Professional Documents
Culture Documents
TEMPLE DE ACEROS
Figura 6.5.2. En esta grafica nos podemos dar cuenta que su micro estructura es 100%
martensita ya que es enfriado con un medio muy severo, sus propiedades mecánicas son
muy altas. (http://www.flickr.com/photos/metalog/sets/72157622873618790/)
Figura 6.5.3. En esta figura podemos observar una micro estructura que está formada
por martensita y bainita (ferrita + perlita). La martensita se presenta en forma de agujas
en los bordes de la pieza y el centro de la piza ferrita + perlita. Como resultado en las
propiedades mecánica tenemos muy buena dureza en la parte exterior de la pieza y con
baja resiliencia en el interior de la pieza.
(http://www.flickr.com/photos/metalog/sets/72157622873618790/)
“Hace muchos siglos, un herrero encontró que, si sumergía una pieza de acero al rojo en
una charca cercana, se enfriaba mucho más rápido que si la dejaba enfriar al aire, así nació
el arte de endurecer el acero por enfriamiento rápido, ósea el temple”.
Según la ASM el temple es el enfriamiento rápido, del acero desde una temperatura
elevada. En general, esto se logra sumergiendo la pieza en agua, aceite, solución
polimérica, sal o aire comprimido.
Como resultado del temple, las partes deben desarrollar una microestructura aceptable en
el estado templado, y en las áreas críticas unas propiedades mecánicas mínimas luego de
revenir.
La estructura del acero resultante del temple se puede considerar como una
microestructura inicial, susceptible de ser modificada por el revenido subsiguiente. Es
evidente que el resultado del temple depende de varios factores a los cuales se les debe
tener en consideración y sumo cuidado.
El éxito de una pieza templada depende de 4 factores principales: buen acero, buen
diseño, buen tratamiento térmico y buen servicio. El tratamiento térmico depende de la
composición del acero y de su mecanizado posterior. La elección del tratamiento no se
puede hacer correctamente si no se conoce el material en si, por ejemplo, un acero de
temple en aceite se agrietaría si se templa en agua y un acero de temple en agua no se
endurece en aceite.
Los factores que se consideran en el temple son:
1. Tipos de temple
2. Calentamiento
3. Temperatura de austenización
4. Tiempo de sostenimiento a la temperatura de austenización
5. Modos de enfriamiento
Es el método más ampliamente usado para tratar el acero. Se realiza calentando el acero
hasta una temperatura por encima de Ac3 o Ac1 y enfriando con una velocidad mayor
que la crítica de temple, de modo que se produzca un endurecimiento notable, el cual se
debe a la formación de martensita y sucede en las superficies solamente o en toda la pieza,
dependiendo de la capacidad de temple del acero.
Esta forma de temple se usa cuando la velocidad de enfriamiento de la pieza que se templa
debe cambiarse abruptamente en un momento dado, durante el enfriamiento. Este cambio
puede ser un aumento o una disminución d la velocidad de enfriamiento, dependiendo d
los resultados, deseados. Lo más común es disminuir la velocidad de enfriamiento, esto se
hace primero en un medio, por ejemplo, agua, por corto tiempo hasta unos 400 °C, de
modo que la pieza, este a una temperatura por debajo de la nariz perlítica de la curva TTT,
entonces se retira la pieza y se enfría en un segundo medio, por ejemplo, aceite,
de modo que se enfrié más lentamente en el rango de transformación martensítica hasta
la temperatura ambiente. El segundo medio puede ser aire tranquilo en muchos casos.
Este tipo de temple se usa con más frecuencia para minimizar la distorsión, las grietas y
el cambio dimensional. Se usa con precaución pues el éxito depende mucho de la
habilidad del operario. Solo se puede utilizar, para ciertos aceros, es decir, para aquellos
con curvas TTT en que la nariz bainitica este a la derecha de la perlítica. Este tipo de
diagrama es común en los aceros de temple de agua. La figura 6.5 muestra en esquema
de este tratamiento con el revenido subsiguiente.
6.5.1.3. Martempering:
Los principios del martempering se entienden mejor con un diagrama TTT (véase figura
3 y 4). Como se observa, el proceso comprende 3 etapas:
Figura 6.5.6. Tipo de temple referido a los diagramas TTT
Es claro que aceros adecuados para el martempering deben presentar una nariz bainitica
muy desplazada hacia la derecha.
(J)
1 Temple en agua y 53.0 16 0
revenido
2 Temple en agua 52.5 19 0
T. revenido
3 Martempering y 53.0 38 0
revenido
4 Martempering y 52.0 33 0
revenido
Tabla 6.5.2. Propiedades mecánicas de un acero 1095 tratado por dos métodos
6.5.1.4. Austempering:
Las ventajas del austempering son varias: aumenta la ductilidad (tabla 6.5.3); y reduce la
distorsión y el tiempo de tratamiento para obtener dureza entre 35 y 55 HRC.
Todos los aceros y dimensiones adecuadas para el martempering son capaces también de
soportar el austempering: además, es práctica común austemperar ciertos aceros
estructurales como los resortes, hasta secciones de 10 mm, y los aceros de carbono, hasta
5 mm de diámetro.
A esta temperatura se forma perlita laminar fina. A pesar de su dureza, esta estructura ha
demostrado ser adecuada para el estirado de alambre, pues puede acomodar grandes
reducciones de área sin fracturarse.
Este tratamiento da una combinación de alta ductilidad y resistencia moderadamente alta.
Las cantidades de perlita y vainita pueden variar ampliamente según el tipo de proceso;
sin embargo, estas prácticas están limitadas por varios factores críticos y se necesita
ensayo y error para desarrollar un ciclo óptimo para piezas de composición y sección
definidas.
(J)
1 Temple en agua y 53.0 16 0
revenido
2 Temple en agua 52.5 19 0
T. revenido
3 Martempering y 53.0 38 0
revenido
4 Martempering y 52.0 33 0
revenido
5 Austempering 52.0 61 11
6 Austempering 52.5 54 8
6.5.2. Calentamiento:
Esta es la primera fase del tratamiento térmico, para la mayoría de las aplicaciones, la
velocidad de calentamiento hasta la temperatura de austenización es menos importante
que otros factores tales como la temperatura máxima obtenida en la sección, la
uniformidad de la temperatura, el tiempo de sostenimiento y la velocidad de enfriamiento.
La conductividad del acero, la naturaleza oxidante o no de la atmosfera del horno, el
grosor de la sección, el método de carga espaciada o apilada y el grado de circulación de
la atmosfera del horno, son los determinantes de la velocidad de calentamiento requerido
para llegar hasta la temperatura de austenización necesaria.
Figura 6.5.10. Muestra de las diferentes formas como puede calentarse una pieza
Figura 6.5.12. Curva temperatura – tiempo para una barra de acero de 100mm de
diámetro y 200 mm de largo protegida con viruta de fundición y calentada en una mufla
hasta 1000 ° C.
La conductividad térmica de aceros altamente aleados (como los rápidos y los de trabajo
en caliente) es mucho menor que la de los aceros de construcción, por ello es preciso
recalentar en 2 etapas (figura 7d), sobre todo si las matrices o herramientas son de forma
complicada, primero hasta 500 °C máximo y luego hasta 850° C.
Los aceros rápidos al molibdeno y el general los de bajo tungsteno, tienen baja
conductividad térmica por lo que necesitan una tercera etapa de precalentamiento hasta
los 1050 °C.
Esto nos indica que la estructura inicial también influye sobre la temperatura de
austenización, pues la martencita revenida se austeniza más fácilmente que la
esferoidita. Además, si el acero tiene grano fino se tiene un rango de temperatura de
austenización más amplio.
En general la temperatura de austenización para los aceros hipoeutectoides es 50°C por
encima de Ac3; en estos aceros hay que austenizar completamente, porque si no al
enfriarse quedaría ferrita en la estructura, este es el principio de los aceros bifásicos o
mal templados.
Los aceros hipoeutecticos se templan todos desde la misma temperatura: Ac1 + 50°C. No
se hace desde Acm + 50 °C, porque en este caso no se debe austenizar completamente.
Por encima de A1, estos aceros están constituidos por austenita y cementita; dado que la
última es más dura que la martensita misma, el acero queda suficientemente duro. Si se
calienta por encima de Acm, al templar quedara totalmente martensítico, pero sus
propiedades respecto a la estructura cementita – martensita no serán mucho menores, por
el contrario, se pierde tiempo y energía y se aumenta el peligro de grietas en estos aceros
hipertemplados.
De otro lado, los aceros de herramienta de baja aleación requieren un tiempo definido de
permanencia con el fin de asegurar la dureza necesaria. Se sugiere un tiempo de 0.5
minutos por cada mm de espesor; sin embargo, el máximo debe ser de 1 hora y el mínimo
de 5 minutos.
Los aceros de alto cromo requieren un tiempo de permanencia más largo que todos los
aceros de herramientas. Sin embargo, esto depende de la temperatura de austenización,
por ejemplo, si está en la parte inferior se usa 0.8 minutos por cada milímetro de sección,
pero si está en la parte superior se recomienda 0.5 minutos por cada mm de sección. El
máximo debe ser de 1 hora y el mínimo de 10 minutos.
Los aceros para trabajo en caliente contienen carburos que no se disuelven hasta 1000 °C;
a esta temperatura el grano crece muy rápidamente, por lo que debe limitarse el tiempo
de permanencia. Si el calentamiento se hace en un baño de sales, donde es fácil ver que
el acero ha alcanzado la temperatura adecuada, el tiempo es de unos 30 minutos
independiente de las dimensiones. Si la herramienta esta empacada en una caja para ser
tratada en un horno de mufla se debe usar una temperatura en la parte inferior del rango
y así se puede dejar más tiempo, que no debe exceder 1hora.
Los aceros rápidos son los aceros de herramientas de más alta aleación. Sus temperaturas
de austenización estaban entre 1200 y 1300 °C. Para evitar el excesivo crecimiento de
grano, lo corriente es usar mantenimiento de unos pocos minutos. Según el espesor (en
mm) el tiempo está dado en minutos para inmersión en baños de sales así:
Lo anterior es solo una orientación para aplicarse en casos concretos con suficiente
cautela. Hay gráficas y técnicas para calcular los tiempos de permanencia, pero son de
uso específico.
Lo anterior nos indica que hay una relación íntima entre temperatura de austenización,
tiempo de sostenimiento y cantidad de carburos disueltos.
Mientras más alta sea la temperatura mayor es el tamaño de grano, pero se puede refinar
recalentando hasta la temperatura adecuada. En algunos casos cundo se templa un acero
rápido, la temperatura de austenización está a solo unas decenas de grados por debajo de
la temperatura de fusión; si se aumenta la temperatura un poco, se producirá fusión
incipiente alrededor de los carburos, fenómeno llamado acero quemado.
Como se sabe, los elementos de aleación hacen disminuir la velocidad critica de temple
de tal manera que algunos aceros aleados pueden templarse al aire, a velocidades
inferiores a 50°C / s. Es claro que la velocidad de enfriamiento, o eficiencia de temple,
necesaria para obtener una estructura completamente martensítica depende de la
templabilidad del acero y del espesor de la pieza. Se busca que en las partes de la pieza
que van a estar sometidas a esfuerzos críticos se obtenga un alto porcentaje de martencita,
en las áreas sujetas a tensiones menores se acepta menos. Mientras mayor sea el
porcentaje de martencita en el estado templado mejores propiedades de fatiga y de
impacto después del revenido se obtendrán.
Los factores determinantes son: templabilidad (la cual incluye composición), tamaño,
forma de la pieza y medio de enfriamiento. La tabla 6.5.4 muestra los medios de
enfriamiento más utilizados (agua, sales y aceite).
No olvidemos que los tratamientos térmicos no se aplican al acero sino a las piezas de
acero.
Por otro lado, cuando se cambia la constitución del acero al pasar por una zona critica en
el calentamiento o en el enfriamiento, cambia también el volumen, pero en sentido
contrario a la dilatación térmica natural; esto es, se contrae en el calentamiento, pues la
austenita es la fase más densa, y se expande en el enfriamiento (Figura 6.6.1)
Si las variaciones de volumen debidas a las transformaciones fuesen los únicos factores
determinantes, no habría que preocuparse por el problema de la deformación;
simplemente, antes del tratamiento se calcularían las variaciones posibles y se dejarían
esas tolerancias para obtener las dimensiones correctas después del tratamiento.
La figura 6.6.4 presenta una vista longitudinal de un cilindro de acero cuyo largo es el
doble del diámetro, en él se observan las isotermas en un momento dado durante el
enfriamiento, se ve que las aristas se enfrían más rápidamente y que las superficies planas
de los extremos lo hacen un poco más lentamente que la superficie cilíndrica. Un análisis
de las deformaciones plásticas que se puede producir en las partes que se enfría más
despacio nos indican un principio fundamental: las contracciones térmicas puras que se
ejercen durante el enfriamiento tienden a deformar los cuerpos en el sentido de la forma
esférica. Los cuerpos cilíndricos se hacen más cortos y gruesos, se abarrilan.
Los cambios reversibles son causados por las tensiones en el rango elástico o por las
variaciones de temperatura que no causan cambios en la estructura metalúrgica ni inducen
tensiones que excedan el límite elástico del material. En esas condiciones, los valores
dimensionales se pueden restaurar retornando a su estado original de tensión o
temperatura.
Los cambios irreversibles son causados por tensiones que exceden el límite elástico o por
cambios en la estructura metalúrgica.
Distorsión es el término que abarca todos los cambios dimensionales irreversibles. Hay
dos tipos principales: distorsión de tamaño, o sea la expansión o contracción sin cambio
y forma geométrica; y distorsión de forma, que comprende los cambios en la curvatura o
las relaciones angulares, como en el alabeo, la flexión y los cambios no simétricos en la
dimensión. Con frecuencia se dan los dos tipos de distorsión durante la operación del
tratamiento térmico.
1. Buen acero.
2. Buen diseño.
3. Buen tratamiento térmico.
4. Buen servicio.
Se espera que con los conocimientos previos y los que se han adquirido a lo largo de este
curso, se pueda seleccionar el acero adecuado para la aplicación, diseño y tratamiento que
se deseen; a su vez el uso correcto de la pieza o herramienta corresponde al usuario y
escapa al objetivo de las notas.
1. dureza insuficiente.
2. fragilidad;
3. Distorsiones
4. grietas y roturas.
Grano basto: excepto en los aceros auseniticos y ferríticos, que no sufren cambios, en
todos los demás se obtienen grano fino cuando se calientan justamente por encima de Ac3
y Acm. El calentamiento a una temperatura que este muy por encima, más de 30 °C, de
Ac3 o durante demasiado tiempo conduce a la formación de grano grueso, esto se le
denomina sobrecalentamiento. La austenita al templarse dará martensita grosera y frágil.
En los aceros templados no debe excederse el grano ASTM 7. El remedio para un acero
de grano grueso es recoser y volver a templar usando temperaturas y tiempos de
permanencia correctos.
Calentamiento irregular: si las piezas son de forma complicada y se calienta muy rápido,
pueden producirse desigualdades de temperaturas demasiado grandes, que generan
fragilidad en ángulos y aristas. También puede deberse a una mala posición de la pieza
cuando se introduce al baño de temple. Se corrige recociendo y calentando
uniformemente e introduciendo y agitando correctamente las piezas en el baño de temple.
6.6.2.1.3 Deformaciones.
Se señalaba que los cambios de volumen son inherentes al acero y la mejor manera de
controlarlos es calentando a las temperaturas correctas y durante el tiempo adecuado. Por
otra parte, y como se indica en la figura 6.6.3, la distorsión puede evitarse cuando se debe
a las siguientes causas:
Enfriamiento irregular: siempre debe conocerse la mejor manera de introducir las piezas
al baño según su geometría (Véase figura 6.611). Si se timen deformaciones debe haber
agitación en el sentido adecuado.
(A)
(B)
Las grietas de temple en una pieza tienen diferentes causas. El acero mismo, el
maquinado, el diseño, el tratamiento y el rectificado final.
La forma de las piezas: si las piezas son de forma irregular, con ángulos agudos, aristas
pronunciadas y amplias variaciones de sección y transiciones muy bruscas de una sección
a otra, hay muchas probabilidades de que se produzcan grietas y aún roturas, si el temple
es muy enérgico, porque las secciones delgadas se calientan más y en el enfriamiento se
originan fuertes tensiones. Usando cubiertas protectoras sobre las secciones débiles, se
puede suavizar el desarrollo de tensiones, pero no eliminarlas. En el diseño de las piezas
deben evitarse en todo lo posible las formas complicadas de difícil tratamiento térmico.
Cuando, por razones de servicio, no se pueda lograr una forma más sencilla, es preciso
emplear un acero con mayor templabilidad.
Tratamiento defectuoso: si se introduce una pieza fría en un horno que está a más de
300°C, se pueden originar grietas. Si se calienta muy por encima de su temperatura de
austenización se forman grietas que se reconocen metalograficamente por ser angulosas
e intercristalinas. En todos los aceros, la temperatura se debe elevar paulatinamente hasta
el valor correcto.
Con un mal diseño se aumentan los riesgos de grietas y roturas, aunque el personal que
haga el tratamiento térmico sea experto en su trabajo.
La falla de una grieta normalmente ocurre en una región de tensión localizada por
consiguiente los diseñadores saben que es importante prestar atención al problema de la
concentración de tensores o los concentradores de esfuerzos.
1. Esta pieza se rompió por tener esquinas agudas, aunque estaba hecha de acero D2
de temple profundo.
2. La placa se fabricó de un acero poco templable, el material se enfrió más rápido
en las esquinas y la martencita se formó primero en esas áreas produciendo
tensiones de compresión en los agujeros que fueron suficientes para provocar la
fractura.
3. Esta pieza de acero O1 templado en aceite se rompió en el cambio de sección que
era demasiado brusco. Durante el temple la pestaña se hizo martensítica primero y
se expandió de modo que el material por encima quedo sujeto a esfuerzos de
tracción.
4. Esta pieza también estaba hecha de acero O1 y se rompió por la misma causa
anterior. Tal vez no se hubiera fracturado si el agujero hubiera sido pasante.