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Sucre – Bolivia
2019
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Contenido
1. INTRODUCCIÓN .....................................................................................................................................3
2. PROCESO DE TORNEADO .......................................................................................................................4
2.1. GEOMETRÍA DE LAS HERRAMIENTAS ................................................................................................5
2.2. LA VELOCIDAD DE ELIMINACIÓN DE MATERIAL ................................................................................5
2.2.1. FUERZAS EN TORNEADO .......................................................................................................5
3. TORNOS Y OPERACIONES EN EL TORNO ...............................................................................................5
3.1. COMPONENTES DEL TORNO ..............................................................................................................5
3.2. DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN DEL TRABAJO Y ACCESORIOS ...............................................................6
3.3. OPERACIONES EN EL TORNO ..............................................................................................................7
3.4. TIPOS DE TORNOS...............................................................................................................................8
3.5. CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA OPERACIONES DE TORNEADO ..............................................9
3.6. SISTEMAS DE RECOLECCIÓN DE VIRUTAS ........................................................................................10
3.7. CORTE DE CUERDAS (ROSCAS) PARA TORNILLOS............................................................................10
3.8. CORTE DE CUERDAS O ROSCAS DE TORNILLOS EN UN TORNO ......................................................10
3.8.1. CONSIDERACIÓN DE DISEÑO.....................................................................................................12
4. MANDRINADO Y MÁQUINAS PARA MANDRINAR .............................................................................13
4.1. CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA MANDRINADO ....................................................................13
5. TALADRADO, BROCAS Y TALADROS ....................................................................................................13
6. RIMADO Y RIMAS ................................................................................................................................13
7. MACHUELEADO Y MACHUELOS ..........................................................................................................16
7.1. Principal problema de la herramienta ........................................................................................16
7.2. Mas Productividad .......................................................................................................................17
8. RESUMEN .............................................................................................................................................18
9. BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................................18
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1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo se describen los procesos de producir partes que básicamente tienen
forma redonda.
Los productos comunes fabricados mediante este método pueden ser tan pequeños
como los tornillos miniatura para las bisagras, o tan grandes como las flechas de las
turbinas para plantas de energía hidroeléctrica, los rodillos de los molinos, etc.
Por lo común, el material inicial surge gracias a otros procesos, como:
Fundición
Forjado
Extrusión
Estirado o metalurgia de polvos
Estas máquinas son muy versátiles y tienen la capacidad de producir una amplia variedad
de formas, como se indica a continuación:
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Mandrinado o perforado: Agranda
un orificio o cavidad cilíndrica
fabricada mediante un proceso
previo o produce ranuras
circulares internas.
2. PROCESO DE TORNEADO
La mayoría de las operaciones de torneado comprenden el uso de herramientas de corte,
cada grupo de materiales de la pieza de trabajo tiene un grupo óptimo de ángulos de
herramienta.
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En esta sección se indican los parámetros del proceso de torneado, como ser:
Geometría de las herramientas.
La velocidad de eliminación de material.
Fuente: https://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html
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3.3. OPERACIONES EN EL TORNO
Herramientas de forma o formadoras: Se utilizan para producir diversas formas
en piezas de trabajo sólidas y redondas. Como regla:
a) La sección de la parte a la que se da forma no debe ser mayor a más o
menos 2.5 veces el diámetro mínimo de la parte;
b) Es necesario ajustar la velocidad de corte de manera adecuada
c) Se deben emplear fluidos de corte.
Fuente: https://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html
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3.4. TIPOS DE TORNOS
Existen muchos otros tipos de tornos:
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Tienen la capacidad de
Tornos de efectuar múltiples
torreta operaciones de corte, como
(revólver) torneado, mandrinado, corte
de roscas y careado.
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6. Las características de diseño deben facilitar el uso de herramientas estándar de corte,
insertos y portaherramientas, disponibles comercialmente.
7. Los materiales de la pieza de trabajo deben seleccionarse en función de su
maquinabilidad.
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monta en un sujetador y se mueve a lo largo de la pieza de trabajo con el tornillo de
avance en el torno, este movimiento se logra mediante el acoplamiento de una tuerca
dividida (también conocida como media tuerca) en el interior del tablero del torno.
La figura (c) presenta un inserto de carburo para el corte de roscas de tornillo (inserto de
roscas) maquinando roscas en un eje redondo, y la figura (d) muestra un proceso interno
de corte de roscas de tornillo.
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El corte de roscas en un torno es un método antiguo y versátil, pero es lento y requiere un
operador con experiencia considerable, en consecuencia, el proceso se ha reemplazado
en gran medida con otros métodos, como la laminación de roscas o cuerdas, el
maquinado automático de tornillos y el uso de tornos CNC.
6. RIMADO Y RIMAS
El rimado (escariado) es una operación utilizada para:
a) Hacer que un orificio ya existente sea más preciso dimensionalmente que el
obtenido sólo con taladrado
b) Mejorar su acabado superficial.
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Los orificios más precisos en las piezas de trabajo suelen producirse mediante la siguiente
secuencia de operaciones:
1. Centrado
2. Taladrado
3. Mandrinado
4. Rimado
Para obtener precisión y acabado superficial todavía mejores, los orificios se pueden
bruñir o rectificar u hornear internamente (secciones 26.6 y 26.10).
Una rima (fig. 23.26a) es una herramienta con múltiples filos de corte, con bordes rectos
o helicoidalmente estriados o acanalados que remueven muy poco material. Por lo
común, en metales blandos, una rima remueve un mínimo de 0.2 mm en el diámetro de
un orificio taladrado y para metales más duros alrededor de 0.13 mm.
Los intentos por retirar capas más pequeñas pueden ser perjudiciales, ya que se dañaría la
rima o se bruñiría la superficie del orificio. En este caso, es preferible el honeado. Por lo
general, las velocidades de la rima son la mitad de la de la broca del mismo tamaño y tres
veces la velocidad de avance.
Las rimas manuales son rectas y tienen un extremo cónico en el primer tercio de su
longitud. Existen diversas rimas o escariadores (también conocidas como rimas de
broquero, porque se montan en un broquero o mandil y se accionan mediante una
máquina) de dos tipos:
1. las rimas tipo rosa tienen filos de corte con amplios márgenes y sin alivio o desahogo
(fig. 23.26a). Éstas retiran una cantidad considerable de material y nivelan un orificio
para el rimado de estrías.
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2. Las rimas estriadas o acanaladas tienen pequeños márgenes y alivio con un ángulo de
ataque de 5°. Por lo general, se utilizan para cortes ligeros de alrededor de 0.1 mm en
el diámetro del orificio.
Las rimas huecas (que se montan en un eje) son empleadas por lo general para
orificios mayores a 20 mm.
Las rimas de expansión son ajustables para pequeñas variaciones en el tamaño del
orificio y también para compensar por el desgaste de los filos de corte de la rima.
Las rimas ajustables (fig. 23.26b) se pueden ajustar para diámetros específicos de
orificios y, por lo tanto, son versátiles.
(fig 23.26b)
Las rimas deben sostenerse con rigidez (en un mandril o chuck), o pueden flotar en sus
aditamentos de sujeción para asegurar la alineación o pilotearse en bujes guía colocados
arriba y debajo de la pieza de trabajo. Un mayor desarrollo en el rimado consiste en la
broca-rima (rima de ensueño), herramienta que combina taladrado y rimado. La punta de
la herramienta produce un orificio por taladrado y el resto de la misma efectúa una
operación de rimado. Un desarrollo similar comprende taladrado y rimado en una carrera
utilizando una sola herramienta. Por lo general, las rimas se fabrican con aceros de alta
velocidad (M1, M2 y M7) o carburos sólidos (K20; C2), o tienen filos de corte de carburo.
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El mantenimiento y reacondicionamiento de las rimas es importante para dar precisión y
acabado superficial al orificio
7. MACHUELEADO Y MACHUELOS
Un machuelo es una herramienta de roscado que produce virutas mediante múltiples
dientes de corte.
Los machuelos cónicos están diseñados para reducir el torque requerido para el
machueleado de orificios pasados.
Los machuelos de fondo se emplean en el machueleado de orificios o agujeros
ciegos hasta su profundidad total.
Los machuelos colapsables se utilizan en orificios de diámetro grande.
Para mejorar la productividad del machueleado, se puede combinar con el taladrado en
una sola herramienta (broca-machuelo); ésta tiene una sección de taladrado en la punta,
seguida de una sección de machueleado.
El machueleado se puede efectuar de manera manual o con máquinas.
En general, existen machuelos con dos, tres o cuatro canales. El machuelo de producción
más común es el de punta espiral de dos canales, que fuerza las virutas hacia el interior
del orificio, de manera que es necesario retraer el machuelo sólo al final del corte. Los
machuelos de tres canales son más fuertes, debido a que existe más material en el canal.
Los tamaños de los machuelos son hasta de 100 mm (4 pulgadas).
Los machuelos cónicos están diseñados para reducir el torque requerido para el
machueleado de orificios pasados.
Los machuelos de fondo se emplean en el machueleado de orificios o agujeros ciegos
hasta su profundidad total.
Los machuelos colapsables se utilizan en orificios de diámetro grande; después de
completar el machueleado, el machuelo se desmonta mecánicamente y se retira del
orificio sin rotación.
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adecuada, el torque excesivo que se produce puede romper el machuelo. El uso de un
fluido de corte y la inversión y remoción periódica del machuelo del orificio son medios
efectivos de remoción de virutas y de mejora de la calidad del orificio machueleado.
A. Taladros.
B. Tornos.
C. Máquinas roscadoras automáticas.
D. Máquinas fresadoras verticales CNC que combinan la rotación correcta relativa y el
avance longitudinal.
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8. RESUMEN
• Los procesos de maquinado que comúnmente producen perfiles circulares
externos e internos son el torneado, mandrinado, taladrado y
machueleado. Debido a la naturaleza tridimensional de estas operaciones,
el movimiento de las virutas y su control son factores que deben
considerarse. La remoción de virutas puede ser un problema significativo
(sobre todo en el taladrado y machueleado) y hacer que se rompa la
herramienta.
• La optimización de cada proceso de maquinado requiere la comprensión
de las relaciones entre los parámetros de diseño (forma, precisión
dimensional y acabado superficial de la parte), los parámetros del proceso
(velocidad de corte, avance y profundidad de corte), material y forma de la
herramienta, uso de fluidos de corte y secuencia de las operaciones por
realizar.
• El maquinado de alta velocidad, el torneado duro y el maquinado de ultra
precisión son desarrollos importantes que han ayudado a reducir los
costos de maquinado y a producir partes con acabado superficial y
precisión dimensional excepcionales.
• Las partes a maquinar pueden haberse producido por fundición, forjado,
extrusión o metalurgia de polvos. Cuanto más aproximada sea la pieza en
bruto a maquinar a la forma final deseada (forma casi neta), serán
menores el número y la extensión de los procesos de maquinado
posteriores.
9. BIBLIOGRAFÍA
Kalpakjian, S. (s.f.). Manufactura Ingeniería y Tecnología. En S. Kalpakjian. Pearson Prentice Hall
5ta Edicion.
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