15
14 3001 / 8014 / C408 - 4 / C017 - 21 /
8013 Laranja C017 - 20
16 2008 Laranja C018-24
84158926 - 04.2009
Localizado próximo ao comando do picador atrás da caixa de motor
23

Conector C010 - Conector traseiro 1 7236 Branco C203-3 (SCM 2)
lado esquerdo 2 7227 Branco C203-24 (SCM 2)
3 7228 Cinza C203-25 (SCM 2)
4 7229 Branco C203-2 (SCM 2)
5 7230 Branco C203-6 (SCM 2)
6 7231 Cinza C203-8 (SCM 2)
7 7232 Branco C203-4 (SCM 2)
8 7233 Cinza C203-5 (SCM 2)
9 7234 Branco C203-21 (SCM 2)
10 7235 Cinza C203-1 (SCM 2)
11 8099 Amarelo C203-8 (SCM 2)
12 7237 Roxo C405-17
13 7238 Branco C406-13
14 7165 Branco C202-6 (SCM 2)
15 8088 Azul C202-20 (SCM 2)
18 5041 Verde C406-8
19 5040 Amarelo C406-6
20 2065 Laranja C406-15
21 7239 Roxo C406-22
22 7240 Roxo C405-1
23 7241 Roxo C405-2
24 7242 Roxo C406-10
25 7243 Roxo C406-9
84158926 - 04.2009
22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
24

Conector C406 - Placa de circuito 1 8053 Amarelo C-067-B (SW029)
impresso 4 4029 Verde C-401-3
6 5040 Amarelo C-401-5
7 3050 Laranja Mod-006 ECU -140 /
Conversor 12 para 24V
(C-417-C)
8 5041 Verde C-401-7
9 7243 Roxo C-10-25
10 7242 Roxo C-010-24
12 4028 Amarelo C-401-9
13 7238 Branco C-010-13
14 2036 Rosa C-067-A (SW029)
15 2065 Laranja C-010-20
16 3026 Laranja C-203-26
17 3020 Laranja C-102-9
18 7246 Branco C-50-2 (SW-012)
19 3022 Laranja C-102-3
20 3027 Laranja C-202-3
21 3025 Laranja C-202-9
22 7239 Roxo C-010-21
84158926 - 04.2009
CHICOTE MANGUEIRAS DO ELEVADOR (87733447)
Conector do topo do elevador, localizado na parte superior do elevador, junto ao comando do elevador
6 5 4 3 2 1
7 8 9 10 11 12
25

Conector C005 - Conector do topo do 1 7171 Branco C019-1
elevador 2 7173 Branco C019-2
3 7175 Cinza C019-3
4 7177 Branco C019-4
5 7179 Branco C019-5
6 7181 Cinza C019-6
7 7183 Branco C019-7
8 7185 Cinza C019-8
9 7187 Branco C019-9
10 7189 Cinza C019-10
11 7071 Roxo C019-11
84158926 - 04.2009
CHICOTE MANGUEIRAS DO ELEVADOR (87733447) (continuação)
Conector da parte de baixo do elevador, localizado no lado esquerdo do chassi próximos aos motores
hidráulicos do picador
12 11 10 9 8 7
1 2 3 4 5 6
26

Conector C019 - Conector da parte 1 7248 Branco C 010 - 1
de baixo do elevador 2 7249 Branco C 010 - 2
3 7250 cinza C 010 - 3
4 7251 Branco C 010 - 4
5 7252 Branco C 010 - 5
6 7253 Cinza C 010 - 6
7 7254 Branco C 010 - 7
8 7255 Cinza C 010 - 8
9 7256 Branco C 010 - 9
10 7257 Cinza C 010 - 10
11 7258 Roxo C 010 - 12
84158926 - 04.2009
CHICOTE TRASEIRO LADO DIREITO (87733450)
Conectores localizados na parte superior da máquina lado direito, junto ao cooling package
1 2
27

Conector C220 - Bypass do radiador 1 9206 Preto C 008 -9
(SOL-011) 2 7127 Cinza C 008 - 3
Conector C221 - Liga / Desliga do venti- 1 9178 Preto C283 (Terra)
lador do extrator primário (SOL-012) 2 7164 Cinza C404-6
Conector C222 - Controle do extrator 1 8070 Azul C008-11
primário (SOL-013) 2 7129 Branco C008-4
Sensor localizado na parte superior da estrutura do extrator primário
2 1
28

Conector C184 - Sensor de rotação do 1 9140 Azul C182-1
extrator primário (SEN-020) 2 8071 Amarelo C008-1
84158926 - 04.2009
CHICOTE TRASEIRO LADO DIREITO (87733450) (continuação)
Sensor localizado atrás do volante do picador lado direito da máquina
2 1
29

Conector C182 - Sensor de rotação do 1 9137 Azul C184-4
picador (SEN-018) 2 8068 Amarelo C008-5
Localizado junto ao tanque de óleo hidráulico
30

Conector C066 - Interruptor de óleo 1 8051 - Amarelo C008-6
hidráulico (SW-028) 2 Terra Chassi
84158926 - 04.2009
CHICOTE TRASEIRO LADO DIREITO (87733450) (continuação)
Localizado próximo ao interruptor de óleo hidráulico
31

Conector C159 - Conector do atuador A 7125 Branco C 008 - 7
da escova rotativa B 7126 Cinza C 008 - 8
Localizado na caixa do motor na parte traseira lado direito
32

Conector C008 - Conector traseiro A 8095 Amarelo C202-24
B 7222 Branco C202-17
C 7224 C202-7
D 7223 Branco C202-26
E 8097 Amarelo C202-28
F 8098 C202-35
G 7225 Branco C202-1
H 7226 Cinza C202-21
I 9027 Preto C284 (Terra)
J 9205 Azul C284 (Terra)
L 8096 Azul C 202 - 10
84158926 - 04.2009
CHICOTE FRONTAL (87733453)
Localizado no bloco disco de corte lateral lado esquerdo do chassi
1 2
33

Conector C250 - Rotação do disco de 1 9173 Preto C303 - 1 (SCM 3)
corte lateral sentido colheita - Lado 2 7157 Branco C283 (Terra)
Esquerdo
Conector C251 - Rotação do disco de 1 9174 Preto C283 (Terra)
corte lateral sentido reversão - Lado 2 7158 Cinza C303-2 (SCM 3)
Esquerdo
Conector C252 - Rotação do disco 1 9175 Preto C283 (Terra)
de corte lateral sentido colheita - Lado 2 7159 Branco C303 - 24 (SCM3)
Direito
Conector C253 - Rotação do disco de 1 9176 Preto C283 (Terra)
corte lateral sentido reversão - Lado 2 7160 Cinza C303 - 25 (SCM 3)
Direito
Localizado junto ao cilindro do auto traker lado esquerdo do chassi
1 2 3 4
34

Conector C178 - Altura do corte de 1 9133 Preto C283 (Terra)
base (SEN 014) 2 8064 Amarelo C108 - 28 (SCM 1)
3 2045 Rosa C103 - 11 (SCM 1)
84158926 - 04.2009
CHICOTE FRONTAL (87733453) (continuação)
Localizado próximo ao motor M51 lado esquerdo do chassi
2 1
35

Conector C177 - Sensor de velocidade 1 9132 Azul C283 (Terra)
do cortador de base 2 8062 Amarelo C404 - 10
Localizado no bloco do corte de base lado esquerdo do chassi
B A
36

Conector C179 - Sensor de pressão A 9134 Azul C283 (Terra)
do corte de base (SEN - 015) B 2045 Rosa C103 - 11 (SCM 1)
C 8065 Amarelo C 103 - 33 (SCM 1)
84158926 - 04.2009
Localizado na parte superior do tanque diesel
2 1
37

Conector C192 - Sensor do pedal do 1 9115 Azul C283 (Terra)
freio do lado esquerdo (SEN - 031) 2 8089 Amarelo C103 - 37 (SCM 1)
Conector C 193 - Sensor do pedal 1 9115 Azul C283 (Terra)

do freio do lado direito (SEN - 032) 2 8090 Amarelo C103 - 36 (SCM 1)
Localizado no bloco do corte de base lado esquerdo do chassi
1 2
38

Conector C255 - Rotação do picador / 1 9178 Preto C283 (Terra)
cortador de base sentido reversão 2 7164 Cinza C404 - 6
(SOL - 046)
Conector C254 - Rotação do picador / 1 9177 Preto C283 (Terra)
cortador de base sentido colheita 2 7162 Branco C404 - 5
(SOL - 045)
84158926 - 04.2009
Localizado na parte superior do tanque diesel
A B
39

Conector C170 - Sensor de nível de A 8048 Amarelo C103 - 34 (SCM 1)
combustível (SEN - 006) B 9124 Preto C283 (Terra)

Conector C 002 - Luzes frontais de A 7101 Roxo C403 - 11
tráfego B 7105 Roxo ??
C 7106 Roxo ??
D 7102 Roxo C403 - 12
E 7103 Roxo C403 - 9
F E D C B A F 7104 Roxo C403 - 13
Localizado no reservatório de água embaixo da cabine
40

Conector C156 - Motor do "esguicho" 1 7042 Roxo C403 - 8
de água do pára-brisa (M007) 2 9063 Preto C283 (Terra)
84158926 - 04.2009
Localizado no módulo lado direito do operador
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
30 21
20 11
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
41

Conector C303 - Módulo SCM 3 1 7157 Branco C250 - 2
2 7158 Cinza C251 - 2
24 7159 Branco C252 - 2
25 7160 Cinza C253 - 2
26 3031 Laranja C403 - 14
84158926 - 04.2009
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
30 21
20 11
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
42

Conector C103 - Módulo SCM 1 24 7167 Branco C020 - C
20 7112 Roxo C 403 - 4
40 7114 Roxo C 403 - 6
36 8090 Amarelo C193 - 2
33 8065 Amarelo C179 - C
11 2045 Rosa C179 - B
28 8064 Amarelo C178 - 2
37 8089 Amarelo C192 - 2
30 1025 Vermelho C403 - 13
20 7114 Roxo C403 - 6
34 8048 Amarelo C170 - A
25 7169 Cinza C020 - A
26 3021 Laranja C403 - 7
84158926 - 04.2009
Localizado próximo a parte superior do tanque diesel
A B C
43

Conector C020 - Giro do cortador A 7170 Cinza C009 - F
de pontas B 9228 Preto C 283 (Terra)
C 7168 Branco C009 - F
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
44

Conector C403 - Placa de fusível 4 7112 Roxo C103-20 (SCM 1)
7 3021 Laranja C103-26 (SCM 1)
6 7114 Roxo C103-40 (SCM 1)
8 7042 Roxo C156-1
9 7103 Roxo C002-E
11 7101 Roxo C002-A
12 7102 Roxo C002-D
13 7104 Roxo C002-F
14 3031 Laranja C303-26 (SCM 3)
84158926 - 04.2009
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
45

Conector C404 - Placa de fusível 5 7162 Branco C405-7
6 7164 Cinza C405-5
9 8062 Amarelo C405-14
13 1025 Vermelho C103-30 (SCM 1)
84158926 - 04.2009
CHICOTE BLOCO AUXILIAR (87733456)
Bloco auxiliar, localizado no chassi lado direito embaixo do assoalho
1 2
46

C238 - Levantar rolo tombador 1 9161 Preto C287 (Terra)
(SOL - 029) 2 7145 Branco C302 - 1 (SCM 3)
C239 - Baixar rolo tombador 1 9162 Preto C287 (Terra)
(SOL - 030) 2 7146 Cinza C302 - 21 (SCM 3)
C240 - Incilinação do divisor de linhas 1 9163 Preto C287 (Terra)
para dentro - Esquerdo (SOL - 31) 2 7147 Branco C302 - 37 (SCM 3)
C241 - Incilinação do divisor de linhas 1 9164 Preto C287 (Terra)
para fora - Esquerdo (SOL - 32) 2 7148 Cinza C302 - 19 (SCM 3)
C242 - Inclinação do divisor de linhas 1 9165 Preto C287 (Terra)
para dentro - Direito (SOL - 33) 2 7149 Branco C302 - 25 (SCM 3)
C243 - Inclinação do divisor de linhas 1 9166 Preto C287 (Terra)
para fora - Direito (SOL - 34) 2 7150 Cinza C302 - 30 (SCM 3)
C244 - Extender disco de corte lateral 1 9167 Preto C287 (Terra)
lado esquerdo (SOL - 035) 2 7151 Branco C302 - 15 (SCM 3)
C245 - Retrair disco de corte lateral 1 9168 Preto C287 (Terra)
lado esquerdo (SOL - 036) 2 7152 Cinza C302 - 13 (SCM 3)
C246 - Extender disco de corte lateral 1 9169 Preto C287 (Terra)
lado esquerdo (SOL - 037) 2 7153 Branco C302 - 5 (SCM 3)
C247 - Retrair disco de corte lateral 1 9170 Preto C287 (Terra)
lado direito (SOL - 038) 2 7154 Cinza C302 - 4 (SCM 3)
C248 - Aumentar inclinação do corte 1 9171 Preto C287 (Terra)
de base (SOL - 039) 2 7155 Branco C302 - 25 (SCM 3)
C249 - Reduzir inclinação do corte 1 9172 Preto C287 (Terra)
de base (SOL - 040) 2 7156 Branco C302 - 6 (SCM 3)
84158926 - 04.2009
CHICOTE BLOCO AUXILIAR (87733456) (continuação)
Módulo localizado ao lado direito do banco do operador
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
30 21
20 11
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
47

C302 - Conector ligado ao SCM 3 1 7145 Branco C238 - 2
2 1034 Vermelho C402 - 8
3 3032 Laranja C402 - 10
4 7154 Cinza C247 - 2
5 7153 Branco C246 - 2
6 7156 Cinza C249 - 2
9 3030 Laranja C402 - 9
13 7152 Cinza C245 - 2
15 7151 Branco C244 - 2
19 7148 Cinza C241 - 2
21 7146 Cinza C239 - 2
25 7149 Branco C242 - 2
26 7155 Branco C248 - 2
30 7150 Cinza C243 - 2
37 7147 Branco C240 - 2
84158926 - 04.2009
CHICOTE BLOCO AUXILIAR (87733456) (continuação)
Conector localizado na placa de fusíveis atrás do banco do operador lado direito
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
48

C402 - Conector auxiliar 8 1034 Vermelho Fusível 20 A (F-005)
9 3030 Laranja Fusível 10 A (F-045)
10 3032 Laranja Fusível 10 A (F-026)
84158926 - 04.2009
CHICOTE COMANDO DO ELEVADOR (87733446)
Comando do elevador, localizado na parte superior do elevador
1 2
49

C259 - Válvula piloto do bloco do 1 9181 Preto C286 (Terra)
elevador (SOL - 050) 2 7172 Branco C005 - 1
C260 - Esteira do elevador sentido 1 9182 Preto C286 (Terra)
colheita (SOL - 051) 2 7174 Branco C005 - 2
C261 - Esteira do elevador sentido 1 9183 Preto C286 (Terra)
reversão (SOL - 052) 2 7176 Cinza C005 - 3
C262 - Ventilador do extrator 1 9184 Preto C286 (Terra)
secundário (SOL - 053) 2 7178 Branco C005 - 4
C263 - Giro do capuz do extrator 1 9185 Preto C286 (Terra)
secundário p/ esquerda (SOL - 054) 2 7180 Branco C005 - 5
C264 - Giro do capuz do extrator 1 9186 Preto C286 (Terra)
secundário p/ direita (SOL - 055) 2 7182 Cinza C005 - 6
C265 - Bin flap para dentro (SOL - 056) 1 9187 Preto C286 (Terra)
2 7184 Branco C005 - 7
C266 - Bin flap para fora (SOL - 057) 1 9188 Preto C286 (Terra)
2 7186 Cinza C005 - 8
C267 - Levantar elevador (SOL - 058) 1 9189 Preto C286 (Terra)
2 7188 Branco C005 - 9
C268 - Baixar elevador (SOL - 059) 1 9190 Preto C286 (Terra)
2 7190 Cinza C005 - 10
84158926 - 04.2009
CHICOTE COMANDO DO ELEVADOR (87733446) (continuação)
Luzes traseiras do elevador, lados esquerdo e direito
1 2
50
C127 - Luzes traseiras do elevador 1 7072 Roxo C005 - 11
(LMP - 006) 2 9075 Preto C286 (Terra)
C126 - Lizes traseiras do elevador 1 7072 Roxo C005 - 11
(LMP - 005) 2 9075 Preto C286 (Terra)
Conector e ponto de aterramento, localizados na parte superior do elevador
12 11 10 9 8 7
1 2 3 4 5 6
51

C005 - Conector do topo do elevador 1 7171 Branco C019 - 1
2 7173 Branco C019 - 2
3 7175 Cinza C019 - 3
4 7177 Branco C019 - 4
5 7179 Branco C019 - 5
6 7181 Cinza C019 - 6
7 7183 Cinza C019 - 7
8 7185 Cinza C019 - 8
9 7187 Branco C019 - 9
10 7189 Cinza C019 - 10
11 7071 Roxo C019 - 11
84158926 - 04.2009
CHICOTE CORTADOR DE PONTAS (87733454)
Comando do cortador de pontas, localizado no cortador de pontas parte dianteira
1 2
52

C257 - Cortador de pontas giro lado 1 9211 Preto C009 M - B
esquerdo (SOL-048) 2 7265 Cinza C009 M - A
C258 - Cortador de pontas giro lado 1 9211 Preto C009 M - B
direito (SOL-049) 2 7264 Branco C009 M - C
Conectores do cortador de pontas, localizados na parte traseira do cortador de pontas
C B A
C B A
53

C020 - Conector do braço do cortador A 7169 Cinza C103-25 (SCM 01)
de pontas B 9228 Preto C283 (Terra)
C 7167 Branco C103-24 (SCM 01)
C009F - Conector do cortador de pontas A 7170 Cinza C020 - A
B 9212 Preto C020 - B
C 7168 Branco C020 - C
84158926 - 04.2009
CHICOTE TRASEIRO LADO ESQUERDO (87733451)
Interruptor, localizado no cabeçote dos filtros de óleo hidráulico (Sucção)
A B
B A
54

C062 - Interruptor de restrição do filtro A 8045 Amarelo C010-11
de óleo (Sucção SW-024) B 8046 Amarelo C063 - A
C063 - Interruptor de restrição do filtro A 8046 Amarelo C062 - B
de óleo (Sucção SW - 025) B 9122 Azul C010 - 16
Alarme de ré, localizado no lado esquerdo superior do chassi
B A
55

C038 - Alarme de ré (AUD - 004) A 7120 Branco C010 - 13
B 9109 Preto C010 - 17
84158926 - 04.2009
CHICOTE TRASEIRO LADO ESQUERDO (87733451) (continuação)
Solenóide localizado na parte superior esquerda do chassi
1 2
56

C256 - Comprimento do tolete 1 8087 Azul C010-15
(SOL - 047) 2 7166 Branco C010 -14
84158926 - 04.2009
Conector, localizado atrás da caixa do motor próximo ao bloco do picador
57

C010 - Conector DEUTSCH - Traseiro 1 7236 Branco C203-3
lado esquerdo 2 7227 Branco C203 -24
3 7228 Cinza C203-25
4 7229 Branco C203-2
5 7230 Branco C203-6
6 7231 Cinza C203-8
7 7232 Branco C203-4
8 7233 Cinza C203-5
9 7234 Branco C203-21
10 7235 Cinza C203-21
11 8099 C203-18
12 7237 Roxo C405-17
13 7238 Branco C406-13
14 7165 Branco C202-6
15 8088 Preto C202-20
18 5041 Verde C406-8
19 5040 Amarelo C406-6
20 2065 Laranja C406-15
21 7239 Roxo C406-22
22 7240 Roxo C405-1
23 7241 Roxo C405-2
24 7242 Roxo C406-10
25 7243 Roxo C406-9
84158926 - 04.2009
Conector localizado no lado esquerdo do chassi próximos aos motores hidráulicos do picador
1 2 3 4 5 6
12 11 10 9 8 7
58

C019 - Conector de baixo do elevador 1 7248 Branco C010-1
2 7249 Branco C010-2
3 7250 Cinza C010-3
4 7251 Branco C010-4
5 7252 Branco C010-5
6 7253 Cinza C010-6
7 7254 Branco C010-7
8 7255 Cinza C010-8
9 7256 Branco C010-9
10 7257 Cinza C010-10
11 7258 Roxo C010-12
84158926 - 04.2009
CHICOTE BOMBAS TRAÇÃO (87735777)
Localizado nas bombas de transmissão
1 2
59

Conector C219 - Válvula do bloqueio - 1 9113 Preto C007-8
Lado direito (Somente modelo 8000) 2 7122 Branco C007-9
Conector C218 - Válvula do bloqueio - 1 9113 Preto C007-8
Lado esquerdo (Somente modelo 8000) 2 7122 Branco C007-9
84158926 - 04.2009
CHICOTE BOMBAS TRAÇÃO (87735777) (continuação)
1 2
60

Conector C212 - Bomba da tração lado 1 7011 Branco C007-6
esquerdo para frente (SOL-003) 2 3007 Laranja C007-3
Conector C213 - Bomba da tração lado 1 7013 Cinza C007-7
esquerdo para trás (SOL-004) 2 3007 Laranja C007-3
Conector C210 - Bomba da tração 1 7007 Branco C007-4
lado direito para frente (SOL-001) 2 3007 Laranja C007-3
Conector C211 - Bomba da tração lado 1 7009 Cinza C007-5
direito para trás (SOL-002) 2 3007 Laranja C007-3
84158926 - 04.2009
A B C
61

Conector C166 - Sensor da bomba de A 9031 Azul C007-2
tração lado direito (SEN-002) B 8015 Amarelo C007-10
Conector C167 - Sensor da bomba de A 9030 Azul C007-2
tração lado esquerdo (SEN-003) B 8017 Amarelo C007-11
84158926 - 04.2009
Localizado entre o motor e a caixa quatro furos na parte superior
12 11 10 9 8 7
1 2 3 4 5 6
62

Conector C007 - Conector chicote 1 2064 Laranja C013-16
bombas de tração 2 9201 Azul C013-4
3 3010 Laranja C013-14
4 7200 Branco C013-2
5 7201 Cinza C013-3
6 7202 Branco C013-6
7 7203 Cinza C013-8
9 7204 Branco C202-13 (SCM 2)
10 8091 Amarelo C013-5
11 8092 Amarelo C013-9
84158926 - 04.2009
CHICOTE DA CABINE (87697207)
17 18 19 20 21 22 23 24
9 16
1 2 3 4 5 6 7 8
17 18 19 20 21 22 23 24
9 16
1 2 3 4 5 6 7 8
63

Conector C017 - Tração Maestro II A 1 9220 Preto C042 - 9
2 7010 Branco C013 - 6
5 7012 Cinza C013 - 8
7 7006 Branco C013 - 2
8 7008 Cinza C013 - 3
13 7014 Branco C013 - 11
14 7016 Branco C013 - 12
15 8020 Amarelo C013 - 13
19 8021 Amarelo C042 - 3
20 8013 Laranja Secure Sup Eaton
22 8011 Azul C408-6
Conector C018 - Tração Maestro II B 1 9034 Azul C013 - 4
3 8016 Amarelo C013 - 5
6 4025 Verde C408 - 7
7 4024 Amarelo C408 - 3
8 2003 Laranja C040 - 8
11 8018 Amarelo C013 - 9
20 5010 Amarelo C408 - 2
21 5011 Verde C408 - 1
22 1016 Vermelho C407 - 13
84158926 - 04.2009
CHICOTE DA CABINE (87697207) (continuação)
64

Conector C013 - Tração 2 7006 Branco C017 - 7
3 7008 Cinza C017 - 8
4 9034 Azul C018 - 1
5 8016 Amarelo C018 - 3
6 7010 Branco C017 - 2
8 7012 Cinza C017 - 5
9 8018 Amarelo C018 - 11
11 7014 Branco C017 - 13
12 7016 Branco C017 - 14
13 8020 Amarelo C017 - 15
16 2008 Laranja C018 - 24
84158926 - 04.2009
6 5 4 3 2 1
12 7
18 13
24 23 22 21 20 19
65

Conector C201 - Módulo SCM 2 1 1016 Vermelho C407 - 13
3 8054 Amarelo C409 - 10
4 2006 Laranja C407 - 17
5 7119 Branco C408 - 13
6 8008 Laranja C408 - 15
9 8080 Amarelo C069 - 3
12 8027 Amarelo C153 - 1
13 4017 Verde C408 - 7
14 4016 Amarelo C408 - 3
15 8079 Amarelo C069 - 2
17 3028 Laranja C408 - 17 (Cabine)
18 7116 Branco C409 - 17
19 8001 Amarelo C040 - 2
20 3024 Laranja C408 - 11 (Cabine)
21 2062 Rosa C069 - 1
22 7004 Branco C408 - 19
23 8007 Azul C408 - 21
24 7000 Branco C410 - 3
84158926 - 04.2009
6 5 4 3 2 1
12 7
18 13
24 23 22 21 20 19
66

Conector C101 - Módulo SCM 1 1 1016 Vermelho C407 - 13
2 8038 Amarelo C410 - 6
4 2004 Vermelho C410 - 11
5 7061 Roxo C138 - 1
6 8006 Laranja C410 - 21
9
11 7118 Branco C409 - 6
12 8043 Amarelo C060 - B
13 4013 Verde C408 - 7
14 4012 Amarelo C408 - 3
17 3023 Laranja C410 - 20
19 2005 Amarelo C410 - 9
20 3019 Laranja C410 - 18
21 2031 Larenja C060 - A
22 7003 Branco C410 - 16
23 8005 Azul C410 - 13
24 7019 Branco C409 - 18
84158926 - 04.2009
22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
67

Conector C407- Placa de circuito 1 7075 Roxo C052 (SW014)
impresso 5 6101 Amarelo C001 - E
11 7041 Roxo C403 - 8
12 7033 Branco C405 - 15
13 1017 Vermelho C101 - 1
14 7070 Roxo C051 (SW013)
15 1013 Vermelho C040 - 1
16 7037 Cinza C405 - 19
17 1052 Vermelho Fusivel - 013
84158926 - 04.2009
22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
68

Conector C408 - Placa de circuito 1 5007 Verde conector diag - J
impresso 2 5006 Amarelo conector diag - H
3 4040 Amarelo Mod011 C025- 18
4 3002 Laranja C013 - 14
5 6004 Azul C014 - 8
6 8011 Azul C017 - 22
7 4041 Verde Mod011 C025- 19
10 6004 Azul C014 - 9
11 3024 Laranja C201 - 20 (SCM 2)
12 2060 / 2062
Rosa C201-21 / C069-1
13 7119 Branco C201-5
14 3033 Laranja C301-17
15 8008 Laranja C201-6
16 8009 Azul C301 - 23
17 3028 C201 -17
18 7005 Branco C301 - 22
19 7004 Branco C201 - 22
21 8007 Azul C201 - 23
22 8010 Laranja C301 - 6
84158926 - 04.2009
22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
69

Conector C409 - Placa de circuito 1 9226 Preto GND-999 (Terra)
impresso 2 9227 Preto GND-999 (Terra)
3 7053 Branco C157 - 8
4 7092 Roxo C055 - 1 (SW017)
5 7052 Branco C028 - 5
6 7118 Branco C101 - 11 (SCM 1)
7 7055 Branco C157 - 6
8 7050 Branco C028 - 4
9 7054 Branco C028 - 6
10 8054 Amarelo C406 -1
11 7057 Branco C157 - 17
12 7058 Branco C157 - 14
13 7056 Branco C028 - 7
14 7083 Roxo C054 - 1 (SW016)
15 7117 Branco 87 (RLY011)
16 7091 Roxo C055 - 3 (SW017)
17 7116 Branco C201 - 18 (SCM 2)
18 7019 Branco Rele 009
19 3037 Laranja F036 / 24 A
20 3034 Laranja F031 / 25 A
21 3041 Laranja F034 / 15 A
22 3040 Laranja F035 / 15 A
84158926 - 04.2009
22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
70

Conector C410 - Placa de circuito 1 7078 Roxo C053 - 3 (SW015)
impresso 2 7018 Roxo D002/D003
3 7000 Branco C201 - 24 (SCM2)
4 7195 Roxo C403-4
5 7196 Roxo C403-6
6 8038 Amarelo D001 (C410-8)
7 2000 Laranja C040-5
8 8037 Roxo
9 8003 Amarelo C025 - 13
10 2026 Laranja F019 / 10 A
11 2004 Vermelho F046 / 1,0 A
12 2024 Laranja F021 / 10 A
13 8005 Azul C101 - 23 (SCM1)
14 2019 Laranja F024 / 7,5 A
15 3000 Laranja C025 - 4
16 7003 Branco C101 - 22 (SCM 1)
17 2006 Laranja C201 - 4 (SCM 2)
18 3019 Laranja C101 - 20 (SCM 1 )
19 2007 Laranja C301 - 4 (SCM 3)
20 3023 Laranja C101 - 17 (SCM 1 )
21 8006 Laranja C101 - 6 (SCM 1)
22 2029 Laranja F023 / 15 A
84158926 - 04.2009
Localizado lado direito da cabine
71

Conector C040 - Chave de partida 1 1013 Vermelho C407 - 15
(SW-002) 2 8001 Amarelo C201 - 19
5 2000 Laranja C410 - 7
6 2002 Laranja C101 - 9 SCM1
Localizado embaixo do tapete
B A
72

Conector C069 - Interruptor do giro do A 2060/2061 Rosa C201-21 / C408-12
elevador (SW031/SW032) B 8079 Amarelo C201 - 15
C 8080 Amarelo C201 - 9
84158926 - 04.2009
Localizado no apoio de braço lado esquerdo do operador
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
73

Conector C042 Piloto automático 3 8021 Amarelo C017 - 19
(SW004) 3004 / 3003 C105-1 / C101-9
7 Laranja
9 9220 Preto C017 - 19
Localizado atrás do banco do operador
B A
74

Conector C060 - Interruptor do assento A 2031 Laranja C101 - 21
(Banco) (SW022) B 8043 Amarelo C101 -12
84158926 - 04.2009
Localizado no teto da cabine
75

Conector C032 - Auto falante 1 7049 Azul C036 - 8 (AUD001)
Conector C034 - Auto falante 1 7047 Azul C036 - 2 (AUD002)
Conector C031 - Auto falante 1 7048 Branco C036 - 7 (AUD001)
Conector C033 - Auto falante 1 7046 Branco C036 - 1 (AUD002)
Localizado na parte superior da cabine
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
76

Conector C045 - Interruptor do 2B 2024 Laranja C410-12
limpador (SW007) 3 7038 Branco C155-4
4 7040 Cinza C155-5
6 7039 Branco C155-3
84158926 - 04.2009
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
77

Conector C046 - Interruptor esguicho 2 2024 Laranja C410-12
de água do limpador (SW008) 3 - C407-11
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
78

Conector C047 - interruptor do giroflex 2B 1043 Vermelho C407-21
(SW009) 3 7043 Roxo C120-1
7 9060 Preto C282
84158926 - 04.2009
Localizado na lateral da porta lado esquerdo
79

Conector C048 - Interruptor da porta 1 7045 Azul C125-1
(SW010)
Localizado no teto da cabine lado esquerdo
1 4
2 3
80

Conector C153 - Motor do limpador 1 8027 Amarelo C201-12
do pára-brisa (M006) 3 7033 Branco C407-12
4 7037 Cinza C406-16
84158926 - 04.2009
Localizado no teto da cabine lado esquerdo
5 4 3 2 1
81

Conector C155 - Motor do limpador 1 9064 Preto C282 (Terra)
do pára-brisa (M006) 3 7039 Branco C045-6
4 7038 Branco C045-3
5 7040 Cinza C045-4
Localizado atrás do painel superior da cabine
7 5 3 1
8 6 4 2
82

Conector C035 - Rádio / CD (MOD-014) 4 2026 Laranja C410-10
7 1046 Vermelho C407-18
84158926 - 04.2009
7 5 3 1
8 6 4 2
83

Conector C036 - Autofalantes do rádio 1 7076 Branco C033-1
2 7047 Azul C034-1
7 7048 Branco C031-1
8 7049 Azul C032-1
2 1
84

Conector C037 - Transmissor de rádio 1 9066 Preto C282 (Terra)
(MOD-015) 2 1046 Vermelho C407-18
84158926 - 04.2009
85
Conector C157 - Ventilador (M008) 2 8028 Amarelo C028-9
5 8029 Amarelo C028-8
6 7055 Branco C409-7
8 7053 Branco C409-3
12 7057 Branco C409-11
14 7058 Branco C409-12
84158926 - 04.2009
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
86

Conector C054 - Luzes de tráfego 1 7083 Roxo C409-14
(SW016) 2B 1051 Vermelho C054-5B
3 7084 Roxo C011-P
4 8037 Roxo C410-8
5B 1051 Vermelho C054-2B
6 8037 Roxo C410-8
7 9090 Preto C054-8
8 9090 Preto C054-7
Conector C055 - Luzes de trabalho 1 7092 Roxo C409-4
(SW017) 2B 8037 Roxo C410-8
3 7091 Roxo C409-16
7 9100 Preto C055-8
8 9100 Preto C055-7
84158926 - 04.2009
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
87

Conector C056 - Luzes dianteira 2B 3040 C409-22
intermediários (SW018) 7 9221 / 9097 C057-7 / C054-7
3 7093 Roxo C011-O
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
88

Conector C057 - Habilita luzes direita 2B 3041 Laranja C409-21
ou esquerda WL (SW019) 7 7097 Roxo C087-2B
3 9221 / 9222 C056-7 / C087-7
84158926 - 04.2009
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
89

Conector C051 - Luzes traseiras 2B 3034 Laranja C409-20
(SW013) 3 7070 Roxo C407-14
5B 3034 Laranja C409-20
6 7199 Roxo C011-C
7 9094/9095 Preto C087-B / C137-2
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
90

Conector C087 - Liga luzes direita ou 2B 7097/7098 Roxo C057-3 / C087-5B
esquerda (SW055) 3 7059 Roxo C011-A
4 7061 Roxo C011-B
5B 7098 Roxo C087-2B
7 9222/9093 Preto C057-7 / C087-8
8 9093/9094 Preto C087-7 / C051-7
9 7059 Roxo C011-A
10 7061 Roxo C011-B
84158926 - 04.2009
91

C028 - Ar condicionado (MOD-016) 3 2026 Laranja C410-10
4 7050 Branco C409-8
5 7052 Branco C409-5
6 7054 Branco C409-9
7 7056 Branco C409-13
8 8029 Amarelo C157-5
9 8028 Amarelo C157-2
10 8030 Amarelo C028-12
12 8030 Amarelo C028-10
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
92

Conector C052 - Luzes opcionais corte 2B 3037 Laranja C409-19
de base ou corte pontas(SW014) 3 7075 Roxo C407-1
7 9101/9102 Preto C055-8 / C053-7
84158926 - 04.2009
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
93

Conector C053 - Luzes opcionais 2B 3037 Laranja C409-19
cortador de pontas (SW15) 3 7078 Roxo C410-1
7 9102/9096 Preto C052-7 / C138-2
2 1
94

Conector C137 - Iluminação do console 1 7065 Roxo C138-1
(LMP-017) 2 9095 Preto C051-7
Conector C138 - Iluminação do console 1 7061 Roxo C101-5
(LMP018) 2 9103 Preto C282 (Terra)
84158926 - 04.2009
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
95

C120 - Luz do Sinalizador Rotativo 1 7043 Roxo C101-5
(LMP001) 2 9062 Preto C282 (Preto)
Localizado no teto da cabine
96

Conector C121 - Luz da cabine 1 1045 Vermelho C047-28
(LMP002)
Conector C122 - Luz da cabine 1 9065 Preto C282 (Terra)
(LMP002)
Conector C123 - Luz da cabine 1 7045 Azul C048-1
(LMP002)
84158926 - 04.2009
Localizado no teto da cabine lado direito
97

Conector C011 - Lâmpadas do teto A 7259 Roxo C087-3
da cabine, buzina e GPS B 7261 Roxo C087-4
C 7199 Roxo C051-6
D 9198 Preto C282 (Terra)
E 9196 Preto C282 (Terra)
F 7195 Roxo C410-4
G 7196 Roxo C410-5
K 9084 Preto C282 (Terra)
L 9088 Preto C282 (Terra)
N 9092 Preto C282 (Terra)
O 7093 Roxo C056-3
P 7084 Roxo C054-3
U 7117 Branco C409-15
V 7117 Branco C409-15
W 9108 Preto C282 (Terra)
X 9194 Preto C282 (Terra)
84158926 - 04.2009
Localizado no teto da cabine parte dianteira
98

Conector C131 - Lâmpada de trabalho 1 7085 Roxo C011-P
interno lado esquerdo (LMP011) 2 9083 Preto C011-K
Conector C133 - Lâmapada de trabalho 1 7094 Roxo C011-O
intermediária lado esquerdo (LMP013) 2 9087 Preto C011-L
Conector C135 - Lâmpada de trabalho 1 7099 Roxo C011-A
externa lado esquerdo (LMP015) 2 9091 Preto C011-N
Conector C132 - Lâmpada de trabalho 1 7085 Roxo C011-P
interna lado direito (LMP012) 2 9083 Preto C011-K
Conector C134 - Lâmpada de trabalho 1 7094 Roxo C011-O
intermediária lado direito (LMP014) 2 9087 Preto C011-L
Conector C136 - Lâmapda de trabalho 1 7100 Roxo C011-B
externa lado direito (LMP016) 2 9091 Preto C011-N
84158926 - 04.2009
Localizado no teto da cabine parte traseira
1 2
99

Conector C125 - Lâmpada de trabalho 1 7067 Roxo C011-C
traseira lado direito (LMP004) 2 9197 Preto C011-D
Conector C124 - Lâmpada de trabalho 1 7067 Roxo C011-C
traseira lado esquerdo (LMP003) 2 9197 Preto C011-D
Localizado no teto da cabine parte lateral
100

Conector C140 - Seta do lado esquerdo 1 7113 Roxo C011-F
(LMP020)
Conector C142 - Seta do lado esquerdo 1 9195 Preto C011-E
(LMP020)
Conector C141 - Seta do lado direito 1 7115 Roxo C011-G
(LMP021)
Conector C143 - Seta do lado direito 1 9195 Preto C011-E
(LMP021)
84158926 - 04.2009
Localizado no teto da cabine parte dianteira
101

Conector C160 - Buzina (M011) 1 7193/7194 Branco C011-U / C011-V
Conector C161 - Buzina (M011) 1 9192 / 9193 Preto C011-W / C011-X
NOTA: O acesso se dá através da retirada do conjunto dos faróis.
84158926 - 04.2009
PONTOS DE ATERRAMENTO DA MÁQUINA
GND 1 - Localizado abaixo da placa de circuito impresso
102
GND 2 - Localizado em cima do teto da cabine lado direito
103
GND 3 – Localizado no chassi lado esquedo próximo do comando do disco de corte lateral
104
84158926 - 04.2009
GND 4 – Localizado na parte dianteira do motor com acesso por baixo da cabine
105
GND 5 – Localizado no lado esquerdo do chassi abaixo dos motores do picador
106
GND 6 – Localizado na parte superior do elevador próximo do comando do elevador
107
84158926 - 04.2009
GND 7 – Localizado no chassi lado direito a cima do comando principal
108
GND 9 – Localizado no parafuso que fixa o coxim do motor
109
GND 10 – Localizado abaixo da cabine
110
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GND 11 – Localizado embaixo da cabine próximo do coxim traseiro direito
111
84158926 - 04.2009
84158926 - 04.2009
Capítulo 3 - Detecção e Resolução de Problemas Elétricos, Procedimento
ÍNDICE
04 Introdução .............................................................................................................................. 3
Consertos no chicote elétrico ................................................................................................. 4
Conserto no chicote elétrico temporário ....................................................................... 4
Substituição de fio do chicote elétrico .......................................................................... 5
O multímetro digital ................................................................................................................ 7
Procedimentos de testes elétricos ........................................................................................ 10
Componentes do circuito - Descrição e testes básicos .........................................................13
Fusíveis .......................................................................................................................13
Relés ...........................................................................................................................17
Conectores ..................................................................................................................18
Dispositivos de resistência ..........................................................................................19
Emissor de nível de fluido ............................................................................................19
Potenciômetros ...........................................................................................................19
Dispositivos eletromagnéticos ..................................................................................... 20
Relés ...........................................................................................................................20
Solenóides ..................................................................................................................22
Válvulas solenóides PWM ........................................................................................... 22
Módulo eletrônico (SCM) .............................................................................................23
Sensores .....................................................................................................................25
Sensores cie temperatura ............................................................................................25
Emissor de pressão .................................................................................................... 25
84158926 - 04.2009
84158926 - 04.2009
APRESENTAÇÃO Nunca aplicar uma fonte de 12 volts diretamente a um

solenóide ou outro dispositivo para evitar danos ao
Fundamentos de testes de um sistema elétrico
sistema elétrico da colhedora.
A detecção e resolução de problemas e a localização
Ao usar um multímetro, a boa prática recomenda
de erros do sistema elétrico deverão ser sempre
selecionar uma faixa alta e reduzi-la para evitar danos
realizadas em uma seqüência planejada e lógica.
ao instrumento.
Muitos erros aparentemente associados a
componentes eletrônicos costumam ser IMPORTANTE: Cuidado ao usar um multímetro. Usar
diagnosticados de forma apressada, o que resulta na apenas o instrumento conforme as instruções para
substituição de componentes caros. Uns poucos evitar danos aos elementos internos dos
minutos a mais para confirmar o erro aparente microprocessadores da colhedora. Ao verificar a
resultarão em um conserto mais positivo e mais barato. continuidade da fiação, dos sensores e dos
interruptores, é necessário isolar os módulos da
O monitor é usado para indicar, em formato codificado,
colhedora e assegurar-se de que a chave de contato
qualquer mau funcionamento detectado nos sistemas
esteja desligada para evitar possíveis danos maiores.
eletrônicos e elétricos. São usados dois formatos
A chave de contato somente deve ser ligada e os
diferentes codificados para indicar problemas, alarmes
módulos da colhedora conectados onde houver
e erros.
instruções específicas no procedimento de localização
Um alarme é uma indicação de algum problema de erros.
mecânico no veículo e alerta o operador para que ele
Durante a localização de erros, normalmente será
realize a manutenção necessária ou que altere as
necessário desacoplar os conectores a fim de realizar
condições operacionais a fim de corrigir a condição
uma inspeção ou para permitir acesso ao teste. Ao
de alarme. Alguns exemplos de alarme são aqueles
usar os diagnósticos integrados da colhedora para
que indicam aquecimento do motor, filtros bloqueados
localizar a origem da falha, normalmente é necessário
ou operação de controle imprópria. Os alarmes não
desacoplar os conectores conforme as instruções
são usados para indicar erros nos circuitos elétricos.
incluídas nos procedimentos de localização de erro.
Um erro é uma indicação de uma falha em um A menos que haja instruções específicas, os
componente ou circuito elétrico e alerta o operador conectores não devem ser testados usando colheres
de que o componente ou o circuito não está mais de teste ou outras ferramentas para evitar causar danos
funcionando. Alguns exemplos de mensagens de erros ao conector e às vedações dos fios.
incluem circuitos abertos, curto com o massa ou curto
devido a alta voltagem. Esses erros são normalmente CUIDADO
resultado de danos no chicote elétrico ou falha ou
desajuste do sensor. Nunca acoplar ou desacoplar conectores elétricos
com o motor ligado para evitar danos à máquina e
Ao investigar um problema elétrico, a primeira etapa lesões pessoais devido a choque elétrico.
é entender completamente o problema. Tentar obter
com o operador uma descrição clara do problema e,
se possível, operar o veículo para confirmá-lo. ADVERTÊNCIA
Os procedimentos diagnósticos de cada código de Para evitar lesões pessoais, nunca tentar acessar
erro são detalhados neste manual. os conectores elétricos embaixo da cabine com o
Quando o procedimento de localização de erros motor ligado. O contato acidental com o sensor do
necessitar de verificações por continuidade, uma ângulo do elevador de palha ou o acesso
inspeção visual da fiação deverá ser feita antes da inapropriado aos circuitos elétricos dos módulos
realização dos testes para garantir que não tenham podem fazer com que o elevador se mova
ocorrido danos mecânicos óbvios no chicote elétrico inesperadamente, resultando em lesões pessoais
ou nos conectores. ou morte.
Em alguns casos, será necessário usar um

multímetro para localizar a origem do erro. Um Se houver a necessidade de limpeza dos conectores,
multímetro de boa qualidade, capaz de medir a um spray de contato deverá ser usado. NÃO USAR
voltagem, a corrente e a resistência de pelo menos NENHUM OUTRO MÉTODO PARA LIMPAR OS
20.000 ohms, é um item essencial para realizar a TERMINAIS. Não usar limpador que contenha
localização de erros. Tricloroetileno, esse solvente causará danos no corpo
plástico do conector. É preferível o uso de um limpador
IMPORTANTE:usar luzes de teste com fonte de
com base de Freon T.F.
alimentação ou qualquer fonte de 12 volts para testar
ou ativar circuitos elétricos pode resultar em falhas
internas nos módulos do computador.
84158926 - 04.2009
CONSERTOS NO CHICOTE ELÉTRICO

Conserto temporário no chicote elétrico
O método de conserto a seguir é somente em caráter
temporário. A fiação deverá ser substituída logo que
for possível. Não tentar consertar os fios de quaisquer
sensores do sistema pois estes são selados e
somente devem ser substituídos por componentes
novos.
OBSERVAÇÃO: Ao realizar consertos nos cabos é
importante que somente seja usada SOLDA COM
NÚCLEO DE RESINA. O uso de outros tipos de solda
poderá resultar em mais danos ao cabo.
Para realizar um conserto temporário, proceder da
seguinte forma:
1. Localizar a porção danificada do cabo e cortar a
cobertura externa de proteção nos dois lados da
área danificada.
2. Retirar o cabo das duas extremidades da área

danificada e cortar com cuidado a cobertura do cabo
interno na área danificada e cortar uma tira de cerca
de 13 mm (1/2 ) do isolamento dos fios. Não cortar
os fios.
3. Usando um solvente adequado, limpar cerca de 50
mm (2 polegadas) em cada extremidade da
cobertura. Limpar a cobertura cinza do cabo e os
fios individuais.
4. Enrolar dois fios desencapados para cada fio
danificado, cuidando para combinar as cores dos
fios, e então soldar os fios usando solda com núcleo
de resina. Isolar cada fio consertado com fita 2
isolante de vinil.
84158926 - 04.2009
5. Enrolar uma camada de fita isolante de vinil até a

cobertura cinza do cabo em cada extremidade da
seção consertada. Fazer uma canaleta de papel e
então aplicar um composto de borracha de silicone
(vedante não solidificante) na seção consertada até
as extremidades da cobertura.
Deve ser usada uma quantidade de vedante
suficiente para preencher as extremidades da área
cortada.
6. Permitir que o composto cure e então cobrir a área

com fita isolante até muito além de cada
extremidade do conserto. Uma sobreposição de
pelo menos 50 mm (2 polegadas) de fita é
necessária em cada extremidade.
7. Verificar para assegurar-se de que o conserto esteja
satisfatório e fixar o cabo consertado para evitar a
repetição dos danos.
OBSERVAÇÃO: Este é somente um conserto
temporário. Assegurar-se de que o cabo danificado
seja substituído logo que for possível para evitar a
entrada de água ou de produtos químicos.
4
Substituição de fio do chicote elétrico

Se um fio dentro do chicote elétrico estiver sem
condições de conserto ou for um circuito aberto, um
fio de ligação poderá ser instalado como um conserto
temporário até que um novo conjunto de chicote
elétrico possa ser instalado. Usar o procedimento a
seguir para instalar um fio adicional:
1. Localizar o fio defeituoso usando os procedimentos
descritos nos quadros de códigos de erros.
2. Desconecte os conectores afetados.
3. Se estiver instalada, enrolar cuidadosamente para
trás a vedação entre o conector e a cobertura
externa do chicote elétrico.
4. Remover os pinos dos blocos conectores do fio
afetado usando a ferramenta de remoção adequada.
84158926 - 04.2009
5. Selecionar o pino correto para os conectores do

kit de reparos de chicotes elétricos. Obter
localmente fio com a seção cruzada correta e medir
o comprimento necessário para seguir o roteamento
do chicote elétrico.
6. Juntar o fio novo nos conectores novos conforme
está descrito no kit de consertos de chicotes
elétricos e instalar um dos pinos em seu conector.
7. Se for possível, tentar passar o fio novo por dentro
da cobertura externa do chicote elétrico existente,
se isto não for possível, passar o fio pelo lado do
chicote elétrico fixando-o a intervalos regulares com
amarras adequadas. 6
Com o fio corretamente roteado, instalar o segundo
terminal em seu bloco conector.
Colocar a vedação de volta no conector se tiver
sido removida.
8. Para assegurar que o conserto teve efeito, verificar
a continuidade do fio novo usando um
multímetro adequado.
OBSERVAÇÃO: Este é somente um conserto
temporário. Assegurar-se de que o cabo danificado
seja substituído logo que for possível para evitar a
entrada de água ou de produtos químicos.
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O MULTÍMETRO DIGITAL
OBSERVAÇÃO: Esta seção é prevista somente como
um guia geral de uso de um multímetro digital. Sempre
consultar o manual do operador do fabricante para a
operação correta.
Um multímetro é um dispositivo de medição eletrônica.

Os diferentes tipos de medições que podem ser
realizados dependem da marca e do modelo to
multímetro. A maioria dos multímetros tem a
capacidade de medir:
• Corrente ( A ) ac ou dc.
• Resistência ( Ω )
• Voltagem ( V ) ac ou dc.
• Continuidade (teste de Zumbido).
Os multímetros mais caros têm outras funções, como
a capacidade de medir a freqüência (Hz) e de testar
diodos. 8
Operação geral:
Antes de proceder com um teste, decidir o que irá ser
medido (Voltagem, Corrente, etc.). Girar o botão no
quadrante até que o ponteiro esteja dentro da zona
relevante. Há diferentes escalas dentro de cada zona.
A escala que estiver selecionada irá representar o valor
máximo que o multímetro poderá ler. Sempre
selecionar uma escala que seja maior que o valor que
se pretende medir. Se não tiver certeza do valor a ser
medido, sempre selecionar a escala mais alta e depois
reduzir a escala uma vez que se tenha uma idéia do
valor medido.
Por que há escalas diferentes?

Quanto mais próxima a escala estiver do valor medido,
mais precisa será a leitura, por exemplo, se for medir
a voltagem de uma bateria com a escala ajustada
para 200V, o mostrador poderá indicar 12V.
Entretanto, se a escala estiver ajustada para 20V, o
mostrador poderá indicar uma leitura mais precisa de
12,27V.
10
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Medição de voltagem (Volts):

Ajustar o quadrante de faixas para volts ac ou dc.
Conectar a sonda de teste preta ao terminal “COM” e
a sonda de teste vermelha ao terminal “V/”.
Colocar as sondas de teste através do componente a
ser medido com o circuito completo (fechado).
Fazer a leitura do valor no mostrador.
11
Medição de corrente (Amps):

Ajustar o quadrante de faixas para corrente ac ou dc.
Quando for medir uma corrente de até 2 amps,
conectar a sonda de teste vermelha ao terminal “A”.
Quando for medir uma corrente de até 10 amps,
conectar a sonda de teste vermelha ao terminal “10A”.
Sempre conectar a sonda de teste preta ao terminal
COM. Quando for medir a corrente, sempre quebrar o
circuito e conectar o multímetro em série com o
circuito. Fazer a leitura do valor no mostrador.
OBSERVAÇÃO: Para fins de proteção, os multímetros
geralmente têm um fusível de 10A.
12
Medição de resistência (Ohms):

Ajustar o quadrante de faixa para a posição Q
desejada. Conectar a sonda de teste vermelha ao
terminal “V/”. Conectar a sonda de teste preta ao
terminal “COM”. Se a resistência a ser medida estiver
conectada a um circuito, desligar a alimentação para
o circuito. Conectar as sondas de teste ao ponto de
medição e fazer a leitura do valor no mostrador.
13
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Teste de continuidade (Zumbido):

Ajustar o quadrante de faixa para a posição “Zumbir”.
Conectar a sonda de teste vermelha ao terminal “V/”.
Conectar a sonda de teste preta ao terminal “COM”.
Conectar as sondas de teste ao ponto de medição.
Em geral, se a resistência for inferior a 50, então soará
um zumbido indicando continuidade.
14
OBSERVAÇÃO: Os zumbidos em multímetros

diferentes soarão a valores ôhmicos diferentes,
dependendo da qualidade do multímetro. Isto pode,
freqüentemente, provocar erros. Por exemplo, ao se
verificar um ponto corroído do massa. Um multímetro
de baixa qualidade poderá soar um zumbido a 150W
indicando continuidade e nenhum problema. Quando
se usa um multímetro de melhor qualidade para realizar
o mesmo teste, ele não soaria devido à alta
resistência. Quando for realizar tais testes, deve-se
sempre verificar o valor da resistência além de se
escutar pelo zumbido.
Uma boa conexão oferece pouca resistência.
15
Uma conexão ruim oferece alta resistência.
RESUMO:
Quando se mede —
Voltagem ( V ):
Conectar através do componente com o circuito
fechado.
Corrente ( A ):
Conectar em série com o circuito. Circuito fechado.
Resistência ( Ω ):
Conectar através do componente com o circuito aberto.
Continuidade (Zumbido):
Conectar o multímetro através do componente com o
circuito aberto. (Sempre verificar o valor da resistência
também!!)
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PROCEDIMENTOS DE TESTES ELÉTRICOS

Serão necessários quatro testes elétricos para resolver
adequadamente problemas de questões elétricas na
colhedora.
Cada teste é descrito em detalhes. Assegurar-se de
que todas as etapas sejam revisadas e cumpridas ao
se realizar o teste.
1. Teste de continuidade, curto com o massa
2. Medição de voltagem, curto com 12 volts
3. Teste de resistência em todos os componentes
4. Teste de continuidade, circuitos abertos
PROCEDIMENTO 1 DE TESTE ELÉTRICO:

TESTE DE CONTINUIDADE - CURTO COM O MASSA
CONDIÇÕES PARA A REALIZAÇÃO DOS TESTES:
1. Alimentação DESLIGADA, chave de contato
DESLIGADA (às vezes a bateria desconectada ou
um fusível removido se estiver especificado no
procedimento).
2. Os conectores em cada extremidade ou
extremidades do circuito desconectados para evitar
leituras falsas.
3. Ajustar o multímetro para medir a resistência ou
ohms e medir a resistência do circuito. Usar o fio 16
preto para fazer contato com uma parte de metal
chapeado no chassi como um poste para ligação
direta, se estiver instalado. Certificar-se de que a
superfície da parte não esteja corroída. Usar o fio
vermelho do multímetro para tocar nos pinos do
conector, um por vez, e evitar contato com a caixa
de conectores de metal.
4. Determinar se a resistência medida está dentro
das diretrizes especificadas no procedimento. 3 a
4 ohms indicam um curto direto ao massa do chassi
e deve ser localizado e consertado.
Geralmente, as resistências mais altas indicam
caminhos de circuito através de módulos e que
um conector adicional deverá ser desconectado
para a realização do teste. Mais de 100K ohms
indicam que o circuito está livre de curtos ao
massa.
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MEDIÇÃO DE VOLTAGEM OU CURTO COM A
ALIMENTAÇÃO POSITIVA DE VOLTS
CONDIÇÕES PARA A REALIZAÇÃO DOS TESTES
DE CURTO COM A ALIMENTAÇÃO POSITIVA:
1. Chave de contato LIGADA (às vezes DESLIGADA,
se estiver especificado no procedimento).
2. Conectores no sensor, no interruptor ou no
potenciômetro desconectados. Todos os outros
conectores deverão ser reconectados para realizar
o teste.
3. Ajustar o multímetro para medir VOLTS DC e medir
a voltagem do circuito conforme mostra a ilustração.
Usar o fio vermelho do multímetro para tocar nos
pinos do conector, um por vez, e evitar contato com
a caixa de conectores de metal. Usar o fio preto
para fazer contato com uma parte de metal
chapeado no chassis como um poste para ligação
direta, se estiver instalado. Certificar-se de que a
superfície da parte não esteja corroída.
4. Determinar se a voltagem medida está dentro das
diretrizes especificadas no procedimento.
17

TESTE DE RESISTÊNCIA DAS PARTES ELÉTRICAS
CONDIÇÕES PARA A REALIZAÇÃO DO TESTE DE
RESISTÊNCIA
1. Desconectar a parte da colhedora desconectando
os conectores elétricos para expor o conector do
conjunto da parte para o teste.
2. Ajustar o multímetro elétrico para medir a
resistência ou Ohms e inserir as sondas de teste
nos conectores dos terminais especificados no
procedimento. Quando verificar os potenciômetros,
medir a partir do terminal do limpador para cada
um dos outros terminais enquanto GIRA O EIXO
DO POTENCIÔMETRO. Isto assegurará que não
haja detecção de fugas por pontos abertos.
Quando for verificar os comutadores de duas
posições ou giratórios, acionar o interruptor ao medir
os circuitos abertos e em curto.
3. Comparar os valores medidos com os valores
especificados nos procedimentos de códigos de
erros. Permitir mais ou menos 5 por cento de
tolerância de faixa para todas as medições.
18
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TESTE DE CONTINUIDADE - VERIFICAR CIRCUITOS
ABERTOS
CONDIÇÕES PARA A REALIZAÇÃO DOS TESTES
DE CONTINUIDADE:
1. Chave de contato DESLIGADA (às vezes
desconectar a bateria ou tirar fusíveis).
2. Conectores dos dois lados do circuito
desconectados. Todos os outros conectores
deverão ser reconectados para realizar o teste.
3. Ajustar o multímetro para medir a resistência ou
ohms e medir a resistência do circuito conforme
mostra a ilustração.
Usar o fio vermelho do multímetro para tocar nos
pinos do conector, um por vez, e evitar contato com
a caixa de conectores de metal.
Usar o fio preto para fazer contato com o pino do
conector na outra extremidade do circuito.
Evitar o contato com outros pinos no conector e
com a caixa de conectores se for de metal.
4. Determinar se a resistência medida está dentro
das diretrizes especificadas no procedimento.
Se a resistência não for maior do que 3 a 4 ohms,
o circuito está contínuo. Mais resistência
19
geralmente indica terminais sujos ou corroídos nos
conectores e 100K ohms indica um circuito aberto.
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COMPONENTES DE CIRCUITO - DESCRIÇÃO E

TESTES BÁSICOS
Fusíveis
Os fusíveis protegem os circuitos com pedaços finos
de metal que se aquecem e derretem para abrir o
circuito quando há muita corrente fluindo através deles.
Os fusíveis são usados para proteger o circuito de
sobrecarga. Isto poderá ocorrer no evento de um curto-
circuito ou pela conexão de equipamento que exija
uma corrente maior do que a projetada para o circuito
carregar.
Há vários tipos de fusíveis, mas todos consistem de
um condutor de metal que é capaz de carregar uma
corrente limitada. Se a corrente especificada for
excedida, então o condutor de metal irá sobreaquecer,
provocando o seu derretimento e a quebra do circuito.
Isto, por vez, provocará um circuito aberto.
A classificação do fusível está relacionada com a
corrente que o fusível poderá carregar continuamente.
Se um fusível queimar, ele deverá ser substituído por
um fusível da classificação correta, e, se ele queimar
novamente, a causa deverá então ser investigada.
Um fusível pode ser testado verificando a continuidade
através do fusível nos dois terminais expostos (1).
20
21
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Localização e identificação do Fusível / Relé

O compartimento está localizado atrás do banco do
operador. Para acessar o compartimento, remover a
tampa.
OBSERVAÇÃO: Para acessar os componentes do
compartimento, girar os dois botões de ajuste da parte
superior.
22
23
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13 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
24
1. Conector Cabine C-409 7. Conector Cabine C-407

2. Conector Frontal C-403 8. Conector Frontal C-404
3. Conector Cabine C-410 9. Conector Motor C-405
4. Conector Motor C-406 10. Conector Auxiliar C-402
5. Conector GPS C-401 11. Relés 001 a 019
6. Conector Cabine C-408 12. Fusíveis F001 a F070
13. Alimentação 12V Bateria
Identificação dos Fusíveis
Localização
dos fusíveis

F-003 –
F-004 15A Espera
F-005 15A Rolo tombador
F-006 15A Alimentação da bobina do relé 12V/24V
F-007 5A Luz de freio
F-008 10A Válvula piloto 1 / piloto 2 / Articulação do cortador de pontas / Transbordo
F-009 10A Giro do cortador de pontas LE/LD
F-010 15A Luzes traseiras de transporte (opcional)
continua...
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Localização
dos fusíveis
F-013 10A Acendedor de cigarros
F-014 10A Tomada 12V
F-015 20A Limpador de pára-brisa
F-016 10A Corte de base subir/descer / Cortador de pontas subir/descer
F-017 10A Divisor de linha direito/esquerdo (subir/descer)
F-018 5A Alarme de ré / Buzina / Inibridor de partida
F-019 10A Alimentação pós chave para rádio / CD e módulo de ar condicionado
F-020 10A Alimentação pós chave do monitor de rendimento do elevador (opcional)
F-021 10A Alimentação pós chave do motor do limpador de pára-brisa
F-022 10A Alimentação pós chave do GPS
F-023 15A Alimentação do motor do banco do operador
F-024 7.5A Alimentação pós chave dos interruptores do console LD
F-025 10A Giro de disco de corte lateral direito/esquerdo
F-026 10A Disco de corte lateral direito/esquerdo estender e retrair
F-027 10A Inclinação do divisor de linha direito/esquerdo
F-031 25A Faróis traseiros
F-034 15A Faróis dianteiros (externos)
F-035 15A Faróis dianteiros (intermediários)
F-036 25A Faróis cortador de base e cortador de pontas (opcional)
F-037 5A Chave de iguinação
F-039 10A Giroflex / luz do teto da cabine
F-040 20A Rádio / CD e rádio transmissor
F-041 25A Fraóis de trabalho
F-042 7.5A Display / conector de diagnóstico / console LD
F-043 10A Rotação corte de base / picador sent. Colheita e reversão
F-044 5A Espera
F-045 10A Inclinação no corte de base
F-049 15A Válvula PWM comprimento do tolete / Extrator primário / PWM
extrator primário
F-050 10A Elevador subir/descer Flap / Extrator secundário / Piloto bloco /
Esteira do elevador
F-051 10A Giro do elevador esquerdo/direito Bloqueio / Freio de estacionamento
F-052 30A Luz indicadora de direção esquerda/direita
F-053 10A Giro do capuz do extrator secundário esquerdo/direito
F-054 10A Giro do capuz do extrator primário esquerdo/direito
continua...
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Localização
dos fusíveis
F-057 30A Alimentação dos relés da 1° 2° 3° velocidade do sopradores de ar
F-058 7.5A Alimentação do relé do módulo da tração (maestro)
F-059 7.5A Alimentação da bobina do compressor de ar condicionador
F-060 25A Alimentação do relé da buzina
F-061 10A Atuador da escova rotativa
F-062 20A Espera
F-063 20A Espera
F-064 5A Teste de fusíveis
F-065 Vazio Reserva
F-066 Vazio Reserva
F-067 Vazio Reserva
F-068 Vazio Reserva
F-069 Vazio Reserva
F-070 Vazio Reserva
F-071 Vazio Teste de fusível
Identificação dos Relés
Relé Descrição
RLY-003 Segurança Módulo SCM 3 / Módulo Tração Maestro
RLY-004 Relé Mestre
RLY-005 Temporizador Display
RLY-011 Buzina
RLY-012 –
RLY-016 Luzes traseiras (opcional)
RLY-017 Compressor Ar Condicionado
RLY-018 Ativação Módulo Tração Maestro
RLY-019 Ativação da Partida
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Interruptores
Os interruptores são uma parte vital de um circuito
elétrico, fornecendo um método para controlar o próprio
circuito. Um interruptor pode controlar vários circuitos
elétricos ao mesmo tempo. Isso é atingido através de
várias conexões separadas e/ou interruptores com
múltiplos conectores (várias posições do interruptor).
Há vários tipos de interruptores, e eles podem
incorporar uma luz de advertência.
25
Os interruptores podem ser tão simples quanto os

usados para ligar a lâmpada de um implemento ou
tão complexos quanto os usados para operar os
sistemas de partida e de iluminação. A verificação da
operação dos interruptores geralmente é apenas uma
questão de testar a alimentação de entrada no
interruptor e a alimentação de saída nos contatos
apropriados quando o interruptor for acionado.
Um dos tipos de interruptores mais comuns é o
interruptor de pressão, um interruptor aberto ou fechado
pela pressão de um fluido. Um exemplo desse tipo de
interruptor é o interruptor de pressão de carga, um
dispositivo simples de ligar/desligar que se abre (ou
fecha) quando a pressão do óleo aumenta ou diminui 26
em relação a um valor predefinido.
84158926 - 04.2009
Dispositivos de resistência
Vários componentes elétricos se alteram ou fazem
uso da eletricidade através de sua resistência ao fluxo
da corrente. Os resistores são componentes que são
geralmente usados para regular a alimentação de
voltagem e de corrente para outros componentes
elétricos.
Em alguns casos, o propósito da resistência em um
circuito elétrico é de fornecer luz ou calor. As lâmpadas
e os acendedores de cigarros são exemplos. As
lâmpadas convertem a eletricidade em luz e os
acendedores de cigarro a convertem em calor. Tanto
as lâmpadas quanto os acendedores usam o mesmo 27
princípio físico, ou a Lei de Ohm.
Emissor de nível de fluido

Ele opera através da variação da resistência através
do movimento de flutuação. Um exemplo é o emissor
de nível do combustível.
28
Potenciômetros
Os potenciômetros são resistores variáveis que
dependem de movimentos mecânicos, por exemplo,
movimento de flutuação lateral, para variar a
resistência do componente e, portanto, alterar a
voltagem de saída.
Para poder verificar a operação correta de um
potenciômetro, a resistência deverá ser medida nas
posições mínima e máxima e uma mudança suave e
contínua de resistência deverá ser observada entre
as duas. Como a resistência varia com a temperatura,
as especificações de teste são geralmente fornecidas
a 20 oC. 29
84158926 - 04.2009
Dispositivos eletromagnéticos
No geral, eles usam um campo eletromagnético criado
pela corrente fluindo para mover partes de metal dentro
dos componentes.
30
Relés
O relé é um interruptor eletromagnético que usa uma
pequena quantidade de corrente para ligar e desligar
uma quantidade maior.
Quando o operador fecha um interruptor, a corrente
flui através do circuito de controle do relé. Nesse
circuito, há fios enrolados em volta de um núcleo de
ferro que está fixo no lugar.
A corrente transforma o núcleo em um eletroímã. O
núcleo então atrai um braço que possui um ponto de
contato. Quando o ponto no braço faz contato com o
ponto estacionário, a corrente flui através do circuito
de alimentação.
Os relés são basicamente interruptores operados por
eletricidade. Eles são usados para ligar/desligar um
circuito de maneira semelhante a um interruptor
manual.
Há dois circuitos conectados a um relé:
• Um circuito de trabalho, que é ligado/desligado pelo
relé e fornece a alimentação para o equipamento
ser operado, por exemplo, lâmpadas, solenóides,
etc.
• Um circuito de controle, ligado/desligado por
interruptores manuais, usado para operar o relé.
A parte do relé que está conectada ao circuito de
controle consiste em uma bobina de um eletroímã.
Quando o circuito de controle é desligado, os contatos
são mantidos separados por uma mola de retorno.
Quando o circuito de controle é ligado, uma corrente
flui através do núcleo e uma força magnética é
produzida. Esta força, que é maior do que a pressão
da mola, junta os contatos do relé, causando a
operação do circuito de trabalho.
84158926 - 04.2009
Um sistema interruptor-relé tem duas vantagens

principais sobre um interruptor simples:
• A corrente que flui através do interruptor não é a
mesma que toda a corrente necessária para operar
o equipamento, mas geralmente é uma corrente
menor: isso permite o uso de interruptores menores
e mais baratos;
• A distância da fonte até o equipamento pode ser a
mais curta possível para reduzir ao mínimo a queda
de voltagem.
31
Há diferentes estilos de relés usados na colhedora

cana. O microrelé (1) é o relé mais comumente usado,
o minirelé (2) e o relé de retardo de tempo (3).
32
Na cobertura do relé, há marcações de terminais:

• 3 ou 30: terminal de entrada direto do positivo da
bateria, normalmente carregado.
• 2 ou 85: terminal de saída com fios enrolados,
geralmente ao massa.
• 1 ou 86: terminal de entrada com fios enrolados.
• 4 ou 87: terminal de saída para contato
normalmente fechado.
• 5 ou 87a: terminal de saída para contato
normalmente aberto.
84158926 - 04.2009
Solenóides
Os solenóides funcionam de modo muito semelhante
aos relés, exceto pelo núcleo de ferro que não é fixo
no lugar. Como resultado, os fios enrolados no circuito
de controle fazem com que o núcleo se movimente.
No sistema de partida, por exemplo, o movimento
deste núcleo é usado para enviar grandes quantidades
de corrente para o motor de partida.
Um solenóide é, basicamente, um fio enrolado em
volta de um núcleo de ferro. No centro do núcleo há
um êmbolo que se movimenta livremente pelo núcleo.
Quando uma corrente elétrica passa pelo fio enrolado,
é produzida uma força eletromagnética que faz com 33
que o carretel central se movimente através do núcleo.
Se a corrente for desligada, a força magnética pára e
o êmbolo retorna com uma mola.
O carretel central do solenóide pode ter usos
diferentes: o mais comum é fazer o movimento de um
carretel hidráulico ou de uma alavanca mecânica.
Os ERROS MAIS COMUNS que podem ocorrer são:
• Curto nos fios enrolados: se uma seção dos fios
enrolados permitir que a corrente passe diretamente
do terminal positivo (+) para o negativo (-) sem
passar pelos fios enrolados, isso provocará a
queima do fusível do circuito relevante.
• Fios enrolados quebrados: provocam um circuito
aberto, não permitirá a passagem da corrente
através dos fios enrolados, logo o solenóide não
funcionará.
• Carretel central emperrado (e/ou componentes
conectados): o solenóide somente movimentará o
carretel central se todos os componentes tiverem
movimentação livre.
Válvulas solenóides PWM

Sempre que for necessário fornecer um controle
proporcional às válvulas solenóides, é muito melhor
se usar um princípio de operação denominado
modulação por largura do pulso (PWM). A PWM é um
sinal de voltagem DC variável que é usado para
controlar as válvulas solenóides. O sinal de voltagem
tem um pulso de ligar e desligar várias vezes por
segundo (a uma freqüência constante de 500Hz) a
uma voltagem de fornecimento constante de 12V.
34
84158926 - 04.2009
Módulo eletrônico (SCM)

O módulo eletrônico (1) é uma “caixa preta” que fornece
controle para muitas das funções da colhedora.
Dentro do módulo há um processador, que é a “parte

pensante”, e dentro de alguns deles há uma ou mais
memórias, que podem permitir que o módulo armazene
valores de calibração, a configuração do veículo e os
códigos de erros.
Um processador tem uma série de pinos que são

contatos elétricos. Há três tipos de pinos principais:
35
para as entradas dos sinais, para as saídas e para a
alimentação do processador.
O processador, as memórias e a ligação entre eles a

partir do hardware do módulo, sua parte “física”.
Então, há a necessidade de software para manusear

a comunicação entre o processador e as memórias e
para gerenciar os vários sinais que entram e saem do
processador. O software é projetado para operar de
maneira diferente e é chamado de código funcional.
O módulo eletrônico é freqüentemente

responsabilizado pela maioria dos problemas nos 36
veículos modernos, embora esteja entre as partes mais
protegidas do veículo. De fato, os pinos do módulo
estão protegidos contra picos (pulsos altos) de
corrente e os sinais são filtrados pelo hardware e pelo
software na entrada e na saída para fornecer o melhor
manuseio das informações.
84158926 - 04.2009
O módulo SCM (1) contém transistores que recebem

uma voltagem de entrada constante, que é ligada e
desligada para atingir a faixa de entrada variável.
Deste modo, o módulo de controle consegue limitar o
movimento do induzido, de modo que o fluxo de saída
hidráulica do solenóide seja proporcional à voltagem
média DC. A voltagem menor também permite ao
solenóide operar com menor magnetismo residual, de
modo que o circuito todo funcione de maneira mais
uniforme.
O nível do sinal da voltagem DC variável é determinado
pela variação da duração do pulso LIGADO em relação
ao pulso DESLIGADO. A razão entre o tempo LIGADO 37
e o tempo do ciclo échamada de ciclo de trabalho e é
exibida como uma porcentagem de um ciclo completo.
Os diagramas, (1) a (3), mostram a faixa de operação
normal da válvula PWM e o diagrama (4) mostra
somente a programação inicial de 12V e o tempo de
enchimento. Os diagramas na coluna “A” mostram o
sinal da voltagem enviado para a válvula, enquanto a
coluna “B” mostra a pressão da mola relevante, e a
coluna “C”, a leitura em um voltímetro conectado à
válvula solenóide.
O diagrama (1) mostra a posição DESLIGADA: não
há direcionamento de sinal para a válvula, o que
significa que não há pressão alguma na mola da válvula
e resulta em uma leitura de voltagem zero. O aumento 38
do ciclo de trabalho provoca alguma pressão no circuito
(Diagrama (2)), o que resulta em um aumento na leitura
do voltímetro. O diagrama (3) mostra o sinal máximo
que é usado durante a atividade normal da válvula: o
seu ciclo de trabalho é de cerca de 0,5, o que resulta
em uma pressão na mola durante a metade da sua
operação e uma indicação de corrente DC média de 6
volts.
O circuito elétrico para os solenóides pode ser
verificado através do uso de um voltímetro analógico
ou digital, o que indicará as leituras da voltagem média.
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Sensores
Um sensor é o componente primário em uma cadeia
de medição que converte a variável de entrada]
(temperatura, capacitância, relutância) em um sinal
adequado para ser medido. A relação entre a variável
de entrada e o sinal medido é uma característica do
sensor.
Na cadeia de medição mencionada acima, o sinal é
filtrado e tratado para que possa ser adaptado para o
seu uso. Ele consiste em três elementos: o próprio
sensor; o conversor, que converte o sinal de saída do
sensor (na maioria dos casos em um sinal elétrico); e
o condicionador, que transforma o sinal de saída do
conversor da maneira mais adequada.
Geralmente o termo sensor indica toda a cadeia de
medição.
Sensores de temperatura
Geralmente baseados em um circuito simples com
um termistor. Um termistor é um resistor que altera a
sua resistência de acordo com a temperatura.
Há dois grupos de termistores: NTC (Coeficiente de
Temperatura Negativo) e PTC (Coeficiente de
Temperatura Positivo). No primeiro caso, quanto mais
alta a temperatura, mais baixa será a resistência, e
para o PTC, quanto mais alta a temperatura, mais
alta será a resistência. Os NTC geralmente são
usados como sensores para indicar a temperatura de
fluidos, como o líquido refrigerante do motor.
Um exemplo destes tipos de emissor é o emissor de 39
temperatura do líquido refrigerante. As mudanças em
sua resistência (que varia com a temperatura) são
enviadas para o monitor, que opera o gráfico de barras
e os indicadores de advertência de acordo.
Emissor de pressão
Um emissor de pressão recebe um sinal de
alimentação e varia de acordo com a pressão (do óleo).
Um exemplo é o emissor de pressão do óleo, que
recebe um sinal de 5 volts e varia de acordo com a
pressão do óleo. O módulo apropriado acompanha
essas variações e altera as leituras e as advertências
de acordo.
40
84158926 - 04.2009
84158926 - 04.2009
Capítulo 4 - Visão Geral da Rede do Data Bus CAN
ÍNDICE
04 Rede do Can .......................................................................................................................... 3

Solução de Problemas .......................................................................................................... 4
Interação com Outros Sistemas ........................................................................................... 8
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REDE DO CAN
A rede do CAN é um sistema multiplexo que segue Cada módulo de controle conectado age como um
as diretrizes estabelecidas em SAE J1939. De forma “nó” separado na rede. Como um módulo de controle
simplificada, um sistema multiplexo é uma ligação recebe dados dos sensores, interruptores e
entre dois ou mais dispositivos digitais através de uma potenciômetros, ele transmite essas informações
rede. No passado, quando um tacômetro, um através da rede para outros módulos que podem
controlador de motor e uma transmissão precisavam coletá-las e usá-las conforme necessário. Cada
de informações do sensor de RPM, esses três módulo sabe quais informações são necessárias por
dispositivos precisavam estar ligados por fio ao sensor meio do software programado nele.
de RPM. Com o Data Bus do CAN só é necessário
Quando a rede é inicialmente alimentada (o operador
um fio. A informação pode ser então acessada através
gira a chave de partida), cada módulo na rede envia
da rede por outros sistemas que precisam da mesma.
uma mensagem anunciando sua existência e verifica
Os sistemas na rede que não precisam de dados de
se há outras mensagens enviadas por outros módulos
RPM ignoram a mensagem da rede. Nos
na rede. Depois dessas mensagens iniciais, cada
equipamentos de alta tecnologia de hoje em dia, a
módulo de controle envia mensagens de dados
complexidade da fiação pode ser drasticamente
conforme necessário. Se o módulo não tiver enviado
reduzida através do uso da rede do data bus do CAN.
qualquer mensagem de dados dentro de 5 segundos,
A rede é constituída de um par de fios, identificados ele enviará outra mensagem de transmissão
como CAN HI (amarelo) e CAN LO (verde). Esses anunciando sua existência. Isso ocorre a fim de
dois fios são usados para formar uma rede de monitorar o status de cada módulo na rede. Se um
“barramento linear”, na qual os fios funcionam em determinado módulo não tiver transmitido alguma
paralelo de uma extremidade do veículo até o outro, e mensagem durante mais de 5 segundos, então os
cada módulo é conectado aos dois fios como um “nó”. demais módulos na rede irão gerar uma mensagem
Esses dois fios estão conectados juntos em cada de alarme indicando que ele está “off-line”.
extremidade da rede usando um resistor de 120 ohm,
OBSERVAÇÃO: Se um módulo de controle não estiver
conhecido como um resistor de “terminação”. Como
nunca alimentado e não transmitir uma mensagem
há um resistor de 120 ohm em cada extremidade da
inicial, os demais módulos não saberão de sua
rede, a resistência entre os fios CAN HI e CAN LO
existência e não será gerado nenhum alarme
deve ser sempre de 60 ohms.
informando que ele está “off-line”.
Na colheitadeira de Cana, um desses resistores de
terminação está localizado no chicote da cabine,
próximo ao conector do Mod-007 (Display), enquanto
o resistor de terminação na outra extremidade da rede
está localizado no ECU (Mod-006).
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SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
Há duas condições gerais que podem fazer com que Há vários erros possíveis relacionados ao CAN que
um módulo individual fique no estado “off-line”; perda podem fazer com que um módulo fique off-line. Alguns
de força do módulo ou erros relacionados ao CAN. problemas externos incluem conexões ruins ou
Cada módulo requer suprimento de energia e de abertas nos fios da rede CAN Hl e CAN LO como
massa para fornecer alimentação operacional principal resultado de fiação danificada. Alguns problemas
ao módulo; se um deles for interrompido, o módulo internos incluem uma falha no controlador do CAN (o
ficará sem energia e não ficará ativo na rede. dispositivo que realmente faz a “comunicação” através
da rede) ou o módulo pode estar “ocupado” devido a
um número excessivo de mensagens de erro.
OBSERVAÇÃO: Se um módulo de controle não estiver

nunca alimentado e não transmitir uma mensagem
inicial, os demais módulos não saberão de sua
existência e não será gerado nenhum alarme
informando que ele está “off-line”.
Alimentação do Módulo e Testes do Massa

1. Antes de prosseguir com o teste em busca de erros dentro dos fios do sinal da rede do CAN, a alimentação e
os massas dos módulos na rede devem ser testados. Consultar o gráfico do massa e da alimentação a seguir
para verificar as fontes de massa e energia de cada módulo. Usar um multímetro para testar a continuidade do
massa no caminho do massa e a alimentação de 12V nos fios de fornecimento. Se a alimentação do módulo
e os fornecimentos do massa estiverem funcionando bem, mas ainda assim houver erro, prosseguir com a
etapa 2.
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Módulo Energia Massa Comentários
Módulo SCM 1 • Conector C-101 pino 1 (RD) • Conector C-101 pino 8 • Consultar a página 2
B+ • Conector C-102 pino 12, • Alimentço B+ do fusível F-
• Conector C-101 pino 4 (OR) 31, 32 038
ignição B+ • Conector C-103 pino 22 • Alimentação B+ de
ignição do fusível F-037
pela chave de ignição
Módulo SCM 2 • Coneclor C-201 pino 1 (RD) • Coneclor C-201 pino 8 • Consultar a página 3
B+ • Conector C-202 pino 12, • Alimentação B+ do fusível
• Conector C-201 pino 4 (OR) 16, 18 F-038
Módulo SCM 3 • Conector C-301 pino 1 (RD) • Conector C-301 pino 8 • Consultar a página 3
B+ • Conector C-302 pino 12, • Alimentço B+ do fusível F-
• Conector C-301 pino 4 (OR) 31, 32 038
Módulo Tração • Conector C-018 pino 22 • Conector C-017 pino 16 • Consultar a página 3
Maestro II (RD) B+ • Conector C-017 pino 17 • Alimentação B+ do fusível
• Conector C-018 pino 8 (OR) F-038
ignição B+ • Alimentação B+ de
Módulo Joystick • Coneclor C-105 pino 1 (OR) • Coneclor C-105 pino 3 • Consultar a página 4
Módulo Console • Conector C-025 pino 2 (RD) • Conector C-025 pino 12 • Consultar a página 9
Lado Direito B+ • Alimentação B+ do fusível
• Conector C-025 pino 3 (OR) F-042
Módulo Display • Conector C-021 pino 13 • Conector C-021 pino 14 • Consultar a página 9
(RD) B+ • Alimentação B+ do fusível
• Conector C-021 pino 15 F-042
(OR) ignição B+ • Alimentação B+ de
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Teste do Fio do Sinal da Rede do CAN

Para confirmar se CAN HI e CAN LO estão em curto ou aberto e para verificar os resistores de terminação nos
módulos, realizar as verificações a seguir no conector (DAM) de diagnóstico próximo a chave de ignição, consultar
a página 8 para obter o esquema elétrico do sistema CAN.
D C
Conector de A
diagnóstico (DAM)
B
F
G H
Posições dos pinos

A - Massa (BL)
B - Positivo (RD)
C - CAN L (GN)
D - CAN H (YE)
E - Comunicação
F - Comunicação serial com RHM (PK)
G - Comunicação serial com RHM (BL)
H - CAN L (GN)
J - CAN H (YE)
2. Usar um multímetro para verificar a resistência entre o pino (C e D) e pino (H e J) do conector de diagnóstico.
Isso verificará rapidamente se há um curto ou um circuito aberto no sistema.
A. Uma leitura de menos de 5 ohms confirma que o CAN HI (fio amarelo) está em curto com CAN LO (fio
verde). Verificar a continuidade no chicote entre os módulos página 8.
B. Uma leitura de 120 ohms confirma existência de um circuito aberto em CAN HI ou CAN LO. Verificar a
continuidade no chicote entre os módulos página 8.
C. Uma leitura de 60 ohms confirma que não há circuitos abertos na fiação da rede, portanto está OK.
NOTA: Existem dois resistores de terminação de 120 ohms, sendo um localizado próximo ao conector
C-021 do display e o outro no próprio modulo ECU (MOD-006) Scania / Iveco.
NOTA: Existem duas redes CAN
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3. Ligar a chave de partida. Usar um multimetro para verificar a tensão entre os seguintes pinos do conector de
diagnóstico (DAM) e o massa
Conector (DAM) pino C e massa

pino D e massa
pino H e massa
pino J e massa
A. Uma leitura de aproximadamente de 2,2 a 2,7 volts confirma que o chicote está OK.
B. Uma leitura acima de 2,7 volts confirma a presença de um curto circuito com a alimentação. Reparar
ou substituir o chicote elétrico conforme necessário.
4. Com a chave de partida desligada verificar a resistência entre o massa e os pinos C, D, H, J, deverão ter uma
resistência de aproximadamente 2,5 Mega ohms, isso significa 1.000.000 ohms (alta resistência), fora desses
valores confirma a presença de um curto circuito com o massa. Reparar ou substituir o chicote elétrico
conforme necessário.
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Interação com Outros Sistemas
Comunicação CAN
Nota: Os usuários finais só podem conectar seus
próprios sistemas à rede de CAN se eles cumprirem
com o STD J1939. Cumprir com o STD J1939 é
essencial para a segurança e confiabilidade do
sistema.
Nota: Também não é possível medir ou verificar as
mensagens CAN com um multímetro. Use ECOM e
os códigos de piscadas para localizar a causa de
possíveis funcionamentos incorretos.
CAN é a sigla para Controller Área Network, o que
significa Rede de Controle de Área. A comunicação
CAN é utilizada para reduzir o número de cabos e ao
mesmo tempo aumentar a confiabilidade. O circuito
de comunicação consiste de dois cabos: CAN H (High)
e CAN L (Low).
Vários sistemas diferentes são conectados a estes
dois cabos, formando desta maneira uma rede. A
comunicação CAN é utilizada, por exemplo, entre o
EMS e o coordenador.
Em termos simples, a comunicação CAN é
semelhante ao rádio. As mensagens dos dados que
percorrem por um cabo CAN podem ser comparadas
às ondas de rádio que viajam pelo ar.
Quando está escutando a rádio, o receptor é
sintonizado de modo que uma estação de rádio é
ouvida de cada vez. Apenas uma estação é ouvida,
mesmo havendo muitas outras estações transmitindo
simultaneamente.
Uma unidade de comando faz mais ou menos o
mesmo com as mensagens que percorrem por um
cabo CAN. Ela ouve, por exemplo, as informações da
unidade de comando do EMS sobre a temperatura do
líquido de arrefecimento, recebe este valor e usa o
valor nos seus cálculos.
A unidade de comando recebe várias mensagens CAN
- que são enviadas pelo circuito de comunicação - em
uma memória especial. Esta memória pode ser
comparada com alguns receptores de rádio que estão
todos ligados, mas sintonizados em estações de rádio
diferentes para escutarem vários programas ao
mesmo tempo. Desta maneira, a unidade de comando
capta de forma contínua o que está acontecendo.
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Capítulo 5 - Esquemas Elétricos
ÍNDICE
04 Esquemas Elétricos ............................................................................................................... 3

Operação do Circuito do Sistema de Carga ........................................................................ 47
Operação do Circuito do Sistema de Partida ...................................................................... 49
Operação do Circuito do Sistema Auto Tracker .................................................................. 54
Operação do Circuito Elétrico da Tração Electrônica ......................................................... 58
Operação do Circuito de Controle do Ventilador ................................................................. 59
Operação do Circuito de Controle do Ar Condicionado / Aquecimento .............................. 59
Operação do Circuito de Proteção do Compressor do A/C ................................................ 60
Operação do Circuito de Iluminação Interna ....................................................................... 66
Operação do Circuito do Sistema Limpador / Lavador ....................................................... 68
Operação do Circuito Elétrico do Comando de Cilindros .................................................... 72
Operação do Circuito Elétrico do Bloco Auxiliar de Cilindros .............................................. 75
Operação do Circuito Elétrico do Bloco do Corte de Base ................................................. 77
Operação do Circuito Elétrico do Bloco do Disco de Corte Lateral .................................... 78
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SCM 2 Pág. 2
Pág. 13
Pág. 5
Pág. 6
Pág. 7
Pág. 9
Pág. 11
Pág. 12
Pág. 14
Pág. 10
12V no painel Tensão da
chave Pág. 2
de fusíveis Tensão da
ECU MOTOR chave Pág. 3
Aterramento
painel de Conversor
fusíveis 12 para 24 V
MOTOR DE
ALTERNADOR
Relé de partida PARTIDA
ÁGUA
NO
COMB.
Terra via
fixações
SW001 SOMENTE
INTERRUPTOR PRINC. DA Caixa SCANIA
BATERIA do motor
SOMENTE IVECO SOMENTE SCANIA Pág. 13
Aterramento
painel de fusíveis
01 de 21
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Pág. 1
PARADA DE EMERGÊNCIA
DENTRO DO RHC/parte 1
Aterramento
painel de fusíveis
ALIMENTAÇÃO
Pág. 3
SEGURA
ALIMENTAÇÃO
Pág. 3
SEGURA
Chave de ignição SW-002
ALIMENTAÇÃO
MAESTRO Pág. 3
ALIM. SCM 3 Pág. 3

Aterramento
ALIM. SCM 2 Pág. 3
painel de fusíveis
Fio 3003 Pág. 4
Fio 2003 Pág. 3
Tensão da
Pág. 1
chave
SCM 2 SCM 1
ENTRADA
ALIM. SEGURA 1
Pág. 5
GND 1
Aterramento Painel traseiro
da cabine
painel de fusíveis Fio 8003 Pág. 9
12V CHAVE Pág. 15

12V CHAVE Pág. 11
12V CHAVE Pág. 10
12V CHAVE Pág. 8
12V CHAVE Pág. 9
02 de 21
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ALIMENTAÇÃO
Pág. 2
MAESTRO
Pág. 2 Fio
Pág. 2 ALIM. SCM 3
ALIMENT.
SEGURANÇA
Pág. 2 SEGURA 3
SUP3
ALIMENT.
SEGURANÇA
Pág. 2
SEGURA
SUP
Pág. 2 ALIM. SCM 2
Tensão da
Pág. 1
chave
MÓDULO DE TRAÇÃO
SCM 2 SCM 3
ALIMENT. SEGURA
Pág. 4
EATON
Painel traseiro Painel traseiro Painel traseiro da cabine
da cabine ALIMENT. SEGURA 3 Pág. 7
da cabine
ALIMENT. SEGURA 2 Pág. 6
03 de 21
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Pág. 2 Fio
ALIM. SEGURA
Pág. 3 EATON
BOMBA
VÁLVULA SENSOR
BOMBA TRAÇÃO TRAÇÃO VÁLVULA
DIREÇÃO ÂNGULO DA INTERRUPTOR
LADO DIREITO LADO ESQ. DIREÇÃO
ESQUERDA DIREÇÃO PILOTO AUTOMÁTICO
BOMBA DIREITA
TRAÇÃO
LADO DIREITO
Painel traseiro
da cabine
04 de 21
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05 de 21
Pág. 2
Pág. 1
ALIMENTAÇÃO
SEGURA 1
iluminação traseira
relé luz do freio
relé segurança na estrada
válvula piloto 2
reboque de transbordo/articulação do cortador de pontas

válvula piloto 1
giro cortador de pontas p/ esquerda

giro cortador de pontas p/ direita
subir cortador de base

baixar cortador de base
baixar cortador de pontas
SCM 1
subir cortador de pontas
baixar divisor de linha esquerdo

subir divisor de linha direito
baixar divisor de linha direito
subir divisor de linha esquerdo
giro esquerda capuz

extrator primário
giro direita capuz

extrator primário
PMPH
indicadores de direção esquerda
indicadores de direção direita
nível de combustível
ENTRADAS
SCM 1
interruptor do assento
SCM 1
luzes de estacionamento
Painel traseiro
da cabine
Cortador de base
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06 de 21
Pág. 3 SEGURANÇA
Pág. 1
ALIMENTAÇÃO
SUP2 SEGURA 2
CABINE
alarme de ré
relé do compressor da buzina

relé de liberação da partida
MOTOR
válvula do comprimento do tolete
by-pass resfriador de óleo hidráulico
ligar/desligar ventilador do extrator primário
PWM ventilador do extrator primário
descer elevador
ventilador do extrator secundário
MOTOR
válvula piloto do bloco do elevador
flap do elevador para dentro
flap do elevador para fora
subir elevador
sentido da esteira do elevador para frente
sentido da esteira do elevador para trás
MOTOR
giro do elevador para direita
giro do elevador para esquerda
bloqueio do diferencial
freio de estacionamento
rotação do cortador de base/picador para trás CABINE
rotação do cortador de base/picador para frente

SCM 2
MOTOR
giro do capuz do extrator secundário para esquerda
giro do capuz do extrator secundário para direita

MOTOR
atuador da escova para fora
atuador da escova para dentro

MOTOR
motor do limpador dianteiro sentido horário (J3/19)

motor do limpador dianteiro sentido horário (J3/20)
motor do limpador dianteiro sentido antihorário (J3/39)
motor do limpador dianteiro sentido antihorário (J3/40)
nível baixo tanque de expansão

Painel traseiro
da cabine
nível baixo óleo hidráulico

ENTRADAS
interruptor filtro de combustível

SCM 2
filtro de óleo hidráulico C-203/18

interruptor porta do radiador C-203/27 interruptor do filtro de ar
filtro retorno óleo hidráulico
chave de partida interruptor do pedal giro do elevador esquerdo
interruptor do pedal giro do elevador direito
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07 de 21
Pág. 3
Pág. 1
ALIMENTAÇÃO
SEGURA 3
Diminuir inclinação cortador de base
Aumentar inclinação cortador de base
Rotação corte lateral esquerdo para frente

Rotação corte lateral esquerdo para trás
Rotação corte lateral direito para frente

Rotação corte lateral direito para trás
Retrair corte lateral direito

Estender corte lateral direito
Retrair corte lateral esquerdo
SCM 3
Estender corte lateral esquerdo
Inclinar divisor de linhas esquerdo para fora

Inclinar divisor de linhas direito para dentro
Inclinar divisor de linhas direito para fora
Inclinar divisor de linhas esquerdo para dentro
Subir rolo tombador
Descer rolo tombador

Painel traseiro
da cabine
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Pág. 2 CHAVE 12V
GPS TETO
Painel de
fusíveis
unidade de
controle
somente para DGPS

somente para GPS
GPS TETO
MONITOR SCM1 SCM2 SCM3

PARTE 1
opcional
CONSOLE
DIREITO
DAM conector de diagnóstico monitor de produtividade
08 de 21
84158926 - 04.2009
Pág. 2 Fio
Pág. 13 Fio
Pág. 2 12V CHAVE
Pág. 1
Painel traseiro
da cabine
Parte 1
conector
USB
MONITOR
Desenho de detalhe ver pag. 20 e 21
PARTE 2 CODIFICADOR ROTATÓRIO
Interruptor pisca alerta
Console
direito
Painel traseiro
da cabine
Teto da cabine
09 de 21
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Pág. 1
Pág. 2 12V CHAVE
LUZ DE TETO
SCM 1 SCM 2
INTERRUPTOR INTERRUPTOR
INTERRUPTOR
LAVADOR LUZ DO
LIMPADOR
PARABRISA SINALIZADOR
PARABRISA
Lavador do Luz do
parabrisa sinalizador
Interruptor
da porta
Motor do limpador
do parabrisa
chassi
Painel de Painel de
fusíveis fusíveis
Teto da Chicote Teto da
cabine frontal cabine MODO
COLHEITA
Pág. 12
10 de 21
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Pág. 1
Pág. 2 12V CHAVE
MÓDULO A/C
RADIO
TRANSMISSOR
Teto da
cabine
Interruptor
Painel de
A/C
fusíveis
Embreagem A/C
Interruptor
A/C
Ventilador A/C
Altofalante Direito Altofalante Esquerdo
Teto da cabine
Aterramento 4 Teto da cabine
11 de 21
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Pág. 1
12V MODO
COLHEITA
Pág. 10
Teto
LUZ DE HABILITA LUZ EXT. LUZ DE cabine FAROL INTERRUPTOR LUZ INTERRUPTOR
SERVIÇO SERVIÇO ILUMIN. CONSOLE DIR. INTERRUPTOR
LUZ DE DA CABINE DE DE SERVIÇO MOTOR/ LUZ DE SERVIÇO
INTERMED. TRASEIRA FAROL ALTO/BAIXO CORTE DE BASE CORTADOR DE
SERVIÇO ESQUERDA ESTRADA
EXTERNA ELEVADOR PONTAS
DIREITA
Teto
cabine
Teto cabine ATERRAM. 6

SCM 1
ATERRAM. 6
Fio 706
Teto cabine
Tomada
farois
diant. INDIC. DIR. ESQUERDO Pag. 13
INDIC. DIR. DIREITO Pag. 13
LUZ ESTAC. DIREITA Pag. 13
LUZ ESTAC. ESQUERDA Pag. 13
Chicote dianteiro
12 de 21
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Pág. 1
SCM 1
Scania
SOMENTE
NÍVEL
COMB.
LUZ TETO
INDICADORA LUZ TETO
DE DIREÇÃO INDICADORA
DIREITA DE DIREÇÃO
ESQUERDA
SCANIA
SOMENTE
Pág. 1
terra terra painel
chicote Teto da de fusíveis
Pág. 14
dianteiro cabine
luz indic. dir. Pág. 14
IND. DIR. ESQ. Pág. 12 luz indic. dir. Pág. 14
7018 PÁG. 10/14 Pág. 9
IND. DIR. DIREITA Pág. 12
13 de 21
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Pág. 18 Fio 2061
Pág. 18 Fio 9139
Pág. 1 BAT 12V
SCM 2
INTERRUPTOR 1 FILTRO ÓLEO HIDR.
VENTILADOR DO RESFRIADOR
BY-PASS CILINDRO HIDRÁULICO
INTERRUPTOR 1 FILTRO
ÓLEO HIDR.
INTERRUPTOR NÍVEL BAIXO ÁGUA
TANQUE DE EXPANSÃO
INTERRUPTOR FILTRO DE AR
INTERRUPTOR NÍVEL BAIXO ÓLEO

HIDRÁULICO
INTERRUPTOR FILTRO COMBUSTÍVEL
ALARME
Buzina DE RÉ
ALTOFALANTE
Motor do atuador
chassi
da escova
Aterramento caixa do motor caixa do motor
Teto cabine caixa do motor caixa do motor Tomada

Pág. 13 RLY-016 farois
Pág. 13 luz indic. direção tras.
Pág. 13 luz indic. direção
Pág. 12 LUZ ESTAC. DIR.
Pág. 12 LUZ ESTAC. ESQ.
Aterram. chicote tras. esquerdo
14 de 21
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Pág. 2 CHAVE 12V
ENTRADA
SCM 2
SCM 1
INTERRUPTOR
PEDAL DE PRESSÃO
FREIO HIDRÁULICA
DIREITO PICADOR
INTERRUPTOR
SEGURANÇA
PRESSÃO PORTA
HIDRÁULICA RADIADOR
CORTE DE Tomada
BASE coluna-B
Interruptor do banco Acendedor Cigarros
VELOCIDADE
ALTURA PICADOR
CORTE DE
BASE VELOCIDADE
CORTE DE BASE
PRESSÃO
HIDRÁULICA
Motor bomba ROLO DE
INTERRUPTOR do banco ALIMENTAÇÃO
PEDAL DE
FREIO
ESQUERDO
VELOCIDADE
ROLO DE
ALIMENTAÇÃO
Painel traseiro da cabine Painel traseiro da cabine Chicote dianteiro Aterramento 4 Aterramento 5
Aterramento chicote dianteiro Fio 9140 Pág. 18
Fio 7061 Pág. 12
15 de 21
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EN
TRA
SCM 2 SCM 1 SCM 1 DA SCM 1
GIRO CAPUZ GIRO CAPUZ

SUBIR DIVISOR BAIXAR DIVISOR SUBIR DIVISOR BAIXAR DIVISOR EXTRATOR EXTRATOR VÁLVULA PILOTO 1 VÁLVULA PILOTO 2
VÁLV. DE COMANDO
GIRO ELEVADOR GIRO ELEVADOR SUBIR CORTADOR BAIXAR CORTADOR DE LINHAS ESQ.
DE LINHAS ESQ. DE LINHAS DIR. DE LINHAS DIR. SUBIR CORTADOR BAIXAR CORTADOR PRIMÁRIO ESQ. PRIMÁRIO DIR. BLOCO 6 SEÇÕES BLOCO 6 SEÇÕES
ESQ. DE PONTAS DE PONTAS DE BASE (PWM) DE BASE (PWM) REBOQUE
DIR.
GIRO DO ALTURA DO DIVISOR DE LINHAS CORTADOR GIRO CAPUZ TRANSBORDO/

DIVISOR DE LINHAS VÁLVULAS
ELEVADOR CORTADOR LADO DIREITO DE BASE EXTRATOR ARTICULAÇÃO
LADO ESQUERDO PILOTO
DE PONTAS PRIMÁRIO CORTADOR DE
PONTAS
Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7
16 de 21
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SCM 3 SCM 3 SCM 3
AUMENTAR REDUZIR
SUBIR CILINDRO BAIXAR CILINDRO INCLINAR PARA DENTRO INCLINAR PARA FORA INCLINAR PARA DENTRO INCLINAR PARA FORA ESTENDER CORTE RETRAIR CORTE ESTENDER CORTE RETRAIR CORTE INCLINAÇÃO INCLINAÇÃO
TOMBADOR TOMBADOR DIVISOR DE LINHAS ESQ. DIVISOR DE LINHAS ESQ. DIVISOR DE LINHAS DIR. DIVISOR DE LINHAS DIR. LATERAL ESQ.
LATERAL ESQ. LATERAL DIR. LATERAL DIR. CORTADOR DE BASE CORTADOR DE BASE
AJUSTE INCLINAÇÃO INCLINAÇÃO CORTE LATERAL CORTE LATERAL INCLINAÇÃO

HIDRÁULICO DIVISOR DE LINHAS DIVISOR DE LINHAS LADO ESQUERDO LADO DIREITO CORTADOR
ROLO TOMBADOR LADO ESQUERDO LADO DIREITO DE BASE
Aterramento 7
17 de 21
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Pág. 14 Fio 2061
S
A ENTRADA
SCM 1 SCM 3 SCM 2 SCM 2 Í
D
A
Interruptor pedal
giro do elevador
esq./dir.
SW31 /SW32
C
GIRO CORTADOR GIRO CORTADOR ROTAÇÃO ROTAÇÃO ROTAÇÃO ROTAÇÃO ROTAÇÃO CORTE ROTAÇÃO CORTE COMANDO
DE PONTAS DE PONTAS LIGAR/DESL. VELOCIDADE
CORTE LATERAL CORTE LATERAL CORTE LATERAL CORTE LATERAL DE BASE/PICADOR DE BASE/PICADOR EXTRATOR COMPRIMENTO
P/ DIREITA P/ ESQUERDA VENTIL. EXTRATOR EXTRATOR
ESQ. P/ FRENTE ESQ. P/ TRÁS DIR. P/ FRENTE DIR. P/ TRÁS P/ FRENTE P/ TRÁS PRIM. (PWM) TOLETE (PWM)
PRIMÁRIO PRIMÁRIO
DIREÇÃO
GIRO CORTE ROTAÇÃO ROTAÇÃO
ROTAÇÃO A B
DE PONTAS CORTE DE CORTE DE
PONTAS CORTE DE
PONTAS
LADO ESQ. BASE &
LADO DIR.
PICADOR
Fio 9140 Pág. 15
Fio 9139 Pág. 14
Aterram. 3 Aterram. 3 Aterram. 3 Aterram. 3 Aterram. 3 Aterram. 3 Aterram. 3
18 de 21
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SCM 2 SCM 2 SCM 2
SENTIDO ESTEIRA SENTIDO ESTEIRA VÁLVULA VÁLVULA

VÁLVULA PILOTO VENTILADOR
DO ELEVADOR À DO ELEVADOR À GIRO CAPUZ EXT. GIRO CAPUZ EXT. BLOQUEIO BLOQUEIO
BLOCO DO EXTRATOR FECHAR ABRIR SUBIR DESCER VÁLVULA FREIO
FRENTE TRÁS SECUND. ESQ. SECUND. DIR. DIFERENCIAL ESQ. DIFERENCIAL DIR.
ELEVADOR SECUNDÁRIO FLAP FLAP ELEVADOR ELEVADOR ESTACIONAM.
SENTIDO GIRO CAPUZ FLAP BLOQUEIO DO

ESTEIRA DO EXTR. SECUND. ELEVADOR
DIFERENCIAL
ELEVADOR
Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Caixa do motor Caixa do motor
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ALIMENTAÇÃO CHAVE Pág. 21
SINAL PISCA ALERTA Pág. 21
JP2 Conector Módulo Console Direito

PISCA ALERTA Pág. 21
YE Condição corte lateral direito à frente
ALIMENT. BAT Pág. 21
YE Corte lateral direito à frente

INTERRUPTOR
YE Corte lateral direito à trás

YE Condição corte lateral direito à trás
YE Subir corte lateral direito
YE Baixar corte lateral direito
YE Condição corte lateral esquerdo à frente

YE Corte lateral esquerdo à frente
YE Corte lateral esquerdo à trás

YE Condição corte lateral esquerdo à trás
YE Subir corte lateral esquerdo
YE Baixar corte lateral esquerdo
YE Aumentar inclinação corte de base
YE Reduzir inclinação corte de base
YE Subir elevador
KN1-A Conector Módulo Console Direito

YE Baixar elevador
YE Indicadores de direção direito
YE Indicadores de direção esquerdo
YE Modo estrada/campo momentâneo
YE Aumentar velocidade ventilador extrator primário

CODIFICADOR GIRATÓRIO
YE Reduzir velocidade ventilador extrator primário

SW-037
MOD-011 RHM
YE Giro capuz extrator primário direita
YE Giro capuz extrator primário esquerda
YE Aumentar comprimento tolete
YE Reduzir comprimento tolete
YE Ligar/Desligar bloqueio diferencial moment.
Interruptor ENTER
Botão giratório 1
Botão giratório 2
Interruptor ESC
Interruptor HOME
JP1 Conector Módulo Console Direito
Interruptor emergência B
OR ALIMENTAÇÃO CHAVE
Interruptor emergência A
OR ALIMENTAÇÃO CHAVE OR ALIMENTAÇÃO CHAVE

RD ALIMENTAÇÃO BATERIA
YE CAN ALTO
YE CAN BAIXO
YE CAN ALTO
YE CAN BAIXO
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KN2-B Conector Módulo Console Direito
Alavanca multifuncional
KN2-A Conector Módulo Console Direito

YE Condição ventilador extrator secundário
Liga/Desl. ventilador extrator secundário moment.
YE Condição ventilador extrator primário

YE Liga/Desl. ventilador extrator primário moment.
YE Condição freio de estacionamento
YE Liga/Desl. freio de estacionamento moment.

KN1-B Conector Módulo Console Direito
YE Liga/Desliga funções de colheita
YE Aumentar aceleração do motor

INTERRUPTOR PISCA ALERTA
YE Reduzir aceleração do motor

ALIMENTAÇÃO CHAVE
SINAL PISCA ALERTA
ALIMENTAÇÃO BAT
YE Giro capuz extrator secundário esquerda
Giro capuz extrator secundário direita
YE Subir rolo tombador
YE Baixar rolo tombador

Pág. 20
Pág. 20
Pág. 20
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As letras usadas podem ser encontradas na lista a seguir:
Símbolo Descrição
Motor elétrico, atuador
Lâmpada
Lâmpada de ação dupla
Diodo
Led (diodo emissor de luz)
Fusível
Soquete (fêmea)
Bujão (macho)
Fusível automático
Alarme vibratório
Sensor indutivo
Buzina
Interruptor de ignição
Solenóide das válvulas de controle
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Unidade do pisca-pisca
Bateria
Manômetro
Embreagem eletromagnética
Resistência ajustável
Interruptor bipolar
Alto-falante
Alternador
Motor do limpador
Motor de partida elétrica
Interruptor normalmente fechado, controlado manualmente
Interruptor normalmente aberto, controlado mecanicamente por pedal
Interruptor normalmente aberto, controlado mecanicamente
Interruptor normalmente aberto, controlado mecanicamente
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Interruptor normalmente fechado, controlado mecanicamente
Interruptor normalmente aberto, controlado por um emissor de pressão
Interruptor normalmente aberto, controlado por subpressão
Interruptor normalmente fechado, controlado por alta pressão
Interruptor normalmente aberto, controlado por um emissor de temperatura
Interruptor normalmente fechado, controlado por um indicador de nível
Interruptor normalmente aberto, controlado pelo indicador de nível de grãos
Relé
Motor da ventilação do ar condicionado
Motor do espelho
NOTA: Os interruptores são colocados na posição enquanto são removidos da colhedora.
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OPERAÇÃO DO CIRCUITO DO SISTEMA DE CARGA

Descrição
O conector do Alternador (B+) está conectado à bateria via terminal B+ no Motor de Partida e está aterrado com
o motor.
O Alternador é excitado automaticamente e não requer um circuito de excitação. A saída do sistema de carga é
controlada por um conjunto de regulador integral de tensão e escova. O regulador está regulado para 14,21 volts.
O Alternador tem a temperatura compensada de maneira que a saída cairá quando ele se aquecer.
Solução de problemas do circuito do sistema de carga
Antes de buscar resolução de problemas para o sistema de partida, certificar-se de que as seguintes condições
de operação sejam obedecidas:
A. As baterias estão totalmente carregadas e todas as conexões estão limpas e apertadas.
B. Verificar todos os conectores quanto à instalação completa, terminais soltos, corroídos, arrancados ou tortos.
Tabela de sintomas do sistema de carga
NOTA: As baterias devem estar totalmente carregadas e todas as conexões limpas e apertadas. Usar um
multímetro para esses testes.
CUIDADO
Não usar uma luz de teste com fonte de alimentação automática em nenhum desses testes. O uso de luz de
testes com fonte de alimentação automática pode causar danos nos componentes deste sistema.
Sintoma Possível Causa Referência / Teste

O Sistema não Correia do alternador Verifique a correia
carrega ou tem pouca
carga. A bateria perde Circuito B+ A - Teste de Saída do Sistema de Carga
carga.
Alternador
Sistema Alternador A - Teste de Saída do Sistema de Carga,

sobrecarregado pontos de teste 2-4
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Teste de diagnóstico do sistema de carga
OBSERVAÇÃO: As baterias devem estar totalmente carregadas e todas as conexões limpas e apertadas. Usar
um multímetro para esses testes. Para testar a bateria e os serviços, consultar a seção de bateria no manual de
serviços.
CUIDADO
NÃO usar uma lâmpada de teste com fonte de alimentação automática em nenhum desses testes. O uso de
lâmpada de teste com fonte de alimentação automática pode causar danos nos componentes deste sistema.
A - Teste de saída do sistema de carga
Ponto de teste Boa leitura Possível causa de má

leitura
1 Dar partida no motor e fazer 12,8 - 14,5 volts Alta resistência entre a
funcionar a 1200 rpm. bateria e o terminal B+ no
Se a leitura estiver boa, o sistema
alternador.
Medir a tensão da bateria. de carga está funcionando
adequadamente. Ir para o próximo ponto de
teste.
2 Colocar o condutor negativo Menor que 0,4 volts. Alta resistência entre a
do multímetro no terminal bateria e o terminal do motor
Se a leitura estiver boa, os
positivo da bateria e o de partida 30.
circuitos estão OK.
condutor positivo no terminal
Consertar / trocar fiação,
B+ do motor de partida. Continuar com a próxima etapa.
conforme necessário.
Ler a tensão.
3 Colocar o condutor positivo do Menor que 0,4 volts. Alta resistência entre o
multímetro no terminal B+ do terminal 30 do motor de
Se a leitura estiver boa, continuar
alternador e o condutor partida e o terminal B+ do
com a próxima etapa.
negativo no terminal B+ do alternador.
motor de partida.
Consertar / trocar fiação,
Ler a tensão. conforme necessário.
4 Verificar a presença de 12 A tensão varia entre 12,8 e 14,5 Alternador.

volts no terminal B+ do volts em resposta à carga
Ir para o próxima ponto de
alternador enquanto liga e aplicada.
teste.
desliga diversas cargas
Se a leitura estiver boa, o sistema
(luzes, ventiladores do
de carga está funcionando
aquecedor, etc.).
adequadamente.
5 DESLIGAR a chave de Menor que 1 ohm. Alta resistência no circuito

partida. do alternador no massa do
Se a leitura estiver boa, consertar
motor.
Medir a resistência entre o ou substituir o alternador.
alojamento do alternador e o Limpar as superfícies entre o
massa do motor. alternador e o conjunto do
motor.
Garantir que todas as
montagens estejam limpas e
apertadas.
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OPERAÇÃO DO CIRCUITO DO SISTEMA DE PARTIDA

Descrição
Quando a chave de partida está na posição "PARTIDA" e os sistemas de segurança e proteção do motor estiverem
OK, a corrente flui através do lado da bobina do relé do motor de partida e, em seguida, para o massa. Isso fecha
o lado do interruptor do relé do motor de partida e permite que a corrente flua para energizar o solenóide do motor
de partida, fazendo com que ele funcione.
Solução de problemas do circuito do motor de partida
Antes de buscar resolução de problemas para o sistema de partida, certificar-se de que as condições de operação
sejam obedecidas:
B. Interruptor da bateria fechado (chave geral).
C. Verificar os fusíveis Nº F-006.
D. Verificar se o nível de óleo hidráulico está OK.
E. Verificar se a porta de serviço do lado direito da caixa de motor está fechada.
NOTA: Se o item D e E estiverem anormais aparecerá uma mensagem no monitor.
Exemplo: Porta de Serviço Aberta codigo A2204
Tabela de sintomas do sistema de partida
CUIDADO

O motor não arranca Fusível F006 A-Teste de suprimento de energia da
quando é dada a chave de partida
partida na chave de
partida. Chave de partida B-Teste de energia da chave de partida
Módulo SCM 2 (entrada e saída) C-Teste de suprimento de energia para o

módulo SCM 2
Circuitos do relé do motor de D-Teste o circuito do relé de partida RLY-

partida 019
Relé de partida RLY-019 Se o teste D estiver OK instalar um novo

relé do motor de partida
Relé de partida 12/24 volts E-Teste o circuito do relé 12/24 volts
Circuito do motor de partida F-Teste o circuito do motor de partida
Motor de partida (M) G- Teste um novo motor de partida
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Teste de diagnóstico do sistema de partida
A - Teste do circuito do suprimento de energia da chave de partida

leitura
1 Verificar se há 12 volts no 12 volts Abrir o circuito entre o fusível
conector da chave de partida F037 e o conector da chave
Se a leitura estiver boa continuar
(pino 1), RD. de partida RD página 2.
2 Virar a chave na primeira 12 volts Chave de partida

posição.
Verificar se há 12 volts no com a próxima etapa.
conector da chave (pino 5 e
6), OR.
3 Colocar a chave de partida na 12 volts Chave de partida

posição de "Partida".
Se a leitura estiver boa, a chave
Verificar se há 12 volts no de partida está OK.
conector da chave de partida
(pino 2),YE.
B - Teste de componente da chave de partida SW-002

leitura
1 Desconectar o conector da Menor que 1 ohm. Chave de partida
chave de partida.
Enquanto segura a chave na com a próxima etapa.
posição "Partida" medir entre
o (pino 1 e 2).
2 Enquanto segura a chave de Menor que 1 ohm. Chave de partida

partida na posição "Partida",
medir entre (pino 1 e 5 ou pino
1 e 6).
3 Colocar a chave de partida na Menor que 1 ohm. Chave de partida

primeira posição, medir entre
os (pinos 1 e 5) ou (pino 1 e
6).
4 Colocar a chave de partida na O circuito deverá estar aberto. Chave de partida

posição "Desligado", medir
Se a leitura estiver boa, a chave
entre (pino 1 e 5 ) e (pino 1 e
de partida está OK.
2).
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C - Teste de suprimento de energia para o módulo SCM2

leitura
1 Desconectar o conector C-201 12 volts Abrir o circuito da chave de
do módulo SCM 2. partida e o pino 19 do
conector do módulo SCM 2
Enquanto segura a chave na com a próxima etapa.
conector C-202-19.
posição "Partida" medir o
(pino 19 entrada para o
modulo).
2 Montar o conector e segurar a 12 volts Módulo SCM2

chave de partida na posição
Se a leitura estiver o módulo está
"Partida", medir o (pino 24
OK.
que é a saída do módulo).
D - Teste do circuito do relé do motor de partida (RLY-019)

leitura
1 Remover o relé RLY-019 do 12 volts Verificar o circuito entre o
motor de partida. terminal do conector do relé
do motor de partida (pino 1) e
Colocar a chave de partida na com a próxima etapa.
o módulo SCM 2 conector C-
posição de "Partida".
201-24.
Verificar de há 12 volts no
terminal do relé de partida
(pino1).
2 Desligar a chave de partida. 12 volts Verificar o fusível F-006

Verificar se há 12 volts no Se a leitura estiver boa, continuar
terminal do relé RLY-019 do com a próxima etapa.
motor de partida (pino 3).
3 Verificar se há massa no Aproximadamente 1 ohm Verificar o circuito entre o

terminal do relé RLY-019 do terminal do relé do motor de
Se a leitura estiver boa, ir para o
motor de partida (pino 2). partida (pino 2) e o massa do
próximo ponto de teste.
circuito do painel de fusíveis.
4 Medir a resistência do Menor que 1 ohm. Verificar o circuito entre o

terminal do relé do motor de terminal do relé do motor de
partida (pino 5) e o terminal do partida (pino 5) e o terminal
circuitos do relé de partida estão
relé 12/24 Volts (pino 50 A). do relé 12/24 volts (pino 50
OK.
A).
NOTA: No momento em que precisar retirar o conector C-409 do painel de fusíveis, retirar antes o relé RLY-019.
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E - Teste do circuito do relé 12/24 volts

leitura
1 Com a chave de partida 12 volts Verificar o circuito do relé 12/
desligada o circuito do relé 24V e as baterias.
12/24V se encontra em
com a próxima etapa. Verificar o fusível do relé 12/
PARARELO.
24V entre o (pinos 30 e 30A).
Verificar se há 12 volts nos
(pinos 30 e 30A).
2 Verificar se há massa nos Aproximadamente 1 ohm Verificar o circuito do relé 12/

terminais do relé 12/ 24V 24V e as baterias.
(pino 31 e 31A).
com a próxima etapa. Verificar o fusível do relé 12/
24V entre os (pino 31 e 31A).
3 Com a chave na posição 12 volts Verificar o circuito entre o

"Partida" irá acontecer um (pino 50A) do relé 12/24V e o
chaveamento no relé 12/24V (pino 5) do relé do motor de
permitindo que o circuito partida.
passe a ficar em "SÉRIE".
Verificar se há 12 volts no
(pino 50A ).
4 Enquanto segura a chave de 24 volts Verificar os fusíveis existente

partida na posição "PARTIDA" no relé 12/24V no (pino 30A)
Se a leitura estiver boa, o circuito
os contatos do relé 12/24V e no (pino 31).
do motor de partida está OK.
irão trocar tornando-se o
circuito em 24 volts os (pinos
30 e 31A) e os (pinos 30A e
50).
F - Teste de circuito do motor de partida

leitura
1 Verificar se há 12 volts no 12 volts Abrir o circuito entre o
terminal B+ do motor de terminal de partida B+ (30) e
partida (30). o terminal positivo da bateria
RD, página 1.
Cuidado: Ao executar um
teste de continuidade neste
circuito, certifique-se de que
esteja desconectado do
terminal positivo da bateria.
Deixar de fazê-lo pode
resultar em danos ao
medidor de teste.
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F - Teste do circuito do motor de partida

leitura
2 Enquanto segura a chave de Menor que 0,5 volt. Alta resistência no circuito
partida na posição "Partida" (RD), página 1.
medir a tensão entre o
com a próxima etapa. Limpar e apertar as
terminal do motor de partida
conexões do terminal
B+(30) e o terminal positivo da
positivo da bateria.
bateria.
3 Enquanto mantém a chave de Menor que 0,5 volt. Alta resistência no circuito
partida na posição "Partida" (BK), página 1.
medir entre a caixa do motor
de partida e o terminal
negativo da bateria.
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OPERAÇÃO DO CIRCUITO DO SISTEMA AUTO TRACKER

Descrição
O Auto Tracker é um sistema eletrônico que controla a suspensão da colhedora de acordo com a pressão de
trabalho do corte de base e a altura de trabalho, essa calibração será determinada pelo operador em função da
variedade e densidade da cana e da velocidade de deslocamento.
O sistema é composto por vários componentes que trabalham juntos desde hidráulicos até os eletrônicos que
enviarão sinal do sensor de pressão e de posição (altura) para os módulos.
Quando as lâminas (facas) do corte de base se aproximarem do solo o sensor de pressão localizado no bloco do
corte de base emitirá um sinal para o módulo informando o aumento de pressão, fazendo com que o sistema se
auto ajuste corrigindo a altura.
Quando a máquina sair da altura de trabalho programada o sensor de posição localizado em cima do conversor de
volume (cilindro de nitrogênio) também enviará um sinal para o módulo, que fará a correção da altura suspendendo
ou abaixamdo a máquina.
Solução de problemas do funcionamento do Auto Tracker
Antes de buscar solução de problemas para o sistema de funcionamento, certificar-se de que as condições de
operação sejam obedecidas:
C. Verificar no monitor se aparece algum código de erro do Auto Traker (ícone do corte de base piscando)
D. Verificar carga do gás nitrogênio do cilindro.
E. Verificar volume de óleo no sistema.
Tabela de sintomas do funcionamento do Auto Tracker
CUIDADO

Não consegue Óleo do reservatório (TCH FLUID) A - Verificar o nível do óleo
visualizar a altura do
Ar no sistema Sangrar o ar do sistema
corte de base no
monitor, posição 0 a Gás Nitrogênio do conversor de B - Verificar a pressão do gás nitrogênio
400 volume
Circuito elétrico C - Teste de suprimento de energia e
aterramento do sensor
Módulo SCM 1 D - Verificar circuito de retorno do sensor
para módulo (SCM 1)
Sensor de posição Testar o sensor
continua
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Não consegue Circuito elétrico E - Teste de suprimento de energia e
vizualizar a pressão do aterramento
sistema do corte de
Sensor de pressão do corte de Teste o sensor
base
base
Não consegue colher Auto Calibração Verificar se foi calibrado corretamente

no modo automático Ligar implementos / Rotação Verificar se os implementos estão
definida ligados e a rotação mínima definida
Teste de diagnóstico do sistema do Auto Tracker
A - Verificar o nível de óleo e sangrar o ar do sistema

leitura
1 Para verificar o nível de óleo Se o nível estiver correto continuar Verificar todo o circuito se
correto do sistema do auto com a próxima etapa. existe vazamento de óleo.
traker, terá que estar com a
válvula (registro) totalmente
aberto e a máquina totalmente
abaixada.
O nível de óleo deverá estar
na marcação indicada
(marcação superior) do
reservatório que está
localizado embaixo da cabine.
2 Com o registro aberto terá que É normal ter abaixado um pouco Se o óleo mantiver no
ser feito a retirada do ar do do nível de óleo, isso porque ao mesmo nível verificar ou
sistema (sangria) subindo a levantar a máquina, foi preenchido substituir a válvula.
suspensão até o final e um dos lados da câmara do
descendo varias vezes.Feito cilindro hidráulico (indicador de
isso levantar a máquina até o altura).
final aguardar um tempo
aproximado de 10 segundos
para que o óleo preencha as
câmaras vazias, e fechar o
registro.
B - Verificar a pressão do gás nitrogênio
Ponto de teste Bom resultado Possível causa de mal

resultado
1 Verificar se há nitrogênio no 29 a 36 psi Reparos internos do
conversor de volume. conversor de volume.
200 a 250 kPa
Substituir conversor.
2 a 2,5 bar
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C - Teste de suprimento de energia e aterramento do sensor

leitura
1 Com a chave de partida ligada 12 volts. Verificar o circuito entre o
na primeira posição (Pós- conector C-178 e o módulo
chave). SCM 1 conector 103 pino 11.
Desconectar o conector C-178
do sensor de posição do corte
de base pino 3 (PK) página
15, e medir.
2 Desconectar o conector C-178 Menor que 1ohm. Verificar o circuito entre o
do sensor de posição do corte conector C-178 e o módulo
de base. SCM 1 conector 103 pino 28.
circuitos de retorno estão OK, ir
Medir a resistência entre o para o próximo ponto de teste.
pino 2 (YE) e o conector do
módulo SCM 1 C-103 pino 28
(YE).
3 Desconector o conector C-178 Se a leitura estiver boa, os Verificar o circuito entre o
do corte de base. circuitos de energia e de massa conector do corte de base
estão OK. (pino 1), e o massa (GND 03)
Verificar se há massa no pino localizado no chassi lado
1 (BL). esquerdo.
D - Verificar o circuito de retorno do sensor para o módulo (SCM1) / Teste do sensor

leitura
1 Com a chave de partida ligada Essa leitura deverá ser a mesma Verificar o circuito entre o
na primeira posição. que sai do pino 2 do conetor do conector C-103 do módulo
sensor. SCM 1 (pino 11) e o (pino 2)
Medir a tensão que chega ao
do conector do sensor de
conector C-103 do módulo Se a leitura estiver boa, ir para o
posição.
SCM 1 (pino 28). ponto de teste 2.
Se o circuito estiver OK
substitua o sensor.
2 Verificar se a leitura aparece Se a leitura estiver boa, o circuito Substituir o módulo SCM 1.
no monitor, para ter esse e o módulo estão OK.
acesso seguir os passos:
Entrar no ícone: Diagnóstico
>Diag>Funcões básicas da
colhedora>Altura do corte de
base
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E - Teste de suprimento de energia e aterramento do sensor de pressão

leitura
1 Com a chave de partida ligada 12 volts. Verificar o circuito entre o
na primeira posição (Pós- conector C-179 e o módulo
chave). SCM 1 conector 103 pino 11.
Desconectar o conector C-179
do sensor de pressão do corte
de base pino B (PK) página
15 e medir.
2 Desconectar o conector C-178 Menor que 1ohm. Verificar o circuito entre o
do sensor de posição do corte conector C-179 e o módulo
de base. SCM 1 conector 103 pino 33.
de retorno está OK, ir para o
Medir a resistência entre o próximo ponto de teste.
pino C (YE) e o conector do
módulo SCM 1 C-103 pino 33
(YE).
3 Desconector o conector C-178 Se a leitura estiver boa, os Verificar o circuito entre o
do corte de base. circuitos de energia e de massa conector do corte de base
estão OK. (pino 1), e o massa (GND 03)
Verificar se há massa no pino
A (BL). localizado no chassi lado
esquerdo.
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OPERAÇÃO DO CIRCUITO ELÉTRICO DA TRAÇÃO ELETRÔNICA

Descrição
A tração eletrônica é responsável pelo controle da colhedora que consiste de vários componentes eletrônicos
como Joystick, módulo maestro, solenóides e sensores da bomba direita e bomba esquerda.
Os solenóides da bomba de tração recebem sinais elétricos gerados pelo módulo maestro.
Solução de problemas do circuito elétrico e calibração da tração eletrônica
Antes de buscar solução de problemas do circuito elétrico do comando de cilindro, certificar-se de que as condições
C. Verificar fusível Nº F-038 e F-058
D. Verificar possíveis mensagens de erro no monitor.
Caso apareça a mensagem de falha no monitor, pode ser feito o diagnóstico de duas maneiras:
• Clicando na opção Diagn (Diagnóstico) e proseguir com a sequência, ou na tela principal selecionar o ícone
Diagnóstico > Diag > e escolher a opção que deseja obter e prosseguir com a sequência.
Procedimentos para detecção de falhas e possíveis soluções
NOTA: As páginas mencionadas a seguir, são do esquema elétrico.

Máquina direcionando Descalibração da bomba Faça a calibração:
apenas para um lado Se A8800 (Balanço da bomba)
Se A8000 (Sólenoide da direção)
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OPERAÇÃO DO CIRCUITO DE CONTROLE DO VENTILADOR

Descrição
O controle de clima é um sistema controlado manualmente para fornecer calor e ar condicionado que consiste
nas funções a seguir:
• Controle do operador do ventilador (3 velocidade).
• Seleção do operador de A/C "Ligado" e A/C "Desligado".
• Controle manual da válvula de aquecimanto e embreagem do compressor.
A velocidade do ventilador do motor do ventilador é controlada por um interruptor de quatro posições ("Desligado",
"Baixa", "Média" e "Alta"). A velocidade do ventilador é controlada por um resistor de alimentação que determina
as diversas quedas de tensão para fornecer deferentes velocidades do ventilador.
A posição "DESLIGADA" também desligará o A/C, se ele estiver ligado.
OPERAÇÃO DO CIRCUITO DE CONTROLE DO AR CONDICIONADO/AQUECIMENTO

Descrição
O controle do A/C poder ser LIGADO ou DESLIGADO pelo interruptor do A/C, mas não há nenhuma indicação
visual da operação.
O controle de ar quente é alcançado operando manualmente uma válvula montada no painel superior, o aquecimento
é atingido girando a válvula para posição quente (vermelha).
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OPERAÇÃO DO CIRCUITO DE PROTEÇÃO DO COMPRESSOR DO A/C

Descrição
O compressor é protegido pelo uso de interruptores de pressão alta e baixa do refrigerante. Esses interruptores
não permitirão a operação do comressor caso a pressão do refrigerante esteja acima ou abaixo de um limite
preestabelecido.
Solução de problemas do sistema de controle manual de clima
Antes de buscar solução de problemas para o sistema de Controle Manual de Clima, certificar-se de que as
condições de operação sejam obedecidas:
C. Abastecimento com refrigerante correto.
D. As aletas do condensador estão limpas e sem obstruções.
E. A correia de acionamento do compressor deve estar adequadamente tensionada e em boas condições.
Tabela de sintomas do sistema de controle manual de clima
multímetro para esses testes. Para testar a bateria e os serviços, consultar a seção de baterias no manual de
serviços.
CUIDADO

O módulo de controle Fusível F-019 A- Alimentação do módulo de controle de
de clima não está clima e teste de suprimento de
Circuito
funcionando aterramento.
Módulo de controle de clima Se o teste A for OK, instalar um novo

módulo de controle de clima.
O ventilador não está Módulo de controle de clima A- Alimentação do módulo de controle de

funcionando (todas as clima e teste de suprimento de
posições de aterramento.
velocidade)
Fusíveis B- Teste do circuito do ventilador
Circuito
Ventilador
Módulo de controle de clima
O ventilador não está Circuito C- Teste do circuito (Velocidade baixa) do

funcionando Relé de velocidade baixa do ventilador
(velocidade baixa) ventilador
continua
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O ventilador não está Circuito D- Teste do circuito (Velocidade média)
funcionando Relé de velocidade média do do ventilador
(velocidade média) ventilador
O ventilador não está Circuito E- Teste do circuito (Velocidade Alta) do

funcionando Relé de velocidade alta do ventilador
(velocidade alta) ventilador
Teste de diagnóstico do sistema de controle manual de clima
A - Teste de alimentação do módulo de controle de clima e do massa

leitura
1 Desconectar o conector do 12 volts Fusível Nº F-019. Verificar o
módulo de controle de clima circuito entre o conector de
C-028. clima C-028 (pino 3) e o
fusível Nº F-019 (OR).
Ligar a chave de partida.
conector C-028 (pino 3).
2 Desligar a chave de partida. Resistência menor que 1ohm. Verificar o circuito no teto da
cabine.
Verificar se há massa no Se a leitura estiver boa, a fiação
conector C-028 do módulo de do módulo de controle de clima Verificar o circuito entre o
controle de clima (pino 13). está OK. conector do módulo de
controle de clima C-028 (pino
13) e o massa, localizado no
teto da cabine.
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B - Teste do circuito do ventilador

leitura
1 Remover o relé RLY-015 de 12 volts Fusível Nº F-057
velocidade baixa do ventilador.
Se a leitura estiver boa, ir para a Circuito aberto no circuito
Ligar a chave e verificar se há próxima etapa. impresso dos fusíveis.
12 volts no conector do relé
RLY-015 (pino 30).
2 Desconectar o conector do Resistência menor que 1 ohm. Verificar o circuito entre o

ventilador C-157. conector do ventilador C-157
(pino 3 e 4) e o massa GND-
Verificar se há massa no com a próxima etapa.
002 atrás da placa de
conector C-157 (pino 3 e 4).
circuito impresso.
3 Reconectar o conector do 12 volts Verificar o circuito do

ventilador C-157. conector do ventilador C-028
(pino 5) e o conector do relé
Ligar a chave de partida. com a próxima etapa.
RLY-015 (pino 86).
Selecionar a posição baixa do
interruptor do ventilador.
conector do RLY-015 (pino
86).
Recolocar o relé. 12 volts Relé.

Verificar se há 12 volts no Se a leitura estiver boa, instalar
conector C-157 (pino 8). um novo ventilador.
84158926 - 04.2009
C - Teste do circuito velocidade baixa do ventilador

leitura
velocidade baixa do ventilador.
RLY-015 (pino 30).
2 Desligar a chave de partida. Resistência menor que 1 ohm. Verificar o circuito entre o
conector do relé RLY-015
Verificar se há massa no Se a leitura estiver boa continuar
(pino 85) e o massa atrás da
conector do relé RLY-015 com a próxima etapa.
placa de circuito impresso.
(pino 85).
3 Ligar a chave de partida. 12 volts Verificar o circuito.

Selecionar a posição baixa do Se a leitura estiver boa, ir para o
interruptor do ventilador. ponto de teste 5.
(pino 86).
4 Desligar a chave de partida. 12 volts Relé RLY-015 de velocidade

baixa do ventilador.
Instalar o relé de velocidade Se a leitura estiver boa, instalar
baixa RLY-015. um novo ventilador. Verificar o circuito entre o
conector do relé RLY-015 de
Desconectar o conector do
velocidade baixa do
ventilador C-157.
ventilador (pino 87) e o
Ligar a chave de partida. conector C-157 do ventilador
Medir a tensão no conector C- (pino 8).
157 (pino 8). Ir para o próximo ponto de
teste.
5 Desligar a chave de partida. Menor que 1 ohm. Verificar o circuito entre o

Remover o relé RLY-015 de Se a leitura for boa, instalar um
velocidade baixa do
velocidade baixa do ventilador. novo relé RLY-015 de velocidade
ventilador e o conector C-157
baixa do ventilador.
Medir a resistência entre o do ventilador (pino 8).
conector do relé RLY0-15
(pino 87) e o conector C-157
do ventilador (pino 8).
84158926 - 04.2009
D - Teste do circuito velocidade média do ventilador

leitura
velocidade média do
ventilador.
próxima etapa. impresso dos fusíveis.
Ligar a chave e verificar se há
RLY-013 (pino 30).
(pino 85).

Selecionar a posição média Se a leitura estiver boa, ir para o
do interruptor do ventilador. ponto de teste 5.
(pino 86).

média do ventilador.
média RLY-013. um novo ventilador. Verificar o circuito entre o
velocidade baixa do
ventilador C-157.
ventilador (pino 87) e o
Ligar a chave de partida. conector C-157 do ventilador
Medir a tensão no conector C- (pino 6).
157 (pino 6). Ir para o próximo ponto de
teste.

velocidade baixa do
velocidade média do novo relé RLY-013 de velocidade
ventilador e o conector C-157
ventilador. baixa do ventilador.
Medir a resistência entre o
84158926 - 04.2009
E - Teste do circuito velocidade alta do ventilador

leitura
velocidade alta do ventilador.
RLY-014 (pino 30).
(pino 85).

Selecionar a posição alta do Se a leitura estiver boa, ir para o
interruptor do ventilador. ponto de teste 5.
(pino 86).

alta do ventilador.
alta RLY-014. um novo ventilador. Verificar o circuito entre o
velocidade alta do ventilador
ventilador C-157.
Ligar a chave de partida. do ventilador (pino 12 e 14).
Medir a tensão no conector C- Ir para o próximo ponto de
157 (pino 12 e 14). teste.

velocidade alta do ventilador
velocidade alta do ventilador. novo relé RLY-014 de velocidade
e o conector C-157 do
alta do ventilador.
Medir a resistência entre o ventilador (pino 12 e 14).
do ventilador (pino 12 e 14).
84158926 - 04.2009
OPERAÇÃO DO CIRCUITO DE ILUMINAÇÃO INTERNA

Descrição
A iluminação interna consiste em uma luz de teto comutável com o interruptor da porta esquerda. A luz do teto
tem um interruptor que pode estar definido nas posições desligado, teto ou porta.
Quando o interruptor da luz do teto estiver na posição porta, a luz acenderá quando a porta esquerda estiver
aberta. A corrente contína é fornecida para a luz do teto para que ela possa ser operada a qualquer momento
colocando o interruptor da luz do teto na posição teto.
O interruptor da luz do teto pode ser colocado na posição desligado, assim, a luz do teto não acenderá mesmo
que a porta seja aberta.
Solução de problemas do circuito do sistema de iluminação interna
Antes de buscar solução de problemas para o sistema de iluminação interna certificar-se de que as condições de
operação sejam obedecidas:
C. O fusível: Nº F-039 está OK
Tabela de sintomas do sistema de iluminação interna
CUIDADO
Luz interna

A luz interna não Fusível F-039 A- Teste de suprimento de energia e
funciona. aterramento da luz interna.
Circuitos
Se o teste A estiver OK, instalar uma
Luz interna
nova luz interna.
A luz interna funciona Interruptor da porta B- Teste do circuito do interruptor da

quando ligada, mas porta.
Fusíveis
não com a porta
aberta. Circuitos
A luz interna funciona Circuito do massa da luz interior C- Teste do circuito do interruptor da
com a porta aberta, porta.
mas não quando
Luz interna Se o teste A estiver OK, instalar uma
ligada.
nova luz interna.
84158926 - 04.2009
C - Teste de suprimento de energia e aterramento da luz interna

leitura
1 Desconectar o conector da 12 volts Fusível Nº F-039
luz interna C-121 (pino 1) RD.
Se a leitura estiver boa, ir para o Circuito aberto no circuito
Verificar se há 12 volts no ponto de teste 3. impresso dos fusíveis.
conector C-121 (pino 1) RD.
2 Desconectar o conector C-407 Resistência menor que 1 ohm. Verificar o circuito entre o
(pino 21) RD. conector da luz interna C-121
Se a leitura estiver boa e o fusível
(pino 1) RD e o conector.
Medir a resistência entre o Nº F-039 estiver OK instalar um
conector da luz interna C-121 novo circuito impresso.
(pino 1) RD e o conector C-
407 (pino 21) RD.
3 Desconectar o conector da Menor que 1 ohm. Verificar o circuito entre o

luz interna C-121 (pino 1) BK. conector da luz interna C-122
(pino 1) e o massa GND-022
Verificar se há massa no circuitos de energia e de massa
no teto da cabine.
conector da luz interna C-121 estão OK.
(pino 1) BK.
B - Teste do circuito do interruptor da porta

resultado
1 Desconectar o conector da Menor que 1 ohm. Interruptor da porta.
luz interna C-123 (pino 1) BL.
Se a leitura estiver boa, instalar Verificar o circuito entre o
Abrir a porta da cabine. uma nova luz interna. conector C-123 (pino 1) BL e
o conector do interruptor da
Verificar se há massa no
porta C-048 (pino 1).
conector da luz interna C-123
(pino 1) BL. Ir para o próximo ponto de
teste.
C - Teste do circuito do interruptor da porta

resultado
1 Desconectar o conector da Menor que 1 ohm. Interruptor da porta.
luz interna C-123 (pino 1) BL.
Se a leitura estiver boa, instalar Verificar o circuito entre o
Abrir a porta da cabine. uma nova luz interna. conector C-123 (pino 1) BL e
o conector do interruptor da
Verificar se há massa no
porta C-048 (pino 1).
conector da luz interna C-123
(pino 1) BL. Ir para o próximo ponto de
teste.
84158926 - 04.2009
OPERAÇÃO DO CIRCUITO DO SISTEMA LIMPADOR / LAVADOR

Descrição
O sistema limpador/lavador consiste em um motor de duas velocidades e um motor do lavador separado e

reservátorio.
O sistema é alimentado, e funcionará em intervalos de velocidades contínuos ou fixos.
Solução de problemas do circuito elétrico do sistema limpador/lavador
Antes de buscar solução de problemas para o circuito elétrico do sistema limpador/lavador, certificar-se de que as
C. Verificar fusível Nº F-021

O motor do limpador Fusível F-021 A- Teste do circuito do motor do
não funciona limpador.
Circuitos do motor do limpador
Interruptor do limpador B- Teste de componente do interruptor do

limpador.
Motor do limpador Se o teste C estiver OK, instalar um novo

motor do limpador.
O motor do limpador Interruptor do limpador. B- Teste de componente do interruptor do

só funciona em baixa limpador.
velocidade
Circuitos do motor do limpador. C- Teste do circuito do motor do
limpador.
O motor do limpador Interruptor do limpador. B- Teste de componente do interruptor do

só funciona em alta limpador.
velocidade
Circuitos do motor do limpador. C- Teste do circuito do motor do
limpador.
O lavador do pára- Nível baixo de fluido no lavador. Verificar reservátorio e as linhas de

brisa não funciona líquidos
Obstrução nas linhas do lavador.
Interruptor do lavador. D- Teste do motor e do interruptor do

lavador.
Circuitos
Bomba do lavador Se o teste D estiver OK, instalar uma

nova bomba do lavador.
84158926 - 04.2009
Teste de diagnóstico do circuito do sistema limpador/lavador
A - Teste do circuito do motor do limpador

leitura
1 Ligar a chave de partida. 12 volts Abrir o circuito entre o
conector do interruptor do
Colocar o interruptor na Se a leitura estiver boa, ir para a
limpador (pino 2B) e o
posição desligado. próxima etapa.
conector C-410 da placa de
Verificar se há 12 volts no circuito impresso (pino 12),
conector C-155 do motor do OR.
limpador (pino 5).
Abrir o circuito entre o
conector do interruptor do
limpador (pino 4) e o
conector do motor do
limpador (pino 5).
2 Colocar o interruptor do 12 volts Abrir o circuito entre o

limpador na posição conector do interruptor do
intermitente. limpador (pino 2B) e o
com próxima etapa.
conector C-410 do circuito
impresso (pino 12),OR.
conector C-155 do motor do
limpador (pino 4) e (pino 5). Abrir o circuito entre o
conector interruptor do
limpador (pino 3) e (pino 4) e
o conector do motor do
limpador (pino 4) e (pino 5).
3 Colocar o interruptor do motor 12 volts Abrir o circuito entre o

do limpador na posição conector do interruptor do
ligado (contínua). limpador C-045 (pino 3) e
(pino 6) e o conector do
motor do limpador C-155
(pino 4) e (pino 3).
limpador (pino 4) e (pino 3),
WH
4 Desligar a chave de partida. Menor que 1ohm. Abrir o circuito entre o

Verificar se há massa no Se a leitura estiver boa, os
limpador (pino 1) e o massa
conector C-155 do motor do circuitos do motor do limpador
GND 002 do teto da cabine.
limpador (pino 1). estão OK.
84158926 - 04.2009
B - Teste de componente do interruptor do limpador

leitura
1 Desligue o conector do Menor que 1 ohm. Interruptor do limpador.
interruptor do limpador.
Colocar o interruptor do com a próxima etapa.
limpador na posição
desligado.
Medir entre o lado do
componente do conector do
interruptor do limpador (pino
2B e 4).
2 Medir entre o lado do Abrir o circuito. Interruptor do limpador.

2B e 3) e (pino 2B e 6).
3 Colocar o interruptor do Menor que 1 ohm. Interruptor do limpador.

intermitente.
Medir entre o lado do conector
do interruptor do limpador
(pino 2B e 3) e (pino 2B e 4).
4 Colocar o interruptor do Menor que 1ohm. Interruptor do limpador.

limpador na posição ligado
(contínua).
2B e 3) e (pino 2B e 6).

Se a leitura estiver boa, o
interruptor do limpador está OK.
2B e 4).
84158926 - 04.2009
C - Teste do circuito do motor do limpador

leitura
1 Desligue o conector do Menor que 1 ohm. Interruptor do limpador.
interruptor do limpador.
Colocar o interruptor do com a próxima etapa.
desligado.
2B e 4).

2B e 3) e (pino 2B e 6).
3 Colocar o interruptor do Menor que 1 ohm. Interruptor do limpador.

intermitente.
Medir entre o lado do conector
do interruptor do limpador
(pino 2B e 3) e (pino 2B e 4).
4 Colocar o interruptor do Menor que 1ohm. Interruptor do limpador.

limpador na posição ligado
(continua).
2B e 3) e (pino 2B e 6).

Se a leitura estiver boa, o
interruptor do limpador está OK.
2B e 4).
84158926 - 04.2009
OPERAÇÃO DO CIRCUITO ELÉTRICO DO COMANDO DE CILINDROS

Descrição
O comando de cilindro é responsável pelas seguintes funções da colhedora:

• Giro do elevador para direita / esquerda
• Giro do capuz do extrator primário para direita / esquerda
• Sobe e desce do divisor de linha lado esquerdo
• Sobe e desce do divisor de linha lado direito
• Sobe e desce do mastro do cortador de pontas
• Sobe e desce do cortador de base (suspensão)
Os solenóides do comando de cilindros recebem sinais elétricos gerados pelo módulo SCM 1 e SCM 2.
Solução de problemas do circuito elétrico do comando de cilindros
C. Verificar fusível Nº F-051, F-008, F-016, F-017, F054
• Clicando na opção Diagn (Diagnóstico) e prosseguir com a sequência, ou na tela principal selecionar o ícone
Exemplo: Giro do elevador não funciona para o lado direito, seguir os seguintes passos:
1. Entrar na tela principal;
2. Clicar no menu Diagnóstico;
3. No lado direito da tela aparecerá vários ícones clicar na opção Diag;
4. Clicar no menu Elevador, e procurar a opção desejada Giro do elevador direito e teclar Enter;
5. Abrirá uma caixa no meio da tela com a opção Diagnose;
6. Com isso poderá saber se os módulos estão se comunicando e enviando sinais para os devidos sistemas.
Caso ainda continue com o problema continuar com os procedimentos e verificações que seguem.
84158926 - 04.2009

Giro do elevador não Fusível F-051 Verifique se há mensagem de erro no
funciona para o lado monitor.
Interruptor (pedal do giro)
direito / esquerdo
Módulo SCM 2 Teste o circuito do giro do elevador
páginas 6, 16 e 18.
Circuitos do giro do elevador
Solenóide 12 volts 39W Teste a resistência do solenóide 3,8 Ω.
Válvula piloto Teste o fusível de alimentação da válvula

piloto página 5.
Teste o circuito da válvula piloto página
16.
Verificar se o carretel da válvula piloto
está travado.
Giro do capuz do Fusível F-054 Verifique se há mensagem de erro no

extrator primário não monitor.
funciona para o lado Interruptor
direito / esquerdo
Módulo SCM 1 Teste o circuito do giro do capuz do
extrator primário páginas 5 e 16.
Circuitos do giro do capuz do
extrator do primário
Solenóide 12 volts 30W Teste a resistência do solenóide 5 Ω.
Válvula piloto Teste o fusível de alimentação da válvula

piloto página 5.
Teste o circuito da válvula piloto página
16.
Verifique se o carretel da válvula piloto
está travado.
Sobe e desce divisor Fusível F-017 Verifique se há mensagem de erro no

de linha lado esquerdo monitor.
não funciona Interruptor
Módulo SCM 1 Teste o circuito do divisor de linha lado

esquerdo páginas 5 e 16.
Circuitos do divisor de linha lado
esquerdo
Válvula piloto Teste o circuito da válvula piloto página

16.
Válvula piloto travada
continua
84158926 - 04.2009

Sobe e desce divisor Fusível F-0177 Verifique se há mensagem de erro no
de linha lado direito monitor.
Interruptor
não funciona
Módulo SCM 1 Teste o circuito do divisor de linha lado
direito páginas 5 e 16.
direito

16.
Sobe e desce o Fusível F-016 Verifique se há mensagem de erro no

mastro do cortador de monitor.
pontas não funciona Interruptor
Módulo SCM 1 Teste o circuito do sobe e desce mastro

do cortador de pontas páginas 5 e 16.
Circuitos do mastro do cortador de
pontas
Solenóide 12 volts 39W Teste a resistência do solenóide 3,8 Ω.

16.
Sobe e desce cortador Fusível F-016 Verifique se há mensagem de erro no

de base (suspensão) monitor.
não funciona Interruptor
Módulo SCM 1 Teste o circuito do sobe e desce do

cortador de base (suspensão) páginas 5
Circuitos da suspensão
e 16.
Solenóide 12 volts 3,5 Ampères Teste a resistência do solenóide 1,55 Ω.

16.
84158926 - 04.2009
OPERAÇÃO DO CIRCUITO ELÉTRICO DO BLOCO AUXILIAR DE CILINDROS

Descrição
O bloco auxiliar de cilindro é responsável por comandar as seguintes funções da colhedora:

• Rolo tombador para dentro / fora
• Inclinação do divisor de linha lado direito para dentro / fora
• Inclinação do divisor de linha lado esquerdo para dentro / fora
• Disco de corte lateral lado direito extender / retrair
• Disco de corte lateral lado esquerdo extender / retrair
Os solenóides do bloco auxiliar recebem sinais elétricos gerados do módulo SCM 3.
Solução de problemas do circuito elétrico do bloco auxiliar de cilindros
C. Verificar fusível Nº F-005, F-027, F-026.

Rolo tombador não Fusível F-005 Verifique se há mensagem de erro no
funciona para dentro / monitor.
Interruptor
fora
Módulo SCM 3 Teste o circuito do rolo tombador páginas
7 e 17.
Circuitos do rolo tombador

16.
Válvula travada
continua
84158926 - 04.2009

Inclinação do divisor Fusível F-027 Verifique se há mensagem de erro no
de linha lado direito monitor.
Interruptor
não funciona para
dentro / fora
Módulo SCM 3 Teste o circuito da inclinação do divisor
de linha páginas 7 e 17.
Circuitos da inclinação do divisor de
linha lado direito

16.
Inclinação do divisor Fusível F-027 Verifique se há mensagem de erro no

de linha lado monitor.
Interruptor
esquerdo não
funciona para dentro Módulo SCM 3 Teste o circuito da inclinação do divisor
/ fora de linha páginas 7 e 17.
esquerdo

16.
Disco de corte lateral Fusível F-026 Verifique se há mensagem de erro no

lado direito não monitor.
Interruptor
funciona para
extender / retrair Módulo SCM 3 Teste o circuito do disco de corte lateral
páginas 7 e 17.
Circuitos do disco de corte lateral
lado direito

16.
Disco de corte Verifique se há mensagem de erro no

Fusível F-026
lateral lado monitor.
esquerdo não Interruptor
funciona para
extender / retrair Módulo SCM 3 Teste o circuito do disco de corte lateral
páginas 7 e 17.
Circuitos do disco de corte lateral
lado esquerdo

16.
84158926 - 04.2009
OPERAÇÃO DO CIRCUITO ELÉTRICO DO BLOCO DO CORTE DE BASE

Descrição
O bloco do corte de base é responsável por comandar a seguinte função da colhedora:

• Rotação do corte de base e picador (implementos)
Os solenóides do bloco do corte de base recebem sinais elétricos gerados do módulo SCM 2.
Solução de problemas do circuito elétrico do bloco do corte de base
Antes de buscar solução de problemas do circuito elétrico do bloco do corte de base, certificar-se de que as

Corte de base e Fusível F-043 Verifique se há mensagem de erro no
picador não funcionam monitor.
Interruptor
Módulo SCM 2 Teste o circuito do corte de base páginas

6 e 18.
Circuitos do corte de base e
picador sentido colheita e reversão
84158926 - 04.2009
OPERAÇÃO DO CIRCUITO ELÉTRICO DO BLOCO DO DISCO DE CORTE LATERAL

Descrição
O bloco do corte de base é responsável por comandar a seguintes funções da colhedora:

• Giro do disco de corte lateral esquerdo (frente / trás)
• Giro do disco de corte lateral direito (frente / trás)
Os solenóides do bloco do disco de corte lateral recebem sinais elétricos gerados do módulo SCM 3.
Solução de problemas do circuito elétrico do bloco do disco do corte lateral
Antes de buscar solução de problemas do circuito elétrico do bloco do disco do corte lateral, certificar-se de que
as condições de operação sejam obedecidas:

Giro do disco de corte Fusível F-025 Verifique se há mensagem de erro no
lateral esquerdo / monitor.
Interruptor
direito não funcionam
para (frente / trás)
Módulo SCM 3 Teste o circuito do giro do disco de corte
lateral páginas 7 e 18.
Circuitos do giro do disco de corte
lateral
Solenóide 12 volts 38W Teste a resistência do solenóide.
84158926 - 04.2009
84158926 - 04.2009
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Cana A8000 / A8800

Cód No. 84158926

Cód No. 84158926

01 - COMPONENTES MECÂNICOS 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

Especificações de Torque - Ferragem Decimal . 3 Precauções ......................................................... 3

Bomba de Carga e Válvulas de Retenção ....... 17 CAPÍTULO 3 - Detecção e Resolução de

Operação do Circuito Elétrico do

SEÇÃO 01 - COMPONENTES MECÂNICOS

Capítulo 1 - Componentes Mecânicos

Seção Descrição Página

01 Especificações de Torque - Ferragem Decimal .................................................................... 3

Cubo Redutor Modelo 60 - A8800 ..................................................................................... 142

ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE – FERRAGEM DECIMAL

Use os torques desta tabela quando não forem

ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE – FERRAGEM MÉTRICA

Use os torques a seguir quando não forem fornecidas

ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE - CONEXÕES HIDRÁULICAS DE AÇO

Conexão com Dilatação de grau 37 Roscas Retas com Anel O

Diâmetro Externo Diâmetro Externo

1/4 de polegada 1/4 de polegada

ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE - CONEXÕES DE ANEL O HIDRÁULICAS DE AÇO

Extremidade de Vedação da Face com Anel O

SAE Nominal Diâmetro Externo do Rosca Libra- Newton

Extremidade do Anel O com saliência

Conexão ou Porca Autofrenante

ESPECIFICAÇÕES ESPECIAIS DE TORQUE

Porca de Fixação do Rolamento do Eixo Morto 900 1220

PRÉCARGAS, FOLGAS E AJUSTES

ITEM Unidades Inglesas Unidades Métricas

20 lbs Tração @ 9 kg Tração @

Folga Axial do Cubo Redutor (Pinhão) .060” Mín. 1.52mm Mín.

Folga Entre Dentes da Caixa de Engrenagens de

Folga Entre Dentes do Pinhão do Volante do Picador 0.008” 0.20mm

0.275” Máx. 7mm Máx.

Desvio de Alinhamento do Rolo Alimentador (Lado da

Folga da Corrente do Elevador 1” 25mm

Ângulo do Ventilador do Radiador do Motor 37.5° 37.5°

Ajuste (Inicial) da Mola da Embreagem Deslizante do

Pré-carga do Rolamento do Extrator de Braço Vertical Zero Zero

Folga Axial do Rolamento do Extrator de Braço Vertical Zero Zero

Nas páginas seguintes deste manual de serviço,

Ao montar máquinas CASE IH Austoft, somente o

Aplicação Ao usar “ARALDITE” perto dos rolamentos, esteja

CORTADOR DE PONTAS (PADRÃO)

2. Passar anti-engripante no acoplamento e com

3. Com o auxilio do alicate monta anéis, posicionar

5. Montagem do cortador central:

Fixação do motor e conjunto 6

6. Montagem dos tambores reunidores de cana.

1. Tampa superior, 2. Tambor reunidor 7

7. Posicionar o comando hidráulico fixando o mesmo

TRITURADOR DE PONTAS (OPCIONAL)

Aba da chapa para baixo 2

2.2. Após a montagem do rolamento, colocar o

7 Respeitar posição final - 5mm 8

2.3. Após colocar o retentor virar o mancal, com o

3. Pré-montagem e montagem do alojamento do

3.2. Colocar o conjunto montado dos alojamentos

NOTA: Nos parafusos deverão ser aplicados

14 Respeitar posição da graxeira 15

3.3. Nos eixos reunidores, aplicar anti-engripante

3.4. Aplicar anti-engripante nos eixos dos motores

3.5. Alocá-los nos respectivos eixos reunidores