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UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE

SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

DOCENTE: Ing. Gonzalo Rengifo


CARRERA: Ingeniería Industrial
MATERIA: Sistema Integrado de Manufactura
TITULO: Procesos de maquinado utilizados para producir
formas redondas: torneado y producción de orificios
UNIVERSITARI@S:
 Ávila Tapia Natalia
 Noya Fagalde Christian Bernardo
 Solis Espada Manuel Alejandro

Sucre – Bolivia
2019
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Contenido

1. INTRODUCCIÓN .....................................................................................................................................3
2. PROCESO DE TORNEADO .......................................................................................................................4
2.1. GEOMETRÍA DE LAS HERRAMIENTAS ................................................................................................5
2.2. LA VELOCIDAD DE ELIMINACIÓN DE MATERIAL ................................................................................5
2.2.1. FUERZAS EN TORNEADO .......................................................................................................5
3. TORNOS Y OPERACIONES EN EL TORNO ...............................................................................................5
3.1. COMPONENTES DEL TORNO ..............................................................................................................5
3.2. DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN DEL TRABAJO Y ACCESORIOS ...............................................................6
3.3. OPERACIONES EN EL TORNO ..............................................................................................................7
3.4. TIPOS DE TORNOS...............................................................................................................................8
3.5. CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA OPERACIONES DE TORNEADO ..............................................9
3.6. SISTEMAS DE RECOLECCIÓN DE VIRUTAS ........................................................................................10
3.7. CORTE DE CUERDAS (ROSCAS) PARA TORNILLOS............................................................................10
3.8. CORTE DE CUERDAS O ROSCAS DE TORNILLOS EN UN TORNO ......................................................10
3.8.1. CONSIDERACIÓN DE DISEÑO.....................................................................................................12
4. MANDRINADO Y MÁQUINAS PARA MANDRINAR .............................................................................13
4.1. CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA MANDRINADO ....................................................................13
5. TALADRADO, BROCAS Y TALADROS ....................................................................................................13
6. RIMADO Y RIMAS ................................................................................................................................13
7. MACHUELEADO Y MACHUELOS ..........................................................................................................16
7.1. Principal problema de la herramienta ........................................................................................16
7.2. Mas Productividad .......................................................................................................................17
8. RESUMEN .............................................................................................................................................18
9. BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................................18

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1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo se describen los procesos de producir partes que básicamente tienen
forma redonda.
Los productos comunes fabricados mediante este método pueden ser tan pequeños
como los tornillos miniatura para las bisagras, o tan grandes como las flechas de las
turbinas para plantas de energía hidroeléctrica, los rodillos de los molinos, etc.
Por lo común, el material inicial surge gracias a otros procesos, como:
 Fundición
 Forjado
 Extrusión
 Estirado o metalurgia de polvos
Estas máquinas son muy versátiles y tienen la capacidad de producir una amplia variedad
de formas, como se indica a continuación:

 Torneado: Produce piezas de


trabajo cónicas o curvadas, como
husillos (tipo de tornillo).

 Careado: Produce una superficie


plana al final de la parte,
perpendicular a su eje, útil para
partes que se ensamblan con
otros componentes.

 Corte con herramientas de forma o


formadora: Produce diversas
formas simétricas respecto del eje
para efectos funcionales o
estéticos.

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 Mandrinado o perforado: Agranda
un orificio o cavidad cilíndrica
fabricada mediante un proceso
previo o produce ranuras
circulares internas.

 Taladrado: Produce un orificio.

 Seccionado: También conocido


como tronzado, corta una pieza
del extremo de una parte.

 Roscado: Produce roscas externas


o internas.

 Moleteado: Produce rugosidad


con una forma regular sobre las
superficies cilíndricas, como en la
fabricación de perillas

2. PROCESO DE TORNEADO
La mayoría de las operaciones de torneado comprenden el uso de herramientas de corte,
cada grupo de materiales de la pieza de trabajo tiene un grupo óptimo de ángulos de
herramienta.

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En esta sección se indican los parámetros del proceso de torneado, como ser:
 Geometría de las herramientas.
 La velocidad de eliminación de material.

2.1. GEOMETRÍA DE LAS HERRAMIENTAS


Los diversos ángulos en una herramienta de corte tienen funciones importantes
en las operaciones de maquinado.
• El Ángulo De Ataque: Estos ángulos mejoran la operación de corte.
• El Ángulo De Ataque Lateral (-5° a 5°): Este último controla la dirección del flujo
de las virutas. Es más importante que el ángulo de ataque.
• El Ángulo De Filo De Corte (15°): Afecta la formación de virutas, la resistencia de
la herramienta.
• El Ángulo De Alivio (5°): Controla la fricción de la herramienta y la pieza de
trabajo.
• El Radio De Punta: Afecta el acabado superficial y la resistencia de la punta de la
herramienta.

2.2. LA VELOCIDAD DE ELIMINACIÓN DE MATERIAL


Es el volumen de material removido, por cada revolución de la pieza de trabajo se
remueve una capa de material en forma de anillo.
2.2.1. FUERZAS EN TORNEADO
La máquina o sus componentes deben tener la capacidad de soportar estas
fuerzas sin provocar deflexiones, significativos en toda la operación, se muestran
tres fuerzas principales que actúan sobre una herramienta de corte.
1) Fuerza de corte: Suministra la energía requerida para la operación de corte.
2) Fuerza de empuje: También se le conoce como fuerza de avance, tiende a
empujar la herramienta hacia la derecha.
3) Fuerza radial: Tiende a alejar la herramienta de la pieza de trabajo.

3. TORNOS Y OPERACIONES EN EL TORNO


3.1. COMPONENTES DEL TORNO
 Bancada: Sirve para soportar los demás componentes del torno.
 Carro Portaherramientas: Se encarga de llevar la herramienta de corte.
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 Cabezal: Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y
las unidades de avance.
o Husillo: Es una pieza tubular que en uno de sus extremos tiene
conectada una polea que recibe el movimiento del motor, y en el otro
extremo tiene conectado el plato.
o Plato: Sobre este, se coloca la pieza para que gire. El torno dispone de
varios platos para la contención de la pieza a mecanizar y que la hará
girar en torno a un eje.
 Carro de contrapunto: Es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y se
utiliza en procesos de cilindrado en piezas largas.
 Caja Norton: Sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante
unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en
el interior de la caja.

Fuente: https://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html

3.2. DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN DEL TRABAJO Y ACCESORIOS


Los dispositivos de sujeción del trabajo son importantes, sobre todo en las
máquinas herramienta y en operaciones de maquinado, ya que deben sujetar la
pieza de trabajo con seguridad.
ACCESORIOS: Diversos dispositivos están disponibles como accesorios y
aditamentos para tornos; entre ellos se encuentran los siguientes:
 Topes del carro
 Dispositivos para tornear partes con diversas conicidades
 Aditamentos de fresado, aserrado, corte de engranes y rectificado
 Diversos aditamentos para mandrinado, taladrado y corte de roscas

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3.3. OPERACIONES EN EL TORNO
 Herramientas de forma o formadoras: Se utilizan para producir diversas formas
en piezas de trabajo sólidas y redondas. Como regla:
a) La sección de la parte a la que se da forma no debe ser mayor a más o
menos 2.5 veces el diámetro mínimo de la parte;
b) Es necesario ajustar la velocidad de corte de manera adecuada
c) Se deben emplear fluidos de corte.

Fuente: https://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html

 Mandrinado: Es similar al cilindrado. Se realiza dentro de piezas de trabajo


huecas o en un orificio previamente producido mediante taladrado u otros
medios.
 Taladrado: La pieza de trabajo se sujeta en un sujetador en el cabezal y la
broca se hace avanzar girando el volante del carro del contrapunto.

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3.4. TIPOS DE TORNOS
Existen muchos otros tipos de tornos:

TIPO CONCEPTO/CARACTERISTICAS IMAGEN

Estos tornos se colocan en


una mesa de trabajo. Su
potencia es baja, por lo
Tornos de
general cuentan con avance
banco
manual y se utilizan para
maquinar pequeñas piezas de
trabajo.

Estos tornos se utilizan en


Tornos de aplicaciones (como ruedas
propósito para vías férreas, cañones de
especial armas y rodillos de molinos
de laminación)

También conocidos como


tornos duplicadores o tornos
Tornos de contorneado, la
copiadores herramienta de corte sigue
una trayectoria igual a la del
contorno de la plantilla.

Las partes se hacen avanzar y


se retiran de manera
Tornos
automática, las operaciones
automáticos
de maquinado siguen cierta
secuencia prescrita.

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Tienen la capacidad de
Tornos de efectuar múltiples
torreta operaciones de corte, como
(revólver) torneado, mandrinado, corte
de roscas y careado.

Estas máquinas tienen mayor


Tornos potencia y velocidad que los
controlados otros tornos para aprovechar
por las nuevas herramientas de
computadora corte con propiedades
mejoradas.

3.5. CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA OPERACIONES DE TORNEADO


Es importante considerar diversos factores cuando se diseñen partes a maquinar de
manera económica mediante operaciones de torneado.
a) Requiere tiempo, lo que incrementa el costo de producción.
b) Desperdicia material.
c) No es tan económico como el formado o moldeado de partes.
Cuando sean necesarias las operaciones de torneado, deben seguirse los siguientes
lineamientos generales de diseño:
1. Las partes se deben diseñar de modo que puedan fijarse y sujetarse con facilidad.
2. La precisión dimensional y el acabado superficial especificados deben ser tan amplios
como se permita para que la parte siga funcionando adecuadamente.
3. Se deben evitar esquinas filosas, conicidades y variaciones dimensionales en la parte.
4. Las piezas en bruto a maquinar se deben aproximar tanto como sea posible, a modo de
reducir el tiempo del ciclo de producción.
5. Las partes se deben diseñar de manera que las herramientas de corte puedan avanzar a
través de la pieza de trabajo sin obstrucciones.

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6. Las características de diseño deben facilitar el uso de herramientas estándar de corte,
insertos y portaherramientas, disponibles comercialmente.
7. Los materiales de la pieza de trabajo deben seleccionarse en función de su
maquinabilidad.

3.6. SISTEMAS DE RECOLECCIÓN DE VIRUTAS


Las virutas generadas durante el maquinado se deben recolectar y desechar de manera
adecuada. Las virutas se pueden recolectar mediante cualquiera de los siguientes
métodos:
• Dejando que la gravedad las haga caer en una banda transportadora de acero.
• Arrastrando las virutas de un tanque de sedimentación.
• Usando barrenas con tornillos de avance (similares a los molinos de carne).
• Utilizando transportadores magnéticos (para virutas ferrosas).
Las virutas recolectadas se pueden reciclar si es económico hacerlo. Las virutas secas son
más valiosas para el reciclaje por la reducción de contaminación ambiental.

3.7. CORTE DE CUERDAS (ROSCAS) PARA TORNILLOS


Se puede definir como una cresta de sección transversal uniforme que sigue una
trayectoria helicoidal o espiral en la parte exterior o interior de una superficie cilíndrica
(rosca recta) o cónica (rosca cónica).
Las roscas o cuerdas pueden ser derecha o izquierdas, La rosca cónica se utiliza para
tubos de agua y gas y para accesorios de plomería, que requieren una conexión resistente
al agua o al aire.
Las cuerdas se forman mediante laminación de cuerdas, estas constituyen la cantidad más
grande de partes roscadas producidas. También se puede fundir partes roscadas, pero
existen limitaciones a la precisión dimensional, el acabado superficial y las dimensiones
mínimas.

3.8. CORTE DE CUERDAS O ROSCAS DE TORNILLOS EN UN TORNO


En esta figura podemos observar una operación común de corte de cuerdas o roscas en
un torno, la herramienta de corte, cuya forma depende del tipo de rosca a cortar, se

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monta en un sujetador y se mueve a lo largo de la pieza de trabajo con el tornillo de
avance en el torno, este movimiento se logra mediante el acoplamiento de una tuerca
dividida (también conocida como media tuerca) en el interior del tablero del torno.

El movimiento axial de la herramienta respecto de la rotación de la pieza determina el


avance de la rosca del tornillo, es decir, la distancia axial recorrida en una revolución
completa del tornillo, cuanto más lento el movimiento de la herramienta más fina será la
rosca.

En el corte de roscas la herramienta de corte se puede alimentar radialmente sobre la


pieza cortando ambos lados de rosca al mismo tiempo. Sin embargo, este método suele
producir un acabado superficial deficiente. Por lo general, se requiere cierto número de
pases en la secuencia para producir roscas con buena precisión dimensional y buen
acabado superficial.

La figura (c) presenta un inserto de carburo para el corte de roscas de tornillo (inserto de
roscas) maquinando roscas en un eje redondo, y la figura (d) muestra un proceso interno
de corte de roscas de tornillo.

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El corte de roscas en un torno es un método antiguo y versátil, pero es lento y requiere un
operador con experiencia considerable, en consecuencia, el proceso se ha reemplazado
en gran medida con otros métodos, como la laminación de roscas o cuerdas, el
maquinado automático de tornillos y el uso de tornos CNC.

La velocidad de producción en el corte de cuerdas de tornillos puede aumentar con


herramientas conocidas como almohadillas o peines para roscar, por lo general, estas
herramientas tienen cuatro cortadores con múltiples dientes y se pueden ajustar
radialmente. Después de cortar las roscas, los cortadores se abren de modo automático
girándolos alrededor de su eje para retirar la parte. También existen dados solidos de
roscado para cortar cuerdas de tornillo rectas o cónicas, estos dados se utilizan para
roscar o hacer cuerdas en los extremos de tubos y tubería y no son adecuados para el
trabajo de producción.

3.8.1. CONSIDERACIÓN DE DISEÑO


Las consideraciones de diseño que se deben tener en cuenta para producir cuerdas o
roscas de tornillo de alta calidad y económicas son las siguientes:

 El diseño debe permitir la terminación de las roscas antes de que lleguen a un


hombro. Las roscas internas en los orificios ciegos deben tener un tramo sin roscar
en la parte inferior.
 Se deben eliminar los orificios cónicos ciegos para machucar.
 Deben especificarse biseles en los extremos de las secciones roscadas para
minimizar las roscas con forma de aleta con rebabas.
 No se deben interrumpir secciones roscadas con ranuras, orificios u otras
discontinuidades.
 Siempre que sea posible, deben utilizarse herramientas e insertos estándar de
roscado.
 Las partes de pared delgada deben tener suficiente espesor y resistencia para
resistir las fuerzas de sujeción y corte.
 Las partes deben diseñarse de manera que todas las operaciones de corte se
puedan completar en un solo montaje.
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4. MANDRINADO Y MÁQUINAS PARA MANDRINAR
El mandrinado se efectúa para agrandar un orificio producido antes por medio de otro
proceso, es decir que se realiza en agujeros de piezas ya realizados para obtener mayor
precisión dimensional, mayor precisión geométrica o una menor rugosidad superficial,
pudiéndose utilizar para agujeros cilíndricos como cónicos, así como para realizar roscas
interiores.

4.1. CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA MANDRINADO


• Cada que sea posible, se deben especificar orificios pasados en lugar de orificios ciegos.
Recuérdese que el término orificio ciego se refiere a un orificio que no pasa a través de
todo el espesor de la pieza de trabajo.
• Cuanto mayor es la relación de longitud a diámetro del orificio, más difícil será
mantener las dimensiones, debidas a las fuerzas de corte, así como por la mayor
tendencia a la vibración y el traqueteo.
• Se deben evitar superficies como ranuras internas u orificios radiales que atraviesen el
espesor de la parte.

5. TALADRADO, BROCAS Y TALADROS


El taladrado es un proceso básico y común de producción de orificios.
 Brocas: Tienen la capacidad de producir orificios relativamente profundos y se
deben utilizar con cuidado para taladrar orificios con precisión y evitar su ruptura.
 Trepanado: Produce un orificio, generalmente de placas planas. El proceso de
trepanado se puede utilizar para hacer discos.

6. RIMADO Y RIMAS
El rimado (escariado) es una operación utilizada para:
a) Hacer que un orificio ya existente sea más preciso dimensionalmente que el
obtenido sólo con taladrado
b) Mejorar su acabado superficial.

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Los orificios más precisos en las piezas de trabajo suelen producirse mediante la siguiente
secuencia de operaciones:
1. Centrado
2. Taladrado
3. Mandrinado
4. Rimado
Para obtener precisión y acabado superficial todavía mejores, los orificios se pueden
bruñir o rectificar u hornear internamente (secciones 26.6 y 26.10).
Una rima (fig. 23.26a) es una herramienta con múltiples filos de corte, con bordes rectos
o helicoidalmente estriados o acanalados que remueven muy poco material. Por lo
común, en metales blandos, una rima remueve un mínimo de 0.2 mm en el diámetro de
un orificio taladrado y para metales más duros alrededor de 0.13 mm.

Los intentos por retirar capas más pequeñas pueden ser perjudiciales, ya que se dañaría la
rima o se bruñiría la superficie del orificio. En este caso, es preferible el honeado. Por lo
general, las velocidades de la rima son la mitad de la de la broca del mismo tamaño y tres
veces la velocidad de avance.
Las rimas manuales son rectas y tienen un extremo cónico en el primer tercio de su
longitud. Existen diversas rimas o escariadores (también conocidas como rimas de
broquero, porque se montan en un broquero o mandil y se accionan mediante una
máquina) de dos tipos:
1. las rimas tipo rosa tienen filos de corte con amplios márgenes y sin alivio o desahogo
(fig. 23.26a). Éstas retiran una cantidad considerable de material y nivelan un orificio
para el rimado de estrías.

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2. Las rimas estriadas o acanaladas tienen pequeños márgenes y alivio con un ángulo de
ataque de 5°. Por lo general, se utilizan para cortes ligeros de alrededor de 0.1 mm en
el diámetro del orificio.
 Las rimas huecas (que se montan en un eje) son empleadas por lo general para
orificios mayores a 20 mm.
 Las rimas de expansión son ajustables para pequeñas variaciones en el tamaño del
orificio y también para compensar por el desgaste de los filos de corte de la rima.
 Las rimas ajustables (fig. 23.26b) se pueden ajustar para diámetros específicos de
orificios y, por lo tanto, son versátiles.

(fig 23.26b)

Las rimas deben sostenerse con rigidez (en un mandril o chuck), o pueden flotar en sus
aditamentos de sujeción para asegurar la alineación o pilotearse en bujes guía colocados
arriba y debajo de la pieza de trabajo. Un mayor desarrollo en el rimado consiste en la
broca-rima (rima de ensueño), herramienta que combina taladrado y rimado. La punta de
la herramienta produce un orificio por taladrado y el resto de la misma efectúa una
operación de rimado. Un desarrollo similar comprende taladrado y rimado en una carrera
utilizando una sola herramienta. Por lo general, las rimas se fabrican con aceros de alta
velocidad (M1, M2 y M7) o carburos sólidos (K20; C2), o tienen filos de corte de carburo.
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El mantenimiento y reacondicionamiento de las rimas es importante para dar precisión y
acabado superficial al orificio

7. MACHUELEADO Y MACHUELOS
Un machuelo es una herramienta de roscado que produce virutas mediante múltiples
dientes de corte.
 Los machuelos cónicos están diseñados para reducir el torque requerido para el
machueleado de orificios pasados.
 Los machuelos de fondo se emplean en el machueleado de orificios o agujeros
ciegos hasta su profundidad total.
 Los machuelos colapsables se utilizan en orificios de diámetro grande.
Para mejorar la productividad del machueleado, se puede combinar con el taladrado en
una sola herramienta (broca-machuelo); ésta tiene una sección de taladrado en la punta,
seguida de una sección de machueleado.
El machueleado se puede efectuar de manera manual o con máquinas.

En general, existen machuelos con dos, tres o cuatro canales. El machuelo de producción
más común es el de punta espiral de dos canales, que fuerza las virutas hacia el interior
del orificio, de manera que es necesario retraer el machuelo sólo al final del corte. Los
machuelos de tres canales son más fuertes, debido a que existe más material en el canal.
Los tamaños de los machuelos son hasta de 100 mm (4 pulgadas).
 Los machuelos cónicos están diseñados para reducir el torque requerido para el
machueleado de orificios pasados.
 Los machuelos de fondo se emplean en el machueleado de orificios o agujeros ciegos
hasta su profundidad total.
 Los machuelos colapsables se utilizan en orificios de diámetro grande; después de
completar el machueleado, el machuelo se desmonta mecánicamente y se retira del
orificio sin rotación.

7.1. Principal problema de la herramienta


La remoción de virutas puede ser un problema significativo durante el machueleado,
debido a los pequeños espacios comprendidos. Si las virutas no se retiran de manera

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adecuada, el torque excesivo que se produce puede romper el machuelo. El uso de un
fluido de corte y la inversión y remoción periódica del machuelo del orificio son medios
efectivos de remoción de virutas y de mejora de la calidad del orificio machueleado.

Para mejorar la productividad del machueleado, se puede combinar con el taladrado en


una sola herramienta (broca-machuelo); ésta tiene una sección de taladrado en la punta,
seguida de una sección de machueleado.

El machueleado se puede efectuar de manera manual o con máquinas como

A. Taladros.
B. Tornos.
C. Máquinas roscadoras automáticas.
D. Máquinas fresadoras verticales CNC que combinan la rotación correcta relativa y el
avance longitudinal.

Existen máquinas especiales de machueleado con características para múltiples


operaciones de machueleado Los cabezales con husillos múltiples de machuela se utilizan
ampliamente, sobre todo en la industria automotriz, en la que de 30% a 40% de las
operaciones de maquinado comprenden el machuelado de orificios. En la figura 23.27b se
muestra un sistema para el machueleado automático de tuercas. Con la lubricación
adecuada, la vida de un machuelo puede ser hasta de 10,000 orificios; se puede
determinar con la misma técnica utilizada para medir la vida de una broca. Es común
fabricar machuelos con aceros de alta velocidad (M1, M2, M7 y M10).

7.2. Mas Productividad


La productividad en las operaciones de machueleado se puede mejorar mediante
machueleado de alta velocidad, con velocidades superficiales hasta de 100 m/min (350
pies/min). También se han mejorado los sistemas de machueleado de auto inversión de
manera significativa y en la actualidad se usan con máquinas herramienta controladas por
computadora. Las velocidades de operación pueden ser tan altas como 5000 rpm, aunque
las velocidades de corte reales en la mayoría de las aplicaciones son considerablemente
bajas. Los tiempos de los ciclos suelen ser de 1 a 2 segundos.

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8. RESUMEN
• Los procesos de maquinado que comúnmente producen perfiles circulares
externos e internos son el torneado, mandrinado, taladrado y
machueleado. Debido a la naturaleza tridimensional de estas operaciones,
el movimiento de las virutas y su control son factores que deben
considerarse. La remoción de virutas puede ser un problema significativo
(sobre todo en el taladrado y machueleado) y hacer que se rompa la
herramienta.
• La optimización de cada proceso de maquinado requiere la comprensión
de las relaciones entre los parámetros de diseño (forma, precisión
dimensional y acabado superficial de la parte), los parámetros del proceso
(velocidad de corte, avance y profundidad de corte), material y forma de la
herramienta, uso de fluidos de corte y secuencia de las operaciones por
realizar.
• El maquinado de alta velocidad, el torneado duro y el maquinado de ultra
precisión son desarrollos importantes que han ayudado a reducir los
costos de maquinado y a producir partes con acabado superficial y
precisión dimensional excepcionales.
• Las partes a maquinar pueden haberse producido por fundición, forjado,
extrusión o metalurgia de polvos. Cuanto más aproximada sea la pieza en
bruto a maquinar a la forma final deseada (forma casi neta), serán
menores el número y la extensión de los procesos de maquinado
posteriores.

9. BIBLIOGRAFÍA
Kalpakjian, S. (s.f.). Manufactura Ingeniería y Tecnología. En S. Kalpakjian. Pearson Prentice Hall
5ta Edicion.

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