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6.5.

TEMPLE DE ACEROS

El temple es un tratamiento térmico que consiste en enfriar muy rápidamente, la mezcla


austenítica homogénea, que tenemos después de calentar el acero, con este enfriamiento
rápido se consigue un aumento de dureza, ya que el resultado microscópico final es una
mezcla martensítica.

Figura 6.5.1. microestructura del acero antes del temple.


(http://www.flickr.com/photos/metalog/sets/72157622873618790/)

Figura 6.5.2. En esta grafica nos podemos dar cuenta que su micro estructura es 100%
martensita ya que es enfriado con un medio muy severo, sus propiedades mecánicas son
muy altas. (http://www.flickr.com/photos/metalog/sets/72157622873618790/)
Figura 6.5.3. En esta figura podemos observar una micro estructura que está formada
por martensita y bainita (ferrita + perlita). La martensita se presenta en forma de agujas
en los bordes de la pieza y el centro de la piza ferrita + perlita. Como resultado en las
propiedades mecánica tenemos muy buena dureza en la parte exterior de la pieza y con
baja resiliencia en el interior de la pieza.
(http://www.flickr.com/photos/metalog/sets/72157622873618790/)

Sobre este tema escribió lo siguiente Peter Payson:

“Hace muchos siglos, un herrero encontró que, si sumergía una pieza de acero al rojo en
una charca cercana, se enfriaba mucho más rápido que si la dejaba enfriar al aire, así nació
el arte de endurecer el acero por enfriamiento rápido, ósea el temple”.

Según la ASM el temple es el enfriamiento rápido, del acero desde una temperatura
elevada. En general, esto se logra sumergiendo la pieza en agua, aceite, solución
polimérica, sal o aire comprimido.

Como resultado del temple, las partes deben desarrollar una microestructura aceptable en
el estado templado, y en las áreas críticas unas propiedades mecánicas mínimas luego de
revenir.

La estructura del acero resultante del temple se puede considerar como una
microestructura inicial, susceptible de ser modificada por el revenido subsiguiente. Es
evidente que el resultado del temple depende de varios factores a los cuales se les debe
tener en consideración y sumo cuidado.

El éxito de una pieza templada depende de 4 factores principales: buen acero, buen
diseño, buen tratamiento térmico y buen servicio. El tratamiento térmico depende de la
composición del acero y de su mecanizado posterior. La elección del tratamiento no se
puede hacer correctamente si no se conoce el material en si, por ejemplo, un acero de
temple en aceite se agrietaría si se templa en agua y un acero de temple en agua no se
endurece en aceite.
Los factores que se consideran en el temple son:

1. Tipos de temple
2. Calentamiento
3. Temperatura de austenización
4. Tiempo de sostenimiento a la temperatura de austenización
5. Modos de enfriamiento

6.5.1. Tipos de temples

6.5.1.1. Temple ordinario o directo:

Es el método más ampliamente usado para tratar el acero. Se realiza calentando el acero
hasta una temperatura por encima de Ac3 o Ac1 y enfriando con una velocidad mayor
que la crítica de temple, de modo que se produzca un endurecimiento notable, el cual se
debe a la formación de martensita y sucede en las superficies solamente o en toda la pieza,
dependiendo de la capacidad de temple del acero.

El temple directo es relativamente simple y económico cuando se aplica a piezas cuyo


servicio no es demasiado exigente o a herramientas en las que se busca penetración del
temple. No se aplica a piezas de formas complicadas y a materiales sensibles a la
distorsión y agrietamiento, debido a lo brusco del enfriamiento. A veces se realiza por
enfriamiento desde la temperatura de laminación o se forja inmediatamente después de la
deformación en caliente, la figura 6.5.4 muestra el esquema de este tratamiento
incluyendo el revenido que debe seguirlo.

Figura 6.5.4. Cambio de la temperatura en el temple ordinario respecto al tiempo

6.5.1.2. Temple escalonado:

Esta forma de temple se usa cuando la velocidad de enfriamiento de la pieza que se templa
debe cambiarse abruptamente en un momento dado, durante el enfriamiento. Este cambio
puede ser un aumento o una disminución d la velocidad de enfriamiento, dependiendo d
los resultados, deseados. Lo más común es disminuir la velocidad de enfriamiento, esto se
hace primero en un medio, por ejemplo, agua, por corto tiempo hasta unos 400 °C, de
modo que la pieza, este a una temperatura por debajo de la nariz perlítica de la curva TTT,
entonces se retira la pieza y se enfría en un segundo medio, por ejemplo, aceite,
de modo que se enfrié más lentamente en el rango de transformación martensítica hasta
la temperatura ambiente. El segundo medio puede ser aire tranquilo en muchos casos.

Este tipo de temple se usa con más frecuencia para minimizar la distorsión, las grietas y
el cambio dimensional. Se usa con precaución pues el éxito depende mucho de la
habilidad del operario. Solo se puede utilizar, para ciertos aceros, es decir, para aquellos
con curvas TTT en que la nariz bainitica este a la derecha de la perlítica. Este tipo de
diagrama es común en los aceros de temple de agua. La figura 6.5 muestra en esquema
de este tratamiento con el revenido subsiguiente.

Figura 6.5.5. Cambio de la temperatura en el temple escalonado.

6.5.1.3. Martempering:

Este término describe un procedimiento de temple a alta temperatura cuyo objetivo es


disminuir grietas, distorsión o los esfuerzos residuales.

No es un proceso de revenido, tempering, como lo indica su nombre y por eso tiende a


llamársele marquenching o martemplado.

Los principios del martempering se entienden mejor con un diagrama TTT (véase figura
3 y 4). Como se observa, el proceso comprende 3 etapas:
Figura 6.5.6. Tipo de temple referido a los diagramas TTT

Figura 6.5.7. Cambio de la temperatura durante el tempering

1. Se enfría desde la temperatura de austerizacion en un medio fluido caliente como


aceite caliente, sales fundidas, metal fundido o lecho de partículas fluidizadas a
una temperatura que debe estar por encima de Ms.
2. Allí se deja el acero hasta que la temperatura en toda la pieza sea uniforme sin
que se produzcan transformaciones, pues la pieza continúa siendo austenítica. Al
ser extraída del baño, todavía debe estar plástica y se puede restaurar
si ha sufrido alguna distorsión.
3. Seguidamente la pieza se enfría, generalmente en aire quieto, a una velocidad
moderada para prevenir grandes diferencias entre la superficie y el centro de la
pieza. De este modo la formación de martensita ocurre de un modo uniforme en
toda la masa de acero evitando la formación de excesivas tensiones residuales.

Aunque hay menos tensión y distorsión que en el temple ordinario, la microestructura


está constituida por martensita primaria que es frágil para muchas aplicaciones, por lo
que puede ser necesario un revenido, además, la cantidad de austenita revenida suele ser
mayor.

Es claro que aceros adecuados para el martempering deben presentar una nariz bainitica
muy desplazada hacia la derecha.

La tabla 6.5.1 indica la temperatura de temple y martempering para algunos aceros de


herramientas comunes, así como las dimensiones de la mayor pieza adecuada para
martempering.

ACERO TEMPERATURA TEMPERATURA DIÁMETRO


DE DE MÁXIMO
AISI-SAE AUSTENIZACION MARTEMPERING
mm
°C °C
O1 810-870 225-250 60
A2 950-980 225-250 150
D2 1000-1020 225-300 200
D6 960-1000 225-500 200
S1 880-920 325-400 25
H13 1000-1050 300-500 300

Tabla 6.5.1. Temperatura austempering y martempering

Como se observa en la tabla 6.5.2, las propiedades de impacto de un acero sometido a


martempering son superiores a los de un acero templado ordinariamente, pero el éxito del
tratamiento depende del espesor de la pieza. Solo en aceros de alta aleación, como los de
la tabla 1, se logran espesores tan altos; en los aceros no aleados este espesor máximo no
excede los 20 mm.

PROBETATRATAMIENTO DUREZA ENERGÍA ALARGAMIENTO


DE
(HRC) IMPACTO (%)

(J)
1 Temple en agua y 53.0 16 0
revenido
2 Temple en agua 52.5 19 0
T. revenido
3 Martempering y 53.0 38 0
revenido
4 Martempering y 52.0 33 0
revenido

Tabla 6.5.2. Propiedades mecánicas de un acero 1095 tratado por dos métodos

6.5.1.4. Austempering:

Es el tratamiento isotérmico de una aleación ferrosa a una temperatura por debajo de la


formación de la perlita y por encima de MS (véase la figura 6.5.3d). El austempering o
temple bainitico se realiza luego de calentar hasta la temperatura de austenización. La
pieza se enfría en un baño que se mantiene a temperatura constante (figura 6.5.5),
generalmente entre 260 y 400°C. El tiempo de permanencia en este baño es tan largo que
la austenización se convierte por completo a bainita. Luego se deja enfriar hasta la
temperatura ambiente, generalmente al aire, en este periodo se transforma la austenita que
se encuentra retenida.

Las ventajas del austempering son varias: aumenta la ductilidad (tabla 6.5.3); y reduce la
distorsión y el tiempo de tratamiento para obtener dureza entre 35 y 55 HRC.

Todos los aceros y dimensiones adecuadas para el martempering son capaces también de
soportar el austempering: además, es práctica común austemperar ciertos aceros
estructurales como los resortes, hasta secciones de 10 mm, y los aceros de carbono, hasta
5 mm de diámetro.

Figura 6.5.8. Cambio de la temperatura durante el austempering

6.5.1.5. Patenting o patentado.

Es un tratamiento usado en la industria del alambre y forma una significativa y útil de


austempering modificado: se aplica principalmente en alambre de acero no aleado o de
baja aleación con un contenido de carbono entre el 0.6 y 1.1 %. El tratamiento del alambre
o varilla austenizado se hace templando continuamente en un baño que se mantiene entre
500 y 540 °C, en el cual permanece por periodos de 10 a 90 s (figura 6.5.9).

A esta temperatura se forma perlita laminar fina. A pesar de su dureza, esta estructura ha
demostrado ser adecuada para el estirado de alambre, pues puede acomodar grandes
reducciones de área sin fracturarse.
Este tratamiento da una combinación de alta ductilidad y resistencia moderadamente alta.
Las cantidades de perlita y vainita pueden variar ampliamente según el tipo de proceso;
sin embargo, estas prácticas están limitadas por varios factores críticos y se necesita
ensayo y error para desarrollar un ciclo óptimo para piezas de composición y sección
definidas.

PROBETATRATAMIENTO DUREZA ENERGÍA ALARGAMIENTO


DE
(HRC) IMPACTO (%)

(J)
1 Temple en agua y 53.0 16 0
revenido
2 Temple en agua 52.5 19 0
T. revenido
3 Martempering y 53.0 38 0
revenido
4 Martempering y 52.0 33 0
revenido
5 Austempering 52.0 61 11
6 Austempering 52.5 54 8

Tabla 6.5.3. Propiedades mecánicas de un acero 1095 tratado por 3 métodos

Figura 6.5.9. Patentado según el diagrama TTT

6.5.2. Calentamiento:

Esta es la primera fase del tratamiento térmico, para la mayoría de las aplicaciones, la
velocidad de calentamiento hasta la temperatura de austenización es menos importante
que otros factores tales como la temperatura máxima obtenida en la sección, la
uniformidad de la temperatura, el tiempo de sostenimiento y la velocidad de enfriamiento.
La conductividad del acero, la naturaleza oxidante o no de la atmosfera del horno, el
grosor de la sección, el método de carga espaciada o apilada y el grado de circulación de
la atmosfera del horno, son los determinantes de la velocidad de calentamiento requerido
para llegar hasta la temperatura de austenización necesaria.

El mayor problema de las operaciones practicas del tratamiento térmico es la diferencia


en temperatura que se origina en las secciones variables de una pieza, pues la
conductividad térmica del acero es pequeña a temperaturas bajas, y esto genera las
tensiones terminas que aumentas el peligro de deformación agrietamiento.

Figura 6.5.10. Muestra de las diferentes formas como puede calentarse una pieza

En la figura 6.5.10a, la pieza se introduce en un horno calentado previamente hasta la


temperatura de tratamiento y se deja hasta que alcanza dicha temperatura.

En la figura 6.5.10b, el horno se ha calentado previamente hasta una temperatura por


encima del a del tratamiento, la pieza se deja calentar hasta una temperatura de
austenización, porque después de cierto tiempo el horno se gradúa a dicha temperatura.

En la figura 6.5.10c, indica la situación en la cual la pieza se introduce en el horno frio y


se calienta con el horno a la velocidad requerida.

En la figura 6.5.10d, se muestra el precalentamiento en un horno que está a una


temperatura menor que la del tratamiento y cuando la pieza alcanza esta temperatura
uniformemente se calienta hasta la temperatura de austenización.

El precalentamiento debe realizarse en muchos casos y se hace de manera lenta


y uniforme. Esto no es tan necesario en un horno de mufla como lo es en el caso de baños
de sales donde el calentamiento es más rápido. Aun en este último caso, se puede omitir
el precalentamiento si las partes son pequeñas o de geometría simple por que estas se
pueden introducir sin problemas, según la figura 6.10, en hornos calientes hasta
temperatura de 850 °C. Sin embargo, si se usan baños y sales o las piezas son gruesas,
siempre es aconsejable un precalentamiento hasta unos 400 o 600 °C, cuando la
temperatura de austenización es inferior a 900°C; cuando es superior se precalienta de
600 a 700 °C (figura 6.5.11 y 6.5.12).
Figura 6.5.11. Curva temperatura – tiempo para una barra de acero de 100mm de
diámetro y 200 mm de largo, calentada en un baño de sales hasta 100 °C.

Figura 6.5.12. Curva temperatura – tiempo para una barra de acero de 100mm de
diámetro y 200 mm de largo protegida con viruta de fundición y calentada en una mufla
hasta 1000 ° C.

La conductividad térmica de aceros altamente aleados (como los rápidos y los de trabajo
en caliente) es mucho menor que la de los aceros de construcción, por ello es preciso
recalentar en 2 etapas (figura 7d), sobre todo si las matrices o herramientas son de forma
complicada, primero hasta 500 °C máximo y luego hasta 850° C.

Los aceros rápidos al molibdeno y el general los de bajo tungsteno, tienen baja
conductividad térmica por lo que necesitan una tercera etapa de precalentamiento hasta
los 1050 °C.

El tiempo de calentamiento depende no solamente del material, forma y dimensiones de


las piezas, sino también de la capacidad de calentamiento del horno. Este tiempo se puede
calcular a través de las expresiones corrientes en la trasferencia. Con ecuaciones de este
tipo y basándose en ensayos, se ha encontrado que para los aceros al carbono y de baja
aleación el tiempo de calentamiento es proporcional al diámetro.
Una regla práctica aproximada nos dice que el tiempo de calentamiento debe ser
aproximadamente una hora por cada 25 mm de espesor, desde la temperatura ambiente
hasta la temperatura de austenización.

El tiempo de calentamiento depende también de la forma de carga o empaquetamiento.


Por eso es necesario adquirir práctica en los hornos específicos, y compilar tablas y
ecuaciones para casos determinados.

6.5.3. Temperatura de austenización.

Para cada tipo de acero hay una temperatura de austenización, determinada


fundamentalmente por la composición. Sin embargo, ha sido la experimentación la que
ha señalado el rango hasta la cual se debe calentar el acero, la cual se escoja para que de
la máxima dureza y al mismo tiempo mantenga una estructura también de grano fino;
ello porque el valor de la temperatura también depende de la forma de la pieza y del medio
temblante. El tamaño puede variar el tiempo de sostenimiento, pero no de la temperatura.

Algunos manuales traen la temperatura de la austenización, pero esta también se puede


determinar templando varias probetas desde distintas temperaturas. Se mide la dureza
superficial, se fractura (figura 6.5.13) y se obtiene el rango de temperatura de
austenización.

Figura 6.5.13. Temperatura de austenización para temple de un acero 1045 AISI-SAE.

En la práctica, se usa la temperatura que produzca la máxima dureza con la estructura


más fina posible y que debe coincidir con la zona sombreada en una curva como la de la
figura 10; el máximo se presenta porque al aumentar la temperatura también lo hace el
tamaño de grano y la austenita retenida. Se debe tener en cuenta que la templabilidad
también aumenta debido a mayor cantidad de carburos que se disuelven y a mayor tamaño
de grano.

Esto nos indica que la estructura inicial también influye sobre la temperatura de
austenización, pues la martencita revenida se austeniza más fácilmente que la
esferoidita. Además, si el acero tiene grano fino se tiene un rango de temperatura de
austenización más amplio.
En general la temperatura de austenización para los aceros hipoeutectoides es 50°C por
encima de Ac3; en estos aceros hay que austenizar completamente, porque si no al
enfriarse quedaría ferrita en la estructura, este es el principio de los aceros bifásicos o
mal templados.

Los aceros hipoeutecticos se templan todos desde la misma temperatura: Ac1 + 50°C. No
se hace desde Acm + 50 °C, porque en este caso no se debe austenizar completamente.
Por encima de A1, estos aceros están constituidos por austenita y cementita; dado que la
última es más dura que la martensita misma, el acero queda suficientemente duro. Si se
calienta por encima de Acm, al templar quedara totalmente martensítico, pero sus
propiedades respecto a la estructura cementita – martensita no serán mucho menores, por
el contrario, se pierde tiempo y energía y se aumenta el peligro de grietas en estos aceros
hipertemplados.

6.5.4. Tiempo de sostenimiento.

Si la temperatura de austenización se ha escogido correctamente, el acero estará en


estado austenítico una vez alcance dicha temperatura, pues se supone que toda la pieza
está a la temperatura del horno. E n ese momento se empieza a contar el verdadero tiempo
de sostenimiento, necesario para preparar la estructura adecuadamente. Este tiempo
depende del grado de disolución de los carburos que se desee. Como la cantidad de
carburos es diferente para los distintos tipos de acero, el tiempo de permanencia
también depende del acero.

Los aceros ordinarios al carbono y los estructurales de baja aleación que


contienen carburos fácilmente solubles, solo requieren unos minutos de sostenimiento.
Para asegurarse que ha habido suficiente disolución de los carburos, unmante3nimieto de
20 min en suficiente para secciones pequeñas; sobre este se aumenta el tiempo según el
diámetro

Esto para espesores menores de 25 mm, si la sección es mayor, el tiempo mínimo es


media hora y en general la formula empírica es

Par los aceros estructurales de medio contenido de carbono, se recomienda un tiempo de


espera de unos 25 minutos, no importa la dimensión.

De otro lado, los aceros de herramienta de baja aleación requieren un tiempo definido de
permanencia con el fin de asegurar la dureza necesaria. Se sugiere un tiempo de 0.5
minutos por cada mm de espesor; sin embargo, el máximo debe ser de 1 hora y el mínimo
de 5 minutos.

Los aceros de alto cromo requieren un tiempo de permanencia más largo que todos los
aceros de herramientas. Sin embargo, esto depende de la temperatura de austenización,
por ejemplo, si está en la parte inferior se usa 0.8 minutos por cada milímetro de sección,
pero si está en la parte superior se recomienda 0.5 minutos por cada mm de sección. El
máximo debe ser de 1 hora y el mínimo de 10 minutos.

Los aceros para trabajo en caliente contienen carburos que no se disuelven hasta 1000 °C;
a esta temperatura el grano crece muy rápidamente, por lo que debe limitarse el tiempo
de permanencia. Si el calentamiento se hace en un baño de sales, donde es fácil ver que
el acero ha alcanzado la temperatura adecuada, el tiempo es de unos 30 minutos
independiente de las dimensiones. Si la herramienta esta empacada en una caja para ser
tratada en un horno de mufla se debe usar una temperatura en la parte inferior del rango
y así se puede dejar más tiempo, que no debe exceder 1hora.

Los aceros rápidos son los aceros de herramientas de más alta aleación. Sus temperaturas
de austenización estaban entre 1200 y 1300 °C. Para evitar el excesivo crecimiento de
grano, lo corriente es usar mantenimiento de unos pocos minutos. Según el espesor (en
mm) el tiempo está dado en minutos para inmersión en baños de sales así:

Si D < 10 mm, t = 3 minutos

Lo anterior es solo una orientación para aplicarse en casos concretos con suficiente
cautela. Hay gráficas y técnicas para calcular los tiempos de permanencia, pero son de
uso específico.

Es importante anotar que la velocidad de calentamiento afecta la disolución de los


constituyentes. En la figura 6.14, la tercera curva a partir de la derecha representa una
velocidad de calentamiento de unos 3 °C / min. La temperatura de transformación
aumenta al aumentar la velocidad de transformación.

Figura 6.14. Diagrama de transformación para la austenización de un acero 1070.

Lo anterior nos indica que hay una relación íntima entre temperatura de austenización,
tiempo de sostenimiento y cantidad de carburos disueltos.

Mientras más alta sea la temperatura mayor es el tamaño de grano, pero se puede refinar
recalentando hasta la temperatura adecuada. En algunos casos cundo se templa un acero
rápido, la temperatura de austenización está a solo unas decenas de grados por debajo de
la temperatura de fusión; si se aumenta la temperatura un poco, se producirá fusión
incipiente alrededor de los carburos, fenómeno llamado acero quemado.

El acero sobrecalentado o de grano grande se puede regenerar; el acero quemado es


chatarra.
6.5.5 Modos de enfriamiento.

El acero se enfría para controlar la transformación de la austenita en los constituyentes


deseados. Las microestructuras obtenidas dependen del diagrama TTT del acero en
cuestión. Como la microestructura deseada en el temple es la martencita, la velocidad de
enfriamiento debe ser igual o superior a la crítica del temple. Las velocidades críticas de
temple varían para los haceros al carbono, de 200 a 600 °C/ s según el contenido de
carbono.

Como se sabe, los elementos de aleación hacen disminuir la velocidad critica de temple
de tal manera que algunos aceros aleados pueden templarse al aire, a velocidades
inferiores a 50°C / s. Es claro que la velocidad de enfriamiento, o eficiencia de temple,
necesaria para obtener una estructura completamente martensítica depende de la
templabilidad del acero y del espesor de la pieza. Se busca que en las partes de la pieza
que van a estar sometidas a esfuerzos críticos se obtenga un alto porcentaje de martencita,
en las áreas sujetas a tensiones menores se acepta menos. Mientras mayor sea el
porcentaje de martencita en el estado templado mejores propiedades de fatiga y de
impacto después del revenido se obtendrán.

Los factores determinantes son: templabilidad (la cual incluye composición), tamaño,
forma de la pieza y medio de enfriamiento. La tabla 6.5.4 muestra los medios de
enfriamiento más utilizados (agua, sales y aceite).

TABLA 6.5.4. Baños de sales más utilizados (porcentaje en pesos)


6.6. PROBLEMAS EN LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

No olvidemos que los tratamientos térmicos no se aplican al acero sino a las piezas de
acero.

Los calentamientos y enfriamientos inherentes a los tratamientos térmicos –sobre todo


en el temple, donde son tan bruscos- producen en los aceros variaciones de volumen y
forma muy frecuentemente de formaciones y grietas. Esto se debe principalmente a la
desigualdad de las dilataciones en su estructura.

Estos hechos se pueden presentar durante el tratamiento, inmediatamente después o más


tarde al mecanizar las piezas, ya que el material queda sometido a tensiones internas que
se traducen en variaciones externas cuando cambia el estado mecánico del metal.

Al calentarse, el acero se dilata y cuando se enfría se contrae. El coeficiente de dilatación


de los aceros ordinarios es de 0.142 mm/C entre 20 y 700 °C, si una barrita de 100 mm
de largo se calienta desde temperatura ambiente hasta 700 °C, se dilata 0.96 % y queda
con una longitud de 100.96 mm. Si se enfría muy lentamente se contrae también 0.96 %
aproximadamente.

Por otro lado, cuando se cambia la constitución del acero al pasar por una zona critica en
el calentamiento o en el enfriamiento, cambia también el volumen, pero en sentido
contrario a la dilatación térmica natural; esto es, se contrae en el calentamiento, pues la
austenita es la fase más densa, y se expande en el enfriamiento (Figura 6.6.1)

Figura 6.6.1 Variación dimensional del acero en un ciclo térmico.

La magnitud de este cambio depende de la microestructura en cuestión y de la


composición del acero. La Figura 6.6.2 muestra, en función del contenido de carbono, las
variaciones dimensionales en porcentaje debidas a las transformaciones en acero no
aleados. Cuando se pasa de austenita a martensita el porcentaje de cambio de volumen es
4.3 %.
Figura 6.6.2 Influencia del carbono en las variaciones dimensionales debidas a los
cambios micro estructurales del acero.

Si las variaciones de volumen debidas a las transformaciones fuesen los únicos factores
determinantes, no habría que preocuparse por el problema de la deformación;
simplemente, antes del tratamiento se calcularían las variaciones posibles y se dejarían
esas tolerancias para obtener las dimensiones correctas después del tratamiento.

Desafortunadamente ese no es el caso, el asunto se complica por las importantes


diferencias de temperatura que aparecen en una misma sección durante el enfriamiento.
En la figura 6.6.3 se hace un esquema del problema.

Figura 6.6.3 Variación dimensional y distorsión.

La figura 6.6.4 presenta una vista longitudinal de un cilindro de acero cuyo largo es el
doble del diámetro, en él se observan las isotermas en un momento dado durante el
enfriamiento, se ve que las aristas se enfrían más rápidamente y que las superficies planas
de los extremos lo hacen un poco más lentamente que la superficie cilíndrica. Un análisis
de las deformaciones plásticas que se puede producir en las partes que se enfría más
despacio nos indican un principio fundamental: las contracciones térmicas puras que se
ejercen durante el enfriamiento tienden a deformar los cuerpos en el sentido de la forma
esférica. Los cuerpos cilíndricos se hacen más cortos y gruesos, se abarrilan.

La combinación de los dos tipos de variaciones dimensionales en el enfriamiento de un


cilindro, aumenta la longitud, disminuye el diámetro en general, y aumenta el diámetro
de los extremos de la barra. Esto se llama tendencia a la forma de bobina.

De la figura 6.6.3, y de lo expuesto anteriormente, se deduce que los cambios en la forma


y en el tamaño de las piezas y herramientas de acero pueden ser reversibles o irreversibles.

Los cambios reversibles son causados por las tensiones en el rango elástico o por las
variaciones de temperatura que no causan cambios en la estructura metalúrgica ni inducen
tensiones que excedan el límite elástico del material. En esas condiciones, los valores
dimensionales se pueden restaurar retornando a su estado original de tensión o
temperatura.

Los cambios irreversibles son causados por tensiones que exceden el límite elástico o por
cambios en la estructura metalúrgica.

Figura 6.6.4 Distribución instantánea de la temperatura en un cilindro durante el


enfriamiento.

Distorsión es el término que abarca todos los cambios dimensionales irreversibles. Hay
dos tipos principales: distorsión de tamaño, o sea la expansión o contracción sin cambio
y forma geométrica; y distorsión de forma, que comprende los cambios en la curvatura o
las relaciones angulares, como en el alabeo, la flexión y los cambios no simétricos en la
dimensión. Con frecuencia se dan los dos tipos de distorsión durante la operación del
tratamiento térmico.

Admitiendo que la distorsión es inevitable, puesto que es inherente a los tratamientos


térmicos del acero, lo ideal será que pudiera preverse, para así ser compensadas en las
operaciones previas de diseño, selección del material, condiciones del tratamiento
térmico, mecanizado y utilización de la pieza. Durante el tratamiento térmico se
introducen tensiones que provocan alabeo y la ruptura o que simplemente se quedan como
tensiones residuales. Las maneras como se introducen esas tensiones fueron presentadas
por Rose. En la figura 5 se observa como varía la temperatura en una barra metálica de
100 mm de diámetro, la cual no experimenta cambios de fase al enfriarse. La figura 6.6.5a
muestra la distribución de temperatura respecto al centro y a la superficie. Como se ve la
máxima diferencia ocurre en W cuando el centro está a unos 600 °C, esto corresponde a
un cambio de arista de 0.5 %. En la figura 7.5b se ven las tensiones que se van generando
debido a estas diferencias de temperatura, se observa también que la superficie se tensiona
según la curva b y no según la ha porque el material cede, de todos modos, esto hace que
finalmente, en el material, queden tensiones residuales de tracción (Véase figura 6.6.5c)
en la superficie y de compresión en el centro. Los problemas de falla generalmente se
inician en la superficie y es allí donde quedan las tensiones de tracción.

Figura 6.6.5 Desarrollo de las tensiones durante el enfriamiento. a. Distribución de


temperatura durante el enfriamiento; b. Distribución de tensiones; c. Tensiones
residuales.

Todo esto sucede en un material que no experimenta transformaciones al enfriarse.


Cuando hay transformaciones de fase, ocurre lo que se esquematiza en la figura 7.6, en
cada etapa hay determinada distribución de tensiones como se indica en 6b, se observa
que las tensiones internas no son máximas después de que el material se ha enfriado sino
durante el enfriamiento, etapa IV, y son de tracción, que es lo que produce grietas.
Mientras más severo sea el medio y mayores las dimensiones de la barra, mayores serán
las tensiones.
Figura 6.6.6 Desarrollo de las tensiones durante el temple. A. Cambio de volumen
durante el enfriamiento de un cilindro de acero; b. Tensiones presentes en cada etapa
según el diámetro.

Estas variaciones de volumen y tensiones pueden resultar más o menos grandes en el


tratamiento real según estos factores:

1. Velocidad de calentamiento, de enfriamiento y el salto térmico.


2. Composición, tamaño de grano, templabilidad e historia metalúrgica.
3. Forma geométrica y sentido de laminación.

Si el temple es total, la diferencia de tensiones entre el centro y la superficie aumenta con


las dimensiones, como se ve en la figura 6.6.7 para un acero DIN 22CrMo4.
Figura 6.6.7 Tensiones residuales en barras de acero DIN 22CrMo4 para tres diámetros
distintos. Curvas de enfriamiento; b. Distribución de tensiones.

6.6.1. Defectos en los tratamientos térmicos.

El éxito de una pieza o herramienta de acero se basa en cuatro condiciones;


éstas son:

1. Buen acero.
2. Buen diseño.
3. Buen tratamiento térmico.
4. Buen servicio.

Se espera que con los conocimientos previos y los que se han adquirido a lo largo de este
curso, se pueda seleccionar el acero adecuado para la aplicación, diseño y tratamiento que
se deseen; a su vez el uso correcto de la pieza o herramienta corresponde al usuario y
escapa al objetivo de las notas.

6.6.2. Buen Tratamiento Térmico.

A pesar de lo que se ha discutido sobre los fundamentos teóricos y la práctica de los


tratamientos, siempre se presentan problemas durante la operación. A continuación, se
harán algunas apreciaciones prácticas:

6.6.2.1. Defectos en el temple.


Los principales defectos que se presentan en el temple son:

1. dureza insuficiente.
2. fragilidad;
3. Distorsiones
4. grietas y roturas.

6.6.2.1.1 Dureza insuficiente.

Se puede deber fundamentalmente a los siguientes factores:

Composición del acero: si el acero no contiene el carbono suficiente no se logrará muchas


veces la dureza deseada. La selección del acero adecuado es el punto de partida de
cualquier tratamiento.

Falta de temperatura: si no se alcanza la temperatura de austenización, no habrá suficiente


austenita para producir la martensita necesaria en un buen temple. Se corrige
normalizando y volviendo a templar desde la temperatura correcta.

Falta de permanencia a la temperatura de sostenimiento: sucede lo mismo que en el caso


anterior, esto se esquematiza en la figura 8; si la pieza se enfría desde a, falta temperatura,
lo mismo si se hace desde b; en c la temperatura es la adecuada, pero falta tiempo de
sostenimiento; en d se obtiene el temple adecuado; en él y f, la temperatura es correcta
pero el tiempo es excesivo. Se remedia normalizando o recociendo y volviendo a
austenizar el tiempo adecuado, según lo visto en el tratamiento de temple.

Figura 6.6.8 Influjo de la temperatura y el tiempo sobre la dureza obtenida en el temple


de un acero dado.

Falta de rapidez en el enfriamiento: si el medio de enfriamiento no tiene la severidad


suficiente, o el volumen del baño es pequeño para la pieza, o se ha calentado el líquido al
templar otras piezas, o las piezas no se introducen correctamente, o no se agitan como se
requiere, se producirá un temple defectuoso.
Por descarburación superficial: si no se controla el ambiente que rodea la pieza, la capa
más exterior del acero se puede oxidar produciendo puntos blandos, esto se da sobre todo
en aceros de alto carbono. Se evita usando recubrimientos adecuados como coke, viruta
de fundición o una atmósfera controlada. Esta distribución irregular de dureza se puede
remediar templando de nuevo luego de recocer.

6.6.2.1.2 Fragilidad excesiva.

Las causas principales de este problema son:

Grano basto: excepto en los aceros auseniticos y ferríticos, que no sufren cambios, en
todos los demás se obtienen grano fino cuando se calientan justamente por encima de Ac3
y Acm. El calentamiento a una temperatura que este muy por encima, más de 30 °C, de
Ac3 o durante demasiado tiempo conduce a la formación de grano grueso, esto se le
denomina sobrecalentamiento. La austenita al templarse dará martensita grosera y frágil.
En los aceros templados no debe excederse el grano ASTM 7. El remedio para un acero
de grano grueso es recoser y volver a templar usando temperaturas y tiempos de
permanencia correctos.

Temperatura de austenización muy alta: si se calienta hasta una temperatura demasiado


alta, cercana a la temperatura de ablandamiento o fusión, se obtiene acero quemado, que
se caracteriza porque el grano es muy grueso, en los límites de grano hay oxido y a veces
hay fusión incipiente en la superficie. Este problema no tiene remedio, las piezas son
chatarra.

Calentamiento irregular: si las piezas son de forma complicada y se calienta muy rápido,
pueden producirse desigualdades de temperaturas demasiado grandes, que generan
fragilidad en ángulos y aristas. También puede deberse a una mala posición de la pieza
cuando se introduce al baño de temple. Se corrige recociendo y calentando
uniformemente e introduciendo y agitando correctamente las piezas en el baño de temple.

6.6.2.1.3 Deformaciones.

Como ya se anotó, la distorsión general producida en el temple o en


tratamientos superficiales tienen varios componentes que pueden deberse
a diferentes causas.

Se señalaba que los cambios de volumen son inherentes al acero y la mejor manera de
controlarlos es calentando a las temperaturas correctas y durante el tiempo adecuado. Por
otra parte, y como se indica en la figura 6.6.3, la distorsión puede evitarse cuando se debe
a las siguientes causas:

Calentamiento irregular: si al colocar la pieza en el horno éstas no reciben calor


uniformemente en toda la superficie, se producen deformaciones permanentes. En los
hornos de mufla debe controlarse la ubicación de las piezas respecto a las superficies de
radiación. Este problema se minimiza cuando se usan baños de sales. Una de las cosas
que se olvida con frecuencia es que el acero pierde rápidamente su resistencia mecánica
al calentarse, tal como se indica en la figura 6.6.9. Esta disminución de la resistencia y la
dureza hace que una pieza mal apoyada se curve o distorsione bajo su propio peso (Véase
figura 6.6.10).

Figura 6.6.9 Disminución de la resistencia con el aumento de la temperatura para varios


tipos de aceros.

Figura 6.6.10 Distorsión debida al peso de la pieza al calentarse.

Enfriamiento irregular: siempre debe conocerse la mejor manera de introducir las piezas
al baño según su geometría (Véase figura 6.611). Si se timen deformaciones debe haber
agitación en el sentido adecuado.
(A)
(B)

Figuras 6.6.11 A y B Manera como se introducen y se agitan algunas piezas al


templarlas.

Forma complicada de la pieza: el problema se debe al diseño. Quien proyecte siempre


debe tener en cuenta los tratamientos térmicos que debe sufrir la pieza. Se pueden atenuar
las deformaciones calentando y enfriando lenta y uniformemente, cuando sea posible,
usando austempering, martempering o temples escalonados.

Material inadecuado: la templabilidad del acero repercute en la deformación. Cuando se


quiera minimizar la deformación a toda costa, se deben emplear aceros indeformables.
En las piezas brutas, o semi-acabadas, se presentan después de laminación o forja
tensiones de deformación en caliente que en el temple causan distorsiones. Deberán
eliminarse estas tensiones por normalizado o recocido. Las tensiones de mecanizado y las
originadas por la deformación en frío deben aliviarse con un recocido antes de dar la
forma final.

Las grietas de temple en una pieza tienen diferentes causas. El acero mismo, el
maquinado, el diseño, el tratamiento y el rectificado final.

Defectos del material: es de la mayor importancia seleccionar el tipo correcto de acero


para una aplicación dada. En la tenacidad contra la resistencia al desgaste, es imposible
obtener un máximo de las dos. Además del acero correcto, es fundamental su calidad:
mientras más limpio, menos peligro de grietas. Las inclusiones no metálicas y las
segregaciones provocan incrementos locales de tensiones que darán lugar a
agrietamientos. En los aceros de herramientas, sobre todo en los rápidos, actúan las
bandas y acumulaciones de carburos que son muy desfavorables respecto a la distribución
de tensiones. Las segregaciones son más comunes en los lingotes laminados. Estas bandas
y amontonamientos no se pueden eliminar por tratamiento térmico y son causa frecuente
de grietas de temple. Debe controlarse el material de partida usando discos forjados en
vez de barras, en aquellos hay líneas de flujo que son más favorables que las
longitudinales.

La forma de las piezas: si las piezas son de forma irregular, con ángulos agudos, aristas
pronunciadas y amplias variaciones de sección y transiciones muy bruscas de una sección
a otra, hay muchas probabilidades de que se produzcan grietas y aún roturas, si el temple
es muy enérgico, porque las secciones delgadas se calientan más y en el enfriamiento se
originan fuertes tensiones. Usando cubiertas protectoras sobre las secciones débiles, se
puede suavizar el desarrollo de tensiones, pero no eliminarlas. En el diseño de las piezas
deben evitarse en todo lo posible las formas complicadas de difícil tratamiento térmico.
Cuando, por razones de servicio, no se pueda lograr una forma más sencilla, es preciso
emplear un acero con mayor templabilidad.

Tratamiento defectuoso: si se introduce una pieza fría en un horno que está a más de
300°C, se pueden originar grietas. Si se calienta muy por encima de su temperatura de
austenización se forman grietas que se reconocen metalograficamente por ser angulosas
e intercristalinas. En todos los aceros, la temperatura se debe elevar paulatinamente hasta
el valor correcto.

Figura 6.6.12. Poros o grietas profundas debidos a falla en un tratamiento térmico


(http://cmvi.cl/inspecciones%20busquedas.htm)

Si el enfriamiento es demasiado brusco, por ser el medio demasiado severo, es muy


frecuente que se formen grietas. Por eso el medio debe proveer una velocidad lo más
próxima posible a la crítica de temple, en la figura 11 se dan algunas ideas sobre la manera
de introducir las piezas al baño templante y de agitarlas cuando se requiere, por ejemplo,
las piezas largas se introducen verticalmente, las brocas y los machuelos se hacen girar
dentro del baño sobre una parrilla.

6.6.2.1.4 UN BUEN DISEÑO

Con un mal diseño se aumentan los riesgos de grietas y roturas, aunque el personal que
haga el tratamiento térmico sea experto en su trabajo.
La falla de una grieta normalmente ocurre en una región de tensión localizada por
consiguiente los diseñadores saben que es importante prestar atención al problema de la
concentración de tensores o los concentradores de esfuerzos.

A continuación, se dan algunos ejemplos de piezas que se rompieron por su diseño


inadecuado (figura 6.6.13).

1. Esta pieza se rompió por tener esquinas agudas, aunque estaba hecha de acero D2
de temple profundo.
2. La placa se fabricó de un acero poco templable, el material se enfrió más rápido
en las esquinas y la martencita se formó primero en esas áreas produciendo
tensiones de compresión en los agujeros que fueron suficientes para provocar la
fractura.
3. Esta pieza de acero O1 templado en aceite se rompió en el cambio de sección que
era demasiado brusco. Durante el temple la pestaña se hizo martensítica primero y
se expandió de modo que el material por encima quedo sujeto a esfuerzos de
tracción.
4. Esta pieza también estaba hecha de acero O1 y se rompió por la misma causa
anterior. Tal vez no se hubiera fracturado si el agujero hubiera sido pasante.

Figura 6.6.13. Piezas que fallaron por diseño inadecuado.