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Procesos

Avanzados de
Mecanizado
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Procesos
Avanzados de
Mecanizado
Procesos de mecanizado no tradicionales y Híbridos

Hassan El-Hofy
Departamento de Ingeniería de Producción
Universidad de Alejandría, Egipto

McGraw-Hill
Nueva York Chicago San Francisco Lisboa Londres Madrid
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Dedicado a mi esposa Soaad El-Hofy
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Contenido

xi Prefacio
Agradecimientos xvii Lista de
acrónimos xix Lista de
símbolos XXIII

Capítulo 1. Material procesos de eliminación 1

1.1 Introducción 1
1.2 Historia del mecanizado 1
1.3 Mecanizado tradicional 5
1.3.1 mecanizado por corte 5
1.3.2 Mecanizado por abrasión 6
1,4 Machining no tradicional 8
1.4.1 Single-acción de mecanizado no tradicional 9
1.4.2 mecanizado Hybrid 10
referencias 13

Capítulo 2. Los procesos mecánicos 15

2.1 Mecanizado por ultrasonidos 15


2.1.1 Introducción 15
2.1.2 El sistema de mecanizado 15
2.1.3 proceso de eliminación de materiales 22
2.1.4 Factores que afectan a la tasa de eliminación de material 24
2.1.5 precisión y calidad de superficie de dimensiones 26
2.1.6 Aplicaciones 28
2,2 Water Jet Machining 32
2.2.1 Introducción 32
2.2.2 El sistema de mecanizado 32
2.2.3 Los parámetros del proceso 34
2.2.4 Aplicaciones 35
2.2.5 Ventajas y desventajas de WJM 38
2.3 abrasivo de mecanizado por chorro 39
2.3.1 Introducción 39
2.3.2 Sistema de mecanizado 39
2.3.3 tasa de eliminación de material 40
viii
viii Contenido

2.4 abrasivo del jet de agua de mecanizado 43


2.4.1 Introducción 43
2.4.2 El sistema de mecanizado 44
2.4.3 Capacidad de Transformación 45
2.5 hielo Jet Machining 46
2.5.1 Introducción 46
Descripción 2.5.2 Proceso 46
2.6 abrasiva de acabado Magnética 48
2.6.1 Introducción 48
2.6.2 El sistema de mecanizado 48
2.6.3 proceso de eliminación de materiales 49
2.6.4 Aplicaciones 50
referencias 52

Capítulo 3. Procesos Químicos 55

3.1 Fresado Químico 55


3.1.1 Introducción 55
3.1.2 Herramientas para CHM 57
3.1.3 Los parámetros del proceso 61
3.1.4 tasa de eliminación de material 61
3.1.5 La precisión y la superficie fi nish 62
3.1.6 Ventajas 63
3.1.7 Limitaciones 64
3.1.8 Aplicaciones 64
3.2 Fresado fotoquímico 66
3.2.1 Introducción 66
Descripción 3.2.2 Proceso 66
3.2.3 Aplicaciones 67
3.2.4 Ventajas 68
3.3 El electropulido 70
3.3.1 Introducción 70
3.3.2 Los parámetros del proceso 73
3.3.3 Aplicaciones 73
3.3.4 limitaciones del proceso 74
referencias 75

Capítulo 4. Los procesos electroquímicos 77

4.1 Trabajo electromecánico 77


4.1.1 Introducción 77
4.1.2 Principios de la electrólisis 77
4.1.3 Teoría de la ECM 78
4.1.4 equipos ECM 79
4.1.5 principios básicos de trabajo 84
4.1.6 Características del proceso 87
de control 4.1.7 Proceso 95
4.1.8 Aplicaciones 97
4.1.9 Micro-ECM 98
4.1.10 Ventajas y desventajas de ECM 98
4.1.11 Los impactos ambientales 99
4,2 electroquímico Drilling 100
Contenido ix

4,4 Electrostream (capilar) Perforación 105


4.5 Electroquímica Jet Perforación 108
4,6 electroquímico de desbarbado 109
referencias 112

Capítulo 5. Procesos Térmicos 115

5.1 Mecanizado electroerosión 115


5.1.1 Introducción 115
5.1.2 Mecanismo de eliminación de material 115
5.1.3 El sistema de mecanizado 120
5.1.4 tasas de arranque de material 125
integridad 5.1.5 Superficie 127
5.1.6 zona afectada por el calor 129
5.1.7 Aplicaciones 130
de control 5.1.8 Proceso 137
5.1.9 automatización EDM 138
5.1.10 Impacto ambiental 139
5.2 de rayo láser de mecanizado 140
5.2.1 Introducción 140
5.2.2 mecanismo de eliminación de materiales 141
5.2.3 Aplicaciones 144
5.2.4 Ventajas y limitaciones 156
5.3 mecanizado por haz de electrones 157
5.3.1 Introducción 157
5.3.2 Equipo de base y el mecanismo de eliminación 157
5.3.3 Aplicaciones 163
5.3.4 Ventajas y desventajas 165
5.4 Plasma Beam Mecanizado 166
5.4.1 Introducción 166
5.4.2 Sistemas de mecanizado 166
5.4.3 tasa de eliminación de material 169
5.4.4 La precisión y la calidad de la superficie 169
5.4.5 Aplicaciones 171
5.4.6 Ventajas y desventajas 172
5.5 Haz de Iones de mecanizado 172
5.5.1 Introducción 172
5.5.2 tasa de eliminación de material 173
5.5.3 Exactitud y superficiales efectos 175
5.5.4 Aplicaciones 176
referencias 177

Capítulo 6. Los procesos electroquímicos Híbridos 181

6.1 Introducción 181


6,2 electroquímico Grinding 182
6.2.1 Introducción 182
6.2.2 tasa de eliminación de material 183
6.2.3 La precisión y la calidad de la superficie 187
6.2.4 Aplicaciones 188
6.2.5 Ventajas y desventajas 188
6.3 Electroquímica Honing 189
Contenido

6.3.3 Aplicaciones 191


6.4 Electroquímica Súper de acabado 192
6.4.1 Introducción 192
6.4.2 proceso de eliminación de materiales 193
6.4.3 Proceso de precisión 195
6,5 electroquímico Buf fi ng 196
6.5.1 Introducción 196
6.5.2 proceso de eliminación de materiales 196
6,6 ultrasónico-Assisted ECM 197
6.6.1 Introducción 197
6.6.2 proceso de eliminación de materiales 198
6,7 ECM asistida por láser 199
referencias 201

Capítulo 7. Procesos Térmicos Híbridos 203

7.1 Introducción 203


Mecanizado 7,2 Electroerosion Disolución 204
7.3 Molienda electroerosión 212
7,4 Abrasive Machining electroerosión 216
7,5 EDM con Asistencia ultrasónico 218
7,6 electroquímico Grinding Discharge 221
7,7 Brush Erosión-Disolución mecánica Mecanizado 224
referencias 226

Capítulo 8. Los procesos materiales de adición 229

8.1 Introducción 229


8.2 Técnicas de base líquida 230
8.2.1 estereolitografía 230
8.2.2 interferencia holográfica solidificación 232
8.2.3 interferencia Beam solidificación 232
8.2.4 curado suelo Solid 233
8.2.5 polimerización térmica Liquid 235
8.2.6 modelado por deposición fundida 235
8.2.7 modelado Multijet 238
fabricación 8.2.8 partículas balísticas 239
8.2.9 Forma de fabricación deposición 240
8.3 procesos basados ​en Powder 241
8.3.1 sinterización selectiva por láser 241
8.3.2 láser diseñado conformación neta 242
8.3.3 La impresión tridimensional 243
8.4 Técnicas Solid-Basado 244
8.4.1 polimerización lámina Solid 244
8.4.2 modelado de objetos laminado 245
referencias 246

Índice 249 x
Prefacio

procesos de mecanizado producen productos terminados con un alto grado de precisión y


calidad superficial. mecanizado convencional utiliza herramientas de corte que deben ser más
duro que el material de la pieza. El uso de materiales de difícil corte animó a los esfuerzos que
llevaron a la introducción de los procesos de mecanizado no convencionales que están bien
establecidos en las industrias manufactureras modernas.

De efecto simple procesos de mecanizado no tradicionales se clasifican sobre la base de la acción


de mecanizado causando la eliminación de material de la pieza de trabajo. Para cada proceso, se
presentan el mecanismo de material de eliminación, los componentes del sistema ing machin-,
variables de proceso, características tecnológicas, y aplicaciones industriales.

La necesidad de una mayor productividad de mecanizado, la precisión del producto, y calidad de


la cara sur- llevó a la combinación de dos o más acciones de mecanizado para formar un nuevo
proceso de mecanizado híbrido. Basándose en el mecanismo principal que causa el proceso de
eliminación de material, se introducen dos categorías de procesos de ING machin- híbridos.
Areview de los procesos de mecanizado híbrido existentes se administra junto con las tendencias
actuales y direcciones de investigación. Para cada proceso de mecanizado híbrido se discute el
método de eliminación de material, sistema de mecanizado, las variables de proceso, y las
aplicaciones. Este libro proporciona una referencia completa para los procesos de mecanizado no
tradicionales, así como para los nuevos los híbridos de mecanizado. Está destinado a ser utilizado
para el grado y posgrado en la producción, mecánica, fabricación e ingeniería industrial. También
es útil para los ingenieros que trabajan en el campo de las tecnologías de mecanizado avanzados.
En la preparación del texto, me prestó atención suficiente para presentar el tema de una manera
simple y fácil de entender. Diagramas son simples y fáciles de entender. Expreso mi
agradecimiento a todos los autores de varios libros, documentos, sitios de Internet, y otra literatura
que se ha hecho referencia en este libro. Me alegraré para recibir comentarios y sugerencias para
mejorar el valor de este libro en ediciones futuras.
xii Prefacio

Bosquejo del libro

Los siguientes temas y capítulos están organizados como un viaje hacia la comprensión de
las características de los procesos de mecanizado no convencionales e híbridos. El libro
está escrito en ocho capítulos: Capítulo 1: Procesos de remoción de material Capítulo 2:
Procesos mecánicos Capítulo 3: Procesos Químicos Capítulo 4: Procesos de
Electroquímica Capítulo 5: Procesos Térmicos

Capítulo 6: Procesos híbrido Electroquímica Capítulo 7:

Híbridos procesos térmicos Capítulo 8: Material de Procesos

de adición

En el Cap. 1, se introduce la historia y el progreso de mecanizado. La diferencia entre el


mecanizado tradicional y no tradicional se explica. Se dan ejemplos para el mecanizado
convencional por el corte y la abrasión. De efecto simple mecanizado no tradicional se clasifica de
acuerdo a la fuente de energía haciendo que el proceso de eliminación de material. mecanizado
híbrido se produce como resultado de la combinación de dos o más fases de mecanizado.
mecanizado híbrido se clasifica de acuerdo con el principal mecanismo de eliminación de material
que se produce durante el mecanizado.

Capítulo 2 cubre una amplia gama de procesos de mecanizado no tradicionales mecánicas


tales como mecanizado ultrasónico (USM), chorro de agua de mecanizado (WJM), mecanizado
por chorro de agua abrasivo (AWJM), jet hielo de mecanizado (IJM), así como abrasivo
magnético acabado (MAF). En estos procesos la energía mecánica se utiliza para forzar los
abrasivos, chorros de agua, y chorros de hielo que causan la abrasión mecánica (MA) para el
material de la pieza. En el Cap. 3, se discuten los procesos de mecanizado químico tal como el
fresado químico (CHM), mecanizado fotoquímico (PCM), y el pulido electrolítico (EP). En estos
procesos el material se retira principalmente a través de disolución química (CD) que se produce
en ciertos lugares de la superficie de la pieza.

Capítulo 4 trata de mecanizado electroquímico (ECM) y aplicaciones relacionadas que incluyen


perforación electroquímica (ECDR), tubo en forma de mecanizado electrolítico (STEM),
electrostream (ES), la perforación de chorro electroquímica (ECJD), y desbarbado electroquímico
(BCE). La disolución electroquímica (ECD) controla la velocidad de eliminación de material. Los
procesos de mecanizado que se basan en la acción de mecanizado térmico se describen en el
Cap. 5. Estos incluyen mecanizado electroerosión (EDM), mecanizado por haz láser (LBM),
mecanizado por haz de electrones (EBM), mecanizado haz de plasma (BPM), y el mecanizado por
haz de iones (IBM). En la mayoría
Prefacio xiii

de estos procesos, el material se retira de la pieza de trabajo por fusión y evaporación. Las
propiedades térmicas de las piezas mecanizadas afectan a la velocidad de eliminación de material.

procesos de mecanizado electroquímico híbridos se tratan en el Cap. 6. Algunos de estos


procesos son principalmente electroquímica con asistencia mecánica usando la abrasión
mecánica, tal como la molienda electroquímica (ECG), de bruñido electroquímico (ECH),
superacabado electroquímica (ECS), y de pulido electroquímico (BCE). La introducción de la
asistencia ultrasónica mejora la acción de disolución electroquímica durante ECM asistida por
ultrasonidos (USMEC). Los rayos láser activan reacciones electroquímicas y por lo tanto la
tasa de eliminación de material durante el mecanizado electroquímico asistida por láser
(ECML).

Capítulo 7 cubre los procesos de mecanizado térmicos híbridos. Electro disolución química
(ECD) mejora la acción de erosión electroerosión (EDE) durante electroerosión mecanizado
de disolución (EEDM). La abrasión mecánica fomenta el proceso de erosión térmica durante el
rectificado electroerosión (EDG) y mecanizado electroerosión abrasivo asistida (AEDG y
AEDM). asistencia ultrasónica estimula el proceso de descarga durante el EDM asistida por
ultrasonidos (EDMUS). Triple acción híbrido de mecanizado se produce mediante la
combinación de ambos disolución electroquímica (ECD) y la abrasión mecánica a la fase
principal de la erosión durante el rectificado de descarga electroquímica (ECDG).

procesos de adición de materiales están cubiertos en el Cap. 8. Estos incluyen una amplia gama de
técnicas de prototipado rápido que se clasifican principalmente como técnicas a líquidos, pólvora, y
basados ​en sólidos.

Ventajas del libro

1. cubre tanto los procesos de mecanizado no convencionales e híbridos

2. clasifica los procesos de mecanizado no convencionales sobre la base de la fase de


mecanizado causando la eliminación de material (mecánico, ter- mal, químicas y
procesos electroquímicos)

3. clasifica los procesos de mecanizado híbrido basado en el importante meca- nismo y por lo tanto
la fase de mecanizado causando la eliminación de material de la pieza de trabajo en los
procesos electroquímicos térmicas e híbridos híbridos

4. Presenta claramente los principios de mecanismos de eliminación de material en el mecanizado no


convencional, así como de mecanizado híbrido

5. explica el papel de cada fase de mecanizado (que causa la eliminación de material) en el


comportamiento del proceso

6. Describe los sistemas de mecanizado, sus principales componentes, y cómo funcionan


xiv Prefacio

7. discute el papel de las variables de mecanizado en las carac- terísticas tecnológicas de cada proceso
(velocidad de eliminación, la precisión y calidad de superficie)

8. introduce los procesos de adición de materiales que utilizan los mismos prin- cipios adoptadas en la
eliminación de material por procesos no convencionales

Este libro está destinado a ayudar

1. Los estudiantes de pregrado matriculados en la producción industrial, la fabricación, y los programas


de ingeniería mecánica

2. Postgrados e investigadores tratando de comprender las teorías de la eliminación de material


por los procesos de mecanizado modernos

3. Los ingenieros y técnicos de alto nivel que trabajan en el ámbito de las industrias de mecanizado
avanzada

¿Por qué escribí el libro?

Este libro presenta 28 años de experiencia, incluyendo la investigación y docen- ción de métodos
modernos de mecanizado en muchas universidades de todo el mundo. Mi carrera comenzó
temprano en el curso académico 1975-1976 a través de un proyecto de alto nivel relacionados con el
efecto de algunos parámetros en el gran tamaño de los agujeros producidos por ECM. Después,
terminé mi maestría en el campo de la exactitud de los productos por hundimiento electrolítica en el
Departamento de Ingeniería Industrial de la Universidad de Alejandría. Como profesor asistente
ayudé a enseñar sobre el mecanizado convencional y no convencional.

Me pasé 4 años en una licencia de estudios en el Reino Unido que trabaja hacia mi Ph.D. en la
Universidad de Aberdeen y de 1 año a la Universidad de Edimburgo. Durante ese tiempo de
terminar mi tesis en el campo del mecanizado de alambre de arco electroquímica híbrido (ECAM)
bajo la supervisión del Profesor
J. McGeough. Ese trabajo fue apoyado por la Fundación Wolfson y el British Technology Group.
Tenía el premio de Investigación para Estudiantes Extranjeros (SRO) durante tres años sucesivos,
que me han apoyado durante mi trabajo de investigación. Trabajando en un equipo de investigación
grande y compartir las discusiones en las reuniones regulares, gané más experiencia relacionada
con muchas aplicaciones avanzadas e híbridos de mecanizado tales como híbridos ECM-EDM,
perforación ECAM, y la eliminación cúspide electroquímica. Yo era un miembro del comité ing steer-
regular para la conferencia organizada por el profesor CABO McGeough. He editado dos capítulos y
compartí en la redacción del capítulo 1 de su libro Micromecanizado de materiales de ingeniería.

A lo largo de mi carrera académica en la que empecé como profesor y se trasladó hasta ser un profesor de
tiempo completo de los procesos de mecanizado modernos, he enseñado todos los temas relacionados con el
mecanizado en muchas universidades de todo el mundo. He publicado alrededor de 50 artículos de
Prefacio xv

no convencional, así como los procesos de mecanizado híbridos. Durante mi trabajo en la Universidad
de Qatar yo era responsable de la enseñanza del curso avanzado de las técnicas de mecanizado. La
recopilación de todos los materiales que tenía en un libro, por lo tanto vino a la mente. He estado
trabajando en esta tarea desde el año 2001.

Hassan El-Hofy
Alexandria, Egipto
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Expresiones de gratitud

Hay muchas personas que han contribuido al desarrollo de este libro que no puedo nombrar. En
primer lugar, me gustaría dar las gracias a los profesores
H. Youssef y Ahmed MH en la Universidad de Alejandría, Egipto, los profesores H.
Rahmatallh, S. Soliman y O. Saad en la Universidad de Qatar por su apoyo, sugerencias y
estímulo. La redacción y producción en McGraw Hill tiene un profundo agradecimiento por
sus esfuerzos para asegurar que el texto es exacta y tan bien diseñado como sea posible.

Mi mayor agradecimiento tienen que ser reservado a mi esposa e hijas Soaad Noha,
Assmaa, y Lina por su apoyo e interés en toda la preparación del texto. gracias especiales
que se han ofrecido a mi hijo Mohamed por sus discusiones, sugerencias, y la espléndida
obra de arte en muchas partes del libro.

Es con gran placer que acepto la ayuda de muchas organizacio- nes que me dio permiso
para reproducir numerosas ilustraciones y fotografías en este libro: Acu-Line Corporation,
Seattle, WA ASM International, Materials Park, OH ASME International, Nueva York, NY
Extrude Hone, Irwin, PA IEE, Stevenage, Reino Unido

Recorte por chorro de Incorporación, Waterloo, ON, Canadá

Jet-Edge, San Miguel, MN

LCSM-EFPL, Instituto Federal Suizo de Tecnología, Lausanne, Suiza

Ingeniería de precisión Diario, Elsevier, Oxford, Reino Unido TU / e,

Universidad Tecnológica de Eindhoven, Países Bajos Vectron desbarbado,


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Lista de acrónimos

Abreviatura Descripción
AEDG Abrasivos de pulir electroerosión
AEDM mecanizado de electroerosión abrasivo
AFM mecanizado flujo abrasivo
AJM mecanizado por chorro abrasivo

AWJM mecanizado de chorro de agua abrasivo

BHN número de dureza Brinell


BIS Beam solidificación interferencia
BEDMM Brush erosión disolución mecanizado mecánico
BPM fabricación de partículas balísticas
do Corte
CANALLA Diseño asistido por ordenador

LEVA Fabricación asistida por ordenador

CAPP planificación de procesos asistida por ordenador

CBN nitruro de boro cúbico

discos compactos disolución química


CHM fresado químico
CIM la fabricación de ordenadores integrados

CVD deposición de vapor Carbon

CNC el control numérico por computadora

CW Ola continua
EBM mecanizado por haz de electrones

ECAM mecanizado de arco electroquímico

BCE pulido electroquímico


ECD disolución electroquímica
ECDB desbarbado electroquímico
xx Lista de acrónimos

Abreviatura Descripción
ECDM mecanizado por descarga electroquímica

ECDR taladrado electroquímico


ECG rectificado electroquímico
ECH bruñido electroquímico
ECJD perforación jet electroquímico

ECM mecanizado electroquímico


ECML mecanizado electroquímico asistida por láser

ECS superacabado electroquímica


EDE la erosión electroerosión
EDG electroerosión molienda
EDM mecanizado de electroerosión

EDMUS mecanizado de electroerosión con ayuda de ultrasonidos


EDT texturizado electroerosión
EEDM Electroerosion mecanizado disolución
EP El electropulido
ES Electrostream
FDM Modelado por deposición fundida

FJ chorro de fluido

sol Molienda
ZAC Zona afectada por el calor

HF Hone formando

SU solidificación interferencia holográfica


IBM mecanizado por haz de iones

IJM mecanizado por chorro de hielo

LAE ataque químico asistida por láser


LAJECM ECM chorro asistida por láser

LAN Red de área local


LBM mecanizado por rayo láser

LBT texturización por rayo láser

LENTE Láser diseñado conformación neta

LOM modelado de objetos laminada

LTP polimerización térmica Liquid


MAMÁ La abrasión mecánica
MAF acabado abrasivo magnética
MJM modelado Multijet
MMC compuestos de matriz metálica
Lista de acrónimos xxi

Abreviatura Descripción
MRR tasa de remoción de material

SRA fregado mecánico


MUSM mecanizado Micro-ultrasónica

CAROLINA DEL NORTE Control numerico


ND-YAG Dopado con neodimio yitrium-aluminio-granate
PAM Plasma mecanizado de arco

PBM mecanizado por haz de plasma

tarjeta de circuito impreso supresión fotoquímico


PCD diamante policristalino
PECM Impulso de mecanizado electroquímico

PF Photoforming
PCM fresado fotoquímico
PM modo pulsado

RP prototipado rápido
RON mecanizado ultrasónico rotativo

SB El granallado
SDM fabricación de deposición Forma
SFF Sólido de forma libre fabricación

SFP polimerización lámina Solid

SGC curado suelo Solid


SLA estereolitografía
SLS Sinterización por láser selectiva

VÁSTAGO tubo en forma de mecanizado electrolítico

TEM Método de energía térmica

NOSOTROS Ultrasónico

USM mecanizado por ultrasonidos

USMEC Ultrasonic asistida por mecanizado electroquímico

VRR tasa de remoción volumétrica

WJM mecanizado por chorro de agua


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Lista de símbolos

Símbolo Definición Unidad

una tasa de avance de la herramienta mm / min

UNA peso atomico


ARIZONA equivalente químico sol

A / ZF equivalente electroquímico g/C

UNA segundo área de rayo láser en el punto focal mm 2


do constante mecanizado electroquímico mm 2 / s
C / y mi velocidad de eliminación de metal por unidad de área mm / min

do re diametral corte descendiente mm


do l constante dependiendo del material y eficiencia

de conversión

do s velocidad del sonido en el material magnetostrictor Sra


re CHM socavó mm
re la profundidad de EDM mm
D / L do relación de desgaste esquina mm
D / L mi relación de desgaste extremo

D / Ls relación de desgaste lateral

d/T factor de ataque químico

re una diámetro medio de partículas abrasivas micras

re segundo diámetro del haz en contacto con la pieza de trabajo

(anchura de ranura) mm
re s diámetro de tamaño de punto mm
re t diámetro de la herramienta mm
re w diámetro del agujero producido mm
dy / dt tasa de pieza de trabajo de cambio de posición mm / min

mi El módulo de Young MPa


xxiv Lista de símbolos

Símbolo Definición Unidad

mi metro magnitudes de energía magnética

mi v número de impulsos

mi v la energía de vaporización de material W / mm 3

mi w magnitudes de energía mecánica


F frecuencia de oscilación hz
F frecuencia de los cambios en el campo magnético hz
F constante de Faraday C / g por-ion

Fl longitud focal de la lente cm


F pag frecuencia de los pulsos hz
Fr frecuencia de resonancia hz
sol profundidad de agujero requiere

sol mi profundidad de agujero eliminó por pulso mm


sol w brecha rueda-pieza de trabajo

h espesor de material mm
H intensidad del campo magnético

H0 resistencia a la fractura superficial BHN


H rms rugosidad de la superficie μ metro

Hw dureza del material de la pieza N / mm 2

yo EDM actual UNA

yo corriente de electrólisis UNA

yo mi corriente de emisión de haz mamá

yo pag corriente de impulsos UNA

J densidad actual A / mm -2

K constante

Kh constante m / μJ
K metro coeficiente de acoplamiento magnetomecánico

K pag coeficiente de pérdidas

l longitud original de magnetostrictor


L longitud de la ranura mm
L do desgaste esquina mm
L mi desgaste extremo mm
L pag potencia del láser W
Ls desgaste lateral mm
metro cantidad de masa disolvió sol

norte densidad de material de blanco átomos por cm 3

norte mi número de impulsos


Lista de símbolos xxv

Símbolo Definición Unidad

norte METRO maquinabilidad relativa


PAG densidad del material magnetostrictor kg / m 3

PAG re Densidad de poder W / cm 2

PAG r potencia de impulso W


q do tasa de eliminación específica para metales puros mm 3 / ( min ⋅ UNA)

Q ECD tasa de eliminación de disolución electroquímica mm 3 / min


Q ECG velocidad de eliminación total en el ECG mm 3 / min
Ql velocidad de eliminación lineal mm / min

Q MAMÁ tasa de eliminación de la abrasión mecánica mm 3 / min


Qv tasa de remoción volumétrica mm 3 / min
I radio medio de grano mm
I una rugosidad media μ metro

It pico máximo a la rugosidad del valle μ metro

Iw relación de desgaste

S tensión estática en la herramienta kg / mm 2

s ( q) rendimiento de IBM átomos por ion

t tiempo de mecanizado min


T CHM profundidad de corte mm
t yo intervalo de impulso mu s

t metro tiempo de mecanizado

t pag duración del pulso μs


Tr relación de pieza de trabajo para puntos de fusión electrodo

de la herramienta

Tt punto de electrodo de la herramienta de fusión ° do

Tw punto de material de la pieza de fusión ° do

T velocidad promedio

V tensión en el hueco V
V ( q) la velocidad de corrosión átomos por min / mA
cm 2

V una haz voltaje de aceleración kV


V mi volumen de electrodo consumido mm 3
V sol molienda velocidad de penetración de la rueda mm 3 / min
VRR tasa de eliminación de material mm 3 / min
Vs velocidad de mecanización mm 2 / min
Vw volumen de la pieza de trabajo elimina mm 3
V w / V mi relación de desgaste volumen
xxvi Lista de símbolos

Símbolo Definición Unidad

Wt tasa de desgaste de la herramienta mm 3 / min


X, y, z coordenadas de la pieza mm
y longitud de separación mm
Y amplitud de la vibración mm
y mi brecha de equilibrio mm
Z valencia pieza

símbolos griegos

una divergencia del haz rad


sol la eficiencia actual del proceso de disolución %

Δl longitud incremental del magnetostrictor


DT duración de pulso de láser s

Δv tensión de polarización V
mi peso equivalente químico
k conductividad del electrolito Ω - 1 ⋅ mm - 1
l longitud de onda

norte velocidad de las partículas abrasivas Sra


r densidad de material de ánodo g / mm 3

r una densidad de partículas abrasivas g / mm 3

r mi densidad de electrolito

Ψ velocidad de perforación
Procesos
Avanzados de
Mecanizado
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Capítulo

1
Los procesos de remoción de material

1.1 Introducción

Piezas fabricadas por fundición, formando, y diversos procedimientos de conformación a menudo


requieren operaciones adicionales antes de que estén listos para su uso o Asam- Bly. En muchas
aplicaciones de ingeniería, las partes tienen que ser intercambiables con el fin de funcionar
correctamente y de forma fiable durante su vida útil esperada; por lo tanto se requiere el control de la
precisión y la superficie dimensional acabado de las piezas durante la fabricación. Mecanizado implica la
eliminación de algo de material de la pieza de trabajo (tolerancia de mecanizado) a fin de producir una
geometría específica en un determinado grado de precisión y calidad de superficie.

1.2 Historia del mecanizado

Desde el principio de los tiempos se han adoptado métodos de corte de materiales utilizando
herramientas de mano hechas de hueso, palo o piedra. Más tarde, se emplearon herramientas de
mano de metales elementales como el bronce y el hierro durante un período de casi un millón de
años. De hecho, hasta el siglo XVII, las herramientas continuaron siendo ya sea de funcionamiento
manual o mecánicamente impulsada por métodos muy elementales. Por estos métodos, carros,
barcos y muebles, así como los utensilios básicos para el uso diario, fueron fabrican. La introducción
de agua, vapor, y, más tarde, la electricidad como fuentes útiles de energía condujo a la producción
de máquinas-herramientas motorizadas que rápidamente reemplazados herramientas accionadas
manualmente en muchas aplicaciones. Sobre la base de estos avances y junto con el desa- rrollo
metalúrgica de los aceros de aleación como el corte de materiales de herramientas, una nueva
industria de las máquinas herramienta comenzó a surgir en los siglos XVIII y XIX. Una importante
contribución original a esta nueva industria de vino de John Wilkinson en 1774. Se construyó una
máquina de precisión para el motor aburrida
2 Capítulo uno

cilindros, superando de esta manera un problema asociado con las primeras máquinas herramientas, que fueron

alimentados por vapor. Veintitrés años más tarde, Henry Maudslay hizo un avance más en el mecanizado cuando se ideó

un motor de torno de corte tornillo. James Nasmyth inventó la segunda herramienta básica de la máquina para la

conformación y alisado; estas técnicas se utilizan para superficies de la máquina planos, ranuras, hombros, ranuras en T,

y las superficies angulares utilizando herramientas de corte de un solo punto. La perforadora familiar es la tercera

categoría de máquinas herramientas; que corta los agujeros con una broca helicoidal. Whitney en aproximadamente 1818
introdujo la primera máquina fresadora para cortar ranuras, colas de milano, y ranuras en T, así como superficies planas.

La primera máquina de sal de fresado universalmente, construido en 1862 por JR Brown, se empleó para cortar ranuras

helicoidales de brocas helicoidales. A finales del siglo XIX, la máquina de rectificar se introdujo. Una forma avanzada de

esta tecnología es el proceso de lapeado utilizado para producir un acabado de superficie de alta calidad y una tolerancia

muy estrecho, tan pequeño como ± 0,00005 milímetros (mm) en comparación con las de ± 0,0025 mm alcanzados

durante el rectificado. Las sierras de cinta y discsaws circulares se utilizan para cortar formas en las placas de metal, para

la fabricación de contornos nales e internos externamente, y para hacer cortes angulares. Un avance notable incluye el

torno revólver hecho en la mitad del siglo XIX para la producción automática de tornillos. Otro avance significativo se

produjo en 1896, cuando FW Fellows construyó una máquina que podría producir cualquier tipo de equipo. Un ejemplo de

la significancia de los primeros logros en la tecnología de molienda vino de trabajo de CN Norton en la reducción del

tiempo necesario para moler un cigüeñal coche de 5 horas (h) a 15 minutos (min). tornos Multiple-estación verticales,

taladros de bandas, molineros de producción, y las máquinas de propósito especial (por ejemplo, para brochado,

rectificar, y aburrido) son otros ejemplos notables de los avances en la tecnología de la máquina herramienta (McGeough,

1988). En la última parte del siglo XIX y en el siglo XX, las máquinas herramientas se hicieron cada vez más impulsados

​por electricidad en lugar de vapor. Las máquinas herramientas básicas se sometieron a un mayor refinamiento; por

ejemplo, se introdujeron cortadores de múltiples puntos para fresadoras. Incluso con estos avances, la práctica de la
máquina herramienta convencional todavía se basa en el principio de que la herramienta debe estar hecho de un material

que es más duro que la pieza de trabajo que se va a cortar. y aburrido) son otros ejemplos notables de los avances en la

tecnología de la máquina herramienta (McGeough, 1988). En la última parte del siglo XIX y en el siglo XX, las máquinas

herramientas se hicieron cada vez más impulsados ​por electricidad en lugar de vapor. Las máquinas herramientas

básicas se sometieron a un mayor refinamiento; por ejemplo, se introdujeron cortadores de múltiples puntos para

fresadoras. Incluso con estos avances, la práctica de la máquina herramienta convencional todavía se basa en el

principio de que la herramienta debe estar hecho de un material que es más duro que la pieza de trabajo que se va a

cortar. y aburrido) son otros ejemplos notables de los avances en la tecnología de la máquina herramienta (McGeough,

1988). En la última parte del siglo XIX y en el siglo XX, las máquinas herramientas se hicieron cada vez más impulsados

​por electricidad en lugar de vapor. Las máquinas herramientas básicas se sometieron a un mayor refinamiento; por

ejemplo, se introdujeron cortadores de múltiples puntos para fresadoras. Incluso con estos avances, la práctica de la

máquina herramienta convencional todavía se basa en el principio de que la herramienta debe estar hecho de un material

que es más duro que la pieza de trabajo que se va a cortar. se introdujeron cortadores de múltiples puntos para fresadoras. Incluso con estos avances, la prá

Durante el mecanizado por estos métodos convencionales, el operador se da un dibujo de la


pieza acabada. Él o ella determina la estrategia de ING machin-, pone en marcha la máquina, y
selecciona las herramientas, acelera, y se alimenta. El operador manipula el control de la
máquina para cortar la parte que pasa la inspección. En tales circunstancias, la precisión y la
calidad de la superficie no son satisfactorios. Otros desarrollos para estas máquinas
convencionales llegaron por la introducción de técnicas de copiado, levas y mecanismos
automáticos que reduce la mano de obra y, en consecuencia, eleva la exactitud del producto.
Los procesos de remoción de material 3

La introducción de la tecnología de control numérico (NC) en 1953 se abrieron las puertas con el
control numérico por ordenador (CNC) y centros de mecanizado de control numérico directo (DNC)
que mejoraron la precisión y uniformidad del producto. Los avances en los procesos de mecanizado
y sus máquinas-herramienta han continuado a lo largo de los últimos 50 años debido a las rápidas
mejoras en la electrónica y la informática. diseños ingeniosos de máquinas herramientas
convencionales han permitido formas complejas para ser producidos en una precisión de ± 1
micrómetros ( μ metro). Como se muestra en la Fig. 1.1, los desarrollos más recientes en el
mecanizado convencional incluyen barrenadores pre Cision plantilla, molienda plantilla, y máquinas
de superacabado. Estos hechos el nivel de precisión de ± 1 μ m posible. Tal alto nivel de precisión se
puede medir usando instrumentos neumáticos o electrónicos, así como comparadores Cal Opti. Las
tendencias futuras también pueden incluir rectificado de precisión y máquinas rompiendo así como
tornos de diamante de precisión.

Equipos y máquinas herramientas


100
Girando y fresadoras máquinas
en)
centros de mecanizado CNC
la precisión de mecanizado, μ metro

10
mecanizado
Pulido y perfeccionar plantilla
normales
aburrido y molienda

1
máquinas de pulir lentes ópticas de

precisión de molienda Superfinishing


mecanizado de diamante rectificado y torneado
precisión

0.1
alineadores de máscara de alta precisión
mecanizado de
Ultraprecisión diamante de inflexión
ultraprecisión
(10 - 6 en) (10 - 3
máquinas de torneado y fresado
0.01
haz de electrones y suave litografía de rayos x

mecanizado por haz de iones

0,001
nm)
separación red Molecular epitaxia de haces de iones de

atómica implantación
0,3 nm
materiales de síntesis
0,0001 (1

(0,1 nm) 1940 1960 1980 2000


4 Capítulo uno

En la práctica moderna de mecanizado, se utilizan con frecuencia más duras, más fuertes y más
resistentes mate- rias que son más difíciles de cortar. Más atención se, por lo tanto, dirigida hacia los
procesos de mecanizado donde las propiedades mecánicas del material de la pieza no se imponen
límites en el proceso de eliminación de material. En este sentido, las técnicas de mecanizado no
convencionales entraron en la práctica como una posible alternativa respecto a la capacidad machin-,
dar forma a la complejidad, integridad de la superficie, y la miniaturización REQUISITOS DE. se
necesitan técnicas de mecanizado innovadoras o modificaciones en el método existente mediante la
combinación de diferentes procesos de mecanizado. mecanizado híbrido hizo uso de las ventajas
combinadas o mutuamente mejoradas y evita los efectos adversos de los procesos constituyentes
producidos cuando se aplican individualmente.

Durante un tiempo, hubo tendencias hacia la reducción del tamaño de la pieza y dimensiones
después se hizo posible taladrar agujeros ultrapequeño de diámetro (10-100 μ m) en materiales
duros usando los procesos de mecanizado disponibles. Micromaquinado se ha convertido
recientemente, una cuestión importante para la reducción adicional del tamaño de la pieza de
trabajo y las dimensiones. Se refiere a la tecnología y la práctica de hacer formas tridimensionales,
estructuras y dispositivos con dimensiones del orden de micrómetros. Uno de los principales
objetivos del desarrollo de micromecanizado es la integración de microelectrónica circuitos en
estructuras micromecanizadas y producir sistemas completamente integrados.

Las recientes aplicaciones de micromecanizado incluyen micromecanizado de silicio, láser


excimer, y fotolitografía. Las máquinas tales como rectificadoras de precisión pueden ser
capaces de producir un nivel de exactitud de ± 0,01 μ m que también se puede medir usando
instrumentos láser y fibras ópticas. Las tendencias futuras de micromecanizado incluyen láser y
haz de electrones raphy lithog- y super alta precisión rectificado, lapeado y pulido de máquinas.
En tales casos de alta precisión haz de láser de medición de los instrumentos se usan como se
indica por McGeough (2002).

Los requisitos nanomecanización de alta precisión deseado puede obtenerse mediante


la eliminación de los átomos o moléculas en lugar de virutas como en el caso de
mecanizado por haz de iones. Nanomecanización fue introducido por Tanigushi (1983) para
cubrir la miniaturización de los componentes y las tolerancias en el intervalo desde el nivel
submicrónico hasta la de un átomo individual o molécula entre 100 nanómetros (nm) y 0,1
nm. La necesidad de una escala tan pequeña surgió por el alto rendimiento y la eficiencia
requerida en muchos campos como la microelectrónica y en la fabricación de automóviles y
aviones indus- trias. La precisión alcanzable de nanomecanización se ha incrementado en
casi dos órdenes de magnitud en la última década. procesos nanomecanización incluyen
átomo, molécula, o de mecanizado por haz de iones, y el átomo o deposición molécula.
Los procesos de remoción de material 5

1.3 Mecanizado tradicional

Como se mencionó anteriormente, el mecanizado elimina ciertas partes de las piezas de trabajo para
cambiarlos a las piezas finales. Tradicional, también denominado convencional, mecanizado requiere la
presencia de una herramienta que es más duro que la pieza de trabajo a mecanizar. Esta herramienta debe
ser penetrado en la pieza de trabajo a una cierta profundidad. Por otra parte, un movimiento relativo entre la
herramienta y la pieza de trabajo es responsable de la formación o la generación de la forma requerida. La
ausencia de cualquiera de estos elementos en cualquier proceso de mecanizado tales como la ausencia de
contacto de la herramienta-pieza de trabajo o el movimiento relativo, hace que el proceso una no tradicional.
mecanizado tradicional puede será clasificada de acuerdo con la acción de mecanizado de corte (C) y la
abrasión mecánica (MA) como se muestra en la Fig. 1.2.

1.3.1 mecanizado por corte

Durante el mecanizado por corte, la herramienta es penetrado en el mate- rial de trabajo a la profundidad del
corte. Arelative (principal y de alimentación) de movimiento determina la geometría de la pieza requerida. En
este sentido, de inflexión produce piezas drical cylin-, dar forma y fresado generar superficies planas,
mientras que la perforación

procesos de eliminación de materiales

mecanizado tradicional mecanizado no tradicionales

CHM
ECM
ECG
De corte (C) La abrasión mecánica (MA) EDM
LBM
AJM
formas diversas abrasivos abrasivos WJM
circulares formas aglomerados sueltos PBM
USM
Volviendo Fresado de Molienda pulido
Drilling cepillado Shaping abrasivos Honing pulido
Boring Broaching asierran la Coated
presentación de

engranaje que forma

generadora Gear
6 Capítulo uno

produce agujeros de diferentes diámetros. Herramientas tienen un número específico de bordes de una
geometría conocida de corte. La acción de corte elimina la tolerancia de mecanizado en forma de virutas,
que son visibles para el ojo desnudo. Durante el mecanizado por corte, la forma de la pieza de trabajo se
puede producir mediante la formación cuando la herramienta de corte posee la gira con- acabada de la
pieza de trabajo. Un movimiento relativo se requiere para producir el chip (movimiento principal) además del
avance de la herramienta en profundidad, como se muestra en la Fig. 1.3 a.

La precisión del perfil de la superficie depende principalmente de la exactitud de la herramienta de corte de la


forma. Asurface también puede ser generada por varios movimientos que realizan el proceso de formación de
viruta (movimiento principal) y el movi- miento del punto de acoplamiento a lo largo de la superficie (movimiento
de avance). Fig. 1.3 segundo
proporciona un ejemplo típico de la generación de superficie mediante corte. fresado de ranuras, que se muestra
en la Fig. 1.3 do, adopta los principios de forma y de corte generación combinados.

La resistencia del material de la pieza al mecanizado por corte depende de la temperatura


generada en la zona de mecanizado. mecanizado en caliente de alta velocidad es ahora
reconocido como una de las técnicas de ING Manufacturing clave con una alta productividad.
Cuando la temperatura aumenta, la resistencia disminuye, mientras que aumenta la ductilidad.
Es bastante lógico suponer que la alta temperatura reduce las fuerzas de corte y el consumo de
energía y mejora la maquinabilidad del material cortado. mecanizado caliente se ha empleado
para mejorar la maquinabilidad de vidrio y de ingeniería cerámica. El-Kady et al. (1998)
afirmaron que la calefacción pieza de trabajo está destinado no sólo para reducir la dureza del
material, sino también para cambiar el mecanismo de formación de viruta de un chip discontinua
a un continuo, que se acompaña de mejora del acabado de superfi- cie. Todd y Copley (1997)
construyeron un prototipo asistida por láser para mejorar la maquinabilidad de materiales
difíciles de cortar a los centros de torneado y fresado tradicionales. El rayo láser se centró sobre
el material de pieza de trabajo justo encima de la zona de mecanizado. El ing Turn- asistida por
láser reduce la fuerza y ​la herramienta de corte desgaste y mejoró las características
geométricas de las piezas torneadas.

1.3.2 Mecanizado por abrasión

El termino mecanizado abrasión por lo general describe procesos por los cuales la tolerancia de
mecanizado se elimina por una multitud de partículas duras, angulares abrasiones sivos o granos
(también llamados sémola), que pueden o no pueden estar unidos para formar una herramienta de
geometría definida. En contraste con los procesos de corte de metal, durante el mecanizado abrasivo, el
individuo bordes de corte están orientadas al azar y la profundidad de acoplamiento (el espesor de la
viruta no deformada) es pequeño y no es igual para todos los granos abrasivos que se simultá- neamente
en contacto con la pieza de trabajo. Los bordes de corte (abrasivos) se utilizan para extraer una pequeña
tolerancia de mecanizado por la acción MA
Los procesos de remoción de material 7

Alimentar

( una) corte de la forma (conformación)

Profundidad del corte

área de chip

Alimentar

( segundo) corte Generación (torneado)

Alimentar

( do) Forma y corte de la generación (fresado de ranuras)

Figura 1.3 procesos de corte de metal.

durante los procesos de acabado. El material se elimina en forma de virutas hora, que son invisibles
en la mayoría de los casos (Kaczmarek, 1976). La acción MA se adopta durante el rectificado,
bruñido, y superacabado procesos que emplean cualquiera de muelas abrasivas sólidas o palos en
forma de abrasivos aglomerados (Fig. 1.4 una). Además, en lapeado, pulido y de pulido, abrasivos
sueltos se utilizan como herramientas en un medio de mecanizado de líquido como se muestra en la
Fig. 1.4 segundo.
8 Capítulo uno

Baja presión

palo de bruñido

pieza de trabajo
Petróleo

( una) Los abrasivos ligados (superacabado)

rueda tela pasta de pulir

pieza de trabajo

( segundo) abrasivos sueltos (de pulido)

Figura 1.4 mecanizado abrasivo.

1,4 Machining no tradicional

La enormemente mejorada térmica, química, y propiedades mecánicas de los nuevos materiales de


ingeniería hicieron imposible máquina usando los procesos de mecanizado tradicionales de corte y la
abrasión. Esto se debe a que el mecanizado tradicional se basa con mayor frecuencia en la
eliminación de material mediante herramientas que son más duros que la pieza de trabajo. Por
ejemplo, la elevada relación del volumen de la muela desgastada por unidad de volumen de metal
eliminado (50-200) hizo molienda clásica adecuado sólo en una medida ITED limi- para la producción
de herramientas de perfil de diamante policristalino (PCD). El alto coste de mecanizado de cerámicas y
materiales compuestos y el daño generado durante el mecanizado son los principales obstáculos para
el ción ¡Ejecución de estos materiales. Además de los materiales avanzados, formas más complejas,
estructuras de baja rigidez, y con frecuencia se necesitan componentes mecanizados
microscópicamente con tolerancias estrechas y calidad de superficie fina. métodos de mecanizado
tradicionales son a menudo ineficaces en el mecanizado de estas piezas. Para satisfacer estas
demandas, se han desarrollado nuevos procesos. Estos métodos desempeñan un papel considerable
en la aeronave, automóvil, herramientas, matrices y moldes industrias. Los métodos de mecanizado
tradicionales (Fig. 1.5) se clasifican de acuerdo con el número de acciones de mecanizado que causan
la eliminación de material de la pieza de trabajo.
Los procesos de remoción de material 9

mecanizado no tradicionales
procesos

Química y
Mecánico Térmico
electroquímica

USM EDM CHM


WJM EBM PCM
AWJM LBM ECM
IJM IBM
PBM

Figura 1.5 procesos de mecanizado no tradicionales.

1.4.1 Single-acción de mecanizado no tradicional

Para estos procesos sólo se utiliza una acción de mecanizado para la eliminación de material. Estos
pueden ser clasificados de acuerdo a la fuente de energía utilizada para generar una acción de este
tipo de mecanizado: mecánica, térmica, química y electroquímica.

1.4.1.1 mecanizado mecánico. Ultrasónico de mecanizado (USM) y el mecanizado por chorro de agua
(WJM) son ejemplos típicos de una sola acción, los procesos de mecanizado, no tradicionales
mecánicas. Mecanizado se produce por MA en USM mientras corte se adoptó el uso de un chorro de
fluido en caso de WJM. El medio ing machin- es granos sólidos suspendidos en la suspensión de
abrasivo en el primero, mientras que un fluido se emplea en el proceso de WJM. La introducción de
abrasivos para el chorro de fluido mejora la de corte en caso de mecanizado abrasivo por chorro de agua
(AWJM) o partículas de hielo durante el mecanizado de chorro de hielo (IJM) (ver Fig. 1.6).

1.4.1.2 mecanizado térmica. mecanizado térmica elimina la tolerancia de mecanizado por fusión o
vaporización del material de la pieza. Muchos fenómenos secun- dario relativos a la calidad de
superficie se producen durante el mecanizado tales como microfisuras, la formación de las zonas
afectadas por el calor, y estrías. La fuente de calor necesaria para la eliminación de material puede
ser el plasma durante el mecanizado por electrodescarga (EDM) y mecanizado haz de plasma (PBM),
los fotones durante el mecanizado rayo láser (LBM), los electrones en caso de mecanizado por haz
de electrones (EBM), o iones de ion mecanizado de haz (IBM). Para cada uno de estos procesos, el
medio de mecanizado es diferente.
10 Capítulo uno

procesos no tradicionales mecánicas

USM WJM

De corte
(MA) (C)

abrasión

Abrasivos Chorro

lechada de Pieza de

la pieza trabajo fluida

Figura 1.6 procesos de mecanizado mecánico.

Mientras electroerosión se produce en un líquido dieléctrico para EDM, haces de iones y láser se
consiguen en un vacío durante IBM y LBM como se muestra en la Fig. 1.7.

1.4.1.3 Química y mecanizado electroquímico. fresado químico (CHM) y mecanizado fotoquímico


(PCM), también llamado ing blank- química (PCB), utilizar una disolución química (CD) medidas
para eliminar la tolerancia de mecanizado a través de iones en un reactivo de ataque. mecanizado
electroquímico (ECM) utiliza la fase de disolución electroquímica (ECD) para eliminar la tolerancia
de mecanizado utilizando transferencia de iones en una celda electrolítica (Fig. 1.8).

1.4.2 mecanizado Hybrid

La mejora tecnológica de los procesos de mecanizado se puede lograr mediante la combinación


de diferentes acciones de mecanizado o fases ser utilizado en la mate- rial de ser removido. Un
proceso de corte o MA único convencional mecánico acción se puede combinar con las
respectivas fases de mecanizado de electroerosión (ED) en el mecanizado de electroerosión
(EDM) o ECD en ECM. La razón de dicha combinación y el desarrollo de un proceso de
mecanizado híbrido es principalmente para hacer uso de las ventajas combinadas y para evitar
o reducir algunos efectos adversos los procesos constituyentes producen cuando se aplican
individualmente. Las características ANCE perform- de un proceso híbrido son
considerablemente diferentes de las de los procesos de una sola fase en términos de
productividad, precisión y calidad de la superficie ( www.unl.edu.nmrc / outline.htm).
Los procesos de remoción de material 11

mecanizado no tradicional térmica


procesos

EDM LBM

electrones

EBM haz de Rayo


Las descargas
laser

Plasma Los electrones Los fotones

Dieléctrico Vacío Aire

pieza de trabajo pieza de trabajo pieza de trabajo

PBM IBM

haz de haz de
plasma iones

Plasma iones

Gas Vacío

pieza de trabajo pieza de trabajo

Figura 1.7 procesos no convencionales térmicas.

Dependiendo de la fase de mecanizado importante implicado en la eliminación de material,


mecanizado híbrido se puede clasificar en procesos electroquímicos química híbrido y y
mecanizado térmico híbrido.

1.4.2.1 procesos químicos y electroquímicos híbridos. En esta familia de


procesos de mecanizado híbridos, la fase principal de eliminación de material es o bien CD o
ECD. Tal acción de mecanizado se puede combinar con la ayuda mal ter- por calentamiento
local en caso de mecanizado electroquímico asistida por láser (ECML). En otras palabras, la
introducción de la acción de abrasión mecánica ayuda a la fase de mecanizado ECD durante
el rectificado electroquímico (ECG) y superacabado electroquímica (ECS).
12 Capítulo uno

Procesos químicos y electroquímicos

ECM
PCM

ECD pieza CHMcompactos


discos

ataque de la
iones iones

electrolito de Reactivo de

la pieza

Figura 1.8 procesos de mecanizado electroquímico y químicas.

asistida por ultrasonidos mecanizado electroquímico (USMEC) emplea un componente USM con
ECM. La acción mecánica del chorro de fluido ayuda en el proceso de disolución química en
pulido electroquímico (BCE). Kozak y Rajurkar (2000) informaron de que la interacción mecánica
con el material de pieza de trabajo cambia las condiciones para un proceso de solución de dis-
mejor anódica a través de despasivación mecánica de la superficie. Bajo tales condiciones, la
eliminación de capas delgadas de óxidos y otros compuestos de la superficie del ánodo hace
que la disolución y los procesos de suavizado más intensivo. Los efectos significativos de la
acción de mecanizado mecánico se han observado con ondas ultrasónicas. Las cavitaciones
generados por tales vibraciones mejoran la ECM mediante la mejora de lavado de electrolito y
por tanto la eliminación de material de la superficie mecanizada.

1.4.2.2 mecanizado térmico híbrido. En este caso el mecanismo principal de eliminación de material
es un uno térmica. La combinación de esta fase con la fase de ECD, MAaction, y vibración
ultrasónica (US) genera una familia de procesos de doble acción. El mecanizado triplex híbrido es
también achiev- capaz mediante la combinación de la erosión electroerosión fase (EDE), la acción
ECD, y el MA en el rectificado (G). Tal combinación mejorar la velocidad de eliminación de material
y la calidad superficial en la descarga electroquímica de molienda (ECDG) y los otros procesos
híbridos que se muestran en la Fig. 1.9.
Los procesos de remoción de material 13

USMEC USM EDMUS

ECDM

ECG EDGG
EDM
ECM

ECDG

ECML LBM EDML

Figura 1.9 procesos de mecanizado híbridos.

referencias

El-Kady, EY, Nassef, GA, y El-Hofy, H. (1998). “las características de desgaste de la herramienta durante
Mecanizado caliente” Boletín Científico, Shams Universidad Ain, 33 (4): 493-511. Kaczmarek, J. (1976). Principios
de mecanizado por corte, abrasión y erosión.
Stevenage, Reino Unido: Peter Peregrines, Ltd.
Kozak, J., y Rajurkar, KP (2000). “Proceso de mecanizado híbrido Evaluación y
Desarrollo “, Documento de Keynote, Segunda Conferencia Internacional sobre Mecanizado y mediciones de
superficies de forma libre, Krakow, pp. 501-536. McGeough, JA (1988). Avanzado Métodos de mecanizado. Londres,
Nueva York: Chapman
y Hall.
McGeough, JA (2002). Micromecanizado de materiales de ingeniería. Nueva York: Marcel
Dekker, Inc.
Tanigushi, N. (1983). “Situación actual y tendencias futuras en el Ultra de mecanizado de precisión
y Ultra Fino Materiales Processing” Anales de CIRP, 32 (2): 573-582. Todd, JA, y Copley, SM (1997).
“Desarrollo de un Sistema de proceso láser Prototipo
para dar forma avanzada material cerámico,”ASME, Revista de Ciencia e Ingeniería de Fabricación, 119: 55-67.
www.unl.edu.nmrc / outline.htm
Esta página se ha dejado en blanco intencionalmente.
Capítulo

2
Los procesos mecánicos

2.1 Mecanizado por ultrasonidos

2.1.1 Introducción

Ultrasónico de mecanizado (USM) es la eliminación de mate- rias duros y frágiles con una herramienta
axialmente oscilante a frecuencias ultrasónicas [18-20 kilo- hertz (kHz)]. Durante esta oscilación, la
suspensión abrasiva de B 4 C o SiC se alimenta continuamente a la zona de mecanizado entre una
herramienta suave (latón o acero) y la pieza de trabajo. Las partículas abrasivas están, por lo tanto, HAM
Méred en la superficie de la pieza y la causa de astillado de las partículas finas de la misma. La
herramienta oscilante, en amplitudes que varían de 10 a 40 μ m, impone una presión estática sobre los
granos abrasivos y se alimenta hacia abajo a medida que se retira el material para formar la forma de la
herramienta deseada (fig. 2.1). Balamuth descubrió primero USM en 1945 durante la molienda
ultrasónica de polvos abrasivos. Las aplicaciones industriales comenzaron en la década de 1950,
cuando las nuevas máquinas-herramientas aparecieron. USM se caracteriza por la ausencia de
cualquier efecto perjudicial sobre la estructura metálica del material de pieza de trabajo.

2.1.2 El sistema de mecanizado

El sistema de mecanizado, que se muestra en las Figs. 2.2 y 2.3, se compone principalmente de la
magnetostrictor, concentrador, herramienta, y la suspensión de alimentación Organizar- ment. El
magnetostrictor se energiza a la frecuencia ultrasónica y produce vibraciones de pequeña amplitud.

Tal pequeña vibración se amplifica usando el constrictor (amplificador mecánico) que sujeta la
herramienta. La suspensión abrasiva se bombea entre la herramienta oscilante y la pieza de trabajo
frágil. presión Astatic se aplica en la interfaz de la herramienta-pieza de trabajo que mantiene la
suspensión de abrasivo.
dieciséis Capitulo dos

USM

fase de
EE.UU.

Abrasivos

Carga estática herramienta la vibración de EE.UU.

pieza de trabajo

Figura 2.1 componentes USM.

2.1.2.1 El magnetostrictor. El magnetostrictor utilizado en USM, que se muestra en la Fig. 2.4, tiene un
devanado herida en un núcleo magnetostrictor y una polarización especial de bobinado alrededor de un
inducido de alta frecuencia. El efecto tostriction magnesita fue descubierto por primera vez por Joule en
Manchester en 1874. En consecuencia, un campo magnético de someterse a frecuencias ultrasónicas
causas

Magnetostricción de

Conduce al enfriamiento de agua


transductor de
bobinado
transductor de

agua de

refrigeración

Concentrador
suspensión de abrasivo

herramienta
Pieza de trabajo

Figura 2.2 Principales elementos de un sistema de mecanizado ultrasónico.


Los procesos mecánicos 17

Herramienta

Presión estática

Amplitud

USM

suspensión de abrasivo Constrictor


cámara de
mecanizado

alimentación Tipo Frecuencia

El tipo de Magnetostrictor

sistema de sujeción de la pieza

Figura 2.3 los componentes del sistema USM.

Alta frecuencia
devanado de

inducido

Magnetostrictor

polarización

bobinado de

fijación
núcleo de

transformador de amplitud
Magnetostrictor
18 Capitulo dos

m= Δ yo
yo

fundamental excitada
frecuencia, 2 F

-H O +H t
t

Frecuencia F del campo


de excitación

Figura 2.5 Magnetostrictor excitado por un campo magnético variable sin


magnetización (Kaczmarek, 1976).

cambios correspondientes en un objeto ferromagnético colocan dentro de su región de influencia. Este


efecto se utiliza para oscilar la herramienta de USM, que está montado en el extremo de un
magnetostrictor, a frecuencias ultrasónicas (18 a 20 kHz). El método de funcionamiento de un
magnetostrictor puede explicarse como sigue. El coeficiente de elongación de magnetostricción metro es

=Δl
metro
l

donde Δ l es la longitud incremental del núcleo magnetostrictor y l es la longitud original del


núcleo magnetostrictor, tanto en milímetros. Se recomiendan los materiales que tienen alta
elongación magnetostrictivo para ser utilizado para un magnetostrictor. Figura 2.5 muestra la
relación entre la intensidad del campo magnético H y metro. En consecuencia, el alargamiento es
independiente de la señal de campo magnético. La variación de la intensidad del campo
magnético cambia en el alargamiento al doble de la frecuencia (2 f).

Los cambios en la elongación no son sinusoidal (rectificada de onda completa), como es el caso de la
intensidad del campo.

Si el transductor se magnetiza con una corriente continua, como se muestra en la Fig. 2.6, se
obtienen cambios sinusoidales en elongación. El gación máximo elon- UNA máx en el magnetostrictor de
longitud l igual a la mitad de la longitud de onda l ( Fig. 2.7) se producirá a una distancia de l / 4 desde
el centro. Por lo tanto,

s
λ = do
Los procesos mecánicos 19

m= Δ yo
yo

Frecuencia excitado, F

-H O +H t
Ho
t

Figura 2.6 La magnetostricción debido a un campo magnético variable después de


polarización (Kaczmarek, 1976).

dónde do s es la velocidad del sonido en el material magnetostrictor [metros por segundo (m / s)] y F
es la frecuencia de los cambios en el campo magnético (1 / s). También,

EP
λ=1
F

dónde mi es el módulo de Young [megapascales (MPa)] y PAG es la densidad del material


magnetostrictor [kilogramos por metro cúbico (kg / m 3)].

- UNA máx

l
4

l
2

l
4

+ UNA máx
20 Capitulo dos

TABLA 2.1 Propiedades de los Materiales Magnetoestrictivos

Coeficiente de Coeficiente de
magnetostrictivo magnetomecánico
Tipo de material alargamiento mi m ( × 10 6) acoplamiento K metro

Alfer (13% de Al, 87% Fe) 40 0.28


Hypernik (50% Ni, 50% Fe) 25 0.20
Permalloy (40% Ni, 60% Fe) 25 0.17
Permendur (49% de Co, 2% V, 9 0.20
49% de Fe)

FUENTE: McGeough (1988).

Con el fin de obtener la máxima amplificación y una buena eficiencia, la magnetostrictor


debe, por lo tanto, estar diseñado para operar a resonancia donde su frecuencia natural
debe ser igual a la frecuencia del campo magnético. La frecuencia de resonancia F r se
convierte

EP
Fr = 1
2l

Dado que el material magnetostrictor convierte la energía magnética a uno mecánico, un


mayor coeficiente de acoplamiento magnetomecánico,
K metro, es esencial.

EEw
K metro
=
metro

donde para los materiales magnetoestrictivos, que se muestran en la Tabla 2.1, mi w es la energía
mecánica y mi metro es la energía magnética.

2.1.2.2 mecánica amplificador. El alargamiento obtenida a la frecuencia de resonancia F r utilizando un


magnetostrictor de longitud l = 0.5 l es por lo general 0,001 a 0,1 μ m, que es demasiado pequeño para
aplicaciones de mecanizado prácticos. La amplitud de la vibración se incrementa mediante el ajuste
de un amplificador (bocina acústica) en el extremo de salida de la magnetostrictor. amplitudes más
grandes, normalmente, un 40 a 50 μ m, se encuentran para ser adecuado para aplicaciones prácticas.
Dependiendo de la amplitud final requerido, la amplificación de amplitud puede conseguirse mediante
uno o más cuernos acústicos (Fig. 2.8). Con el fin de tener la máxima amplitud de la vibración
(resonancia) la longitud de la centrator con- se hace múltiplos de la mitad de la longitud de onda de
sonido l en el material de concentrador (bocina). La elección de la forma de la bocina acústica
controla la amplitud final. Cinco cuernos acústicos (, escalonada, exponencial, coseno hiperbólico
cilíndrica, y los cuernos cónicos) han sido reportados por Youssef (1976). se utilizan con frecuencia
tipos exponenciales y escalonadas
Los procesos mecánicos 21

amplitud de la vibración

Magnetostrictor

amplificador exponencial

intensificado amplificador

Figura 2.8 ción amplifica- en dos etapas en


USM.

ya que están diseñados y producidos en comparación con el cónica y cuernos hiperbólicas


fácilmente.
bronce de aluminio y bronce marino son baratos con altas resistencias a la fatiga de 185
y 150 meganewtons por metro cuadrado (MN / m 2),
respectivamente.Las principales inconvenientes del transductor magnetoestrictivo son las pérdidas
elevadas encontradas, la baja eficiencia (55 por ciento), el conse- quent calor, y la necesidad de
refrigeración. Son posibles eficiencias más altas (90-95 por ciento) mediante el uso de
transformadores piezoeléctricos para máquinas modernas USM.

2.1.2.3 Herramientas. La información sobre herramientas deben tener alta resistencia al desgaste y resistencia
a la fatiga. Para el vidrio de mecanizado y de carburo de tungsteno, cobre y herramientas de acero de plata
de cromo se recomiendan. La plata y acero al níquel cromo se utilizan para carburos sinterizados de
mecanizado. Durante USM, las herramientas son alimentados hacia, y se mantienen en contra, la pieza de
trabajo por medio de una presión estática que tiene que vencer la resistencia de corte en la interfase de la
herramienta y pieza de trabajo. Diferentes mecanismos de alimentación de la herramienta están dispo- capaz
que utilizan neumático, la conmutación periódica de un motor o solenoide paso a paso, sistema compacto de
resorte, y las técnicas de contrapeso como se menciona en claymore.engineer.gvsu.edu.

2.1.2.4 suspensión de abrasivo. suspensión de abrasivo se compone generalmente de 50 por ciento


(en volumen) de granos abrasivos finos (número 100-800 grit) de carburo de boro (B 4 C), óxido de
aluminio (Al 2 O 3), o carburo de silicio (SiC) en 50 por ciento de agua. La suspensión abrasiva se hace
circular entre la herramienta y la pieza oscilante.

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