SELECCIÓN DE EQUIPOS

 Las perforadoras trabajan en entornos rigurosos, caracterizados por calor o frío, agua y
grandes cantidades de residuos de perforación.
 Hay muchos diseños diferentes de perforadoras para aplicaciones de superficie y
subterráneas, pero todos han de ser a la vez productivos y económicos básicamente
depende del tipo de obra pues para minería se suele usar los jumbo que son carros
perforadores equipados con un numero variable de brazos con brocas rotativas en sus
extremos, para la construcción de túneles se suele usar la colosal TBM (Túnel Boring
Machine)
 Por otro la perforación en obras civiles se suele usar perforadores de roto-percusión o
percusión para el desarrollo de muros anclado se usa los perforadores de percusión
 En general la elección de una u otra perforadora depende de la magnitud , el tipo de
obra que deseas realizar y la dureza del material a barrenar
COSTOS
Dependiendo del tipo de obra y magnitud de a misma, las diferentes marcas nos presentan sus
gamas de maquinaria especializada en perforación entre las más conocidas tenemos CAT ,
ATLAS COPCO , TEAM WHOLE

 CAT

MD 6640 MD 6540C

MD 6310 MD 6250
 ATLAS COPCO
PV 351

PV 275

PV 271
PV 311

MD 75 MD 45 / MD 50
PV 30 PV 25

AirROC D50

AirROC D40

AirROC T35

AirROC T25

SmartROC CL
T35

SmartROC C50
T35
¿Qué maquinas usamos para los muros anclados?
Habrás notado a simple vista una diferencia de tamaño, en las maquinarias atlas copco, la
diferencia entre la serie ROC y PIT VIPER pues hay mucho más diferencias, en el tipo de broca,
en el diámetro en la potencia etc. Esto básicamente es por el uso que se le da a una y a otra no
es lo mismo una perforadora para petróleo como una para minería subterránea y tampoco es
lo mismo una perforadora para voladura y una para obras civiles requieren características
diferentes

Las perforadoras se distinguen básicamente por su método de perforación para minería se

suele usar rotativas y para obras civiles se usa perforadoras de percusión

SISTEMAS DE PERFORACION POR PERCUCION

1. SISTEMA TOPHAMMER

Mas perforaciones para operaciones de tajeo que han sido ejecutadas con tophammers,
usando varillas de extensión conectadas por mangas de acople roscadas, y una broca
intercambiable en uno de sus extremos. Este equipo trabaja bien para diámetros de pequeño
diámetro en roca sólida, pero no son efectivas en diámetros grandes de taladro, o en
condiciones de terreno deterioradas. Allí ocurren problemas en transmitir suficiente energía
para la broca, especialmente en taladros profundos, y en obtener flujo satisfactorio.

En la perforación tophammer, el golpe debe ser aplicado desde atrás para mantener la broca
en contacto con el fondo del taladro. Esto puede causar flexión a la relativamente delgada
serie de perforación, y que la dirección de la broca pierda su alineamiento.

Progresivamente poderosa perforadora hidráulica envía mas energía percusiva a la serie de

perforación, permitiendo grandes diámetros de taladro en tajeos, Sin embargo, debido a
movimientos microscópicos entre las partes en el enroscado en la serie de perforación, energía
es pérdida y calor Desarrollado. La energía perdida puede ser considerable por el tiempo en el
que la ola de shock mantiene la broca, y allí podrá ser desgastada la rosca y reducir la vida de
los componentes de la serie de perforación.
 2. SISTEMA DTH

El sistema DHT fue desarrollado para vencer algunos de los problemas asociados con la
rectitud de taladro sufrida por perforadoras tophammer. Tubos guía rígidos con gran diámetro
externo, fueron desarrollados para mantener la serie de perforación en un curso de línea
recta, y mejorar flujo. Con un DTH hammer una serie de tubos ofrecen mas grande rigidez, y
corren cerrando las paredes del taladro, resultando en una considerable menor desviación que
en serie de perforación tophammer.

3. COMBINACIÓN DE LOS DOS SISTEMAS EN COPROD

El sistema Coprod fue introducido en 1992, fue ovacionado como un gran salto hacia arriba en
la perforación de taladros.

Coprod no es únicamente una combinación de características positivas, es también integrar

dos tipos de series para perforación percusiva medio de un tophammer. Varillas de rotación
internas transmiten poder y empujan a la broca y otros tubos transfieren rotación, adicionan
rigidez a la serie y mejoran eficiencia de flujo. Estos activos logran alta tasa de perforación
tophammer y grandes diámetros de taladro.
MUROS ANCLADOS
Los muros anclados para la contención de tierra son muros que logran su estabilidad a travez
de tirantes de anclaje con capacidad para soportar las fuerzas que cargan sobre el muro, como
son el empuje del suelo, del agua y de las sobre cargas en general

Estas fuerzas son trasladadas por los anclajes a una zona detrás de la zona activa del terreno,
en donde el anclaje se fija por intermedio de un ducto por medio de la adherencia

Los tirantes se postensan y son generalmente construidos con cables de acero del mismo tipo
de las utilizadas en el concreto presforzado, que se alojan en perforaciones ejecutadas en el
terreno con una ligera inclinación hacia abajo respecto a la horizontal

USOS DE MUROS ANCLADOS

 Estabilización de cortes de taludes para ampliación de carreteras
 Reparación de fallas de borde de carreteras
 Excavaciones para sótanos de edificios en zonas urbanas
 Terraceo y nivelación de parcelas urbanas estrechas de topografía irregular
PROCESOS CONSTRUCTIVOS
La construcción de un nivel del muro anclado es un trabajo en serie y consiste de cinco etapas

1. Movimiento de tierra o excavación

Antes de iniciar con los trabajos de perforación y elaboración de muros se inicia con el
movimiento de tierra preliminar. Una vez terminado el movimiento de tierra inicial se procede
con la perforación de anclajes. La excavación inicial se realiza a una profundidad en donde el
talud tiene la capacidad para mantenerse sin soporte por un corto periodo de tiempo, en el
orden de 24 a 48 horas. La profundidad de la excavación suele estar entre 1m y 2m

2. Perforación para los anclajes

Se selecciona el método y equipo de perforación para las condiciones del terreno, descritos en
el reporte geotécnico. Las perforaciones deben ser realizadas de tal manera que no altere en lo
posible al suelo circulante.

Los agujeros de los anclajes son realizados con alguno de estos métodos de perforación,
incluyendo rotación o roto-percusión. Actualmente se usa la rotación como método de
perforación favorita pues tiene una efectividad mayor a la de percusión llegando en algunos
casos cerca al doble con respecto a la percusión
 3. Colocación del anclaje

La colocación de la barra es introducida en los sondajes perforados con los centradores.

Después de que la barra fue insertada en las perforaciones, son llenados con lechada dee
cemento

4. Inyección

La lechada se bombea poco después que la barra del anclaje es colocada en el sondaje para
reducir el potencial de cavitación del agujero. La lechada se inyecta a través de un tubo con
una boquilla, que previamente se ha insertado en el fondo del sondaje , hasta que la lechada
llene completamente el sondaje

5. Armado del muro

Se suele colocar varillas centradas, de diámetro apropiado, son enroscadas en la parte exterior
para facilitar su proceso de tensado y sujeción. La colocación de la malla electro-soldada
deberá colocarse de arriba hacia abajo conforme el avance del corte

6. Elaboración y lanzado del concreto

Para las mezclas de concreto lanzado hay dos requisitos opuestos:

 Adherencia: es la capacidad de una mezcla para pegarse a una superficie,

acumulando espesor , y se resiste al desprendimiento
 Capacidad del bombeo: capacidad de una mezcla de fluir como un liquido viscoso.
Para la adherencia, una alta resistencia al flujo y una alta viscosidad son ideales

El espesor del revestimiento temporal es típicamente entre 75 y100 mm. El concreto lanzado
proporciona una capa continua de apoyo sobre la cara excavada.

Dos de los factores más significantes que determinan la calidad del concreto lanzado y la
durabilidad son el contenido de cemento y la densidad in situ. Las mezclas de concreto lanzado
tienen factores altos de cemento típicamente entre 350 a 450 kg por m3 de la mezcla

7. Tensado de anclaje

La tensión de los anclajes comienza después del tiempo de curado inicial de 3 días para el
concreto. La carga de tensión dependerá del diseño, por lo general está entre 20 y 40
toneladas
CÁLCULOS DE PRODUCCIÓN
VELOCIDAD DE PEFORACION

La velocidad de perforación se define como la distancia de penetración entre el tiempo y está

completamente ligada al rendimiento

Depende de diversos factores:

 Derivados de la propia maquina

 Características de las rocas
 Condiciones imperantes en los sitios de trabajo.

El rendimiento de perforación o barre nación se expresa como rendimientos netos por hora de
trabajo, incluyendo todas las maniobras inherentes, como cambios de localizaciones sobre el
banco, cambio de acero de barrenación, los cambios de barrenas, cuidado general del equipo.

La perforación se facilita más tanto más homogénea es una roca, los trabajos se dificultan y
reducen su rendimiento mientras es más fracturada o suelta, ya que se pueden presentar
caídas y derrumbes dentro de los agujeros.

El rendimiento de las perforaciones está íntimamente relacionado con las características físicas
del material por barrenar.

 PARA PERFORADORAS DE ROTACIÓN

𝟔. 𝟑𝟗 ∗ 𝑬 ∗ 𝑵
𝑷 = 𝑽𝑷 =
𝑹𝑪𝟐 ∗ 𝑫𝟎.𝟗

P,VP : Velocidad de penetración ,productividad (m/h)

E: Empuje (kg)

N: Velocidad de rotación (rpm)

RC: Resistencia a la compresión (Mpa)

D: Diámetro de la roca (mm)

El empuje E se calcula a base de

𝑬𝒎 + 𝑬𝒎𝒂𝒙
𝑬=
𝟐
Emin: Empuje mínimo

𝑬𝒎𝒊𝒏 = 𝟐𝟖. 𝟓 ∗ 𝑹𝑪 ∗ 𝑫
Emax: Empuje máximo

𝑬𝒎𝒂𝒙 = 𝟐 ∗ 𝑬𝒎𝒊𝒏
Una regla practica cuando las perforadoras utilizan su propio PESO BRUTO (PB) para aplicar el
empuje (o pulldown)
 𝑬 = 𝟎. 𝟔𝟓 ∗ 𝑷𝑩
La resistencia a la compresión está ligada a la velocidad de rotación y se pueden generalizar
dependiendo del tipo de roca

Ejemplo aplicativo

Se desea calcular la productividad de una perforadora rotativa con una broca triconica de 9’’
en los diferentes tipos de rocas

Solución:

Diámetro 9 pulg , 228.6 mm

 Roca suave

𝐸𝑚𝑖𝑛 = 28.5 ∗ 140 ∗ 9 = 35910 𝑙𝑏

𝐸𝑚𝑎𝑥 = 2 ∗ 35910 = 71820 𝑙𝑏
𝐸 = 53865 𝑙𝑏 = 24433 𝑘𝑔
63.9 ∗ 24433 ∗ 100
𝑃 = 𝑉𝑃 = = 59.98𝑘𝑚/ℎ𝑟
1402 ∗ (228.6)0.9

 Roca media

𝐸𝑚𝑖𝑛 = 28.5 ∗ 140 ∗ 9 = 46170 𝑙𝑏

𝐸𝑚𝑎𝑥 = 2 ∗ 46170 𝑙𝑏 = 92340 𝑙𝑏
𝐸 = 69255 𝑙𝑏 = 31414 𝑘𝑔
63.9 ∗ 31414 ∗ 60
𝑃 = 𝑉𝑃 = = 27.99 𝑘𝑚/ℎ
1802 ∗ (228.6)0.9

 Roca dura

𝐸𝑚𝑖𝑛 = 28.5 ∗ 210 ∗ 9 = 53865 𝑙𝑏

𝐸𝑚𝑎𝑥 = 2 ∗ 53865 = 107730 𝑙𝑏
𝐸 = 80798 𝑙𝑏 = 36650
63.9 ∗ 𝐸 ∗ 40
𝑃 = 𝑉𝑃 = = 15.99 𝑘𝑚/ℎ𝑟
2102 ∗ (228.6)0.9
  PARA PERFORADORAS DE ROTOPERCUCION

𝑷𝒊
𝑷 = 𝑽𝑷 = 𝟑𝟏 ∗ ( )
𝑫𝟏.𝟒

P, VP: Velocidad de penetración, productividad (m/h)

PI: Potencia de impacto (kW)

D: Diámetro (mm)

Además la potencia de impacto se calcula

𝑷𝒊 = 𝑬𝒄 = 𝒑𝒎 ∗ 𝑨𝒑 ∗ 𝒍𝒑

Pm: Presión de trabajo nominal (kgf/m2)

Ap: Área de la cara del pistón (m2)

lp: Carrera del pistón (m)

Ejemplo aplicativo

Calcular la velocidad de penetración de una roca dura y suave de un martillo hidráulico que
tiene las siguientes características (potencia efectiva de impacto 65%)

 Presión de trabajo alcanzada (pm) = 180 bar para roca suave

 Presión de trabajo alcanzada (pm) = 150 bar para roca dura
 Carrera del pistón (lp) =450mm
 Diámetro del pistón (2r)
 Diámetro de la broca (D) =45mm a 64 mm

Solución

 Para la roca suave

Convertimos la presión a kgf/m2

𝒑𝒎 = 𝟏𝟖𝟎 𝒃𝒂𝒓 ∗ 𝟏𝟎𝟏𝟗𝟕. 𝟏𝟔 = 𝟏 𝟖𝟑𝟓 𝟒𝟖𝟗. 𝟐 𝒌𝒈𝒇/𝒎𝟐

𝑨𝒑 = 𝝅 ∗ 𝟑𝟎𝟐 = 𝟐𝟖𝟐𝟕. 𝟒𝟑𝒎𝒎𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟖𝟐𝟕𝒎

𝑷𝒊 = 𝑬𝒄 = (𝟏𝟖𝟑𝟓𝟒𝟖𝟗. 𝟐 ∗ 𝟎. 𝟔𝟓) ∗ 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟖𝟐𝟕 ∗ 𝟎. 𝟒𝟓 = 𝟏𝟓𝟏𝟖 𝒌𝒈𝒇 ∗ 𝒎
Recordar

𝟏 𝒌𝒈𝒇 ∗ 𝒎 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟖𝟎𝟔 𝑲𝑵 ∗ 𝒎

𝑬𝒄 = 𝟏𝟓𝟏𝟖 ∗ 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟖𝟎𝟔 = 𝟏𝟒. 𝟖𝟖 𝑲𝑵 ∗ 𝒎

Convertimos esta energía cinética por segundo a KW

𝑬𝒄 = 𝟏𝟒. 𝟖𝟖 𝑲
  Para la roca dura

Convertimos la presión a kgf/m2

𝒑𝒎 = 𝟏𝟓𝟎 𝒃𝒂𝒓 ∗ 𝟏𝟎𝟏𝟗𝟕. 𝟏𝟔 = 𝟏 𝟓𝟐𝟗 𝟓𝟕𝟒 𝒌𝒈𝒇/𝒎𝟐

𝑨𝒑 = 𝝅 ∗ 𝟑𝟎𝟐 = 𝟐𝟖𝟐𝟕. 𝟒𝟑𝒎𝒎𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟖𝟐𝟕𝒎

𝑷𝒊 = 𝑬𝒄 = (𝟏 𝟓𝟐𝟗 𝟓𝟕𝟒 ∗ 𝟎. 𝟔𝟓) ∗ 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟖𝟐𝟕 ∗ 𝟎. 𝟒𝟓 = 𝟏𝟐𝟔𝟒 𝒌𝒈𝒇 ∗ 𝒎

Recordar

𝟏 𝒌𝒈𝒇 ∗ 𝒎 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟖𝟎𝟔 𝑲𝑵 ∗ 𝒎

𝑬𝒄 = 𝟏𝟐𝟔𝟒 ∗ 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟖𝟎𝟔 = 𝟏𝟏. 𝟒𝟏 𝑲𝑵 ∗ 𝒎

Convertimos esta energía cinética por segundo a KW

𝑬𝒄 = 𝟏𝟏. 𝟒𝟏 𝑲𝑾
Remplazando en la formula
𝑷𝒊
𝑷 = 𝑽𝑷 = 𝟑𝟏 ∗ ( )
𝑫𝟏.𝟒