Princípios de Tecnologia Industrial

Princípios de
Tecnologia
Industrial
Vilmair Ermenio Wirmond

Princípios de
Tecnologia
Industrial
Curitiba-PR
2018
Presidência da República Federativa do Brasil
Ministério da Educação
Secretaria de Educação Profissional e Tecnológica
INSTITUTO FEDERAL DO PARANÁ – EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA

Este Caderno foi elaborado pelo Instituto Federal do Paraná para a rede e-Tec Brasil.
Odacir Antonio Zanatta Heliomar Ribeiro Machado

Reitor pro tempore Coordenador do Curso
Cleber Fernando Serafin Lucilene Fátima Baldissera

Chefe de Gabinete Coordenadora de Design Educacional
Amarildo Pinheiro Magalhães Lídia Emi Ogura Fujikawa

Pró-Reitor de Ensino Kenedy Rufino
Designer Educacional
Carlos Eduardo Fonini Zanatta
Pró-Reitor de Administração Mirian de Brito
Designer Instrucional
Marcelo Estevam
Pró-Reitor de Extensão, Pesquisa e Izabel Cristina Portugal
Inovação Diagramação
Eliane Aparecida Mesquita Talita Midori Moura Inaba

Pró-Reitora de Gestão de Pessoas Revisão
Marcos Antonio Barbosa Renata Correia

Diretor Geral de Educação a Distância Iconografia
Kriscie Kriscianne Venturi Antonio Noburu

Diretora de Ensino e Desenvolvimento de Wladimir Gomes
Recursos Educacionais Ilustração
Gisleine Bovolim Ester dos Santos Oliveira

Diretora de Planejamento e Administração Lídia Emi Ogura Fujikawa
Projeto Instrucional
Vania Carla Camargo
Coordenadora de Ensino dos Cursos Diego Windmoller
Técnicos Projeto Gráfico
Atribuição - Não Comercial - Compartilha Igual
Catalogação na fonte pela Biblioteca do Instituto Federal do Paraná

Apresentação e-Tec Brasil
Prezado estudante,
Bem-vindo à Rede e-Tec Brasil!
Você faz parte de uma rede nacional de ensino que, por sua vez, constitui uma das ações
do Pronatec - Programa Nacional de Acesso ao Ensino Técnico e Emprego. O Pronatec,
instituído pela Lei nº 12.513/2011, tem como objetivo principal expandir, interiorizar e
democratizar a oferta de cursos de Educação Profissional e Tecnológica (EPT) para a po-
pulação brasileira, propiciando um caminho de acesso mais rápido ao emprego.
É neste âmbito que as ações da Rede e-Tec Brasil promovem a parceria entre a Secretaria de
Educação Profissional e Tecnológica (SETEC) e as instâncias promotoras de ensino técnico
como os Institutos Federais, as Secretarias de Educação dos Estados, as Universidades, as
Escolas e Colégios Tecnológicos e o Sistema S.
Assim, a Educação a Distância no nosso país, de dimensões continentais e grande

diversidade regional e cultural, longe de distanciar, aproxima as pessoas ao garantir
acesso à educação de qualidade, e promover o fortalecimento da formação de jovens
moradores de regiões distantes, geograficamente ou economicamente, dos grandes
centros.
A Rede e-Tec Brasil leva diversos cursos técnicos a todas as regiões do país, incentivando
os estudantes a concluir o Ensino Médio e realizar uma formação e atualização contínuas.
Os cursos são ofertados pelas instituições de educação profissional e o atendimento ao
estudante é realizado tanto nas sedes das instituições quanto em suas unidades remotas,
os polos.
Os parceiros da Rede e-Tec Brasil acreditam em uma educação profissional qualificada –

integradora do ensino médio e educação técnica, sendo capaz de promover o cidadão
com capacidades para produzir, mas também com autonomia diante das diferentes
dimensões da realidade: cultural, social, familiar, esportiva, política e ética.
Nós acreditamos em você!
Desejamos sucesso na sua formação profissional!
Ministério da Educação
Março de 2016
Nosso contato
etecbrasil@mec.gov.br
Indicação de ícones
Os ícones são elementos gráficos utilizados para ampliar as formas de
linguagem e facilitar a organização e a leitura hipertextual.
Fique atento!
Indica o ponto de maior relevância no texto.
Pesquise!
Orienta ao estudante que desenvolva atividades de pesquisa,
que complementem seus estudos em diferentes mídias: vídeos,
filmes, jornais, livros e outras.
Glossário
Indica a definição de um termo, palavra ou expressão utilizada
no texto.
Você sabia?
Oferece novas informações que enriquecem o assunto ou
“curiosidades” e notícias recentes relacionadas ao tema
estudado.
Pratique!
Apresenta atividades em diferentes níveis de aprendizagem para
que o estudante possa realizá-las e conferir o seu domínio do
tema estudado.
Design do componente
Unidade
1
13 O ambiente industrial
14 Tipos de indústrias
16 Arranjo físico
17 Arranjo físico segundo a NR-12
Segurança no transporte 21 Unidade
2
e movimentação de materiais
Prevenção de riscos no transporte de materiais 22
Pontes rolantes 24
Normas de segurança para operadores de guindastes e pon- 25
tes rolantes
Empilhadeiras 26
NR-11 – transporte, movimentação, armazenagem e manu- 28
seio de materiais
Unidade
33 Manutenção de máquinas e equipamentos
3
34 Manutenção industrial
35 Manutenção corretiva planejada x corretiva não planejada
36 Manutenção preventiva
36 Manutenção preditiva
37 Manutenção detectiva
38 Manutenção de equipamentos e sua relação com a segurança
Bloqueio e identificação de 41 Unidade
4
fontes de energia
Afinal, o que é bloqueio? 42
Dispositivos de bloqueio 43
Etiquetagem 45
Bloqueio de equipamentos elétricos 46
49 Zonas de perigo em máquinas

50 Perigo inerente e não inerente à maquinaria
51 Classificação de pontos perigosos
Unidade 51 Transmissão de força
5
52 Ponto de operação
53 Partes móveis auxiliares
54 Riscos relacionados a movimentos rotativos
54 Riscos relacionados a movimentos retilíneos
54 Riscos relacionados a movimentos radiais
Sistemas e dispositivos de segurança e 57
proteção para máquinas e equipamentos
Proteções fixas 58
Proteções móveis 59 Unidade
Comando bimanual 60
6
Sensores de segurança 61
Barreira e cortinas ópticas 62
Tapete de segurança 63
Scanner a laser 63
Interface de segurança 64
67 Segurança em equipamentos mecânicos

Unidade de panificação
7
68 Riscos de acidentes associados à indústria de panificação
69 Recomendações de segurança nas áreas de produção
69 Amassadeira
71 Cilindro de panificação
73 Fatiadora de pães
Prensas, guilhotinas e injetoras 77 Unidade

Classificação de prensas 78
Riscos associados
Sistemas de segurança
Guilhotinas
Segurança em guilhotinas
Injetoras
79
79
80
81
82
8
87 Soldagem e usinagem
88 Soldagem
88 Processo de soldagem oxigás
90 Soldagem a arco elétrico
90 Processo MIG/MAG
91 Processo TIG
92 Usinagem
Unidade 92 Tornos
9
96 Fresas
97 Furadeiras
100 Mandriladoras
100 Usinagem por abrasão
103 Serras
104 Centros de usinagem
105 Máquinas convencionais e CNC
106 Segurança em máquinas CNC
Unidade
Caldeiras e vasos de pressão 109
10
Classificação das caldeiras 110
Caldeiras flamotubulares 110
Caldeiras aquatubulares 111
Fatores de riscos na utilização e caldeiras 112
NR-13 114
Palavra do autor
O objetivo deste livro é contribuir para a formação de profissionais que, por meio do
ensino técnico, buscam engajar-se num mercado cada vez mais competitivo e que requi-
sita aqueles que se destacam não só pelo conhecimento adquirido, mas também pelas
atitudes proativas e inovadoras, buscando sempre a excelência em todas as atividades.
No sentido de atender a esses estudantes e futuros profissionais, este livro traz uma abor-
dagem textual que pode e deve ser complementada por conteúdos interativos, exercícios
e textos em destaque.
Dessa forma, este livro não tem a intenção de ser a única fonte de conhecimento ao
estudante, mas deve ser o ponto de partida para a busca de uma parcela de conheci-
mento que pode ser complementada em outros materiais bibliográficos indicados, links
na internet e até onde a necessidade do estudante o levar.
Bons estudos e muito sucesso!

Apresentação do
componente curricular
Prezado estudante, seja bem-vindo ao estudo do componente curricular Princípios de
Tecnologia Industrial.
Esse é um tema muito abrangente, pois existe atualmente uma infinidade de tipos de
indústrias, cada qual com suas particularidades. Para abranger a maior parte do que o
futuro profissional irá encontrar nessas indústrias, o conteúdo foi organizado em dez
seções ou unidades, de modo que se vai avançando no conhecimento.
Na unidade 1 são abordados os tipos de indústrias atuais e conceitos de leiaute e como

isso influencia no risco de acidentes. A unidade 2 trata da segurança no transporte e mo-
vimentação de materiais em ambientes industriais e cuidados envolvendo equipamentos
que são utilizados para esse fim.
A unidade 3 introduz conceitos de manutenção e como essa atividade pode contribuir

positiva ou negativamente com a segurança das pessoas. A unidade 4 – Bloqueio e
Etiquetagem - mostra os procedimentos que devem ser tomados para que uma manu-
tenção, ajuste ou qualquer intervenção possa ser feita numa máquina, mas de maneira
segura.
A unidade 5 mostra, de maneira geral, os pontos de perigo em máquinas. Na unidade

6 são apresentados diversos dispositivos e equipamentos que podem ser utilizados para
tornar os pontos perigosos, vistos na unidade anterior, mais seguros.
A partir da unidade 7 são apresentadas máquinas específicas e seus requisitos de segu-

rança. Na unidade 7 é abordado o setor de panificação e suas máquinas.
Na unidade 8 o foco são máquinas injetoras de plástico, prensas, guilhotinas e simila-

res. Em seguida, na unidade 9, o tema é máquinas de solda e de usinagem, utilizadas
na indústria metalmecânica. Por fim, na unidade 10, são apresentados conceitos sobre
caldeiras e vasos de pressão.
Vale ressaltar que todo o conteúdo não perde de vista as recomendações de segurança
das NRs – Normas Regulamentadoras e algumas outras normas que são específicas para
determinados equipamentos.
Também são sugeridos alguns vídeos e outros links nos quais pode-se complementar os
estudos de uma forma atual e atrativa.
O autor
Unidade
1 O ambiente industrial
Fonte: CCO Pixabay/Cwizner

Entender a diferença entre os diversos tipos de ambiente industrial e associar os prin-
cipais riscos inerentes a cada tipo de indústria, bem como as diferentes formas de
arranjo de máquinas e equipamentos que compõem os processos industriais.
Vivemos numa época de profundas e rápidas transformações. A indústria também tem

experimentado essas transformações, por isso existe uma enorme diferença entre indús-
trias de setores produtivos diferentes e entre concorrentes do mesmo setor. Entender
essa diversidade é um primeiro passo para a melhoria dos ambientes industriais, buscan-
do a redução de acidentes.
Tipos de indústrias
O setor industrial, como conhecemos hoje, passou por uma intensa transformação desde
a Primeira Revolução Industrial, que ocorreu predominantemente na Inglaterra do século
XVIII. A Revolução Industrial foi um marco de passagem de atividades, antes artesanais
para uma nova forma de produção, em ambientes industriais.
A Primeira Revolução Industrial foi marcada pela utilização da máquina a vapor, o tear
mecânico e a utilização do ferro e carvão.
A partir de meados do século XIX, a Segunda Revolução Industrial expandiu-se pela Eu-
ropa, em países como França, Alemanha, Bélgica, Itália e Holanda, e foi marcada pela
evolução no uso da energia e dos materiais, quando passou-se a utilizar a eletricidade,
o petróleo e o aço.
Hoje, diversos autores citam várias formas nas quais pode-se classificar as indústrias, mas
de forma generalista, tais como:
• Indústrias de bens de produção ou indústrias de base.
Exemplos: indústrias químicas e petroquímicas, metalúrgicas, siderúrgicas, fábricas de

cimento, indústria madeireira, produção mineral.
• Indústrias de bens de capital ou intermediárias.
São aquelas que produzem máquinas, ferramentas, peças, componentes para outras
indústrias.
14 Princípios de Tecnologia Industrial

Exemplos: indústrias de componentes eletrônicos, fábricas de motores para carros,
fábricas de máquinas de usinagem (tornos, fresas etc.).
• Indústrias de bens de consumo.
Os bens de consumo podem ser duráveis ou não duráveis. Assim, a mesma classifica-
ção se aplica às indústrias de bens de consumo.
As indústrias de bens de consumo não duráveis têm como alguns exemplos a indús-
tria de alimentos, remédios, calçados, vestuário etc.
As indústrias de bens de consumo duráveis são as indústrias de eletrodomésticos,

automóveis, móveis etc.
Figura 1.1: Indústria petroquímica

Fonte: CCO Pixabay
Outra forma de classificar as indústrias é quanto ao tipo do processo de produção, des-

tacando-se dois tipos principais:
• Indústrias de manufatura: são aquelas compostas por máquinas e que têm a interven-
ção direta do homem como operador dessas máquinas, equipamentos ou fazendo
intervenções diretas no processo de produção. Na indústria de manufatura pode-se
paralisar o processo produtivo e reiniciá-lo em um próximo dia, sem prejuízo para a
qualidade do produto final. Exemplos: montadoras de veículos, indústrias mecânicas
em geral, montagem de eletrodomésticos etc.
Unidade 1 – O ambiente industrial 15

• Indústrias de processo contínuo: são indústrias que têm como característica a impos-
sibilidade de paralização do processo produtivo depois de iniciada. O processo ocorre
com menores intervenções humanas e a parada do processo precisa ser bem planeja-
da para não acarretar perdas de produção, problemas de qualidade no produto final
e falhas de máquinas e equipamentos. Exemplos: refinarias de petróleo, indústrias
químicas, fábricas de cimento, siderúrgicas etc.
Arranjo físico
De acordo com Campos, Tavares e Lima (2012), arranjo físico ou leiaute é a ciência que
procura reconhecer, avaliar e controlar os recursos de uma instalação, visando à combi-
nação ótima desses recursos, em outras palavras é a maneira de obter o relacionamento
mais eficiente e econômico entre homens, máquinas e equipamentos.
Ainda de acordo com os autores, os principais objetivos de um arranjo físico ou leiaute

eficiente são:
• Melhor utilização do espaço disponível;
• Redução da movimentação de materiais, produtos e pessoal;
• Fluxo mais racional, evitando paradas de produção;
• Menor tempo de produção;
• Melhores condições de trabalho;
• Prevenções de riscos de acidentes e incidentes;
• Prevenção das doenças ocupacionais;
• Melhoria das condições ambientais etc.
Um excelente exemplo quanto à otimização do arranjo físico ou leiaute são as monta-

doras de automóveis, nas quais o processo de montagem do veículo prevê um leiaute, o
mais otimizado possível, evitando que o montador se movimente em excesso para fazer
determinada atividade. Para isso, os materiais a serem montados no veículo ficam exata-
mente ao lado da linha de montagem, não necessitando que o operador dê mais que um
ou dois passos. As ferramentas ficam muito próximas, mas de forma que não atrapalhem

o processo, muitas vezes ficam suspensas, também bem próximas ao local de utilização,
de forma que o montador não precise se movimentar excessivamente, gerando mais
produtividade, menos desgaste físico e menos acidentes.
O modelo de indústria de manufatura consagrado como o mais eficiente do mundo é o

Sistema Toyota de Produção, que já há muitos anos é copiado, adaptado e melhorado
em indústrias de todo o mundo.
Para saber mais sobre a origem do Sistema Toyota de Produção, consulte o site: <https://www.youtube.com/
watch?v=SH8IItbvH_0>.
Olhando sob o ponto de vista da segurança do trabalho, o arranjo físico deve sempre
ser otimizado de forma a reduzir os acidentes de trabalho e doenças ocupacionais, mas
para que isso seja efetivamente possível, é importante que os engenheiros de processo
tenham em mente a redução dos acidentes no momento em que planejam ou projetam
a linha de produção ou o leiaute do departamento em questão.
Uma solução viável é que o SESMT – Serviço Especializado em Engenharia de Seguran-

ça e em Medicina do Trabalho envolva-se tanto durante o projeto do leiaute como nas
mudanças deste, uma vez que os arranjos físicos são extremamente dinâmicos e variam
constantemente em função de mudanças na quantidade de matéria-prima, de mão de
obra e de equipamentos, na demanda de produtos etc.
Para saber mais sobre Leiaute ou Arranjo Físico, consulte o site:

<https://www.youtube.com/watch?v=bMfGX8wpnks>.
Arranjo físico segundo a NR-12

A NR-12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos – dispõe claramente a
respeito do arranjo físico a partir do item 12.6 da norma.

Arranjo físico e instalações.
12.6 Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação

devem ser devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas
oficiais.
12.6.1 As vias principais de circulação nos locais de trabalho e as que conduzem às

saídas devem ter, no mínimo, 1,20 m (um metro e vinte centímetros) de largura.
12.6.2 As áreas de circulação devem ser mantidas permanentemente desobstruídas.
12.7 Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em áreas

específicas de armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor indicada
pelas normas técnicas oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas externas.
12.8 Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados ao

seu tipo e ao tipo de operação, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e do-
enças relacionados ao trabalho.
12.8.1 A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas característi-

cas e aplicações, deve garantir a segurança dos trabalhadores durante sua operação,
manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimentação dos segmentos
corporais, em face da natureza da tarefa.
12.8.2 As áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em torno

de máquinas devem ser projetados, dimensionados e mantidos de forma que os
trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e manuais, movimen-
tem-se com segurança.
12.9 Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e

das áreas de circulação devem: a) ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramen-
tas e quaisquer materiais que ofereçam riscos de acidentes; b) ter características de
modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos e outras substâncias e materiais
que os tornem escorregadios; e c) ser nivelados e resistentes às cargas a que estão
sujeitos.
12.10 As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e ar-

mazenadas ou dispostas em locais específicos para essa finalidade.

12.11 As máquinas estacionárias devem possuir medidas preventivas quanto a sua
estabilidade, de modo que não basculem e não se desloquem intempestivamente por
vibrações, choques, forças externas previsíveis, forças dinâmicas internas ou qualquer
outro motivo acidental.
12.11.1 A instalação das máquinas estacionárias deve respeitar os requisitos ne-

cessários fornecidos pelos fabricantes ou, na falta desses, o projeto elaborado por
profissional legalmente habilitado, em especial quanto à fundação, fixação, amor-
tecimento, nivelamento, ventilação, alimentação elétrica, pneumática e hidráulica,
aterramento e sistemas de refrigeração.
12.12 Nas máquinas móveis que possuem rodízios, pelo menos dois deles devem
possuir travas.
12.13 As máquinas, as áreas de circulação, os postos de trabalho e quaisquer outros

locais em que possa haver trabalhadores devem ficar posicionados de modo que não
ocorra transporte e movimentação aérea de materiais sobre os trabalhadores.
Fonte: Disponível em: <http://trabalho.gov.br/images/Documentos/SST/NR/NR12/NR12atualizada2015.pdf>. Acesso em: 11 mai. 2018.
As Normas Regulamentadoras foram criadas em 1978 pelo Ministério do Trabalho e

Emprego (MTE) com o objetivo de padronizar, fiscalizar e fornecer orientações sobre
procedimentos obrigatórios relacionados à segurança e à medicina do trabalho. Eram 28
Normas Regulamentadoras (NRs) – hoje já são 36, e são obrigatórias a todo contratante.
Conclusão
Cada tipo de indústria tem suas particularidades em diversos aspectos. Uma monta-
dora de automóveis é muito diferente de uma fábrica de papel ou de uma refinaria de
petróleo. Essa diferença interfere também no leiaute dos equipamentos, na forma do
operador interagir com esses equipamentos e nos riscos inerentes a esse ambiente. De
maneira geral, a NR-12 regulamenta que, independentemente do tipo de indústria, al-
gumas regras de organização devem ser atendidas de forma a tornar o ambiente menos
perigoso às pessoas.

Pratique
1. Com base no que foi estudado, pesquise novamente a NR-12 e cite três medidas que
devem ser tomadas quanto ao arranjo físico para reduzir os riscos de acidentes.

Unidade
2 Segurança no transporte
e movimentação de materiais
Fonte: Freeimages/Nino Satria

Não existe processo produtivo sem movimentação de matéria-prima, de ferramen-
tas, de resíduos e de produtos acabados. Nesse contexto, é importante entender que
equipamentos são mais utilizados para transporte no meio industrial e quais os riscos
e contramedidas de segurança que devem ser adotadas.
A movimentação, o transporte, o manuseio e a armazenagem de materiais estão pre-

sentes em todos os ambientes industriais, mas não somente neles. Além disso, geram
nos ambientes de trabalho muitos acidentes, sendo, portanto, fundamental conhecer as
técnicas corretas de movimentação, transporte e manuseio de materiais.
Prevenção de riscos no transporte

de materiais
Nos ambientes industriais, são utilizados diversos tipos de equipamentos para transpor-
tar, empurrar, arrastar e levantar vários tipos de carga. Dentre esses equipamentos, des-
tacam-se:
• Empilhadeiras;
• Guindastes;
• Pontes rolantes;
• Esteiras rolantes;
• Elevadores;
• Monta-cargas.
Muitos acidentes, como esmagamento por prensagem, fraturas e contusões, são danos
costumeiros ocasionados por atos e condições inseguras de trabalho, como elevação de
forma inadequada, transporte de cargas além do limite estabelecido e uso de equipa-
mentos impróprios (CAMPOS; TAVARES; LIMA, 2012).

Para reduzir a quantidade de acidentes na movimentação de cargas, deve-se estar atento
a alguns aspectos relacionados aos equipamentos:
• Todo equipamento deve mostrar em local bem visível qual a capacidade de carga
máxima;
• Deve-se executar periodicamente as manutenções indicadas pelo fabricante, com

olhar atento a cabos de aço, correntes, roldanas, ganchos, roletes, rolamentos e man-
cais, substituindo-os preventivamente ou ao menor sinal de falha;
• Equipamentos de transporte motorizado, como empilhadeiras ou elevadores moto-

rizados articulados, devem ser obrigatoriamente operados somente por pessoas trei-
nadas.
O quadro 2.1 mostra alguns riscos e medidas de prevenção relacionadas a alguns apare-
lhos de elevação e transporte.
Tabela 2.1: Riscos e medidas de prevenção em equipamentos de transporte

Aparelhos Riscos Medidas de prevenção
* Queda de carga, por estar mal colocada
ou por dano de algum dos órgãos de *Efetuar revisão constante e uma correta
Aparelhos auxiliares de elevação e espécies
suspensão. aplicação.
de guindastes de corda, aço, correntes,
* Fios soltos ou rompidos dos cabos de aço * Prover os operários com luvas, quando do
ganchos
podem produzir ferimentos nas mãos, com manejo de carga.
risco de infecção.
* Riscos análogos aos anteriores. * As mesmas do item anterior; e mais:
* Perigo de eletrocussão, em caso de conta- - prever que a cabine situa-se de forma
Pontes rolantes, pórticos, gruas, talhas to acidental com cabo de tensão. que o operador com o braço estendido não
elétricas, auto guindastes * Contusões, arranhões e amputações das alcance o cabo de tensão.
extremidades, se essas ficarem presas entre - prever a proteção da entrada do cabo ao
o cabo e o tambor de enrolamento. tambor e às polias.
* Deve existir uma proteção que cerque
totalmente o caminho do contrapeso, com
* Choque devido ao movimento do contra-
altura não inferior a 1,70 m do solo.
peso e sua queda.
* Prever portas de acesso no ascensor.
* Queda de pessoas no monta-carga ou
* Prever portas ou parapeitos nas cabines.
Ascensores e monta-cargas ascensor.
* Vigiar para que não se deixem vigas ou
* Choque da cabine com obstáculos no
objetos que sobressaiam pelo caminho a
percurso (anormal).
percorrer.
* Queda de objetos da cabine.
* Prever pranchas para que o caminho a
percorrer seja cercado.
* É conveniente colocar, no final do plano
* Ser atrapalhado por uma carga no final
Plano inclinado (tobogã) inclinado, um plano horizontal ou limitador
do caminho.
de caminho.
Fonte: Campos; Tavares e Lima (2012).
Unidade 2 – Segurança no transporte e movimentação de materiais 23

Pontes rolantes
Figura 2.1: Ponte rolante

Fonte: CC BY-NC-SA 2.0 Flickr
Uma ponte rolante é um aparelho de elevação formado por um guincho, montado em

um carro que se desloca sobre duas vigas metálicas que, por sua vez, se deslocam sobre
trilhos, em direção perpendicular à direção do deslocamento do carro (BELTRAMI e SOU-
ZA, 2012).
As pontes rolantes são muito utilizadas em ambientes industriais, grandes oficinas ou

galpões de armazenamento que precisam movimentar cargas constantemente. O merca-
do oferta pontes rolantes de uma variada capacidade de carga, de acordo com a neces-
sidade do cliente. Deve-se observar que a estrutura do edifício deve estar dimensionada
para suportar a ponte rolante e a carga a ser transportada por ela.
Os movimentos de subida e descida e deslocamento horizontal da ponte rolante são

feitos através de botões de partida e parada, ligados através do cabo elétrico ou até da
transmissão sem fio (wireless).
Nas pontes rolantes, além dos requisitos de manutenção mecânica já citados, não se
deve esquecer dos itens elétricos, tais como painel de força e comando, no qual estão os
dispositivos de acionamento e proteção dos motores elétricos de acionamento da ponte,
chaves de fim de curso e botões de acionamento.

Normas de segurança para operadores de
guindastes e pontes rolantes
De acordo com Campos, Tavares e Lima (2012), as seguintes regras devem ser seguidas
quando da operação de guindastes e pontes rolantes:
• O pessoal que trabalha na movimentação de materiais por meios mecânicos deve

se manter afastado da carga e, quando esta estiver suspensa, estar sempre alerta e
prestar atenção aos sinais;
• Não levantar nem abaixar a carga com a máquina em movimento e certificar-se de

que não abalroará outras máquinas ou materiais empilhados durante o percurso;
• Em nenhuma circunstância deixar que a ponte ou guindaste encoste violentamente

em outra ou no final do curso;
• Examinar a máquina, no início de cada turno, quanto a engrenagens

defeituosas, chaves, passagens, corrimões, sineta ou sirene, sinais luminosos, cabos,
lança etc., e comunicar as irregularidades constatadas ao supervisor;
• Manter a máquina limpa e bem lubrificada;
• Não passar com a carga por cima de homens que se encontram no piso;
• Fazer soar a sirene quando necessário;
• Não permitir que o pessoal se faça transportar junto com as cargas ou nos ganchos;
• Não mover as máquinas após a remoção de carga, até que os cabos ou correntes
tenham sido retirados dos ganchos;
• Ao deixar a cabine ou estacionar o guindaste, desligar a chave principal e assegurar-se

de que os controles estejam na posição “Desligado” e as luzes de segurança acesas;
• Não permitir que a carga balance de encontro a pessoas no piso e assegurar-se de

que todos estejam suficientemente afastados;
• Nunca levantar carga de peso superior ao da capacidade do equipamento.

Muitos acidentes com guindastes, guinchos e pontes rolantes decorrem principalmente
da não observação de regras de operação e desrespeito aos intervalos de manutenção.
Acesse o site a seguir e leia um artigo que aborda os acidentes relacionados à movimentação e transporte de
cargas < https://www.editoraroncarati.com.br/v2/phocadownload/artigos_e_estudos/Acidentes_Causados_
Durante_a_Movimentacao_de_Cargas.pdf>.
Empilhadeiras
Empilhadeiras são equipamentos utilizados para movimentar e armazenar
cargas e materiais. Basicamente, existem vários tipos de empilhadeiras que
se diferenciam pela sua capacidade de transporte, sua altura máxima de elevação da
carga e seu modo de funcionamento (empilhadeiras à combustão interna, elétrica ou
manual).
A escolha da empilhadeira depende da necessidade específica de movimentação da car-

ga, ou seja: tipo, peso e dimensão da carga a ser transportada, tipo de piso e distância
a serem percorridos, altura de portas a serem ultrapassadas (se houver), existência de
obstáculos no trajeto e demais características do ambiente de trabalho. Por exemplo, as
empilhadeiras elétricas são próprias para serem operadas em lugares fechados, devido
à ausência de emissão de gases tóxicos, ao contrário das empilhadeiras à combustão
interna (diesel, gasolina e gás) (BELTRAMI e SOUZA, 2012).
Segundo Beltrami e Souza (2012), as empilhadeiras são projetadas com base no princí-
pio do equilíbrio, de forma que o peso da carga suportada nos seus garfos é equilibrado
pela própria estrutura do equipamento, que serve de contrapeso. Para que você possa
entender melhor, imagine uma gangorra conforme ilustra a figura 2.2.
Figura 2.2: Equilíbrio

Fonte: Banco de imagens EaD/IFPR

Um fator que influencia a quantidade de peso que a empilhadeira pode
carregar é a distância entre o centro da carga e a base do garfo, também
chamada de centro de gravidade da carga, a qual está representada pela
distância D, na figura 2.3.
Figura 2.3: Distância entre o centro da carga e a base do garfo

O gráfico a seguir, da figura 2.4, mostra que para uma empilhadeira de 2.500 kg de ca-
pacidade nominal, com uma carga cujo centro está a 640 mm da face interna dos garfos,
terá capacidade de apenas 2200 kg. Veja:
CURVA DE CARGA
3.500
3.000
Capacidade (kg)
2.500
2.000
1.500
1.000
Centro de carga (mm) 500 800 1.100 1.400
Figura 2.4: Gráfico relacionando capacidade de carga e centro de carga

Fonte: www.lift.com.br/notcias/ivsu9io922/Dimensionamento-de-empilhadeiras

Para saber mais sobre a estrutura, o funcionamento e a manutenção de empilhadeiras, assista ao vídeo a seguir:
<https://www.youtube.com/watch?v=bYAxKZEHbPo>.
NR-11 – Transporte, movimentação,

armazenagem e manuseio de materiais
A NR-11 traz diversas recomendações, tanto para transporte e movimentação, como ar-
mazenagem e manuseio de materiais. Veja a seguir as principais recomendações quanto
ao transporte e movimentação:
11.1.1. Os poços de elevadores e monta-cargas deverão ser cercados, solidamente,

em toda sua altura, exceto as portas ou cancelas necessárias nos pavimentos;
11.1.3. Os equipamentos utilizados na movimentação de materiais, tais

como ascensores, elevadores de carga, guindastes, monta-cargas, pontes rolantes, ta-
lhas, empilhadeiras, guindastes, esteiras rolantes e transportadores de diferentes tipos
serão calculados e construídos de maneira que ofereçam as necessárias garantias de
resistência e segurança, e conservados em perfeitas condições de trabalho.
11.1.3.1. Especial atenção será dada aos cabos de aço, cordas, correntes, roldanas e
ganchos que deverão ser inspecionados, permanentemente, substituindo-se as suas
partes defeituosas.
11.1.3.2. Em todo o equipamento será indicado, em lugar visível, a carga máxima de

trabalho permitida.
11.1.5 Nos equipamentos de transporte, com força motriz própria, o operador deverá
receber um treinamento específico, dado pela empresa, que o habilitará nessa função.
11.1.6 Os operadores de equipamentos de transporte motorizado deverão ser habi-

litados e só poderão dirigir se durante o horário de trabalho portarem um cartão de
identificação, com o nome e fotografia, em lugar visível.
11.1.6.1 O cartão terá validade de 1 (um) ano, salvo imprevisto e, para revalidação, o
empregado deverá passar por exame de saúde completo, por conta do empregador.
11.1.7 Os equipamentos de transporte motorizados deverão possuir sinal de adver-

tência sonora (buzina).
11.1.8 Todos os transportadores industriais serão permanentemente inspecionados

e as peças defeituosas, ou que apresentem deficiências, deverão ser imediatamente
substituídas.
11.1.9 Nos locais fechados ou pouco ventilados, a emissão de gases tóxicos, por má-
quinas transportadoras, deverá ser controlada para evitar concentrações, no ambiente
de trabalho, acima dos limites permissíveis.
Muitos acidentes ocorrem durante a operação de empilhadeiras, destacando-se os se-

guintes: colisão, atropelamentos, prensagem, queda de material e tombamento da em-
pilhadeira. Por isso, o treinamento dos operadores deve ser obrigatório e reciclado anu-
almente (CAMPOS; TAVARES; LIMA, 2012).
Figura 2.5: Veículo de elevação telescópica

Fonte: By burts - Own work, CC BY 2.5
Para o armazenamento de materiais a NR-11 destaca que:
11.3.1 O peso do material armazenado não poderá exceder a capacidade de carga

calculada para o piso.
11.3.2 O material armazenado deverá ser disposto de forma a evitar a obstrução de

portas, equipamentos contra incêndio, saídas de emergências etc.
11.3.3. Material empilhado deverá ficar afastado das estruturas laterais do prédio a
uma distância de pelo menos 0,50m (cinquenta centímetros).
11.3.4 A disposição da carga não de-

verá dificultar o trânsito, a iluminação
e o acesso às saídas de emergência.
Armazenamento
Constitui-se em um conjunto de funções
11.3.5 O armazenamento deverá de recepção, descarga, carregamento,
arrumação, conservação etc., realizadas
obedecer aos requisitos de segurança em espaço destinado para o fluxo e
especiais a cada tipo de material. armazenagem de chapas de rochas
ornamentais, com o objetivo de controle e
proteção dos materiais.
Para saber mais sobre a NR-11, assista ao vídeo em que são comentados alguns itens principais da NR-11:
<https://www.youtube.com/watch?v=MZRYBY0rcvc&t=15s>.
A área que faz a gestão desde a compra, a entrada de materiais, o armazenamento, o transporte e
a distribuição dos produtos, monitorando as operações e gerenciando informações, é a área de Logística.
Diversos cursos são ofertados nessa área, tanto de nível técnico quanto de nível superior.
Conclusão
A movimentação de materiais, equipamentos, ferramentas e similares faz parte da rotina
de trabalho na maioria dos ambientes industriais, comerciais e de serviços. É extrema-
mente importante estar atento aos riscos que envolvem essas atividades e também criar
procedimentos e regras de forma a padronizar a maneira com que essas atividades são
realizadas, reduzindo significativamente o risco de acidentes.

Pratique
1. O item 11.1.5 da NR-11 regulamenta que a operação de veículos motorizados requer
treinamento. Pesquise na internet onde um operador de empilhadeira ou outro veí-
culo pode fazer esse tipo de treinamento.

Unidade
3 Manutenção de máquinas e
equipamentos
Fonte: CCO Pixabay/ Wilfried Pohnke & Seeheim-Jugenheim

Neste capítulo serão abordados os tipos de manutenção existentes, a função de cada
uma e sua importância dentro e fora do ambiente industrial. Também será possível
reconhecer quando e por que a falta de manutenção contribui para o acontecimento
de acidentes de trabalho e como os profissionais de segurança se inserem no con-
texto da manutenção.
Há muito tempo, manutenção deixou de significar somente consertar coisas. As falhas

de equipamentos estão intimamente ligadas a muitos acidentes e incidentes de trabalho.
É de extrema importância que os profissionais da área de segurança do trabalho enten-
dam os objetivos das manutenções e fortaleçam a ligação entre setores de manutenção
e produção, buscando não somente a disponibilidade dos equipamentos, mas também
a segurança de todos os envolvidos no processo produtivo.
Manutenção industrial
Segundo Kardec e Nascif (2009), a missão da manutenção é garantir a confiabilidade e
a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um
processo de produção ou de serviço com segurança, preservação do meio ambiente e
custos adequados.
Em outras palavras, manutenção não é somente o ato de consertar uma máquina ou

equipamento depois que ele veio a falhar, embora esse também seja um tipo de manu-
tenção. Ela deve preservar a função dos equipamentos. Como exemplo, imagine uma
mesa de cirurgia com uma lâmpada para iluminar todo o processo cirúrgico. O que deve
ser preservado não é a lâmpada (equipamento), mas a função do sistema (iluminação).
Atualmente, são definidos seis tipos básicos de manutenção:
• Corretiva não planejada;
• Corretiva planejada;
• Preventiva;
• Preditiva;

• Detectiva;
• Engenharia de manutenção.
Manutenção corretiva planejada X corretiva

não planejada
A manutenção corretiva não planejada é a forma mais antiga de manutenção. Desde
as primeiras ferramentas fabricadas pelo homem primitivo, passou a existir a quebra ou
falha destas, após algum tempo de uso. Mais modernamente, esse tipo de manutenção
foi predominante até o fim da Segunda Guerra Mundial e consiste em uma ação após a
ocorrência de uma falha, sem planejamento.
Hoje, esse tipo de manutenção em ambiente industrial é o menos indicado, porque

gera maior tempo de parada e, consequentemente, maior perda de produção, não é
possível planejar a hora da parada, correndo-se o risco de não haver pessoal de manu-
tenção ou mesmo peças disponíveis e gera maior risco para as pessoas, uma vez que
não é possível prever exatamente a extensão da falha. Em plantas industriais de processo
contínuo (petróleo, petroquímico, cimento etc.) estão envolvidas no seu processamento
elevadas pressões, temperaturas, vazões, ou seja, a quantidade de energia desenvolvida
no processo é considerável. Interromper esses processos de forma abrupta para reparar
um determinado equipamento pode comprometer a qualidade de outros equipamentos,
além do risco de acidentes graves, uma vez que toda a energia do processo precisa ser
liberada de alguma forma.
A manutenção corretiva planejada é uma ação planejada resultante de uma inspeção ou

acompanhamento do equipamento. Na corretiva planejada, a perda de produtividade é
reduzida ou mesmo eliminada, além de o tempo de reparo e o custo serem minimizados,
uma vez que um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do
que um trabalho não planejado.
Em termos de segurança, na corretiva planejada é sempre possível avaliar toda a situa-

ção do trabalho a ser realizado, preencher um do-
cumento de análise de risco, especificar quais os
EPIs (Equipamentos de Proteção Individual) serão
necessários ao trabalho, isolar a área antecipada- Para saber sobre a manutenção corretiva na
prática, assista ao vídeo a seguir
mente, se for o caso, e tudo sem a correria de <https://www.youtube.com/watch?v=ZrC-
uma situação não planejada. KkhPi8A>.
Unidade 3 – Manutenção de máquinas e equipamentos 35

Manutenção preventiva
Ainda segundo Kardec e Nascif (2009), manutenção preventiva é a atuação realizada
de forma a reduzir ou evitar falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano
previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo. Por isso, diz-se que
a manutenção preventiva é a manutenção baseada no tempo.
Em outras palavras, a manutenção preventiva busca evitar as falhas em máquinas e

equipamentos substituindo peças, fluídos ou componentes após um intervalo de tempo
definido. Um exemplo típico é a troca de óleo do motor de um veículo. Após decorrida
uma quantidade especificada de quilômetros rodados, o proprietário deve substituir todo
o óleo do motor. Essa substituição é feita antes do fim da vida útil do óleo, evitando que
o motor quebre por falta de lubrificação.
Na manutenção preventiva, as intervenções são planejadas, com datas definidas, sendo

possível antever os eventuais riscos de acidentes, assim como já abordado no caso da
manutenção corretiva planejada.
Assistindo ao vídeo a seguir, você verá a importância da manutenção preventiva, acesse o site:
<https://www.youtube.com/watch?v=wErpNRD1LaY>.
Manutenção preditiva
Figura 3.1: Manutenção preditiva – medição da temperatura

Fonte: C0 Pixabay/Markéta Mahová

A manutenção preditiva é conhecida também por manutenção sob condição ou manu-
tenção com base no estado do equipamento. A ideia é acompanhar sistematicamente
o equipamento, medindo e avaliando determinados parâmetros definidos e, conforme
exista a mudança desses parâmetros, planeja-se então uma intervenção corretiva plane-
jada. Para que se possa implantar a manutenção preditiva, o equipamento deve permitir
algum tipo de monitoramento ou medição. Algumas formas de manutenção preditiva
são:
• Monitoramento e análise de vibrações mecânicas em motores, bombas, eixos, man-

cais etc.
• Monitoramento da condição térmica de fios, cabos, disjuntores e quaisquer outros

componentes de um sistema elétrico – utiliza-se uma câmera que capta imagens tér-
micas para verificar pontos com excesso de temperatura.
• Medição de temperatura em equipamentos.
• Medições de espessura.
Para saber mais sobre a Manutenção
Preditiva, assista ao vídeo:
• Detecção de defeitos em materiais metálicos.
<https://www.youtube.com/
watch?v=9q26qjQNTHs>.
• Análise de óleos lubrificantes.
Manutenção detectiva
Segundo Kardec e Nascif (2009), a manutenção detectiva começou a ser mencionada na
literatura a partir da década de 1990. Sua denominação detectiva está ligada à palavra
“detectar” – em inglês detective maintenance.
Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção, comando e con-

trole, buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e
manutenção.
Desse modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está
funcionando representam a manutenção detectiva. Um exemplo simples e objetivo é o
botão de teste de lâmpadas de sinalização e alarme em painéis.
A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a confiabilidade dos sistemas

e equipamentos. Alguns sistemas de proteção são extremamente críticos, tanto para a
proteção dos equipamentos quanto para evitar acidentes graves. Uma falha oculta num
equipamento de proteção ou de desligamento pode ocasionar duas situações:
• Não atuação;
• Atuação indevida.
Nesse tipo de manutenção, especialistas fazem verificações no sistema, sem tirá-lo de

operação, são capazes de detectar falhas ocultas e, preferencialmente, podem corrigir a
situação, mantendo o sistema operando.
Manutenção de equipamentos e sua relação

com a segurança
Existe uma estreita relação entre a ocorrência de acidentes ou incidentes de trabalho e
as atividades de manutenção. Isso acontece primeiro porque máquinas e equipamentos
que não sofrem qualquer tipo de manutenção acabam falhando espontaneamente e
podem acarretar acidentes. Máquinas nas quais não é feita uma correta manutenção
podem acabar sofrendo adaptações ou improvisações – é o que muitos chamam de
“gambiarra”. Essas adaptações podem suprimir importantes itens de segurança, sendo
uma grande oportunidade para a ocorrência de acidentes graves.
Outro aspecto importante é que quando se adota

um plano de manutenção com intervenções cor-
retivas planejadas, preventivas ou preditivas, é Preditivo
1. Relativo à predição. 2 Que prediz ou
possível definir antecipadamente tudo o que será afirma de antemão antes que se patenteie
feito, quando será feito, e sob que condições. Isso a verdade por meio da adução de prova(s).
Mitigar
permite que os riscos de acidentes sejam devida-
Tornar menos severo, penoso ou intenso;
mente avaliados e mitigados, seja através de pro- abrandar, aliviar, diminuir.
cedimentos seguros, do uso de EPIs ou de outras
medidas que sejam necessárias.
Nesse sentido, os setores de manutenção devem possuir normas específicas de segu-

rança para os trabalhos que serão exercidos pela sua equipe. Dessa forma, é tarefa dos
profissionais de segurança elaborar essas normas, as quais devem ser emitidas por meio
de ordens de serviço. É função do SESMT – Serviços Especializados em Engenharia de
Segurança e em Medicina do Trabalho – desenvolver, providenciar e atualizar essas nor-

mas sempre que necessário. Na ausência do SESMT, cabe à CIPA – Comissão Interna de
Prevenção de Acidentes – realizar tal atividade (BELTRAMI e SOUZA, 2012).
Assista o vídeo do link a seguir e veja como alguns erros de manutenção causaram uma catástrofe em uma
plataforma de petróleo no Mar do Norte: <https://www.youtube.com/watch?v=ZKREmqDtIHA>.
Figura 3.2: Manutenção de turbina de aeronave

Fonte: C0 Pixabay/Adueck
A ABRAMAN – Associação Brasileira de Manutenção – disponibiliza em seu site uma série de materiais,
informações, notícias relacionadas à manutenção.
Acesse: <http://www.abraman.org.br/>.

Conclusão
Manter os equipamentos não somente em funcionamento, mas funcionando de modo
que as funções de segurança sejam preservadas, isso é função da manutenção, da ope-
ração e pode e deve ser também fiscalizada pelos profissionais de segurança do trabalho.
Não é admissível que manutenções sejam adiadas, que dispositivos de segurança sejam
suprimidos e que a consequente degradação dos equipamentos coloque em risco as
pessoas. Um bom serviço de manutenção deve ser prestado pelo setor de manutenção
de modo a evitar não só quebras de máquinas e equipamentos, mas também ajudando
a evitar acidentes.
Pratique
1. Cite uma manutenção corretiva e uma preventiva que podem ser realizadas numa
residência.

Unidade
4 Bloqueio e identificação de
fontes de energia
Fonte: CCo Pixabay/OpenClipart-Vectors

Em algum momento, as máquinas e equipamentos precisam de manutenção, lim-
peza e ajustes. Você verá que existem formas seguras de fazer essas atividades – e a
forma correta é bloqueando as fontes de energia da máquina.
Toda máquina precisa de alguma forma de energia para funcionar. Realizar intervenções
de manutenção, limpeza, lubrificação ou ajustes podem gerar acidentes, muitas vezes,
graves. É obrigatório que, antes de fazer qualquer intervenção em máquinas e equipa-
mentos, sejam bloqueadas as fontes de energia. Dessa forma, o trabalho pode ser reali-
zado com qualidade e segurança.
Afinal, o que é bloqueio?

Quando se fala em bloquear uma fonte de energia, a primeira coisa a ser feita é desligar
ou interromper o fornecimento de energia. Essa energia pode ser elétrica, hidráulica,
pneumática, potencial, cinética, térmica, química ou mecânica. A interrupção do forne-
cimento de energia pode ser feita desligando uma chave geral ou disjuntor, fechando um
registro ou válvula, usando algum tipo de calço ou apoio, entre outras.
Porém, não basta interromper o fornecimento de energia, é preciso bloquear e sinalizar

o componente que fez a interrupção, para que outra pessoa ou alguma falha no equipa-
mento não venha a religar a fonte, causando um acidente.
Figura 4.1: Bloqueio e sinalização de chave geral elétrica

Fonte: CCO Pixabay/ anaterate

Esse bloqueio tem como objetivo evitar que máquinas ou equipamentos sejam inadverti-
damente acionados, ou que parte deles entre em movimento, ocasionando o risco de o
trabalhador, envolvido na manutenção, prensar ou prender dedos, mãos ou demais parte
do corpo (BELTRAMI e SOUZA, 2012).
Dispositivos de bloqueio
Existe no mercado uma infinidade de componentes de bloqueio, sendo cada um es-
pecífico para um tipo de equipamento a ser bloqueado. Veja alguns exemplos:
Figura 4.2: Kit de bloqueio e sinalização

A figura 4.2 mostra um cadeado específico para uso em segurança e alguns tipos de tra-
vas. Quando tratamos de cadeados de segurança, esses são ditos especiais, pois devem
ser de modelos diferentes dos demais utilizados na empresa. Essa medida evita que eles
sejam utilizados para outras finalidades. Os cadeados devem possuir ainda alguma iden-
tificação do seu proprietário e não podem ser do tipo que abre com chave-mestra, o que
evita que pessoas não autorizadas possam abri-lo (BELTRAMI e SOUZA, 2012).
Veja que existem modelos de travas que comportam até seis cadeados, como na figura
4.3. Isso é importante porque uma intervenção de manutenção numa máquina pode ser
feita por mais de uma pessoa. Logo, a máquina deve ser bloqueada pelo número total
de pessoas que estiver trabalhando na máquina.
Imagine que um mecânico e um eletricista estão trabalhando em determinado equipa-

mento e somente o mecânico bloqueou a chave geral da máquina. Ao terminar o seu
trabalho ele pode procurar pelo eletricista, e não o vendo junto à máquina religá-la. O
Unidade 4 – Bloqueio e identificação de fontes de energia 43

eletricista poderia estar em algum local não visível, ou ter saído do local por um instante,
mas não ter terminado o trabalho, isso expõe tanto o equipamento a quebras quanto as
pessoas a acidentes.
Figura 4.3: Garra de travamento para 6 cadeados

Veja no vídeo a seguir porque o bloqueio individual é importante! <https://www.youtube.com/

watch?v=UnYKkVV4AoQ.>.
Para fazer o bloqueio de válvulas hidráulicas

ou pneumáticas, também existem diversos dis-
positivos de bloqueio específicos. Alguns des-
ses dispositivos são aplicados sobre as válvulas
e, por meio de furos específicos, coloca-se o
cadeado para fechar o dispositivo e impedir
o acesso à válvula, no caso de válvulas com
volantes manuais. Outros dispositivos utilizam
cabos de aço e dispositivos auxiliares para evi-
tar o giro das alavancas de acionamento, no
caso de válvulas de esfera.
Ainda é possível bloquear individualmente

disjuntores de qualquer tamanho, chaves elé-
tricas gerais e plugues elétricos de alimenta-
ção. Figura 4.4: Bloqueio de válvula hidráulica

Veja no vídeo a seguir a instalação de diferentes tipos de bloqueios de válvulas <https://www.youtube.com/
watch?v=aVnUZU5zIMY>.
Etiquetagem
A etiquetagem é a identificação através de etiquetas ou cartões de advertência de que
determinada fonte de energia não pode ser religada. Esses cartões podem ser adquiridos
no mercado ou até mesmo confeccionados na própria empresa. Alguns modelos per-
sonalizados trazem a foto do manutentor ou operador, o nome, o setor de trabalho e
ainda informações para que não seja feita a reenergização da fonte de energia. A figura
4.5 mostra um modelo de etiqueta de bloqueio disponível no mercado.
Figura 4.5: Etiqueta de bloqueio

É fundamental que existam procedimentos escritos de como devem ser realizados os

bloqueios e a etiquetagem nas intervenções de manutenção, limpeza e ajustes de má-
quinas, e o SESMT deve participar e validar tais procedimentos para garantir que eles
possam ser eficazes quanto à redução de acidentes.

Bloqueio de equipamentos elétricos
Para a realização de qualquer intervenção em instalações elétricas, a norma regulamen-
tadora NR-10 exige que além de desligar, bloquear e sinalizar a fonte de tensão elétrica,
deve ser verificada a ausência de tensão e ainda ser instalado um aterramento tempo-
rário no circuito elétrico que se está trabalhando. A seguir estão transcritos os itens da
NR-10 que regulamentam esse procedimento:
10.5.1 Somente serão consideradas desenergizadas as instalações elétricas liberadas

para trabalho mediante os procedimentos apropriados, obedecida a sequência abaixo:
a) seccionamento;
b) impedimento de reenergização;
c) constatação da ausência de tensão;
d) instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos condutores

dos circuitos;
e) proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada (Anexo I);
f) instalação da sinalização de impedimento de reenergização.
10.5.2 O estado de instalação desenergizada deve ser mantido até a autorização para ree-
nergização, devendo ser reenergizada respeitando a sequência de procedimentos abaixo:
a) retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;
b) retirada da zona controlada de todos os trabalhadores não envolvidos no processo

de reenergização;
c) remoção do aterramento temporário, da equipotencialização e das proteções adi-

cionais;
d) remoção da sinalização de impedimento de reenergização;
e) destravamento, se houver, e religação dos dispositivos de seccionamento.
(BRASIL, 2017)

Manutentor
É pessoa encarregada de fazer manutenção em equipamentos e máquinas.
Equipotencialização
Ato de tomar-se medidas para fazer com que dois ou mais corpos condutores de eletricidade não possuam
diferença de potencial (tensão) entre eles.
Seccionamento
Seccionar um circuito elétrico significa interrompê-lo, impedindo a circulação de corrente elétrica da fonte para
a carga.
Conclusão
Todas as intervenções em máquinas e equipamentos, sejam elas de manutenção, ajustes
de operação, limpeza ou lubrificação somente podem ser realizadas quando as fontes
de energia estiverem devidamente bloqueadas e sinalizadas. Esse procedimento além de
estar previsto em diferentes NRs, reduz significativamente o risco de acidentes relaciona-
dos às máquinas e equipamentos.
Pratique
1. Imagine que um eletricista precisa achar um defeito numa máquina e, na sequência,
para resolver o problema precisa substituir um disjuntor. De acordo com o que foi
estudado, qual o procedimento correto a fazer? Lembre-se que o defeito não pode
ser localizado se a chave geral de energia estiver desligada.

Unidade
5 Zonas de perigo em máquinas
Fonte: CCO Pixabay/ Petra & Österreich

Neste capítulo, abordaremos o que são e como são classificados pontos de perigo em
máquinas e equipamentos. Através desses conceitos, você poderá reconhecer mais
facilmente os pontos em máquinas que geram risco de acidentes aos operadores,
manutentores e pessoas que venham a circular nas proximidades dos equipamentos.
Máquinas e equipamentos podem tornar-se uma fonte de risco de acidentes, dependen-

do da forma com que foram projetadas, construídas e operadas. Para minimizar esses
riscos, a construção e manutenção de máquinas devem respeitar normas de seguran-
ça, adotando proteções coletivas adequadas. A seguir, serão apresentados conceitos de
como são classificados os riscos e pontos perigosos em máquinas e equipamentos de
uma forma geral.
Perigo inerente e não inerente à

maquinaria
Zocchio e Pedro (2002) classificam o perigo como inerente e não inerente à maquinaria.
Perigos inerentes ao trabalho com máquinas são aqueles relacionados aos movimentos e
mecanismos das máquinas, tais como pontos de pensamento, de agarramento, de atri-
to, de cortes e perfuração, agentes agressivos como centelhas, estilhaços, fragmentos,
respingos e poeiras.
Perigos não inerentes ao trabalho com máquinas e equipamentos estão presentes no

ambiente operacional, mas não dependem das condições das máquinas. São riscos ge-
rados por falta de organização na área de trabalho, falta de equilíbrio no fluxo de pro-
dução, interferência de terceiros no trabalho, jornada ou ritmo de trabalho excessivos,
indisciplina do operador e tolerância da administração em relação a um ou mais itens
citados (ZOCCHIO e PEDRO, 2002).
As contramedidas de segurança para os perigos inerentes passam pela instalação de

dispositivos de segurança em máquinas e equipamentos, e em grande parte são regula-
mentadas pela NR-12, mas também são riscos controlados com a utilização de EPIs.

Perigos não inerentes são controlados em sua maior parte por medidas administrativas
que vão desde um leiaute adequado das instalações de produção, existência e obser-
vância de procedimentos de operação e manutenção dos equipamentos e gestão dos
volumes de produção e estoque.
Classificação de pontos perigosos

Zocchio e Pedro (2002) classificam os pontos perigosos de máquinas e equipamentos em
três grupos:
• Transmissão de força/movimento;
• Ponto de operação;
• Partes móveis auxiliares.
Transmissão de força
É o conjunto de mecanismos que transmite força e movimentos a partir de um motor ou
de outra fonte primária, até o ponto de operação e partes móveis auxiliares da maqui-
naria. De acordo com Saliba (2004), além da fonte geradora de força e movimentos, são
componentes comuns desse segmento:
• Eixos retos ou excêntricos;
• Polias com correias;
• Engrenagens;
• Rodas dentadas com corrente de tração;
• Cremalheiras;
• Bielas, entre outros.
Unidade 5 – Zonas de perigo em máquinas 51

Figura 5.1: Sistema polia e correia
Fonte: CC0 Pixabay/Peter H
Ponto de operação
Segundo Saliba (2004), ponto de operação é o local onde se processa o trabalho para o
qual a máquina ou outro equipamento foi construído, como pontos de:
• Prensagem em prensas de diversos tipos, calandras etc.;
• Usinagem em máquinas operatrizes;
• Corte em tesouras e guilhotinas;
• Moagem e trituração em diversos tipos de moinhos e britadores;
• Misturas em diversos tipos de misturadores;
• Carregamentos e descarregamentos em diversos tipos de equipamentos de movi-

mentação e transporte de materiais e produtos acabados.

Figura 5.2: Serra circular – exemplo de ponto de operação
Fonte: CC0 Pixabay/Anna
Partes móveis auxiliares

São as partes que se movem durante o funcionamento da máquina ou equipamento,
mas não fazem parte do conjunto de transmissão de força e/ou movimento e nem do
ponto de operação. Conforme Zocchio e Pedro (2002), podem ser considerados exem-
plos de partes móveis auxiliares:
• Alimentadores mecânicos de pontos de operação, como rosca extrusora ou pallet

arrastado por corrente;
• Alimentadores mecânicos de pontos de operação por meio de robôs ou

braços mecânicos;
• Alimentadores mecânicos em forma de correia ou “cinta” transportadora e

de corrente.
Os pontos perigosos em máquinas citados, transmissão de força, ponto de operação e

partes móveis auxiliares podem ainda ser classificados em termos do tipo de seu movi-
mento segundo Bueno (1996 apud BELTRAMI e SOUZA, 2012):
• Movimento rotativo;

• Movimento retilíneo horizontal ou vertical;
• Movimento radial/vertical/horizontal de braços articulados de robôs e sistemas de

alimentação.
Riscos relacionados a movimentos rotativos

Os riscos de movimentos rotativos estão presentes nos pontos de transmissão de força,
pontos de operação e partes móveis. Nos capítulos seguintes, veremos dispositivos de
segurança para esses pontos, tais como proteções fixas e móveis, mas os dispositivos de
segurança não dispensam que cuidados sejam tomados quando em contato com máqui-
nas com movimento rotativo, tais como prender o cabelo e não usar roupas largas para
evitar que enrosquem nos dispositivos rotativos. Máquinas que liberam resíduos, como
tornos, fresas e máquinas de usinagem em geral, podem girar em alta velocidade e o
cavaco metálico (resíduo da usinagem) pode ser lançado em qualquer direção, devendo
o operador usar óculos de segurança para evitar riscos de acidentes.
Riscos relacionados a movimentos retilíneos

Segundo Beltrami e Souza (2012), movimentos retilíneos recíprocos são os movimentos
alternativos lineares ou, em outras palavras, movimentos de “vaivém” ou de “sobe-
-desce”, que são comuns em mesas móveis de máquinas e cabeçotes móveis verticais/
horizontais, sistemas de movimentação lineares de peças por meio mecânico, hidráulico
ou pneumático, martelos de prensa vertical, lâminas de guilhotina e ferramental de usi-
nagem por brochamento.
Nesse tipo de movimento, pessoas podem ser prensadas entre essas mesas ou cabeçotes
móveis e outra parte fixa da máquina ou mesmo contra uma parede ou outro obstá-
culo. Dessa forma, mesmo que haja espaço suficiente para as pessoas passarem com
segurança, é recomendável que tal passagem seja impedida por algum tipo de barreira
(ZOCCHIO; PEDRO, 2002).
Riscos relacionados a movimentos radiais

São os movimentos realizados por robôs e braços de movimentação automatizados, os
quais podem desenvolver movimentos radiais, verticais e horizontais ou também movi-

mentos oscilantes e pendulares. Como os robôs são cada vez mais empregados na indús-
tria, é preciso considerar a necessidade de se confinar o conjunto, de forma a isolá-lo do
contato humano, quando em funcionamento (ZOCCHIO; PEDRO, 2002 apud BELTRAMI
e SOUZA, 2012).
Figura 5.3: Robôs de solda na indústria automotiva

Fonte: CC BY-SA 2.0 DE Wikipédia
A figura 5.3 ilustra um ambiente com vários robôs de solda utilizados em montadoras de
automóveis. Veja que se aplica o conceito de confinamento, ou seja, os robôs estão em
um ambiente cercado por grades, que impedem
o acesso de pessoas. Em uma situação que uma
porta ou portão da grade for aberto, o movimen- Confinamento
Ato de isolar uma máquina ou equipamento,
to dos robôs para instantaneamente.
não permitindo acesso ao local determinado.
Leia o que falam especialistas a respeito da situação de acidentes relacionados a máquinas e equipamentos,
mesmo depois de cinco anos da nova NR-12 estar em vigor <http://revistacipa.com.br/especialistas-debatem-
seguranca-do-trabalhador-que-opera-maquinas-e-equipamentos/>.

Conclusão
Tanto as máquinas quanto os ambientes em que elas estão instaladas podem constituir
áreas de perigo de acidentes. Os ambientes precisam ser organizados, limpos e favorá-
veis ao operador, e as máquinas, que tem pontos característicos onde o risco de acidente
é consideravelmente maior, precisam utilizar dispositivos de proteção para que esse risco
seja reduzido. É fundamental que o profissional de segurança saiba reconhecer os pon-
tos de risco, para poder sugerir contramedidas de segurança eficazes para cada caso em
particular.
Pratique
1. Cite os locais onde o risco de acidentes pode ocorrer, em máquinas e equipamentos.
Cite exemplos.

Unidade
6 Sistemas e dispositivos de
segurança e proteção para
máquinas e equipamentos
Fonte: CC BY-SA 2.0 Flickr/Scott Brown

No capítulo anterior, você conheceu alguns pontos característicos de perigo em má-
quinas. Neste capítulo, você conhecerá alguns dispositivos de proteção que podem
ser instalados em máquinas e equipamentos industriais para deixá-los mais seguros
e minimizar os riscos de acidentes.
Com o avanço tecnológico, as máquinas e os equipamentos têm se tornado mais segu-

ros, na medida em que os fabricantes incorporam aos seus produtos novos dispositivos
de segurança, tais como travas, botões de segurança, relés, cortinas ou tapetes óticos e
muitos outros. Antes, porém, vejamos o que a NR-12 diz a respeito desses sistemas de
segurança:
12.38 - As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas

de segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de
segurança interligados, que garantam proteção à saúde e à integridade física dos
trabalhadores. (BRASIL, 2017)
Com base no que foi exposto, podemos dizer que os sistemas de segurança, instalados
nas zonas de perigo das máquinas e dos equipamentos, têm como objetivo evitar que as
mãos ou qualquer outra parte do corpo dos trabalhadores entrem em contato com os
pontos agressivos da maquinaria (BELTRAMI e SOUZA, 2012).
Proteções fixas
De acordo com a norma NBR ISO 12100/2013 que trata da segurança de máquinas,
são consideradas proteções fixas aquelas que são removíveis com auxílio de ferramentas.
Normalmente, essas proteções são aparafusadas ou, em alguns casos, soldadas sobre a
área de risco e são encontradas protegendo polias, correias, eixos móveis, engrenagens
etc. Para que executem a função de proteção, devem estar totalmente fixas, com todos
os seus parafusos, não devem estar amassadas, furadas ou com rasgos que permitam o
acesso às partes móveis da máquina.

Figura 6.1: Proteção fixa
Proteções móveis
A norma NBR ISO 12100/2013 recomenda que quando aumenta a frequência de acesso,
o incômodo resultante da remoção e da recolocação de um protetor fixo aumenta, até
que se torne justificado o recurso ou a um protetor móvel com dispositivo de travamento
ou a um dispositivo sensor. Esses dispositivos de travamento ou sensores fazem aquilo
que chamamos de intertravamento.
A NBR ISO 12100/2013 descreve que proteções móveis devem ter as seguintes ca-
racterísticas:
• se possível, quando abertas, permanecer fixadas à máquina ou a outra estrutura

(geralmente por meio de dobradiças ou guias);
• ser intertravadas (com bloqueio quando necessário).
De acordo com a mesma norma regulamentadora, ainda que as proteções móveis

contra perigos gerados por partes móveis não estejam relacionadas a transmissões,
devem ser projetadas e interligadas ao sistema de controle da máquina de modo que:
• as partes móveis não possam iniciar movimento enquanto estiverem ao alcance

do operador e o operador não possa alcançar partes móveis uma vez que seu
movimento tenha sido iniciado, sendo a possibilidade de alcance impedido por
Unidade 6 – Sistemas e dispositivos de segurança e proteção para máquinas e equipamentos 59

proteções intertravadas com bloqueio, se necessário;
• devem ser ajustadas apenas de forma intencional, como por meio do uso de uma
ferramenta ou chave; e
• a ausência ou a falha de um dos seus componentes deve ou impedir o início do

movimento das partes móveis ou interrompê-lo, sendo a habilitação do sistema
monitorada automaticamente.
Alguns exemplos de proteções móveis com dispositivos de intertravamento são: portas

de máquinas e tampas de proteção articuláveis, que quando abertas param e impedem o
religamento da máquina. Alguns desses dispositivos podem impedir a abertura da porta
até que a máquina esteja totalmente parada.
Comando bimanual
Os comandos bimanuais são dispositivos de proteção que servem para assegurar a posi-
ção das duas mãos do operador de uma máquina encarregado de dar um sinal de con-
trole para efetuar um movimento que pode ser perigoso. Dessa maneira, os comandos
bimanuais determinam que a intervenção do operador em processos de movimentos
perigosos fique eliminada quando a máquina ou a instalação entrar em funcionamento
(SCHMERSAL, on-line).
Figura 6.2: Comando bimanual


Os comandos bimanuais podem estar fixados na máquina ou instalados em pedestais.
Uma vantagem dos pedestais é que eles podem ter regulagem de altura, favorecendo o
lado ergonômico da operação.
No entanto, é importante ressaltar que, independente da operação em que são empre-

gados, os comandos bimanuais devem atender as seguintes exigências:
• A distância entre os botões de acionamento não deve permitir que ambos sejam al-
cançados com uma só mão ou com o auxílio do antebraço;
• O ciclo operacional da máquina só deve ser iniciado com ambos os botões acionados
simultaneamente. Para garantia de segurança, nessa simultaneidade só é permitida
uma defasagem máxima de 0,5 segundo no acionamento dos botões;
• A distância entre o comando e o ponto de operação deve ser determinada

de tal forma que as mãos não tenham tempo de chegar ao ponto perigoso (ZOC-
CHIO; PEDRO, 2002, apud BELTRAMI e SOUZA, 2012).
Sensores de segurança
Existe no mercado uma infinidade de tipos de sensores, cada qual para uma função es-
pecífica:
• Sensores indutivos;
• Sensores capacitivos;
• Sensores magnéticos;
• Sensores fotoelétricos;
• Sensores térmicos;
• Sensores ultrassônicos.
Para que um sensor ou dispositivo que integra mais de um sensor seja considerado apli-
cável à segurança, este deve estar de acordo com a norma NBR 14153 – Segurança de
máquinas – partes de sistemas de comando relacionadas à segurança – Princípios gerais
para projeto.

Essa norma classifica dispositivos de segurança em categorias com requisitos específicos.
Por exemplo, um dispositivo categoria 4 deve manter as funções de segurança mesmo
que nele ocorra alguma falha. Isso explica porque sensores comuns não podem ser usa-
dos para funções de segurança, pois se uma falha ocorrer num sensor comum, ele pode
perder a sua função e, consequentemente, a máquina estará expondo o operador a um
risco de acidente.
Barreira e cortinas ópticas

Esse dispositivo é um sensor aplicado em entradas de recintos que não podem (ou não
devem), por razões técnicas, serem fechados por portas ou outra forma de barreira (ZOC-
CHIO; PEDRO, 2002).
A cortina óptica é introduzida em zonas de perigo de máquinas e equipamentos, para

evitar que mãos ou qualquer outra parte do corpo sejam atingidas. Uma aplicação muito
comum desse dispositivo ocorre em prensas e equipamentos similares, os quais têm um
risco muito grande de ocasionar acidentes.
Figura 6.3: Cortina óptica

Veja uma animação de uma situação prática onde pode ser utilizada uma cortina de luz <https://www.youtube.
com/watch?v=SB3AmxSuXps>.

Tapete de segurança
É um dispositivo utilizado para impedir que pessoas estranhas se aproximem de áreas
onde estão instaladas máquinas e equipamentos de grande porte, que possam apresen-
tar alto risco e/ou que não devam ser cercadas. O tapete é acionado por pressão, inter-
rompendo assim o fornecimento de energia da maquinaria (ZOCCHIO; PEDRO, 2002).
Figura 6.4: Tapete de Segurança

Scanner a laser
Um scanner de proteção a laser é um equipa-
mento que gera um feixe de luz, mas que per-
mite que o usuário configure zonas de proteção
em qualquer lugar, mesmo em zonas de forma-
tos complexos. Podem ser instalados na horizon-
tal ou vertical, em carros que se movimentam
automaticamente, ao lado de esteiras ou linhas
de montagem, entre outros lugares. É possível
ainda configurar diversas zonas de redução de
velocidade da máquina ou carro, parada suave e
parada de emergência. São equipamentos pro-
gramáveis através de softwares que são forneci-
dos pelo fabricante do scanner.
Figura 6.5: Scanner de segurança a laser


Veja uma aplicação de scanners a laser, utilizados na indústria automotiva:
<https://www.youtube.com/watch?v=UKJBt_7ofNk>.
Interface de segurança
Interface de Segurança é um termo genérico, muito utilizado na NR-12 para definir um
dispositivo responsável por realizar o monitoramento, verificando a interligação, posição
e funcionamento de outros dispositivos do sistema, impedindo a ocorrência de falha
que provoque a perda da função de segurança. São exemplos de interface de segurança
relés de segurança, controladores configuráveis de segurança e CLP de segurança. São
divididos em diferentes categorias, conforme NBR14153:
• Categoria B;
• Categoria 1;
• Categoria 2;
• Categoria 3;
• Categoria 4 – sendo essa a mais criteriosa. Quando eventuais defeitos ocorrem, a

função de segurança é sempre cumprida.
A figura 6.7 mostra um relé de segurança que pode monitorar funções de segurança,
tais como paradas de emergência, portas de proteção, barreiras de luz, grades de luz,
bimanual, tapetes de segurança, rotação, paradas e muitas outras.

Figura 6.6: Relé de segurança
Conclusão
A norma NR-12 especifica uma série de requisitos para tornar as máquinas industriais
seguras. O mercado de dispositivos de segurança oferece uma série de equipamentos,
que vão desde proteções mecânicas, como telas ou chapas, até dispositivos totalmente
programáveis via softwares. Máquinas novas tendem a sair da fábrica já com esses dis-
positivos integrados, mas máquinas antigas que não os possuem devem ser adequadas,
instalando dispositivos que impeçam condições inseguras de operação e manutenção.
Pratique
1. Por que os sistemas de segurança devem possuir uma interface de segurança, tais
como relés?

Unidade
7 Segurança em equipamentos
mecânicos de panificação
Fonte: Flickr/Domínio Público

Apesar de esforços no sentido de treinar melhor as pessoas e melhorar as máquinas,
a indústria da panificação ainda é responsável por um grande número de aciden-
tes. Nesse contexto, é de grande importância conhecer o funcionamento básico dos
equipamentos e seus riscos associados para que medidas possam ser tomadas para
a mitigação desses riscos.
Riscos de acidentes associados à

indústria da panificação
Segundo Beltrami e Souza (2012), as máquinas mais utilizadas em atividades de panifi-
cação e confeitaria são: amassadeiras, batedeiras, cilindros, modeladoras, laminadoras,
fatiadoras para pães e moinho para farinha de rosca.
Numa empresa que opera com panificação e confeitaria, podemos destacar como sendo
os principais riscos ocupacionais:
• Riscos físicos: ruído, calor e frio;
• Riscos químicos: poeira da farinha de trigo e produtos de limpeza;
• Riscos biológicos: fungos, bactérias e vetores (formigas e moscas);
• Riscos ergonômicos: repetitividade, postura inadequada, levantamento e transpor-

te manual de carga e trabalho em pé por longos períodos;
• Riscos de acidentes: arranjo físico inadequado, contato com materiais quentes,

máquinas e equipamentos sem proteção, instrumento e equipamento de corte ina-
dequado, queda de materiais, piso escorregadio, vazamento de GLP, fiação elétrica
improvisada e armazenamento inadequado (SENAI MSST, 2005 apud BELTRAMI e
SOUZA, 2012).

Recomendações de segurança nas áreas de
produção
Segundo o Sistema Fiep (2015), alguns cuidados devem ser tomados nas áreas de pro-
dução:
• Paredes, pisos e forros da área de produção devem ser revestidos com materiais im-
permeáveis, laváveis, de cores claras e livres de deformidades.
• A ventilação deve ocorrer por meio natural, através de janelas providas de telas de
proteção que impeçam a entrada de insetos e animais, assim como as portas devem
possuir fechamento por mola ou similar.
• As luminárias devem ser constantemente limpas e dotadas de proteção contra queda

de lâmpadas.
• A limpeza das instalações e dos maquinários deve ser realizada por aspiração, in-
clusive os dispositivos de acionamento de máquinas para evitar acúmulo de pó nos
mecanismos e circuitos e consequentes falhas no contato elétrico.
• Todas as partes móveis de máquinas e equipamentos devem estar protegidas para

que não haja contato com partes do corpo.
• Para realização dos serviços de limpeza e manutenção, as máquinas devem estar

desligadas.
• As instalações elétricas prediais e das máquinas não devem conter improvisações ou

fiações expostas.
• As bancadas e mesas devem possuir bordas arredondadas e os dispositivos que possi-

bilitem a regulagem de altura de acordo com as necessidades do usuário.
Amassadeira
As amassadeiras são equipamentos industriais concebidos para preparar massas alimen-
tares pela mistura e homogeneização dos componentes necessários ao preparo dos pro-
dutos ou outros tipos de preparados, substituindo o trabalho manual através de um siste-
ma mecanizado que permite fabricar continuadamente grandes quantidades de massa.
Unidade 7 – Segurança em equipamentos mecânicos de panificação 69

Segundo o Fiep (2015), elas são maioritariamente compostas por:
• Bacia para colocação de ingredientes de 5 a 90 litros até mais de 270 litros;
• Elemento de amassadura (gancho, garfo, braço ou outro sistema);
• Motores que acionam os movimentos da tina e do gancho.
Figura 7.1: Amassadeira industrial

A figura 7.1 mostra uma amassadeira com painel de controle com botão de parada de
emergência, chave elétrica geral que permite travamento e grade de proteção de acesso
ao batedor.
A NR-12, em sua versão de 2010, estabelece requisitos específicos de segurança para máqui-
nas de panificação e confeitaria, e quanto às amassadeiras tem-se as seguintes definições:
• Bacia: recipiente destinado a receber os ingredientes que se transformam em massa

após misturados pelo batedor, podendo também ser denominado tacho e cuba;
• Zonas perigosas da bacia: região entre a bacia e outros elementos da máquina, inclu-
sive sua estrutura e seus sistemas de movimentação, que possam oferecer riscos ao
operador ou a terceiros;
• Batedor: dispositivo destinado a, por movimento de rotação, misturar os ingredientes

e produzir a massa, podendo ter diversas geometrias e ser denominado, no caso de
amassadeiras, de garfo ou braço;

• Zona perigosa do batedor: região na qual o movimento do batedor oferece risco ao
trabalhador, podendo o risco ser de aprisionamento ou de esmagamento.
Os principais requisitos de segurança para amassadeiras, estabelecidos pela NR-12, estão

listados a seguir:
2.2 O acesso à zona do batedor deve ser impedido por meio de proteção móvel inter-
travada por, no mínimo, uma chave de segurança com duplo canal, monitorada por
relé de segurança de duplo canal;
2.3. O acesso às zonas perigosas da bacia deve ser impedido por meio de proteções
fixas ou proteções móveis intertravadas por, no mínimo, uma chave de segurança com
duplo canal, monitorada por relé de segurança de duplo canal;
2.5. O acesso à zona do batedor e zonas perigosas da bacia somente deve ser possível
quando o movimento do batedor e da bacia tenha cessado totalmente;
2.6. Os dispositivos responsáveis pela parada do movimento e por seu monitoramento

devem ser confiáveis e seguros;
2.8. As amassadeiras devem possuir, no mínimo, dois botões de parada de emergência.
Cilindro de panificação
Segundo o item 4.1.1 do Anexo VI da NR-12, o cilindro de panificação consiste princi-
palmente de dois cilindros paralelos tracionados, que giram em sentido inverso, de mesa
baixa, prancha de extensão traseira, motor e polias.
Figura 7.2: Cilindro de panificação

Fonte: Coleção Sistema Fiep Sindicatos – Setor Panificação, 2015

Os cilindros são específicos para sovar e laminar a massa de pão e, na sua operação,
o trabalhador fica posicionado em frente ao mesmo, passando a massa por cima dos
cilindros para que ela retorne pelo vão entre eles. Assim, sem as devidas proteções, o
equipamento oferece riscos de acidentes, na região dos cilindros e nas partes móveis de
transmissão de força (MENDES, 2001 apud BELTRAMI e SOUZA, 2012).
A área de movimento dos roletes é a que apresenta maior risco. Portanto, é necessária a
instalação de sistemas protetores que impeçam o acesso das mãos. As proteções devem
ser instaladas nas laterais da prancha de extensão traseira e no vão entre os cilindros,
bem como na parte de transmissão de força onde estão as polias e correias. Junto à
chapa e fechamento dos cilindros superior e inferior, a máquina deve possuir um terceiro
cilindro, de movimento livre (não tracionado), chamado de rolete obstrutivo. Esse dispo-
sitivo impede o contato das mãos do operador com a área de risco.
Também fazem parte do sistema de segurança as botoeiras de emergência à prova de

poeira, que devem estar posicionadas lateralmente e servem para acionar instantanea-
mente o freio motor e o sensor de fase que impede o funcionamento do motor quando
as fases de entrada forem invertidas (FIEP, 2015).
A NR-12 ainda regulamenta que:
4.5. Entre o rolete obstrutivo e o cilindro tracionado superior deve haver proteção
móvel intertravada - chapa de fechamento do vão entre cilindros - por, no mínimo,
uma chave de segurança com duplo canal, monitorada por relé de segurança, duplo
canal;
4.5.2. O acesso à zona de trabalho entre o rolete obstrutivo e o cilindro tracionado

superior - chapa de fechamento do vão entre cilindros - somente deve ser possível
quando o movimento do cilindro tracionado superior tenha cessado totalmente por
meio de sistema mecânico de frenagem, que garanta a parada imediata quando
aberta a proteção móvel intertravada, ou acionado o dispositivo de parada de emer-
gência;
4.6. A inversão do sentido de giro dos cilindros tracionados deve ser impedida por sis-
tema de segurança mecânico, elétrico ou eletromecânico à prova de burla, instalado
na transmissão de força desses cilindros.

Fatiadora de pães
São máquinas com uma região de carga, na qual são depositados manual ou automati-
camente os produtos a serem fatiados; dispositivo de corte composto por um conjunto
de facas serrilhadas retas paralelas, que cortam por movimento oscilatório, ou por uma
ou mais serras contínuas paralelas, que cortam pelo movimento em um único sentido; e
região de descarga na qual são recolhidos manual ou automaticamente os produtos já
fatiados.
Figura 7.3: Fatiadora de pães

A NR-12 regulamenta que as fatiadoras devem prever as seguintes medidas de seguran-

ça:
7.2. O acesso ao dispositivo de corte deve ser impedido por todos os lados por meio
de proteções, exceto a entrada e saída dos pães, em que se devem respeitar as dis-
tâncias de segurança, de modo a impedir que as mãos e os dedos dos trabalhadores
alcancem as zonas de perigo;
7.2.1. O acesso ao dispositivo de corte pela região de carga deve possuir proteção fixa
conjugada com proteção móvel intertravada, para entrada dos pães por, no mínimo,
uma chave de segurança com duplo canal e monitorada por relé de segurança, duplo
canal;

7.2.1.1. Caso sejam utilizadas chaves de segurança eletromecânicas, com atuador
mecânico no intertravamento das proteções móveis, devem ser instaladas duas chaves
de segurança com ruptura positiva por proteção - porta, ambas monitoradas por relé
de segurança, duplo canal;
7.2.2. Devem existir medidas de proteção na região de descarga, de modo a impedir

que as mãos e dedos dos trabalhadores alcancem as zonas de perigo;
7.2.3. O acesso à zona de corte somente deve ser possível quando os movimentos das
serrilhas tenham cessado totalmente;
7.3. As fatiadoras automáticas devem possuir, no mínimo, dois botões de parada de

emergência.
Para saber mais sobre segurança em outros equipamentos de panificação, leia o Anexo VI da NR-12 e para
equipamentos de açougue e mercearia, leia o Anexo VII da mesma NR.
Conclusão
A indústria de panificação, da qual fazem parte panificadoras, confeitarias, mercados,
supermercados, e outros estabelecimentos similares é responsável por um grande núme-
ro de acidentes de trabalho, gerados em parte por equipamentos que impõem condições
inseguras de trabalho. A NR-12 de 2010 regulamenta como devem ser adequados esses
equipamentos para que sejam reduzidos acidentes a eles relacionados.
Equipamentos novos devem vir de fábrica já com esses equipamentos de segurança

incorporados, mas os equipamentos antigos e ainda em operação, devem obrigatoria-
mente passar por uma adequação.

Pratique
1. Leia o Anexo VI da NR-12 e liste quais os outros equipamentos de panificação abor-
dados na Norma que não foram citados neste capítulo. Quais medidas são recomen-
dadas para estes equipamentos?

Unidade
8 Prensas, guilhotinas e injetoras
Fonte: CC BY 2.0 Flickr

Neste capítulo serão abordados o funcionamento básico e os riscos envolvidos em
máquinas de prensagem, guilhotinas e injetoras.
O anexo VIII da NR-12 trata de prensas e similares. Segundo a norma, prensas são máqui-
nas utilizadas na conformação e no corte de materiais diversos, nas quais o movimento
do martelo (punção) é proveniente de um sistema hidráulico ou pneumático (cilindro
hidráulico ou pneumático) ou de um sistema mecânico, em que o movimento rotativo se
transforma em linear por meio de sistemas de bielas, manivelas, conjunto de alavancas
ou fusos.
Classificação de prensas
Ainda segundo a NR-12, podemos dividir as prensas em:
a) mecânicas excêntricas de engate por chaveta ou acoplamento equivalente;
b) mecânicas excêntricas com freio ou embreagem;
c) de fricção com acionamento por fuso;
d) servoacionadas;
e) hidráulicas;
f) pneumáticas;
g) hidropneumáticas; e
h) outros tipos.
A mesma NR-12 diz que os riscos de acidentes encontrados nas prensas são equivalentes nas
seguintes máquinas:
a) martelos de queda;
b) martelos pneumáticos;
c) marteletes;
d) dobradeiras;
e) recalcadoras;
f) guilhotinas, tesouras e cisalhadoras;
g) prensas de compactação e de moldagem;
h) dispositivos hidráulicos e pneumáticos;
i) endireitadeiras;
j) prensas enfardadeiras.

Riscos associados
Prensas, guilhotinas e seus similares trazem ao trabalhador uma série de riscos, tais como
risco de esmagamento, de mutilação, de corte ou perfuração, risco de enroscamento,
além de riscos gerados por ruídos, riscos das máquinas de ejetar fluído hidráulico em alta
pressão etc.
Sistemas de segurança
Os sistemas de segurança na área de prensagem não devem permitir o ingresso dos
dedos e mãos nas zonas de prensagem, podendo ser fixos ou móveis com intertrava-
mento, podem ser do tipo cortina de luz com redundância e autoteste e monitoradas
por interface de segurança e conjugada com comando bimanual (NR-12 Anexo VIII, item
2.1). Também deve haver dispositivos de paradas de emergência, tais como botões de
emergência que garantam a parada segura do movimento da máquina.
O martelo ou punção é a parte móvel que realiza movimento alternativo linear, subindo e
descendo de encontro a peça a ser prensada. O martelo é a parte responsável pela maior
parte dos acidentes em prensas. O maior risco é a de mutilação dos membros superiores
do operador, principalmente das mãos.
A NR-12, em seu anexo VIII, item 6, apresenta aspectos relativos a essa parte da máquina:
6.1. Nas prensas mecânicas excêntricas com freio ou embreagem e similares, com
zona de prensagem não enclausurada, ou cujas ferramentas não sejam fechadas, a
posição do martelo deve ser monitorada por sinais elétricos produzidos por equipa-
mento acoplado mecanicamente ao eixo da máquina.
6.2. Nas prensas hidráulicas, pneumáticas e similares, com zona de prensagem não
enclausurada, ou cujas ferramentas não sejam fechadas, a posição do martelo deve
ser monitorada.
6.3. Para prensas em que não seja possível garantir a parada segura do martelo em
função de sua velocidade e do tempo de resposta da máquina, não é permitido o
uso de cortinas de luz para proteção da zona de prensagem, ficando dispensada a
exigência do subitem 6.1 deste Anexo, devendo a zona de prensagem ser protegida
Unidade 8 – Prensas, guilhotinas e injetoras 79

com proteções fixas ou móveis com intertravamento com bloqueio, de acordo com os
itens 12.38 a 12.55 e seus subitens desta Norma.
Para saber mais sobre prensas, assista o vídeo a seguir:

<https://www.youtube.com/watch?v=vR5i-huj8Nc>.
Guilhotinas
Figura 8.1: Guilhotina hidráulica

Fonte: Freepik/Stockvault
Conforme citado anteriormente, a NR-12 em seu Anexo VIII classifica as guilhotinas, te-
souras e cisalhadoras como máquinas que possuem riscos similares às das prensas.
Há muitos tipos de guilhotinas disponíveis para o corte de chapas, que vão desde peque-
nas unidades portáteis até grandes modelos de piso. As guilhotinas para chapas metáli-
cas podem ser pneumáticas ou elétricas para proporcionar maior resistência e potência
no corte de metais mais grossos ou mais duros. Outros modelos manuais se assemelham
a grandes cortadores de papel, e usam um tipo de lâmina para cortar finas folhas de me-
tal. Pequenos conjuntos de recortes manuais de estanho também são, por vezes, usados
como simples chapas, empregadas no trabalho de corte de metais.

Em sua configuração mais representativa, essas máquinas possuem capacidade para cor-
tar chapas de pequena espessura e têm acionamento por pedal. Quanto ao acionamento
por pedal, este pode ter atuação elétrica, pneumática ou hidráulica, não sendo permitido
o uso de pedais com atuação mecânica ou alavancas. Os pedais de acionamento devem
permitir o acesso somente por uma única direção e por um pé, devendo ser protegidos
para evitar seu acionamento acidental e o número de pedais deve ser igual ao número
de operadores. Essa regra também se aplica aos comandos bimanuais.
Segurança em guilhotinas
As guilhotinas, cisalhadoras e similares devem ter instaladas no acesso à zona de
corte, proteções de tipo fixo. Proteções móveis com intertravamento são utiliza-
das quando há necessidade de intervenções frequentes nas lâminas. É possível,
e bastante comum em máquinas novas, conjugar proteção fixa e cortina de luz
para impedir o acesso das mãos e dedos à área de risco.
Ainda, a proteção deve ser dimensionada para permitir apenas o acesso do ma-
terial à zona perigosa, isto é, de acordo com padrões estabelecidos para aber-
tura dessa região, em que sua presença não deve criar outras regiões de risco.
Também deve haver proteção fixa na parte traseira da máquina, para impedir o
acesso à linha de corte por essa área (MENDES, 2001).
Figura 8.2: Proteção fixa de guilhotina


A figura 8.2 mostra a mesa de uma guilhotina pneumática, com a proteção fixa em ama-
relo. Deve-se, contudo, lembrar que a zona de risco de guilhotinas, prensas e similares
não está apenas na área de corte ou prensagem. A parte traseira da máquina e as laterais
devem ser consideradas. A parte traseira pode ser protegida por barreira física, portas
com dispositivo de segurança ou barreiras óticas, para impedir o acesso de pessoas a essa
parte da máquina.
A máquina deve ter botões de parada de emergência, e se forem utilizados comandos

bimanuais conectáveis por plug ou tomada, removíveis, que contenham botão de parada
de emergência, deve haver também dispositivo de parada de emergência no painel ou
no corpo da máquina.
O sistema de parada de emergência da prensa deve ser preparado para interligação com
os sistemas de parada de emergência de equipamentos periféricos, tais como desbobi-
nadores, endireitadores e alimentadores, de modo que o acionamento do dispositivo de
parada de emergência de qualquer um dos equipamentos provoque a parada imediata
de todos os demais.
Injetoras
A injeção é o principal processo de fabricação de peças plásticas. Injetoras podem fabri-
car peças de alguns miligramas até em torno de 90 Kg e funcionam, em termos simplifi-
cados, alimentando-se um funil com plástico granulado que é direcionado a um fuso que
gira, empurrando o material granulado no sentido do molde. Em volta do fuso, na área
denominada canhão, existem uma série de resistências elétricas que aquecem o material,
mudando do estado granular para um estado fluido. Esse plástico amolecido é injetado
no molde e, após seu esfriamento, é retirado do molde já no formato final.
Figura 8.3: Injetora de plásticos


Veja no link a seguir uma animação de como funciona uma injetora de plásticos: <https://www.youtube.com/
watch?v=mUaE3764HHM>.
Riscos e contramedidas de segurança em

injetoras
A NR-12, por meio do Anexo IX, define quais os riscos nas diferentes áreas da injetora.
A norma ainda separa as injetoras de acordo com o tamanho e diferenciação entre mo-
delos. De uma maneira mais ampla, podemos destacar as seguintes recomendações da
NR-12:
1.2.1.1. O acesso à área do molde onde o ciclo é comandado, ou frontal, deve ser im-
pedido por meio de proteções móveis intertravadas - portas, dotadas de duas chaves
de segurança eletromecânicas monitoradas por interface de segurança, atuando na
unidade de comando de tal forma que a falha em qualquer um dos dispositivos de
intertravamento ou em sua interligação seja automaticamente reconhecida, e ainda
seja impedido o início de qualquer movimento posterior de perigo, conforme os itens
12.38 a 12.55 e subitens subsequentes desta Norma.
1.2.5.1. Deve existir proteção na área de descarga de peças, de modo a impedir que
segmentos corporais alcancem as zonas de perigo.
1.2.1.8. As proteções móveis intertravadas - portas devem ainda proteger contra ou-
tros movimentos, e quando forem abertas devem:
a) interromper o ciclo; a plastificação pode continuar se o espirramento de material

plastificado for impedido e a força de contato do bico não puder provocar situações
de perigo;
b) impedir movimento de avanço da rosca ou pistão de injeção;
c) impedir movimento de avanço da unidade de injeção; e
d) impedir movimentos perigosos dos extratores machos e peças e de seus mecanis-

mos de acionamento.

Em resumo, os itens da NR-12 transcritos anteriormente, recomendam que as portas de
acesso devem possuir chaves de segurança ou sensores que impeçam qualquer tipo de
movimento se a máquina estiver parada e também devem interromper algum movimen-
to que esteja em andamento.
A área do molde, que possui duas partes que são fechadas no momento da injeção,
constitui uma zona de perigo que é destacada pelo Anexo IX da NR-12.
Dentre as recomendações da NR, podemos destacar:

1.2.2.1. O acesso à zona de perigo do mecanismo de fechamento deve ser impedido por meio de proteção fixa
ou proteção móvel intertravada (porta).
1.2.2.2. Proteção móvel intertravada (porta), frontal e traseira, deve possuir chave de segurança monitorada por
interface de segurança, que atue no circuito de potência e desligue o motor principal.
Na área do cilindro de plastificação e bico injetor, destacamos mais algumas medidas de

segurança listadas no Anexo IX da NR-12:
1.2.3.1. O cilindro de plastificação deve ter proteção fixa para impedir queimaduras
resultantes do contato não intencional em partes quentes da unidade de injeção em
que a temperatura de trabalho exceda 80ºC e, em complemento, deve ser fixada uma
etiqueta indicando alta temperatura.
1.2.3.2. O bico de injeção deve possuir proteção móvel intertravada com uma chave
de segurança monitorada por interface de segurança, que interrompa todos os movi-
mentos da unidade de injeção.
1.2.3.3. O projeto das proteções deve levar em consideração as posições extremas do

bico e os riscos de espirramento de material plastificado.
Acesse o link a seguir e leia um artigo que relata um acidente de trabalho com uma injetora.
<http://www3.sp.senac.br/hotsites/blogs/InterfacEHS/wp-content/uploads/2013/07/art-1-2009-1.pdf>.

Conclusão
Equipamentos, tais como prensas, guilhotinas e injetoras podem causar acidentes gra-
ves, com amputações de membros e até acidentes fatais. Esses equipamentos devem
seguir estritamente o que regulamenta a NR-12, de forma a tornar as máquinas seguras.
O ato de burlar de alguma forma esses sistemas de segurança é um ato extremamente
grave e perigoso, por colocar em risco a integridade física dos envolvidos.
Pratique
1. Usando a internet, veja o seguinte artigo sobre fiscalização da NR-12: http://blog.
inbep.com.br/mudancas-na-fiscalizacao-da-nr-12/. A partir de janeiro de 2017, qual
o prazo máximo e como deve ser feita a adequação de uma empresa com relação à
NR-12?

Unidade
9 Soldagem e usinagem
Fonte: FreeImages.com/Damian Searles

Neste capítulo, serão apresentadas as principais técnicas de soldagem e também al-
guns processos de usinagem e suas respectivas máquinas e riscos a que os trabalha-
dores se expõem quando em contato com esses processos e máquinas. Utilizaremos
a NR-12 para apresentar quais soluções podem ser adotadas para adequar essas
máquinas, reduzindo o risco de acidentes.
Soldagem
A soldagem é um processo para reunir metais, no qual a coalescência é produzida
pelo aquecimento, assegurando entre eles a continuidade do material e, em consequ-
ência, suas características mecânicas e químicas (CAMPOS; TAVARES; LIMA, 2012). Po-
rém, a soldagem também pode ser um processo
de deposição de material sobre uma superfície,
como parte do processo de recuperação de pe- Coalescência
ças desgastadas. Além disso, diferentes processos Aderência de partes que se achavam
separadas, junção, fusão, união.
utilizados para corte e união de materiais estão
classificados dentro das operações de soldagem.
As operações de soldagem oxicombustível e elétrica são comuns em vários processos em

empresas de diversos ramos de atividade. Esses processos, apesar de simples, necessitam
de conhecimento por parte dos usuários, não só do funcionamento dos equipamentos,
mas também dos aspectos de segurança inerentes (CAMPOS; TAVARES; LIMA, 2012).
Processo de soldagem oxigás

Os gases utilizados no processo oxicombustível são o oxigênio e algum outro gás, que
pode ser o acetileno, propano, propileno, gás natural e hidrogênio. Desses, o acetileno é
o mais comumente utilizado (70% da demanda) (MACHADO, 1996).
O oxigênio (O2) está presente no ar atmosférico na proporção de 20,9% em volume.

Para o uso de soldas, o oxigênio é fornecido em cilindros padronizados de aço de cor
preta ou verde e não deve ter graxa ou óleo nas válvulas, pois provoca combustão.
O acetileno é um gás incolor, mais leve que o ar, com odor semelhante ao do alho, in-
flamável e explosivo sob alta pressão e temperatura. É considerado pelo Anexo 11 da
NR-15 como asfixiante simples.

Figura 9.1: Processo de solda oxiacetilênica
Fonte: Senai ES, 1996
Os cilindros, cuja cor é vermelha, devem ficar na posição vertical e nunca expostos ao sol.
O acetileno combinado com o ar em torno de 2 a 8% torna-se inflamável e explosivo.
A temperatura alcançada com a chama oxiacetilênica é de 3200ºC na ponta do cone. A

chama é o resultado da combustão do oxigênio e do acetileno. Aplicando-se esse pro-
cesso, pode-se soldar com ou sem material de adição (vareta).
Como medidas de segurança para soldagem oxicombustível, devemos adotar a utiliza-

ção de equipamentos de proteção individual, tais como: aventais de raspa, luvas de ras-
pas e óculos de segurança para o soldador, nos quais esses óculos diferem-se dos óculos
comuns de segurança pela necessidade de proteger os olhos contra radiação luminosa e
gases, devendo ser utilizado tonalidades de 3 a 5. Ainda com relação aos gases empre-
gados, de acordo com Marques et al. (2005 e SAAD, 1981) é necessário tomarmos os
seguintes cuidados:
• Manter os cilindros de gases oxigênio e acetileno separados, em área com ventilação

adequada, uma vez que o vazamento pode criar uma mistura explosiva;
• Não armazenar em locais com temperaturas maiores que 52ºC;
• Jamais utilizar graxa ou óleo para lubrificar a rosca de montagem ou as válvulas de

oxigênio, devido ao risco de explosão ao entrar em contato com o oxigênio do cilindro;
Unidade 9 – Soldagem e usinagem 89

• Sempre providenciar válvulas antirretrocesso de chama;
• Colocar os cilindros em local isolado, preferencialmente fora do local de trabalho, e

conduzir os gases por tubulação, no qual o tubo de cor amarela será utilizado para o
oxigênio e o de cor alumínio para acetileno. Para as mangueiras, a do oxigênio será a
de cor vermelha e a do acetileno verde.
Soldagem a arco elétrico

Conhecido como solda a arco ou solda elétrica, é um processo bastante usado na indús-
tria metalúrgica. Consiste da utilização de uma diferença de potencial elétrico entre a
peça a ser soldada (polo negativo) e um eletrodo (polo positivo). Ao aproximar o eletrodo
da peça, forma-se um arco voltaico que funde o metal da peça e do eletrodo. Esse arco
voltaico gera temperaturas de até 4000ºC.
Os processos mais conhecidos e utilizados com gases de proteção são:
• Processo TIG;
• Processo MIG/MAG;
• Processo plasma.
Processo Metal Inerte Gas (MIG) e Metal Active Gas (MAG)

O processo Metal Inerte Gas (MIG) emprega um eletrodo consumível e um arco envolto
em gás inerte, como hélio, argônio, dióxido de carbono ou uma mistura desses gases.
No caso específico de utilização de gás carbônico, é também denominado Metal Active
Gas (MAG).
Figura 9.2: Processo solda MIG/MAG

Fonte: Senai ES, 1996

No processo MIG, a pistola de solda garante um fluxo concêntrico e contínuo do gás,
protegendo a zona de soldagem da contaminação atmosférica. O eletrodo vem enrolado
em uma bobina, e vai sendo alimentado automaticamente ao se acionar a pistola.
A Figura 9.3 mostra uma máquina de solda para processos MIG/MAG, em que é possível
visualizarmos o retificador de corrente, a bobina de arame (eletrodo) e o cilindro de gás.
Figura 9.3: Máquina de solda para processos MIG/MAG

Fonte: CC BY-SA 3.0 Wikimedia Commons
Processo TIG
Trata-se de um processo que utiliza gás inerte, chamado Tungsten Inert Gas (TIG). Basi-
camente é o mesmo processo MIG, utilizando, porém, um eletrodo não consumível de
tungstênio e tório. Geralmente é usado para chapas finas.
Em todos os processos de soldagem, o soldador se expõe a diversos riscos. Entre esses

riscos podemos citar poluição por fumos de soldagem; radiação visível e invisível; ruídos
excessivos; choques elétricos; incêndios e explosões.
Os fumos de soldagem ou fumos metálicos são provenientes do material que está sendo
soldado e dos eletrodos. As principais contramedidas são a instalação de exaustores,
aumentar a ventilação, uso de máscaras de proteção para fumos e o correto posiciona-
mento do soldador, evitando a inalação dos fumos.

As radiações invisíveis emitidas pelos processos de soldagem são em forma de raios
infravermelhos e ultravioletas. As radiações visíveis são emitidas na forma de luz visível,
devido ao arco elétrico, que podem causar problemas de visão de queimaduras.
Para minimizar esses riscos, é fundamental o uso de equipamentos de proteção indivi-

dual (EPI): polainas ou perneiras, avental de segurança, mangas ou mangotes, luvas de
raspa de couro, touca, máscaras ou escudos que possuam lente com filtro para proteção
facial e dos olhos, botas de segurança.
Aprenda mais sobre os diversos processos de soldagem e os equipamentos de segurança usados nesses
processos assistindo ao vídeo a seguir: <https://www.youtube.com/watch?v=WOv4RwS3CI8>.
Usinagem
A usinagem é reconhecidamente o processo de fabricação mais popular do mundo,
transformando em cavacos algo em torno de 10% de toda a produção de metais e em-
pregando dezenas de milhões de pessoas (TRENT, 1985).
Segundo Machado et al (2009), usinagem pode ser definida como operação que, ao
conferir à peça forma, dimensões e acabamento, produz cavaco. E por cavaco entende-
-se: porção de material da peça retirada pela ferramenta e caracterizada por apresentar
forma geométrica irregular. As operações de usinagem podem ser divididas em usina-
gem convencional e não convencional.
São processos de usinagem convencional: torneamento, fresamento, furação, aplaina-

mento, mandrilamento, serramento, brochamento, roscamento, retificação etc.
São processos de usinagem não convencional: jato d’água, jato abrasivo, fluxo abrasivo,
ultrassom, eletroquímica, eletroerosão, feixe de elétrons, laser, plasma, química, fotoquí-
mica etc.
Tornos
O torneamento é o processo de usinagem para fabricação de peças cilíndricas, com auxí-
lio de uma ou mais ferramentas monocortantes que desenvolve um deslocamento linear

enquanto a peça gira em torno do eixo principal da máquina.
Tornos são encontrados não somente na indústria metalmecânica, mas também em

grandes e pequenas oficinas para fabricação de peças de manutenção, sendo uma má-
quina muito versátil, uma vez que, dependendo da ferramenta que for nele adaptada,
executa operações de faceamento, furação, roscamento, chanfros, retífica e várias for-
mas de torneamento.
Figura 9.4: Torno mecânico convencional

Fonte: CC BY 2.0 Flickr/Juma Maquinarias
Segundo Beltrami e Souza (2012), um torno é composto pelas seguintes partes:
• Corpo da máquina: barramento, cabeçote fixo e móvel, caixas de mudança de ve-

locidade;
• Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor, polia, engrenagens, re-

dutores;
• Sistemas de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça em di-

ferentes velocidades: engrenagens, caixa de câmbio, inversores de marcha, fusos,
vara etc.;
• Sistemas de fixação da ferramenta: torre, carro porta-ferramenta, carro transver-

sal, carro principal ou longitudinal e da peça: placas, cabeçote móvel;

• Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e alavancas.
Os fabricantes de máquinas ofertam desde tornos totalmente abertos e manuais, chama-

do de torno universal, até centros de torneamento CNC, que são máquinas totalmente
fechadas e que podem operar totalmente automatizadas.
A NBR ISO 23125, editada em 2013, divide os tornos em 4 grupos conforme suas características e tamanhos:
Grupo 1: Tornos controlados manualmente sem controle numérico.
Grupo 2: Tornos controlados manualmente com capacidade limitada de controle numérico.
Grupo 3: Tornos e centros de torneamento de controle numérico.
Grupo 4: Tornos automáticos de fuso único ou múltiplo.
Segundo a NBR 23125, as principais zonas de perigo em máquinas de torneamento são

as seguintes:
a) áreas de trabalho com fusos móveis, componentes de fixação de trabalho, como

placa e mandril, carros de transporte da ferramenta, torres, unidades copiadoras, lu-
netas, cabeçote móvel, transportador do fuso de indexação, peças de trabalho, equi-
pamento de manuseio de limalhas e cavacos (se integrado);
b) dispositivos de manuseio para carregamento/descarregamento da peça, incluindo

dispositivos de avanço da barra;
c) magazines de ferramentas externas e trocadores de ferramentas;
d) zona de descarga de cavacos;
e) caixa de engrenagens;
f) traseira do fuso;
g) mecanismos do excêntrico;
h) parafuso de avanço (Grupo 1: máquinas manuais sem funções de NC);
i) parafuso de alimentação (Grupo 1: máquinas manuais sem funções de NC);

j) parafuso de esfera (Grupos 2, 3 e 4, máquinas manuais com capacidades de NC,
máquinas de NC e centros de torneamento, tornos automáticos);
k) comandos lineares.
Os riscos são diferentes de acordo com o grupo em que a máquina está inserida e,
portanto, os requisitos de segurança também são. Como existem inúmeros modelos de
tornos, desde os totalmente manuais e abertos até os totalmente automatizados e fe-
chados, para maiores detalhes com respeito às proteções necessárias em cada um deles,
recomenda-se a consulta à norma NBR ISO 23125/13.
A seguir, são listadas algumas instruções de segurança que devem ser seguidas ao operar
tornos de acordo o SENAI (2005 apud BELTRAMI e SOUZA, 2012):
• Familiarizar-se com o manual e com as regras de segurança do equipamento e do

local;
• Não remover os equipamentos de proteção coletiva dos tornos, como a proteção de placa;
• Antes de usinar, verificar se o sentido de rotação está correto;
• Selecionar a ferramenta correta para cada operação fixando-a de forma cuidadosa,

verificando a altura de fixação;
• Ter certeza que os parâmetros de trabalho com a ferramenta estão selecionados cor-
retamente;
• Não tocar com as mãos nas rebarbas (cavaco) removidas da peça durante a usinagem;
• Só fazer medições de verificação dimensional da peça após a máquina parar os mo-

vimentos;
• O uso de luvas é proibido nos trabalhos de usinagem;
• Usar permanentemente óculos de proteção em policarbonato, devido aos cavacos

ejetados em alta velocidade;
• Se o operador possuir cabelos longos, ele deverá utilizar permanentemente rede pro-
tetora ou outro recurso adequado, sendo proibido o uso de bonés para fixação dos
cabelos.

Aprenda mais sobre o processo de torneamento assistindo ao vídeo a seguir: <https://www.youtube.com/
watch?v=siy4haCxPsw>.
Fresas
Figura 9.5: Fresa mecânica convencional

Fonte: CC BY-SA 4.0 Wikimedia Commons
Segundo Silva et al (2009), a operação de fresamento é reconhecida pela versatilidade

na produção de geometrias diversas, além de garantir elevadas taxas de remoção de
material, visto que a ferramenta (fresa) possui múltiplas arestas de corte. Nesse grupo de
operações, a ferramenta gira enquanto a peça, presa à mesa, é responsável pelos movi-
mentos de avanço longitudinal e transversal. Em situações especiais, a peça pode ficar
estática enquanto a ferramenta realiza todos os movimentos. O equipamento que realiza
o fresamento é conhecido como fresadora.
Segundo o SENAI (2005 apud BELTRAMI e SOUZA, 2012), para que a fresadora manual
seja operada com segurança, o trabalhador deve estar atento para uma série de instru-
ções, como:
• Familiarizar-se com o manual e com as regras de segurança do equipamento e do local;

• Certificar-se de que a peça está presa corretamente sobre a mesa móvel e se os fixa-
dores da peça não irão atrapalhar a fresagem;
• Só realizar medições e rebarbações após a máquina parar todos os seus movimentos;
• Nunca remover cavacos com as mãos ou com ar comprimido, somente com auxílio de
pincel e com a máquina parada e sem movimentos;
• Ter cuidado com a utilização do avanço rápido da mesa e, consequentemente, da

peça;
• Usar permanentemente óculos de proteção;
cabelos;
• Retirar todos os anéis, relógios, pulseiras, cor-

rentes e outros semelhantes, pois podem en- Aprenda mais sobre o processo de fresagem
assistindo ao vídeo a seguir:
roscar nas partes móveis da máquina. <https://www.youtube.com/
watch?v=euUA84vzjT8>.
Furadeiras
A furação é um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de um furo ge-
ralmente cilíndrico, em determinada peça, com auxílio de uma ferramenta multicortante.
Nessa operação, a ferramenta ou a peça giram e simultaneamente a ferramenta ou a
peça se desloca segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo princi-
pal da máquina (FERRARESI, 1977).
Existem diversos tipos de furadeiras industriais. Elas podem ser classificadas como fura-
deiras de coluna ou furadeiras de bancada, furadeiras de piso e furadeiras múltiplas.
A figura a seguir mostra uma furadeira de coluna que suporta o motor e o conjunto de
furação e um eixo de furação no qual é montado o mandril de furação.

Figura 9.6: Furadeira de coluna
Fonte: CC BY 2.0 Flickr/Mauro Cateb
Máquinas como essas são comuns não só na indústria mecânica, mas também em pe-
quenas tornearias e oficinas em geral.
Para máquinas de pequeno porte, a base é colocada sobre uma bancada, mas para má-
quinas de maior porte, a base fica fixada no chão (ASM, 1995 apud BELTRAMI e SOUZA,
2012).
Furadeiras radiais são utilizadas para furação de grandes peças, ao contrário das furadei-
ras de bancada, que são utilizadas em pequenos serviços.
O braço de furação possui movimento vertical na coluna, através de um motor e mo-

vimento de giro em torno da coluna, que é feito manualmente. O posicionamento da
ferramenta é ainda ajustado no sentido radial em relação à coluna através de um carro
montado sobre guias lineares. Esses ajustes permitem uma flexibilidade de posições de
furação.

Figura 9.7: Furadeira radial
As furadeiras são máquinas rotativas e abertas, que necessitam de cuidados para reduzir
os riscos de acidentes:
• A fixação da broca no mandril de furação deve ser checada antes do início da ope-
ração;
• A peça de trabalho a ser furada deve estar firmemente fixada à mesa;
• A remoção de cavacos de furação deve ser feita com ajuda de pincel e com a máqui-
na parada. Nunca utilizar ar comprimido ou tentar retirá-los com as mãos;
• Não utilizar luvas, porque estas podem enros-

car na broca ou mandril, puxando a mão con-
Aprenda mais sobre o processo de furação e
tra a ferramenta; os tipos de furadeiras existentes na indústria
assistindo ao vídeo a seguir:
<https://www.youtube.com/
• Utilizar óculos de segurança, protetores auri- watch?v=JawxdoKAdgU>.
culares e sapatos com biqueira.

Mandriladoras
Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução com
auxílio de uma ou várias ferramentas de barra. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou
a ferramenta se deslocam, simultaneamente, segundo uma trajetória determinada.
Figura 9.8: Mandriladora

Aprenda mais sobre o processo de mandrilamento assistindo ao vídeo a seguir:

<https://www.youtube.com/watch?v=gjt4J9HrN-4>.
Usinagem por abrasão
Figura 9.8: Retífica plana


A retificação é um tipo de usinagem que ocorre por abrasão. Diferentemente das ope-
rações executadas com ferramentas de geometria definida, na usinagem por abrasão
o material da peça é removido por meio da ação de grãos abrasivos da ferramenta. Na
retificação, a ferramenta pode ser um disco abrasivo ou rebolo. Outros exemplos típicos
de operações abrasivas além da retificação são o lixamento, a lapidação e o brunimen-
to, entre outros. A retificação merece destaque entre os processos abrasivos pela sua
importância para a indústria metalmecânica, visto
que tal operação é capaz de assegurar a produção
de componentes com tolerâncias dimensionais e
Aprenda mais sobre o processo de
geométricas superiores às obtidas em operações retificação assistindo ao vídeo a seguir:
que utilizam ferramentas de corte com geometria <https://www.youtube.com/watch?v=xl-
Th8zR49I>.
definida como torneamento, fresamento, fura-
ção. (MACHADO et al., 2009).
Quando a abrasão é feita através de ferramentas manuais, o processo é conhecido como

esmerilhamento. Os equipamentos para realização dessa operação podem ser as esme-
rilhadeiras ou as lixadeiras manuais empunhadas por um operador, conforme vemos na
figura a seguir, ou até mesmo um esmeril de bancada.
Figura 9.10: Esmerilhadeira manual

Fonte: CC BY-SA 2.0 Wikimedia Commons/Flickr
Para que a operação de esmerilhamento manual seja realizada com segurança, o traba-
lhador deve estar atento a uma série de instruções, como:
• Verificar se o disco de esmerilhamento está em boas condições e fixado corretamente;
• Verificar a posição e a fixação correta da proteção do disco;

• Verificar se a rotação do motor não excede a rotação máxima de segurança impressa
no disco;
• Garantir que todas as peças a serem desgastadas ou cortadas estejam firmemente

apoiadas e ou fixadas;
• Deixar o disco abrasivo funcionar em rotação de trabalho com proteção por pelo
menos um minuto antes de iniciar os cortes e/ou desbastes;
• Não forçar o disco contra a peça quando o motor diminuir visivelmente a rotação;
• Sempre usar proteção individual adequada: óculos de proteção, protetor facial, pro-
tetor auricular, luvas de vaqueta e avental.
• Verificar as condições de isolação do cabo de conexão. Caso a isolação esteja danifi-

cada, não usar a máquina;
• Cuidar para que nenhuma fagulha atinja pessoas próximas ou materiais combustíveis.
No vídeo a seguir, você poderá aprender um pouco mais sobre como utilizar corretamente as esmerilhadeiras
manuais, confira: <https://www.youtube.com/watch?v=6Wniu7GK_ss>.
Para a realização de operações de esmerilhamento em equipamento de bancada (mo-

toesmeril), ressaltamos também algumas recomendações de segurança, que devem ser
atendidas pelo operador, conforme aponta o SENAI (2005 apud BELTRAMI e SOUZA,
2012):
• Para prevenir a quebra do rebolo, verificar se o tamanho e a rotação máxima do re-

bolo estão corretos;
• Antes de iniciar o trabalho de esmerilhamento, verificar se não há trincas no rebolo;
• Quando for substituir um rebolo, fazer um teste antes de iniciar o trabalho;
• Manter uma distância inferior a 2 milímetros entre o rebolo e o descanso ou capa de

proteção;

• Se o operador perceber vibração periódica ou ruído anormal no esmeril, parar a má-
quina e comunicar o responsável pelo setor, sob risco de ruptura do rebolo;
• Usar obrigatoriamente protetor auricular e óculos de segurança;
cabelos.
Serras
Figura 9.11: Serra de fita elétrica contemporânea

Fonte: CC Wikimedia Commons
O serramento é um processo mecânico de usinagem destinado ao seccinonamento ou

recorte de materiais, com auxílio de ferramentas multicortantes de pequena espessura.
Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa ambos os movimentos de forma
combinada, enquanto que a peça se desloca ou se mantém parada (FERRARESI, 1977).
O processo de serramento pode ser dividido em circular e retilíneo contínuo.
Os equipamentos utilizados para operações de serramento são: a serra alternativa me-

cânica, a serra fita, a serra circular, que na área de mecânica é substituída por um disco

abrasivo passando a ser chamada de policorte, e a serra manual com arco (ASM, 1995
apud BELTRAMI e SOUZA, 2012).
Para que a operação de serramento seja realizada com segurança, o trabalhador deve
estar atento para uma série de instruções, como:
• Familiarizar-se com o manual e com as regras de segurança do equipamento e do

local;
• Certificar-se de que a peça está presa corretamente na morsa ou torno de bancada;
• Usar permanentemente sapatos de segurança, óculos de segurança e protetor auri-

cular;
• Lembrar que o trabalho em dupla necessita de sincronismo e sinais precisos para o

referido trabalho;
• Não remover a proteção dos discos de corte da policorte e manter a distância entre a
proteção dos dedos e a base superior a 8 milímetros;
• Usar uma peça de suporte quando estiver cortando peças pequenas de chapa de
metal na policorte ou serra fita, ou de madeira, no caso da serra circular;
cabelos;
• Tomar cuidado com os cantos vivos da chapa de metal após atividade de corte.
Centros de usinagem
Os centros de usinagem CNC são máquinas horizontais ou verticais de gran-
de capacidade de remoção de cavaco equipadas com comando numérico.
São capazes de realizar praticamente todas as operações de usinagem, tais como: fresa-
mento, mandrilhamento, furação, roscamento, alargamento, operação de abrir canais,
rasgos, contornos, superfícies em dois ou mais planos, operações que tradicionalmente
seriam realizadas por fresadoras. Além da capacidade de múltiplas operações, os centros

de usinagem também possuem grande precisão e repetibilidade (MACHADO, 1989 apud
BELTRAMI e SOUZA, 2012).
Os centros de usinagem possuem espaços para guardar diferentes tipos de ferramentas

e, na medida que o programa de usinagem da peça exige, essas ferramentas são troca-
das automaticamente.
A área de usinagem é chamada de mesa, e essa área possui portas que devem estar
fechadas e travadas para que se inicie o processo de usinagem. A figura a seguir mostra
um centro de usinagem.
Figura 9.12: CNC centro de usinagem - máquina de trituração

Fonte: CC0 Pixabay/Holger Genth
Máquinas convencionais e CNC

As máquinas de usinagem podem ser convencionais ou CNC. Máquinas convencionais
podem possuir instrumentos de medição eletrônica, mas os movimentos dependem ba-
sicamente dos comandos do operador.
A sigla CNC significa Comando Numérico Computadorizado, ou Controle Numérico

Computadorizado. Essas máquinas possuem um computador que armazena toda a pro-
gramação na qual estão detalhados todos os movimentos que a máquina deve executar
para realizar a usinagem. O computador pode armazenar uma imensa quantidade de
programas de usinagem para diferentes peças. Dessa forma, uma vez que seja feito um
programa para produzir determinada peça, basta repetir a execução do programa para
reproduzir exatamente outra peça idêntica. Por esse motivo, são máquinas muito utili-
zadas em indústrias que produzem um determinado produto em grande escala, como

uma fábrica de motores que precisa usinar peças internas como o bloco, o virabrequim,
o cabeçote ou as bielas do motor.
A figura a seguir mostra o painel de interface do operador de uma máquina CNC.
Figura 9.13: Painel de interface

Fonte: CC BY-SA 2.0 Flickr/Carlos Vieira
As máquinas convencionais são abertas, permitindo o acesso do operador à ferramenta

e outras áreas de risco, principalmente porque a execução dos movimentos precisa ser
comandada pelo operador. As máquinas CNC são fechadas, tendo portas de acesso à
área de usinagem, mas que permanecem trancadas por travas de segurança e somente
permitem sua abertura quando estão totalmente paradas.
Enquanto em máquinas convencionais precisam da intervenção do operador para a troca

da ferramenta de usinagem, nas máquinas CNC esse processo é feito automaticamente,
e muitas ferramentas podem ser armazenadas no compartimento denominado magazine
de ferramentas, possibilitando a troca de ferramentas para diferentes tipos de usinagem.
Segurança em máquinas CNC

As máquinas de usinagem, de maneira geral, e também as CNC devem levar em conside-
ração conceitos de segurança já abordados neste livro em capítulos anteriores, de modo
a proteger o operador de acessar zonas de risco.

A seguir, listamos alguns cuidados que são importantes na operação de máquinas de
usinagem CNC:
• A operação deve ser feita por pessoa treinada nesse tipo de equipamento;
• Verificar que travas ou sensores de portas estão em funcionamento perfeito;
• Certificar-se que o programa de usinagem selecionado corresponde à peça que se

deseja usinar;
• Realizar o primeiro ciclo em modo vazio, no qual o movimento é executado, mas não
há peça a ser usinada;
• Utilizar os EPIs recomendados para a área em questão, tais como óculos e sapatos de
segurança.
No vídeo a seguir, você poderá ver o histórico de como as máquinas convencionais evoluíram até chegar às
máquinas CNC: <https://www.youtube.com/watch?v=0tczaUc0e0s>.
Conclusão
Neste capítulo, você conheceu as principais formas de solda e de processos de usinagem.
Esses processos são muito utilizados na indústria, sobretudo nas indústrias de processo
metalmecânico. Você também conheceu os principais riscos envolvidos nesses processos
e algumas instruções de segurança que devem ser seguidas quando operando esses
equipamentos.

Pratique
1. Cite três tipos de riscos que existem nas operações de soldagem.
2. Entre um torno convencional e um centro de torneamento CNC, qual traz maiores

riscos ao operador? Por quê?

Unidade
10 Caldeiras e vasos de pressão
Fonte: CC BY-SA 3.0 Wikipédia

Neste capítulo, você conhecerá alguns tipos de caldeiras industrias, seu funciona-
mento e aplicações. Também conhecerá os riscos envolvidos e as contramedidas de
segurança quando trabalhando com caldeiras, sempre observando as Normas Regu-
lamentadoras que tratam do assunto.
Em vários processos industriais é necessário fornecimento de energia. Em muitas situa-

ções, a opção é usar o vapor, devido principalmente a seu baixo custo em comparação a
outras fontes de energia. Isso requer a instalação de caldeiras para obtenção dos resulta-
dos esperados (CAMPOS; TAVARES; LIMA, 2012).
As caldeiras são equipamentos de grande utilidade, pois a energia gerada serve para
uma gama de usos, que vão desde a geração de energia elétrica, cozimento de madeira
e aquecimento de líquidos até um simples cozimento de alimentos. Para tanto, é impres-
cindível que todo o conjunto funcione de forma segura e correta; isso inclui um pessoal
capacitado, testes, provas, inspeções internas e externas e uma correta manutenção
preditiva e preventiva.
Classificação das caldeiras

De acordo com a NR-13, que trata de caldeiras, vasos de pressão e tubulações, a defini-
ção de caldeira é:
13.4.1.1 Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor

sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, projetados
conforme códigos pertinentes, excetuando-se refervedores e similares.
É possível classificar as caldeiras em caldeiras flamotubulares e caldeiras aquotubu-

lares.
Caldeiras flamotubulares
As caldeiras flamotubulares ou tubos de fogo são aquelas cujos gases quentes (formados
pela combustão da fornalha) circulam no interior dos tubos, transferindo calor para a
água que os envolve externamente (SALIBA, 2004).

Figura 10.1: Caldeira flamotubular
Tem vazões de até 15 tonelada/hora de vapor e pressões de 17 kgf/cm². Pela sua grande
produção de vapor, são usadas geralmente em hotéis, lavanderias, hospitais e pequenas
indústrias, pois atendem bem à variação da demanda de vapor, devido ao grande volume
de água que têm (CAMPOS; TAVARES; LIMA, 2012).
Caldeiras aquatubulares
Nas caldeiras aquatubulares a água circula dentro dos tubos e os gases quentes gerados
pela combustão circulam por fora. O vapor pode ser saturado ou superaquecido.
Essas caldeiras possuem capacidade de produção de vapor de até 750 ton./h e pressões
que podem variar de 15 kgf/cm² a 200 kgf/cm², e podem ser compactas, com tubos
retos, curvos ou serpentina e necessitam de um tratamento de água rigoroso (CAMPOS;
TAVARES; LIMA, 2012).
São utilizadas em plantas industriais que necessitam de um grande volume de vapor,

como indústrias petroquímicas e usinas termelétricas para geração de energia elétrica.
Unidade 10 – Caldeiras e vasos de pressão 111

Fatores de riscos na utilização e caldeiras
Segundo Saliba (2004), a operação de caldeiras implica na existência de diversos fato-
res de risco, tais como explosões, incêndios, choques elétricos, intoxicações por gases,
queimaduras, entre outros. No entanto, o principal fator de risco é a explosão, pelos
seguintes motivos:
• Por encontrar-se presente durante todo o tempo de operação, sendo necessário o

controle contínuo;
• Em razão da violência com que as explosões se manifestam, na maioria dos casos,

suas consequências são catastróficas;
• Por envolver não só o pessoal de operação como também os que trabalham nas pro-
ximidades, podendo atingir até mesmo a comunidade e a clientela, quando se trata
de empresas de serviços (hospitais e hotéis principalmente).
Dentre as diversas causas de explosões, destacam-se as seguintes:
• Diminuição de resistência, normalmente decorrente do superaquecimento;
• Diminuição da espessura que pode advir da corrosão;
• Aumento da pressão decorrente de falhas diversas, operacionais ou não (SALIBA,

2004);
• A presença de incrustações (depósitos) em caldeiras é extremamente perigosa devido

ao risco de explosão (CAMPOS; TAVARES; LIMA, 2012).
Incrustações são deposições de sólidos que se formam devido à presença de impurezas

na água da caldeira. É importante ressaltar que a água, além de ser utilizada para a ge-
ração do vapor, também é responsável pela refrigeração da caldeira. Assim, visto que as
incrustações se comportam como isolante térmico, elas impedem que a água refrigere
os tubos da caldeira, acarretando seu aquecimento ou até mesmo uma explosão por ele-
vação da pressão e/ou perda de resistência do material. Logo, é de extrema importância
realizar o tratamento da água da caldeira (BELTRAMI e SOUZA, 2012).

Além do risco de explosão, Campos, Tavares e Lima (2012) citam outros riscos que são
muito comuns na operação de caldeiras, tais como:
Ruído: em geral produzido pelas transmissões de correias de ventiladores, lavadores de

gás e motores elétricos. O operador deve fazer uso de protetores auriculares e participar
do Programa de Conservação Auditiva (PCA).
Calor: agente presente em toda casa de caldeira, principalmente se o combustível for

sólido e o operador tiver de alimentar a fornalha manualmente. Nesse caso, deve fazer
uso de roupas leves e claras, passar por exames médicos periódicos e participar de trei-
namentos e programas educacionais.
Radiação não ionizante: agente presente na fornalha. A chama do queimador produz

radiações infravermelha, visível e ultravioleta. O operador deve fazer uso de máscara e
lente filtrante número 12 toda vez que for verificar a chama da fornalha.
Agentes químicos: o uso de produtos para o tratamento de água, tais como soda
cáustica, hidrazina e fosfato, requer o uso, pelo operador, de luvas e aventais de PVC,
protetor facial e, em casos especiais, máscaras com filtros químicos.
Agentes ergonômicos: levantamento de peso (exemplo: para remoção

de peças e acessórios, esforço físico para transportar tambores com produtos químicos e/
ou para alimentar a fornalha com lenha), posturas incorretas (para leitura de instrumen-
tos ou manuseio de válvulas) e esforços repetitivos podem estar relacionados à operação
de caldeiras.
Eletricidade: toda caldeira deve estar aterrada, e o seu monitoramento deve ser anual.
Qualquer manutenção elétrica ou de instrumentação deve ser feita pelo eletricista ou
instrumentista treinado, conforme NR-10.
Queimaduras: o vapor é quente. Portanto, se não isoladas as tubulações podem provo-

car queimaduras caso exista contato acidental.
Veja a seguir o esquema básico do funcionamento de uma caldeira.

Figura 10.2: Esquema básico de uma caldeira aquatubular
NR-13
A NR-13 é a norma regulamentadora que estabelece requisitos de segurança para caldei-
ras e vasos de pressão. Quanto aos equipamentos necessários para prover segurança em
caldeiras, o item 13.4.1.3 prevê que estas devem ser dotadas dos seguintes itens:
a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior a

PMTA (pressão máxima de trabalho admissível);
b) instrumento que indique a pressão do vapor acumulado;
c) injetor ou sistema de alimentação de água independente do principal que evite o

superaquecimento por alimentação deficiente, acima das temperaturas de projeto;
d) sistema dedicado de drenagem rápida de água em caldeiras de recuperação de

álcalis, com ações automáticas após acionamento pelo operador;
e) sistema automático de controle do nível de água com intertravamento que evite o

superaquecimento por alimentação deficiente.
Toda a caldeira deve ter afixada em local bem visível uma placa com todas as caracterís-
ticas técnicas e o proprietário da instalação deve possuir ainda Registro de Segurança,
Projeto de Instalação, PAR (Projetos de Alteração ou Reparos) relatórios de inspeção, cer-

tificados de calibração dos dispositivos de segurança e o prontuário da caldeira fornecido
por seu fabricante, contendo as seguintes informações:
• código de projeto e ano de edição;
• especificação dos materiais;
• procedimentos utilizados na fabricação, montagem e inspeção final;
• metodologia para estabelecimento da PMTA;
• registros da execução do teste hidrostático de fabricação;
• conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da vida útil

da caldeira;
• características funcionais;
• dados dos dispositivos de segurança;
• ano de fabricação;
• categoria da caldeira.
Instalação de caldeiras a vapor
O item 13.4.2 da NR-13 recomenda que quanto à instalação de caldeiras a vapor:
13.4.2.2 As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser instaladas em casa de

caldeiras ou em local específico para tal fim;
13.4.2.3 Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a área de caldeiras

deve satisfazer aos seguintes requisitos:
a) estar afastada de, no mínimo, três metros de: outras instalações do estabelecimen-
to; de depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida com até
2000 l (dois mil litros) de capacidade; do limite de propriedade de terceiros; do limite
com as vias públicas;

b) dispor de pelo menos duas saídas amplas, permanentemente desobstruídas, sina-
lizadas e dispostas em direções distintas;
c) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da caldeira,

sendo que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam
a queda de pessoas;
d) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado, provenien-

tes da combustão, para fora da área de operação atendendo às normas ambientais
vigentes;
e) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;
f) ter sistema de iluminação de emergência caso opere à noite.
13.4.2.4 Quando a caldeira estiver instalada em ambiente fechado, a casa de caldei-

ras deve satisfazer os seguintes requisitos:
a) constituir prédio separado, construído de material resistente ao fogo, podendo

ter apenas uma parede adjacente a outras instalações do estabelecimento, porém
com as outras paredes afastadas de, no mínimo, três metros de outras instalações,
do limite de propriedade de terceiros, do limite com as vias públicas e de depósitos
de combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida com até 2000 l (dois mil
litros) de capacidade;
b) dispor de pelo menos duas saídas amplas, permanentemente desobstruídas, sina-

lizadas e dispostas em direções distintas;
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser bloque-
adas;
d) dispor de sensor para detecção de vazamento de gás quando se tratar de caldeira

a combustível gasoso;
e) não ser utilizada para qualquer outra finalidade;
f) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da caldeira,

sendo que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam
a queda de pessoas;

g) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado, provenien-
tes da combustão, para fora da área de operação, atendendo às normas ambientais
vigentes;
h) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes e ter sistema de ilumina-

ção de emergência.
13.4.2.6 As caldeiras classificadas na categoria A devem possuir painel de instrumen-

tos instalados em sala de controle, construída segundo o que estabelecem as Normas
Regulamentadoras aplicáveis.
Segurança na operação de caldeiras
Quanto à segurança na operação de caldeiras, a NR-13 regulamenta que:
13.4.3.1 Toda caldeira deve possuir manual de operação atualizado, em língua por-
tuguesa, em local de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente.

13.4.3.2 Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidos calibrados e
em boas condições operacionais.
13.4.3.3 A qualidade da água deve ser controlada e tratamentos devem ser imple-
mentados.
Inspeção de segurança de caldeiras
13.4.4.1 As caldeiras devem ser submetidas a inspeções de segurança inicial, perió-

dica e extraordinária.
13.4.4.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em caldeiras novas, antes da
entrada em funcionamento, no local de operação.

13.4.4.4 A inspeção de segurança periódica, constituída por exames interno e exter-
no, deve ser executada nos seguintes prazos máximos:
a) 12 (doze) meses para caldeiras das categorias A, B e C;
13.4.4.8 As válvulas de segurança instaladas em caldeiras devem ser inspecionadas

periodicamente conforme segue:
a) pelo menos uma vez por mês, mediante acionamento manual da alavanca, em
operação, para caldeiras das categorias B e C;
b) as válvulas flangeadas ou roscadas devem ser desmontadas, inspecionadas e tes-

tadas em bancada, e, no caso de válvulas soldadas, feito o mesmo no campo, com
uma frequência compatível com o histórico operacional das mesmas (...)
Fonte: Disponível em: <http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr13.htm#13.4Caldeiras_>. Acesso em: 22 maio 2018.
Flange
Para saber sobe vasos de pressão, veja o Disco em forma de aro, adaptado na
vídeo a seguir: <https://www.youtube.com/ extremidade de um tubo, ou fundido com
watch?v=1FKgWe-n2JM>. este, que serve para a ligação com outro
tubo nas mesmas condições.
Mesmo equipamentos de última geração podem estar sujeitos a falhas, gerando acidentes graves. Leia a
reportagem recente de um acidente com vítimas fatais causado por explosão de caldeira.
<http://g1.globo.com/rj/regiao-dos-lagos/noticia/explosao-em-caldeira-em-navio-na-bacia-de-campos-rj-
deixa-quatro-feridos.ghtml>
Conclusão
A utilização de caldeiras e vasos de pressão traz uma série de riscos associados. Dessa
forma, é importante conhecer esses equipamentos, bem como seus dispositivos de se-
gurança e bloqueio. O cuidado com esses equipamentos deve começar já na fase de
projeto, com uma área ampla e definida para esses equipamentos conforme requisitos
da norma. Também é preciso ter procedimentos claros de operação e garantir que os
operadores estejam treinados a realizar essas tarefas.

Pratique
1. Por que a circulação de água interna nas caldeiras é um fator determinante na segu-
rança destas?
2. Com base no que foi estudado em capítulos anteriores, que tipo de procedimento
pode ser adotado para minimizar o risco de explosão ou aumento de temperatura
devido às incrustações?

Referências
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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 12100:2013 Segurança de máquinas

— Princípios gerais de projeto — Apreciação e redução de riscos. Rio de janeiro, 2013.
_____. NBR ISO 23125:2013 Máquinas-ferramenta — Segurança — Tornos. Rio de janeiro,

2013.
_____. NBR 14153:2013 Segurança de máquinas — Partes de sistemas de comando

relacionados à segurança — Princípios gerais para projeto. Rio de janeiro, 2013.
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_______. Ministério do Trabalho e Emprego. Norma Regulamentadora NR 12 – SEGURANÇA NO

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_______. Ministério do Trabalho e Emprego. Norma Regulamentadora NR 13 – CALDEIRAS, VASOS DE

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CAMPOS, Armando; TAVARES, José da Cunha; LIMA, Valter. Prevenção e controle de risco em
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FERRARESI, Dino. Usinagem dos metais. São Paulo: Blucher, 1977. 751p.
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GUIA TRABALHISTA. Norma regulamentadora 10 - NR 10 segurança em instalações e serviços

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121
MACHADO, Ivan Guerra. Soldagem e Técnicas Conexas: Processos. Porto Alegre, 1996. 471 p.
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MECÂNICA INDUSTRIAL. O que são guilhotinas para chapas metálicas. Disponível em: < https://
www.mecanicaindustrial.com.br/498-o-que-sao-guilhotinas-para-chapas-metalicas/>. Acesso em 14
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MENDES, René. Máquinas e acidentes de trabalho. Coleção Previdência Social. V13, 2001.
PINTO, Alan Kardec; NASCIF, Júlio. Manutenção: função estratégica. 3. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark,
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SAAD, Eduardo Gabriel. Introdução à engenharia de segurança do trabalho. São Paulo: Editora
Fundacentro, 1981.
SALIBA, Tuffi Messias. Curso Básico de Segurança e Higiene Ocupacional. São Paulo: Editora LTR,
2004.
SCHMERSAL. Tapetes de Segurança SMS 4 / SMS 5. Disponível em <http://www.schmersal.com.br/

fileadmin/download/global/br/catalogos_seguranca/tapetes_de_segurança.pdf> Acesso em: 22 jul.
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SENAI. MSST - Manual de segurança e saúde no trabalho – Indústria da panifcação. Senai,

2005.
SENAI. CPM - Programa de Certificação de Pessoal de Manutenção Caldeiraria Noções

Básicas de Processos de Soldagem e Corte. SENAI, 1996.
SENAI. RSSO – Regulamento de segurança e saúde ocupacional. Olimpíada do Conhecimento

2005. Senai, 2005.
TRENT, E. M. Metal cutting. 2. ed. Londres: Butterworths & Co., 1985.
ZOCCHIO, Álvaro; PEDRO, Luiz Carlos Ferreira (Autor). Segurança em trabalhos com maquinaria.
São Paulo: LTr, 2002. 77 p.
122
Currículo do autor
Possui graduação em Engenharia Industrial Elétrica - Eletrotécnica pela Universidade Tec-

nológica Federal do Paraná (2005) e Mestrado em Engenharia Elétrica pela Universidade
Federal do Paraná (2009), além de formação como técnico em eletrotécnica pelo CEFET-
-PR (1994). Atualmente é professor na Universidade Tecnológica Federal do Paraná, De-
partamento Acadêmico de Eletrotécnica (DAELT), Campus Curitiba. Tem experiência na
área de Engenharia Elétrica, com ênfase em projetos de instalações elétricas, automação
e controle industrial, manutenção industrial e sistemas elétricos de potência.
123
Respostas esperadas
Unidade 01
1. Demarcar claramente as vias de circulação entre máquinas e equipamentos, e garan-
tir que as vias de saída tenham, no mínimo, 1,2 m de largura.
• Materiais do processo produtivo devem ser guardados em locais apropriados e sinali-

zados. Não podem obstruir corredores e vias de circulação.
• As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e armazena-

das ou dispostas em locais específicos para essa finalidade.
Unidade 02
1. Diversas escolas particulares que tenham em seu corpo técnico profissionais da área
de segurança, como técnicos e engenheiros de segurança podem ministrar esses trei-
namentos. Uma escola tradicional nesse tipo de treinamento é o SENAI.
Unidade 03
1. Manutenção corretiva: substituição de lâmpadas queimadas; Manutenção preventi-
va: limpeza da caixa d’água a cada 6 meses.
Unidade 04
1. Para localizar o defeito, o eletricista precisa manter a chave geral ligada, mas assim
que o defeito for localizado, deve-se desligar a chave geral, bloqueando-a e etique-
tando-a. Em seguida, deve-se confirmar se não existe mais tensão no disjuntor, para
somente então substituí-lo.
Unidade 05
1. Pontos de transmissão de força/movimento, como eixos de motores ou polias;
• Ponto de operação, como serras;
• Partes móveis auxiliares, como portas automáticas ou braços móveis.
Respostas esperadas 125

Unidade 06
1. Para que o sistema de segurança seja monitorado continuamente e, em caso de mau
funcionamento de algum componente, a função de segurança não seja perdida.
Unidade 07
1. Batedeiras, modeladoras, laminadoras e moinhos para farinha de rosca. As medidas
protetivas são no sentido de restringir o acesso aos dispositivos de moagem, rolos
laminadores e outras partes móveis, impedindo que os trabalhadores alcancem as
zonas de perigo, por todos os lados por meio de proteções fixas ou móveis intertra-
vadas.
Unidade 08
1. Deve ser feito um plano de trabalho com cronograma de implementação, contendo
prazos de até 12 meses, e deve ser formalizado por um termo de compromisso e
aprovado pelo auditor fiscal do trabalho.
Unidade 09
1. Radiação visível, choques elétricos, explosões.
2. O maior risco ocorre em tornos convencionais, por tratar-se de máquinas abertas e

com total acesso do operador.
Unidade 10
1. Porque incrustações podem obstruir a circulação de água, reduzindo o resfriamento
da caldeira, aumentando a temperatura e pressão do vapor, gerando risco de pressão
excessiva, explosão e temperatura aumentada.
2. Podem ser instalados equipamentos que monitorem a pressão e temperatura da cal-

deira, podem ser realizadas manutenções preditivas para verificar o estado dos tubos
internos ou preventivas para substituí-los.
126 Princípios da Tecnologia Industrial

Princípios de Tecnologia Industrial

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Vilmair Ermenio Wirmond

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Secretaria de Educação Profissional e Tecnológica

INSTITUTO FEDERAL DO PARANÁ – EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA

Odacir Antonio Zanatta Heliomar Ribeiro Machado

Cleber Fernando Serafin Lucilene Fátima Baldissera

Amarildo Pinheiro Magalhães Lídia Emi Ogura Fujikawa

Eliane Aparecida Mesquita Talita Midori Moura Inaba

Marcos Antonio Barbosa Renata Correia

Kriscie Kriscianne Venturi Antonio Noburu

Gisleine Bovolim Ester dos Santos Oliveira

Atribuição - Não Comercial - Compartilha Igual

Catalogação na fonte pela Biblioteca do Instituto Federal do Paraná

Bem-vindo à Rede e-Tec Brasil!

Assim, a Educação a Distância no nosso país, de dimensões continentais e grande

Os parceiros da Rede e-Tec Brasil acreditam em uma educação profissional qualificada –

Nós acreditamos em você!

Desejamos sucesso na sua formação profissional!

Segurança no transporte 21 Unidade

Bloqueio e identificação de 41 Unidade

49 Zonas de perigo em máquinas

67 Segurança em equipamentos mecânicos

Prensas, guilhotinas e injetoras 77 Unidade

Bons estudos e muito sucesso!

Na unidade 1 são abordados os tipos de indústrias atuais e conceitos de leiaute e como

A unidade 3 introduz conceitos de manutenção e como essa atividade pode contribuir

A unidade 5 mostra, de maneira geral, os pontos de perigo em máquinas. Na unidade

A partir da unidade 7 são apresentadas máquinas específicas e seus requisitos de segu-

Na unidade 8 o foco são máquinas injetoras de plástico, prensas, guilhotinas e simila-

Fonte: CCO Pixabay/Cwizner

Vivemos numa época de profundas e rápidas transformações. A indústria também tem

• Indústrias de bens de produção ou indústrias de base.

Exemplos: indústrias químicas e petroquímicas, metalúrgicas, siderúrgicas, fábricas de

• Indústrias de bens de capital ou intermediárias.

14 Princípios de Tecnologia Industrial

• Indústrias de bens de consumo.

As indústrias de bens de consumo duráveis são as indústrias de eletrodomésticos,

Figura 1.1: Indústria petroquímica

Outra forma de classificar as indústrias é quanto ao tipo do processo de produção, des-

Unidade 1 – O ambiente industrial 15

Ainda de acordo com os autores, os principais objetivos de um arranjo físico ou leiaute

• Melhor utilização do espaço disponível;

• Redução da movimentação de materiais, produtos e pessoal;

• Fluxo mais racional, evitando paradas de produção;

• Menor tempo de produção;

• Melhores condições de trabalho;

• Prevenções de riscos de acidentes e incidentes;

• Prevenção das doenças ocupacionais;

• Melhoria das condições ambientais etc.

Um excelente exemplo quanto à otimização do arranjo físico ou leiaute são as monta-

16 Princípios de Tecnologia Industrial

O modelo de indústria de manufatura consagrado como o mais eficiente do mundo é o

Uma solução viável é que o SESMT – Serviço Especializado em Engenharia de Seguran-

Para saber mais sobre Leiaute ou Arranjo Físico, consulte o site:

Arranjo físico segundo a NR-12

Unidade 1 – O ambiente industrial 17

12.6 Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação

12.6.1 As vias principais de circulação nos locais de trabalho e as que conduzem às

12.6.2 As áreas de circulação devem ser mantidas permanentemente desobstruídas.

12.7 Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em áreas

12.8 Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados ao