Festo Aplicaciones Neumaticas 03 PDF

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Hesse Grippers and their applications

Las pinzas y sus
aplicaciones
inclusive técnica de vacío
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on Automation
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Las pinzas y sus aplicaciones

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Stefan Hesse
Las pinzas
y sus aplicaciones
Inclusive técnica de vacío
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todos los derechos inherentes, en especial los de patentes, de modelos
registrados y estéticos.
Desde siempre, el hombre ha tenido el sueño de liberarse del pesado trabajo
Prefacio manual con la utilización de dispositivos automáticos. No hace falta decir
que este sueño siempre ha dependido de los componentes disponibles en el
momento considerado. Las líneas automáticas de producción de los años veinte,
utilizadas por la compañía inglesa MORRIS MOTORS, aun tenían que controlarse
muy mecánicamente, por lo que no se produjeron resultados espectaculares.
No fue sino hasta los años sesenta que se estableció una nueva tecnología
básica: Las máquinas NC (Control Numérico) y el robot industrial. Ambas están
controladas por ordenador, y por lo tanto son libremente programables en lo
que respecta a movimientos.
El robot es un dispositivo de manipulación importante que reproduce

aproximadamente el brazo humano. Para que sea efectivo necesita también
manos mecánicas a las que se conoce generalmente con el nombre de pinzas.
Estas pinzas también se necesitan en los dispositivos de tomar-y-dejar y en
un amplio abanico de sistemas automatizados. En principio, hay dos diseños
básicos de pinzas: Las diseñadas en forma de dedos y las que no se parecen
en nada a los dedos humanos. Existen miles de patentes de pinzas; cada una
de ellas se atribuye la capacidad de resolver los problemas de pinzado mucho
mejor que sus predecesoras. Esto demuestra que las pinzas tienen un papel
clave en la manipulación automática.
Para el usuario, es cada vez más difícil conocer con detalle la amplia oferta
actual en tecnología de pinzas. Esta es la razón por la que hemos publicado
esta breve introducción al tema. Por encima de todo, se pretende dar
consejos e ideas prácticas a los usuarios, ya que la selección de pinzas no
es una tarea trivial. Al igual que en otras tecnologías, existe el riesgo de tomar
la decisión equivocada. Sin embargo, actualmente muchas tareas de pinzado
pueden realizarse utilizando elementos estándar. Por ello, las pinzas especiales
sólo se desarrollan para casos específicos. Un sólido conocimiento sobre las
pinzas y su utilización es siempre una buena inversión para el futuro.
Stefan Hesse
Prefacio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Tabla de contenido
Tabla de contenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
1 Análisis de las funciones de pinzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2 Las pinzas en la fabricación y el montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3 Pinzas y ejes de manos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4 Construcción de accesorios para pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5 Fuerzas que actúan en las pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
6 Propiedades técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
7 Campos de aplicación y tipos de pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
8 Lista de comprobación para pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
9 Ventosas de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
10 Ventosas para todas las aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
11 Las ventosas en la técnica de manipulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
12 Lista de ilustraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
13 Lista de términos especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

Las pinzas complementan y mejoran el rendimiento de los dispositivos de
1 manipulación automática. Estos dispositivos no incluyen tan sólo los robots
Análisis de las industriales, sino también los dispositivos de inserción, manipuladores y
funciones de pinzado dispositivos especiales de alimentación, p. ej. para máquinas automáticas,
máquinas de verificación y sistemas de montaje por lotes. Las pinzas forman
el enlace entre todo tipo de piezas y la máquina manipuladora correspondiente.
Mientras el hombre puede sujetar fácilmente y sin vacilar incluso las piezas más
complejas, en el mundo de la técnica de sujeción se necesita una cuidadosa
planificación para obtener la secuencia deseada y debe mantenerse con extrema
precisión la situación definida. Este libro trata con determinados aspectos que
aseguran que las pinzas produzcan el efecto deseado.
Una definición general del concepto ‘pinzas’ se da en la directiva VDI 2860.

Las pinzas son la Según ella, la característica que distingue a una pinza es la sujeción,
solución, pero ¿de retención y subsecuente liberación temporal de objetos de una forma
qué tarea se trata? geométrica determinada. Las pinzas actúan como las manos de las máquinas
automatizadas. La palabra “pinza” describe esencialmente la creciente familia
de accesorios para sistemas de manipulación. Elegir la pinza adecuada no
siempre resulta fácil. Sin embargo, no siempre se aprecia el hecho que la
propia descripción correcta del problema ya puede ser más de la mitad de
la solución.
La solución a una tarea de sujeción puede definirse en términos de

Determinación del requerimientos tecnológicos, parámetros de la pieza, la máquina a utilizar
perfil de requisitos para la manipulación y las condiciones ambientales.
Los requerimientos tecnológicos pueden incluir el tiempo disponible para
el pinzado, el recorrido de la pinza, la curva de la fuerza y el número de
objetos a sujetar simultáneamente. Los parámetros más importantes del
objeto son su masa, forma, dimensiones y tolerancias, la posición del centro
de gravedad, estabilidad, propiedades superficiales, material, rigidez y
temperatura. Los datos necesarios para el manipulador incluyen los propios
errores de posicionado, aceleración de los ejes y condiciones de conexión.
Los parámetros ambientales son las fuerzas que intervienen en el proceso,
el espacio disponible para el pinzado, las condiciones de asentamiento,
la suciedad, humedad y vibraciones que hubiera. La cosa se complica si
la pinza debe sujetar varias piezas diferentes consecutivamente, ya que en
este caso hay que satisfacer varias necesidades a la vez.
También hay que tener en cuenta que no siempre es posible sujetar una pieza
por todos sus lados; por ejemplo, podría ser necesario evitar tocar superficies
con mecanizados de precisión. Una secuencia de alimentación podría también
imponer limitaciones. Esto puede verse claramente en este ejemplo: Fig. 1–1.
1 Análisis de las funciones de pinzado 9

Fig. 1–1:
División de un objeto (O)
en zona de pinzado (P), zona 1
de sujeción (S) y zona de 2
asentamiento (A) 4
1 Piezas
5
2 Cargador
3 Dispositivo de sujeción A
4 Pinza
5 Pinza magnética
S G
Hay que levantar una pieza y colocarla en posición de sujeción. La pieza

no puede tomarse por la zona de sujeción S, ya que queda cubierta por el
cargador. En la zona de pinzado disponible hay que considerar el hecho que
la pieza puede deslizarse de la posición deseada. Por ello debemos definir
para cada pieza, qué zonas pueden utilizarse para sujetarla. Naturalmente,
la situación cambia si el usuario elige una posición axial diferente en el cargador
u otro tipo de cargador. En nuestro ejemplo, la zona de sujeción y la de pinzado
son idénticas. La zona de pinzado debe definirse obligatoriamente.
El ejemplo parte de la sujeción exterior. Las piezas huecas, con taladros o
escotes también pueden sujetarse internamente, como se muestra en Fig. 1–2.
Fig. 1–2:
¿Cómo puede sujetarse
una pieza?
a) Pinzado exterior
b) Pinzado interior
c) Combinación de pinzado
exterior e interior
a) b) c)
Este es un factor importante en la selección de una pinza, ya que en el caso

del pinzado interno la fuerza de sujeción actúa desde dentro hacia fuera,
necesitándose una pinza de doble efecto. Por otro lado, la sujeción externa
generalmente precisa más espacio alrededor de la pinza.
10 1 Análisis de las funciones de pinzado

La precisión del posicionado es más importante en el montaje que en el
transporte. Los errores de posicionado pueden ser debidos a:
• la precisión en la repetibilidad del manipulador,
• los errores de posicionamiento de la pinza,
• las tolerancias de la pieza, o bien
• los errores de coincidencia entre la pieza básica y los movimientos de los ejes.
La Fig. 1–3 muestra un ejemplo.
Fig. 1–3:
La elección incorrecta del
punto de pinzado puede
ocasionar errores de
posicionado durante el
montaje
a) Sujeción de un
componente por su cuerpo
b) Sujeción por las patas
de conexionado
a
b
a) b)
Los hilos de conexión de un componente electrónico deben insertarse en un

circuito impreso. Si el componente se sujeta por su cuerpo, las distorsiones
tales como el ligero doblado de las patas de conexión dificultarán notablemente
el correcto montaje; el efecto será mayor cuanto mayor sea la distancia “a”.
Si, por otro lado, la pieza se sujeta por las patas a la distancia “b” de su
extremo, la situación es considerablemente mejor. Hay que considerar
también a qué distancia hay que colocar los componentes. Cualquier
pinza necesita un determinado espacio mínimo a su alrededor para poder
maniobrar.
La manipulación en sí no crea ningún valor añadido. Sólo en operaciones

¿Se necesita realmente de montaje o cuando se utilizan herramientas guiadas puede un robot industrial
una pinza controlada? añadir valor a una pieza. Por ello es muy ventajoso si pueden simplificarse los
manipuladores e incluso eliminarse completamente. Ejemplo: un usuario quiere
alimentar piezas a un dispositivo de fijación como el mostrado en la Fig. 1–4.

Fig. 1–4:
Alimentación a un
dispositivo de fijación
1 Punto de fijación
2 Pinza de forma muy simple
(mandril o pinza elástica )
3 Cargador
2
1
Se planteó usar una pinza mecánica tipo mandíbula para sujeción interna.
Pero ¿por qué? Una simple pinza elástica sin control ya sería suficiente.
La pinza puede insertarse elásticamente en la pieza que se halla en el cargador
y transportarla al punto de sujeción. Basta con que antes de retirar la pinza,
las mandíbulas del dispositivo de sujeción se cierren. Hay que intentar siempre
hallar la solución más sencilla. Naturalmente, a menudo hay demasiadas
condiciones marginales que lo impiden. Sin embargo, el principio no cambia:
¡primero simplificar y después automatizar!
Hay muchas piezas que pueden soportar la fuerza de sujeción necesaria sin
Las cargas puntuales sufrir daños. Pero también hay otras piezas que, por ejemplo, están pulidas,
elevadas pueden dañar son de pared delgada, blandas, frágiles o con acabados finísimos que pueden
la pieza dañarse durante el pinzado, especialmente por pinzas cuya sujeción supone
una carga puntual. (Véase Fig. 1–5).

Fig. 1–5:
Tipos de carga puntual
resultantes del pinzado
a) Superficie/superficie
b) Línea/superficie
c) Punto/superficie
d) Doble línea/superficie
a) b)
c) d)
La carga puntual es la fuerza de contacto por unidad de zona de pinzado

que resulta de la propia sujeción. En el punto de contacto se produce una
deformación. Sin embargo, no hay que suponer que la fuerza de contacto
sea la misma que la fuerza de cierre de la pinza. Las pinzas en forma de V, por
ejemplo, reparten las fuerzas. La gravedad también puede ser un factor, según
la orientación de la pinza, como puede serlo el coeficiente de rozamiento µ.
Unas cargas puntuales excesivas pueden producir marcas de pinzado

o abolladuras en piezas huecas
En el caso de pinzas con guías de deslizamiento, las oscilaciones de todo el

sistema pueden producir efectos transitorios en los coeficientes de rozamiento
estático y de deslizamiento. Esto significa que durante un movimiento (sujeto
a vibraciones), la fuerza de contacto puede aumentar o disminuir ligeramente
debido al hecho que el rozamiento de las guías puede ser mayor o menor
durante un breve período de tiempo, reduciendo o aumentando la fuerza
de pinzado. Este fenómeno raramente se produce en pinzas con dedos
montados sobre rodamientos a bolas.
Cuando se trata de posicionar objetos con precisión, las personas confiamos

Dificultades en nuestra coordinación ojo/mano y conseguimos sin dificultad, por ejemplo,
con la precisión enhebrar una aguja. El pinzado mecánico debe ser igual de preciso y sin
problema alguno.
Pueden surgir dificultades en tres situaciones:

• En el momento de tomar la pieza
• En el momento de alinearla con el dispositivo de pinzado
• Al depositarla en una determinada posición.

Los dispositivos de pinzado tienen un margen de trabajo limitado. Las piezas
que se hallen fuera o en el límite de este margen, no podrán sujetarse con
fiabilidad. La respuesta es o bien utilizar una pinza de margen más amplio
(que requiere un mayor tiempo de pinzado) o reducir la tolerancia de colocación
de la pieza. Esto puede conseguirse a menudo con medios simples. La Fig. 1–6
muestra un ejemplo. En la disposición anterior, la piezas se situaba con muy
poca precisión en el punto de toma. Se obtiene una notable mejora utilizando
una plantilla con efecto de centraje.
Fig. 1–6:
Los puntos de toma precisos,
garantizan un pinzado fiable
a) Posición imprecisa
de la pieza
b) Una plantilla en V
centra la pieza
a) b)
Cuando los dedos de la pinza cierran en arco y deben sujetar piezas de

diferentes diámetros, las piezas no se alinean con el centro de la pinza.
Sin embargo, el centro de pinzado, también conocido como el TCP (Tool Centre
Point/Punto Central de la Herramienta), generalmente es un valor introducido
en la programación del manipulador cuando éste es un robot. Las desviaciones
de esta clase pueden causar problemas en operaciones de ensamblaje de
precisión. Este tipo de dificultades se muestran en la Fig. 1–7 [1]. Este efecto
no se produce con las pinzas de dedos paralelos.
Fig. 1–7:
Las pinzas cuyos dedos
cierran en arco pueden 1
desplazar el centro 1
de pinzado 2
a) Pinza en forma de tijera 2

con dos piezas diferentes
1 y 2 pinza de tijera
b) Pinza de dedos
paralelos δx
a) b)
También pueden surgir dificultades al depositar la pieza con precisión. Aquí

se suman los errores de posicionado del manipulador, el error de la pinza y el
error de la pieza [2]. Los errores de forma de la pieza pueden ser especialmente
importantes con piezas largas y mandíbulas estrechas, como muestra
la Fig. 1–8. La solución consiste en usar pinzas más anchas y un revestimiento
adaptable en la superficie de pinzado.

Por todo ello, la precisión debe estudiarse en conjunto. Una pinza con
mandíbulas prismáticas (en forma de V), compensará los errores de posición
citados y alineará la pieza con el TCP. Una pinza magnética o una ventosa no
lo conseguirá. Estos tipos de pinza mantienen el error de la toma y añaden
sus propias imprecisiones. Naturalmente la tecnología utilizada en el proceso
también cuenta; un anillo de pinzado abre sólo unos milímetros y requiere más
precisión que una pinza de dedos de apertura completa.
Fig. 1–8:
Desviación del centro
producida por irregularidades
de la pieza δx
δy
δx
Una operación de pinzado puede verse influida por varios parámetros que
Resumen pueden hacer que la pinza, en el peor de los casos, se “deje” la pieza.
Aquí hemos tratado algunas de las razones que pueden contribuir a estos
errores. Un exhaustivo estudio de la aplicación de pinzado ayudará a reconocer
con antelación las posibles dificultades [3].
[1] Volmer, J. (Hrsg.): Industrieroboter – Funktion und Gestaltung

Publicaciones (“Robots Industriales: Funcionamiento y Diseño”),
publicado por Verlag Technik, Berlin y Munich 1992
[2] Hesse, S.: Montagemaschinen (“Máquinas de montaje”),
publicado por Vogel-Buchverlag, Würzburg 1993
[3] Hesse, S.: Greifer-Praxis (“Las pinzas en la práctica”),
publicado por Vogel-Buchverlag, Würzburg 1991

La elección de una pinza viene determinada por el estado del objeto a tomar
2 y la finalidad de la operación de manipulación. Los clásicos campos de
Las pinzas aplicación son la fabricación (alimentación) y el montaje (manipulación).
en lafabricación Sin embargo, han surgido también aplicaciones diferentes de las que
y el montaje normalmente se exigen en producción. Estas incluyen el embalaje (que exige
altas velocidades) o la recogida selectiva (posición imprecisa del objeto).
Por ello es necesario adaptar constantemente las pinzas a los nuevos e
importantes campos de aplicación que van surgiendo.
Las pinzas estándar han alcanzado un buen nivel de desarrollo y no son

utilizadas únicamente para casos clásicos de manipulación. Hay también
sistemas de pinzas para aplicaciones especiales. Con ayuda de carriles y
placas de adaptación, pueden configurarse, por ejemplo, pinzas dobles,
pinzas de varias posiciones y pinzas para la toma simultánea de varias piezas.
Lo ilustraremos por medio de algunos ejemplos seleccionados.
Las pinzas de 3 puntos son las preferidas para manipular piezas cilíndricas.
Manipulación de piezas Con este sistema se consigue tanto un buen centraje como una gran fiabilidad
con pinzas estándar [1]. Con una cuidadosa configuración puede obtenerse una cierta adaptación
a las diferentes dimensiones de las piezas a manipular. La Fig. 2–1 muestra
un ejemplo que utiliza espigas templadas para la sujeción de pequeñas
piezas por el interior. Si se quiere, estas espigas pueden reposicionarse en
otros taladros ya previstos en los dedos de la pinza. El resultado es un
mayor margen de pinzado, aún a costa de un reposicionamiento manual
de los pasadores. No es siempre indispensable utilizar las espigas de sujeción
en forma concéntrica; a veces puede ser mejor distribuir los pasadores según
el contorno interior del objeto, por ejemplo, para sujetar un cuerpo con una
abertura rectangular (Fig. 2–1c). Utilizando pasadores en las pinzas, también
pueden sujetarse con eficacia piezas con una determinada distribución
de agujeros.
Fig. 2–1:
Utilización de pinzas
de 3 puntos
a) Pasadores reposicionables
en la pinza
b) Pinzado concéntrico
interno de un anillo
c) Pinzado interno
no-concéntrico de un
objeto rectangular
a) b) c)
16 2 Las pinzas en la fabricación y el montaje

La longitud mínima útil de sujeción de las espigas debe ser de unos 5 mm.
Esto vale también para los dedos de las pinzas mecánicas. Las piezas con
una longitud a partir de 200 mm se manipulan mejor con pinzas de sujeción por
varios puntos. La mejor forma de producir pinzas de esta clase es combinando
dos pinzas estándar. Esto se muestra en la Fig. 2–2, tomando como ejemplo
el pinzado de un perfil de chapa. Para ello, las pinzas se montan en un raíl de
adaptación. La fuerza de sujeción por pinza se reduce a la mitad y se absorben
mejor los momentos de giro que pueden producirse si se trabaja a gran
velocidad.
Fig. 2–2:
Pinzas multipunto
para piezas largas
El centro de gravedad de la pieza debe encontrarse exactamente entre las dos

pinzas. Si se trabaja con una sola pinza, este centro de gravedad debe hallarse
lo más cerca posible del punto de sujeción.
Se utilizan cada vez más los sistemas de sujeción modificados basados en

pinzas estándar. Un ejemplo de ello es la disposición de pinzas en serie cuando
se trata de tomar varias piezas de una paleta o, viceversa, de depositarlas
en paletas, cajas, etc. También en estos casos se fijan varias pinzas en un
raíl y actúan entonces como una única pinza para sujetar varias piezas
simultáneamente. Esto se ilustra en la Fig. 2–3. Puesto que la sujeción se
realiza simultáneamente por varios puntos, hay que determinar las posiciones
de las piezas con bastante precisión. Si se quieren tomar piezas de una cinta
transportadora, por ejemplo, puede ser necesario alinearlas previamente
encima de la cinta.
2 Las pinzas en la fabricación y el montaje 17

Fig. 2–3:
Pinza multi-piezas
para transferir hileras
completas de piezas
En el momento de colocar las piezas en los puntos de sujeción, puede surgir

el problema siguiente: al sujetar la pieza, el flujo de fuerzas forma una cadena
cinemática cerrada, ya que la pinza aún está también sujetando la pieza.
Esto significa que el nuevo punto de sujeción fuerza prácticamente la posición
de la pinza y, por consiguiente, de todo el sistema de manipulación. A largo
plazo, los robots y las pinzas pueden deteriorarse. Es preciso hallar la forma
de compensar este efecto. Existen robots que, en estas situaciones, trabajan
con más ‘elasticidad’ y no intentan mantener su posición a toda costa, sino
que van cediendo. Puede fijarse la propia pinza elásticamente (pinza “flotante”)
o utilizar pinzas estándar con elemento presionador integrado o montado.
En este caso, la pinza abre el dispositivo de sujeción y la pieza es presionada
por medio del elemento presionador – por ejemplo, un empujador neumático –
contra los elementos del sistema de sujeción. Seguidamente, el dispositivo
de sujeción se cierra y la pinza puede retirarse.

Hay una gran cantidad de detalles a observar si quiere conseguirse un montaje
El pinzado automático con éxito. Sin duda alguna figuran en primer lugar el tiempo y
en operaciones la precisión. Puede ganarse tiempo, por ejemplo, utilizando pinzas revólver.
de montaje Es perfectamente posible utilizar pinzas estándar para este fin. La Fig. 2–4
muestra una placa de montaje con el número necesario de pinzas. En algunos
casos podrían disponerse también herramientas de montaje. La ventaja es
que se evitarían carreras del robot en vacío, con lo que podría reducirse el
ciclo de montaje. Sin embargo, el gran radio de la pinza constituye una notable
desventaja. Por eso hay que prever con anterioridad si hay suficiente espacio
libre alrededor del lugar de montaje.
Fig. 2–4:
Pinza multi-piezas para
operaciones de montaje
Las nuevas tecnologías, tales como los sistemas de reconocimiento por vídeo
crean nuevas exigencias en los sistemas de pinzado.
Un ejemplo de ello es la colocación de bombones en un envase Blister.
En un sentido más amplio, esta manipulación se considera como una especie
de ‘ensamblaje’. La Fig. 2–5 muestra una solución en la que varias ventosas
toman los bombones rectangulares de la cinta de transporte.
Las ventosas están montadas en cilindros antigiro de simple efecto. Cada

una de las ventosas puede avanzar independientemente a gran velocidad.
Cuando el sistema visual detecta un objeto, determina las coordenadas así
como también la orientación del objeto (eje longitudinal) y la ventosa ajusta
su ángulo consecuentemente. Ahora, la ventosa avanza rápidamente tomando
durante este mismo movimiento un bombón de la cinta y regresando a su
posición inicial. Cuando todas las ventosas ha tomado cada una un bombón,
el robot gira hacia la cinta de envasado y los coloca todos simultáneamente
en las cavidades del Blister. Puesto que todos los bombones ya están
correctamente orientados, serán depositados perfectamente en las
correspondientes cavidades del envase.

Fig. 2–5:
Pinzas de ventosas múltiples
para operaciones de montaje
1
1 Eje giratorio NC
(eje de la mano del robot) 2
2 Placa angular
de montaje
3 Cilindro estándar antigiro
4 Ventosa
5 Cinta transportadora 3
6 Piezas (p. ej. bombones)
6 5

Una pieza puede ser sujetada por medio de la fuerza (fuerza de fricción) de los
¿Pinzas de fuerza dedos de la pinza. Sin embargo, puede considerarse también el simple apoyo
o pinzas de forma? en la forma de la pinza, e incluso los efectos adhesivos, por ejemplo la adhesión
con grasa o cola, como sistema físico de sujeción. Ilustramos los principios
de las posibilidades en la Fig. 2–6.
Fig. 2–6:
Métodos de sujetar una pieza
(ejemplo: una bola)
1 Cierre sin pinzado

2 Cierre parcial combinado
con fuerza de pinzado
3 Sólo por pinzado
(sujeción por la fuerza)
4 Sujeción con succión
(campo de fuerza)
5 Sujeción con campo
magnético 1 2 3
6 Sujeción con capa de
adhesivo, p. ej. con grasa
4 5 6
A menudo se utiliza la sujeción por la fuerza de apriete . Sin embargo, tenemos

que considerar en este caso lo siguiente: para sujetar el objeto, los dedos
tienen que ejercer una fuerza FG de por lo menos FG = m · g/µ (sin considerar
aquí los márgenes de seguridad ni otros efectos dinámicos). En este caso, µ es
el coeficiente de rozamiento y ‘m’ la masa de la pieza. Sin embargo, en una
operación de montaje esta fuerza no es suficiente, pues hay que añadirle la
fuerza del propio ensamblaje FS.
Por consiguiente, la fuerza necesaria de sujeción será FG = (m · g + FS)/µ.
Si se supone un coeficiente de rozamiento de 0,1, la fuerza de sujeción FG

sería 10 veces superior a la suma formada por el peso de la pieza a manejar
y la fuerza de ensamblaje. Esto puede producir deformaciones o deterioros
del objeto, sobre todo cuando se manipulan piezas delicadas. Por ello es
aconsejable utilizar una sujeción con forma. La Fig. 2–7b muestra como, con
este tipo de pinzado, la pieza puede apoyarse en el dedo de la pinza, pudiendo
ser la fuerza de apriete relativamente baja.

Fig. 2–7:
Principio de sujeción: Sujeción por la fuerza Sujeción por la forma
La sujeción por la forma
ejerce menos fuerza
en las piezas durante
el pinzado y la sujeción
a) Pinzado de un huevo
con la mano humana [2]
b) Pinzado de una pieza
y sujeción durante
el montaje
c) Posición de la pinza
durante el movimiento m.g m.g
a)
de alimentación
b)
c)
También puede ser recomendable una sujeción por forma para movimientos
de alimentación. Cuando una pieza es levantada rápidamente, no sólo está
sometida a la fuerza debida al peso m · g, sino también a una fuerza de inercia
FT que es función de la aceleración vertical. En cambio, si se gira la mano 90°
antes de elevar la pieza, la sujeción por fuerza se transforma temporalmente
casi en una sujeción con forma para este movimiento. Estos ejemplos muestran
que la pinza es un componente en el que influyen muchos factores y que nunca
debe utilizarse sin considerar las diferentes posibilidades.

Las pinzas son componentes muy bien probados, que pueden utilizarse
Pinzas como como alimentadores de piezas, extrayéndolas de un almacén o cargador.
separadores Generalmente, las piezas se extraen de una en una, en cuyo caso hablamos
de un proceso de “separación”. La Fig. 2–8 muestra un ejemplo de aplicación
de una pinza para formar un alimentador separador.
Fig. 2–8:
Alimentador separador
utilizando una pinza
paralela
1 Pinza paralela
2 Obturadores
1 2
En lugar de dedos, se han montado obturadores en la pinza. Estos deberían

ser lo más cortos posible, como es usual en aplicaciones pinzado, para evitar
sobrecargar las guías lineales de los dedos y con ello aumentar su vida útil.
Esta solución sólo es adecuada para piezas pequeñas; para piezas grandes
hay otras soluciones [3]. Para reducir la carga que actúa sobre los obturadores,
se ha dispuesto una rampa escalonada que permite absorber gran parte de las
fuerzas creadas por la acumulación de piezas en el almacén cargador.
[1] Seegräber, L.: Greifsysteme für Montage, Handhabung und Industrieroboter

Publicaciones (“Sistemas de pinzas para montaje, manipulación y robots industriales”),
publicado por expert Verlag, Renningen, 1993
[2] Bohmann, J.; Nönnig, R.: Ein Greifer für empfindliche Teile
(“Pinzas para piezas delicadas”), artículo en la revista
“Konstruktion” Nº 45 (1993) pág. 95–97
[3] Hesse, S.: Atlas der modernen Handhabungstechnik
(“Manual de la moderna tecnología de manipulación”),
publicado por Vieweg Verlag, Wiesbaden, 1995

Las pinzas son dispositivos de sujeción; esta es su principal función. Para
3 obtener un determinado efecto, hay que disponer las pinzas de forma que
Pinzas y ejes puedan moverse en las tres dimensiones. Esto no es especialmente complicado,
de manos p. ej. en una aplicación con un robot de 6 ejes, ya que el propio robot dispone
de la suficiente movilidad. En aplicaciones donde los costes sean críticos y
no se exijan grandes velocidades, vale la pena considerar los ejes de manos,
disponibles a menudo como módulos flexibles que pueden reemplazar a un
robot. Esto genera soluciones que pueden instalarse rápidamente y a costes
razonables.
Dependiendo de la aplicación, un eje de mano puede ser interesante para

los siguientes movimientos. Rotación > 360°, giro parcial < 360°, movimientos
de fuerza (generalmente con carreras cortas) y movimientos de atornillado,
particularmente para inserción de tornillos. Sin embargo, la aplicación más
típica es el giro parcial, por lo que los fabricantes de pinzas casi siempre ofrecen
unidades compatibles con el giro. La Fig. 3–1 muestra un módulo de dos ejes
que puede girar entre 0 y 270° y permite una carrera lineal de empuje de
hasta 100 mm. Las posiciones finales están amortiguadas para un posicionado
preciso. Pero ¿qué podemos hacer con esta capacidad de movimientos?
Fig. 3–1:
Pinza de tres puntos
combinada con una unidad
lineal/giratoria
Consideremos primero el término “grados de libertad”. Una pieza puede tener

Grados de libertad de un máximo de 6 grados de libertad, expresados como 3 movimientos lineales en
movimiento de la mano las tres dimensiones de los ejes x, y, z, y 3 movimientos giratorios α1, α2, α3
sobre los ejes x, y, z. A propósito, las máquinas manipuladoras pueden tener
más de 6 grados de libertad. Entonces se habla de grados de libertad mecánica
o de libertad de movimientos.
Los movimientos de empuje (Fig. 3–2) se describen como sigue:
1 Vertical, arriba/abajo
2 Frontal, avance/retroceso
3 Lateral, izquierdo/derecho
24 3 Pinzas y ejes de manos

en donde los movimientos giratorios, siguiendo la terminología de la aviación
[1], se designan como sigue:
α1 Cabeceo, inclinación
α2 Balanceo, torsión
α3 Guiñada, giro.
El movimiento de los dedos de la pinza no se considera un grado de libertad,

ya que este movimiento no influye en la trayectoria de la pinza.
Fig. 3–2:
La mano humana puede
ejecutar movimientos
con 6 grados de libertad
(según Bejczy)
1
a) Biológicos
b) Técnicos
2
α1
α2
3 G
α3
a) b)
Especialmente en aplicaciones de alimentación en máquinas herramientas, se

Las pinzas dobles busca que la máquina reanude el trabajo lo antes posible tras el cambio de
ahorran tiempo pieza. Tras el cambio, el manipulador generalmente tendrá tiempo suficiente
de proceso para dejar las piezas mecanizadas y tomar las nuevas del almacén. Para este
tipo de aplicaciones se utiliza la doble pinza. La Fig. 3–3 muestra un diseño
común de doble pinza.
Fig. 3–3:
Doble pinza en forma
de torreta
a) Pinza radial
b) Pinza axial
a) b)
3 Pinzas y ejes de manos 25

La torreta es accionada por un cilindro giratorio con posiciones finales
amortiguadas y con ajuste fino en ambos extremos. Una característica
importante es la posibilidad de compensar el juego entre el piñón y la
cremallera, ya que de lo contrario podrían producirse notables errores de
posicionado del punto de pinzado. Las dobles pinzas de este tipo se utilizan a
menudo con robots de pórtico. El hecho que el pinzado se haga radialmente o
axialmente depende de la posición del eje de la pieza en el almacén. Las piezas
largas y delgadas generalmente se alimentan horizontalmente con pinzado
radial, mientras que el pinzado axial es el método más común para piezas
cortas y gruesas así como para piezas fundidas con o sin bridas. Las torretas
deben diseñarse para aceptar pinzas estándar.
Los sistemas de pinzado a menudo se adaptan para una determinada aplicación.

La pinza del dispositivo para manipular ejes mostrado en la Fig. 3–4 es un
ejemplo de ello. En este caso, se han dispuesto dos pinzas estándar sobre una
placa basculante cuyo movimiento lo ejecuta un cilindro neumático. El cambio
de pinza se hace rápidamente y con amortiguación externa en los finales del
recorrido, en los que se utilizan tornillos de tope para ajustar el ángulo con
precisión. Esta solución se utiliza, por ejemplo, en robots de pórtico para
alimentar piezas a máquinas herramienta y a equipos de verificación.
Fig. 3–4:
Doble pinza basculante
1
1 Brida de sujeción
2 Tope amortiguador 2
3 Tornillo de ajuste
4 Pinza de dedos 3
paralelos
5 Cilindro neumático 5

En aplicaciones de fabricación en serie, los componentes neumáticos han
Ejes de manos demostrado ser ideales para generar movimientos. Por ejemplo, puede utilizarse
utilizados para montar un actuador giratorio/lineal para crear un módulo manipulador completo,
pequeñas piezas como muestra la Fig. 3–5. En este caso, el punto de pinzado no está centrado
con el vástago del actuador giratorio/lineal sino que se halla desplazado.
Esto crea un área de trabajo en forma de arco dentro del cual deben quedar las
posiciones a alcanzar. Esta es una solución extremadamente sencilla para tareas
normales de inserción. Las piezas son posicionadas paso a paso por una mesa
de coordenadas (almacén) en un punto de toma fijo. Si se exigiera una velocidad
extremadamente alta, la solución sería disponer una segunda pinza opuesta a la
primera. Esto permitiría tomar una pieza del almacén y al mismo tiempo insertar
otra en el punto receptor de la pieza (funcionamiento en paralelo).
Fig. 3–5:
Módulo manipulador para
montaje de pequeñas piezas
1 Cilindro giratorio 1
2 Cilindro elevador
3 Placa de adaptación 2
4 Pinza estándar
5 Sistema de
transferencia
6 Pieza para insertar
7 Receptor de la pieza
3
8 Dedo de la pinza
4
5
7 8
9
También pueden montarse rápida y fácilmente módulos manipuladores sencillos

utilizando ventosas de aspiración estándar y actuadores basculantes (Fig. 3–6).
Un eje adicional de carrera corta convertiría esta combinación en un dispositivo
de tomar-y-dejar. Puede utilizarse un eje hueco con brida para hacer pasar la
línea de vacío. Este actuador puede funcionar a frecuencias de conmutación de
hasta 3 Hz.

Fig. 3–6:
Manipulador con ventosa
y actuador basculante
A menudo es necesario girar o voltear piezas entre estaciones, por ejemplo,

invirtiendo la posición de las piezas al recibirlas en un proceso de montaje.
Una solución sencilla incorporada en la línea se muestra en la Fig. 3–7.
Una pinza estándar ejecuta un movimiento basculante de 180°. En este caso los
dedos están dispuestos en forma de boca. La pieza se desliza hacia los topes
que ofrece la “boca” abierta; una vez posicionada la pieza se cierra la pinza
y se transfiere, volteándola, a la siguiente cinta transportadora.
Fig. 3–7:
Volteo de piezas
1 Dedos de la pinza
2 Pinza estándar
3 Actuador basculante
4 Pieza
5 Cinta transportadora

Para reducir tiempos de proceso, las máquinas con platos divisores a menudo
Alimentación están provistas de dispositivos de sujeción dobles. Este tipo de máquinas se
de estaciones dobles conocen como “duplex”, ya que producen dos piezas acabadas por cada ciclo de
trabajo. Sería atractivo pensar en construir una pinza cuádruple, capaz de retirar
dos piezas acabadas y al mismo tiempo alimentar dos piezas en bruto. Sin
embargo, una pinza de este tipo sería muy voluminosa y difícil de usar,
especialmente con piezas muy irregulares. Esta aplicación puede resolverse
utilizando una pinza triple de torreta. Esto se muestra en la Fig. 3–8. La pinza
libre G1 toma primero una pieza acabada del punto de sujeción S1. A continua-
ción la pinza G2 inserta una pieza en bruto en el punto que queda libre.
La misma pinza G2, ahora libre, toma la segunda pieza acabada del punto
de sujeción S2. La segunda pieza en bruto es posicionada por la pinza G3 [2].
Si se utilizara una pinza simple, el robot debería ejecutar muchos movimientos
en vacío, prolongando el ciclo de trabajo.
Fig. 3–8:
Pinza triple instalada
en una máquina especial
con estaciones dobles
G Pinzas
S Puntos de sujeción

La Fig. 3–9 muestra una solución particularmente simple para la alimentación
Alimentación de de chapas ferromagnéticas. Una ventosa de aspiración está montada
chapas metálicas directamente en el vástago hueco de un cilindro estándar. Las ventosas toman
una pieza de chapa a través de los rodillos de un transportador. La pieza de
chapa queda sujeta a los rodillos magnéticos del transportador de rodillos
superior y a continuación es arrastrada hacia otro transportador de rodillos
convencional. La pila de chapas es progresivamente levantada por un
dispositivo elevador. Si el transportador de rodillos de salida se dispone
con una cierta inclinación, las chapas metálicas se desplazarán solamente
por la gravedad. Pueden hallarse más sugerencias sobre la manipulación
de piezas de chapa en [3,4].
Fig. 3–9:
Extracción de chapas
ferromagnéticas de una
pila utilizando ventosas
de aspiración/módulo
elevador 2
1 Ventosa de aspiración
2 Cilindro estándar 3
1
con vástago hueco
4
3 Bastidor
4 Rodillos magnéticos
5 Transportador de rodillos
6 Pila de chapas
metálicas
7 Mesa elevadora
6 5

Las excelentes propiedades de los componentes neumáticos los han
Agitador de probetas popularizado en sectores muy distintos de la pura ingeniería mecánica.
Los módulos neumáticos están siendo utilizados para movimientos de
manipulación en las más diversas aplicaciones. El agitador de probetas
mostrado en la Fig. 3–10 es un ejemplo procedente de la automatización
de laboratorios.
Fig. 3–10:
Agitador de probetas
sencillo realizado a partir
de componentes estándar
Este agitador ha sido realizado utilizando un cilindro estándar, una unidad

basculante con eje hueco y brida, una pinza estándar y un adaptador. Sería
posible también realizar agitadores múltiples con varias pinzas o generar otras
combinaciones de movimientos. Lo importante es poder crear rápidamente
un dispositivo de bajo coste, sin tener que desarrollar grandes trabajos
preparatorios.
[1] Siegert, H.-J.; Bocionek, S.: Robotik: Programmierung intelligenter

Publicaciones Roboter (“Robótica: Programación de Robots Inteligentes”),
publicado por Springer Verlag, Berlin, Heidelberg et alia. 1996
[2] Breuer, H.J.: Bestehende Fertigungsanlage für Schwenklager mit zehn
Industrierobotern automatisiert (“Automatización de una línea
de producción existente para rodamientos de rótula utilizando
diez robots industriales”), en la revista “Werkstatt und Betrieb”
123(1990)12, pp. 929–932
[3] Hesse, S.: Blechteile automatisch handhaben (“Manipulación automática
de piezas de chapa metálica”), en la revista Bänder, Bleche, Rohre
37(1996)4, pp. 21–23
[4] Hesse, S.: Umformmaschinen (“Máquinas de conformado”),
publicado por Vogel Buchverlag, Würzburg 1995

Se necesitan muchos componentes y procedimientos técnicos, tales como
4 un robot industrial, un controlador, un programa, un almacén de piezas,
Construcción de sensores y pinzas para hacer que un manipulador tome una pieza de forma
accesorios para pinzas realmente automática. Al final de la cadena, son las mandíbulas de la pinza
o su equivalente lo que toma contacto con la pieza. Este contacto es a veces
un diminuto punto, y es aquí donde se encuentran las mayores diferencias – un
taco de hierro es fácil de tomar, pero un arenque escabechado ya no lo es tanto.
De ahí podemos deducir que las mandíbulas de las pinzas deben adaptarse a la
pieza. Así que ¿cuántos diseños diferentes de mandíbulas hay?
Las “Mandíbulas” son componentes separados e intercambiables, generalmente

de forma que proporcionan un contacto amoldado o por fuerza con una pieza
y la sostienen en su sitio. Los “dedos” son componentes rígidos, elásticos
o articulados que transmiten la fuerza y que se sitúan alrededor de la pieza.
Las mandíbulas se fijan sobre los dedos utilizando un sistema de unión fijo
o con un cierto movimiento.
Las mandíbulas las construye generalmente el usuario o el fabricante
de la máquina. Algunas empresas facilitan este proceso suministrando
mandíbulas universales “neutras” que sólo requieren una mecanización
del contorno negativo de la pieza, pero que tienen superficies de unión
ya preparadas. También hay mandíbulas moldeadas, en las cuales el contorno
de la pieza se produce prensándolas en resina sintética, goma vulcanizada o
metal fundido.
Una función de “aseguramiento” comprende el sostenimiento temporal

La principal misión de de un objeto en una posición y orientación definidas, seguido de una liberación
las pinzas es ofrecer un como inversión al sostenimiento o una cancelación de la función de asegura-
sistema de sostén miento. En relación con las pinzas mecánicas, hablamos generalmente de
“pinzado” y “liberación”. La función de sostén la proporcionan generalmente
las mandíbulas, que por ello reciben el nombre de sistema de sostenimiento
como muestra la Fig. 4–1. La función de un sistema de sostenimiento es
una característica esencial de todas las pinzas. El sostenimiento puede
conseguirse por pinzado mecánico pero también por campos de fuerza fluídicos
o magnéticos, o por el mecanizado de forma de las superficies [1].
32 4 Construcción de accesorios para pinzas

Fig. 4–1:
Algunos de los subsistemas
de una pinza mecánica 1 2 3 4 5
1 Adaptador
2 Generador de fuerza
3 Conversor de fuerza
4 Transmisión de la fuerza, Sistema
con dedos como Interface de sostén
componentes
de la transmisión
5 Mandíbulas como
componentes del
pinzado
Actuación Cinemática
Cuando se diseñan las mandíbulas de una pinza es esencial conocer los puntos
en los que se sujetará la pieza. Los parámetros técnicos, naturalmente, también
tienen una cierta influencia. La Fig. 4–2 ilustra esto con el ejemplo de una pinza
de dos dedos. En general es preferible tener zonas de contacto que líneas
o puntos de contacto.
Fig. 4–2:
El contorno de la zona
de pinzado determina
la forma de la mandíbula
utilizada, 1, 2 ó 3.
1 2 3
Las condiciones no son siempre óptimas. Si consideramos el caso de las

“superficies planas paralelas”, vemos que algunas piezas no son
completamente paralelas; por ejemplo, las piezas moldeadas de plástico
pueden tener una cierta despulla de desmoldeo. Si la falta de paralelismo es
pequeña, podría ser suficiente utilizar como mandíbula un recubrimiento de
goma adaptable.
4 Construcción de accesorios para pinzas 33

Sin embargo, a veces es mejor disponer mandíbulas adaptables o pendulares,
de las cuales la Fig. 4–3 muestra un ejemplo. Las rótulas de bola pueden
compensar errores angulares en cualquier dirección. Los recubrimientos de
goma o las almohadillas hechas a medida a menudo son suficientes para este
fin y tienen la ventaja que aumentan el coeficiente de rozamiento (µ aprox. 0,5),
favoreciendo el hecho de utilizar una fuerza de sujeción menor.
Fig. 4–3:
Mandíbulas con superficies
de adaptación
1 Recubrimiento de goma
o de plástico
2 Mandíbula pendular
3 Mandíbula con rótula
1 2 3

En algunas pinzas, el centro de la herramienta cambia cuando se toman
Diferencias en las piezas de diferentes dimensiones. Los diseños incluyen pinzas tipo tornillo de
dimensiones de la banco (un dedo fijo y otro móvil) y pinzas del tipo tijera. En el primer caso, en
pieza la programación deben permitirse cambios de posición, mientras que en el
caso de las pinzas en forma de tijera, los cambios de posición deben preverse
con mandíbulas de formas especiales ya que, como muestra la Fig. 4–4 las
superficies de pinzado están arqueadas y no tienen la usual forma en V.
Fig. 4–4:
JForma de la mandíbula con
efecto centrador para pinzas
tipo tijera
α
TCP
TCP = Tool centre point
(Punto Central
de la Herramienta)
D = Diámetro de la pieza D
R2
α
R R1
A A
C1
El dimensionado debería realizarse de acuerdo con lo siguiente:

• La relación entre el diámetro D1 (pieza más grande) y D2 (pieza más pequeña)
no debería ser mayor de 2,5.
• El ángulo del punto de contacto α debería ser aproximadamente
entre 20 y 25°.
Se utilizan las siguientes ecuaciones:
D1 + D2
D=
2
0,5 · R
A=
tan(α · 3,14/180)
B = 0,5 · R
0,5 · R
R1 = – 0,5 · D
sin(α · 3,14/180)
0,5 · R
R2 = + 0,5 · D
sin(α · 3,14/180)

Este cálculo se aplica también a pinzas en ángulo (dedos con puntos de
basculamiento separados C1 y C2). Entonces el radio R1 aumenta, mientras
que R2 disminuye. El ángulo β entre las líneas TCP-C1 y TCP-C2 debería quedar en
el margen de 0 < β < (2α – 40°).
El caso es diferente cuando hay que sujetar varias piezas simultáneamente.

Aquí también es esencial alcanzar un cierto grado de movilidad utilizando el
principio del pinzado múltiple, es decir, con puntos de presión individuales
como se muestra en la Fig. 4–5.
Fig. 4–5:
Pinzado simultáneode
varias piezas, utilizando un
distribuidor de presión para F F
compensar las tolerancias
Para permitir un mayor margen de dimensiones, también es posible utilizar

mandíbulas escalonadas en forma de V. Así, utilizando un recorrido de 50 mm en
cada caso, es posible sujetar piezas con diámetros que van desde 1 a 110 mm.
Las mandíbulas utilizadas para esto se muestran en la Fig. 4–6 [2]. Sin embargo,
hay que aceptar desplazamientos de δx del punto central de la herramienta.
Una aplicación típica de esta clase de pinzas sería el montaje de una caja de
cambios en una célula de montaje, en la que los ejes, rodamientos y engranajes,
todos con diámetros diferentes, deben ser manipulados sucesivamente.

Fig. 4–6:
Mandíbulas de una pinza
paralela para 3 márgenes
y
de diámetros
δx
φ1
...
φ3 30 x
0. mm
.. 7
φ7 0 mm
0.
.. 1
00m
m
50 mm 50 mm
Las pinzas en secuencia se utilizan para sujetar una cantidad definida de

Mandíbulas para objetos diferentes en una secuencia invariable. Las mandíbulas deben tener
pinzas en secuencia consecuentemente varios puntos de sujeción que coincidan en cada caso
con los puntos de contacto de cada pieza. La mejor forma de explicar esto
es a través de un ejemplo como el de la Fig. 4–7, con 4 piezas. Está definida la
orientación y los puntos de pinzado requeridos por el proceso. Las mandíbulas
deben tener el perfil negativo de cada punto de sujeción, lo que produce formas
bastante complejas. Esto, naturalmente, no siempre es posible pero se han
llegado a diseñar mandíbulas que permiten tomar 9 piezas diferentes para el
montaje de una caja de cambios sin tener que cambiar las mandíbulas.
Por ciento, que este caso sólo se encuentra en células de montaje, en las
que se necesita un robot para montar tantos componentes diferentes como sea
posible. En las líneas de montaje en serie, los robots, y por lo tanto las pinzas
generalmente se establecen para una tarea específica.

Fig. 4–7:
Mandíbulas con superficies
de pinzado específicamente
adaptadas
D
A
B
B
C
C
D
Pueden diseñarse pinzas para muchas aplicaciones especiales [3]. Hay, por
Mandíbulas para ejemplo, pinzas con mandíbulas giratorias que pueden girar una pieza 90°.
aplicaciones especiales Una mandíbula es pasiva, mientras que la otra está provista de un actuador
rotativo. Sin embargo, hay que tratar de utilizar siempre pinzas normales
antes de desarrollar pinzas especiales. La Fig. 4–8 muestra algunos ejemplos
de pinzas especiales.
Fig. 4–8:
Variantes de mandíbulas
para pinzas paralelas
1 Mandíbula amoldable
por conjunto de láminas
2 Mandíbula de ancho
regulable
3 Mandíbula combinada
1 2 3
La mandíbula amoldable incorpora finas placas metálicas. Cuando se cierra

la pinza, las placas son empujadas por la pieza, formando un negativo de su
contorno. A continuación se bloquea todo el conjunto. Este amoldado es
reversible, es decir, las láminas pueden restablecerse. Las mandíbulas también
puede dotarse con mecanismos de cierre permitiendo que el ancho de pinzado,
pero no el recorrido, se ajuste a las dimensiones de la pieza. Las mandíbulas

también pueden girarse 180°. Para sujetar varias piezas simultáneamente
(pinzas combinadas), las mandíbulas deben estar dotadas de un número
adecuado de rebajes idénticos. Aquí también debemos considerar el problema
de la tolerancia [4].
También es posible dotar a los dedos de las pinzas con mandíbulas móviles.
La Fig. 4–9 muestra un ejemplo. Cuando cierran los dedos de la pinza, se
ponen en contacto con la pieza y la levantan de su alojamiento en V. No es
necesario que el manipulador tenga movimiento de elevación. No obstante,
para ello es necesario que las mandíbulas y las piezas tengan una superficie
de deslizamiento lisa y adecuada. El punto de contacto debe ser por debajo del
centro de la pieza. La finalidad de este diseño es ahorrar la necesidad de un eje
de movimiento.
Fig. 4–9:
La pinza con mandíbulas
móviles levanta la pieza
de su alojamiento en V
1 Cuerpo de la pinza
2 Dedos
3 Mandíbula móvil
4 Eje giratorio
5 Superficie de apoyo
6 Muelle de torsión
7 Pieza

Al seleccionar la forma de las mandíbulas de las pinzas, debe darse una holgura
Consideraciones según la forma de aproximación de la pinza a la pieza, ya que puede influir
sobre el recorrido en la carrera necesaria. La aproximación puede ser axial o radial; en general son
de la mandíbula las condiciones técnicas las que lo determinan. La Fig. 4–10 muestra dos casos,
tomando el ejemplo de las mandíbulas en forma de V, que requieren diferentes
carreras de pinzado “c” para la misma pieza. Siempre se necesita un margen
, de seguridad de apertura “a” y un margen de seguridad de cierre “b”; esto
compensa las tolerancias y proporciona la holgura necesaria.
Fig. 4–10:
La forma de aproximación
afecta a la apertura necesaria Aproximación Aproximación axial
a Margen de seguridad
de apertura
b Margen de seguridad
de cierre
c Carrera necesaria
de la mandíbula
b b
a a
c c
[1] Cardaun, U.: Systematische Auswahl von Greifkonzepten

Publicaciones (“Conceptos para la selección sistemática de pinzas ”).
Tesis doctoral, Universidad de Hanover 1981
[2] Volmer, J. (Hrsg.): Industrieroboter – Funktion und Gestaltung
(“Robots industriales: Función y diseño”),
publicado por Verlag Technik, Berlin y Munich 1992
[3] Hesse, S. (Hrsg.): Industrieroboterperipherie
(“Periféricos para robótica industrial”),
publicado por Hüthig Verlag, Heidelberg 1990
[4] Hesse, S.: Lexikon Handhabungseinrichtungen und Industrierobotik
(“Léxico de dispositivos manipuladores y robots industriales”),
publicado por expert Verlag, Renningen 1995

La misión principal de una pinza es la de sostener objetos de forma segura
5 durante un cierto tiempo. Las pinzas que utilizan el principio de sujeción
Fuerzas que actúan por fuerza, de las que trataremos aquí, se necesitan para contrarrestar los
en las pinzas esfuerzos dinámicos y estáticos, así como los pares que se producen durante
una secuencia de movimientos. La fuerza de sujeción exigida es, pues, el
principal criterio para la selección del tipo y tamaño adecuado de pinza.
La fuerza de sujeción necesaria puede y debería calcularse aproximadamente,

aunque ello no represente la solución ideal. En casos dudosos deberían hacerse
pruebas o recomendar al usuario que las hiciera, ya que algunas variables están
sometidas a fluctuaciones o son simples estimaciones. Si se va demasiado a lo
seguro, tal vez sea una desventaja para el usuario ya que para una pinza más
pesada necesitará un manipulador de mayor capacidad de carga, o bien verá
disminuida la capacidad de carga del sistema.
Esta ley, formulada por Isaac Newton en 1687, afirma lo siguiente:

Tercera ley de Newton
sobre el movimiento La acciones de dos cuerpos entre sí son siempre iguales y en sentido opuesto,
es decir, la reacción es siempre igual y opuesta a la acción.
Esto significa que la fuerza y la contrafuerza están en equilibrio. Un ejemplo

simple se muestra en la Fig. 5–1a. Una barra es sometida a una carga de
tracción. En el primer caso, un extremo de la barra está sujeto, mientras
que en el segundo dos personas tiran en sentido opuesto por cada extremo.
La fuerza de tracción en la barra en cada caso no es de 400 N sino de 200 N.
Si esto lo aplicamos a la pinza de dedos paralelos mostrada en la Fig. 5–1b,
veremos que está sujeta al mismo principio. No importa si sólo se desplaza
un dedo y aplica una fuerza de 200 N o si los dos dedos opuestos generan
una fuerza de 200 N cada uno. Las dos pinzas mostradas son equivalentes en
términos de fuerza.
5 Fuerzas que actúan en las pinzas 41

Fig. 5–1:
La ley de interacción
de las fuerzas 200 N 200 N 200 N
a) La fuerza de tracción en
la barra es de 200 N
en ambos casos
b) Debido al principio
de acción = reacción, a)
en las pinzas paralelas
no importa si la fuerza
de pinzado FG es aplicada
por uno de los dedos
o por ambos.
FG FG FG
b) 200 N 200 N 200 N
La tercera ley de Newton sobre el movimiento, se aplica también a las pinzas

de tres puntos en una forma ligeramente modificada, como veremos. En este
caso, las fuerzas actúan en tres direcciones.
Si limitamos nuestro estudio de los principios de sostenimiento al equilibrio

Las fuerzas de de fuerzas con pinzas mecánicas, veremos que la fuerza de sujeción es sólo
rozamiento crean un medio para obtener un fin. Desde el punto de vista del rozamiento, la fuerza
un efecto de de sujeción actúa como una fuerza normal . La verdadera función de sujeción la
sostenimiento realizan las fuerzas de rozamiento FR que se crean según la ley de rozamiento
de Coulomb, en una dirección opuesta a la de movimiento y opuesta a la
fuerza G, debida al peso del objeto sujetado. El caso más sencillo lo muestra
la Fig. 5–2.
Fig. 5–2:
Fuerzas que actúan en una
FR FR
pieza sujeta (en reposo)
1
1 Dedo
2 Mandíbula
3 Pieza
FG FG
µ Coeficiente de rozamiento
2
µ µ
G
3
Esta situación se aplica cuando el dispositivo de manipulación se halla en

reposo (o se mueve muy lentamente). Se obtiene la siguiente ecuación:
G = FG · µ · n
42 5 Fuerzas que actúan en las pinzas

o expresado de otra forma:
m·G
FG =
µ·n
Variables en la fórmula:
FG = Fuerza mínima requerida de sujeción en N
G = Fuerza debida al peso del objeto en N
g = Aceleración de la gravedad en m/s2
m = Masa de la pieza en kg
n = Número de dedos o mandíbulas
µ = Coeficiente de rozamiento entre la mandíbula y el objeto.
Como vemos, en la fórmula se considera el número de dedos ya que se crea una

fuerza de rozamiento FR en cada mandíbula. Con tres puntos de contacto, n = 3.
Hay diversas variantes posibles para la solución de tres puntos. La Fig. 5–3
muestra una “verdadera” pinza de tres dedos y una solución basada en una
pinza de dos dedos. En este último caso, la fuerza de pinzado se reparte en la
mandíbula en V en fuerzas de contacto FKi.
Fig. 5–3:
Vista en planta de dos
FG
situaciones de pinzado
a) Pinza de dos dedos FK2

con mandíbula en V
b) Pinza de tres dedos FG
α
FG β FG = FK1
α
FG
FK3
G = Σ FKi . µ G = FG . µ . 3
Si, en el caso de la pinza de dos dedos, se elige una mandíbula con un

ángulo 120°, el mismo que la posición de los dedos en una pinza de tres dedos,
ambas pinzas serían iguales respecto a las fuerzas de sujeción. Sólo habrá
diferencias con otros ángulos de mandíbula. En estos casos debemos referirnos
a ángulos de contacto, que pueden determinarse por la siguiente fórmula, si se
permite cualquier ángulo de mandíbula:
G · sinα1
FKi =
µ · (sinα1 + sinα2 + sinα3)
en donde:
i = 1, 2, 3
e
α1 = 180° – α23
α2 = 180° – α13
α3 = 180° – α12

El total de las 3 fuerzas de rozamiento FR1 a FR3 (Fig. 5–4) debe ser por lo menos
suficientemente grande para compensar la fuerza G debida al peso
producida por la gravedad. También deberán conocerse las fuerzas de contacto
si queremos comprobar la presión de sujeción por unidad de superficie en el
caso de piezas sensibles.
Fig. 5–4:
Cálculo de las fuerzas de
contacto para una pinza
FR1 α13
FG = FK1
FR3
FR2
FK3
α12 α23
FK2
La Fig. 5–5 muestra las relaciones matemáticas que controlan las fuerzas
de sujeción durante un movimiento ascendente en el caso de las mandíbulas
corrientes en V con 3 ó 4 puntos de contacto con el objeto. Hay que distinguir
entre tres variantes de sujeción:
• Sujeción puramente por forma

• Sujeción por forma y rozamiento
• Sujeción puramente por rozamiento.

Fig. 5–5:
Fuerzas en una pinza Croquis Fuerzas de contacto Fuerza de sujeción
paralela para piezas, ascendente
con mandíbula en V
Sujeción
a Aceleración lineal puramente por forma
g Aceleración de la gravedad
FG
m Masa a
S Factor de seguridad m(g + a)sinα2
µ Coeficiente FK1 =
sin(α1 + α2)
de rozamiento
m .g FG = m(g + a) · S
m(g + a)sinα1
FK2 =
FK1 sin(α1 + α2)
α1 α2 FK2
FG
Sujeción por forma

y rozamiento
FR1 a FR2
m(g + a)
FK1 =
2cosα1
m(g + a)
FG FG FG = tanα · S
2
m(g + a)
FK1 FK2 FK2 =
2cosα2
α1 α2
m .g
FR
a FR
FK1 = m(g + a)tanα2
FG=
FK1 FG FG = FK1 · S
m(g + a)
FK2 =
FK2 2cosα2
90° α
m .g
Sujeción puramente
por rozamiento
a
FG
m(g + a) m(g + a)
FR FK FK = FG = sinα · S
4µ 2µ
2α
FG
m .g

La sujeción depende mucho del coeficiente de rozamiento. Como valores
orientativos pueden tomarse los siguientes:
• Piezas con superficies lisas ligeramente aceitadas µ = 0,1

• Contacto de metal con µ = 0,5 a 0,2
• Mandíbulas con superficies grafiladas µ = 0,3 a 0,4
• Mandíbulas con recubrimiento antideslizante o contacto metal/goma
µ = 0,5 a 0,7.
Las ecuaciones dadas en la Fig. 5–5 incorporan tolerancias para ciertos factores
que aún no se han mencionado:
• El coeficiente de rozamiento µ varía mucho. Por ello debe incluirse un factor

de seguridad S. En la práctica, el factor utilizado se halla entre 1,5 y 4.
• La fuerza G debida al peso, representa sólo una parte de la carga. Deben
aplicarse tolerancias para otras fuerzas, en especial las fuerzas de la inercia
debidas a la aceleración “a” del brazo del manipulador o del robot. También
pueden intervenir fuerzas propias del proceso, como es el caso, por ejemplo,
de la inserción de componentes durante una operación de montaje.
En el caso de manipuladores multieje, puede suceder que la situación de la fuer-

Comprobar el ciclo za cambie de vez en cuando durante un ciclo de movimiento. Puede ser posible
de movimiento contrarrestar ciertas fuerzas que se producen utilizando mandíbulas de forma
(movimientos laterales), mientras que otras fuerzas pueden necesitar un mayor
coeficiente de rozamiento. Se trata, pues, de identificar la fase del movimiento
que exige la mayor fuerza de sujeción y seleccionar la pinza bajo estos criterios.
La Fig. 5–6 muestra diversos movimientos típicos y las fuerzas que se producen
en ellos.
Fig. 5–6:
Situaciones de fuerza durante
v v
el movimiento de la pinza
FR FR FR FR FR FR
a) En reposo
b) Movimiento ascendente v=0
c) Movimiento descendente
d) Movimiento lateral FB FB
e) Movimiento ascendente
FG FG FG FG FG FG
inclinado
a) G b) G c) G
v v
FR FR FR FR
FB FB
FG FG FG FG
d) G e) G

En el caso de un movimiento ascendente, la fuerza G debida al peso y la fuerza
debida a la inercia FB pueden ser compensadas por las fuerzas de rozamiento FR.
Durante el movimiento de descenso, la fuerza de la inercia actúa oponiéndose
a la fuerza debida al peso y hace que la pieza sea realmente “más ligera”.
Sin embargo, durante la fase de frenado, se produce una fuerza de deceleración.
En el caso de movimientos laterales, la fuerza de la inercia es absorbida por la
forma de las mandíbulas, lo que no exige fuerzas de rozamiento adicionales.
Sin embargo, la fuerza de la inercia intenta abrir los dedos de la pinza. Con
movimientos inclinados, deben tenerse en consideración las fuerzas de la
inercia que actúan horizontal y verticalmente. Por descontado, la posición
es algo diferente con mandíbulas prismáticas (en V) o con otros tipos de
manipuladores. Siempre es necesario estudiar la operación completa de
manipulación.
Las fuerzas de inercia pueden calcularse, en general, como sigue:
FB = m · a
o en el caso de movimientos rotativos:
FB = m · r · ε
Términos utilizados en las fórmulas citadas:
a = Aceleración lineal en m/s2

m = Masa del objeto manipulado en kg
r = Distancia al punto de giro en m
ε = Aceleración angular en rad/s–1.
En condiciones de funcionamiento normales, debería ser posible utilizar

los valores de aceleración que alcanzan los robots (los especificados en
los catálogos). Sin embargo esto no sería del todo correcto. Los valores
críticos no son los de las condiciones normales, sino los de las situaciones
excepcionales, especialmente las que siguen a una PARADA DE EMERGENCIA
del robot. Podemos tomar, por ejemplo, los siguientes valores estándar para
la aceleración:
Aceleración en funcionamiento normal, lineal: a = 5 m/s2,

Aceleración por PARO DE EMERGENCIA, lineal: aN = 10 m/s2,
Aceleración en funcionamiento normal, rotativa: ε = 10 rad/s–2 y
Aceleración por PARO DE EMERGENCIA, rotativa: εN = 17 rad/s–2.
Si en la documentación técnica del robot se dispone de datos más precisos,

deberían utilizarse preferentemente.

Ejemplo: Un robot industrial debe tomar un objeto en P1, transportarlo a través
de P2 hasta P3 y depositarlo en P4 Fig. 5–7). ¿Qué fuerzas de sujeción deben
desarrollar las dos mordazas?
(Asumimos: µ = 0,2; Factor de seguridad S = 2).
Fig. 5–7:
Ejemplo de una tarea P2
de manipulación
P3
P1
P4
Masa = 1 kg
Fuerza de sujeción durante la elevación:

m(g + a) · S 1 · (9,81 + 5) · 2
FG = = = 74N
µ·n 0,2 · 2
Fuerza de sujeción durante el recorrido lateral:

m·g·S 1 · 9,81 · 2
FG = +m·a= + 1 · 5 = 54N
µ·n 0,2 · 2
Fuerza de sujeción hacia abajo durante el PARO DE EMERGENCIA

(tras la fase de aceleración):
m · (g + aN) · S 1 · (9,81 + 10) · 2

FG = = = 99N
µ·n 0,2 · 2
En general las pinzas deben seleccionarse basándose en las situaciones de

PARO DE EMERGENCIA, ya que en estas situaciones es necesario que la pieza
continúe siendo sostenida por la pinza y no sea expulsada. Los mayores valores
de aceleración (de hecho, valores de deceleración) se producen durante un
PARO DE EMERGENCIA.

En los casos tratados hasta ahora, se ha supuesto que el centro de gravedad
Problemas con el par de la pieza está situado con precisión entre las mandíbulas de la pinza.
Naturalmente, el centro puede también quedar en cualquier otra parte, aunque
debería evitarse esta circunstancia ya que puede provocar giros no deseados
de las piezas cuando existen aceleraciones importantes.
Fig. 5–8:
Ejemplos de pares creados
como resultado de la sujeción 1 2 3
de piezas
a b l l
c c
FK1 FK2 FK2
G
FK2 FK1 FK1
G G
En el caso 1 se aplica lo siguiente:

G·b G·a
FK1 = y FK2 =
a+b a+b
Para los casos 2 y 3 se aplica lo siguiente:
G(l + c) –G · c
FK1 = y FK2 =
l l
El hecho que las pinzas puedan manejar cargas excéntricas puede crear a
veces dificultades de cálculo. Generalmente, los fabricantes de pinzas indican
en sus gráficos de capacidad de carga las fuerzas debidas a la longitud de los
dedos y que producen un par que tiende a abrir los dedos de la pinza o a hacer
girar la pieza en los casos en que las mordazas no sean prismáticas. Cuanto más
anchas son las mandíbulas, mejor es la distribución de fuerzas y menores las
fuerzas necesarias para sujetar la piezas cuando su centro de gravedad queda
fuera de las mandíbulas.

¿Por qué es tan importante observar estos límites?
La Fig. 5–9 muestra las fuerzas que se producen. Según la ley de la palanca
(la fuerza multiplicada por su brazo es igual a la resistencia multiplicada por
el suyo), la fuerza de sujeción FG produce fuerzas de vuelco en la guía de los
dedos. Estas fuerzas, a su vez, producen un aumento de los rozamientos.
Parte de la fuerza de sujeción generada es contrarrestada por las fuerzas de
rozamiento en la guía. Además, siempre que se produce rozamiento, se anticipa
el desgaste. Si se sobrepasan los límites admisibles, la pinza no alcanzará su
vida útil prevista ni se conseguirá la fuerza de sujeción requerida.
Fig. 5–9:
Fuerzas excéntricas actuando
sobre el dedo de una pinza
v
FN Fuerzas normales FNy

FNx
actuando sobre la guía
x Longitud del dedo
hasta el punto de acción
y Distancia desde el punto x FR
FG
de acción hasta el centro
de la pinza
FNy
y
FNx
FG

El usuario debe saber si su pinza desarrolla una fuerza constante durante
Curva característica de todo el recorrido. Esta información la da la curva característica de la fuerza
la fuerza de sujeción de sujeción. La Fig. 5–10 muestra dos mecanismos de transmisión como
ejemplos. A medida que gira el ángulo del dedo (en una pinza angular) la fuerza
de sujeción varía a lo largo del recorrido en función del coseno del ángulo de
rotación α. Por otro lado, en el segundo ejemplo, FG = constante. Si el ángulo
de giro α de una pinza angular es pequeño, este efecto puede despreciarse.
Sin embargo, algunos mecanismos de palanca tienen curvas características
de fuerza de sujeción con variaciones muy acusadas. Un caso típico es el
de la pinza accionada por leva de rodillera cuya curva tiene un gradiente muy
acusado, con elevadas fuerzas de sujeción disponibles solamente en una
pequeña zona del recorrido. Estos dos ejemplos muestran que no todas las
pinzas desarrollan una fuerza constante a lo largo de su recorrido.
Fig. 5–10:
Fuerza de sujeción FG según
el recorrido h de la pinza
a) Pinza angular
b) Pinza paralela
Q Fuerza de tracción
h Recorrido de la pinza

Las propiedades técnicas de las pinzas y su coste forman la base para evaluar
6 una determinada aplicación y para comparar las propuestas de los diferentes
Propiedades técnicas fabricantes. Cuanto más se adapte una determinada gama de pinzas a las
necesidades medias del usuario, tanto más fácil será seleccionar la pinza
adecuada. Naturalmente, habrá aplicaciones especiales que exigirán pinzas
especiales. Pero a fin de cuentas ¿qué es lo que caracteriza a una pinza?
Para elegir una pinza primero hay que estudiar la aplicación. Esto revelará
lo que se exige de las pinzas y que cargas deberán soportar. Si este tipo de
estudios se realiza de forma inadecuada, precipitada o incompleta, el resultado
probablemente será frustrante. Si la elección de las pinzas no es buena se
producirán fallos rápidamente y no se obtendrá el rendimiento esperado.
Es arriesgado aconsejar una determinada pinza sin una buena base.
La elección de basarse en un equilibrio entre lo que se le exige a la pinza
y las características que garantiza el fabricante.
Las propiedades de una pinza pueden ilustrarse con algunos datos caracte-
Unas palabras acerca rísticos. La tabla de la Fig. 6–1 da una lista de estos datos. Las características
de las características pueden subdividirse en datos primarios y datos secundarios. Al examinar si una
pinza es adecuada deberemos proceder paso a paso, verificando previamente
los datos primarios y utilizando los secundarios para tomar la decisión final.
Por descontado que no todo es siempre importante en todos los casos.
Por ello es aconsejable ponderar los datos característicos de cada aplicación.
Por ejemplo, los tiempos de apertura y cierre no son importantes si el tiempo
de proceso no es crítico, lo cual sucede cuando el tiempo de manipulación de
la pinza no se suma al tiempo de proceso, sino que se desarrolla en paralelo
con otras operaciones. En lo que a la fuerza de sujeción se refiere, será pequeña
si, por ejemplo, tan sólo hay que insertar las tres patillas de conexión de un
componente en un circuito impreso. También puede obtenerse una sujeción
fiable con pinzas que cierran por la fuerza de un muelle. Sin embargo, si en
la aplicación hay que sujetar componentes más pesados (por ejemplo relés),
la fuerza de sujeción será importante y deberá verificarse.
En casos específicos, puede ser aconsejable considerar otros valores caracte-

rísticos, por ejemplo, el tiempo de cambio de mandíbulas en aplicaciones en
las que hay que cambiarlas con frecuencia, tal vez incluso varias veces por día,
debido al desgaste o a la necesidad de manipular diferentes productos. Un dato
característico secundario a veces puede convertirse en primario, por ejemplo,
si una pinza debe ser adecuada para funcionar en salas (Clean room). Para este
caso, habrá muchas pinzas que deberán desestimarse de entrada.
52 6 Propiedades técnicas
Fig. 6–1:
Datos característicos Datos característicos de las pinzas
de las pinzas
• Denominación del tipo
• Diseño
• Tamaño
Datos principales Datos secundarios
• Principio de funcionamiento • Relación masa/rendimiento en

- mecánico N/gramos
- fluídico • Momento de inercia de la masa
- magnético en kgcm2
- adhesivo • Margen de presión
• Fuerza de sujeción en N de funcionamiento en bar
• Variaciones de la fuerza • Ciclos de mantenimiento
(diagrama de fuerza-recorrido) • Diseño de los cojinetes y las guías
• Recorrido por mandíbula • Gama de tamaños
en mm o ángulo de apertura • Precisión en la repetibilidad
en grados en mm
• Sujeción con ajuste • Margen de temperaturas
• Capacidad de carga máx. en N de funcionamiento en grados
• Tiempo de cierre en s • Modo de funcionamiento
• Tiempo de apertura en s - Simple efecto
• Valores límite de carga - Doble efecto
- Fuerzas • Frecuencia máxima de trabajo
- Pares en Hz
- Longitud de los dedos • Posición de montaje
• Número de componentes • Tipo de energía y consumo
de la sujeción • Retención de la fuerza de pinzado
• Dimensiones principales en caso de fallo de tensión
en mm • Supervisión de la fuerza
• Peso muerto en kg de pinzado
• Especificaciones del material
• Vida útil
• Datos de interface
- mecánico
- fluídico
- eléctrico
• Características ambientales
- Clase de sala limpia
- Aire de escape
- Partículas abrasivas
6 Propiedades técnicas 53
Las operaciones de manipulación funcionan de forma perfecta sólo en teoría.
Precisión de la sujeción Si observamos atentamente, veremos que siempre es necesario dar una cierta
tolerancia en todos los ejes. En teoría esto es cierto, la única cuestión es el
orden de magnitud de los errores resultantes. La Fig. 6–2 muestra una forma
exagerada de la situación general. La pieza alimentada está sujeta a errores,
los movimientos del robot son imprecisos y la posición final, por ejemplo, una
pieza básica sobre la cual se montan otras, también está sujeta a tolerancias.
Solamente un preciso análisis de las tolerancias mostrará si la situación es

crítica o no. Aproximadamente un tercio de todas las aplicaciones de montaje
son de inserción de pasadores en agujeros. Algunas de estas operaciones
pueden ser consideradas como montajes de precisión, con holguras de tan sólo
unas centésimas de milímetro. En estos casos, puede suceder que la precisión
de la pinza y del robot industrial sobrepasen los límites permisibles. La precisión
en la repetición de una pinza se define como la variación en el posicionado del
extremo de las mandíbulas durante 100 operaciones sucesivas de sujeción
(movimientos de cierre). Esta cifra puede ser, por ejemplo, de ± 0,02 mm en
el caso de una pinza paralela.
Fig. 6–2:
Modelo general de una 1 2
operación de manipulación
1 Cargador de piezas en un
transportador suspendido
2 Robot industrial
en una unidad móvil
3 Carretilla de montaje en
una línea de transferencia
Para poder realizar un montaje con pequeñas tolerancias, deben adoptarse las
siguientes medidas:
• Mejorar la repetibilidad, en especial la del dispositivo de manipulación

• Diseñar los componentes a montar de tal forma que se facilite el ensamblaje,
especialmente disponiendo guías y chaflanes.
• Combinar pinzas utilizando mecanismos de adaptación.
Los mecanismos de adaptación son dispositivos situados antes de la pinza y

que están previstos para compensar errores de posicionado y angulares entre la
pieza sostenida por la pinza y el eje de unión definido por la base fija que recibe
la pieza. Hay que distinguir entre mecanismos de adaptación y centraje activos
(IRCC = instrumented remote centre compliance) e instrumentos de adaptación
pasivos (RCC = remote centre compliance). Por su configuración relativamente
sencilla, la mayoría son del tipo RCC. Estos pueden compensar fácilmente
desviaciones de la posición del orden de los 2 mm, con un error de orientación
de 2° y un juego permisible entre las dos piezas de 0,01 mm. Para que estos
dispositivos puedan funcionar, hay que prever chaflanes de guía en la pieza
receptora (agujero), en la pieza a insertar (pasador) o en ambas; este detalle
no debe ignorarse. La Fig. 6–3 muestra el principio de un dispositivo RCC.
La adaptación puede obtenerse utilizando una configuración especial de
componentes a base de elastómeros o de muelles de láminas. El par de
adaptación interno compensará los errores angulares, mientras que el externo
los de posicionado. El punto de giro aparente (remoto) de la pieza a insertar
queda en su extremo inferior. No es necesario que el usuario construya sus
propios mecanismos de adaptación; están disponibles comercialmente en una
gama variada de tamaños.
Fig. 6–3:
Mecanismo de adaptación
con compensación lateral
y angular combinadas
1 Compensación lateral
(posición)
2 Compensación angular 4
3 Punto de giro aparente 1 2
para la compensación 5
angular
4 Placa de soporte de
la pinza 6
5 Pinza paralela 7
6 Dedos de la pinza 3
7 Pieza a insertar 8
8 Pieza receptora
El problema de montar un pasador es similar al problema que surge en los

movimientos de alimentación al insertar una pieza en un dispositivo de fijación.
Hay una pequeña pero fundamental diferencia entre estas dos operaciones.
A continuación consideraremos este tipo de operación.
Una pinza con la pieza sujeta representa una estructura rígida. Si se utiliza
Compensación del para alimentar un dispositivo de sujeción que cierre antes de que la pinza abra,
error de alineación se producirá una sobrecarga en la pinza. La Fig. 6–4 muestra esta situación si
axial asumimos que los ejes no están perfectamente paralelos.
La pinza y el manipulador son forzados a adoptar la dirección del eje de fijación

lo cual representa efectivamente una sobrecarga. Hay una breve conexión
forzada entre el manipulador y la máquina a la cual se alimenta la pieza. Una
placa de sujeción flexible para la pinza puede ayudar a evitar que se produzcan
daños.
Fig. 6–4:
Situación en la que
puede producirse una
sobrecarga de la pinza
y del manipulador si no
se prevé compensación a)
a) Alimentación a un
dispositivo de sujeción
b) Corrección axial durante
el cierre del dispositivo
de sujeción
b)
Fuerza debida al cierre
Este problema también aparece teóricamente cuando una pinza toma una
pieza de un palet bajo condiciones de desalineamiento axial. Cuando la pinza
sujeta la pieza, el brazo del robot es empujado de nuevo fuera de su posición
y en consecuencia utiliza la fuerza de sus actuadores para intentar alcanzar
de nuevo la posición programada. Esto puede incluso dañar el sistema de
accionamiento del robot. También en este caso una brida de unión ligeramente
flexible ofrece una solución Fig. 6–5). Además, el valor elegido para la holgura
de las piezas en sus portadores no debe ser demasiado pequeña, para permitir
que la pieza se adapte a la posición de la pinza.
Fig. 6–5:
Toma de una pieza
en un palet de transporte
a) Desalineación axial x
durante la aproximación
a la posición
b) Compensación durante
la operación de sujeción
a) b)
Las situaciones descritas aquí no pueden ser resueltas sólo por las pinzas.
Hay que prestar atención al desalineamiento axial.
¿Cuál es la respuesta? Hay varias posibilidades:
• Dependiendo del tipo de dispositivo de fijación (plato de sujeción,

inserción vertical), puede ser posible trabajar en la secuencia “Entregar/abrir
pinzas/cerrar dispositivo de fijación/retirar pinza”, o tal vez sea esencial
trabar en la secuencia “Insertar pieza/cerrar dispositivo de sujeción/abrir
pinzas/retirar pinza”. El primer caso no presenta dificultades ya que no existe
conexión forzada entre el dispositivo de fijación y la pinza.
• Hay robots industriales que permiten una acción “flotante” dentro
de ciertos límites. El brazo se adapta y el robot no intenta restablecer
su anterior posición. Esto se consigue por medio de una amplia zona
de coincidencia para la evaluación de las señales procedentes de los
transductores de posición de los respectivos ejes del robot.
• Es posible utilizar sensores de muñeca que detectan la desalineación.
Los datos del sensor se utilizan para calcular los movimientos correctores
del brazo del robot.
• El método más sencillo es utilizar placas intermedias de adaptación
(gomas, muelles), que proporcionen una compensación adecuada, por lo
menos para pequeños errores. Incluso a veces es suficiente con mandíbulas
de superficie adaptable.
• También es posible disponer las pinzas para que abran en etapas. En la fase
de transición, la fuerza de la pinza se reduce ligeramente. Las pinzas de este
tipo disponibles comercialmente funcionan con dedos elásticos (muelles de
láminas) accionados por un cilindro de tres posiciones.
• También existen pinzas con una determinada suspensión flotante para
aquellos casos en los que se esperan grandes desviaciones entre la posición
real y la programada, por ejemplo cuando se retiran piezas de una estantería.
Una vez que la pieza ha sido sujetada y elevada, la pinza se desplaza al centro
del eje y se bloquea en esta posición. Esto requiere que haya un dispositivo
de bloqueo incorporado en la pinza.
• La secuencia “Insertar pieza/abrir mandíbulas/fijar/retirar pinza”, puede
conseguirse utilizando el elemento de presión mostrado en la Fig. 6–6.
Este es un dispositivo adicional que complementa la función de sujeción y
que es presionado en el momento de tomar la pieza. Una vez alcanzada
la posición de fijación la pinza abre. Ahora actúa el dispositivo adicional y
la pieza es empujada contra la zona de contacto del dispositivo de fijación.
La pinza, una vez completada su tarea se retira sin haber estado sometida
a sobrecargas.
Por la cantidad de soluciones posibles puede deducirse que el problema de las
desalineaciones hay que tomarlo bastante en serio.
Fig. 6–6:
Pinza combinada
con un elemento de presión
1 Muelle de presión
2 Pinza
1
3 Placa de presión
4 Pieza 2
5 Dedos de la pinza
4 5
La Fig. 6–7 muestra un dispositivo muy sencillo que puede utilizarse para ayudar
en operaciones de montaje. La pinza está montada en un cono de unos 15°.
Esto hace que la pinza sea flexible en las direcciones x, y, z en aquellos casos
en que la pieza a unir pierda su posición y se apoye sobre la pieza receptora.
En este caso, el cono se levanta ligeramente, creando un espacio de tolerancia
en el plano x, y. La pinza puede ahora moverse en la dirección adecuada.
No obstante, es necesario que las partes a unir dispongan de chaflanes de guía.
Fig. 6–7:
Sencillo mecanismo de
adaptación para montaje
1
vertical
1 Cono de centrado 2
2 Placa de conexión
para la pinza
3 Pinza 7
4 Dedo de la pinza 3
5 Pieza a insertar
6 Pieza receptora
7 Brazo del manipulador 4
z
5 y
6 x
Las pinzas son los efectores finales, lo que significa que se hallan al final
Protección de la cadena cinemática (robots de brazo libre) y por ello tienen el mayor
contra colisiones radio de acción de todos los componentes del robot. Esto también significa
que las pinzas están sujetas al mayor riesgo de colisión. Para evitarlo,
se han desarrollado dispositivos de protección de colisiones (o dispositivos
de desconexión). Estos dispositivos se fijan entre la pinza y el brazo del robot y
complementan el sistema de control de la pinza. Los dispositivos de protección
se disparan cuando se sobrepasa un umbral de carga ajustable, en cuyo caso
se genera una señal de desconexión. En el caso del dispositivo mostrado en
la Fig. 6–8, se utilizó una cámara presurizada neumáticamente para mantener
el dispositivo tenso. En caso de colisión, el cojín de aire pierde presión y el
mecanismo se vuelve “blando”, es decir, ligeramente flexible.
Fig. 6–8:
Protección ajustable
de una pinza contra
colisiones, mostrando α
la capacidad de reacción z
a) Rotacional
b) Vertical
c) Horizontal β
F Fuerza de disparo
F
z Recorrido vertical
α Ángulo de inclinación F
producido por la colisión
β Ángulo de basculamiento F
a) b) c)
También hay mecanismos cargados por muelles en los cuales las pinzas
ceden ante sobrecargas y retroceden ante un obstáculo. No obstante, este tipo
de pinzas no son fácilmente ajustables pero son de diseño muy simple. El factor
decisivo es, por descontado, la aplicación de que se trate y la probabilidad que
aparezcan obstáculos inesperados. Esto indicará si es necesario proteger una
pinza contra colisiones. Si no hay obstáculos en ninguna parte cerca de la pinza,
no será necesario prever protección ante colisiones.
Cada pinza necesita espacio para trabajar. El recorrido hasta el punto de
Zona de trabajo sujeción necesita una zona de trabajo de la pinza o un canal de alimentación
de la pinza que debe estar libre de obstáculos. Las dimensiones mínimas de esta zona las
determina el contorno de la pinza con los dedos abiertos o con la pieza si esta
sobresale más allá de los bordes de la pinza. En espacios limitados tal vez
será mejor utilizar pinzas de dedos paralelos que angulares. Esto se muestra
en la Fig. 6–9. Se supone que la pieza que debe montarse a presión en una
base receptora debe ser tomada por una pinza de forma en la dirección de la
inserción. Sin embargo, esto también puede conseguirse con una pinza paralela,
con la ventaja que ello permitiría posiciones de almacenamiento más cercanas
en el palet. Esto aumentaría la capacidad de almacenamiento, factor que casi
siempre es deseable.
Fig. 6–9:
Cuando se trabaja en
espacios reducidos, hay
1
que considerar el espacio
circundante de la pinza
a) Pinza radial
b) Pinza paralela
1 Límites espaciales
2 Radio descrito por
los dedos de la pinza
3 Pieza
4 Palet 2
5 Pinza paralela abierta 3 5
x Distancia entre posiciones

de almacenamiento
4
x x
a) b)
Cuanto más ligera es una pinza, tanto mayor será la capacidad de carga del
Capacidad de carga manipulador y tanto menores las dificultares debidas a la cinemática de los
y peso muerto mecanismos. La Fig. 6–10 muestra la relación entre la carga nominal del
dispositivo manipulador y la carga de la herramienta, con pinzas que a menudo
se consideran como herramientas. La especificación de la carga nominal se
refiere al interface entre el brazo del robot y la brida de conexión de la pinza.
Si se hace funcionar el manipulador con la carga máxima posible, deben

reducirse la velocidad y la aceleración. Esto puede afectar uno o más ejes
de movimiento. Con ello, el ciclo de manipulación será más lento. Esto no
es problema si los tiempos de proceso son bastante mayores que el ciclo de
manipulación. Por ello vale la pena considerar en determinados casos si puede
utilizarse un manipulador de mayor capacidad de carga.
Fig. 6–10:
Especificaciones Carga nominal
de capacidad de carga
para robots industriales
Carga de la herramienta Carga de trabajo
Carga adicional
Carga de trabajo máxima
Carga máxima
El rendimiento de una pinza puede expresarse por la relación entre la fuerza

de sujeción en Newtons y el peso muerto en gramos. El índice de rendimiento de
una pinza con una masa de 420 g y una fuerza de pinzado de 300 N sería así
de 0,71 Newtons por gramo de peso muerto. Los valores por encima de 1 indi-
can pinzas de muy buen rendimiento. Sin embargo, la mayoría de las pinzas tie-
nen índices por debajo de 1.
La vida útil de una pinza es un criterio de selección importante. Las pinzas

Vida útil modernas están diseñadas para durar por lo menos 10 millones de ciclos
de pinzado. Esto se consigue utilizando materiales de alta calidad, dando el
tratamiento adecuado a las superficies de contacto de las partes móviles y
disponiendo guías de precisión resistentes al desgaste. Hay que asegurarse
de que no se sobrepasa el tipo ni el valor de la carga especificado para la pinza
en cuestión. Hay que utilizar pinzas con juntas adicionales si se trabaja en
un ambiente con refrigerantes líquidos, polvo de fundición o de tratamientos
abrasivos.
La excelente flexibilidad de un robot industrial desde los puntos de vista
7 mecánico y de tecnología de control, y la velocidad de los dispositivos de
Campos de aplicación tomar-y-dejar, sólo pueden ofrecer ventajas prácticas si las pinzas seleccionadas
y tipos de pinzas cumplen con los requerimientos de la aplicación en cuestión. Sin embargo, las
aplicaciones de una determinada pinza no están sujetas a una rígida definición;
con un poco de imaginación, siempre pueden hallarse modificaciones que
ofrezcan una solución óptima a una aplicación de pinzado. El objetivo de este
capítulo es proporcionar algunas ideas sobre ello.
Una de las principales utilizaciones de los robots industriales y los dispositivos

de inserción es, sin duda alguna, las aplicaciones de montaje y de alimentación
a máquinas. Ambos campos de aplicación pueden involucrar requerimientos
y deseos del usuario que vayan más allá de los “casos promedio”. También
puede darse el caso que un sólo módulo de pinza deba manipular objetos
con amplias variaciones geométricas. Cada tarea que vaya a realizar una pinza
debe ser meditada amplia y escrupulosamente antes de formular ninguna
recomendación.
Es casi imposible especificar tipos particulares de pinzas para determinadas

Areas de aplicación aplicaciones, ya que prácticamente cada tipo de pinza puede ser adecuada
de las pinzas para una aplicación seleccionando el tamaño adecuado, las mandíbulas, los
dispositivos periféricos, la técnica de almacenamiento y la estrategia de
sujeción. La Fig. 7–1 muestra una correlación aproximada entre características
de objetos y tipos de pinzas. Esta correlación se refiere a situaciones normales
y cubre las pinzas paralelas, las pinzas radiales (dedos que se abren a 90°),
las pinzas angulares (dedos que se abren 18° cada uno), las pinzas de 3 puntos
y las pinzas de aspiración. Siempre hay amplias variaciones en cada tipo de
pinza y casos especiales, tales como en las pinzas de aspiración combinadas,
que pueden levantar planchas metálicas de varias toneladas de peso.
El principio de la pinza angular se utiliza para grandes manipuladores de forjas
con capacidades de carga de hasta 250 toneladas.
62 7 Campos de aplicación y tipos de pinzas

Fig. 7–1:
Tipos de pinzas
Correlación aproximada entre
objetos y tipos de pinzas Objetos
Ideal Masa 0,2 ... 1 kg
Adecuado
1 ... 10 kg
Adecuado en ciertos casos
— No aplicable 10 ... 50 kg —
> 50 kg —
Dimensiones 20 ... 50 mm
50 ... 300 mm
300 ... 1000 mm —
> 1000 mm — —
Sujeción interna — —
Superf. Lisa
Rugosa —
Porosa
Sensible — —
Piezas redond. Disco —
Cilindro corto
Eje/vástago — — —
Prismas Bloque —
Plano/corto —
Plano/largo — — —
Plásticos —
Textiles — — — —
Láminas — — — —
Vidrio
Cerámica
La selección de pinzas viene condicionada por parámetros de funcionamiento

y propiedades especiales. La Fig. 7–2, p. ej., muestra un pinza radial cuyo gran
ángulo le permite sujetar piezas metálicas con bordes, al estar dotada de
mandíbulas tipo pinzas de soldadura. Esto es casi imposible de realizar con
otro tipo de pinzas.
7 Campos de aplicación y tipos de pinzas 63

Fig. 7–2:
Pinza radial sujetando
una pieza metálica de chapa
El tamaño de la pieza a manipular no necesariamente impone el tamaño

de la pinza. Si, por ejemplo, se necesita una pinza para circuitos integrados
(ICs) grandes con 40 patas, esta pinza casi siempre deberá ser capaz de ejecutar
un potente movimiento de cierre, ya que con grandes ICs se necesitan fuerzas
considerables para doblar las numerosas patas. Como muestra la Fig. 7–3 la
razón de ello es que la pinza debe ajustar las patas a una distancia precisa
durante su movimiento de cierre. Las patas del IC está pre-dobladas a un ángulo
de aproximadamente 15°, permitiendo adaptarse a la distancia correcta dentro
de la pinza.
Fig. 7–3:
Los ICs tienen las patas
abiertas para que se alineen
a la distancia precisa durante
la sujeción por la pinza
a) IC con patas rectas

b) Patas abiertas
un determinado ángulo
c) Mandíbulas de la pinza
Hay aplicaciones tales como la alimentación de máquinas herramienta y

la retirada de piezas procesadas que pueden necesitar que se tomen dos piezas
al mismo tiempo. Para ello pueden diseñarse pinzas especiales múltiples, pero
a menudo es posible utilizar pinzas paralelas estándar ligeramente modificadas.
Esto se muestra en la Fig. 7–4. Sin embargo, en estos casos es necesario utilizar
mandíbulas adecuadas para ajustarse a la distancia entre piezas.

Fig. 7–4:
Ejemplo de pinza gemela
como utilización especial
de una pinza paralela
Estos ejemplos demuestran de nuevo que no es posible conseguir una estricta

correlación entre los tipos de pinza y las propiedades de la pieza.
Hay casos en los que el punto de sujeción no es muy accesible para la pinza
Pinza alimentadora debido al hecho que el paso está obstruido por herramientas, equipos de
como solución especial seguridad o de prueba, etc., dejando tan sólo un cierto “canal libre”. En estos
casos, la holgura alrededor de la pinza cuando se sostiene una pieza es un
factor crítico en el proceso de selección. La Fig. 7–5 muestra una solución
en la que una pieza es sujetada paralelamente al eje principal de una pinza de
3 dedos. Para ello, la pinza ha sido dotada con mandíbulas especialmente
adaptadas. La pieza debe sujetarse cerca de su centro de gravedad para evitar
pares innecesarios que tendrían el efecto de hacer girar la pieza fuera de las
mandíbulas.
Fig. 7–5:
Manipulación de barras
largas con una pinza
de 3 dedos abierta
1
1 Brazo del manipulador
2 Pinza de 3 dedos
3 Mandíbula
sujeta

En la Fig. 7–6 se muestra otra aplicación. Una pieza rectangular debe colocarse
con precisión en un dispositivo de sujeción. Esto exige que la pieza sea alineada
en dos ejes. Sin embargo, la pinza de 2 puntos sólo es capaz de alinear la pieza
en el eje-x. La precisión en el eje-y depende de la precisión de posicionado
de la pieza en el punto de toma. Si la pieza tiene propiedades geométricas
adecuadas, estas pueden aprovecharse (Fig. 7–6b) para producir un efecto de
alineación también en el eje-y. También es posible dotar a la pieza con una
característica geométrica adecuada para este fin. Esta es una forma de diseño
compatible con la automatización.
Fig. 7–6:
Sujeción de una pieza
rectangular
a) Pinza de 2 puntos
b) Aprovechamiento
de las características
geométricas a) b)
c) Fijación y
por las esquinas
d) Pinza de 4 puntos x
c) d)
También puede obtenerse un efecto de alineación sujetando la pieza en

diagonal (Fig. 7–6c). Sin embargo, si el diseño del dispositivo de sujeción exige
que las esquinas estén libres, puede utilizarse una pinza de 4 puntos. Una pinza
de aspiración no sería adecuada debido a la superficie interrumpida de la pieza
y a la menor precisión de posicionado de la pinza (desplazamiento de la vento-
sa, movimientos durante la toma). En el mercado existen pinzas de 4 puntos.
Sin embargo, también es posible combinar dos pinzas de dedos paralelos para
formar un sistema de pinzado como el que muestra la Fig. 7–7. Este tipo de
disposiciones se conoce también como pinza combinada.

Fig. 7–7:
Combinando pinzas
de 2 dedos pueden formarse
pinzas de 4 dedos
En los últimos años se han hecho grandes progresos en la automatización de

Pinzas para los trabajos de montaje en todos los niveles tecnológicos. Por ejemplo, se
aplicaciones han desarrollado máquinas automáticas para el montaje de componentes
de montaje electrónicos que permiten ciclos inferiores a 1 segundo. Esto no puede
conseguirse con robots industriales, pero estos juegan un valioso papel en
los sistemas de montaje flexibles para trabajos de montaje de períodos de
funcionamiento cortos. Los robots de montaje son sin duda alguna elementos
esenciales en la “industria del futuro”.
Una de las formas de conseguir flexibilidad es utilizar sistemas de cambio

automático de pinzas. La idea es intercambiar constantemente pinzas
especializadas en función de las necesidades técnicas. En estos casos, el
efector es algo más que una pinza y también puede incluir otras funciones
(Fig. 7–8).

Fig. 7–8:
Módulo de pinzado
para montaje flexible
1
1 Brida de conexión
del robot industrial
2 Parte superior Protección
del sistema cambiador anticolsión
3 Pieza a montar
Mecanismo
de adaptación
Pinza con sistema

cambiador
El sistema cambiador posee un acoplamiento mecánico y conexiones para

las líneas de señales y de potencia, p. ej. para el aire comprimido. Cada pinza
individual debe estar equipada con un sistema cambiador. El cambio automático
(dejar una pinza y tomar otra) ocupa unos 5 segundos. La finalidad del
mecanismo de adaptación es ofrecer una compensación automática del juego
axial y de pequeñas desviaciones angulares. En determinados casos también
puede ser necesario disponer un dispositivo de protección anticolisiones, en
especial cuando hay que proteger pinzas complejas y costosas. Si la pinza se
sobrecarga, el dispositivo de protección anticolisiones actúa activando una
parada de emergencia en el dispositivo manipulador.
Para operaciones de montaje de períodos de tiempo largos, pueden

considerarse otros sistemas de sujeción, tales como las pinzas de montaje. Este
término se utiliza corrientemente para referirse a todas las pinzas que realizan
operaciones de montaje, pero en realidad sólo debería aplicarse a pinzas dentro
de las cuales se produce una operación de montaje. Por descontado, estas son
pinzas muy especiales construidas para determinadas operaciones o pinzas
combinadas. La Fig. 7–9 muestra un ejemplo de este tipo de pinzas.

Fig. 7–9:
Pinza de montaje
1
1 Vástago hueco
2 Pieza de unión
3 Pinza paralela
4 Cilindro de carrera corta 2
6 Mandíbulas 3
6
5
En este caso, el sistema de pinzado consiste en una ventosa de aspiración

y una pinza paralela. Ambas son independientes y actúan individualmente. Es
posible producir esta combinación partiendo de componentes estándar. Según
la secuencia de montaje mostrada en la Fig. 7–10, la pieza a insertar primero
es tomada por una ventosa. A continuación la pieza receptora es sujetada
por la pinza paralela. El proceso de unión se realiza mientras el actuador se
desplaza al punto de destino del conjunto. Esta operación también puede
realizarse mientras se deposita el conjunto, colocando la pieza a insertar en la
receptora. Este método puede utilizarse, p. ej. para colocar lentes en montajes
ópticos. La ventaja es que no se necesitan dispositivos de montaje externos.
Fig. 7–10:
Secuencia para el montaje
dentro de una pinza
a) Acercamiento
a la posición de toma
b) Aspiración de la pieza
a insertar
c) Levantamiento de la pieza
a insertar
d) Acercamiento a) b) c) d)
a la 2ª posición de toma
e) Pinzado de la pieza
receptora
f ) Proceso de montaje
g) Conjunto montado
h) Entrega del módulo
completo
e) f) g) h)

Las pinzas son el interface directo entre los dispositivos automáticos y los
8 objetos a manipular. La geometría de estos objetos puede variar mucho.
Lista de comprobación También las condiciones de funcionamiento no son precisamente constantes y
para pinzas pueden diferir de las ideales. Esto dificulta la selección de pinzas. En determina-
dos casos puede suceder que las pinzas estándar no sean adecuadas, siendo
necesario desarrollar una pinza especial. Por ello la regla es: comprobar todos
los requerimientos de la aplicación y considerar su viabilidad. La selección de
pinzas es un tema que debe considerarse seriamente.
Hasta la fecha, no se han desarrollado directrices uniformes para el diseño y

dimensionado de las pinzas. Si hay que manipular una gran variedad de piezas,
la selección de las pinzas estará determinada principalmente por los parámetros
del objeto y del proceso, así como por otros parámetros controlados por el
usuario. Actualmente no existe un algoritmo universal para determinar la
estructura de un sistema de pinza y su diseño. No obstante, existen programas
para el cálculo de los parámetros físicos y técnicos.
Las relaciones entre los principales factores técnicos/físicos que afectan

Muchas relaciones a las aplicaciones con pinzas se muestra la Fig. 8–1. El aspecto crítico no
entre los factores son las condiciones de reposo, sino los efectos dinámicos en un sistema en
movimiento. Además, no es suficiente considerar los movimientos aleatorios
que se producen en algún punto durante la manipulación, sino que más
bien es importante determinar los valores máximos que se encontrarán en los
diferentes puntos durante el transcurso de una secuencia de movimientos.
Hay dos posibilidades:
• Reducción de los requerimientos, cambiando los parámetros de tiempo

y movimiento y/o
• Selección de la pinza basándose en los parámetros de valor máximo
para la secuencia de movimiento.
70 8 Lista de comprobación para pinzas

Fig. 8–1:
Configuración
Anordnung von Dirección del
Factores de influencia Bewegungsrichtung des Forma y número
Form und Anzahl deder
del robotund
Roboter movimiento de la pinza
mutua y variables básicas Greifers zum Greifobjekt componentes de la pinza,
Elemente, Auswahl des
y la máquina
Maschine hacia el objecto
relacionadas con la selección elección
Greifersde la der
und pinza
Kine-
de pinzas desde el punto de ymatik
cinemática de los
der Arbeits-
Posición y Zona de pinzado y
vista técnico Lage der Teile am Greifzone und Oberfläche componentes
elemente desdeGreifers
la pinza
componentes en superficie en el punto
Bereitstellplatz an der Griffstelle
el punto de toma de sujeción
Posición
Lage deryTeile in
componentes Lage derde
Posición Objekte
los objectos
der Übernahme- im Greifer
en la pinza
en el dispositivo
einrichtung
de transferencia
Formaund
Form y tamaño
Grösse Cálculo de fuerzas
Berechnung von Kräften
del objecto
der a
Greifobjekte Berechnung
Cálculo de la der
presión
y momentos
und Momenten,quedie
se
pinzar Flächenpressung
de an
contacto en el punto
producender
während durante
Bewegung
el movimiento en 3D derpinzado
de Griffstelle
Masa yund Eigen- des Teils im Raum
Masse
propiedades del objecto
auftreten
schaften der
de los objectos
Objekte
Definición
Festlegen dederlos pará-
Antriebs-
Werkstoff
Material y und metros accionamiento
parameter für Greifer-
Oberfläche des
superficie del de la pinza
antrieb
objecto pinzado
Greifobjekts
Secuencia de
Bewegungsfolge Bestimmen desde la
Determinación
movimiento
in den Achsen Cálculo de fuerzas
Berechnung der auf den Greifergetriebes
transmisión de la pinza
de los ejes
que actúan
Greifer en la pinza
wirkenden
durante
Kräfte beielBewegungen
movimiento
Velocidad y del Roboters
des robot
Geschwindigkeit
aceleración del Verificación del cálculo
Kontrollrechnung und
und Beschleuni-
robot por eje y optimizaciónder
Optimierung del
gung des Robo-
diseno de la pinza
Greiferkonstruktion
ters je Achse
Brida de la pinza
Greiferflansch
y tipo de fuente Auswahl
Seleccióndes
del Typs des
tipo de Diseño de la unión
Konstruktion
und Energieart
de alimentación Greiferantriebs
accionamiento de la pinza de la pinza
Greiferanschluß
Al elegir una pinza hay que evitar exagerar los requerimientos ya que ello
repercute en los costes de adquisición y de funcionamiento. Es mejor reducir
ligeramente la velocidad del robot que mandarlo continuamente a la posición
de espera.
Con piezas de formas complicadas, el procedimiento debe empezar un poco

antes, buscando las superficies de sujeción adecuadas en el objeto. Este
proceso se muestra en la Fig. 8–2. Hay que tener en cuenta que cualquier
cambio en los puntos de sujeción repercute en el comportamiento dinámico
de la pinza y debe ser recalculado en cada caso. Si la pieza tiene rebajes o
salientes que pueden utilizarse para una sujeción de forma adaptada, deberían
aprovecharse. Ello permitiría reducir la fuerza de sujeción.
8 Lista de comprobación para pinzas 71

Fig. 8–2:
Generación de los datos
característicos de la
pinza, empezando con el Determinar la zona
Greifzone
emplazamiento de la pinza de pinzado
ermitteln
Hallar la superficie
Griff-Fläche
de pinzado en el
suchen
objecto
Cálculo de:
Berechnung:
--Fuerza
Kraft Emplazar provisio-
vorläufiger
--Momento
Moment namente la pinza
Greifort
--Momento de inercia
Trägheitsmoment
Comprobación Estudio de las

Greifervarianten und
Propiedades
Oberflächen- Überprüfende los
der
de la superficie datosGreiferdaten
de la pinza variantes de pinzader
Feststellung
beschaffenheit
y su adecuación
Eignung
Abmessungen
Estimación de lasvon Verschieben der
Reasignación
Werkstückabsätzen
dimensiones de la pieza del plano de la pinza
Greifebene
Documentación
Dokumentieren der
de los Ergebnisse
resultados
Se ha intentado crear programas que permitan la planificación automática de

sistemas de manipulación, incluyendo las pinzas. Aquí también el procedimiento
utilizado es identificar todos los posibles pares de superficies de sujeción en el
objeto a manipular (tratándose de pinzas de dos dedos, es decir, de superficies
paralelas). A continuación se definen las zonas de contacto libres (zona de
pinzado). Seguidamente se determinan todas las pinzas que pueden funcionar
dentro de las zonas de sujeción definidas. Debe haber una relación adecuada
entre las superficies del objeto a pinzar y las mandíbulas de la pinza. La decisión
sobre si una pinza es capaz de sujetar una pieza por el par de superficies
elegido se toma en un proceso que tiene en cuenta varios parámetros físicos y
condiciones marginales. Una vez identificados todos los tipos de pinza, empieza
el proceso de optimización para identificar la mejor pinza (tipo y variante).
Naturalmente, el método más práctico sería un amplio sistema de simulación en

el que la pinza pudiera ejecutar todas las secuencias de movimientos exigidos
en la pantalla del ordenador en forma animada. Esto permitiría una observación
continua de los principales parámetros, con indicación automática siempre
que se sobrepasaran los valores límite. También permitiría identificar aquellos
pequeños cambios en la velocidad o en la aceleración que pudieran ofrecer
ventajas.

El primer paso hacia la selección de la pinza adecuada es realizar una amplia
Selección de pinzas descripción de la tarea para la cual va a utilizarse una pinza. Esto involucrará a
paso a paso menudo la combinación de varios componentes en una estación de montaje,
con lo que se necesitarán varias pinzas. Ahora la pregunta es si hay que utilizar
un sistema cambiador de pinzas o no. Los sistemas de pinza que pueden
adecuarse a determinadas operaciones de montaje reducen los tiempos de ciclo
y producen sistemas de montaje más rápidos y flexibles. Sin embargo, el tiempo
necesario para la sujeción debe ser corto y esto sólo puede asegurarlo un
cambiador automático. Las variables determinantes son los diversos tipos de
piezas y las series a realizar. Como orientación, los sistemas cambiadores de
pinzas automáticos serán económicamente viables si el número de variantes
geométricamente diferentes por pieza es de 5 ó más, o el tiempo de producción
por lote es superior a dos horas.
El diagrama de flujo mostrado en la Fig. 8–3 puede utilizarse para seleccionar

una pinza individual. Cada actividad puede relacionarse con preguntas típicas.
Esto puede ayudar a crear una lista de especificaciones de características
técnicas. La selección intuitiva de una pinza considerando sólo la fuerza de
pinzado, como sigue haciéndose aún en ocasiones, conduce fácilmente a errores
y debería evitarse a toda costa.

Fig. 8–3:
Inicio
Start Preguntas
Typische
Principales pasos
en la selección de pinzas típicas
Fragen
Abklärung allerdeBedingungen
Determinación (Masse, (masa
todas las condiciones Größe,, tamaño,
Form) am Greifobjekt,
forma)
der Bewegungssequenz
aplicables und einschränkender
al objecto a manipular, Randbedingungen
la secuencia de movimientos 1 a1 5bis 5
y cualquier factor limitativo originado
von Prozeß und en el proceso o en su entorno
Umgebung
Definición del principio

Festlegung de sujeción: Sencillo,
des Greifprinzips: Einzel-,múltible o con pinzas
Mehrfachgreifer, 6 6a bis
12 12
especiales, sistema deHaltesystem,
Sondergreifer, retención, cinemática
Kinematik o campos de fuerza
bzw. Kraftfelder
Determinación de las fuerzas und

Ermitteln der notwendigen necesarias, fuerzasKräfte
auftretenden que sesowie
producen
der dabei 1313a bis
16 16
y cargas a lasvom
queWerkstück
está sujetazu
la ertragenden
pieza Belastungen
no
nein ¿Pueden
Kannmanipularse las cargas sin dificultades,
die Belastungssituation in jeder 17
17a bis
21 21
en todos los sentidos del beherrscht
Bewegungsrichtung movimiento?werden ?
síja
Zusammenstellung
Relación sonstigerimportantes
de otros requerimientos wichtiger Anforderungen wie z.B.
tales como la precisión,
Genauigkeit,
condiciones Anschlußbedingungen,
de conexión, Überlastschutz,
protección ante sobrecargas, desviación de 22
22abis
26 26
Greifpunktverlagerungen
los puntos de sujeción und Kontrollen
y dispositivos de supervisión
DiseñoGestaltung
de las maníbulas de las pinzas,sensorische
der Greiferbacken, equipamientoAusstattung,
27
27a bis
32 32
de los sensores, medios adicionalesund
Medienführung y fijaciones
Befestigung
no
nein ¿Cumple el concepto
Entspricht con losden
das Konzept requerimientos
Anforderungen
expresadosgemäß
en la descripción del problema? 33a bis
33 35 35
Aufgabenstellung ?
síja
Evaluación y selección del modelo de pinza
Bewertung und Typauswahl (monetär sowie nichtmonetär) 36
36a bis
39 39
(factores económicos y no económicos
Contratación
Realisierungexterior,
durch fabricación especial externa
Zukauf, Fremdvergabe odero Eigenbau
local 40 40
Fin
Stopp
Consideremos ahora las preguntas:
1. ¿Se conocen suficientemente bien las características del objeto,

en especial la masa, tamaño, fragilidad y calidad superficial,
o hay que hacer todavía algunas pruebas?
2. ¿Hay buen acceso para llegar al objeto
(libertad de sujeción “canal de alimentación”)?
3. ¿Se ha definido la aplicación (ciclo de sujeción) con detalle y con carácter
obligatorio o aún se esperan cambios?
4. ¿Tiene que sujetar una sola pinza tanto las piezas en bruto como
las mecanizadas (cambios importantes de forma durante el ciclo
de trabajo?)
5. ¿Se conocen todas las condiciones de trabajo (presión, temperatura,
condición del objeto, tiempo de ciclo, generación de polvo,
neblina de aceite, humedad, coeficiente de rozamiento, masa, etc.)?

6. ¿Puede sujetarse el objeto por medio de la fuerza, o es también
posible sujetarlo por mandíbulas de forma o por una combinación
de ambos métodos?
7. ¿Qué principio de sujeción se utilizará, pinzado o adhesión
(fluídico, magnético, adhesivo)?
8. ¿Están determinadas las superficies de sujeción (y las zonas prohibidas),
o aún puede haber cambios?
9. ¿Se sujeta la pieza por su centro de gravedad para evitar momentos de giro?
10. Para la manipulación de piezas de formas diferentes ¿sería recomendable
utilizar un cambiador automático o una pinza revólver?
11. ¿Se ha previsto una sujeción con mandíbula de forma en la dirección
de mayor aceleración?
12. ¿Se corresponden la orientación de la pieza en el punto de toma
y en el punto de entrega?
13. ¿Es necesario prever fuerzas durante el proceso, tales como las que
se producen en las operaciones de montaje, etc.?
14. ¿Es recomendable revestir las mandíbulas con material que aumente
el rozamiento o prever mandíbulas acanaladas?
15. ¿Se han dimensionado las pinzas y los dispositivos a los que están
conectadas, para soportar las máximas fuerzas y momentos
(p. ej. en una situación de paro de emergencia)?
16. ¿Puede soportar la pieza la presión superficial de las mandíbulas
o hay que prever superficies mayores o adicionales de contacto?
17. ¿Existe peligro (p. ej. desprendimiento incontrolado de la pieza) en caso
de una parada de emergencia a alta velocidad?
18. ¿Se ha tenido en cuenta un factor de seguridad suficientemente holgado
en el cálculo de la fuerza de sujeción?
19. ¿Hay que limitar la fuerza de sujeción para evitar daños a la piezas?
20. ¿Es necesario tomar medidas para retener la fuerza de sujeción
(p. ej. doble válvula de antirretorno)?
21. ¿Es aconsejable disponer una protección anticolisión y de sobrecarga?
22. ¿Es suficiente la precisión alcanzable para ofrecer una solución fiable
para la tarea en cuestión?
23. Cuando abre la pinza (o cuando está cerrada con la pieza)
¿hay riesgo de colisión con el entorno?
24. ¿Qué tipo de centraje (durante la toma y la alineación) se espera
que produzca la pinza?
25. ¿Qué sistema de mando (p. ej. combinación de válvulas distribuidoras)
sería recomendable para controlar las pinzas neumáticas?
26. ¿Se ha previsto que el sistema de control sea activado por la presencia
del objeto a manipular?
27. ¿Son los dedos de la pinza lo más cortos posible (brazo de palanca)?
28. ¿Es necesario supervisar las posiciones de los dedos (abiertos, cerrados)
con sensores?
29. En especial en los casos de montaje, ¿es aconsejable prever mecanismos
de montaje y/o sensores de fuerza?
30. ¿Hay que prever varios juegos de mandíbulas
(con facilidades para un cambio rápido)?

31. ¿Se necesitan placas de adaptación para la conexión mecánica de las pinzas
y son un artículo corriente de consumo?
32. ¿Deben compensar las mandíbulas los errores de paralelismo
en las superficies de sujeción del objeto?
33. ¿Es aceptable el tiempo de ciclo (sujeción, transporte y entrega)?
34. ¿Tendrá la pinza la vida útil esperada, bajo las condiciones
de funcionamiento previstas?
35. ¿Quedan todos los valores de funcionamiento de la pinza dentro
de los valores admisibles?
36. ¿Puede utilizarse una pinza estándar, tal vez con mandíbulas especiales,
o se necesita una solución a medida?
37. Las condiciones de suministro y garantía ¿se corresponden con lo esperado?
38. ¿Hay que considerar dispositivos auxiliares
(dispositivos de presión, almacén de pinzas)?
39. ¿Con qué costes de limpieza y mantenimiento hay que contar?
40. ¿Se ha llegado a una selección satisfactoria o debería pasarse
el problema a un especialista en pinzas?
El software “Festo gripper selection tool” (GST) puede utilizarse para hacer una
selección basada en parámetros físicos/técnicos.
Los parámetros de entrada son los siguientes:
• Distancia entre el centro de gravedad del objeto y la pinza

• Masa del objeto y de los dedos
• Momento de inercia de los dedos y distancia al centro de gravedad
• Tipo de movimiento de sujeción (interno, externo)
• Sentido y valor máximo de la aceleración
• Coeficiente de rozamiento entre mandíbula y objeto
• Presión de funcionamiento en la red de aire comprimido
• Factor de seguridad
• Excentricidad del dentro de gravedad del objeto.
Con estos datos el programa calcula la pinza recomendada con una indicación
porcentual del grado de utilización respecto a la capacidad máxima. Esto ofrece
un punto de partida para la optimización. Es posible, por ejemplo, pasar a la
medida inmediata inferior alargando los tiempos de cierre (si el proceso lo
permite), si este es el único parámetro que sobrepasa los límites admisibles.
Existe otro programa para calcular los momentos de inercia de las masas.
Este tipo de programas no dan respuestas a todo pero ahorran tiempo de

cálculo al usuario, con lo que puede analizar mejor otros parámetros. Además,
los parámetros físicos/técnicos son primordiales en el proceso de selección de
una pinza.

En la Edad Media, el vacío imponía respeto a las personas. Fue Otto von
9 Guericke de Magdeburg quien, con su famoso experimento de tratar de separar
Ventosas de aspiración dos semiesferas unidas por el vacío tirando con caballos, contribuyó a superar el
– el horror al vacío “horror vacui” que producía este extraño estado. No obstante, la gente de mar
sabía que había ballenas con cicatrices de 45 cm en la piel, causadas por las
ventosas de calamares gigantes. Estas ventosas pueden llegar a los 10 ó 15 cm
de diámetro y se encuentran en sus tentáculos de unos 15 metros de longitud.
Actualmente, las ventosas de aspiración se utilizan ampliamente en la industria
como herramienta sencilla y económica para automatizar. En los tres siguientes
capítulos trataremos de estos dispositivos.
La técnica del vacío funciona con un medio fluido y compresible: el aire.

El aire como fluido El vacío es un espacio del que se ha extraído el aire (o parte de él), resultando
una presión claramente inferior a la del entorno (atmosférica). Este principio,
aplicado a las ventosas de aspiración, significa que hay una diferencia de
presión entre el interior de las ventosas y su entorno. La presión atmosférica
presiona los labios de la ventosa contra la pieza. Con ello, la ventosa se
convierte en un medio para crear los límites de una zona de presión.
Las variaciones de la presión atmosférica repercuten ligeramente en la fuerza
de sujeción. Por cada 100 metros de altitud respecto al nivel del mar, la presión
atmosférica desciende 12,5 mbar. La presión atmosférica a nivel del mar es
de 1 013 mbar, mientras que a una altitud de 2 000 metros desciende
hasta 763 mbar.
Las ventosas de aspiración son una solución simple y popular para aplicaciones
de sujeción repetitivas del tipo “tomar, transportar, dejar”, siempre que
las piezas tengan superficies planas y no porosas. Otra ventaja de las ventosas
es que pueden utilizarse también con materiales no magnéticos, tales como
la cerámica, el vidrio o la madera. Podemos hacer una distinción general entre
dos tipos de aplicaciones de las ventosas de aspiración:
• Gran superficie de aspiración y pequeña diferencia de presión.

Aquí la ventaja es que la fuerza de sujeción puede alcanzarse rápidamente
y que hay poca deformación en las piezas blandas y flexibles. En el caso de
materiales ligeramente porosos, el aire difícilmente atraviesa el objeto.
• Pequeña superficie de aspiración y gran diferencia de presión.

Esto significa elevadas fuerzas de aspiración ya que las ventosas son más
pequeñas. Esto permite reducir el radio de holgura de los manipuladores,
lo que a menudo es un factor decisivo en espacios limitados.
La Fig. 9–1 muestra las funciones más importantes de una ventosa de

aspiración. Por supuesto, no todas se utilizan en cada aplicación.
9 Ventosas de aspiración 77
Fig. 9–1:
Funciones y propiedades más
importantes en las pinzas por 1
aspiración
2
1 Línea de vacío
2 Vacuostato
3
3 Libertad angular
4 Escape rápido
5 Libertad vertical
6 Intercambiabilidad rápida 4
7 Generación de la fuerza
de sujeción 5
8 Sensor de contacto
con la pieza 6
Las ventosas de aspiración son adecuadas para un gran número de operaciones

de manipulación, tales como clasificación, alimentación, sujeción, giro y apilado,
y se utilizan como pinzas en dispositivos de elevación, sistemas de alimentación
y de almacenado, máquinas empaquetadoras y líneas de producción. Las
ventosas son especialmente adecuadas cuando las piezas tienen las siguientes
características:
• Dimensiones de difícil manejo

• Sensibles a deformarse
• No magnetizables
• Superficies sensibles a rasguños (rectificadas, pulidas, pintadas)
• Superficies onduladas, pero no porosas.
78 9 Ventosas de aspiración
La finalidad aquí es definir el nivel de vacío y el tamaño de la superficie de
Dimensionado de las aspiración, para que sean compensadas de forma fiable todas las fuerzas que se
ventosas de aspiración producen durante la manipulación. En movimientos lentos, como es el caso de la
sujeción de piezas por aspiración en un movimiento de balanceo, es suficiente
considerar las fuerzas estáticas. Con movimientos rápidos, también hay que
considerar las fuerzas dinámicas. La Fig. 9–2 ilustra las condiciones de las
fuerzas que se producen. Como principio general se aplica lo siguiente:
1
F = (po – pu) · A · n3 · η · z ·
S
Los términos utilizados arriba son los siguientes:
A = Fuerza teórica de aspiración de la ventosa.

F = Carga de trabajo; fuerza debida al peso de la pieza sujetada;
carga total en la zona de aspiración.
n3 = Coeficiente de deformación. Los labios muy blandos
(ventosas en forma de campana) se deforman mucho cuando se crea
el vacío, lo cual reduce la superficie efectiva de aspiración.
n3 = 0,9 a 0,6.
po = Presión atmosférica: depende de la altitud sobre el nivel del mar.
pu = Depresión en la cámara hermética de aspiración.
S = Factor de seguridad a respetar ante el desprendimiento de la pieza.
No basta un simple estado de equilibrio; el objeto a sujetar debe
ser presionado contra la ventosa con una cierta fuerza.
S = 2 a 3.
z = Cantidad de ventosas.
η = Rendimiento del sistema, incluyendo las pérdidas por fugas.
Fig. 9–2:
Condiciones de las fuerzas en
una ventosa de movimiento FS
vertical
pu
po
F
Con movimiento rápidos, al peso de la pieza hay que añadir las fuerzas debidas
al momento de inercia de la masa y a la fuerza centrífuga. Esto produce también
líneas de acción diferentes de la fuerza total. Además, el centro de gravedad
del objeto puede no coincidir con el centro de la ventosa. La Fig. 9–3 muestra
ejemplos típicos de cargas resultantes y el cálculo de la fuerza de aspiración
necesaria FS.
La fuerza F es siempre la resultante de todos los efectos estáticos y dinámicos,
incluyendo un margen para los movimientos superpuestos.
Fig. 9–3:
Típicas situaciones 1 v FS Fs ≥ n1 · F
de fuerza en una ventosa
F Suma de las fuerzas de desprendimiento
y de desplazamiento
Fs Fuerza producida por el vacío
S n1 Coeficiente de seguridad contra el desplazamiento
F
2 v FS
Fs ≥ F(n1 · cosα + n2/µ · sinα)
µ Fs ≥ n1 · Fz + n2/µ · Fx
FX
n2 Coeficiente de protección contra desplazamiento
S α µ Coeficiente de rozamiento (ventosa/pieza)
FZ F
3 Fs ≥ n1 · k1 · F
v FS
k1 = 1 + r/R
S k1 Coeficiente de excentricidad de la línea de acción

de la fuerza
r R r Distancia entre la acción de la fuerza y eje de la ventosa
F
R Radio externo de la ventosa
4 v FS
Fs ≥ n1 · k1 · Fz + n2/µ · Fx o bien
µ Fs ≥ F(n1 · k1 · cosα + n2/µ · sinα)
S
FX α Ángulo entre la acción de la fuerza y la vertical
r S Centro de gravedad de la pieza
α
FZ F
5 FS Fs ≥ n1 · k1 · Fz + n2/µ · k2 · Fx o bien
µ Fs ≥ F(n1 · k1 · cosα + n2/µ · k2 ·sinα)
Fy
S k2 = 1 + r/R + Fz/Fy · µ
R α F k2 Coeficiente de excentricidad de la línea de acción

r de la fuerza
FZ
6 v
Fs ≥ n2 · F/µ
FS S Caso especial de (2) con α = 90°

Con una ventosa horizontal, la fuerza de sujeción es
menos del 50% del valor asignado para un eje vertical
µ F
En casos de movimiento lateral y en los que la superficie de aspiración se halla
vertical, debemos considerar otra variable: el coeficiente de rozamiento µ.
Puede tomarse µ = 0,5 para vidrio limpio y seco, piedra y plástico, bajando
hasta µ = 0,1 a 0,4 con superficies húmedas o aceitosas. Otras fuentes indican
los siguientes valores orientativos:
Tipo de ventosa Tipo de superficie Valores mínimo y máximo del

coeficiente de rozamiento
Ra = 0,05 µm Ra = 1,5 µm
Rígida Sin aceite 0,85 —

Poco deformable Sin aceite 0,45 0,65
Rígida/poco Lubricada con emulsión
deformable de taladrado 0,15 0,35
Rígida Lubricada con refrigerante 0,05 0,25
Poco deformable Lubricada con refrigerante 0,025 0,15
A pesar de estos datos, hay que extremar precauciones; el coeficiente de

rozamiento varía.
En el caso de plancha de metal aceitada o engrasada, que a menudo requiere

manipulación durante el proceso de conformado, pueden surgir problemas
debido al hecho que el coeficiente de rozamiento especificado entre acero y
goma ya no sea aplicable. El coeficiente será considerablemente inferior, ya
que muchos casos los labios de la ventosa no penetran en la película de aceite.
En estas situaciones, se aplica la ley de rozamiento de fluidos en lugar de la ley
de rozamiento de Coulomb. Siempre deberían hacerse ensayos en casos de esta
clase antes de seleccionar una ventosa de aspiración.
Para seleccionar una ventosa, proceder como sigue:
1. Identificar las fuerzas externas que actúan en la ventosa. Entre ellas se hallan
el peso, la inercia y la fuerza centrífuga. En las publicaciones [1] a [3] puede
hallarse ayuda y observaciones sobre el cálculo.
2. Determinar la fuerza de aspiración FS, que hay que generar con el vacío
en función de la situación de fuerzas mostrada en la Fig. 9–3. La carga
puede variar durante la secuencia de manipulación, p. ej., si la posición
de la superficie de sujeción pasa de la horizontal a la vertical. Siempre hay
que hacer los cálculos contando con el peor de los casos.
3. Elegir una depresión adecuada al generador de vacío. Tratar siempre
de elegir un valor económico. Por ejemplo: aumentando el vacío de
pu = – 0,6 bar a pu = – 0,9 es posible aumentar la fuerza por un factor
de 1,5, pero el factor de consumo de energía aumentará a 10. En general se
utiliza un vacío de pu = – 0,7 bar.
4. Calcular el tamaño de la ventosa a partir del área de aspiración requerida.
Si se ha elegido una ventosa estándar más pequeña que la necesaria, calcular
la cantidad de ventosas que se necesitarán. La distribución de la fuerza de
sujeción entre varias ventosas favorece la fiabilidad del sistema manipulador.
5. Definir el tiempo de aspiración (tiempo de evacuación). Este se calcula
a partir del volumen a evacuar (ventosas, conductos) y de la curva de
rendimiento para los generadores de vacío o, en otras palabras, el volumen
a evacuar dividido por el caudal de evacuación por unidad de tiempo.
Las ventosas utilizadas en sistemas de manipulación funcionan con un vacío

¿Cómo puede basto (de poca precisión), que varía desde 105 a 102 Pa. Otras gamas son el
alcanzarse el vacío vacío fino, el vacío alto y el vacío ultraalto. En ventosas se utiliza generalmente
necesario? un vacío del 70%. Esto significa un vacío de 0,7 bar o 0,3 bar de presión
absoluta.
Aquí presentaremos 4 tipos de generadores de vacío (Fig. 9–4).

Estos son:
• Bombas de vacío y soplantes
• Generadores de vacío funcionando bajo el principio Venturi (eyectores)
• Ventosas de succión y
• Émbolos de succión.
Fig. 9–4:
Métodos de producir vacío
a) Bomba rotativa
u otro tipo de bomba
b) Generador de vacío
c) Ventosa de succión
d) Émbolo de succión
a) b)
c) d)
La utilización de bombas de vacío tiene las siguientes ventajas:

• Es posible un mayor nivel de vacío
• Costes de funcionamiento bajos
• Bajo nivel de ruidos.
Las desventajas son un mayor coste inicial y los costes de los accesorios
adicionales, tales como los depósitos. Algunas empresas, por ejemplo los
fabricantes de lámparas de incandescencia, no sólo disponen de un suministro
centralizado de aire comprimido, sino también de vacío. En estos casos, no se
necesitan generadores de vacío descentralizados.
Las soplantes de vacío producen un vacío relativamente bajo, como puede
verse en el gráfico comparativo de Fig. 9–5. Sin embargo tienen una gran
capacidad de aspiración, lo que las hace adecuadas en aquellos casos en que
hay que compensar la porosidad de las piezas.
Fig. 9–5:
Comparaciones de
-0,9
rendimiento de generadores
de vacío típicos
-0,8
-0,7 Bomba de vacío

Vakuumpumpe
-0,6
en bar
-0,5 Ejector
Ejektor
in bar
Vacío
-0,4
Vakuum
-0,3
-0,2 Soplador
Vakuumgebäse
-0,1
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Suctionincaudal
Saugvermögen l/min en l/min
Los generadores de vacío tipo Venturi tiene las siguientes ventajas:
• Diseño muy sencillo, sin piezas móviles y bajo coste

• No se necesitan equipos adicionales; respuesta rápida
• Extremadamente fiables.
Las desventajas son el elevado coste de funcionamiento que resulta del

consumo de aire comprimido y la necesidad de usar silenciadores. Estos
generadores de vacío deben estar diseñados para la carga máxima, ya que
no se utilizan depósitos. El vacío es generado en el eyector, cuando el
aire comprimido pasa a través de la restricción de la tobera difusora. Esta
restricción produce un aumento en la velocidad del flujo. A continuación el aire
se expansiona y sale a través de la tobera receptora. Si se bloquea el canal de
escape (Fig. 9–6b), se produce un efecto de expulsión .
El principio Venturi recibe su nombre de Giovanni Battista Venturi (1746 a 1822),

un físico italiano que investigó la hidrodinámica y la hidráulica y que inventó
la tobera con restricción que hoy recibe su nombre. Este sistema de tobera se
utiliza también para determinar el caudal según la fórmula de Bernouilli.
Fig. 9–6:
Modo de funcionamiento
de una tobera Venturi , con 2 3
1
válvula de cierre para producir
el efecto de expulsión
4
a) Aspiración
b) Expulsión 5
1 Válvula de cierre 6
2 Tobera receptora
3 Tobera eyectora
4 Alimentación a) b)
de aire comprimido
6 Pieza
Los eyectores pueden ser multi-etapa y pueden funcionar en paralelo.

En comparación con los eyectores de una sola etapa, un eyector multi-etapa
(multi-cámara) es una conexión en serie de varios generadores de vacío
(Fig. 9–7). Los circuitos en serie permiten la aspiración rápida de grandes
cantidades de aire (tiempos de evacuación más cortos). La ventaja de esta
disposición es la mayor capacidad de aspiración.
Fig. 9–7:
Generadores de vacío
en un circuito serie
p Presión p
V Vacío
Las ventosas de succión simplemente se presionan contra la pieza para

forzar la salida del aire que contienen; a continuación se crea el vacío por
la elasticidad del material de la ventosa o por la fuerza originada por el peso.
Es casi imposible compensar las pérdidas por fugas, por lo que las superficies
deben ser lisas e impermeables.
Ocasionalmente se utilizan sistemas de succión por émbolo, p. ej., en máquinas

de montaje automáticas. Estos sistemas producen el vacío y la expulsión en
sincronización con el ciclo de la máquina. La carrera del cilindro y el momento
de producirse están definidos por una leva de control.
También puede generarse vacío utilizando un solenoide, como muestra

la ventosa patentada de la Fig. 9–7. Cuando actúa el solenoide el volumen en
la cámara de la ventosa disminuye creando un vacío que sostiene la pieza.
Fig. 9–8:
Ventosa accionada
por solenoide
Para que una ventosa funcione, hay que conectarle otros componentes.
Circuitos de vacío La Fig. 9–9 muestra un circuito típico basado en un eyector. Se utiliza un
vacuostato para supervisar el vacío y detectar cuando se ha alcanzado el nivel
necesario. Sólo entonces puede empezar el manipulador su secuencia de
movimientos. Los datos del valor medido también pueden utilizarse para la
“gestión del vacío”, es decir, para desconectar el generador de vacío y ahorrar
energía. Los vacuostatos se utilizan también para generar una alarma en caso
de caídas de presión inesperadas, por ejemplo, en dispositivos de transporte y
pequeños polipastos en los que el operador se halla muy cerca de la carga.
Fig. 9–9:
Ejemplo de un circuito de
vacío basado en un eyector 1 2 3 4
1 Válvula distribuidora
para alimentación
de aire comprimido
2 Eyector
3 Válvula para controlar p
el escape (conmutación
a expulsión)
4 Silenciador
5 Filtro 5 8
6 Vacuostato
8 Distribuidor
6 7
El diámetro del conducto en el circuito de vacío no debería ser demasiado

pequeño, ya que ello aumentaría la resistencia del flujo, pero tampoco debería
ser demasiado grande ya que con ello aumentaría el tiempo de creación del
vacío. En la naturaleza, los árboles tienen que llevar la savia hasta la última
hoja. Por ello la evolución desarrolló sistemas de distribución adecuados.
A una tarea similar se enfrentan los técnicos cuando tienen que dimensionar
los conductos de una línea de aspiración. Deben considerar la resistencia del
flujo en las tuberías del sistema. Si imaginamos un árbol con ventosas en lugar
de hojas, como muestra la Fig. 9–10, deberemos dimensionar los conductos de
acuerdo con los factores mostrados. Cada rama adicional debería reducirse por
un factor de 1,42.
Fig. 9–10:
La correcta elección
de los diámetros del tubo es
importante en la distribución 1
del vacío
0,35.D
1 Ventosa
2 Conducto
0,5.D
D Diámetro del tubo 2
0,71.D
[1] Automatisieren mit Vakuum (“Automatización con vacío ”; 4ª edición),

Publicaciones publicado por Festo Pneumatic Esslingen
[2] Greifer für die Handhabungstechnik (“Pinzas para sistemas
manipuladores”; catálogo) por Festo Pneumatic Esslingen 1996
[3] Vakuum-Greifer und -Saugdüsen einfach und schnell auswählen
(“Selección fácil y rápida de ventosas de aspiración y generadores
de vacío”; regla de cálculo), producida por Festo Pneumatic Esslingen
Las ventosas son el componente activo que crea el enlace entre el manipulador
10 y la pieza a manipular. Hay una gran diversidad de piezas y aplicaciones
Ventosas para todas de sujeción, así como una gran variedad de ventosas con diferentes tamaños,
las aplicaciones material, geometría, dureza Shore y diseño. A continuación estudiaremos
algunas de estas variantes.
Los materiales corrientes de las ventosas son el perbunan (buna-N),

Gran cantidad la silicona, poliuretano y neopreno. También se utiliza la goma natural.
de parámetros En ciertas aplicaciones, puede ser indispensable que la ventosa no marque
a considerar la pieza, por ejemplo en piezas con acabados a espejo o metales pulidos.
Un método es utilizar caperuzas o laminados textiles bajo las ventosas.
Hay también ventosas de goma fluorada que no producen marcas. Los valores
de dureza Shore (según DIN 535051) quedan en el margen de 30° a 90°.
La elección de las ventosas viene influida por la aplicación y por las cargas
asociadas que presentan la pieza y el entorno. Son especialmente importantes
las propiedades tales como la resistencia a la abrasión, resistencia al aceite
(resistencia química), adecuación para ser utilizadas en el sector de alimen-
tación y la resistencia a la temperatura a corto o a largo plazo. Con goma
de calidad estándar, a menudo se utiliza azufre junto con los aceleradores de
vulcanización. Es posible que permanezca en la superficie parte de este azufre y
que reaccione con la pieza. Por ello, para manipular metales deberían utilizarse
elastómeros libres de azufre.
La temperatura de la pieza puede variar en general entre –50 y 250°C.

Cualquier aplicación por encima de los 70° puede ser considerada como un caso
especial y requerirá generalmente materiales especiales. A temperaturas por
debajo de cero grados, la dureza de las ventosas puede aumentar, haciendo las
ventosas prácticamente rígidas e impidiendo su adaptación a la superficie de la
pieza.
La propia elasticidad de las ventosas hace que las aplicaciones de manipulación

que las utilizan no puedan alcanzar precisiones superiores a ±1,0 mm. Por ello
hay que tomar medidas técnicas adicionales si hay que reducir estos errores de
posicionado.
Los diámetros normales de las ventosas van desde 1 a 630 mm

(ventosas de aspiración planas).
10 Ventosas para todas las aplicaciones 87

Si pudiéramos reunir todas las ventosas de todos los fabricantes en un
Formas y diseños sólo lugar, tendríamos una colección tan variopinta como cualquier bazar de
de las ventosas souvenirs. No obstante, vamos a considerar primero las diferentes formas y
diseños de las ventosas. Como muestra la Fig. 10–1, estas son como sigue:
• Ventosas de fuelle
Adecuadas para superficies ligeramente curvadas, inclinadas, fácilmente
deformables e irregulares. Ofrece un ligero movimiento vertical; compensa
diferencias en altura; puede tener hasta 6,5 pliegues. En pequeños diámetros
son adecuadas para materiales delgados. A veces las ventosas de fuelle con
muchos pliegues se refuerzan con un muelle interno o externo para darles
una mayor rigidez.
• Ventosas planas
En términos generales, ventosas universales. Adecuadas para superficies
planas o ligeramente curvadas y no porosas; capaces de transmitir elevadas
fuerzas verticales.
• Ventosas profundas
Buena adaptación a superficies redondas (Fig. 10–5) y secciones perfiladas.
No deben usarse en superficies planas por su baja rigidez y su rápido
desgaste.
• Ventosas con tetones

Adecuadas para superficies planas e inestables. Los tetones dispuestos en la
boca de la ventosa evitan que los materiales delgados sean deformados por
la ventosa y hacen que la ventosa sea más resistente a la deformación lateral.
Este tipo de ventosa también es útil para superficies verticales, ya que los
tetones aumentan el rozamiento con la pieza una vez que la han sujetado.
Ya que estas ventosas con tetones no flexionan mucho, se mantiene casi el
100% de la superficie de aspiración. El diseño más rígido significa por una
parte que pueden fabricarse ventosas de tamaños mayores sin placa de
soporte pero por otra parte que las ventosas no pueden sujetar objetos con
curvas pronunciadas.
• Ventosas con junta de goma celular

Estas proporcionan una buena junta con superficies irregulares y muy
texturadas, tales como planchas metálicas corrugadas, vidrio texturado,
bloques de hormigón, ladrillos refractarios, etc. No es adecuada para
aplicaciones con piezas verticales.
• Ventosas ovaladas
Adecuadas para piezas largas, estrechas o ligeramente curvadas.
Puede utilizarse para “arañas” (grandes pinzas con un gran número de
ventosas distribuidas en su zona de trabajo) en el sector del automóvil;
sus características típicas son su base metálica y labios de sellado flexibles
y estrechos.
88 10 Ventosas para todas las aplicaciones

• Ventosas de doble labio
La junta la proporciona una combinación de junta de labios y junta de anillo.
Estas ventosas pueden alternar, de una forma relativamente incontrolada,
entre sus labios de junta internos y externos.
• Ventosas auto-adherentes
Estas no están conectadas a una fuente de vacío externa. El vacío se crea
por la propia succión de la ventosa cuando presiona sobre la pieza. No hay
compensación para pérdidas por fugas. Se utiliza una válvula de palanca para
romper el vacío. A medida que la ventosa presiona contra la pieza, su volumen
se reduce desplazando el aire. Cuando la ventosa intenta recuperar su forma
debido a su elasticidad, se crea un vacío. Sin embargo, el nivel de vacío es
difícil de definir ya que la fuerza de deformación puede variar mucho.
• Ventosas de elevación
Combinación de ventosa y cilindro. Una vez que la pieza se ha adherido a la
ventosa, se eleva de su alojamiento. Por ello, una ventosa de este tipo puede
a veces ahorrar el eje de elevación. Se dispone normalmente de carreras de
hasta 50 mm. Este tipo de ventosas se utiliza para manejar cartón, papel,
láminas, hojas metálicas delgadas, elementos de envasado, etc.
Fig. 10–1:
Una pequeña selección de los
principales tipos de ventosas
1 Ventosa de fuelle
2 Ventosa plana 1 2 3 4
3 Ventosa profunda
4 Ventosa con tetones
5 Ventosa con perfil
6 Ventosa con junta celular
7 Ventosa elevadora
8 Ventosa oval
con placa metálica
9 Ventosa doble 5 6 7 8
10 Ventosa de doble labio
11 Ventosa auto-adherente
9 10 11

La Fig. 10–2 muestra el resultado de un estudio comparativo [1] de ventosas
planas sin refuerzo metálico (A), ventosas planas con placas metálicas y
pequeños labios de junta flexibles en los extremos (B), ventosas de doble labio
(C) y ventosas de fuelle (D). El objetivo era hallar las fuerzas máximas transmi-
sibles vertical y horizontalmente, el recorrido flexible en vertical producido por
la fuerza vertical y el caudal volumétrico residual entre la ventosa y la pieza.
Esto supone relaciones, en ocasiones muy complejas, entre la forma y el
material de la ventosa por un lado, y las propiedades superficiales de la pieza
por otro.
A pesar de su diseño relativamente simple, el tipo A muestra buenos resultados

para todos los criterios. Su flexibilidad comparativamente grande cuando
aumenta la fuerza vertical, la hace adecuada para ser utilizada en casi todas
las aplicaciones. El tipo B permite elevadas fuerzas verticales, ya que la cámara
de vacío mantiene su forma incluso con niveles de vacío elevados gracias a los
tetones y a los pequeños y estrechos labios de junta. En el caso C, la doble junta
produce un caudal volumétrico residual muy bajo. Sin embargo el complejo
sistema de junta ocupa más espacio reduciendo así el diámetro efectivo de la
ventosa. El tipo D se caracteriza por las bajas fuerzas verticales que puede
transmitir, su falta de estabilidad geométrica bajo la acción de fuerzas laterales
y su gran recorrido elástico vertical. Esto descarta este tipo de ventosa en
muchas aplicaciones de manipulación.
Fig. 10–2:
Evaluación de los diversos Criterio Fuerza Fuerza Recorrido Caudal
tipos de ventosas vertical horizontal vertical volumétrico
transmisible transmisible flexible residual
Diseño
Excelente
Ideal A
Adecuada
Adecuada en ciertos casos
— No aplicable
— —

Para una ventosa, la superficie ideal de una pieza es que sea plana e impermea-
Libertad de ble. Sin embargo, en muchos casos las superficies no son planas, lo que
movimientos de las significa que la ventosa debe adaptarse en su eje vertical y en su posición
ventosas de aspiración angular. Hay varias formas de conseguirlo (Fig. 10–3). En el más sencillo de
los casos, pueden utilizarse ventosas de fuelle, ya que ofrecen un cierto grado
de adaptación angular. La libertad de movimientos en varios ejes se necesita a
menudo cuando hay piezas con grandes irregularidades de forma, como es
típico en la industria del automóvil.
Fig. 10–3:
Libertad de movimientos
de las ventosas
1 Ventosa de fuelle
2 Ventosa plana
precargada por muelle
3 Adaptación angular
por rótula
4 Libertad de movimiento
1 2 3
vertical por la propia
masa de la ventosa
5 Ajuste a un ángulo fijo
6 Libertad de movimiento
vertical y angular
por doble articulación
y guía vertical
4 5 6
Las ventosas precargadas por muelle también pueden amortiguar el impacto del
contacto con la pieza y compensar diferencias de altura. La tensión del muelle
ofrece también la ventaja que la ventosa entra en contacto con la pieza antes
de la parada del dispositivo manipulador. Esto reduce el tiempo que se tarda en
crear el vacío necesario en la posición final.

Las rótulas también compensan las fuerzas que se producen durante la
manipulación de objetos. Otro método sugerido para conseguir flexibilidad
es una matriz de ventosas individuales capaces de realizar grandes recorridos
verticales (Fig. 10–4). En este caso las ventosas pueden adaptarse a una
superficie dada en el momento en que descienden hacia una determinada
pieza o a un conjunto de piezas. Cuando están en posición, todos los vástagos
son fijados, permitiendo al manipulador guardar temporalmente la forma de la
pieza y/o elevar una capa de piezas individuales.
Fig. 10–4:
Matriz de ventosas
montadas sobre vástagos
con movimiento vertical,
utilizadas para tomar
piezas cuyo perfil varía
constantemente [2]
Mencionemos en este punto, una vez más, las ventosas profundas (en forma de
campana), que tiene la capacidad de adaptarse para manipular muy bien piezas
cóncavas y convexas, como muestra la Fig. 10–5.
Fig. 10–5:
Las ventosas profundas
pueden adaptarse bien
a superficies curvadas
a) Sujeción
de un cuerpo convexo
b) Sujeción
de un cuerpo cóncavo
a) b)

La Fig. 10–6 muestra un tipo especial de ventosa de aspiración, que de alguna
forma combina un fuelle con el principio de manguito de un diafragma de
enrollado, resultando con ello un elevado grado de libertad. Esta pensada
para objetos cuya geometría, posición y orientación varían continuamente
dentro de ciertos límites. Las ventosas de aspiración con varios pliegues se
usan a menudo en la industria alimentaria.
Fig. 10–6:
Pinza de ventosas con
un alto grado de libertad
de movimientos
1 Ventosa
2 Pieza
3 Almacén
Las láminas no rígidas se han considerado siempre difíciles de manipular.

Las pinzas “normales” se ven afectadas por las láminas, debido al efecto de
“obturación” que se produce. La Fig. 10–7 muestra esta situación. La lámina
es atraída hacia el interior de la ventosa para acabar tapando el agujero
de aspiración, lo cual produce una superficie succionada muy pequeña.
La pieza no puede ser sujetada y se desprende de la ventosa.
Fig. 10–7:
Las ventosas de aspiración
estándar no son muy 1
adecuadas para ser utilizadas
con láminas finas
2
3 4

La solución es utilizar muchas ventosas individuales, funcionando con un nivel
de vacío bajo. Incluso mejor son las pinzas de baja presión cuya superficie activa
esta hecha de material poroso que deja pasar el aire. También se dispone de
placas especiales con un gran número de pequeños agujeros de aspiración.
Esta clase de componentes pueden combinarse para formar grandes unidades,
como muestra la Fig. 10–8. Por descontado que la desventaja es que la pinza
resultante es muy voluminosa.
Fig. 10–8:
Pinza de baja presión provista
de plástico poroso o de placas
perforadas
En especial con pinzas de labios blandos y de fuelle, a menudo es necesario

Asegurar una correcta tomar medidas para asegurar una correcta posición de sujeción. Estas medidas
posición de sujeción pueden ser las siguientes:
• Alineación y topes precisos de la pieza cuando se establece contacto

con la pinza. El objetivo de esto es evitar deslizamientos durante la toma.
• Montaje de dispositivos de posicionado interno
• Utilización de ayudas de posicionado externas (Fig. 10–9).
Consecuentemente se utilizan sistemas de centraje, guías de inserción y topes

de apoyo. En el caso del montaje de componentes electrónicos en circuitos
impresos, que exigen la sujeción desde arriba, esto puede mejorar la precisión
de posicionado de los componentes una segunda vez, después de que hayan
sido alineados mecánicamente.

Fig. 10–9:
Ayudas al posicionado
y topes usados con ventosas
a) Posicionado fino durante 1

el contacto de la ventosa v
2 6
b) Tope para reducir el
desplazamiento durante 3 4 5
el movimiento lateral 7
c) Alineación por topes
cargados por muelle a) b)
antes del contacto
con la ventosa
8
1
Mandril de centraje
2
Muelle
10
3
Ventosa
4
Pieza
11
5
Almacén 9
6
Brazo
7
Tope
8
Conexión del vacío
9
Transportador c)
de rodillos
10 Guía en cuña
11 Guía con muelle
para la cuña
La descarga innecesaria de aire aspiración significa un derroche de energía y

Activación del vacío generalmente también indica un funcionamiento defectuoso del sistema de
controlada por la pieza pinza. Por ello hay que dotar a las ventosas con sistemas que solamente activen
la generación de vacío cuando llegan a la superficie de la pieza. Aquí surge otro
problema: cuando se utilizan varias ventosas en paralelo, puede suceder que
no todas estén cubiertas por la pieza, por ejemplo durante la manipulación de
paquetes de diversos tamaños en posiciones que no siempre están definidas
con precisión. Cualquier ventosa que se quede sin cerrar debe ser desactivada
para evitar que se colapse el vacío. El concepto básico se muestra en
la Fig. 10–10.
Fig. 10–10:
Desactivación automática
de ventosas sin cerrar
1
1 Vacío 2
2 Cuerpo básico
3
3 Bola
4 Ventosa 4
5 Pieza
5

El caudal de aire entrante cierra la ventosa no cubierta. Las válvulas que se
activan por el flujo, también pueden utilizarse con superficies permeables tales
como placas perforadas para desactivar dispositivos de aspiración no cubiertos.
Este tipo de válvulas son normales en el comercio y están provistas de un filtro
para evitar aspirar polvo. En el caso de la válvula de retención para vacío de
Festo ISV-..., se usa un obturador precargado por muelle como elemento de
cierre. Cuando empieza a generarse el vacío bajo la ventosa, se abre un anillo
de junta y libera la sección de aspiración necesaria. La Fig. 10–11 muestra una
aplicación en forma esquemática.
Fig. 10–11:
Esquema del circuito para un
cabezal de aspiración dotado 1
de válvulas de retención para
vacío 2
1 Generador de vacío 3
2 Aire de escape
3 Distribuido
4 Válvula de retención
de vacío con filtro 4
5 Ventosa plana
de aspiración
También requiere un cierto control el hecho de activar la ventosa en el

momento adecuado. Para ello se utilizan válvulas con sensor, así como sensores
de proximidad. La Fig. 10–12 muestran diversas variantes. Las válvulas con
sensor se instalan en la línea de vacío y actúan directamente sobre él, mientras
que los sensores externos suministran una señal eléctrica que se utilizan para
activar las válvulas distribuidoras. Con la solución mostrada en la Fig. 10–12b,
el dispositivo manipulador se desplaza hacia una pila cuya altura desciende
constantemente. Cuando se alcanza la pieza (la plancha superior), el movimiento
de descenso se detiene y se activa el vacío. En el caso de la Fig. 10–12d, una
“señal positiva” dispara el vacío accionando una válvula distribuidora.

Fig. 10–12:
Activación del vacío
2 1
a) Sensor eléctrico integrado 5
b) Sensor eléctrico externo
6
c) Válvula con sensor 3
de vacío en la línea de
4
aspiración
d) Sensor inductivo integrado
1
2
Conexión de vacío
Sensor eléctrico
a) b)
3 Labio de cierre
4 Pila de piezas 8
5 Final de carrera 7
6 Ventosa plana 9 10
7 Válvula sensora
8 Agujero de aspiración
9 Sensor inductivo
10 Pieza sostenida
por el vacío
c) d)
En máquinas de ciclos rápidos, la rápida expulsión de la pieza de la ventosa es

Sistemas de expulsión tan importante como una toma rápida. Hay diversas formas de conseguirlo. Si se
utiliza un generador de vacío, se ha convertido en una práctica usual llenar un
pequeño depósito con aire comprimido durante la generación del vacío. Cuando
se corta la alimentación de aire al generador, cesa la generación de vacío y al
mismo tiempo el depósito de aire comprimido se descarga bruscamente. Esto
crea una presión positiva en la cámara de aspiración, expulsando la pieza de la
ventosa (Fig. 10–13).
Fig. 10–13:
Esquema del circuito
para un generador de vacío
con sistema expulsor
p Presión de entrada
V Vacío
Si en la expulsión es necesario presurizar largas líneas desde la bomba

de vacío hasta la ventosa, el proceso tarda mucho. Sin embargo, aquí es posible
disponer un “cortocircuito” a la atmósfera, como muestra la Fig. 10–14.
Cuando la ventosa toma contacto y sostiene la pieza, el cabezal retrocede.
Una vez que se corta el vacío, sólo se necesita una pequeña caída de presión

para que el muelle haga avanzar el cabezal. Esto abre el agujero de bypass que
acelera el equilibrio de presiones. La velocidad de respuesta cuando se dispara
depende de la sección de paso del bypass o de cualquier otra comunicación con
la atmósfera. Por ello estas aberturas deben ser lo más grandes posible.
Fig. 10–14:
Cabezal de vacío con
“cortocircuito” a la atmósfera
Naturalmente, también es posible conmutar directamente del vacío al aire

comprimido, lo cual se hace en la práctica. Un ejemplo de esto lo muestra
nuestra última ilustración, la Fig. 10–15. A propósito, la expulsión precisa en el
punto deseado es particularmente importante con objetos frágiles o piezas muy
ligeras, ya que estas podrían adherirse momentáneamente a la ventosa para
después caer desde considerable altura durante la carrera de retroceso del
manipulador y posiblemente sufrir daños.
Fig. 10–15:
Esquema del circuito de una
ventosa de aspiración con
generador de vacío y sistema
expulsor por aire comprimido
p Presión de alimentación
V Vacío
p
[1] Braun, D.: Industrieroboter - Auslegung von pneumatischen Flächengreifern

Publicaciones (“Robots industriales: Dimensionado de ventosas de sujeción
neumáticas”), publicado por Verlag T+V Rheinland, Cologne 1989
[2] Tella, R.; Birk, J; Kelley, R.: Una ventosa de vacío adaptada al contorno,
10º Simposio Internacional de Robots Industriales, Tagungsband,
Milán 1980

El campo de aplicaciones de las ventosas es muy amplio y cubre prácticamente
11 todo, desde la porcelana sanitaria, listones y paneles hasta los alimentos.
Las ventosas El proceso generalmente forma parte de una operación de producción de
en la técnica media o de gran escala. Los proveedores de pinzas ofrecen generalmente una
de manipulación selección completa de unidades individuales y sistemas modulares. Aparte de
las propias ventosas, los complementos de esta técnica incluyen generadores
de vacío, tubos y conductos, instrumentación, equipos de control y sistemas de
montaje flexible. A continuación expondremos algunos ejemplos de aplicación
seleccionados.
Siempre es sorprendente ver cómo pueden combinarse las aplicaciones de las

Aprovechando ventosas. Esto puede demostrarse con las ventosas de fuelle y los ejemplos
las propiedades expuestos en la Fig. 11–1. Es posible, por ejemplo, aprovechar la flexibilidad
de las ventosas angular de las ventosas de aspiración con superficies inclinadas de piezas,
o trabajar alternativamente con diferentes niveles de vacío para producir arcos
en piezas delgadas y flexibles. También es posible colocar la superficie inclinada
de una pieza en posición horizontal en el momento de tomarla, disponiendo
topes de nivelación junto a la ventosa. Por el contrario, piezas que normalmente
están rectas pueden inclinarse si lo requieren las operaciones de envasado o de
almacenado.
Fig. 11–1:
Algunos ejemplos típicos
de ventosas de fuelle
1 Toma de piezas
con inclinaciones
2 Nivelación de una cara
inclinada de la pieza
3 Formación de un arco
4 Suspensión muy flexible 1 2 3
de piezas onduladas
en orientación aleatoria
5 Toma de piezas
escalonadas
6 Toma de piezas
con superficie esférica
7 Toma de piezas planas
de un alojamiento
8 Toma y separación
de piezas planas 4 5
p1 p1 p2 p2
p1 > p2
6 7 8
El último ejemplo se refiere a una situación que se produce frecuentemente y

que estudiaremos con más detalle.
11 Las ventosas en la técnica de manipulación 99

No es fácil sujetar hojas metálicas delgadas, ya que pueden quedarse
Alimentación pegadas al resto en toda su superficie y los bordes con rebabas pueden
de panales delgados engancharse. Los paneles de plástico también pueden quedarse pegados por
y hojas metálicas efecto electrostático. Por ello es necesario evitar que se tomen dos piezas al
mismo tiempo. La Fig. 11–2 muestra diferentes formas de conseguirlo [1].
Fig. 11–2:
Sujeción de paneles
delgados con ventosa 1
a) Efecto ondulante 2
b) Boquilla de soplado
para ayudar a separar
1 Ventosa
2 Boquilla de soplado
3 Movimiento de nivelación
4 Dispositivo elevador
para mantener el nivel
3
4
a) b)
En la Fig. 11–2a, la ventosa de aspiración no tan sólo levanta el panel sino que
crea ondulaciones en todo el largo para despegar un segundo panel que pudiera
quedar adherido bajo el primero. Sólo entonces se levanta el panel. Aquí cada
cilindro elevador debe controlarse por separado. También pueden producirse
efectos de “despegado” combinando ventosas cargadas con muelle con
ventosas sin cargar en los bordes del panel. En este caso, el panel es elevado
por el borde mientras aún está sostenido en otros puntos por la fuerza de los
muelles de las ventosas. También es posible dotar a las ventosas planas con
un inserto separador, que es un soporte fijo dentro de la cámara de aspiración.
Cuando se produce el vacío, el panel aspirado por la ventosa se dobla
ligeramente alrededor del inserto separador debido al movimiento hacia
arriba de los labios de aspiración. Este efecto puede aprovecharse con
planchas metálicas de hasta unos 3 mm de grueso aproximadamente.
Cuando se sujetan paneles que son ligeramente porosos, tales como el

aglomerado, puede producirse un efecto de “aspiración a través del panel” que
también haga que se tomen dos paneles al mismo tiempo. Aquí la solución es
aumentar la superficie de aspiración (utilizando más ventosas) y disminuir el
nivel de vacío.
100 11 Las ventosas en la técnica de manipulación

También pueden aparecer problemas con pinzas magnéticas cuando se toman
hojas metálicas delgadas, ya que las líneas de campo pueden atravesar la
primera pieza y tomar también la segunda. Para resolver este problema se han
desarrollado combinaciones de pinzas, como muestra la Fig. 11–3. La pieza
primero es sujetada por una ventosa de aspiración que la levanta ligeramente.
A continuación se activa el imán, aumentando mucho la fuerza de sujeción.
La mayor fuerza permite aumentar la velocidad de manipulación.
Fig. 11–3:
Pinza combinada para
manipular hojas metálicas
V
ferríticas delgadas
1
1 Bobina electro-magnética
2 Labio de aspiración hecho
de goma celular blanda 2
V Vacío
200 mm
La recogida doble de pequeñas piezas puede corregirse utilizando una segunda

ventosa para retirar la segunda pieza, que está sujeta con menor fuerza
que la primera y que puede ser “extraída” y depositada en otro lugar. La
primera ventosa puede bascular o incluso rodar con la segunda, como muestra
la Fig. 11–4. Ambas ventosas giran sincronizada y opuestamente. Las fuerzas de
aspiración se ajustan a niveles diferentes. Si se toman dos piezas, la sobrante
es retirada por la segunda ventosa y depositada en una bandeja de recogida.
Fig. 11–4:
“Extracción” de la segunda
pieza con una ventosa rotativa
doble
1 Almacén de piezas 1
de la segunda pieza
3 Bandeja de recogida
de segundas piezas
4 Ventosa rotativa 2
5 Dispositivo alimentador
para máquina de
producción 3

Otra combinación de efectos físicos se muestra en la Fig. 11–5.
Sólo puede utilizarse con materiales ferromagnéticos, ya que utiliza “imanes
separadores”en los lados de la pila de planchas metálicas. Los campos
magnéticos de los imanes producen fuerzas de repulsión en la pila que hacen
que las hojas superiores floten (se despeguen). Esto reduce el riesgo de tomar
dos hojas al mismo tiempo y permite que la ventosa haga un mejor contacto
con la pieza. La cantidad, disposición y sección de estos imanes permanentes
depende del grosor y tamaño de las planchas. En el caso de tiras metálicas, es
suficiente tener un separador magnético en los extremos en los que se aplican
las ventosas a la tira.
Fig. 11–5:
Piezas separadas
de la pila utilizando ventosas
de aspiración e imanes
separadores 2 mm
1
1 Ventosa 2
2 Hoja “flotante”
en lo alto de la pila 3
3 Imán permanente
4 Pila de planchas metálicas
Aquí se muestra otra solución de alimentación basada en ventosas.

El dispositivo mostrado en la Fig. 11–6 se utiliza para evitar tomar dos piezas.
El almacén presenta una restricción de anchura que hace que las piezas se
arqueen al retirarlas. Cualquier pieza que se adhiera a la primera es desengan-
chada y permanece en el almacén.
Fig. 11–6:
Arqueo forzado de piezas
delgadas en la salida del
almacén para evitar tomas
dobles 1
1 Almacén vertical
2 Pieza dentada
3 Trinquete con muelle
4 Ventosa
2

El efecto de arqueado se utiliza en mucho otros dispositivos de alimentación.
La estación de alimentación mostrada en la Fig. 11–7 presenta también una
ventosa que sostiene la pieza por el centro. El propio peso de la pieza hace que
“cuelgue”. Tras la fase “colgante” durante la elevación, la plancha metálica se
desliza entre los rodillos de toma. Los rodillos sujetan la pieza y la transportan
mientras que la ventosa se desprende al mismo tiempo de la pieza y regresa a
su posición de origen.
Fig. 11–7:
Estación de alimentación
para planchas delgadas
1 Cilindro elevador 1
3 Rodillos de toma
4 Punto de contacto 2 3
5 Pila de piezas

El número de aplicaciones que abarca este título es colosal. Por ello solamente
Distribución podemos dar algunos ejemplos, que pueden serles útiles en sus propias
y alimentación con aplicaciones. Como es sabido, las ventosas con labios blandos no funcionan con
ventosas de aspiración mucha precisión. Además, la pieza en cuestión puede desplazarse cuando la
ventosa “hace muelle” durante el movimiento si no está especialmente guiada.
Esto es una desventaja, pero que no importa en muchas aplicaciones, ya que la
pieza puede centrarse con precisión a su destino por otros medios, en especial
en el caso de operaciones de alimentación. Esto puede verse en el ejemplo de la
máquina de llenado y cierre de vasos que muestra la Fig. 11–8. El vaso, separa-
do por el dispositivo distribuidor, es tomado por vacío y depositado en un plato
rotativo. Para ello, la ventosa pasa a través del portapiezas que hay en la mesa.
El vaso se centra con precisión en la mesa. En teoría sería posible dejar caer
la pieza por gravedad, pero ello no proporcionaría la fiabilidad suficiente para
operaciones automatizadas Si las piezas de dejan mover aleatoriamente,
incluso durante tiempos muy breves, no existe garantía de un movimiento
preciso. Incluso aunque el resultado sea aceptable 99 veces de cada 100, no es
suficientemente bueno.
Fig. 11–8:
Sistema de alimentación en
una máquina de empaquetar 1
1 Almacén vertical 2
2 Distribuidor
4 Mesa de indexación
rotativa
6 Vaso (pieza)
7 Máquina de producción 4
6
5
7
La Fig. 11–9 muestra la alimentación de tarrinas a una línea de llenado. Los

cepillos de retención en el almacén aseguran que se extraiga una sola tarrina
cada vez. El brazo de extracción lleva una ventosa y puede introducirse entre
dos cintas transportadoras para depositar la tarrina. Una vez que la tarrina
depositada ha sido retirada por las cintas transportadoras puede regresar el
brazo a su posición de toma. Como sistema de basculamiento puede utilizarse
un cilindro neumático giratorio o, como se muestra aquí, un sistema de piñón
y cremallera accionado por un cilindro lineal.

Fig. 11–9:
Alimentación de tarrinas
1 Cepillo de retención 1
2 Pila de tarrinas 2
3 Varillas del almacén 3
4 Posicionador por husillo
4
5 Final de carrera para
11
supervisar la alimentación
6 Cinta transportadora 10
doble
7 Guía lateral
8 Línea de aspiración
9 Accionamiento del brazo
10 Brazo basculante
11 Ventosa 5
6 7 8
9
Las ventosas se utilizan también con frecuencia en combinación con

otras pinzas para realizar funciones auxiliares. Esto se ilustra en el ejemplo de
la Fig. 11–10 que muestra el apilado de carretes de hilo textiles. Los carretes
se sujetan interiormente por una pinza de mandril y se sitúan en un palet.
La función auxiliar que debe hacer el manipulador es insertar un cartón
separador en cada capa. El dispositivo toma los separadores de otra pila con
ventosas que son situadas en posición de trabajo específicamente para esta
operación. De esta forma, es posible operar sin sistema de cambio de pinza.
Las combinaciones de este tipo pueden realizarse fácilmente utilizando cilindros
neumáticos con vástagos huecos.
Fig. 11–10:
Apilado multicapa
de bobinas de hilo utilizando 1
una combinación de pinzas
1 Conexión de la pinza
3 Vástago hueco
4 Separador
5 Pinza de mandril
6 Bobina sujeta por 5 3
el mandril
4
7 Primera capa
8 Palet de transporte 6
7

La Fig. 11–11 muestra un sistema alimentador de bombillas de vidrio.
Las bombillas entran en el alimentador por gravedad y se transfieren a una
posición de toma. Estas frágiles piezas curvadas por todas partes pueden
ser tomadas con fiabilidad por una ventosa y alimentadas a la máquina en
un segundo ciclo. Si por gravedad no es posible alinear suficientemente bien
piezas ligeras, puede ser necesario prever una ayuda. Esta puede tener la forma
de mandíbulas en V accionadas mecánicamente en la estación de sujeción.
Una pinza mecánica radial puede proporcionar un módulo básico adecuado
para un dispositivo de esta clase.
Fig. 11–11:
Estación de alimentación
para bombillas 5
1
1 Almacén basculante
2 Manipulador con ventosa
3 Portapiezas en horquilla 6
en cadena de alimentación
4 Bombillas
5 Zona de llenado 2
6 Guías del almacén
7 Recorrido de la cadena
8 Movimiento basculante 8
3 7
[1] Hesse, S.: Atlas der modernen Handhabungstechnik

Publicaciones (“Atlas de la moderna tecnología de manipulación”),
publicado en Alemania por Vieweg Verlag, Wiesbaden 1995

Fig. 1–1: División de un objeto (O) en zona de pinzado (P),
12 zona de sujeción (S) y zona de asentamiento (A) . . . . . . . . . . . . . .10
Lista de ilustraciones Fig. 1–2: ¿Cómo puede sujetarse una pieza? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
Fig. 1–3: La elección incorrecta del punto de pinzado puede ocasionar
errores de posicionado durante el montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
Fig. 1–4: Alimentación a un dispositivo de fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
Fig. 1–5: Tipos de carga puntual resultantes del pinzado . . . . . . . . . . . . . . .13
Fig. 1–6: Los puntos de toma precisos, garantizan un pinzado fiable . . . . . .14
Fig. 1–7: Las pinzas cuyos dedos cierran en arco pueden desplazar
el centro de pinzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
Fig. 1–8: Desviación del centro producida por irregularidades de la pieza . .15
Fig. 2–1: Utilización de pinzas de 3 puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
Fig. 2–2: Pinzas multipunto para piezas largas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
Fig. 2–3: Pinza multi-piezas para transferir hileras completas
de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
Fig. 2–4: Pinza multi-piezas para operaciones de montaje . . . . . . . . . . . . . . .19
Fig. 2–5: Pinzas de ventosas múltiples para operaciones de montaje . . . . .20
Fig. 2–6: Métodos de sujetar una pieza (ejemplo: una bola) . . . . . . . . . . . . .21
Fig. 2–7: Principio de sujeción: La sujeción por la forma ejerce menos
fuerza en las piezas durante el pinzado y la sujeción . . . . . . . . . . .22
Fig. 2–8: Alimentador separador utilizando una pinza paralela . . . . . . . . . . .23
Fig. 3–1: Pinza de tres puntos combinada con una unidad
lineal/giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
Fig. 3–2: La mano humana puede ejecutar movimientos
con 6 grados de libertad (según Bejczy) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
Fig. 3–3: Doble pinza en forma de torreta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
Fig. 3–4: Doble pinza basculante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
Fig. 3–5: Módulo manipulador para montaje de pequeñas piezas . . . . . . . . .27
Fig. 3–6: Manipulador con ventosa y actuador basculante . . . . . . . . . . . . . .28
Fig. 3–7: Volteo de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
Fig. 3–8: Pinza triple instalada en una máquina especial
con estaciones dobles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
Fig. 3–9: Extracción de chapas ferromagnéticas de una pila
utilizando ventosas de aspiración/módulo elevador . . . . . . . . . . . .30
Fig. 3–10: Agitador de probetas sencillo realizado a partir
de componentes estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
Fig. 4–1: Algunos de los subsistemas de una pinza mecánica . . . . . . . . . . . .33
Fig. 4–2: El contorno de la zona de pinzado determina
la forma de la mandíbula utilizada, 1, 2 ó 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
Fig. 4–3: Mandíbulas con superficies de adaptación . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
Fig. 4–4: Forma de la mandíbula con efecto centrador
para pinzas tipo tijera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
Fig. 4–5: Pinzado simultáneo de varias piezas, utilizando
un distribuidor de presión para compensar las tolerancias . . . . . . .36
12 Lista de ilustraciones 107

Fig. 4–6: Mandíbulas de una pinza paralela para 3 márgenes
de diámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
Fig. 4–7: Mandíbulas con superficies de pinzado específicamente
adaptadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
Fig. 4–8: Variantes de mandíbulas para pinzas paralelas . . . . . . . . . . . . . . . .38
Fig. 4–9: La pinza con mandíbulas móviles levanta la pieza
de su alojamiento en V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
Fig. 4–10: La forma de aproximación afecta a la apertura necesaria . . . . . . . .40
Fig. 5–1: La ley de interacción de las fuerzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
Fig. 5–2: Fuerzas que actúan en una pieza sujeta (en reposo) . . . . . . . . . . . .42
Fig. 5–3: Vista en planta de dos situaciones de pinzado . . . . . . . . . . . . . . . .43
Fig. 5–4: Cálculo de las fuerzas de contacto para una pinza . . . . . . . . . . . . .44
Fig. 5–5: Fuerzas en una pinza paralela para piezas,
con mandíbula en V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45
Fig. 5–6: Situaciones de fuerza durante el movimiento de la pinza . . . . . . . .46
Fig. 5–7: Ejemplo de una tarea de manipulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
Fig. 5–8: Ejemplos de pares creados como resultado
de la sujeción de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
Fig. 5–9: Fuerzas excéntricas actuando sobre el dedo de una pinza . . . . . . .50
Fig. 5–10: Fuerza de sujeción FG según el recorrido h de la pinza . . . . . . . . . .51
Fig. 6–1: Datos característicos de las pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
Fig. 6–2: Modelo general de una operación de manipulación . . . . . . . . . . . .54
Fig. 6–3: Mecanismo de adaptación con compensación lateral
y angular combinadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
Fig. 6–4: Situación en la que puede producirse una sobrecarga de la
pinza y del manipulador si no se prevé compensación. . . . . . . . . . .56
Fig. 6–5: Toma de una pieza en un palet de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . .56
Fig. 6–6: Pinza combinada con un elemento de presión . . . . . . . . . . . . . . . . .58
Fig. 6–7: Sencillo mecanismo de adaptación para montaje vertical . . . . . . . .58
Fig. 6–8: Protección ajustable de una pinza contra colisiones,
mostrando la capacidad de reacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59
Fig. 6–9: Cuando se trabaja en espacios reducidos,
hay que considerar el espacio circundante de la pinza . . . . . . . . . .60
Fig. 6–10: Especificaciones de capacidad de carga
para robots industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
Fig. 7–1: Correlación aproximada entre objetos y tipos de pinzas . . . . . . . . .63
Fig. 7–2: Pinza radial sujetando una pieza metálica de chapa . . . . . . . . . . . .64
Fig. 7–3: Los ICs tienen las patas abiertas para que se alineen
a la distancia precisa durante la sujeción por la pinza . . . . . . . . . .64
Fig. 7–4: Ejemplo de pinza gemela como utilización especial
de una pinza paralela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65
Fig. 7–5: Manipulación de barras largas con una pinza de 3 dedos . . . . . . .65
Fig. 7–6: Sujeción de una pieza rectangular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66
Fig. 7–7: Combinando pinzas de 2 dedos pueden formarse pinzas
de 4 dedos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67
Fig. 7–8: Módulo de pinzado para montaje flexible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68
Fig. 7–9: Pinza de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69
Fig. 7–10: Secuencia para el montaje dentro de una pinza . . . . . . . . . . . . . . .69
108 12 Lista de ilustraciones

Fig. 8–1: Factores de influencia mutua y variables básicas relacionadas
con la selección de pinzas desde el punto de vista técnico . . . . . . .71
Fig. 8–2: Generación de los datos característicos de la pinza,
empezando con el emplazamiento de la pinza . . . . . . . . . . . . . . . . .72
Fig. 8–3: Principales pasos en la selección de pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74
Fig. 9–1: Funciones y propiedades más importantes en las pinzas
por aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78
Fig. 9–2: Condiciones de las fuerzas en una ventosa
de movimiento vertical . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79
Fig. 9–3: Típicas situaciones de fuerza en una ventosa . . . . . . . . . . . . . . . . .80
Fig. 9–4: Métodos de producir vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82
Fig. 9–5: Comparaciones de rendimiento de generadores
de vacío típicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
Fig. 9–6: Modo de funcionamiento de una tobera Venturi,
con válvula de cierre para producir el efecto de expulsión . . . . . . .84
Fig. 9–7: Generadores de vacío en un circuito serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84
Fig. 9–8: Ventosa accionada por solenoide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85
Fig. 9–9: Ejemplo de un circuito de vacío basado en un eyector . . . . . . . . . .85
Fig. 9–10: La correcta elección de los diámetros del tubo
es importante en la distribución del vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86
Fig. 10–1: Una pequeña selección de los principales tipos de ventosas . . . . .89
Fig. 10–2: Evaluación de los diversos tipos de ventosas . . . . . . . . . . . . . . . . .90
Fig. 10–3: Libertad de movimientos de las ventosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91
Fig. 10–4: Matriz de ventosas montadas sobre vástagos
con movimiento vertical, utilizadas para tomar piezas
cuyo perfil varía constantemente [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92
Fig. 10–5: Las ventosas profundas pueden adaptarse
bien a superficies curvadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92
Fig. 10–6: Pinza de ventosas con un alto grado de libertad
de movimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93
Fig. 10–7: Las ventosas de aspiración estándar no son muy adecuadas
para ser utilizadas con láminas finas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93
Fig. 10–8: Pinza de baja presión provista de plástico poroso
o de placas perforadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94
Fig. 10–9: Ayudas al posicionado y topes usados con ventosas . . . . . . . . . . .95
Fig. 10–10: Desactivación automática de ventosas sin cerrar . . . . . . . . . . . . . .95
Fig. 10–11: Esquema del circuito para un cabezal de aspiración
dotado de válvulas de retención para vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96
Fig. 10–12: Activación del vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97
Fig. 10–13: Esquema del circuito para un generador de vacío
con sistema expulsor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97
Fig. 10–14: Cabezal de vacío con “cortocircuito” a la atmósfera . . . . . . . . . . . .98
Fig. 10–15: Esquema del circuito de una ventosa de aspiración con
generador de vacío y sistema expulsor por aire comprimido . . . . .98
12 Lista de ilustraciones 109

Fig. 11–1: Algunos ejemplos típicos de ventosas de fuelle . . . . . . . . . . . . . . .99
Fig. 11–2: Sujeción de paneles delgados con ventosa . . . . . . . . . . . . . . . . . .100
Fig. 11–3: Pinza combinada para manipular hojas metálicas
ferríticas delgadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101
Fig. 11–4: “Extracción” de la segunda pieza con una ventosa
rotativa doble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101
Fig. 11–5: Piezas separadas de la pila utilizando ventosas
de aspiración e imanes separadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102
Fig. 11–6: Arqueo forzado de piezas delgadas en la salida
del almacén para evitar tomas dobles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102
Fig. 11–7: Estación de alimentación para planchas delgadas . . . . . . . . . . . .103
Fig. 11–8: Sistema de alimentación en una máquina de empaquetar . . . . . .104
Fig. 11–9: Alimentación de tarrinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105
Fig. 11–10: Apilado multicapa de bobinas de hilo utilizando
una combinación de pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105
Fig. 11–11: Estación de alimentación para bombillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106
110 12 Lista de ilustraciones

A Adaptación por rótula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
13 Agitador de probetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Lista de términos Almacén vertical . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
especiales Aplicación que utiliza pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Ayudas al centraje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Ayudas de posicionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
B Bomba de vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
C Campos de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Canal de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Canal libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Capacidad de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Carga máxima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Carga nominal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Carga puntual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Cargas puntuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Carreras de pinzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Centro de la herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Centro de pinzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Circuito de vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Círculo de interferencia” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Coeficiente de rozamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45, 80
Compensación angular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Compensación de la posición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Compensación de tolerancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Compensación lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Condiciones de las fuerzas en una ventosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Conexión de forma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
Curva característica de la fuerza de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
D Datos característicos de las pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

Dedo de la pinza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Dedos de las pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Desviación del centro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Diámetro del círculo de interferencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Dispositivo de adaptación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Dispositivo de empuje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Dispositivo de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Dispositivos de desconexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Distribución con ventosas de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Distribuidor de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
E Efecto de alineación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Efecto de expulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Efector final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Ejes de manos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Embolo de succión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Error de alineación axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
13 Lista de términos especiales 111

Error de posicionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11, 14, 15
Error geométrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Escape rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Espacio circundante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Espigas de pinzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Estación de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103, 106
Eyector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Eyector multi-etapa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Eyectores de una etapa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
F Factor de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Forma de aproximación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Forma de la mandíbula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Forma de la ventosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Fuerza de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Fuerza de contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Fuerza de deceleración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Fuerza de inercia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Fuerza de pinzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Fuerza de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Fuerza excéntrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Fuerza normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Función de aseguramiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
G Generador de vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Generador de vacío Venturi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Gestión del vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Gripper selection tool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Guía en cuña . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
I Imanes separadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

IRCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
L Libertad de movimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Lista de comprobación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
M Mandíbula amoldable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Mandíbula combinada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Mandíbula con rótula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Mandíbula pendular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Mandíbulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32, 37
Mandíbulas universales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32
Marcas de pinzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
Margen de seguridad de apertura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Margen de seguridad de cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Matriz de ventosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Mecanismo de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Módulo de pinzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Módulo elevador de ventosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
112 13 Lista de términos especiales

P Palet de transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Pares de superficies de fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Pinza alimentadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Pinza angular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Pinza axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
Pinza combinada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66, 105
Pinza con leva de rodillera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Pinza de 2 puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Pinza de 4 puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Pinza de baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Pinza de dedos paralelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Pinza de dos dedos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Pinza de garras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Pinza de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Pinza de mordazas paralelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Pinza de tres dedos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Pinza elástica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Pinza multi-punto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
Pinza radial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25, 62
Pinza revólver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Pinzas de 3 puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Pinzas de garras paralelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Pinzas de ventosas múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Pinzas dobles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Pinzas en ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Pinzas en secuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Pinzas estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Pinzas tipo tornillo de banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Precisión de la sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Precisión en la repetibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Presión por unidad de superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Protección de colisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Punto de pinzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Punto de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
R Raíl de adaptación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
RCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
Recubrimiento antideslizante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Recubrimiento de goma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Recubrimiento de plástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
S Selección de pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Sensor, inductivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Sensores de muñeca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Separador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Sistema de cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Sistema de expulsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Sistema de pinzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66
13 Lista de términos especiales 113

Sobrecarga en la pinza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Soplante de vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Sujeción exterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Sujeción interior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Sujeción por forma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Sujeción por la fuerza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Sujeción por rozamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
T TCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
Tercera ley del movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Tipos de pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Tobera Venturi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Tool centre point . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Tope amortiguador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Torreta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
U Unidad lineal giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Usos de las pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
V Vacuostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Válvula de retención para vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Ventosa auto-adherente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Ventosa de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Ventosa de elevación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Ventosa de succión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Ventosas con tetones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Ventosas de doble labio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Ventosas de fuelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Ventosas ovaladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Ventosas profundas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88, 92
Vida útil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Z Zona de pinzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10, 72

Zona de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Zona de trabajo de la pinza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
114 13 Lista de términos especiales

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Hesse Grippers and their applications

Las pinzas y sus aplicaciones

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Sin nuestra expresa autorización, queda terminantemente prohibida la

El robot es un dispositivo de manipulación importante que reproduce

1 Análisis de las funciones de pinzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

2 Las pinzas en la fabricación y el montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

3 Pinzas y ejes de manos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

4 Construcción de accesorios para pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

5 Fuerzas que actúan en las pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

7 Campos de aplicación y tipos de pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

8 Lista de comprobación para pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

10 Ventosas para todas las aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

11 Las ventosas en la técnica de manipulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

12 Lista de ilustraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

13 Lista de términos especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

Una definición general del concepto ‘pinzas’ se da en la directiva VDI 2860.

La solución a una tarea de sujeción puede definirse en términos de

1 Análisis de las funciones de pinzado 9

Hay que levantar una pieza y colocarla en posición de sujeción. La pieza

Este es un factor importante en la selección de una pinza, ya que en el caso

10 1 Análisis de las funciones de pinzado

Los hilos de conexión de un componente electrónico deben insertarse en un

La manipulación en sí no crea ningún valor añadido. Sólo en operaciones

1 Análisis de las funciones de pinzado 11

12 1 Análisis de las funciones de pinzado

La carga puntual es la fuerza de contacto por unidad de zona de pinzado

Unas cargas puntuales excesivas pueden producir marcas de pinzado

En el caso de pinzas con guías de deslizamiento, las oscilaciones de todo el

Cuando se trata de posicionar objetos con precisión, las personas confiamos

Pueden surgir dificultades en tres situaciones:

1 Análisis de las funciones de pinzado 13

Cuando los dedos de la pinza cierran en arco y deben sujetar piezas de

a) Pinza en forma de tijera 2

También pueden surgir dificultades al depositar la pieza con precisión. Aquí

14 1 Análisis de las funciones de pinzado

[1] Volmer, J. (Hrsg.): Industrieroboter – Funktion und Gestaltung

1 Análisis de las funciones de pinzado 15

Las pinzas estándar han alcanzado un buen nivel de desarrollo y no son

16 2 Las pinzas en la fabricación y el montaje

El centro de gravedad de la pieza debe encontrarse exactamente entre las dos

Se utilizan cada vez más los sistemas de sujeción modificados basados en

2 Las pinzas en la fabricación y el montaje 17

En el momento de colocar las piezas en los puntos de sujeción, puede surgir

18 2 Las pinzas en la fabricación y el montaje

Las ventosas están montadas en cilindros antigiro de simple efecto. Cada

2 Las pinzas en la fabricación y el montaje 19

20 2 Las pinzas en la fabricación y el montaje

1 Cierre sin pinzado

A menudo se utiliza la sujeción por la fuerza de apriete . Sin embargo, tenemos

Si se supone un coeficiente de rozamiento de 0,1, la fuerza de sujeción FG

2 Las pinzas en la fabricación y el montaje 21

22 2 Las pinzas en la fabricación y el montaje

En lugar de dedos, se han montado obturadores en la pinza. Estos deberían

[1] Seegräber, L.: Greifsysteme für Montage, Handhabung und Industrieroboter

2 Las pinzas en la fabricación y el montaje 23

Dependiendo de la aplicación, un eje de mano puede ser interesante para

Consideremos primero el término “grados de libertad”. Una pieza puede tener

Los movimientos de empuje (Fig. 3–2) se describen como sigue:

24 3 Pinzas y ejes de manos

El movimiento de los dedos de la pinza no se considera un grado de libertad,

Especialmente en aplicaciones de alimentación en máquinas herramientas, se