Etapa 1: Extraccion de materias primas

Todo comienza con la extracción de materiales. Se extrae la piedra caliza de las canteras,
principal componente en la elaboración de cemento. Luego de un proceso de chocado los
camiones la transportan a los almacenes. Además de la caliza se necesita arena, hierro y
arcilla. Estos elementos son clasificados y almacenados para que luego puedan utilizarse en las
medidas proporcionadas según la receta de cada fabricante. Luego de ser almacenadas son
transportadas a un gran molino de crudo que se encarga de reducir estos importantes
componentes de tamaño considerable en pequeñas partículas.

Pasa a los silos, que es donde se homogenización y almacenamiento, donde va a

homogeneizarse todo el material pulverizado. (acá se utiliza el aire comprimido)

Luego de eso viene la torre intercambiadora de calo, la cual va a poner a punto esos
componentes y a medida que va pasando esa etapa la temperatura va aumentando para
prepararse para un proceso química que se logra a grandes temperaturas 1500°C hacen que
esos componentes se unifiquen en partículas redondas llamadas Clinker

Saliendo del horno es importante un proceso enfriador para garantizar la calidad del material.
Por un trasportador es llevado al almacen de Clinker donde es depositado en grandes
cantidades. SE produce la molienda de cemento. En la siguiente etapa se introduce el yeso que
es de vital importancia, porque de no ser agregado el cemento se solidificaría inmediatamente
al contacto con el agua. Luego de este proceso el material recibe distintos aditivos para crear
distintos tipos de cementos.

Una vez recibidos los aditivos el material pasa por un molino que deja homogeneizado y
pulverizado el cemento. Este producto final es dirigido a un silo de cemento para luego ser
embolsado y transportado por los camiones a los diferentes centros. También se cuenta con
despacho a granel, directamente de los silos de cemento hacia los camiones.

Fluidización: Se le llama a la Introducción de aire, finamente difundido, por debajo de los

polvos a través de un medio poroso. Con esto se consigue que la masa se asemeje a un fluido y
pueda manipularse como tal.

Aplicaciones Prácticas: Una primera utilización industrial que podemos citar, es el caso del
mezclado de diferentes componentes pulverulentos para producir una masa homogénea. Nos
referimos a la denominada “harina cruda” en el proceso del cemento, producto obtenido de la
molienda en molinos de variados tipos, de una mezcla de caliza, arcilla y óxido de hierro. Este
material finamente molido es depositado en silos de gran capacidad volumétrica (en términos
medios: diámetro 10m y altura 25m). La base de estos recipientes de hormigón, tienen
adosados medios porosos por los cuales penetra el aire de fluidización

Con un adecuado caudal de aire a presiones promedio de 1,5 Kg/cm2 , se produce el proceso
descripto anteriormente, es decir el material se comporta como un líquido y circula dentro del
silo de modo parecido al indicado por las flechas en la Figura 4.

Los errores de composición pueden corregirse añadiendo pequeñas cantidades de los

constituyentes antes de la fluidización final, para asegurar el que la mezcla contendrá las
proporciones exigidas, dispersas uniformemente dentro de unos, límites estrechos. Mediante
la división de la base del silo en secciones aireadas por separado, es posible regular la
distribución del aire para efectuar la mezcla con mayor eficacia y rapidez.

7.4.4.1 Planos Inclinados Fluidizadores

La Fluidización puede emplearse para acarrear polvos a lo largo de considerables distancias por
planos transportadores descendentes cuya inclinación es menor que el ángulo de rozamiento
interno del polvo. Esto se logra insuflando aire continuamente desde la cara inferior a través
de un medio poroso dispuesto a todo lo largo del plano transportador. Los nombres
comerciales de estos acarreadores son: “Fluido”, “Air Slide” o “Aerodeslizador” y como se verá
son dispositivos sencillos y de costos razonablemente bajos. En su estado normal, un polvo se
desliza por un plano inclinado sólo cuando la inclinación de este es mayor que el ángulo de
rozamiento del polvo. (Figura 9)

Un plano inclinado fluidizador, en su forma más sencilla, consiste básicamente en un canal

rectangular dividido en su plano medio por el elemento poroso. La parte inferior está
abulonada, a todo lo largo, a la superficie superior, para poder desarmar y así cambiar o
limpiar el medio poroso (Figura 10)

Para completar la idea general de una instalación integral de mezclado véase la Figura 7.

En relación con el aire utilizado en la fluidización, la premisa básica es que contenga la menor
cantidad de aceite y humedad posible, ya que estos dos elementos son sumamente
perjudiciales, ya que por un lado disminuyen la permeabilidad del medio poroso y por el otro
generan grumos entre partículas de polvo.
La elección del medio poroso depende en cierta medida de las características del polvo que
interesa mezclar. La distribución pareja a una velocidad uniforme del aire, depende de la
uniformidad de tamaño de los poros del material, especialmente en el plano superior. Una
permeabilidad desigual produce variaciones locales de caudal. Estas hacen aparecer
“volcanes” en el polvo y la canalización consiguiente conduce a pérdidas de aire y a un
consumo superior al necesario. No hay una norma universalmente aceptada para describir la
permeabilidad de los medios porosos (Ver Figura 6).

En la industria del cemento se usan telas de espesor aproximado a 1cm apoyadas en tejidos de
alambre de tipo rectangular