Sistemas de Extração e Tratamento

Recepção e Preparo
Introdução
Brix: Sólidos solúveis de uma solução açucarada.
Pol: Teor de sacarose.
A sacarose é um açúcar cristalizável.
AR: Teor de açúcares redutores (glicose e frutose).
Glicose e frutose são fermentescíveis.
ATR: Açúcares Totais Recuperáveis é a quantidade de açúcar disponível na cana que
não foi perdida durante o processo industrial.
Etanol Anidro: É utilizado como aditivo na gasolina. “Corrige” a explosão.
Até 28% etanol e gasolina são miscíveis. Após esse valor surgem duas fases.
O caldo de cana depois de concentrado se chama xarope.
Quanto menor (mais clara) a cor do açúcar, maior o valor.
É possível utilizar o etanol para produção de outros produtos com maior valor
agregado.
As impurezas minerais na cana-de-açúcar desgastam os equipamentos.
A terra aumenta a turbidez do caldo, que diminui o valor do açúcar.
A eficiência de extração é proporcional à quantidade de caldo extraído que é
proporcional à produção de açúcar e etanol.
Para se determinar o Índice de Maturação da Cana, deve-se encontrar a pol da parte de
baixo e da parte de cima. Se a parte de baixo tiver pol alto e a de cima baixo, pode-se
dizer que está “verde”. Se a parte de baixo tiver pol alto e a de cima também,
“madura”.
O caldo de cana possui um pH de 5,2 a 5,4. Tal acidez desgasta os equipamentos.

A cana-de-açúcar possui a seguinte composição:

84%-90% caldo
75%-82% água
18%-25% sólidos solúveis
15,5%-24% açúcares
14,5%-24% sacarose
0,0$-0,5% frutose
0,2%-1,0% glicose
1%-2,5% não açúcares
10%-16% fibra

Objetivos do preparo:
Aumentar a densidade da cana-de-açúcar, o que aumenta a capacidade dos ternos.
Romper a estrutura da cana-de-açúcar aumentando a superfície de contato fazendo
com que a extração seja mais eficaz.

Impurezas Vegetais
As impurezas vegetais geram gastos de energia sem extração de caldo já que
aumentam o volume de cana.
Exemplo: Se a palha passar pelos ternos, há gasto de energia sem extração de caldo.

Impurezas Minerais:
As impurezas minerais desgastam as máquinas industriais.

Sistemas de Corte e Transporte

Corte Manual
O corte manual possibilita a entrada de impurezas minerais junto da cana. Em 8 horas é
necessário colher a cana para 24 horas de processo na usina. Por ficar muito tempo
sem ser processada, a inversão da sacarose ocorre.

Corte Mecanizado
O corte mecanizado possibilita a entrada de impurezas vegetais. Pode haver o arraste
de hormônios de crescimento contidos nos ponteiros que dificultam a fermentação. Tal
hormônio é a auxina, no entanto, há máquinas que as retiram ainda no campo. Há
também maior acúmulo de palha de degradação, atrapalhando o brotamento da
soqueira, considerando que esta atrapalha a passagem de luz.
Transporte
Para o transporte da cana picada é necessário usar uma carroceria com furos laterais
para que os amostradores possam coletar as amostras. Já para cana inteira, grandes
aberturas verticais.

Sistemas de Recepção
Pesagem
Determinar a massa da cana.

Amostradores
Na etapa da amostragem, é necessário determinar as características da matéria-prima,
obter um controle de processos fazendo uma estimativa da quantidade de produtos e
realizar o pagamento aos fornecedores de cana.
As características da matéria-prima são o Brix, Pol, Palha e Fibra.
Os amostradores podem ser horizontais ou oblíquos.

Descarga
A cana pode ser descarregada na mesa alimentadora ou no pátio. No entanto, se ficar
muito tempo no pátio, a inversão da sacarose ocorre, trazendo prejuízos para a usina.
Para a descarga, é necessário um guincho Hylo, onde por acionamento hidráulico ou
elétrico cabos de aço presos na carroceria do caminhão realizam a retirada do material
por basculamento lateral.

Mesa Alimentadora
Recebe cana do guincho Hylo ou barracão.
Alimenta as esteiras metálicas com uma vazão mássica constante.
Devido a sua inclinação, permite uma vazão mássica constante, aumentando a
eficiência da lavagem e economizando água.
A mesa alimentadora possui uma inclinação de 45º para que seja possível obter uma
vazão mássica constante de cana-de-açúcar em um processo contínuo. No final da
mesa alimentadora, a cana-de-açúcar cai em uma esteira metálica.
No início do Pró-Álcool a mesa tinha inclinação de 35º, causando entupimento
(“embuchamento”, termo usado na usina) pois as vezes a cana se aglomera.
Possui correntes que puxam a cana para cima, com taliscas que realizam o arraste e
gomos de 5Kg. Seu acionamento é por motor elétrico.
Se a cana for picada, sua densidade é maior, portanto, a vazão mássica também é. Se
estiver inteira, a densidade é menor, logo, a vazão mássica também é. A capacidade de
arraste da mesa alimentadora, portanto, de cana inteira é de 350 a 500 TCH e de cana
picada 400 a 800 TCH.
Densidade elevada da cana é favorável para a usina, uma vez que se economiza tempo
e maximiza a produção através de maior extração de caldo.
No ponto mais elevado da esteira há um eixo tubular com braços que desfaz montes de
cana. É denominado nivelador e possui 40 rpm.
Quando há muitas impurezas minerais como no Paraná, faz-se necessário o uso de
mesa dupla. Uma de 35º e uma de 45º.

Lavagem da cana
Limpeza com água
A limpeza com água tem como objetivo a remoção de impurezas minerais.
Na mesa alimentadora há uma vazão mássica constante com cana a uma alta
densidade. Há uma calha que lava a cana antes dela tombar, fazendo a água escorrer e
auxiliar na lavagem das outras canas. No entanto, há remoção de uma pequena
quantidade de sacarose, uma vez que a água dilui esta última.
Embaixo da mesa alimentadora há um local onde a água é coletada, com o objetivo de
retirar as impurezas, tratar e reutilizar em um sistema fechado (reuso).
A água com impurezas cai por um duto onde é direcionada para a peneira Cush-Cush.
Na indústria, esta (peneira) é chamada de “elemento filtrante”. A mesma remove
somente partículas grosseiras (de maior diâmetro que as aberturas da peneira). Há
braços raspadores que retiram as impurezas retidas. Estas impurezas são usadas como
torta de filtro.
Logo após a peneira Cush-Cush, há uma bomba de transporte de líquidos que bombeia
a água filtrada a um tanque/lagoa de decantação de modo que os detritos se
sedimentem. Esta água está “clarificada” e é apelidada de “água de pela porco”. Possui
mau odor devido a microrganismos, os quais decompõem matéria orgânica. Esta água
dilui pouco açúcar da cana lavada e leva consigo.
Detalhes:
A água bruta é enviada para uma ETA (Estação de Tratamento de Água) onde recebe o
nome de água industrial.
Normalmente as usinas captam água de rios.
É importante despejar água por toda a mesa alimentadora.

Vantagens:
Retira grande quantidade de impurezas.

Desvantagens:
Lavagem somente de cana de corte manual.
Gasto e desgaste de tubulações e gasto com água.
Perda de sacarose diluída pela água.

Limpeza a seco:
Na limpeza a seco, há um “soprador” que “joga” ar em alta velocidade quando a cana
picada tomba da mesa. Dessa forma, as impurezas são levadas para uma câmara de
separação. Esta câmara possui duas saídas, onde as impurezas minerais caem na
primeira e as vegetais na segunda (e mais distante). Isso se deve ao fato da força peso
atuar em ambas.
Impurezas vegetais: A palha é um exemplo, onde pode ser aproveitada na caldeira
para queimar e produzir eletricidade. É possível também produzir etanol de segunda
geração quebrando as moléculas de celulose em amido e estas em glicose, um açúcar
fermentescível.
A palha possui muita celulose, a cana celulose e lignina.

Vantagens:
Evita o arraste de sacarose.
Pouco gasto de energia elétrica.
Não há captação de água de rios.
Permite o aproveitamento das impurezas vegetais.
Desvantagens:
Em desenvolvimento, portanto, possui alto custo.
Não funciona corretamente.
Possível o uso somente com cana picada.

Sistemas de Preparo:
Picador:
O picador tem como função fragmentar a cana usando facas para aumentar sua
densidade, deixando mais homogênea, o que aumenta a massa de matéria-prima por
volume. Este aumento possibilita uma maior quantidade de caldo obtida, logo, maior
produtividade.

Desfibrador:
O desfibrador tem como objetivo romper a estrutura da cana para facilitar a extração
do caldo e formar longas fibras para auxiliar na Pega. Uma maneira de quantificar tal
rompimento é o Índice de Preparo, que determina a eficiência do rompimento das
paredes celulares.
IP = (Pol das células rompidas / Pol total da amostra) x 100
Com a parede celular rompida se torna mais fácil a diluição da sacarose pela água.
Um elevado Índice de Preparo resulta numa elevada eficiência de extração.
O IP é bom quando é maior ou igual a 90%.
Considerando o uso de quatro ternos, no primeiro o IP estará em torno de 70%, o
segundo 80%, o terceiro 85% e o quarto 90%. O uso de outro terno para aumentar a
extração não resulta em uma boa relação de custo/benefício.
Um bom preparo aumenta 1% de extração de sacarose, o que é mais vantajoso do que
adicionar mais um terno.
O desfibrador realiza o desfibramento da cana picada ao esfrega-la contra uma placa
desfibradora, fixada logo acima do rotor.
Na região de tombamento da cana desfibrada, há um espalhador que realiza a
descompactação para que seja possível obter uma camada fina e uniforme de cana
desfibrada. Sem este equipamento, a cana sairia na forma de pacotes.

Espalhador:
Equipamento que tem como função a descompactação da cana, permitindo uma
camada fina e uniforme para otimizar a alimentação.
Eletro-imã:
Eletro-imã é um equipamento que se encontra em uma região acima da esteira. Este
tem o objetivo de proteger os componentes da moenda contra materiais ferrosos
estranhos, que podem ir junto com o carregamento ou desprendidos dos
equipamentos.

Sistemas de Extração:
Moenda:
Para a extração do caldo, utiliza-se uma moenda, composta por 4 ternos, cada um
composto de 4 rolos (um a mais do que o normal, que é 3). Os rolos são denominados:
rolo de pressão, rolo superior, rolo de entrada e rolo de saída.
Chute-Donelly: Este equipamento é uma calha da largura do rolo da moenda. Também
é da mesma largura da esteira. Tem como função alimentação da moenda.
Rolos:
De pressão: Auxilia a alimentação de cana no terno.
Superior: Exerce a pressão necessária para separar o caldo da cana.
de Entrada: Em conjunto com o rolo superior faz a extração do caldo no primeiro ponto
de esmagamento e conduz a cana para alimentar o terno.
de Saída: Realiza o segundo ponto de esmagamento. Em conjunto com o rolo superior
faz a retirada do caldo.
Obs.:
O desgaste dos rolos pode ser ocasionado pela acidez do caldo, fricção das raspadeiras
e bagaceira, fricção da cana e do bagaço quando "gira em falso" ou "desliza", atrito e
esmagamento de metais que quebram os dentes e a necessidade de tornear o rolo na
entressafra, dentro de 2 ou 3 safras para restabelecer a forma cilíndrica.
Bagaceira: Estrutura metálica que encaminha o bagaço do rolo de entrada para o rolo
de saída, evitando o acúmulo de material no interior do terno. Impede a contaminação
de bagaço no caldo. Faz a limpeza dos frisos circunferências do rolo de entrada.
Se instalada em uma região muito alta, há um maior desgaste devido a pressão, no
entanto, se instalada em uma região muito baixa, ocorre o “embuchamento” pois o
bagaço estando sobre ela não é comprimido suficientemente para impedir que o rolo
superior deslize sobre a camada de bagaço.
“Pega”: A “pega” é o atrito entre a fibra da cana e a superfície do rolo, que proporciona
a capacidade de alimentação de cana no terno. Uma maior pega possibilita uma maior
alimentação o que causa uma maior eficiência de extração.
Frisos Circunferenciais: Frisos em forma de “V” com as funções de aumentar a área de
contato da superfície do rolo com a cana, o que possibilita o aumento da drenagem do
caldo.
Um rolo “liso” realiza uma determinada extração de caldo. Se quisermos uma maior
extração precisamos aumentar a superfície de contato. Para isso, podemos aumentar o
tamanho dos rolos ou fazer frisos neles (mais viável). Desta forma, o rolo não terá uma
superfície uniforme, mas fendas por ela toda. Tais fendas aumentam a superfície que
entra em contato com a cana, possibilitando mais lugares para a pressão atuar,
realizando maior extração do caldo. Dentro desses frisos, fazem-se outros frisos,
denominados “Frisos para caldo”. Estes servem para drenagem do caldo. É uma região
onde o bagaço não alcança mas o caldo sim, servindo como local para passagem.
Chapisco: Chapisco é uma camada de solda feita nas paredes dos frisos circunferenciais
com as funções de aumentar o atrito superficial do rolo e servir como cobertura da
superfície, evitando o desgaste do mesmo.
Isto se faz, pois os rolos possuem um elevado custo. Um rolo feito de metal de alta
dureza não apresenta uma boa relação de custo/benefício, sendo mais vantajoso
utilizar um com menos, porém, coberto com solda. Todos estes artifícios permitem
uma maior durabilidade dos rolos.
O chapisco está sempre sendo reparado, uma vez que ocorre o desgaste do mesmo,
principalmente quando o rolo “gira em falso” devido a uma falha na pega.
Castelo: Castelo é uma estrutura que dá sustentação ao terno. Atualmente este é
usado de forma inclinada (15°), pois há menor desgaste.
Pentes: Limpam o rolo com áreas pontiagudas que retiram os resíduos de bagaço nos
frisos.
Sistema Hidráulico: Sistema que mantém o eixo do rolo alinhado na horizontal.
A cana preparada quando entra no terno exerce uma pressão para cima, enquanto o
rolo para baixo. No entanto, nem sempre a pressão é uniforme, ocasionando algumas
diferenças de pressão, logo, de alinhamento do rolo. O sistema hidráulico possui como
função manter o alinhamento.
Mesmo com o sistema hidráulico atuando há uma oscilação no alinhamento do rolo.
Isso significa que o sistema está funcionando corretamente.
Soldagem:
O rolo é composto por uma parte porosa e uma parte metálica (centro).
A parte porosa quando está sendo soldada causa um curto circuito no rolo, entra em
combustão, gera um gás inerte e afasta O2, evitando a oxidação e consequentemente
aumentando a durabilidade do rolo.
Esteira de Arraste Intermediário:
Esteira que provoca o arraste do bagaço entre os ternos.
Eficiência de extração:
Para uma boa eficiência de extração, mede-se a Pol do bagaço retirado. Esta deve estar
em torno de 1% a 3%. Um valor mais elevado que isso indica que há falha na eficiência
de extração.
É importante também manter uma extração de 70% de caldo no primeiro terno.

Sistemas de Embebição:
Embebição Simples: O sistema de embebição simples surgiu no Pró-Álcool, na década
de 1970. Este usa a água para diluir o caldo residual contido no bagaço. No entanto,
não é mais usado.
Há quatro rolos em operação. No primeiro há a entrada da cana preparada e durante o
esmagamento da cana ocorre a saída do que chamamos de “caldo primário”. Do
segundo terno em diante ocorre a aplicação de água para auxiliar na extração de caldo,
sendo este denominado caldo misto (caldo dos três últimos ternos e água).
Embebição Composta: Consiste na embebição da cana que está entre o terceiro e o
quarto terno, retirando o que foi extraído para ser usado na embebição da cana entre o
segundo e o terceiro terno e posteriormente, entre o primeiro e o segundo. Sendo
assim, há o caldo primário retirado do primeiro terno e o caldo misto, sendo o caldo
retirado do segundo terno.
A vazão mássica de embebição deve ser o triplo da vazão mássica de fibra.
O caldo misto é enviado para peneiramento, onde será separado do bagacilho e
enviado separadamente do caldo primário para o processo de tratamento.
O bagacilho é enviado para a moenda, antes do primeiro ou segundo terno.

Difusor:
O difusor é um equipamento que realiza a extração do caldo por meio da lixiviação,
onde um colchão de cana é embebido (sem esmagamento) com água para que ocorra
a diluição do caldo.
O difusor é composto por uma esteira por onde passa o colchão/leito de cana. Este
colchão é embebido com água a 75°C para permitir a dissolução do caldo, que é
enviado para uma região de coleta logo abaixo, denominada tremonha. Normalmente
há doze destas em um difusor.
O colchão de cana é transportado por transportadores de arraste, compostos de
correntes e taliscas transversais.
A passagem da água pelo colchão de cana é denominada percolação.
Na última região logo acima da tremonha, ocorre a embebição utilizando a Água de
Inibição (pode estar a temperatura ambiente), que passa por todo o colchão de cana,
sendo recolhido na tremonha. Esta (tremonha), está ligada a uma bomba centrífuga
que irá bombear o caldo para uma calha de embebição, acima de outra região com
outra tremonha. Nesta última, utiliza-se também para a embebição o caldo fraco. E
assim o processo segue, com bombas enviando o caldo extraído para as calhas de
embebição anteriores, até chegar na última calha, onde há um aquecedor que deixará
o caldo a 90°C para aumentar a capacidade de dissolução. Estando a esta temperatura,
mantém o colchão de cana a aproximadamente 75°C. Também se injeta vapor de
escape nas tremonhas para auxiliar a manutenção da temperatura. A temperatura
aumenta a difusão do caldo das células rompidas pelo sistema de preparo e desnatura
as proteínas das células ainda intactas, aumentando a extração. Por fim, o caldo
concentrado é retirado da tremonha mais próxima da alimentação de cana.
Em algumas regiões do difusor há estruturas helicoidais denominadas Roscas
Afofadoras. Estas realizam a descompactação do colchão de cana, permitindo uma
melhor percolação. Estes também impedem que bagacilhos e outras impurezas se
acumulem no topo da camada, o que impediria a percolação.
A cana leva uma hora para sair do difusor. Este tempo é denominado tempo de
residência.
No final do difusor o bagaço deve conter 1% a 2% de Pol e 80% de umidade.
A umidade contida no bagaço retirado não é boa para a alimentação da caldeira,
portanto, há outros processos necessários. No fim do difusor há um rolo denominado
tambor pré-desaguador, que faz pouca pressão para retirar um pouco da umidade.
O bagaço retirado do tambor pré-desaguador é enviado para uma esteira onde
alimentará um Tambor desaguador, dois rolos que exercem pressão contra o bagaço,
retirando umidade, enviando o bagaço para outra esteira que alimentará o terno de
secagem¸que realizará a remoção final de umidade, mantendo-a a 50%. A pol no final
desse processo é de 1% a 2%.
A água removida no terno de secagem contém alguns ppm de açúcar, sendo
denominado caldo fraco (já citado anteriormente). Este é usado na embebição do
difusor.
No difusor controla-se:
- a temperatura;
- o pH com leite de cal;
- o nível das tremonhas para evitar o “afogamento”.

Caldeira:
Na caldeira usa-se o bagaço como fonte de energia. Deve-se utilizar um bagaço de 40%
a 50% de umidade, pois a queima é suspensa, ou seja, o bagaço queima no ar e não em
alguma superfície. Sem umidade, fica muito leve e queima onde não deve ou não
queima. Se estiver muito úmido, a queima não ocorre de forma eficiente e fica muito
pesado.
O bagaço entra pelas laterais e ar é “soprado” para cima, permitindo que este (bagaço)
fique suspenso. Nesta região ocorre a queima, onde o vapor de água sobe para uma
região onde circula e é retirado superaquecido, a alta temperatura e pressão, sendo
enviado para turbinas (vapor de escape).
A incrustação de tubos na caldeira provocada por cátions reduzidos (Ca2+ e Mg2+) de
água dura forma uma película que atrapalha as trocas térmicas.
É importante possuir bastante área de contato na caldeira para permitir uma boa troca
térmica.