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FASE II: REGISTRO DE LOS DETALLES DEL TRABAJO
En la empresa de estudio, se logró observar los diferentes procedimientos
que se llevan a cabo para obtener el producto terminado de fabricación de
hélices. Inicialmente se procede a retirar la materia prima del almacén, el
cual es lingotes de bronce (bronce al manganeso), este se traslada al área
de fundición donde se funde la materia prima.
Una vez fundido el material se realiza la colada en el molde de arena el
cual fue fabricado previamente de la siguiente manera: se vierte la arena
sílica (previamente preparada), en la caja inferior hasta el punto determinado
se coloca el patrón en la caja y la colada, se aplica nuevamente arena en las
áreas faltantes, se aplica CO2, posteriormente se procede a colocar el
mazarote, seguidamente de polvo separador, se procede a colocar la caja
superior, se vierte la arena por encima del patrón, se aplica CO2, se separa la
caja superior para sacar el patrón , se aplica pintura, y se vuelve a colocar la
caja superior, se colocan tornillos y tuercas en la caja para sellarla, y
completar el molde de arena.

Luego de la colada, se espera el tiempo de solidificación necesario, se
ubican las cajas en el área de desmoldeo, donde son se desarmadas, se
retira la caja superior, y seguidamente se saca la pieza, en este momento se
realiza una inspección visual. Asimismo, la pieza es llevada al área de
mecanizado, se procede a realizar el corte del mazarote con una sierra y la
colada con un esmeril, para ser inspeccionado nuevamente. En este punto,
se realiza mecanizado al núcleo, se refrenta la cara del diámetro mayor y se
realiza el centro punto, se realiza la perforación del núcleo, luego se hace el
cilindraje cónico, se refrenta, se cilindra internamente de forma cónica y se
refrenta el diámetro menor.
De igual manera, se mecaniza el cuñero en la mortajadora, se realiza una
inspección y se lleva la pieza al área de esmerilado, donde se esmerila.
Posteriormente que esté la superficie medianamente lisa se procede a
patronizar las aspas, se le coloca el paso requerido, se realiza una
inspección, para desbastar la superficie de las dos caras, donde se
balancean, se pesan las hélices, y se marcan el número de aspas, diámetro,
paso, marca y serial.
Finalmente, se realiza un pulido final, se inspecciona y se traslada al
almacén de producto terminado.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS
A continuación se presenta el diagrama de flujo de proceso de la
fabricación de hélices, el cual fue explicado anteriormente (Ver figura 2)

Figura 2
Diagrama de flujo de proceso de la fabricación de hélices
MATERIA PRIMA PATRÓN DE
(LINGOTES DE MOLDE DE
BRONCE) ARENA SÍLICA
Arena sílica
1 AMP
1
Verter en
caja inferior
1 Área de
Patrón y colada
fundición
2 Colocar
14 Se funde Arena sílica
3 Verter
CO2
4 Aplicar
Polvo
separador
5 Aplicar
Mazarote
6 Colocar
Caja
superior
7 Colocar
Arena sílica
8 Verter
CO2
9 Aplicar
Se separan
10
cajas
1. Caja
superior
2. Caja inferior
1. 2.
Retirar
11
patrón
Tornillos y 12 Unir
tuercas
13 Sellar
Figura 2
(Cont…)
A B
2 Área de 26 Esmerilar
desmoldeo
15 Desarme de 27 Patronizar
cajas aspas
16 Retirar pieza
28 Colocar paso
1 Inspección
4 Inspección
3 Área de
mecanizado 29 Desbastar
Cortar caras
17 mazarote y
30 Balancear
colada
2 Inspección
31 Pesar
18 Mecanizar
núcleo 32 Troquelar numero de aspas,
diámetro, paso, serial y marca
19 Refrentar caras de
diámetro mayor 33 Pulido final
20 Realizar 5 Inspección
centro punto
21 Perforar 5 33
Almacén de
núcleo producto terminado
22 Refrentar
2
22
caras APT
23 Se realiza
cilindraje cónico
24 Refrentar caras de
diámetro menor
5
25 Mecanizar cuñero
5
3 Inspección
4 Área de
esmerilado
B
Fuente: Franco, Lizardo y Nava (2012)
FASE III: SELECCIÓN DEL TRABAJO A MEJORAR Y ANALISIS
OPERACIONAL DEL PROCESO.
La fase III está dividida en dos partes donde primero se realizará la
selección del trabajo a mejorar y posteriormente se ejecutará el análisis
operacional del proceso para dar cumplimiento con el objetivo “realizar el
análisis operacional del proceso de fabricación de hélices para
embarcaciones marítimas”.
SELECCIÓN DEL TRABAJO A MEJORAR
Para esta parte de la fase III, se fueron revisando cada una de las
operaciones del proceso, clasificando por etapas las que se llevan a cabo
con el mismo propósito, la descripción de dichas etapas se presenta a
continuación:
ETAPA I: PATRON DE MOLDE
(a) Verter arena en caja inferior.
(b) Colocar patrón de hélice y colada.
(c) Verter arena sílica.
(d) Aplicar CO2.

(e) Aplicar polvo separador.
(f) Colocar mazarote.
(g) Colocar caja superior.
(h) Verter arena sílica.
(i) Aplicar CO2.
ETAPA II: SEPARACIÓN DE CAJAS
(a) Separar cajas.
(a) Retirar patrón de hélice.
(b) Unir cajas.
(c) Sellar cajas.
ETAPA III: FUNDICION
(a) Transportar materia prima al área de fundición.
(b) Fundir material.
(c) Verter material en las cajas.
(d) Transportar pieza al área de desmolde.
ETAPA IV: DELMODE
(a) Desarmar cajas.
(b) Retirar pieza.
(c) Inspección de hélice.
(d) Transportar pieza al área de mecanizado.

ETAPA V: MECANIZADO
(a) Cortar mazarote y colada.
(b) Realizar inspección.
(c) Mecanizar núcleo.
(d) Realizar refrentado de caras de diámetro mayor.
(e) Realizar centro punto.
(f) Perforar núcleo.
(g) Refrentar caras.
(h) Realizar el cilindraje cónico.
(i) Realizar refrentado.
(j) Mecanizar cuñero.
(k) Inspeccionar .
(l) Transportar hélice al área de esmerilado.
ETAPA VI: ESMERILADO
(a) Realizar esmerilado.
(b) Patronizar aspas.
(c) Colocar paso.
(d) Inspeccionar.
(e) Devastar caras.
ETAPA VII: INSPECCIÓN

(a) Realizar balanceo.
(b) Pesar.
(c) Troquelar número de aspas, diámetro, paso, serial y marca.
(d) Realizar pulido.
(e) Inspeccionar.
ETAPA VIII: ALMACÉN
En esta etapa el producto terminado es transportado hasta el almacén
para ser almacenado.
Al realizar un análisis de un proceso productivo es necesario evaluar las
operaciones que lo están afectando, por tal motivo, para el fácil manejo, las
operaciones similares se agrupan por etapas, y es por esto que para la
investigación se utilizaron los criterios planteados por García (2005),
enfocados desde el punto de vista humano, económico y funcional del
trabajo, para seleccionar la actividad a mejorar.
Posteriormente, tomando en cuenta la información adquirida por la
empresa de estudio y a través de la observación directa se obtuvieron datos
que llevaron a la clasificación de los criterios antes mencionados, con la
finalidad de poder determinar las actividades criticas del proceso a través de
factores.
Para definir dichos factores se asignó una puntuación igual 1 para el
factor de menor importancia y de 5 para el factor de mayor importancia, los

cuales se presentan a continuación especificando el factor a analizar seguido
de su respectiva tabla:
FACTOR HUMANO
(1) Riesgo por caída
(2) Fatiga y monotonía
(3) Violación de los principios de movimientos
(4) Uso implementos de seguridad
Tabla N° 1
Factor humano
I II III IV V VI VII VIII
Factor Patró Separació Fundició Desmold Mecanizad Esmerilad Inspecció Almacé
n de n de cajas n e y corte o o n n
Humano mold
Riesgo por e
caída 2 1 3 3 3 2 2 1
Fatiga y
agotamient 3 1 4 3 5 3 3 1
o
Violación
de los
principios 3 2 2 2 4 3 1 1
de
movimiento
Uso de
implemento 1 2 2 2 3 2 1 2
s de
seguridad
TOTAL 9 6 11 10 15 10 7 5
FACTOR ECONÓMICO
(1) Mano de obra costosa
(2) Materia prima costosa
(3) Gran Cantidad de materia prima utilizada

Tabla N°2
Factor económico
Factor Patrón Separación Fundición Desmolde Mecanizado Esmerilado Inspección Almacén
de de cajas y corte
Económico molde
Mano de obra
costosa 2 2 3 2 4 4 2 1
Materia prima
costosa 4 1 3 2 2 1 1 3
Gran Cantidad
de materia 3 1 1 1 1 1 1 1
prima utilizada
TOTAL 9 4 7 5 7 6 4 5
FACTOR FUNCIONAL
(1) Generación de desperdicios
(2) Personal calificado
(3) Retraso de la operación por reproceso
Tabla N° 3
Factor Funcional
Factor Patrón Separación Fundición Desmolde Mecanizado Esmerilado Inspección Almacén
de de cajas
Funcional molde
Generación de
desperdicios 4 2 1 2 3 2 1 1
Personal no
calificado 2 3 1 2 3 3 2 1
Retraso de la
operación por 3 1 2 1 4 3 1 1
reproceso
TOTAL 9 6 4 5 10 8 4 3
(4) Fuente: Franco, Lizardo y Nava (2012)
En la siguiente tabla se presenta la suma total de los factores antes

mencionados con la finalidad de conocer la actividad crítica del proceso:
Tabla N°4
Resumen de Resultados
Factores Patrón Separación Fundición Desmolde Mecanizado Esmerilado Inspección Almacén
de de cajas y corte
molde
Humano
9 6 11 10 15 10 7 5
Económico
9 4 7 5 7 6 4 5
Funcional
9 6 4 5 10 8 4 3
TOTAL 27 16 22 20 32 24 15 13
Finalizada la etapa de aplicación de factores y analizado los resultados,
se demostró que la etapa crítica del proceso es el mecanizado, debido a que,
arrojó el puntaje más alto (Ver tabla 4).
ANALISIS OPERACIONAL DEL PROCESO.
Determinada la etapa crítica del proceso, se procede a realizar un análisis
operacional mediante una lista de verificación, basada en los nueve (9)
enfoques de la teoría de Niebel y Frievalds (2004), realizando un estudio de
la etapa mecanizado con el propósito de estudiar todos los elementos que lo
conforman, con una lista respectiva a cada enfoque, para dichos enfoques
no se toma en cuenta “diseño de partes”, ya que el mismo no aplica para la
etapa crítica, los ocho (8) enfoques restantes se presenta a continuación:

Cuadro 3
Análisis operacional del propósito de la operación
ANÁLISIS OPERACIONAL
NOMBRE DEL
FABRICACIÓN DE HÉLICES PARA EMBARCACIONES MARÍTIMAS
PROCESO:
NOMBRE DE LA
GRUPO LIZARQUI C.A. DEPARTAMENTO: PRODUCCIÓN
EMPRESA:
ETAPA: MECANIZADO
PROPÓSITO DE LA OPERACIÓN
PREGUNTA SI NO NA COMENTARIOS
Sin ese proceso no se

¿ES NECESARIA? x puede completar la
hélice
¿PUEDE ELIMINARSE PARA

TRATAR DE MEJORAR LA x
SIGUIENTE OPERACION?
La empresa cuenta con
¿PUEDE UN PROVEEDOR
las herramientas y
EXTERNO REALIZAR LA
x equipos necesarios para
OPERACIÓN A UN MENOR
la realización de la
COSTO?
operación.
¿SE LOGRA EL RESULTADO Siempre y cuando se

DESEADO CON ESTA x cumpla con el
OPERACION? procedimiento
¿SE PUEDE REALIZAR

MEJOR EL OBJETIVO POR x
OTRO MÉTODO?
¿QUÉ SE OBTIENE CON ESTA OPERACION?
A través de esta operación se obtiene el refrentado de la pieza total para completar el
mecanizado.

Cuadro 4
Análisis operacional de tolerancias y especificaciones
NOMBRE DEL
PROCESO:
NOMBRE DE LA
EMPRESA:
ETAPA: MECANIZADO
TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
¿SE DISPONE DE LOS Existen los equipos
EQUIPOS NECESARIOS necesarios.
x
PARA REALIZAR LA
INSPECCIÓN?
¿LAS TOLERANCIAS, Es indispensable
ACABADOS U OTROS cumplir con las
x
REQUISITOS SON especificaciones.
NECESARIOS?
¿PUEDE REALIZARSE LA Se realizan varias
INSPECCIÓN DURANTE LA x inspecciones visuales
OPERACIÓN? durante esta etapa.
¿ESTÁ EL PERSONAL Aunque existe falta de
ENTRENADO O CALIFICADO concentración.
x
PARA REALIZAR LA
OPERACIÓN?
¿EXISTEN GRANDES Es una sola pieza y la
CANTIDADES DE UNIDADES x producción es realizada
DEFECTUOSAS? a baja escala.
La empresa cuenta con
¿ES MUY COSTOSO EL
los equipos, además de
MÉTODO PARA LA x que ciertas
inspecciones son
INSPECCIÓN?
visuales.
SUGERENCIAS
INDIQUE MEJORAS QUE AYUDEN A RESOLVER LAS DIFICULTADES DETECTADAS
EN ESTE ASPECTO DEL ANÁLISIS OPERACIONAL
En general la empresa cuenta con los equipos necesarios para verificar e inspeccionar la
pieza.
Cuadro 5
Análisis operacional de materiales
NOMBRE DEL
PROCESO:
NOMBRE DE LA
EMPRESA:
ETAPA: MECANIZADO
MATERIALES
¿SE RECIBE EL MATERIAL El material es de alta
CON LAS calidad
ESPECIFICACIONES O LAS x
CARACTERÍSTICAS
DESEADAS?
Se produce gran
¿SE GENERA UNA GRAN
cantidad de virutas, que
CANTIDAD DE x
son reprocesadas
DESPERDICIOS?
posteriormente
¿ES POSIBLE QUE EL
MATERIAL DE DESECHO SE x
PUEDA REUTILIZAR?
¿PODRÍAN SUSTITUIRSE
LOS MATERIALES QUE SE
UTILIZAN ACTUALMENTE x
POR OTROS MÁS
ECONÓMICOS?
SUGERENCIAS
Básicamente el material utilizado es de buena calidad y los desechos por virutas son
reprocesados para otras operaciones.
Cuadro 6
Análisis operacional de secuencia y proceso de manufacturas
NOMBRE DEL
PROCESO:
NOMBRE DE LA
EMPRESA:
ETAPA: MECANIZADO
SECUENCIA Y PROCESO DE MANUFACTURA
¿SE NECESITAN LARGOS

PERIODOS DE x
PREPARACIÓN?
La automatización
¿ES POSIBLE LA TOTAL
AUTOMATIZACION DEL x requiere de una alta
PROCESO? inversión.
¿SE TIENE MAQUINARIA
x
INACTIVA?
¿EL TIEMPO DE CADA
ACTIVIDAD SOBREPASA EL x
TIEMPO PLANIFICADO?
SUGERENCIAS
Es recomendable para la empresa acortar los tiempos de preparación en esta etapa, y
reactivar o reutilizar la maquinaria que esta inactiva con la finalidad de aumentar la
producción o utilizar el espacio respectivamente.
Cuadro 7
Análisis operacional de preparación y herramientas
NOMBRE DEL
PROCESO:
NOMBRE DE LA
EMPRESA:
ETAPA: MECANIZADO
PREPARACION Y HERRAMIENTAS
¿EXISTE LA CANTIDAD
SUFICIENTE DE
De lo contrario no se
HERRAMIENTAS PARA
x podría terminar el
SATISFACER LOS
producto.
REQUERIMIENTOS DE
PRODUCCIÓN?
¿LAS HERRAMIENTAS CON
LAS QUE SE CUENTAN SON
LAS NECESARIAS PARA x
REALIZAR LAS
OPERACIONES?
¿LA EMPRESA POSEE UN
DEPARTAMENTO DE Sin embargo existen
MANTENIMIENTO QUE x fallas en cuanto a
CUBRA SUS mantenimiento.
REQUERIMIENTOS?
SUGERENCIAS
Es necesario mejorar el aspecto de mantenimiento para evitar fallas en equipos y recuperar
equipos inactivos.
Cuadro 8
Análisis operacional de manejo de materiales
NOMBRE DEL
PROCESO:
NOMBRE DE LA
EMPRESA:
ETAPA: MECANIZADO
MANEJO DE MATERIALES
¿EL ÁREA DE
ALMACENAMIENTO CUMPLE
CON LAS CONDICIONES x El techo esta averiado
NECESARIAS PARA
ALMACENAR EL MATERIAL?
¿SE POSEE EL EQUIPO DE Se utilizan carretillas
MANEJO DE MATERIAL x
para piezas pesadas.
ADECUADO?
¿EL PERSONAL ESTÁ
ENTRENADO
CORRECTAMENTE PARA x
REALIZAR EL MANEJO DEL
MATERIAL?
¿LA CANTIDAD DE
OPERADORES ES x
SUFICIENTE PARA EL
MANEJO DEL QUIPO?
SUGERENCIAS
La empresa debe reparar el techo que esta averiado, ya que, puede afectar el material
almacenado en esa área, por otra parte es necesario rehabilitar el montacargas para
facilitar el manejo de los materiales.

Cuadro 9
Análisis operacional de distribución de plantas
NOMBRE DEL
PROCESO:
NOMBRE DE LA
EMPRESA:
ETAPA: MECANIZADO
DISTRIBUCION DE PLANTAS
¿LA DISTRIBUCIÓN DE LAS
HERRAMIENTAS PERMITE AL
OPERADOR REALIZAR LAS x
ACTIVIDADES MÁS
RÁPIDAS?
¿EXISTE POCO ESPACIO EN
x El espacio es amplio
EL ÁREA DE TRABAJO?
¿EXISTEN MATERIALES
El material averiado es
AVERIADOS EN LAS ÁREAS x
reusado
DE ALMACENAMIENTO?
Las áreas están mal
¿CONSIDERA QUE ES LA distribuidas, y esto está
x
MEJOR DISTRIBUCIÓN? afectando el proceso de
fabricación.
¿HAY ESPACIO SUFICIENTE
PARA LOS
ALMACENAMIENTOS x
TEMPORALES EN EL LUGAR
DE TRABAJO?
SUGERENCIAS
Es necesario analizar la distribución actual de la planta ya que está afectando el proceso

con tal, y es necesario optar por una redistribución de la misma, considerando que cuenta
con espacio suficiente para ello.

Cuadro 10
Análisis operacional de diseño del trabajo
NOMBRE DEL
PROCESO:
NOMBRE DE LA
EMPRESA:
ETAPA: MECANIZADO
DISEÑO DEL TRABAJO
¿EXISTE LEVANTAMIENTO
Debido a que no utilizan
DE CARGA EN LA x
los equipos adecuados.
OPERACIÓN?
¿EL ESPACIO DE TRABAJO
ES ADECUADO EN CUANTO
x
A ILUMINACION,
VENTILACION Y RUIDO?
¿LA OPERACIÓN PERMITE
QUE EL OPERARIO
MANTENGA LAS MANOS x
FUERA DEL AREA DE

PELIGRO?
¿SE EXHIBEN CARTELES
ESTRATEGICAMENTE
DISTRIBUIDOS EN EL LUGAR
DE TRABAJO QUE ILUSTRAN x
LAS TECNICAS CORRECTAS

DE LEVANTAMIENTO DE
CARGA?
¿LA OPERACIÓN DISPONE No existen equipos
DE MAQUINAS Y EQUIPOS adecuados de
AUXILIARES DE levantamiento de carga,
LEVANTAMIENTO PARA sin embargo la empresa
x
AYUDAR A LOS EMPLEADOS cuenta con algunos
EN SITUACIONES CUANDO equipos como puentes
LA CARGA ES MUY PESADA grúas, y montacargas
O VOLUMINOSA? hidráulicos.
¿LOS EMPLEADOS UTILIZAN Utilizan cascos,
LOS EQUIPOS DE x guantes, botas de
PROTECCIÓN PERSONAL EN seguridad, etc.
EL ÁREA DE TRABAJO?
SUGERENCIAS
En necesario dictar charlas a los operadores sobre levantamiento de carga para evitar
lesiones durante las labores, además de invertir en cuanto a equipos auxiliares de
levantamiento de carga para el área.
Ahora bien, analizando las listas de verificación de cada enfoque se pudo
determinar para el primer enfoque “propósito de la operación”, que es
indispensable para obtener el producto terminado, por lo tanto no puede ser
eliminada, no podría ser realizada por un proveedor externo, ya que, la
empresa cuenta con las herramientas y equipos para el cumplimiento de este
proceso por sí misma, con esta operación se logran los resultados deseados
siempre y cuando se cumpla con los procedimientos, no se puede realizar
por otro método ya que, este es el único método para realizar la actividad.
En cuanto al enfoque tolerancias y especificaciones, se disponen de los
equipos necesarios, como lo son, vernier, micrómetros, balanceadora, pesos,
durómetros, espectrómetro por emisión óptica para análisis químicos, entre
otros, adecuados para garantizar una inspección apropiada de la calidad de
la hélice semiterminada, e incluso es una empresa aprobada por ISO 9001 lo
que garantiza que posee control y aseguramiento de la calidad. Para el
proceso es indispensable cumplir con todos los requisitos y tolerancias de

acabado necesarios para asegurar que la pieza cumpla con las
especificaciones propuestas por el cliente, el proceso cuenta con el personal
calificado para llevar a cabo este requerimiento, sin embargo por falta de
actualización de equipos para verificar las especificaciones y tolerancias
puede aumenta el margen de error, en algunos casos, no se ocasiona una
gran cantidad de unidades defectuosas, debido a que, es una sola pieza y la
producción es realizada por pedidos, para el cumplimiento de la inspección
no requiere un alto costo ya que es mayormente visual y se realiza con los
equipos que tiene la empresa.
Con respecto al enfoque de materiales se recibe con las especificaciones
pedidas al proveedor por lo que, los materiales son de calidad y cumplen con
los estándares; sin embargo, debido a los cortes que conlleva la pieza, se
generan una cantidad considerable de virutas que son reprocesadas, por lo
que es posible aprovechar ese material de desechos, el cual se funde para
ser utilizarlo posteriormente, de igual forma, no es posible sustituir el material
actual utilizado para la fabricación de la hélice, ya que al utilizar uno más
económico cambiarían las características y propiedades.
El proceso requiere de largos periodo de preparación como es
mencionado en el enfoque secuencia y procesos de manufactura, porque se
requiere de una precisión al momento de realizar los cortes y mecanizado de
las partes involucradas en esta etapa, es posible la total automatización del
proceso, mediante robots, pero esto tendría un elevado costo en cuanto a
inversión, ya que, la empresa tendría que adquirir equipos y maquinarias de

alta tecnología, actualmente no es viable esta alta inversión de dinero porque
la empresa, no cuenta con los recursos económicos para esta actualización
de equipos y maquinarias, sin embargo, existe maquinaria en la empresa que
esta inactiva, debido a la falta de mantenimiento.
Adicional a esto se sobrepasa en cada actividad el tiempo que está
planificado o estipulado para realizarla, pues el operador tiene que recorrer
largas distancias dentro de la empresa para movilizar la pieza que está en el
área de fundición y llevarla al área de mecanizado, la cual se encuentra a
mas de 50 Mts., y como no se cuenta con los equipos adecuados para
movilizarla el proceso de traslado, tarda más, ya que se hace en carretillas
con sumo cuidado porque la pieza es voluminosa y pesada e incurre peligro
para el operador que la traslada.
El enfoque preparación y herramientas, la empresa cuenta con las
herramientas suficientes para la fabricación de la pieza en esta etapa , pero
existen nuevas herramientas que pueden mejorar y hacer menos laborioso el
procedimiento, de igual forma es posible cumplir con el procedimiento de
fabricación, a pesar de que la empresa posee un departamento de
mantenimiento, no es posible cubrir todas las fallas e inconvenientes que se
presentan a diario, debido a que esto requiere mantener un alto de stock de
repuestos en el almacén, por lo que la empresa no puede respaldar la alta
inversión que se requiere, para la compra de una gran cantidad de piezas en
la maquinaria total.
En el enfoque manejo de materiales, para el almacenamiento de material
no cumple con las condiciones, ya que, esta averiado en la parte del techo, el
equipo de manejo de materiales es inadecuado para el tamaño y peso del
material que se procesa, en esta empresa no existe un montacargas en buen
estado con el que se pueda facilitar la movilización de la misma, por lo que
se recurre al uso de carretillas, el personal está entrenado debidamente para
el movimiento de materiales, sin embargo se incurren en posiciones físicas
que a largo plazo pueden generar una enfermedad ocupacional, en cuanto a
al personal que se dispone para realizar el manejo de materiales es
suficiente en esta etapa.
Para el enfoque distribución de planta, la empresa cuenta con un espacio
lo suficientemente extenso, por lo que cada área de trabajo es amplia, no
obstante, no tiene la adecuada distribución física, por lo tanto , se complica
llevar a cabo las actividades de manera más rápida y eficientemente, la
distribución actual genera una condición insegura a los trabajadores, ya que
para que la pieza semiterminada llegue al área de mecanizado es necesario
cruzar una calle en la cual transitan autos, ya que el áreas de fundición está
fuera de la planta y la pieza a causa de su peso puede ocasionar un
accidente si no se traslada tomando en cuenta parámetros de seguridad.
Sin embargo para almacenar la pieza temporalmente, existe un buen
espacio físico de manera que puede ser almacenada durante un determinado
tiempo, sin la necesidad de trasladarla por motivo de ocupación de espacio,
no se aprovecha el espacio cubico, debido a que no se tiene montacargas

para elevar piezas de gran tamaño a estantes y hacerlo de manera manual
generaría condiciones seguras y alto riegos para los operadores, debido a
los factores de inseguridad y mala distribución de espacios físicos no se
considera que esta sea la mejor ubicación de áreas.
Para finalizar el enfoque diseño del trabajo, si existe levantamiento de
carga en la etapa, puesto que, no se utilizan equipos adecuados de
levantamiento de carga, las condiciones de trabajo en cuanto a ruido,
iluminación y ventilación, son las apropiadas, ya que, se trabaja a
temperatura ambiente con ventiladores y extractores de calor, la iluminación
en cada área cumple con los parámetros y para minimizar el ruido, el
operador utiliza equipos de protección personal. Cada trabajador visualiza
fácilmente los carteles que ilustran las técnicas correctas de levantamiento
de carga, como anteriormente se menciono no se dispone de equipos
auxiliares de levantamiento de carga que faciliten el movimiento adecuado de
las piezas, esto causa una situación incómoda en cuanto a realizar
levantamiento de cargas se refiere, a todos los operadores se les suministra
sus equipos de protección personal, dependiendo del área en que se
encuentren con los son casco, guantes, botas de seguridad, lentes, tapa
oídos, entre otros.

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FASE II: REGISTRO DE LOS DETALLES DEL TRABAJO

En la empresa de estudio, se logró observar los diferentes procedimientos

que se llevan a cabo para obtener el producto terminado de fabricación de

hélices. Inicialmente se procede a retirar la materia prima del almacén, el

cual es lingotes de bronce (bronce al manganeso), este se traslada al área

de fundición donde se funde la materia prima.

Una vez fundido el material se realiza la colada en el molde de arena el

cual fue fabricado previamente de la siguiente manera: se vierte la arena

sílica (previamente preparada), en la caja inferior hasta el punto determinado

se coloca el patrón en la caja y la colada, se aplica nuevamente arena en las

áreas faltantes, se aplica CO2, posteriormente se procede a colocar el

mazarote, seguidamente de polvo separador, se procede a colocar la caja

caja superior para sacar el patrón , se aplica pintura, y se vuelve a colocar la

caja superior, se colocan tornillos y tuercas en la caja para sellarla, y

completar el molde de arena.

ubican las cajas en el área de desmoldeo, donde son se desarmadas, se

retira la caja superior, y seguidamente se saca la pieza, en este momento se

realiza una inspección visual. Asimismo, la pieza es llevada al área de

mecanizado, se procede a realizar el corte del mazarote con una sierra y la

colada con un esmeril, para ser inspeccionado nuevamente. En este punto,

se realiza mecanizado al núcleo, se refrenta la cara del diámetro mayor y se

realiza el centro punto, se realiza la perforación del núcleo, luego se hace el

cilindraje cónico, se refrenta, se cilindra internamente de forma cónica y se

refrenta el diámetro menor.

De igual manera, se mecaniza el cuñero en la mortajadora, se realiza una

inspección y se lleva la pieza al área de esmerilado, donde se esmerila.

Posteriormente que esté la superficie medianamente lisa se procede a

patronizar las aspas, se le coloca el paso requerido, se realiza una

inspección, para desbastar la superficie de las dos caras, donde se

balancean, se pesan las hélices, y se marcan el número de aspas, diámetro,

paso, marca y serial.

Finalmente, se realiza un pulido final, se inspecciona y se traslada al

almacén de producto terminado.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

A continuación se presenta el diagrama de flujo de proceso de la

fabricación de hélices, el cual fue explicado anteriormente (Ver figura 2)

FASE III: SELECCIÓN DEL TRABAJO A MEJORAR Y ANALISIS

OPERACIONAL DEL PROCESO.

La fase III está dividida en dos partes donde primero se realizará la

selección del trabajo a mejorar y posteriormente se ejecutará el análisis

operacional del proceso para dar cumplimiento con el objetivo “realizar el

análisis operacional del proceso de fabricación de hélices para

SELECCIÓN DEL TRABAJO A MEJORAR

con el mismo propósito, la descripción de dichas etapas se presenta a

ETAPA I: PATRON DE MOLDE

(a) Verter arena en caja inferior.

(b) Colocar patrón de hélice y colada.

(c) Verter arena sílica.

(d) Aplicar CO2.

(f) Colocar mazarote.

(g) Colocar caja superior.

(h) Verter arena sílica.

(i) Aplicar CO2.

ETAPA II: SEPARACIÓN DE CAJAS

(a) Separar cajas.

(a) Retirar patrón de hélice.

(b) Unir cajas.

(c) Sellar cajas.

ETAPA III: FUNDICION

(a) Transportar materia prima al área de fundición.

(b) Fundir material.

(c) Verter material en las cajas.

(d) Transportar pieza al área de desmolde.