INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Instalación eléctrica y Mantenimiento de

un Equipo de Inyección de Poliuretano
en una Planta de Ensamble de
Autos en México

Memorias de Experiencia Profesional

Que para obtener el título de

Ingeniero Electricista

Presentan:

Flores Ramos Rogelio

Asesor:

Ing. Israel Camacho Rodríguez

Ing. Ernesto Adolfo Niño Solís

Ciudad de México, Noviembre de 2016

 AGRADECIMIENTOS

A mi esposa. Por siempre creer en mí y servir de motivación para lograr mis

metas. Gracias por tu apoyo en todo este tiempo y estar a mi lado. Te amo.

A mi hijo. Posiblemente en este momento no entiendas palabras, pero para

cuando seas capaz, quiero que te des cuenta de lo que significas para mí. Tú y
mama son la razón que me levanta cada día para esforzarme. Gracias por llegar a
complementar nuestra vida.

A mis padres. Por todo su esfuerzo y apoyo para conseguir este logro. Gracias
por ser un ejemplo para mí y forjarme como la persona que soy. Sin ustedes no lo
hubiera logrado.

A mis hermanos. Por todos sus consejos y apoyo para terminar este logro, son
un ejemplo para mí.

A mis asesores. Por guiarme para la culminación de este trabajo. Gracias por
compartirme su sabiduría y por apoyarme en todo momento.

A Mexicannon. Por permitirme estar en su equipo y hacerme crecer

profesionalmente y como persona.

2
 ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................ 2
OBJETIVO.............................................................................................................................. 6
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 7
CAPITULO I. CONCEPTOS BÁSICOS DEL EQUIPO DE INYECCIÓN. ............................ 8
1.1 ¿Qué es la inyección de poliuretano?...........................................................................9
1.2 Máquina de inyección de plástico ................................................................................10
1.2.1. El Ciclo de Inyección .............................................................................................11
1.2.2. Partes de una inyectora ........................................................................................13
1.3 Máquina de Inyección de Poliuretano .........................................................................19
1.3.1. ¿Qué es el Poliuretano? .......................................................................................19
1.3.2. Partes de una máquina de inyección de Poliuretano ........................................23
1.3.3. Aplicaciones del poliuretano .................................................................................27
CAPÍTULO II. PLANEACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DEL EQUIPO DE INYECCIÓN.
.............................................................................................................................................. 29
2.1 Paso 1: Desembalaje ....................................................................................................30
2.2 Paso 2: Posicionamiento y fijación ..............................................................................31
2.3 Paso 3: Instalación Mecánica ......................................................................................32
2.4 Paso 4: Instalación eléctrica.........................................................................................36
2.5 Paso 5: Puesta en marcha ...........................................................................................43
CAPÍTULO III. MANTENIMIENTO DEL EQUIPO DE INYECCIÓN. .................................. 45
3.1 Mantenimiento Preventivo Total (TPM) ......................................................................47
3.2 Programa de mantenimiento preventivo .....................................................................47
CAPÍTULO IV. ESTUDIO ECONÓMICO DE LA INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
DEL EQUIPO DE INYECCIÓN. ........................................................................................... 51
CAPÍTULO V. CONCLUSIONES. ....................................................................................... 54
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 56
ANEXO A ............................................................................................................................. 57
ANEXO B ............................................................................................................................. 60
ANEXO C ............................................................................................................................. 61

3
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Poliuretano ...................................................................................................................7

Figura 1.2. Poliol ..............................................................................................................................7
Figura 1.3. Isocianato .....................................................................................................................7
Figura 1.4. Máquina de inyección de plásticos. ..........................................................................8
Figura 1.5. Unidad de inyección típica. ........................................................................................8
Figura 1.6. Unidad de cierre tipo rodillera. ...................................................................................9
Figura 1.7. Control de máquina. ....................................................................................................9
Figura 1.8. Cierre del molde e inicio de la inyección ................................................................10
Figura 1.9. Inyección del material ...............................................................................................10
Figura 1.10. Aplicación de la presión de sostenimiento ...........................................................10
Figura 1.11. Plastificación del material .......................................................................................11
Figura 1.12. Enfriamiento y extracción de la pieza ...................................................................11
Figura 1.13. Unidad de plastificación ..........................................................................................12
Figura 1.14. Típica unidad de plastificación ..............................................................................12
Figura 1.15. Anillo de enfriamiento .............................................................................................13
Figura 1.16. Zonas del tornillo reciprocante ..............................................................................13
Figura 1.17. Funcionamiento de la válvula antirretorno ...........................................................14
Figura 1.18. Válvula antirretorno (check). ..................................................................................14
Figura 1.19. Barril de inyección ...................................................................................................15
Figura 1.20. Boquilla y punta de inyección. ...............................................................................16
Figura 1.21. Elaboración del poliuretano....................................................................................17
Figura 1.22. Diagrama de flujo de la inyección .........................................................................18
Figura 1.23. Maquinas en producción continua y discontinua ................................................18
Figura 1.24. Diagrama de una maquina de baja presión .........................................................19
Figura 1.25. Diagrama de una maquina de alta presión ..........................................................20
Figura 1.26. Tote de químico con agitador ................................................................................21
Figura 1.27. Grupo de tanques de químicos .............................................................................21
Figura 1.28. Filtros de alta presión..............................................................................................22
Figura 1.29. Válvulas seccionadoras ..........................................................................................22
Figura 1.30. Cabezal de inyección FPL .....................................................................................23
Figura 1.31. Inyectores .................................................................................................................23
Figura 1.32. Unidad hidráulica .....................................................................................................24
Figura 1.33. Tablero de fuerza y control ....................................................................................24
Figura 1.34. Panel View de mando a cabezales .......................................................................25
Figura 1.35. Poliuretano en la vida diaria...................................................................................26
Figura 2.1. Desembalaje de la Maquinaria ................................................................................28
Figura 2.2. Movimiento y colocación de la máquina .................................................................29
Figura 2.3. Posicionamiento de cada parte de la máquina ......................................................30
Figura 2.4. Trampas de líquido ....................................................................................................30
Figura 2.5. Colocación de tubería ...............................................................................................31
Figura 2.6. Instalación del block de válvulas .............................................................................31
Figura 2.7. Mangueras flexibles ..................................................................................................32
Figura 2.8. Calentadores ..............................................................................................................32
Figura 2.9. Tubería con aislamiento ...........................................................................................33
Figura 2.10. Interruptor termomagnético ....................................................................................34
Figura 2.11. Canaleta eléctrica ....................................................................................................35

4
Figura 2.12. Cables y mangueras para instalación eléctrica ...................................................35
Figura 2.13. Conexión de los dispositivos del tablero ..............................................................36
Figura 2.14. Conexión de los dispositivos: sensores, resistencias, etc. ................................38
Figura 2.15. Conexión estrella .....................................................................................................38
Figura 2.16. Comunicación entre HMIs ......................................................................................39
Figura 2.17. Puesta a tierra ..........................................................................................................40
Figura 2.18. Puesta a tierra de la canaleta ................................................................................41
Figura 2.19. Llenado de tanques.................................................................................................53
Figura 2.20. Encendido de tableros ............................................................................................54

5
 OBJETIVO

Dar a conocer los conceptos básicos para la realización de la instalación eléctrica

y mantenimiento de un equipo de inyección de poliuretano, conforme a la
normatividad vigente y requerimiento del usuario.

6
 INTRODUCCIÓN

Aunque la inyección de poliuretano es un proceso muy utilizado en la actualidad

para distintas aplicaciones, no existe mucha información acerca de la maquinaria
ni de cómo se debe de instalar. Es por eso que en este trabajo se trata acerca de
los conceptos necesarios para la instalación de una máquina de inyección de
poliuretano, además de sus periodos de mantenimiento.

La mayoría de esta maquinaria proviene de países como Italia y Alemania, y por la

tanto el diseño muchas veces viene con la normatividad europea (IEC), pero ya
aquí en México se aplica la normatividad vigente para el desarrollo de la
instalación eléctrica.

El proyecto se realizó dentro de una planta de ensamble de autos en México,

durante la instalación nos encontramos con dificultades para el desarrollo de este
proyecto, al final el cliente quedo satisfecho con el resultado.

7
CAPITULO I. CONCEPTOS BÁSICOS DEL EQUIPO
DE INYECCIÓN.

En este capítulo se habla acerca de los conceptos básicos de lo que es la

inyección de poliuretano, además de las diferentes máquinas que existen en el
mercado.

8
1.1 ¿Qué es la inyección de poliuretano?

El poliuretano es un plástico obtenido por la reacción de poliol e isocianato en la

presencia de catalizadores y aditivos. Los Poliuretanos son los polímeros mejor
conocidos para hacer espumas, pero los poliuretanos son mucho más que
espumas, los poliuretanos componen una de las familias de polímeros más
versátiles que existen.

Figura 1.1. Poliuretano

Dependiendo del poliol e isocianato empleado, se obtendrá una gran variedad de

productos que son clasificados conforme a su estructura física en flexibles
convencionales, flexibles moldeados, rígidos, elastómeros, recubrimientos y
adhesivos. Estas son las familias o segmentos de productos que utilizamos
también para su control en la Industria del Poliuretano.

Figura 1.2. Poliol Figura 1.3. Isocianato

Las máquinas de inyección son máquinas universales que actualmente están

siendo más utilizadas por el cambio de metal a plástico. Su tarea principal consiste
en la fabricación discontinua o continua de piezas a partir de masas de moldeo de
9
plástico fundido o poliuretano, con la ayuda de presiones elevadas. Actualmente
las maquinas que más se utilizan en la industria son: la máquina de inyección de
plástico y la máquina de inyección de poliuretano.

1.2 Máquina de inyección de plástico

Las máquinas de moldeo por inyección tienen tres módulos principales [2]:

Figura 1.4. Máquina de inyección de plásticos.

1. La unidad de inyección o plastificación. La unidad de inyección plastifica e

inyecta el polímero fundido.

Figura 1.5. Unidad de inyección típica.

2. La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra además de

contener el sistema de expulsión de la pieza.

10
 Figura 1.6. Unidad de cierre tipo rodillera.

3. La unidad de control. Es donde se establecen, monitorean y controlan todos

los parámetros del proceso: tiempos, temperaturas, presiones y
velocidades. En algunas máquinas se pueden obtener estadísticas de los
parámetros de moldeo si así se desea.

Figura 1.7. Control de máquina.

Básicamente todas las máquinas de inyección están formadas por los mismos
elementos. Las diferencias entre una máquina y otra radican en su tamaño, la
unidad de cierre y el diseño de la unidad de plastificación.

1.2.1. El Ciclo de Inyección

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de

operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido
como ciclo de inyección, se puede dividir en las siguientes seis etapas [2]:

1. Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material

fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos:
primero con alta velocidad y baja presión, luego se disminuye la velocidad y
se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen
contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza
de cierre requerida.

11
 Figura 1.8. Cierre del molde e inicio de la inyección

2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el

material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con
una determinada presión de inyección.

Figura 1.9. Inyección del material

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante

aplicando una presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el
fin de contrarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento. La
presión de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y se
mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.

Figura 1.10. Aplicación de la presión de sostenimiento

4. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y

plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera
del tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada,
obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido
para la inyección.

12
 Figura 1.11. Plastificación del material

5. El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es

disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de
enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída.

Figura 1.12. Enfriamiento y extracción de la pieza

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

1.2.2. Partes de una inyectora

1. Unidad de plastificación.

La unidad de inyección realiza las funciones de cargar y plastificar el material

sólido mediante el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el
material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presión
hasta que sea expulsado. El tornillo tiene una acción reciprocante además de girar
para fundir el plástico, se mueve de manera axial para actuar como pistón durante
el proceso de inyección. [1]

13
 Figura 1.13. Unidad de plastificación

La unidad de inyección consta de un barril (o cañón) de acero capaz de soportar

altas presiones, este cilindro va cubierto por bandas calefactores para calentar y
ayudar a fundir el material mientras avanza por el tornillo. Consta además de una
unidad hidráulica que es la que transmite el movimiento lineal al husillo en el
proceso de inyección. Algunas máquinas tienen 2 unidades hidráulicas, una para
la inyección y otra para el cierre. [1]

Figura 1.14. Típica unidad de plastificación

2. Tolva de alimentación.

Las partículas sólidas de la resina en forma de gránulos, se depositan en la tolva

de alimentación de la máquina, esta tolva normalmente está conectada a algún
equipo periférico o auxiliar que proporciona las condiciones especificadas por el
fabricante de la resina para obtener los óptimos resultados de procesamiento.

Como ya habíamos mencionado, los gránulos de plástico se vierten en la tolva de

alimentación y esta a su vez lo alimenta al husillo dentro del barril. Aunque los
gránulos pueden introducirse directamente al husillo, usualmente el material se

14
alimenta por gravedad dentro de la zona de alimentación del barril. Estas tolvas
son en realidad contenedores de forma cónica truncada, aunque esta geometría
depende de cada fabricante de máquina. Pueden clasificarse en tolvas cortas y
tolvas largas.

La garganta de alimentación de la tolva se enfría con agua para evitar que el

plástico granulado se funda (aglomerándose) en la garganta de alimentación. [1]

Figura 1.15. Anillo de enfriamiento

3. Husillos.

El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de zonas dependerá

del tamaño del cañón, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un
tornillo de material muy duro, el cual generalmente está pulido y cromado para
facilitar el movimiento del material sobre su superficie. El tornillo se encarga de
recibir el plástico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta que
se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde. [1]

Figura 1.16. Zonas del tornillo reciprocante

15
Una gran parte de la energía necesaria para la plastificación se debe al calor de
fricción, suministrando al material por el motor del tornillo a través del giro de este.
Por lo tanto, durante la etapa de alimentación se consume una gran cantidad de
energía.

4. Válvulas antirretorno o puntas de husillo (válvula check).

La función de esta válvula es esencialmente dejar pasar el material libremente

desde el husillo a la cámara de fundido durante el proceso de dosificación y evitar
que el material fundido regrese hacia los filetes del husillo durante el proceso de
inyección. Van montadas en el extremo izquierdo del husillo.

Figura 1.17. Funcionamiento de la válvula antirretorno

El correcto funcionamiento de esta válvula es esencial para tener un proceso

estable, ya que si tenemos fugas de material de la cámara de dosificación hacia
los filetes del husillo tendremos una variación considerable en el volumen
inyectado al molde, esto por supuesto que tendrá severas repercusiones en el
peso y calidad de la pieza moldeada. Es importante establecer revisiones
periódicas a estas válvulas así como hacer una adecuada selección de las
mismas.

Estas variaciones de volumen de dosificación se conocen como variaciones del

colchón, pudiendo provocar burbujas en la pieza inyectada o hasta el llenado
incompleto de material en el molde. [1]

Figura 1.18. Válvula antirretorno (check).

16
 5. Barril de inyección.

El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones

y temperaturas internas provocadas por la fricción de los gránulos y el husillo. Los
barriles de moldeo por inyección son relativamente cortos (comparados con los
barriles de extrusión). La entrada de alimentación al barril, o garganta, está
cortada a través del barril y conecta con el anillo de enfriamiento de la tolva de
alimentación.

Figura 1.19. Barril de inyección

El extremo de descarga del barril se cierra directamente a una tapa final o

adaptador a la boquilla; la cavidad en el extremo del barril centra la tapa terminal.
Como el barril ejerce una presión excesiva de 130 a 200 bar en el extremo de
descarga del barril se localizan mangas de acero endurecido que se montan en el
barril a través de un ajuste por interferencia térmica.

Sobre del barril de inyección van montadas las bandas calefactoras, estas tienen
como función principal mantener la temperatura del fundido, es decir, compensan
las pérdidas de calor, ya que del 80-90% del calor necesario para fundir los
gránulos es proporcionado por la fricción del husillo, los gránulos y el barril. [1]

6. Boquilla y punta de inyección.

La boquilla es la punta de la unidad de plastificación y provee una conexión a

prueba de derrames del barril al molde de inyección con una pérdida mínima de
presión. La punta alinea la boquilla y el anillo de retención.

17
 Figura 1.20. Boquilla y punta de inyección.

En general hay tres tipos de boquillas:

 Boquilla de canales abiertos. Este es el tipo más común de diseño, ya que

no se coloca ninguna válvula mecánica entre el barril y el molde. Esto
permite la boquilla más corta y no se interrumpe el flujo del polímero
fundido.
 Boquillas con interrupción interna. Estas se mantienen cerradas mediante
un resorte que puede ser interno o externo. Se abren por la presión de la
inyección del plástico.
 Boquillas con interrupción externa. Se operan por medios externos, ya sean
pistones hidráulicos o neumáticos.

Con ambos sistemas de interrupción las boquillas son más largas que las boquillas
de canal abierto, eliminan los derrames y permiten la plastificación cuando la
boquilla no está en contacto con el anillo de retención. [1]

7. Unidad de cierre.

La unidad de cierre tiene las siguientes funciones:

 Soporta el molde.
 Lo mantiene cerrado durante la inyección.
 Lo abre y lo cierra tan rápidamente como es posible.
 Produce la expulsión de la pieza.
 Brinda protección al cerrado del molde.

18
1.3 Máquina de Inyección de Poliuretano

1.3.1. ¿Qué es el Poliuretano?

Figura 1.21. Elaboración del poliuretano

El poliuretano se creó en la década de 1930, aunque no comenzó a aplicarse

hasta que se desarrolló la maquinaria adecuada para ello, allá por los años 50 del
pasado siglo.

Es un producto que utiliza dos materias primas fundamentales: el petróleo y el

azúcar. Una vez sometidos a un proceso de transformación química, estas
materias primas dan lugar a otros dos compuestos básicos que son líquidos a
temperatura ambiente: poliol e isocianato. La mezcla y agitación de ambos en
determinadas proporciones y junto con otros aditivos produce una reacción
química, cuyo resultado es un material muy versátil, que puede tener múltiples
propiedades: rígido, flexible, macizo, poroso, etc.

La mezcla de los dos componentes POLIOL e ISOCIANATO, que son líquidos a

temperatura ambiente, produce una reacción química exotérmica. Esta reacción
química se caracteriza por la formación de enlaces entre el poliol y el isocianato,
consiguiendo una estructura sólida, uniforme y muy resistente. Si el calor que
desprende la reacción se utiliza para evaporar un agente espumante, se obtiene
un producto rígido que posee una estructura celular, con un volumen muy superior
al que ocupaban los productos líquidos. Es lo que denominamos espuma rígida de
poliuretano, o PUR.

19
 Figura 1.22. Diagrama de flujo de la inyección

Existen dos tipos de máquinas de inyección de poliuretano: a baja presión y alta

presión. Y estas pueden ser para una producción discontinua o continua. [3]

Figura 1.23. Maquinas en producción continua y discontinua

20
  Maquina Dosificadora de baja presión

El avance se debe a la creciente demanda del mercado de las máquinas de

medición que requieren simplicidad de gestión, altos estándares técnicos y de
calidad, eficiencia y fiabilidad, con la necesidad de mantener los costos bajos para
producir más e implementar procesos altamente automatizados.

Su uso, sin duda ha sido reducido por el advenimiento de técnicas y equipos más
modernos, sin embargo, la naturaleza específica de algunas aplicaciones (salidas
bajas, pequeños volúmenes de producción) requiere características, que sólo el
proceso de formación de espuma de baja presión puede ofrecer.

Por estas razones y también gracias al desarrollo de sistemas de lavado

alternativos y más ecológicos a base de disolventes libres de cloruro, la tecnología
de baja presión es aún hoy en día la más adecuada, competitiva y algunas veces,
la única solución posible.

Básicamente hay una gama completa de maquinas, que se puede utilizar en una
amplia gama de diferentes procesos de formación de espuma:

• Las unidades de baja presión de uso general

• Micro inyecciones y unidades de salida bajas
• Las unidades de alto rendimiento.

Figura 1.24. Diagrama de una maquina de baja presión

21
  Maquinas Dosificadoras de alta presión

Las maquinas dosificadoras de alta presión son la solución adecuada para la más
amplia variedad de aplicaciones y necesidades de los clientes con un diseño
adaptado capaz de satisfacer las necesidades de producción más complejos. El
uso de la tecnología de alta presión ofrece muchas e importantes ventajas:

 Ya no son necesarios disolventes clorados

 Mejora en las condiciones de trabajo
 Salvaguardia y protección del medio ambiente mundial
 Procesos de producción más eficientes
 Espumas con mayor calidad y mejores propiedades físicas y mecánicas
 significativo ahorro de materia prima.

Figura 1.25. Diagrama de una maquina de alta presión

22
1.3.2. Partes de una máquina de inyección de Poliuretano
 Estación de almacenaje

Figura 1.26. Tote de químico con agitador

Es la primera parte de un sistema de inyección de poliuretano, es a donde llegan

los químicos (Poliol e Isocianato) en estado liquito, para ser cargados en los
tanques.

 Grupo de depósitos

Figura 1.27. Grupo de tanques de químicos

23
Aquí es donde se depositan los químicos para ser precalentados y agitados. De la
estación de almacenaje se cargan en estos depósitos por medio de una bomba de
engranes.

 Grupo de dosificación

Figura 1.28. Filtros de alta presión

De los tanques se envía el químico (ya caliente) a las unidades dosificadoras, aquí
se eleva la presión de 4 ± 2bar a una presión entre 100 y 200 bar, dependiendo la
aplicación.

 Grupo de seccionadores

Figura 1.29. Válvulas seccionadoras

24
Se elige el cabezal con el cual se va a trabajar

 Cabezal de inyección

Figura 1.30. Cabezal de inyección FPL

Es donde los químicos llegan a alta presión, se mezclan y generan la espuma de

poliuretano.

 Inyectores

Figura 1.31. Inyectores

Básicamente son los que generan la alta presión.

 Unidad Hidráulica

25
 Figura 1.32. Unidad hidráulica

Controlan el pistón de limpieza y el pistón de inyección.

 Cuadros Eléctricos

Figura 1.33. Tablero de fuerza y control

 Módulos de control

26
 Figura 1.34. Panel View de mando a cabezales

Controlan los parámetros de inyección.

1.3.3. Aplicaciones del poliuretano

El poliuretano forma parte de la vida cotidiana de todos nosotros, desde que nos
levantamos hasta que nos acostamos. Las soluciones en poliuretano pueden ser
tan diversas como las fórmulas posibles a partir de sus compuestos básicos. De lo
cual se deduce que estamos ante un producto con un potencial extraordinario en
su aplicación a los sectores más diversos de la Construcción y la Industria. Lo
encontramos en el hogar; en el automóvil, los complementos de moda y el
calzado; en la industria aeronáutica; en tuberías; en la medicina a través de
implantes; en pinturas y barnices; cintas adhesivas, ruedas, moldes, etc. Y por
supuesto en el sector de la Construcción como aislamiento térmico, acústico e
impermeabilizante.

Los sistemas de poliuretano, hoy en día, son muy versátiles y permiten una gama
amplísima de aplicaciones que forman parte de nuestra vida. Su uso se extiende,
por ejemplo, a:

 Colchones y sofás (en forma de relleno)

 Automóviles (volantes, spoilers, alerones, asientos, salpicaderos, como
amortiguación de vibraciones y ruidos, etc.)
 Suelas del calzado (sobretodo deportivo)
 Fabricación de muebles
 Pinturas y barnices
 Ventanas

27
 Ingeniería médica (fabricación de piezas para trasplantes y ortopedias,
hemofiltros, etc.)
 Ingeniería aeroespacial
 Industria del frio (tuberías, cámaras frigoríficas, neveras, criogenia, etc.)
 Y, por supuesto, en la edificación, como aislamiento térmico, acústico e
impermeabilizante.

Figura 1.35. Poliuretano en la vida diaria.

28
 CAPÍTULO II. PLANEACIÓN PARA LA
INSTALACIÓN DEL EQUIPO DE INYECCIÓN.

En este capítulo se encuentran las operaciones correspondientes a la fase de

instalación de la máquina, desde el desembarque hasta la puesta en marcha

29
La máquina es enviada desde la casa matriz hasta las instalaciones del cliente,
donde previamente se ha probado para verificar su funcionamiento y que cumpla
con los requerimientos del cliente. Es aquí donde comienza la instalación.

En una planta de ensamble de autos dentro de la república mexicana se instaló

una máquina de inyección de poliuretano de alta presión con 2 cabezales. A
continuación, se describen las diferentes etapas de la instalación: mecánica,
hidráulica, neumática y eléctrica; hasta la puesta en marcha y pruebas.

2.1 Paso 1: Desembalaje

Toda la maquinaria llega en cajas de madera, para que no sufra daños en el

traslado.

Figura 2.1. Desembalaje de la Maquinaria

Para evitar fallas en las medidas de la tubería se manda, esta se manda completa
y ya en planta se corta y se suelda a medida de acuerdo con el plano.

30
La maquinaria se coloca fuera de las cajas y se transporta con el equipo adecuado
a el lugar donde será instalada.

Figura 2.2. Movimiento y colocación de la máquina

2.2 Paso 2: Posicionamiento y fijación

Cuando todas las partes de la maquinaria están en el área donde será instalada,
de acuerdo al lay out previamente aceptado por el cliente, se procede a colocar en
posición cada una de las partes que componen la maquina: tanques, unidades de
dosificación, tableros eléctricos, etc.

31
 Figura 2.3. Posicionamiento de cada parte de la máquina

Se posiciona cuidadosamente la maquina en su posición final y se controla que

este nivelada. La temperatura ambiente de funcionamiento de la máquina debe
estar absolutamente comprendida entre los 15 °C y los 35 °C. El uso de la
máquina a temperatura fuera del campo indicado daña irreparablemente algunos
componentes incorporados en la misma máquina.

Figura 2.4. Trampas de líquido

Al final del posicionamiento y nivelación de todas las partes de la maquina, se fijan

al suelo o al lugar donde hayan sido montadas.

2.3 Paso 3: Instalación Mecánica

Al terminar el posicionamiento y fijación de las partes de la máquina, se

comienzan a cortar, soldar y posicionar toda la tubería de químicos, de aceite y de
aire. Todo de acuerdo a los planos.

32
 Figura 2.5. Colocación de tubería

Toda la tubería es cortada y soldada. Como se ha mencionado esta fue una

máquina de alta presión, la cual tiene un rango de trabajo de 100 a 200 bar
dependiendo de las características de los químicos y del producto.

La tubería de químicos e hidráulica se conecta al block de válvulas seccionadoras,

mientras que la tubería neumática se conecta a la fuente de aire comprimido
suministrado por el cliente.

Figura 2.6. Instalación del block de válvulas

Después de la instalación de la tubería al block de válvulas se comienzan a

instalar las mangueras flexibles que van a llegar al cabezal de inyección, se
utilizan mangueras flexibles porque el cabezal tendrá movimiento. Para evitar
algún tipo de error, la tubería se marca con colores.

33
 Figura 2.7. Mangueras flexibles

A la par, se conectan los termoreguladores con el chiller y con los tanques para
calentar los químicos.

Figura 2.8. Calentadores

Al final se instalan los cabezales de inyección y se coloca un recubrimiento a toda

la tubería para que mantenga el material caliente.

34
Figura 2.9. Tubería con aislamiento

35
 2.4 Paso 4: Instalación eléctrica

La instalación eléctrica comienza poco después de haber iniciado la instalación

mecánica. La máquina es diseñada en la casa matriz, es ahí donde se hacen los
planos eléctricos, se programa el PLC y se prueba. Aquí en Mexico solo se hace el
tendido de cables y la conexión de acuerdo a los planos.

El cliente lleva la alimentación de 440V hasta el tablero de la máquina de acuerdo

a la NOM-001-SEDE-2012.

Figura 2.10. Interruptor termomagnético

La instalación eléctrica de la máquina (tableros, cuadros de mando, HMIs) fue

hecha bajo las normas europeas IEC. A continuación, se enlistan algunas de las
normas que se utilizaron:

1. IEC 60027-1 1992 Símbolos literales utilizados en electrotecnia.

2. IEC 60034-1 2004 Máquinas eléctricas rotativas
3. IEC 60617-DB-12M 2001 Símbolos gráficos empleados en diagramas

36
 4. IEC 60909-0 2001 Corrientes de cortocircuito en sistemas trifásicos de
corriente
5. IEC 60445 1999 Principios básicos y de seguridad para la interfaz hombre-
máquina, marcas e identificación.
6. IEC 60947-1 2004 Interruptores de baja tensión y de control
7. IEC 60228 2004 Conductores de cables aislados
8. IEC 60309-2 2005 Enchufes, bases de tomas de corriente y acopladores
para instalaciones industriales.
9. IEC 60269-1 2005 Fusibles de baja tensión.
10. IEC 61000-1-2 2001 Compatibilidad electromagnética

Al comenzar la instalación eléctrica lo primero que se hace es que se mide y se

corta la canaleta eléctrica para el tendido de cables. Esto se realiza bajo la NOM-
001-SEDE-2012 en el artículo 336-10.

Figura 2.11. Canaleta eléctrica

Después se empieza a hacer el tendido de cables dentro de la canaleta, se miden

y se cortan de acuerdo a la distancia, como algunas partes del cable están fuera
de la canaleta, se meten dentro de mangueras para protegerlos.

Figura 2.12. Cables y mangueras para instalación eléctrica

37
Al terminar de tender todos los cables se procede a conectar todo a los tableros de
control y fuerza.

Figura 2.13. Conexión de los dispositivos del tablero

Y a su vez se conectan todos los dispositivos: sensores inductivos, capacitivos,

motores, panel view, sensores de temperatura PT100, bobinas de válvulas,
manómetros, etc.

38
39
 Figura 2.14. Conexión de los dispositivos: sensores, resistencias, etc.

La mayoría de los motores que se utilizaron trabajan a 440V, así que se les hizo
una conexión Y.

Figura 2.15. Conexión estrella

Los tableros de interconectan por los cables de comunicación y de los tableros a

los HMI. De acuerdo al diagrama eléctrico se conectan al PLC las entradas y
salidas de señales.

40
 Figura 2.16. Comunicación entre HMIs

Se efectúa la conexión de puesta a tierra en el cuadro eléctrico y se lleva la tierra

directa a las partes metálicas de la máquina de acuerdo al artículo 921 de la NOM-
001-SEDE-2012.

41
Figura 2.17. Puesta a tierra

42
 Figura 2.18. Puesta a tierra de la canaleta

Una conexión de puesta a tierra eficaz de la instalación, es una característica

fundamental por lo que respecta a la seguridad.

En el anexo A se puede ver el diagrama de proceso

En el anexo B se puede ver el cuadro de cargas

En el anexo C se puede observar el diagrama unifilar de la maquina

2.5 Paso 5: Puesta en marcha

Para iniciar una puesta en marcha, se abren las válvulas de descarga de los
depósitos y filtros para eliminar eventuales residuos de fluido usado para las
pruebas la fábrica. Se debe de utilizar el equipo de protección personal adecuado.
Todos los residuos se deben de etiquetar y eliminarse conforme a las normas
locales vigentes.

El procedimiento de flushing de las tuberías del aceite hidráulico es obligatoria. Si

no se realiza el procedimiento, es posible dañar el cabezal de mezclado y las
válvulas hidráulicas instaladas en el circuito. Se llenan los tanques con químicos
nuevos y se arrancan las bombas para dar un flushing a toda la tubería para
eliminar todos los posibles residuos: soldadura, basura, químico utilizado en la
prueba, etc., para que regresen a los filtros. Después se saca todo este químico y
se vuelve a llenar con químico nuevo.

Figura 2.19. Llenado de tanques

Se verifica que todas las señales de entrada y se salida lleguen al PLC.

43
 Figura 2.20. Encendido de tableros

Con el panel view se ajustan los parámetros de recirculación y de inyección, al

comenzar la puesta en marcha, es necesario abrir los inyectores en su totalidad
para que cualquier tipo de impureza se vaya a los filtros.

44
CAPÍTULO III. MANTENIMIENTO DEL EQUIPO DE
INYECCIÓN.

En este capítulo se encuentran las instrucciones correspondientes a las

operaciones de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo. El
mantenimiento preventivo requerido para los distintos dispositivos indica la
frecuencia de la intervención.

45
Se define como mantenimiento a la disciplina cuya finalidad consiste en mantener
las máquinas y el equipo en un estado de operación, lo que incluye servicio,
pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazo, reinstalación, calibración, reparación y
reconstrucción. Principalmente se basa en el desarrollo de conceptos, criterios y
técnicas requeridas para el mantenimiento, proporcionando una guía de políticas o
criterios para la toma de decisiones en la administración y aplicación de
programas de mantenimiento. [4]

Principalmente el mantenimiento se puede aplicar de 3 formas:

 Preventivo

Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio

determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es
decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un
problema.

 Correctivo (rotura)

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van

presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de los mismos.

 Predictivo

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad

de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico,
pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes
conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.

Aunque actualmente se está utilizando otro tipo de mantenimiento, el

mantenimiento preventivo total (TPM).

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en

producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los
equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

 Cero averías

46
  Cero tiempos muertos

 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado

de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

Lo siguiente es un plan de mantenimiento que se recomienda al final de la

instalación, son recomendaciones que se le dan al personal que se queda a cargo
de la maquinaria. Aparte de la capacitación y entrenamiento al personal de
mantenimiento.

Este plan de mantenimiento se basa en 2 puntos claves

 Elaboración del TPM para el personal operativo

 Programa de mantenimiento preventivo

Este plan se da de acuerdo al tiempo de operación de la maquinaria (diario,

semanal, mensual semestral o anual) y se divide en las diferentes partes de la
máquina.

3.1 Mantenimiento Preventivo Total (TPM)

Este corre a cargo del personal operativo, ya que en su mayoría es una revisión
visual rápida de los niveles y condiciones de la maquina en operación. Esta
operación se realiza diariamente.

1. Limpieza del cabezal de inyección, evitar que se queden pequeños pedazos

de espuma pegadas en el cabezal
2. Hacer pruebas de espuma para verificar la calidad de la mezcla.
3. Checar los parámetros de inyección, anotarlos en una tabla comparativa
4. Verificar visualmente el estado del cabezal de inyección, que no presente
golpes o fracturas
5. Una vez por semana verificar el estado de los inyectores

3.2 Programa de mantenimiento preventivo

Mantenimiento semanal

 Grupo Tanques

1. Verificar el nivel de químicos en los tanques diarios

2. Verificar el nivel de químicos en los totes

47
 3. Verificar el buen estado y funcionamiento de las válvulas
4. Comprobar la presencia de líquido lubricante en las cubetas de bombas
y seccionadores (Si fuera necesario, llenar las distintas cubetas en un
75% de su volumen.)
5. Verificar que no haya fugas en las bridas y/o empalmes.
6. Verificar el funcionamiento de los motores de bombas
7. Limpiar el ventilador de cada motor eléctrico para evitar que el polvo
pueda bloquear la ventilación o atasque el movimiento.
8. Realizar una limpieza general de la máquina eliminando restos de
espuma e incrustaciones que podrían, con el tiempo, comprometer el
buen funcionamiento de la máquina.
9. Limpieza del tablero eléctrico

 Chiller y Termorreguladores

1. Verificar el estado de las mangueras

2. Destapar y limpiar motores
3. Rellenar el nivel de aceite y agua
4. Verificar el nivel de agua del chiller y el nivel de aceite para transferencia
de calor de los termorreguladores
5. Checar la temperatura en los termorreguladores

 Cabezales de inyección

1. Verificar la calidad de la mezcla (se deben de hacer varias muestras)

2. Checar el buen estado del cabezal (sin golpes o fracturas)
3. Verificar el buen estado de los sensores del cabezal
4. Verificar el estado de la botonera
5. Desmontar y limpiar los inyectores del cabezal
6. Verificar el buen estado de las botoneras de cada cabezal

 Grupo alta presión

1. Comprobar el nivel del lubricante de la bomba de alta presión del

Isocianato en el depósito destinado a la lubricación y si fuera necesario
completar el llenado.
2. Comprobar el nivel del lubricante de la bomba de alta presión del Poliol
en el depósito destinado a la lubricación y si fuera necesario completar
el llenado.
3. Comprobar el estado de motores
4. Comprobar la presencia de líquido lubricante en las cubetas de
seccionadores
5. Verificar el buen estado de sensores de seccionadores
6. Verificar que no haya fugas en las bridas y/o empalmes.
7. Checar la temperatura en tuberías
8. Limpiar el ventilador de cada motor eléctrico, para evitar que el polvo
pueda bloquear la ventilación o atasque el movimiento.
48
 9. Limpieza del tablero eléctrico
10. Drenar los filtros para evitar que se tapen

 Circuito Neumático

1. Drenar el agua (si es que hay) en el secador de aire (circuito neumático); ya

que el contacto de agua con el isocianato puede provocar que se cristalice
2. Comprobar el nivel del aceite lubricador en las unidades neumáticas, si
fuera necesario, completar el llenado.

 Unidad hidráulica

1. Comprobar el nivel de aceite en la unidad hidráulica por medio del nivel

visual.
2. Limpiar el ventilador de cada motor eléctrico, para evitar que el polvo
pueda bloquear la ventilación o atasque el movimiento.
3. Rellenar el nivel de aceite

Mantenimiento mensual

 Grupo Tanques

1. Reapretar las conexiones hidráulicas, verificando el torque necesario. De

ser necesario sustituir la conexión.
2. Reapriete de las conexiones eléctricas
3. Limpieza del filtro del tanque
4. Verificación del buen funcionamiento de la bomba
5. Reapriete de conexiones y tornillería del agitador del poliol (y del iso si es
que lo tiene)
6. Verificación del buen funcionamiento del PT100 (en caso de estar dañado
cambiarlo)

 Cabezales de inyección

1. Hacer un cambio de orings en los cabezales de mezclado. Los oring del

cabezal de mezclado se deben cambiar en un promedio de cada 100.000
ciclos, según las condiciones de trabajo.
2. Comprobar que las tuberías flexibles se encuentren en perfectas
condiciones las tuberías y los empalmes.
3. Verificar el buen estado de los PT100 de las tuberías flexibles.

 Grupo alta presión

1. Reapretar las conexiones hidráulicas, verificando el torque necesario. De

ser necesario sustituir la conexión.
2. Reapriete de las conexiones eléctricas

49
  Unidad hidráulica

1. Cambiar el filtro de la unidad hidráulica del mando cabezal

2. Verificar el estado del aceite hidráulico.

Mantenimiento trimestral

 Grupo Tanques

1. Comprobación de las uniones de las bombas de alta presión donde son

lubricadas.
2. Sustitución de las uniones lubricadas de los seccionadores
(aproximadamente cada 100.000 ciclos).
3. Comprobar las conexiones y la buena conservación de los conductores de
la instalación eléctrica.
4. Realizar una prueba de ruido en los motores
5. Desmontar y limpiar en los intercambiadores de calor los residuos de caliza
utilizando agua adicionada con sosa cáustica.
6. Comprobar el estado de los coplees (entre el motor y la bomba).

 Cabezales de inyección

1. El cabezal de mezclado se debe cambiar en un promedio de cada 500.000

ciclos, según las condiciones de trabajo.

 Grupo alta presión

1. Comprobación de las condiciones de las distintas partes de las válvulas

automáticas y manuales
2. Realizar una prueba de ruido en los motores
3. Comprobar las conexiones y la buena conservación de los conductores de
la instalación eléctrica.
4. Comprobar el apriete de las tuberías rígidas.
5. Comprobar el estado de los coplees (entre el motor y la bomba).

 Unidad hidráulica

1. Comprobar las conexiones y la buena conservación de los conductores de

la instalación eléctrica.
2. Comprobación de las condiciones de las distintas partes de las válvulas
automáticas y manuales
3. Realizar una prueba de ruido en los motores
4. Hacer mantenimiento a las bombas alta presión: cambiar orings, verificar
que el sistema de lubricación se encuentre en buen estado.
6. Cambiar el aceite de la unidad hidráulica del mando cabezal.
7. Comprobar si la presión es constante en el acumulador hidroneumático de
la unidad hidráulica.
50
 CAPÍTULO IV. ESTUDIO ECONÓMICO DE LA
INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
DE INYECCIÓN.

En este capítulo se estima el costo de la instalación presentada en el siguiente

trabajo.

51
Este estudio económico hace referencia a 3 puntos importantes de la instalación:

1. Instalación
2. Asistencia técnica
3. Planes futuros

NOTA: El costo de la máquina no se incluye en este estudio.

1. Instalación

La instalación y puesta en marcha para la maquina se estima una intervención de

máximo 60 días.

Para la instalación y el correcto funcionamiento de la unidad es necesario que en

la planta esté presente:

 Alimentación eléctrica con voltaje de 440 V - 60 Hz.

 Conexión con Aire comprimido a 6 bares
 Disponibilidad de un técnico del cliente como apoyo por trabajos generales

A continuación, se describe el costo por la instalación

 Para esta se necesitó el apoyo de 6 técnicos especialistas, que tuvo un

costo de 250000dls ya con viáticos incluidos.
 Se subcontrató una compañía para dar soporte, con esta estuvieron 7
técnicos, donde 2 fueron soldadores, 3 mecánicos y 2 eléctricos, esta
compañía tuvo un costo de 70,000dls.
 La renta de vehículos para posicionar la máquina y hacer el montaje de
tuberías y la instalación eléctrica (montacargas, plataformas, teleférico) tuvo
un costo de 5000dls.

En total la sola instalación tiene un costo de 325000dls.

NOTA: el material necesario (tubería, cables, mangueras) está dentro del precio
de la maquina por lo que no se menciona en este estudio, ya que este precio fue
acuerdo entre el cliente y la compañía desarrolladora.

2. Asistencia técnica

Con respeto al entrenamiento al personal operario sobre la correcta utilización y el

mantenimiento de la máquina, la oferta incluye las siguientes actividades:

 Explicación de los diferentes circuitos de la maquina (componentes, control

de temperatura, sistemas eléctrico e hidráulico)
 Instrucción sobre las operaciones de mantenimiento básico del cabezal de
mezcla, filtros, bombas

52
  Explicación de cómo utilizar correctamente la maquina

Esta ya está incluida en el precio de la máquina.

Ahora a lo que se refiere a asistencia técnica post instalación el costo varía

dependiendo el tipo de falla y la urgencia.

 Por una asistencia menor, el servicio cuesta aproximadamente 400dls, más

los viáticos de transporte y comidas. (Menos de 3 horas de intervención)
 Por una asistencia mayor, el servicio cuesta aproximadamente 600dls por
día más gastos por viáticos (8 horas diarias de intervención).
 La capacitación post instalación cuesta alrededor de 200dls la hora.

Estos precios no incluyen refacciones para la maquina

3. Planes futuros

Las máquinas de inyección de poliuretano son máquinas que no pueden fallar y

que no pueden tener paros en su funcionamiento, debido a varios factores, como
por ejemplo, los químicos siempre deben de estar recirculando por la tubería,
además que se deben estar calentando, ya que fríos se pueden llegar a cristalizar
y se puede tapar la tubería, entonces no se puede quedar apagada la maquina por
más de 30min. Si hay una caída de tensión algún motor se puede apagar por un
instante y eso provocaría mala mezcla de químicos, etc.

Las pérdidas por algún paro de línea en esta planta de ensamble de autos pueden
llegar a ser de 2000dls por minuto por lo que la instalación de un generador
eléctrico de emergencia puede ser la opción más viable de asegurar la producción
de la planta.

Un generador eléctrico de emergencia puede llegar a costar, dependiendo la

capacidad, aproximadamente 15000dls, por lo que la inversión puede ser
redituable en menos de un mes.

53
 CAPÍTULO V. CONCLUSIONES.

En este capítulo se dan algunos comentarios y puntos para futuros trabajos

54
 5.1. Conclusiones

Cada vez que se instala una máquina de inyección de poliuretano es muy

gratificante, ya que siempre se puede ver nueva tecnología y nuevos dispositivos
de control eléctrico.

Eléctricamente cada máquina nueva trae consigo nuevos dispositivos para control
y fuerza, el aprendizaje es continuo. Además, al ser maquinas europeas se
aprende acerca de las normas europeas para la construcción de estas.

Al estar a cargo de un proyecto de instalación no es nada fácil ya que durante este

se presentan muchas complicaciones donde se debe de aplicar la ingeniería para
solucionarlos lo antes posible. En la parte eléctrica uno de los problemas fue que
durante el arranque de la máquina un guardamotor de un motor se votaba cada
vez que arrancaba el motor, al analizar el problema se encontró que una fase de la
alimentación del motor estaba aterrizada, se conectó correctamente y se dejó
funcionando.

Aunque cabe mencionar que, aunque la maquinaria sea europea, durante la

instalación siempre se debe de tener en cuenta la normatividad mexicana, en la
parte eléctrica la NOM-001-SEDE-2012.

5.2. Recomendaciones

Para estudiar una máquina de inyección de poliuretano no existe aún mucha

información. Es necesario que con base a la experiencia y a esta tesis cada vez se
vaya sumando más información para entender el funcionamiento.

55
BIBLIOGRAFÍA

[1] http://www.eis.uva.es/~macromol/curso07-08/inyeccion/panel_proceso.html

[2] http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2011/06/inyeccion-de-materiales-
plasticos-i.html

[3] http://afros.it/en/

[4]http://www.fio.unam.edu.ar/Secretarias/Administrativa/conc/bibli/mantenimiento/
conceptos-basicos-mantenimiento.pdf

[5] Manual de maquina Cannon CF2: uso y mantenimiento

[6] http://cannon.it/en/

[7] Libro blanco del poliuretano inyectado.

[8] El poliuretano en la construcción: Guía de usos y aplicaciones de los Sistemas

Forma

[9] http://www.adcosgroup.com/es/files/client/1074/ftp/Injection-
systems_426446_injection-Brochure-12pg-LR_ES.pdf

[10] http://www.purmatic.es/

[11] https://prezi.com/0ewegb9vplog/inyeccion-poliuretano/

56
 ANEXO A

Proceso tanques diarios

Grupo Dosificación

58
Grupo Cabezales

59
 ANEXO B
CUADRO DE CARGA TRIFÁSICO
BAJA PRESION
Cto Dispositivo Potencia (kW) Voltaje(V) Corriente I(A) Protección (A)
C1 Agitador de tanque Isocianato 0.37 440 0.85 3X0.9-1.25
C2 Agitador de tanque Poliol 0.37 440 0.85 3X0.9-1.25
C3 Bomba de baja presión Isocianto 2.2 440 5 3X5.5-8
C4 Bomba de baja presión Poliol 2.2 440 5 3X5.5-8
C5 Termoregulador Isocianato 3 440 6.8 3X5.5-8
C6 Termoregulador Poliol 3 440 6.8 3X5.5-8
C7 Chiller 5 440 11 3X9-12.5
C8 Bomba de llenado Isocianato 2.2 440 5 3X5.5-8
C9 Bomba de llenado Poliol 2.2 440 5 3X5.5-8
C10 Motor Agitador Poliol 1.1 440 2.5 3X2.84-4
C11 Motor subida/bajada Poliol 0.11 440 0.25 3X0.24-0.4
ALTA PRESION
C1 Motor alta presion Isocianato 1.5 440 4.65 3X4.5-8
C2 Motor ventilador bomba de alta Isocianato 0.085 440 0.14 3X0.11-0.16
C3 Filtro Motorizado Isocianato 0.07 440 0.42 3X0.45-0.63
C4 Motor alta presion Poliol 1.5 440 4.65 3X4.5-8
C5 Motor ventilador bomba de alta Poliol 0.085 440 0.14 3X0.11-0.16
C6 Filtro Motorizado Poliol 0.07 440 0.42 3X0.45-0.63
C7 Calentamiento tubos rigidos Poliol 0.7 254 2.8 3X6
C8 Calentamiento tubos rigidos retorno Poliol 0.7 254 2.8 3X6
C9 Calentamiento tubos rigidos Isocianato 0.7 254 2.8 3X6
C10 Calentamiento tubos rigidos retorno Isocianato 0.7 254 2.8 3X6
C11 Calentamiento tubos flexibles Poliol 1 254 3.2 3X2.8-4
C12 Calentamiento tubos flexibles retorno Poliol 1 254 3.2 3X2.8-4
C13 Calentamiento tubos flexibles Isocianato 1 254 3.2 3X2.8-4
C14 Calentamiento tubos flexibles retorno Isocianato 1 254 3.2 3X2.8-4

60
 61
ALIMENTACION
FUENTE DE

480/720W
440V/24V

ENTRADAS/SALIDAS
ALIMENTACION

24V
TRANSFORMADOR

CONTACTO
254V/127V

TABLERO
1900VA
ALIMENTACION
254V

1N

ILUMINACION
1F

TABLERO
6 A.
2P

CALENTAMIENTO TUBOS FLEXIBLES ISOCIANATO

RETORNO 1000W
6 A.
2P

CALENTAMIENTO TUBOS FLEXIBLES ISOCIANATO

1000W
6 A.
2P

CALENTAMIENTO TUBOS FLEXIBLES POLIOL

RETORNO 1000W
6 A.
2P

CALENTAMIENTO TUBOS FLEXIBLES POLIOL 1000W

6 A.
2P

CALENTAMIENTO TUBOS RIGIDOS ISOCIANATO

RETORNO 700W
6 A.
2P

CALENTAMIENTO TUBOS RIGIDOS ISOCIANATO

700W
6 A.
BARRA COLECTORA

2P
INTERRUPTOR

CALENTAMIENTO TUBOS RIGIDOS POLIOL

RETORNO 700W
160A

6 A.
3P

2P
440V

1N
3F

0.45-0.63A.

CALENTAMIENTO TUBOS RIGIDOS POLIOL 700W

3P

FILTRO MOTORIZADO POLIOL 0.07 kW

0.11-0.16 A.
3P

MOTOR VENTILADOR BOMBA ALTA PRESION POLIOL

0.085 kW
5.5-8 A.
3P

MOTOR ALTA PRESION POLIOL 1.5 kW

0.11-0.16 A. 0.45-0.63A.
3P

Diagrama Unifilar
FILTRO MOTORIZADO ISOCIANATO 0.07 kW
ANEXO C

3P
DOSIFICACION

MOTOR VENTILADOR BOMBA ALTA PRESION

ISOCIANATO 0.085 kW
5.5-8 A.
GRUPO

3P

MOTOR ALTA PRESION ISOCIANATO 1.5 kW

INTERRUPTOR CLIENTE
400A

ALIMENTACION
ALIMENTACION

FUENTE DE

480/720W
440V/24V
440V

ENTRADAS/SALIDAS
ALIMENTACION
TP

24V
KWH KVA

TRANSFORMADOR
EQUIPO DE

CONTACTO
MEDICION

254V/127V

TABLERO
1900VA
ALIMENTACION
254V

1N

ILUMINACION
1F

TABLERO
0.24-0.4 A.
3P
TANQUES

MOTOR SUBIDA/BAJADA AGITADOR POLIOL IBC }

GRUPO

0.11 kW

2.8-4 A.
3P
MOTOR AGITADOR POLIOL IBC 1.1 kW

BARRA COLECTORA

5.5-8 A.
INTERRUPTOR

3P
BOMBA DE LLENADO POLIOL 2.2 kW
100A

5.5-8 A.
3P

440V

1N
3F

3P
BOMBA DE LLENADO ISOCIANATO 2.2 kW

9-12.5 A.
3P
CHILLER 9 kW

13-20 A.
3P
TERMOREGULADOR POLIOL 3 kW

13-20 A.
3P
TERMOREGULADOR ISOCIANATO 3 kW

5.5-8 A.
3P
BOMBA DE BAJA PRESION POLIOL 2.2 kW

5.5-8 A.
3P
BOMBA DE BAJA PRESION ISOCIANATO 2.2 kW

0.9-1.25 A.
3P
AGITADOR DEL TANQUE POLIOL 0.37 kW
AGITADOR DEL TANQUE ISOCIANATO 0.37 kW

0.9-1.25 A.
3P