Diseño y Construcción de Pavimentos 2019

Trabajo Práctico N°2

Trabajo Práctico N°2: ESTABILIZACIONES FÍSICO-QUÍMICAS

ALUMNOS: Bernardo, Nicolás
Flores Vásquez, Junior José
Gonzalez Velasquez, Daniel
1) Estabilización de Suelos:

1.1. Definición de Estabilización de un Suelo

La estabilización de un suelo consiste en el conjunto de fenómenos físicos, químicos y mecánicos

tendientes a modificar las propiedades del mismo, de manera que el material adquiera la suficiente
resistencia para soportar cargas y deformaciones durante un determinado período de tiempo que
llamaremos vida útil. El objetivo es lograr resistencia y estabilidad volumétrica.
El enemigo de este proceso es el suelo orgánico (no se puede compactar, produce hinchamiento
y no tiene resistencia) por lo que debe retirarse completamente en una obra vial.

1.2. Propiedades de los Suelos

Con la estabilización de un suelo se busca que el mismo cumpla con las siguientes propiedades:

 Buen comportamiento bajo cargas: depende fundamentalmente de la fricción interna, a

mayor valor mejor comportamiento bajo las cargas.
 Mínima variación volumétrica: influye mucho la cohesión del suelo. Cuanto mayor sea el
contenido de finos, mayor será la cohesión, aumentará la capacidad de absorber agua y
será más susceptible a las variaciones volumétricas ya que aumenta el hinchamiento.
 Impermeabilidad: es aportada por la fracción fina del suelo, a mayor cantidad de fino
más impermeable será el suelo. El objetivo es lograr una menor entrada del agua de
lluvia, lo que se traduce en una mayor resistencia al corte.
 Baja compresibilidad: está asociada a las propiedades intrínsecas del suelo y depende
del valor soporte (CBR). A mayor valor soporte menos compresible resulta el suelo.
 Durabilidad: Es una suma de las cuatro propiedades anteriores, e influye la calidad de los
materiales utilizados.

Si no se logra que el suelo cumpla con las propiedades antes mencionadas se puede producir
la falla del mismo.

En resumen:

Propiedad Ensayo característico

a) Comportamientos bajos cargas Fricción interna

b) Variaciones volumétricas Cohesión
c) Impermeabilidad Resistencia al corte
d) Compresibilidad Valor soporte

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1.3. Tipos de Estabilizaciones

Según Winterkor-Hass los tipos de estabilizaciones son los siguientes:

Estabilización Mecánica: consiste en acercar las partículas de suelo reduciendo los espacios
vacíos mediante el empleo de equipos mecánicos, obteniendo así una mayor densidad y una mejor
capacidad portante. Este tipo de compactación se logra con la compactación de los suelos y se aplica
a cada capa del terraplén obteniendo una superficie más densa y más dura.

Estabilización Física o Granulométrica: consiste en modificar la granulometría del suelo

mediante el agrego de materiales (granulares y/o cohesivos) que me permiten corregir el suelo
original ganando estabilidad.

Estabilización Físico – Química: Consiste en agregar agentes estabilizantes al suelo que producen
fenómenos químicos modificando las propiedades de los mismos en forma permanente (proceso
irreversible) con el objetivo de conseguir la estabilidad que estamos buscando. Los agentes más
utilizados son: cal, cemento portland, betún.

Estabilización por Drenaje: Se logra con el drenaje del suelo, ya que todo suelo que se seca
mejora su estabilidad. Se consigue por medio de perforaciones permitiendo el drenaje hacia una
capa permeable, basándose en un estudio previo. Otra forma de drenar los suelos es mediante la
forestación, plantándose árboles con mucha evapotranspiración como ser el Eucaliptus.

Estabilización por Medios Eléctricos: Consiste en retirar el agua por electroósmosis. Se instalan
pilotes que funcionan como ánodos y cátodos que obligan al agua a circular en una determinada
dirección.

La terminología vial de estas estabilizaciones es la siguiente:

Estabilización Mecánica Compactación Especial

Estabilización Física Estabilización Granular

Suelo - Cal

Estabilización Físico – Química Suelo - Cemento

Suelo - Betún

1.4. Diferencia entre “Corrección” y “Estabilización de Suelos”

La estabilización de un suelo no es lo mismo que un mejoramiento. Cuando un suelo es mejorado,
su capacidad portante, deformabilidad, cambios volumétricos, etc., se corrigen levemente pero no
se logra una capacidad portante significativa; a diferencia de cuando éste es estabilizado en donde
se logra que esta capacidad portante AUMENTE fuertemente. En definitiva, la diferencia radica en
la capacidad portante obtenida.

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Corregir o mejorar significa optimizar sus propiedades para que tenga un mejor
comportamiento. En cambio, estabilizar significa modificar las propiedades del suelo de manera tal
que sean útiles para un fin determinado. Hay suelos que son susceptibles a ser corregidos, pero no
estabilizados.

2) SUELO – CAL

2.1. Antecedentes de su utilización y ventajas que ofrece su uso

En los EEUU tuvo una aceptación exitosa, en particular en el estado de Texas, donde se metodizo
el suelo – cal, estableciéndose normas de dosificación (PRA, Washington – 1961 y Marshall
Thompson, Illinois – 1968). En nuestro país la DNV las adopto ya en 1951 (las usó en las
construcciones de la ruta N° 11 y N° 34).
Ventajas: Diversos factores han contribuido al desarrollo del suelo – cal como elemento de
estabilización:
 Relativa abundancia de la materia prima (piedra caliza) en la naturaleza.
 No es un material caro y se lo utiliza en porcentajes relativamente bajos (2 – 10 % en
peso).
 Vuelve más trabajable la mezcla.
 Vuelve a los suelos arcillosos más friables (disminuye su IP).
 Aumenta la resistencia al corte.

 Disminuye la susceptibilidad de los suelos al agua, controlando los cambios volumétricos

(hinchamientos).

 Se vuelve muy útil en la formación de “superficies de trabajo” y sub-bases. (No se lo utiliza

para base porque tiene fisuración superficial).

 Aumenta la durabilidad.

2.2. Obtención y características de la Cal

La cal se rige según la norma IRAM 1508, la cual sólo trata la cal para construcción y no la vial por
lo que hay que corregirla con unos coeficientes de manera de obtener la cal útil vial, que significa
ponerle más cal.

La norma la define como: hidróxido de calcio en polvo con cierta cantidad de compuestos Sílico-
Aluminosos de propiedades puzolánicas que aseguran su endurecimiento bajo el agua.

MATERIAL CAL: Es el material obtenido mediante la calcinación de la piedra caliza, que son rocas
ricas en carbonato de calcio (CaCO3) y pueden contener magnesio, carbonato de magnesio (MgCO3)
y otros elementos o impurezas, que le darán según su contenido, la característica a la cal.

El CaO resultante de la cocción de los carbonatos de calcio se denomina CAL VIVA, y la que se
hidrata con el agregado de agua se denomina CAL HIDRATADA.

De acuerdo con el contenido de CaO y MgO la cal viva se clasifica en grasa, magra o dolomítica.

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componente grasa magra dolomítica

Cao 91.37% 78.59% 55.80%
Arcilla <5% <5%
magnesio <10% >10%

TEORÍA DE LA CALCINACIÓN

I. Evaporación del H2O contenida en la piedra caliza.

II. Calentamiento de la piedra caliza hasta temperatura requerida para la disociación química.
III. Separación del dióxido de carbono (CO2)

CaCO3 + calor (900 ºC) CaO + CO2

(Cal viva) (A la atmósfera)

IV. Hidratación de la cal viva, para poder utilizarla. Como resultado se obtiene un gran aumento del
volumen. El OCa (cal viva), es un elemento pulverulento de acción altamente cáustica por ser ávido
de agua (quema la piel). Para su uso se lo debe mojar adecuadamente (hidratación), formándose
hidróxido de calcio Ca(OH)2 con desprendimiento de elevada cantidad de calor (200 ºC) y un
aumento considerable del volumen (2 a 8 veces). Debe haber abundante agua para el apagado sino
se corre el riesgo de que el material se vuelva inerte (Sin propiedades).

OCa + H2O Ca (OH)2 + calor (Cal hidráulica)

(200°C)

V. Se realiza el apagado aéreo.

3 OCa + H2O + CO2 Ca (OH)2 + CaCO3 + OCa (Cal Aérea)

Índice de hidraulicidad: Cantidad de sílice, alúmina y óxido ferroso sobre la cantidad de óxido
de Calcio u óxido de Magnesio.

< 0,10 Cal Aérea

+ +
=
0,10 – 0,50 Cal hidráulica

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Interacción Suelo – Cal

Cuando se mezclan cal, suelo y agua, la acción de la cal provoca 2 efectos:

1. Efecto “inmediato” (se producen en cuestión de 2 o 3 horas) originada por:

 Intercambio de iones entre la arcilla y la cal

 Reducción de la cantidad de agua adsorbida por la arcilla
 Floculación de las partículas de arcilla

Cuando la cal toma contacto con las arcillas los cationes de calcio (Ca++) tienden a
reemplazar a aquéllos otros que están adsorbidos en la superficie de sus partículas. Desplazan
así a cationes monovalentes usuales como los de hidrogeno, los de sodio, potasio o magnesio.

El fenómeno del intercambio iónico, genera que se reduzca el espesor de agua adsorbida.
Esto da lugar a nuevas fuerzas de atracción entre las partículas, por tanto, se consigue que se
aproximen las partículas y, de este modo se pasa de un tamaño arcilla (<5μ) a un tamaño limo
(5a10μ).

Luego de este proceso el suelo se hace friable, además fácil de trabajar y compactar. El límite
líquido permanece aproximadamente cte y el límite plástico aumenta, por consiguiente, el
índice de plasticidad se reduce drásticamente. También disminuye su actividad superficial.

2. Efecto “tardío” (pueden producirse a lo largo de 1 año) originada por:

 Reacción puzolánica de cementación.

Las arcillas son minerales que contienen en su estructura importantes cantidades de sílice y
alúmina y otros elementos de sustitución como el hierro, magnesio, etc. En estas circunstancias
es posible decir que las arcillas son productos naturales con propiedades puzolánicas. Bajo
condiciones de pH altos (10 a 12) se produce una reacción de la cal libre con la sílice y alúmina,
dando origen a silicatos y aluminatos, que son productos cementantes parecidos a los que se
generan durante el fraguado del cemento.

Estas nuevas sustancias (insolubles en agua, estables e irreversibles) logran que la

resistencia del suelo-cal aumente de forma progresiva, siempre y cuando haya hidróxido de
calcio libre.

Observación: se puede asegurar esta reacción de la forma explicada, dentro de un rango de

temperatura de 5 a 40°C, siendo la puzolana más reactiva a mayor temperatura.

Carbonatación

Un fenómeno que, si bien no está asociado a la interacción del suelo con la cal es preciso
mencionar como un efecto final de la mezcla es la carbonatación de la cal sobrante en el
tratamiento.

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Como el proceso de formación de la cal es una reacción reversible, la exposición de los

hidróxidos de calcio al dióxido de carbono puede dar lugar a la reconstrucción de los carbonatos
de los que se originó la cal.

Con la reacción de los hidróxidos, desaparecerá el hidróxido de calcio libre produciendo la

detención del aumento de resistencia del suelo-cal.

2.3. Ensayos de Identificación y Clasificación del Suelo a Utilizar

Sobre el Suelo:
 Clasificación del suelo: Método de clasificación HRB.
 Granulometría
 Límites de Atterberg: LL, LP e IP
 Densidad máxima y Humedad óptima (Proctor T-99 mod DNV).
 Resistencia a la compresión no confinada.
 Impurezas: Organicidad, % de Sales y Sulfatos.

Sobre la Cal:
 Ensayo de Cal Útil Vial (C.U.V.)

2.4. Obtención de la “Cal Útil Vial”

Se denomina “Cal Útil Vial” (CUV) al porcentaje de cal comercial capaz de reaccionar química y
físicamente con el suelo, produciendo cambios en su naturaleza y propiedades. Es la que realmente
reacciona con el suelo y el agua. Depende de su fineza (cuanto más fina  mejor reacciona).

La CUV se determina mediante el siguiente ensayo:

1. Se toman 3 gr. de cal con pH=12 y mediante el agregado de ácido clorhídrico (HCl) bajamos
el pH hasta 7, anotando la cantidad de ácido clorhídrico utilizado.
2. Se continúa bajando el pH hasta 2, anotando también la cantidad necesaria para tal
reducción.
3. Ahora se adiciona hidróxido de sodio hasta volver el pH a 7, midiendo esta cantidad.

Con fórmulas se determina la cantidad de:

 Óxido de Calcio.
 Hidróxido de Calcio.
 Carbonato de Calcio.
 % C.U.V.

Ensayo: Obtención de “Cal Útil Vial”

 EQUIPO:
 Potenciómetro portátil para la medición del pH.
 Agitador magnético.
 Probetas de 100 ml.
 Soluciones HCl y Na (OH) 1,0 N.
 Balanza.
 Vaso de precipitación de 400 ml.

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 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:
Se toman 2 Kg. de cal de la bolsa a ensayar. Se coloca en recipiente hermético y se mezclan y
homogenizan perfectamente, durante dos minutos. Las cantidades que se extraerán del recipiente
para cada determinación posterior se obtendrán cerrándolo en cada oportunidad cuidadosamente,
para hacer mínima la contaminación atmosférica.

 ANÁLISIS DE LOS DIVERSOS COMPUESTOS ALCALINOS DE LA MUESTRA:

Se pesan 3 grs. de cal (pH=12) de la porción previamente preparada. El peso así determinado
se transfiere a un vaso de 400 ml. Se agregan lentamente 150 ml de agua destilada con agitación
mecánica. Se comienza la titulación con HCl 1,0 N, utilizando el potenciómetro. Hasta alcanzar pH 9
agregar el ácido por goteo rápido al principio (aproximadamente 12 ml por minuto) y luego
moderadamente. Al llegar a pH 9 esperar un minuto y registrar la lectura. Después de obtener un
momentáneo pH 9 o inferior continuar con la titulación agregando mas solución al ritmo de
aproximadamente 0,1 ml., esperar medio minuto y registrar la lectura; así sucesivamente hasta
llegar a pH 7 que se mantenga durante unos 60 segundos. Este punto final debe tomarse como aquel
en que la adición de una o dos gotas de solución produce un pH levemente inferior a 7 al cabo de
60 segundos de agregado. Anotar el consumo total de ácido hasta pH 7.
Cuando se alcanza el valor de pH 7 agregar por goteo rápido la solución de HCl 1,0 N hasta pH
2, esperar un minuto y si la lectura no cambia anotar el consumo total acumulado hasta pH2. La
muestra en el vaso de precipitación, en este instante, debe considerarse conteniendo un “exceso
de ácido”.
Titular la mezcla más el “exceso” con solución de hidróxido de sodio aproximadamente uno
normal hasta un retorno a pH 7. Registrar el consumo de álcali para obtener pH 7.
Siendo “n” la cantidad total de ml de solución HCl hasta pH 7, “m” el total acumulado hasta
pH2 y “l” la cantidad de solución base para el retorno a pH 7, se tiene para un peso de muestra de
3 gramos:

0.037 × × × 100
( ) = (C.U.V. expresada en Hidróxido de Calcio)
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N1: normalidad de la solución ácida.

2.5. Criterios de Dosificación de “Marshall Thompson”

La cantidad óptima de cal para estabilizar un suelo es el menor porcentaje capaz de modificar
las propiedades del suelo hasta el extremo requerido por el proyecto.
La cal en cantidades bajas disminuye la plasticidad del suelo mientras que en porcentajes
mayores aporta resistencia estructural.

El método de “Marshall Thompson” parte de dos premisas:

 El suelo es una constante
 La cal es una variable

Por otro lado, sugiere la resistencia básica de 3,50kg/cm2 por encima del suelo virgen. Si a un
suelo sometido a una estabilización con cal lo ensayo luego de un tiempo de 28 días curado a
temperatura ambiente (23 a 25°C) pueden ocurrir dos casos:

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a) Resistencia < 3,50 kg/cm2 sobre la resistencia del suelo virgen: La resistencia no aumenta
tanto como se esperaba, por lo que se concluye que estamos en presencia de un suelo NO
REACTIVO y se lo considera un suelo “mejorado con cal” (SMC), que se lo controla a través del
ensayo CBR.
En estos suelos se ensaya el IP para probetas con un 2, 4 y 6% y adoptamos como porcentaje
de diseño el porcentaje sobre el cual nuevos incrementos no producen reducción adicional del
IP, o bien aquel porcentaje que produce una reducción aceptable del IP.

b) Resistencia > 3,50 kg/cm2 sobre la resistencia del suelo virgen: Estamos en presencia de un
suelo REACTIVO. Medimos su resistencia a través del ensayo de compresión simple a 28 días y
tenemos una Mezcla Suelo - Cal (MSC) donde la resistencia aumenta gracias a la acción
puzolánica.
El porcentaje de diseño se determina ensayando probetas con un 3, 5, 6 y 7% de cal y se
adopta aquel que sobrepasado no aumente la resistencia.
Luego se confrontan las resistencias obtenidas con las exigencias de Thompson:

Uso Anticipado Resist. Residual (kg/cm2) Resist. 28 días (kg/cm2)

Sub-base 25cm 2.10 4.20
Sub-base 20cm 2.80 4.90
Sub-base 12.5cm 4.20 6.30
Base 7.00 9.10

Observación: Con respecto a la cal, los porcentajes indicados de cal son de CUV, ya que no todo
el contenido de cal es aprovechable (realizar ensayo previo). Normalmente el contenido varía entre
un 50 y un 90%.

- Normal 50-60%
- Buena calidad 70-90%
- Industrial > 90%

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Con respecto a las sales, si moldeamos una probeta de suelo-cal con sal, con el correr del tiempo
se puede disgregar con las manos. Las sales tienen un alto poder de desestabilización.
Una buena mezcla de suelo – cal alcanza una resistencia de entre 22 y 24 kg/cm2.

2.6. Condiciones para lograr un resultado adecuado en obra

Para que el aumento de resistencia sea efectivo el suelo debe estar adecuadamente compactado.
Del ensayo Proctor se obtiene la humedad óptima para que se obtenga la mayor densidad.

A la hora de ejecutar un estabilizado suelo – cal se deber tener en cuenta lo siguiente:

 Se debe proteger la cal antes de su uso (acopio)
 Una vez que se humedece la compactación se debe realizar sin demoras para evitar la
evaporación.
 Una vez terminado se debe realizar un curado correcto. Se puede, por ejemplo, sellar la
superficie con riegos asfálticos o bien con riegos sucesivos de agua que deberán
realizarse por la mañana y por la tarde durante 7 días. De esta manera se preserva del
agua de lluvia y de los efectos de carbonatación del aire.

Se debe controlar el gálibo, espesor, densidad y resistencia a la compresión. Una vez terminado
el tramo se sacan testigos y se verifica la “Rc” (resistencia a compresión simple) que no debe ser
menor al 90% de la teórica.

2.7. Conclusiones

 Estamos en presencia de un nuevo material, con características propias, y así debe ser
evaluado.
 Para suelos activos, la reacción ante la cal provoca la estabilización típica y deseable,
constituyéndose así un suelo-cal.
 Para suelos friables, la estabilización queda limitada al mejoramiento de las propiedades
de las fracciones finas, obteniéndose entonces un suelo mejorado con cal (SMC).
 El suelo-cal es apto para suelos finos (A5, A6, A7) por el tipo de reacción que tiene con las
partículas de suelo.

3. METODOLOGÍA DE LABORATORIO

3.1. Descripción de Ensayo de Laboratorio

Probeta cal 7%
A muestra = 81.07 cm2
Suelo A-4 = 3000 gr
Cal Útil Vial = 69%
Cal = 304.35 gr [(3000/0.69)*0.07= 304.35]
H % optima= 22 %
H% suelo= No consideramos

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a) Tamizamos el suelo y lo colocamos en una balanza previamente calibrada (3kg).

b) Colocamos en una bandeja la muestra de suelo y se desarman los terrones con pesas.
c) Introducimos la cal. Previamente debe secarse y tamizar por el tamiz N°100, pero en este
ensayo obviaremos ese paso.
d) Se coloca agua homogéneamente con rociador.
Cantidad de agua = 22% * (3000 gr +304.35 gr) = 726.96 gr
e) Antes de empezar a hidratar se debe tener a mano la probeta para que el agua no se
evapore.
f) Se considera a la humedad óptima del suelo, como humedad óptima suelo + cal.
1) Proctor Estándar T99: 3 capas de 25 golpes. Se levanta el pistón y se deja caer.
2) Se procura que la tercera capa llene la base.
3) Se limpia el sobrante con una espátula y se empareja.
4) Se saca un poco de suelo del borde para poder separar las partes del soporte de la
probeta.
5) Se saca la parte superior.
6) Se empareja la parte inferior con una espátula.
7) Se saca la base del soporte.
8) Con una prensa y un disco se retira la probeta del suelo del soporte.
g) Lo llevamos a cámara húmeda y lo dejamos ahí una semana.
h) Luego procedemos a determinar la resistencia a la compresión simple a los 7 días.
i) Si los valores obtenidos son iguales o superiores a los exigidos, se toma como valor de la
dosificación el menor de los porcentajes que cumpla con las exigencias de resistencia.

3.2. Conclusiones del Ensayo

Analizamos las probetas a compresión simple, regulando la presión para que el aumento sea
constante y obtenemos los valores de tensión de rotura para distintos porcentajes de cal:

Probeta Área Carga de Rotura Tensión de Rotura

[cm2] [Kg] [kg/cm2]
3% Cal 81,07 950 11.72
5% Cal 81,07 940 11.6
7% Cal 81,07 550 6.78
9% Cal 81,07 890 10.98

4.SUELO – CEMENTO

El A.C.I. (American Concrete Institute) lo define como una mezcla de suelo y cantidades medidas
de cemento portland y agua, compactada a una elevada energía (a alta densidad).
A su vez las normas exigen que el agua sea potable, que no contenga materia orgánica, ph entre
5,5 y 8 y con cantidades limitadas de sulfato, cloro, hierro y carbonatos alcalinos.

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4.1. Obtención del material base: “CEMENTO”

El cemento se obtiene mezclando íntimamente piedra caliza y arcilla triturada seleccionada. Esta
mezcla (crudo) se lleva a cabo en hornos rotatorios, donde se somete a cocción hasta el punto de
fusión (1400°C). Una vez que esta fundido se enfría bruscamente (300°C), lo que da como resultado
el CLINKER, al que se le agrega yeso (SO4Ca) para controlar el fragüe (retarda) y se lo muele
finamente hasta el polvo fino que es el producto finalizado.

4.2. Interacción Suelo – Cemento

La interacción suelo-cemento guarda una similitud con el suelo-cal; se forma un nuevo material,
más resistente, con cohesión aumentada. Esta cohesión es permanente y no es alterada por el
agua de lluvia, por lo que el suelo-cemento es tratado como un material rígido (efecto losa).

Al ser material rígido tiene un módulo de deformación E, y un valor de resistencia al corte ,

condicionado por la cohesión más que por la fricción.

El agregado de cemento al suelo, mezclado con la cantidad requerida de agua, modifica el límite
plástico (LP) y el límite de contracción (LC) al igual que el proceso con cal.

La elevada resistencia de este material se debe a que cuando se produce el fragüe de los
componentes del cemento Portland, se liberan hidróxidos de calcio el cual es el producto activo
que actúa sobre la puzolana (arcilla), lo que quiere decir, que se produce una reacción puzolánica
de la misma forma que en un suelo-cal. Por lo cual concluimos que tendrá una cohesión mucho
mayor.

No todos los suelos son susceptibles a reaccionar con el cemento, por lo que tendremos dos tipos
de suelo – cemento:

 Suelo modificado con cemento (SMC): tratamiento correctivo, no se forma estructura.

 Mezcla suelo – cemento (MSC): tiene capacidad portante.

4.3. Criterio de Dosificación (Tabla de % óptimos)

Primero debemos clasificar el suelo a ensayar según la clasificación HRB, para ello seguimos los
siguientes pasos:
 Se extrae una muestra representativa del lugar.
 Se obtiene la granulometría.
 Se determina los límites de Atterberg: LL, LP, IP.
 Se determina la densidad máxima y la humedad óptima mediante un ensayo Proctor
modificado de la DNV.

Una vez clasificado el suelo, usando la tabla de porcentajes óptimos proporcionado por AASHTO
adoptamos un porcentaje de cemento a agregar.

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Luego ensayamos tres probetas, una con el porcentaje adoptado de tabla y las otras dos; una
con 2% por encima y otra con 2% por debajo, para considerar la variabilidad de porcentaje óptimo.

Los ensayos son los siguientes:

 Humedecimiento y secado
 Helado y descongelado
 Compresión Simple

1) Humedecimiento y secado:

Se moldean 3 probetas con la humedad óptima para cada porcentaje, con la energía de
compactación del Proctor, luego se curan 7 días en cámara húmeda, se pesan las probetas
y se las coloca en estufa a 70°C durante 20hs. Luego se dejan enfriar y con un cepillo
metálico normalizado se frota alrededor 2 veces y se pesa. Aquí se cumple un ciclo y según
la norma, la probeta debe someterse a 12 ciclos.

2) Helado y descongelado:

Se moldean 3 probetas con la humedad óptima para cada porcentaje con la energía de
compactación del Proctor y se las coloca en una cámara frigorífica (-4°C) durante 24hs.
Luego del enfriamiento se deja en cámara húmeda durante 24hs para el deshielo de la
probeta, se seca y con un cepillo metálico se frota dos veces y se pesa. Se somete la probeta
a 12 ciclos.

Las exigencias en ambos ensayos de porcentaje máximo perdido en peso están

normalizadas según el tipo de suelo:

 Suelos tipo A2, A2-4, A2-5, A3  14%

 Suelos tipo A2-6, A2-7, A4, A5  10%
 Suelos tipo A6, A7  7%

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3) Compresión Simple:

Se realiza en la misma forma que para el suelo-cal. Con suelos granulares podemos
conseguir resistencias de 70 kg/cm2 a 28 días. Con suelos finos podemos conseguir
resistencias de 25 kg/cm2 a 28 días.

Observación: Cuanto más fino es el suelo, más cemento se necesita y por lo tanto más caro será,
por lo que me conviene para un suelo fino usar suelo-cal. Además, la producción del cemento tiene
un efecto contaminante mayor al de la fabricación de la cal.

Las premisas para una adecuada ejecución de un suelo-cemento son:

 Correcta elección del tipo de suelo.

 Cantidad de cemento apropiada.
 Humedad adecuada.
 Densidad correcta (compactación aplicada).
 Curado Efectivo.

5. PROCESO CONSTRUCTIVO DE UN ESTABILIZADO

5.1. Preparación de la Subrasante

Supongamos que se utilizará como sub-base y la capa inferior es la subrasante, por lo que se
deberán realizar los siguientes controles:

 Densidad: debe ser uniforme y se verifica con el método equivalente de arena o métodos
nucleares (las muestras se toman cada 50 m).
 Gálibo: el perfil transversal ya deberá estar conformado (debe ser el mismo que el de la
rasante), sin cotas en exceso, esto implicaría un menor espesor del paquete estructural, lo
cual es inadmisible ya que se reduce la resistencia de diseño. Se controla mediante
nivelación.
 Valor Soporte: debe ser el de diseño.

Observación: de no cumplirse alguna de las condiciones se corregirá la subrasante cumpliendo las

condiciones.

5.2. Acopio del material

Se hará de tal forma que no sufran daños o transformaciones perjudiciales. Cada agregado debe
acopiarse por separado de manera que no cambie su granulometría original.

El suelo a utilizar puede ser:

 Suelo del lugar:

Esto se da en el caso en el que el suelo del lugar es apto, en el cual se estaría utilizando
la subrasante. Se determinará el porcentaje de suelo a incorporar a la mezcla para

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construir un espesor “h” (espesor del estabilizado compactado). O sea, se debe determinar
el espesor de suelo a escarificar “e” para construir una capa de espesor “h”.
Como se conoce el volumen y la densidad máxima del ensayo Proctor, se puede estimar
el peso:

Vol. = h x ancho de calzada x metro de avance

Peso = Vol. x Dmáx

Un cierto porcentaje de este peso corresponde al suelo y otro a la cal o al cemento.

Además, se conoce la densidad del suelo escarificado, que comparada con la densidad
máxima permitirá conocer el espesor a escarificar:

e = Dmáx / Dmat x h (esp. de la capa compactada)

Se procede entonces a la roturación del suelo con disco de arado o escarificador.

Observación: un caso extremo sería la utilización de un camino viejo y construcción

encima de una sub-base de suelo-cemento o suelo-cal.

 Suelo transportado:

En el caso en el que el suelo no sea apto, se recurre a los préstamos o a solicitar los
materiales de canteras. Se procede de la misma manera que para estabilizados granulares
respecto al acopio. El suelo se coloca en la zona de banquina en la cantidad necesaria por
metro de avance. Después de distribuido el material en la zona de trabajo, se rompen los
terrones con una máquina agrícola (disco de arado o de puntas) de manera que la reacción
del suelo sea óptima. Una vez roturado el suelo se debe sacar una muestra y tamizar. La
exigencia para considerar una buena roturación es que pase al menos el 60 % por un tamiz
n°4.
Observación: si pido materiales de canteras, puedo pedir la mezcla realizada con la
granulometría requerida, de este modo me ahorro de tener que mezclar los materiales en
obra.

5.3. Distribución

Se procede a la distribución de la cal o el cemento. Tanto para el caso de la cal como del cemento,
la misma se puede conseguir en bolsas, se calcula el número de bolsas (2,3 o 4) necesaria por metro
de avance, de modo que se distribuye la cantidad requerida. Debido a que el suelo contiene
humedad, al contacto con la cal comienza el fraguado; por lo que el tiempo de mezclado debe ser
mínimo para lograr la menor exposición de la cal al oxígeno y evitar la reformación de carbonatos
de calcio.
También se puede hacer una distribución a granel, regulando la compuerta del camión para que
deposite la cantidad de cal o cemento, necesaria por metro de avance.

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5.4. Mezclado

Se realiza con motoniveladoras, rastra de discos y mezcladoras tipo Pulvimixer. Ésta última es
similar en forma y tamaño a una pala de arrastre, pero adentro posee un eje transversal con paletas
que provocan la mezcla del material. El número de pasadas depende de la cantidad de cal o
cemento.
Se debe controlar la uniformidad de mezclado (control de granos). Se toma una muestra y se
verifica que la curva de campaña no difiera de la teórica en más de un 20%. Controlando que sea
una curva continua con concavidad hacia arriba. También se puede realizar un ensayo de valor
soporte. En el caso del suelo-cal, se puede determinar también el pH, como otra forma de controlar
el mezclado.

Observación: En el caso de bases de suelo-cemento, se practica previo a la compactación del

material, el método de prefisuración ordenada, la cual disminuye el efecto de figuración por
retracción. Este método consiste en cortar la mezcla en distancias cortas y precisas, luego se las
sella, para luego compactar. Se utiliza un equipo denominado Craft.

5.5. Humedecimiento y Compactación

Se debe determinar el contenido de humedad del material en obra y la diferencia con la humedad
óptima de mezclado. Se determina la cantidad de agua a agregar por metro de avance. El suministro
se realiza con camiones regadores regulando la velocidad de avance, en función de la cantidad de
agua desprendida por los mismos.
En el caso de suelo-cal se compacta con un rodillo pata de cabra y se termina con un rodillo
neumático que cierra la superficie. Y en el caso de suelo-cemento se compacta con un rodillo liso
vibratorio y también se termina con un rodillo neumático que cierra la superficie
Cuando falta poco para terminar la compactación se colocan estacas de borde y centro. Luego
se realiza el perfilado con motoniveladora cortando la cabeza de estaca para obtener el gálibo
definitivo.

5.6. Curado y Controles de Obra

Curado: Se ejecuta para mantener el agua de amasado durante el tiempo que dura el fraguado.
Hay varios métodos, pero una forma es mediante una impermeabilización con un riego asfáltico
(diluido asfáltico). Si la capa se va a recubrir inmediatamente se puede cubrir con plástico o
mantener inundado mediante canteros. Se deben evitar contracciones por fraguado porque las
fisuras que aparecen se pueden transmitir a la capa superior.
Esta etapa es sumamente importante, durante esta se produce el mayor aumento de resistencia.

Controles: Se realiza una inspección visual, se sacan probetas y se ensayan la resistencia al corte
a los 7 y 28 días. La densidad se mide con el método del equivalente de arena o métodos nucleares;
se controla el gálibo.
Las canchas de trabajo tienen longitudes de entre 200 y 300 m.

Observación: cualquier error en la homogenización, densidad y tiempo de trabajabilidad,

disminuirá la resistencia de diseño hasta en un 30%.

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Equipo mínimo:
 Tractor con arado (para roturación)
 Regador
 Acoplados (para distribución del cemento)
 Motoniveladora
 Pulvimixer
 Si hago suelo-cal  rodillo pata de cabra
 Si hago suelo-cemento  rodillo liso vibratorio
 Rodillo neumático (en ambos casos se pasa por ultimo un rodillo neumático)

6.CÓMPUTO DE MATERIALES

6.1. Especificaciones básicas

Sabemos que la cantidad de cal incorporada sólo reacciona en un porcentaje de la misma (CUV).
Entonces debemos determinar cuánto se mayora la cantidad de cal a incorporar para que
efectivamente reaccione y obtener la resistencia buscada.

6.2. Determinación de la cantidad de Cal necesaria para la mezcla [ml]

Datos:
- Ancho de calzada: 7.00 m
- Espesor: 0.20 m
- Estabilizado al 7% de cal
- Cal Útil Vial: 69%
- Densidad máxima Suelo Cal (Proctor T99): 1500 Kg/m3
- Cal en bolsas de 30 kg/un
- Grado de pulverización del suelo para mezclas:
o Pasa Tamiz de 1”: 100 %
o Pasa Tamiz n°4: 76 %
o Pasa Tamiz n°10: > 60%

Psc = Pss + Pc
Psc = Pss + (%Cal x Pss / %CUV)
Psc = Pss x (1 + 0.07 / 0.69) Psc = Pss x 1.101

Psc = e x ancho de calzada x Dmax

Psc = 0.20 m x 7.00 m x 1500 kg/m3 Psc = 2100 kg/m
Igualando ambos valores:
2100 Kg/m = Pss * 1,101
Pss = 1907.4 Kg/m

Pc = Psc – Pss
Pc = 192.6 kg/m

Por cada metro de avance se necesitarán 7 bolsas de cal aproximadamente (bolsas de 30kg).

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7.SUELO BETÚN

Acción impermeabilizante

Cuando los materiales bituminosos se emplean como agentes estabilizantes de los suelos,
tienden a producir distintos efectos según el tipo de suelo que deba estabilizarse.
Se lo puede utilizar por:
 Acción impermeabilizante: El suelo tiene fricción y cohesión. El betún impide que
ingrese agua. De esta manera protegemos la fricción y la cohesión, no busco darle cohesión.
 Acción ligante: Cuando el suelo en su estado natural no tiene cohesión, el betún la
aporta. Resulta antieconómico.

En el sistema suelo- betún la estabilidad de la estructura depende esencialmente de la fricción

interna del árido y de la cohesión del ligante arcilla-agua del mismo. El betún actúa como agente
impermeabilizante impidiendo así el acceso de agua al suelo y su acción perjudicial sobre el ligante
arcilla-agua.
Como concepto fundamental se debe destacar que en este sistema la función primordial del
betún no es producir cohesión sino proteger la cohesión del ligante arcilla-agua.
Con respecto a la forma como actúa el asfalto para producir el efecto impermeabilizante en los
suelos se admite que el ligante bituminoso obtura los conductos capilares del suelo impidiendo el
acceso de agua, permitiendo así adquirir a la misma, la estabilidad necesaria para soportar las
solicitaciones a las que estará sometida.
En apoyo a estas hipótesis puede citarse el hecho de que, aumentando el tiempo de mezclado
de suelo con el material bituminoso, más allá de ciertos límites, se verificaría una sensible
disminución de la estabilidad de la mezcla a causa de una mayor distribución del betún que va
recubriendo paulatinamente las partículas del suelo perturbando así el efecto cohesivo del ligante
arcilla-agua. Por lo que realiza el mezclado hasta que se observa homogeneidad en la mezcla.

Por otra parte, es fácil verificar mediante observaciones con lupa de gran aumento que el betún
se fija en los conductos capilares del suelo.

Si a un suelo se le adiciona una cantidad excesiva de asfalto, sería antieconómico.

Suelos admitidos

Las arenas limosas o arcillosas, las arcillas arenosas o limosas constituyen los suelos más
apropiados para este tipo de estabilizaciones. Antes de mezclar el suelo con el material bituminoso,
éste debe estar suficientemente húmedo para facilitar la distribución del material asfáltico durante
el mezclado y el desmenuzamiento de los terrones de suelo que pudieren existir.
Aunque se admite un amplio rango de tipos de suelos que pueden ser estabilizados con
materiales bituminosos, solo los suelos que cumplen con los requisitos indicados en la siguiente
Tabla permiten lograr resultados satisfactorios. Debe tratarse que los suelos sean bien graduados y
con cierta plasticidad sin superar el límite indicado y no contener materias orgánicas.

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Requisitos Suelo- Asfalto

1"
1 1/2"
3/4"
N°4 50-100
N°10
N°40 35-100
N°100
N°200 10-50
Límite Líquido <30
Índice Plástico <12
ER-1 al ER-4
materiales EM-1 al EM-4
bituminosos EL-1 al EL-4
EB-L

Generalmente los suelos que tienen un LL < 30 y un IP < 12, pueden ser pulverizados adecuadamente
y, por lo tanto, mezclarse uniformemente con el asfalto.
Si la plasticidad excediera del valor indicado la misma puede ser reducida mediante la incorporación
al suelo plástico de arenas o suelos arenosos no plásticos.

Se limita el pasante por tamiz #200 por razones de economía y técnicas.

Si él % que pasa es muy grande implicaría la utilización de mucho asfalto y es difícil de obtener una
mezcla homogénea ya que es difícil de desmenuzar.
Si IP>7 puedo agregar cal
Si IP<1.5 puedo agregar cemento
Si CBR < 15 agrego arena

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Tipos de asfalto

Asfaltos diluidos de curado rápido ER-1 al ER4, asfaltos diluidos de curado medio EM-1 al EM-4,
asfaltos diluidos de curado lento EL-1 al EL-4 y emulsiones asfálticas de rotura lenta EB-L.
Los asfaltos diluidos de curado rápido se utilizan para los suelos más arenosos porque permiten
realizar la mezcla más fácilmente. A medida que aumenta la plasticidad de los suelos deben
emplearse asfaltos diluidos de curado medio o lento.
De acuerdo con las experiencias realizadas con estas mezclas, los suelos o mezclas de suelos y
arena, que mejor se adaptan a estas estabilizaciones con emulsiones asfálticas, son las que cumplen
con los requisitos de uno de los grupos de exigencias siguientes:

a) - fracción que pasa a través del Tamiz Nº 200 menor de 35%

- Índice de plasticidad entre 1.5 y 7
- CBR mayor de 15

b) - clasificación de suelos HRB A 2-4 ó A1-b

- equivalente de arena: * Menor de 40 para los suelos A 2-4
* Menor de 90 para los suelos A 1-b

Procesos Constructivos

Los métodos constructivos empleados para la estabilización bituminosa pueden dividirse en tres
categorías:
1. Mezcla en el camino con elementos comunes.
2. Mezcla en el camino, con plantas mezcladoras en tránsito.
3. Mezcla en planta central.

Se detallan a continuación el proceso constructivo correspondiente que debe cumplirse para

ejecutar una base de suelo-emulsión, que como se indicó oportunamente. Las etapas
correspondientes a la construcción de la mezcla en el camino son las siguientes:
1) Preparación de la mezcla de suelo y arena.
2) Incorporación de la emulsión y mezclado.
3) Aireación de la mezcla.
4) Compactación.
5) Librado al tránsito.

1. Preparación de la mezcla de suelo y arena: Una vez depositados en el camino el suelo y la

arena en caballetes, éstos deben ser unidos y mezclados los materiales con ayuda de la
motoniveladora que formará finalmente un solo caballete ubicado en el centro de la calzada.
Por medio del mismo equipo dicho caballete se extiende en una capa de espesor uniforme en el
ancho exigido para la base, y se pasa la mezcladora rotativa hasta obtener una mezcla más uniforme
de los dos materiales la que, cuanto más secos estén más rápido se consigue.
Previo al paso de la etapa siguiente, una vez extendida la mezcla de suelo y arena se verificará la
humedad existente en la misma. Como dicho contenido de humedad debe estar comprendido entre
el límite plástico y el límite líquido en el momento de incorporarle la emulsión, en caso de que
hubiera que adicionarle el agua restante ésta se incorporará mediante el camión regador.
Este alto contenido de humedad es necesario para facilitar el mezclado con la emulsión evitando la
rotura prematura de la misma y, además, se consigue una mejor uniformidad de mezclado.

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2. Incorporación de la emulsión y mezclado: Con la planta mezcladora ambulo-operante de una

pasada o mediante la mezcladora rotativa se incorpora la emulsión asfáltica y se efectúa al mismo
tiempo el mezclado de los materiales.

3. Aireación de la mezcla: Una vez terminado el proceso de incorporación y mezclado de la

emulsión se procede a levantar nuevamente la mezcla formando dos caballetes a ambos lados de la
calzada. Dicha operación se realiza con el objeto de facilitar que la sub-base sobre la cual se apoyará
la base a construir, seque convenientemente el exceso de humedad que le ha transferido la mezcla
en ejecución.
Posteriormente cuando la sub-base se encuentre bien seca se juntarán ambos caballetes en el
centro de la calzada para orear el resto de la calzada. Cuando se aprecie que la sub-base está en
condiciones recién se procederá a distribuir el material en todo el ancho posible a los efectos de
comenzar la ventilación y desterronado.
La humedad debe ser reducida a la humedad óptima de compactación o a un punto menor de la
misma.
La ventilación se realiza con la rastra de disco o el arado de rejas y el desterronado se logra con el
mezclado rotativo. Cambiando el caballete de lugar con la motoniveladora durante varios días
también se logra disminuir el contenido de humedad existente de la mezcla.

4. Compactación: Una vez que el material se encuentre convenientemente ventilado hasta la

humedad óptima, se procederá a distribuir la mezcla en el ancho especificado y en el espesor tal
que una vez compactado se llegue al espesor de proyecto.
La compactación se comienza con los rodillos pata de cabra y al llegar a los 5 cm superiores
aproximadamente de la base deberá escarificarse y volver a perfilar la capa. Posteriormente se
completará la compactación con los rodillos neumáticos y lisos a fin de asegurar una correcta
terminación de la superficie. Finalmente, cuando sea retirado el equipo de compactación se
procederá a perfilar nuevamente la base.

5. Librado al tránsito: Finalizada la compactación de la capa, ésta no debe imprimarse hasta

tanto el contenido de humedad sea reducido aún más a valores tales que le permitan a la mezcla
adquirir la estabilidad mínima necesaria.
Durante el proceso de compactación no se ha producido aún la rotura de la emulsión asfáltica.
Para que esto ocurra y el residuo asfáltico de la emulsión pueda cumplir su función estabilizante es
necesario que se evapore el agua de la mezcla que incluye el agua propia de la emulsión asfáltica.
Cuando en la mezcla compactada, a medida que se va evaporando el agua remanente, se produce
la rotura de la emulsión, la base va adquiriendo mayor estabilidad. Por tal motivo, en general, no
imprimar la base hasta que su contenido de humedad remanente sea inferior al *20 % de la
humedad óptima de compactación. Sin embargo, en todos los casos deberá conocerse la curva
Estabilidad (compresión simple, etc. CBR) en función de la humedad remanente a los efectos de
determinar en qué momento puede efectuarse el riego de imprimación y habilitar la base al tránsito
hasta tanto sea cubierta por la capa de rodamiento.
*Esto se debe a que la base debe tener un cierto margen para absorber agua sin que se llegue al
punto de saturación, luego esta humedad se eliminará paulatinamente.

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