Expo MRP Costos Ii

UNIVERSIDAD RICARDO PALMA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INGENIERIA DE COSTOS II
TEMA: PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTO DE
MATERIALES
 PROFESOR: Mascaro Canales, Pedro Luis

 GRUPO: 03
 INTEGRANTES:
Flores Regalado, Anggie
Gérman Talledo, Briggitte
Julca Pérez, Elizabeth
Mego Guevara, Rossely
Tiburcio Echeverre, Ericka
Torres Zevallos, Javier
2018-I
Facultad de Ingeniería
INDICE
I. INTRODUCCION ...................................................................................... 3
II. DEFINICIÓN ............................................................................................. 4
III. IMPORTANCIA ........................................................................................ 5
IV. OBJETIVOS ............................................................................................. 6
V. VENTAJAS Y DESVENTAJAS ................................................................ 7
VI. TIPOS DE DEMANDA ............................................................................. 7
VII. PLANIFICACION DE LA PRODUCCION CON MRP .............................. 9
VIII. PROCEDIMIENTO DEL MRP ................................................................ 10
IX. INPUTS .................................................................................................. 15
X. OUTPUTS .............................................................................................. 17
XI. MENSAJE DE INFORME DE SALIDA DEL SISTEMA MRP................. 18
XII. PROBLEMAS DE LOS SISTEMAS MRP .............................................. 19
XIII. PROGRAMACIÓN DE LOS SISTEMAS BRUTOS Y NETOS ............... 20
XIV. TIEMPOS DE ENTREGA (LT) ............................................................... 24
XV. DESFASAMIENTO EN EL TIEMPO ...................................................... 25
XVI. CONCLUSIONES................................................................................... 26
XVII. REPORTE .............................................................................................. 26
XVIII. BIBLIOGRAFIA Y WEBGRAFIA ........................................................... 26
Ingeniería de Costos II Pág. 2 Pedro Luis, Mascaro Canales

I. INTRODUCCION
El aumento acelerado de la demanda de los bienes y servicios a

escala global y la creciente internacionalización de los mercados de
materias primas y productos finales, obliga a las organizaciones a
establecer capacidades de respuestas para crear y mantener ventajas
competitivas sobre sus rivales, las cuales están determinadas en lo
fundamental por el empleo de mejores métodos y herramientas de
gestión que puedan manejar mayor número de alternativas que
influyan a la hora de tomar una decisión de compra o venta.
Esto ha traído consigo el desarrollo de herramientas de gestión que

permiten planificar y lograr una flexible entrega de suministros a los
clientes, donde la eficiencia y la eficacia son considerados como el
valor añadido que contrasta un producto o servicio de otro, y que
marca la diferencia a la hora que el futuro cliente tome la decisión de
adquirirlo.
Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de

las Requisiciones de Materiales) son una solución relativamente
nueva a un problema clásico en producción: el de controlar y coordinar
los materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y al
propio tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario.
La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme

complejidad de las interrelaciones entre los distintos componentes
trajeron consigo que, antes de los años sesenta, no existiera forma
satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propició que
las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las
técnicas clásicas, así como métodos informales, con el objeto de
intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento de la
programación debido a falta de stocks, por desgracia, no siempre
conseguían sus objetivos, aunque casi siempre incurrían en elevados
costos de posesión.

1.1. ANTECEDENTES HISTORICOS
Los conceptos básicos inherentes al sistema MRP se han conocido desde

hace muchos años, incluso antes de que se les utilizara efectivamente. Con
anterioridad al surgimiento del MRP, casi todas las empresas empleaban
variaciones del sistema de punto de re-orden, donde se permitía que el
inventario se redujo hasta alcanzar una cantidad específica, considerada el
punto mínimo admisible antes de ordenar el abastecimiento de un número
estándar de unidades.
El principal motivo por el que no se utilizaba el MRP era la importante

cantidad de cálculos que este exige. Con el advenimiento de computadoras
más o menos poderosas, confiables y económicas, el sistema MRP
realmente se hizo viable.
 Los primeros en recomendar la MRP fueron G.W. Plossl, J.A.Orlicky y

O.W. Wright
 Fue implantada por la American Production and Inventory Control Society.
 La programación lineal se plantea como un modelo matemático
desarrollado durante la segunda guerra mundial para planificar los gastos
y los retornos, a fin de recaudar los costos al ejército y aumentar las
pérdidas del enemigo.
II. DEFINICIÓN
2.1. ¿Qué es MRP?
El MRP original, data de la década de los 60’s, cuando las siglas

correspondían a la planeación de requerimiento de materiales ahora
llamado MRP I. el MRP I permite a una compañía calcular cuánto
material de cada tipo requiere y en qué momento. Todo esto lo realiza
envase a los registros de órdenes de venta que contienen las órdenes
futuras conocidas y pronosticas las órdenes que razonablemente se
tendrá. Después verifica los ingredientes o componentes que se
necesitan para fabricar esas órdenes futuras y luego asegura que
estén listas a tiempo.

2.2. Definición
El MRP es una técnica que permite a las empresas calcular los

requerimientos dependientes a sus elementos.
Consiste en el desfasamiento de necesidades de materias primas en

función del programa maestro de producción (PMP) terminado y del
tiempo de entrega de las materias primas.
Se puede decir que es un sistema de planeación soportado por

computadora que explota el PMP en las cantidades requeridas de
materia prima, piezas, ensambles y sub-ensambles necesarias y los
programas para comprarlos, tomando en cuenta las órdenes actuales
y los inventarios.
III. IMPORTANCIA
Si en tu negocio tienes un proceso de Fabricación, este módulo te

permite la planificación y control de la provisión de materiales
necesarios para la fabricación.

Un MRP es un módulo que intenta cubrir simultáneamente tres

objetivos importantes:
o Asegurar materiales y productos que estén disponibles para

la producción y entrega a los clientes.
o Mantener los niveles de inventario adecuados para la
operación.
o Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y
actividades de compra
IV. OBJETIVOS
4.1. Objetivo general
Con el presente trabajo, se pretende dar a conocer la administración

de la producción mediante un software para la planeación de
requerimiento de Materiales M.R.P., el cómo alimentarlo, la
interpretación de los resultados, así como la manera de adecuarlos a
las características de cada una de las empresas.
4.2. Objetivos específicos:
o Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las

de entrega y acortando los plazos de entrega
o Reducir la inversión de inventarios, ya que el MRP sincroniza

la compra y producción de los distintos materiales de acuerdo
al momento en que se los va a requerir.
o Mejorar la eficiencia de operación de la planta, mediante la

mejora en el control de la entrega y sincronización de las
entregas de insumos y materias primas para cada operación del
proceso. Permite reducir el impacto de cambios en el MPS,
acelerando o retrasando los flujos de insumos.

V. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
5.1. Ventajas
o Capacidad de fijar los precios de manera competente

o Mejor servicio al cliente
o Disminución de stock
o Reducción del inventario
o Reducción de costos de preparación y desmonte
o Reducción de las horas extras de trabajo
o Incremento de la productividad
o Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios
o Incremento de la rapidez de la entrega
o Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias
financieras de nuestra planificación
o Indicar cuando demorar y cuando agilizar
o Ayudar en la capacidad de planeación
5.2. Desventajas
o Los principales problemas se encuentran en las fallas del

proceso de instalación
o Dificultad de implementación
o Alto costo del sistema
o Capacitación del personal
o Defectos técnicos
VI. TIPOS DE DEMANDA
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de

demanda dependiente, razón por el cual debemos definir los
diferentes tipos de demanda según su criterio de dependencia:
o Demanda Independiente: es la demanda en la que solamente

influyen las condiciones del mercado, es sumamente difícil
estimarla con exactitud, razón por la cual esta debe ser
pronosticada.

o Demanda Dependiente: es la demanda cuya cantidad es

función deriva de una demanda independiente.
Por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones es una
demanda dependiente de la demanda independiente de
bicicletas.
o Demanda Mixta: es el caso de los elementos que pueden estar

sujetos tanto a demandas dependientes como independientes.
Por ejemplo: el caso en que las llantas de una bicicleta sean
comercializadas también de forma individual. En tal caso
tendrá una demanda independiente sujeta al mercado, y una
demanda dependiente del número de bicicletas que se vendan.

VII. PLANIFICACION DE LA PRODUCCION CON MRP
Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks,

tratamiento de listas de materiales y programación elemental. Por
tanto, MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de inventario
bajos y se utiliza para planificar las actividades de fabricación, compra
y entrega.
Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que

compran, planificar qué productos son los que se van a producir y en
qué cantidades y asegurar de que son capaces de satisfacer la
demanda actual y futura de los clientes, y todo esto al menor costo
posible.
Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la

empresa pierda dinero, como, por ejemplo:
 Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el

material incorrecto), la empresa puede ser incapaz de cumplir
los plazos de entrega.
 Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero

se queda en los almacenes. Mientras este stock se mantenga
en el almacén, ese dinero no podrá ser utilizado.
 Si se comienza la producción de un pedido en el momento

equivocado puede causar que no se cumplan los plazos de
entrega.
El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:
 ¿Qué materiales hacen falta?

 ¿Cuántos son necesarios?
 ¿Qué productos hay que entregar?
 ¿Cuándo se necesitan?
La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a

artículos adquiridos a proveedores externos como a subconjuntos
producidos internamente, como componentes de artículos más
complejos.

VIII. PROCEDIMIENTO DEL MRP
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente,

únicamente lo es la de los productos terminados.
Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser

satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos
datos bastantes sencillos:
1. Las demandas independientes.

2. La estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en el cálculo de necesidades

netas de los artículos necesarios, introduciendo un factor nuevo, no
considerado en los métodos tradicionales, como es el plazo de
fabricación o entrega de cada uno de los artículos, indicando la
oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes respecto a
su utilización en la siguiente fase del proceso.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción

entre demanda independiente y demanda dependiente.
Esta distinción es importante, debido a que la gestión de stocks de un

producto varía según su tipo de demanda. Las demandas
independientes aplican métodos estadísticos de previsión por
demanda continua y en las dependientes se utilizan los sistemas MRP.
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres

fuentes:
 El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades

y fechas en que han de estar disponibles los productos que
están sometidos a demanda externa (productos finales y piezas
de repuesto).
 El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una

de las referencias de la planta que están disponibles o en curso
de fabricación, debiendo conocerse la fecha de recepción de
estas últimas.

 La lista de materiales, que representa la estructura de

fabricación en la empresa conociendo el árbol de fabricación de
cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro
de Producción.
A partir de estos datos proporciona como resultado la siguiente

información:
El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser

fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser
lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de
trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente
para establecer el programa detallado de fabricación.
El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los

pedidos a proveedores para aquellas referencias que son adquiridas
en el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer qué órdenes de

fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones
sobre el plan de producción y en última instancia, sobre las fechas de
entrega de los pedidos a los clientes.
Plan maestro de producción PMP o MPS (Master production

schedule)
Con base en los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda,

nos dice qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos deben
tenerse terminados. También contiene las cantidades y fechas de la
disponibilidad de los productos de la planta que están sujetos a
demanda externa (productos finales y piezas de repuesto).
La función del plan maestro es adecuar la producción en la fábrica a

los dictados de la demanda externa. Una vez fijado este, el cometido
del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el máximo de
eficiencia.
Para esto el Plan maestro de producción se basa un tiempo que se

establece para el cálculo de las fechas de producción y

abastecimiento. Se ha estandarizado que este tiempo sea de una

semana laboral.
Gestión de stock
El estado del inventario recoge las cantidades de cada referencia de

la planta que están disponibles o en curso de fabricación. Y en este
último caso la fecha de recepción de las mismas.
Para calcular las necesidades de materiales se necesita evaluar las

cantidades y fechas en que han de estar disponibles los componentes
que intervienen, según especifican las listas de materiales.
El sistema de información referido al estado del stock debe conocer en

todo momento las existencias reales y el estado de los pedidos en
curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento.
En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situación
en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a
los proveedores externos como de los componentes en la preparación
de conjuntos de nivel superior.

Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)
Desde el punto de vista del control de la producción interesa conocer

los componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las
sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la
lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se
requieren para la fabricación o montaje del producto final.
Para definir esta estructura existen dos requisitos:

Cada componente o material que interviene debe tener asignado un
código que lo identifique de forma precisa.
A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en

sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel
cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última
operación de montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales han de organizarse para

satisfacer todas las necesidades del mismo, incluyendo la de facilitar
el conocimiento permanente.

IX. INPUTS
9.1. INPUTS – DATOS DE ENTRADA DE LA MRP
El siguiente gráfico representa los datos de entrada que precisa un

MRP para poder llevarse a cabo:
 MPS: Plan Maestro de Producción que nos indica las demandas

independientes
 Maestro de artículos: Listado de todos los artículos de demanda
independiente
 Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para
la obtención de los artículos de demanda independiente
 Explosión de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los
componentes de un artículo, su relación padre - hijo y las cantidades de
uso estandarizadas establecidas por diseño e ingeniería.

El desglose de cualquier conjunto complejo que se produzca es un

instrumento básico de los departamentos de ingeniería de diseño para la
realización de su cometido. Tanto para la especificación de las
características de los elementos que componen el conjunto como para los
estudios de mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el
punto de vista del control de la producción interesa la especificación
detallada de los componentes que intervienen en el conjunto final,
mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de
fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y
componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto
final, reflejando el modo en que la misma se realiza.
La explosión de materiales me indica la relación entre el artículo final y

cada uno de sus componentes y subcomponentes, para entender mejor
cómo funciona la explosión de materiales se acude a un árbol de
estructura del producto como el siguiente:

Según la ilustración, observamos que el artículo principal (producto

independiente) es A, el cual se compone de 1 unidad de B y 1 unidad de C, este
último que a su vez se compone de 2 unidades de D y 1 unidad de E. Por ende,
la explosión de materiales debe suministrarnos la información referente a por
ejemplo cuantas unidades de cada parte se requieren para producir 200
unidades de A. En tal caso serían:
Código de parte Cantidad

A 200
B 200
C 200
Código de Materia Prima Cantidad
D 400
E 200
X. OUTPUTS
10.1. OUTPUTS – DATOS DE SALIDA DE LA MRP
El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e

informes:
Salidas primarias del sistema MRP
 El Plan de Materiales: Cantidades a fabricar o comprar y periodo

de necesidad.
 Los informes de acción: Para cada uno de los Ítems indica la
necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de
llegada de algún pedido
Salidas secundarias del sistema MRP
 Mensajes individuales excepcionales. Informe de las Fuentes de

Necesidades.
 El Informe de Análisis ABC en función de la planificación.
 El Informe de Material en Exceso.
 El informe de Compromisos de Compra. El Informe de Análisis de
Proveedores

XI. MENSAJE DE INFORME DE SALIDA DEL SISTEMA

MRP
11.1. MENSAJES DE INFORMACIÓN
 Pedidos de compras.
 Pedido a un proveedor para aprovisionarse de materiales.
 Reprogramar notificaciones.
 Estos recomiendan cancelar, aumentar, retrasar o acelerar los
pedidos o las ordenes de producción existentes.
11.2. MENSAJES DE ACCIÓN
Los mensajes de acción son emitidos por el sistema de seguimiento de

pedidos cuando, con los pedidos existentes, no se logra un equilibrio. Se
trata de sugerencias para que realice los cambios necesarios para volver
a llegar a un equilibrio entre aprovisionamiento y demanda.
La generación de mensajes de acción tiene lugar en un nivel por vez, por

código de nivel inferior de cada producto. Así se garantiza que se
consideren todos los productos que tengan o vayan a tener cambios de
aprovisionamiento o demanda.
Para evitar mensajes de acción superfluos o poco importantes, el usuario

puede establecer amortiguadores, que sirven para restringirlos
exclusivamente a cambios que exceden la cantidad o el número de días
definido.
Después de revisar los mensajes de acción y determinar si acepta todos

los cambios sugeridos o sólo algunos, seleccione el campo Aceptar
mensaje acción, y estará listo para actualizar los programas.
Como respuesta a los desequilibrios entre aprovisionamiento y demanda,

se generan los mensajes de acción siguientes.

XII. PROBLEMAS DE LOS SISTEMAS MRP
Hay que tener cuidado con los posibles problemas que se pueden
generar por el sistema MRP
Integridad de los datos.
Si hay errores en los datos de inventario, en la lista de materiales

(BOM) o en el plan maestro de producción, los datos de salida también
serán incorrectos.
La integridad de los datos también se ve afectada por errores en la

recepción de datos de entrada y salida de envíos, desechos no
reportados, desperdicios, errores en el conteo de unidades de
embalaje, etc. Muchos de estos tipos de errores pueden ser
minimizados implementando sistemas de automatización y usando el
escaneo de códigos de barras.
Los sistemas MRP requieren que el usuario especifique cuánto tiempo

tardará una empresa en fabricar un producto a partir de sus
componentes (suponiendo que estén todos disponibles). Es decir, las
hojas de ruta deben estar detalladas y veraces.
Otra desventaja importante de MRP es que no tiene en cuenta la

capacidad de los puestos de trabajo y de personal en sus cálculos.
Esto significa que dará resultados que son imposibles de implementar

debido a limitaciones de mano de obra, maquinaria o capacidad del
proveedor.

HOJA DE RUTA
XIII. PROGRAMACIÓN DE LOS SISTEMAS BRUTOS Y

NETOS
13.1. PROGRAMACIÓN DE REQUERIMIENTOS BRUTOS
La programación de requerimientos brutos sólo tiene lugar en el caso

de que nuestro proceso no se vea afectado por inventarios, ni
recepciones programadas, lo cual se ajusta poco a la realidad, sin
embargo, debe considerarse como una forma de evaluar nuestro plan
en condiciones ideales. Para ello debemos considerar entonces el lead
time de cada componente, definamos lead time como el ciclo en
términos de tiempo que se requiere para que el producto se encuentre
disponible una vez sus partes se encuentren dispuestas. En el caso
de que los componentes sean materias primas, el lead time será el
tiempo que tarda en estar la materia en las instalaciones de la
compañía a partir de que se emite la orden de compra al proveedor.

Supongamos que para el ejemplo que trabajamos en la explosión de

materiales los lead times se relacionan así:
Entonces es conveniente diagramar en un eje de tiempo el árbol de la

estructura del producto:
Código Lead Time

A 1 Semana
B 1 Semana
C 2 Semana
D 1 Semana
E 3 Semanas
Así podemos observar que de plantearnos una fecha objetivo de

obtención del producto terminado A, hemos de producir el
componente C 3 semanas antes de la semana objetivo por ejemplo.
Así que el tiempo mínimo de obtención de A es de 6 semanas,
suponiendo la consecución de todos sus componentes.
Esta relación de tiempo puede tabularse en conjunto con las

cantidades de la explosión de materiales, y nos quedará un Plan de
Requerimientos Brutos como el siguiente:

13.2. PROGRAMACIÓN DE REQUERIMIENTOS NETOS
La programación de requerimientos netos corresponde al entregable

del MRP, es decir que en esta se determina las condiciones para el
lanzamiento de las órdenes proyectadas, tanto órdenes de compra,
como órdenes de fabricación. Su diferencia respecto a la
programación de requerimientos brutos es la inclusión de inventarios,
niveles de seguridad y recepciones programadas, ajustándose al
devenir de la producción real. Así mismo, en dicha programación se
aplica el tamaño de lote determinado para cada componente.
Para el ejemplo que hemos venido trabajando en este módulo

agregamos algunas recepciones programadas y establecimos
inventarios iniciales para todos los componentes, de esta forma
podemos efectuar una programación de requerimientos netos.
La formulación que utilizamos es simple:
Inventario Disponible (período i) = Inventario Proyectado (período i -1)
 Requerimientos Netos (i) = Requerimientos brutos (i) - Inventario Disponible (i)
 Recepción Planeada (i) = Sí los requerimientos netos son mayores a 0, debe efectuarse
una recepción planeada por el tamaño del lote, en el caso de ser LXL (lote por lote)
corresponde al requerimiento neto.

La Programación de Requerimientos Netos será entonces así:

XIV. TIEMPOS DE ENTREGA (LT)
El periodo de entrega (L): es el tiempo que transcurre entre la

detección de la necesidad de efectuar un pedido y el instante en que
el material correspondiente está apunto para su consumo o uso.
A veces el periodo de entrega es conocido, mientras que la demanda

no; otras veces ambos tienen un carácter probabilista. En el instante
A, se detecta la necesidad del material y se lanza una orden de pedido.
El material estará disponible para el consumo en el instante C; si la
necesidad real del material se produce en el instante B, se producirá
una ruptura de stock y la demanda quedará insatisfecha; si, por el
contrario, la necesidad surge en el instante D, entonces se habrá
producido un reaprovisionamiento precipitado que repercutirá sobre
los costos de posición de stocks.
Periodo de reaprovisionamiento (R): es el tiempo durante el cual la

única protección que dispone el sistema productivo para afrontar una
posible ruptura de stock es el nivel de inventarios.
Cuando se dispone de un sistema de control continuo y, por tanto, se

conoce el nivel de stock de todo momento, el periodo de
reaprovisionamiento coincide con el periodo de entrega (R=L).
Cuando el sistema de información es de revisión periódica, el periodo
de reaprovisionamiento es igual al periodo de revisión (T) más el de
entrega(R=L+T).

XV. DESFASAMIENTO EN EL TIEMPO
Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de

entrega, utilizando lead times fijos para determinar su fecha de inicio.
Como veremos más adelante, este es uno de los problemas de fondo
del MRP y que pone en duda la universalidad profesada por sus
precursores. Tiene el propósito determinar cuándo emitir las ordenes,
la pregunta es ¿cuándo ponemos las ordenes? La cual depende del
tiempo de respuesta del sistema.
Lead time es el tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso

de producción hasta que se completa, incluyendo normalmente el
tiempo requerido para entregar ese producto al cliente.
El Lead Time íntimamente relacionado con la obra en curso y con otros

indicadores como plazo de entrega, stock; por lo que la reducción del
Lead Time es objetivo importante en la reducción de costos o la
aplicación de manufactura y producción.

XVI. CONCLUSIONES
o El sistema de planeación del requerimiento de materiales

(MRP) con asistencia informática es una herramienta útil y
factible a emplear en gestión de la fabricación de
medicamentos.
o El empleo del sistema (MRP) combinada con otras

herramientas de gestión, posibilitaría a la empresa
Laboratorios Farmacéuticos Oriente mejorar su gestión
logística en función de su eficiencia, eficacia y la satisfacción
de sus clientes.
XVII. REPORTE
XVIII. BIBLIOGRAFIA Y WEBGRAFIA

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El aumento acelerado de la demanda de los bienes y servicios a

Esto ha traído consigo el desarrollo de herramientas de gestión que

Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de

La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme

Ingeniería de Costos II Pág. 3 Pedro Luis, Mascaro Canales

1.1. ANTECEDENTES HISTORICOS

Los conceptos básicos inherentes al sistema MRP se han conocido desde

El principal motivo por el que no se utilizaba el MRP era la importante

 Los primeros en recomendar la MRP fueron G.W. Plossl, J.A.Orlicky y

2.1. ¿Qué es MRP?

El MRP original, data de la década de los 60’s, cuando las siglas

Ingeniería de Costos II Pág. 4 Pedro Luis, Mascaro Canales

El MRP es una técnica que permite a las empresas calcular los

Consiste en el desfasamiento de necesidades de materias primas en

Se puede decir que es un sistema de planeación soportado por

Si en tu negocio tienes un proceso de Fabricación, este módulo te

Ingeniería de Costos II Pág. 5 Pedro Luis, Mascaro Canales

Un MRP es un módulo que intenta cubrir simultáneamente tres

o Asegurar materiales y productos que estén disponibles para

4.1. Objetivo general

Con el presente trabajo, se pretende dar a conocer la administración

4.2. Objetivos específicos:

o Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las

o Reducir la inversión de inventarios, ya que el MRP sincroniza

o Mejorar la eficiencia de operación de la planta, mediante la

Ingeniería de Costos II Pág. 6 Pedro Luis, Mascaro Canales

o Capacidad de fijar los precios de manera competente

o Los principales problemas se encuentran en las fallas del

VI. TIPOS DE DEMANDA

Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de

o Demanda Independiente: es la demanda en la que solamente

Ingeniería de Costos II Pág. 7 Pedro Luis, Mascaro Canales

o Demanda Dependiente: es la demanda cuya cantidad es

o Demanda Mixta: es el caso de los elementos que pueden estar

Ingeniería de Costos II Pág. 8 Pedro Luis, Mascaro Canales

VII. PLANIFICACION DE LA PRODUCCION CON MRP

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks,

Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que

Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la

 Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el

 Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero

 Si se comienza la producción de un pedido en el momento

El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:

 ¿Qué materiales hacen falta?

La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a

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VIII. PROCEDIMIENTO DEL MRP

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente,

Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser

1. Las demandas independientes.

Así pues, el MRP consiste esencialmente en el cálculo de necesidades

En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción

Esta distinción es importante, debido a que la gestión de stocks de un

El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres