Capitulo I Preliminares

1
 “Plan de Mantenimiento preventivo a
la clasificadora de cafeé Xeltron en la
empresa Mercafe S.A. de C.V.”
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

ALUMNO (A):
Ana Cecilia Hernaé ndez Ordonñ ez
Residencia Profesional

Número de Control:
13TE0000

Licenciatura en:
Ingenieríéa Industrial
TEZIUTLÁN

Especialidad:
Manufactura Avanzada.

ASESOR
(A):
Xxxxxx xxxxxxx xxxxx

Teziutlán, Puebla; Mayo 2019

“La Juventud de hoy, Tecnologíéa Del Manñ ana”

2
1.1. - Agradecimientos.
Quiero agradecer a Dios y a la vida por las oportunidades que me brindó a lo largo de la
carrera y por permitirme llegar al final de esta etapa. A mi mamá, Rosalba Serrano Moreno
por todo el apoyo incondicional, por la fortaleza que me transmitió en los momentos
difíciles y por creer 100% en mis capacidades y cualidades para lograr ser un ingeniero
Mecatrónico. A toda mi familia: A mi Abuela, a mi hermano, a mis tíos y primos por estar
presentes en este proceso, por entender mis necesidades y por acompañarme y apoyarme
constantemente.

Al ingeniero Israel Alcántara Lagunas por su tiempo, dedicación, paciencia y aporte al

desarrollo del proyecto. Por brindarme su experiencia, conocimientos, por la confianza que
depositó en mí y por su constante apoyo.

A la Empresa Mabe y a todas las personas que hacen parte de esta, por permitirme
realizar el proyecto suministrándome toda la información necesaria para el desarrollo del
mismo y por todas aquellas experiencias vividas que me hicieron aprender y crecer tanto
en el aspecto personal como en el aspecto profesional.

1.2.- Resumen.
El presente documento presenta la propuesta de Optimización para el robot de ejes
cartesianos de la sonda de Intensidad perteneciente al Laboratorio de Materiales y
Acústica de la empresa Mabe S.A de C.V., donde se realizan estudios de intensidad
acústica de acuerdo a la norma Internacional ISO 3741, para la calidad de los productos
de Mabe.

Se propone optimizar dicho robot por medio de la modificación del panel de control y el
programa de mando implementado en Labview, del mismo modo se desarrollara el
diagrama de la conexiones físicas del robot y el diagrama de flujo del funcionamiento del
mismo para que el uso y mantenimiento de este robot, sea más accesible para el personal
del laboratorio.

Palabras Clave: Optimización, acústica, Ejes Cartesianos, Mabe, Labview.

1.3. - Tabla de Contenido

Capitulo I Preliminares............................................................................................................................................. 1
1.1. - Agradecimientos............................................................................................................................................. 3
1.2.- Resumen............................................................................................................................................................. 3
1.3. - Tabla de Contenido....................................................................................................................................... 4
2.1.- Introducción...................................................................................................................................................... 7
2.2.- Descripción de la empresa......................................................................................................................... 8
2.3.- Planteamiento del problema................................................................................................................... 10
2.4.- Objetivo General........................................................................................................................................... 11
2.5.- Objetivos Específicos.................................................................................................................................. 11
2.6.- Justificación..................................................................................................................................................... 11
3.- Fundamentos teóricos.................................................................................................................................... 13
3.1.- Robótica y Manipulación...................................................................................................................... 13

3.1.1.- Conceptos generales..................................................................................................................... 13

3.1.2.- ¿Qué desea manipular?................................................................................................................ 13

3.1.3.- Módulos lineales.............................................................................................................................. 14

3.1.4. - Motores.............................................................................................................................................. 16

3.1.5.- Interruptores de finales de carrera......................................................................................17

3.2.- Robot de ejes cartesianos................................................................................................................... 18

3.2.1.- Seguridad............................................................................................................................................ 18

3.2.2.- Normas de seguridad de utilización del robot..................................................................19

3.3.- Componentes principales.......................................................................................................................... 19

3.4.-Descripción de los Componentes........................................................................................................... 20
3.4.1.- Danaher Drivers S200 Series......................................................................................................... 20

3.4.2.- National Instruments UMI-7764................................................................................................... 23

3.4.3.- National Instruments SCB-68........................................................................................................ 25

3.4.4.- Schneider Electric LC1D25.............................................................................................................. 26

3.4.5.- STI Omron SR103AM......................................................................................................................... 27

3.4.6.- Weidmüller Relays............................................................................................................................... 28

 3.4.7. - Weidmüller WSI 25/2 Fuses......................................................................................................... 28

3.4.8.- Fuentes de voltaje............................................................................................................................... 29

3.4.9.- Botones e Indicadores...................................................................................................................... 30

3.4.10.- Sensores de Carrera........................................................................................................................ 31

3.5.- LabView............................................................................................................................................................. 32
3.6.- NI- Motion........................................................................................................................................................ 33
4.1.- Driver 1, Eje X................................................................................................................................................ 38

4.2. - Driver 2, Eje Y............................................................................................................................................... 39

4.3.- Driver 3, Eje Z................................................................................................................................................ 40

4.4.- National Instruments UMI-7764............................................................................................................ 41

4.5.- National Instruments SCB-68.................................................................................................................. 43

4.6.- Schneider Electric LC1D25........................................................................................................................ 44

4.7.- STI Omron SR103AM.................................................................................................................................. 45

4.8.- Weidmüller Relays 1C0.............................................................................................................................. 46

4.9.- Weidmüller Relays 2C0.............................................................................................................................. 48

4.10.- Weidmüller Relays DKR........................................................................................................................... 50

4.11.- Weidmüller WSI 25/2 Fuses.................................................................................................................. 52

4.11.- Fuente de 24V Weidmüller Power...................................................................................................... 54

4.12.- Fuente de 24V Weidmüller Power...................................................................................................... 54

4.12.- Botones e Indicadores............................................................................................................................. 55

 Capitulo II Generalidades del
Proyecto

2.1.- Introducción.
El presente documento trata de la elaboración de un plan de mantenimiento
preventivo a la maquina en función xeltron del proceso productivo de la empresa
Mercafe S.A. de C.V., enfocado a ofrecer una guía de los tipos y frecuencias de
mantenimiento para dicho equipo

Como parte del análisis fue necesario hacer una recopilación de información de la
condición actual del equipo, así como también el historial de la maquina en su
mantenimiento, es decir el personal con el que cuenta para realizarlo y las
herramientas utilizadas

El presente proyecto tiene como objetivo responder a las necesidades específicas

de la Empresa Mabe TyP, proponiendo alternativas de solución basadas en la
optimización de la sonda de intensidad del laboratorio de acústica con el fin de
mejorar la eficiencia del proceso de sondeo de intensidad de ruido por
posicionamiento a través de ejes cartesianos.

La metodología utilizada para el desarrollo del proyecto parte de la definición y

justificación del problema, continúa con el análisis de la situación actual y culmina
con el planteamiento y evaluación de las alternativas para el área en estudio.

2.2.- Descripción de la empresa.

Nombre. Mercafe S.A. de C.V.

Giro, Ramo o Sector. Beneficio del Café.

Domicilio. Tlatlauquitepec.

Tamaño de la empresa. Chica.

Colonia. Guillermo Prieto 3 Col. Centro.

Ciudad. Tlatlauquitepec, Puebla

Teléfono (no. celular). 233 180 00 20

La empresa de compra, venta, beneficio y exportación de café, sobre la cual está

enfocado este plan de mantenimiento (MERCAFE S.A DE C.V), tiene una existencia
en el mercado desde 1954. Durante este periodo ha presentado muchos cambios
en su infraestructura, principalmente en actualización de equipos para selección de
café.

El proceso productivo general de la empresa se desarrolla de la siguiente forma:

recepción, almacén, área de secado, primer clasificador de tamaño, segundo
clasificador de tamaño, clasificador de color y empacado.

Con respecto al estado de los equipos existentes, algunos se encuentran en

función desde los inicios de la empresa, como los son algunos de secado de café,
en el caso de la seleccionadora de café por color (Xeltron) se encuentra en
deterioro, pero operando actualmente.

El mantenimiento actual del equipo se caracteriza por eliminar o disminuir las

averías, las reparaciones que se ejecutan son solo menores o locativas tendientes
a recuperar la operatividad del equipo, dado que no existe un cronograma o plan
anual programado de mantenimiento preventivo necesario para el equipo, por el
cual su estado se ve afectado a pesar de llevar menor tiempo en función con
respecto a otros equipos.

MISIÓN:

Somos una gran familia dedicada a brindar soluciones prácticas para el bienestar
de los hogares del mundo.

VISIÓN:
Ser una empresa sólida, en constante crecimiento, con enfoque global y liderazgo
en Latinoamérica, admirada por su gente y sus consumidores.

VALORES:

Compromiso: Damos lo mejor de nosotros, cumplimos y estamos orgullosos de

pertenecer a la empresa.

Humildad: Estamos abiertos a escuchar e integrar otras perspectivas en un

contexto de aprendizaje y colaboración.

Congruencia: Hacemos lo que decimos y decimos lo que hacemos, en armonía con

lo que creemos como empresa. Predicamos con el ejemplo.

Respeto: Reconocemos la dignidad y el valor de las personas, así como el entorno,

y construimos relaciones de confianza.

Honestidad: Actuamos con rectitud e integridad.

2.3.- Planteamiento del problema.

El ruido es uno de los problemas más frecuentes y molestos, el cual puede ser
originado por innumerables fuentes sonoras, a diferencia de otros problemas
ambientales, la contaminación acústica sigue en aumento y produce una molestia
cada vez mayor a la población.

El ruido puede alterar de forma temporal o permanente la audición en el hombre;

provocar errores, daños a las actividades económicas por acciones incorrectas
debido a la recepción defectuosa de órdenes, instrucciones e informaciones;
potenciar el estrés producir alteraciones al sistema nervioso, elevar los umbrales
sensoriales de las personas, disminuir la actividad cerebral etc.

El inadecuado diseño de las condiciones acústicas puede inhibir la comunicación

hablada, rebajar la productividad, reducir el rendimiento mental, incrementar la
tasa de errores, producir náuseas y dolor de cabeza, pitidos en el oído, alterar
temporalmente la audición, causar sordera temporal.

Es por ese tipo de percances que en el laboratorio de Acústica de la empresa Mabe

TyP, se llevan a cabo estudios de Sonido, mediciones de intensidad acústica,
presión acústica etc. Todo ello bajo la normatividad de sonido de la empresa, para
de ese modo dar salida a producción a los diferentes prototipos en las líneas
ensambladoras.

El motivo de este proyecto, es derivado de las resientes fallas ocurridas en el robot

de ejes cartesianos de la sonda de intensidad, debido a su uso recurrente en las
mediciones dentro del laboratorio de acústica, es una maquina esencial, la cual
facilita al ingeniero encargado del área llevar acabo las mediciones pertinentes, por
ello se llevara a cabo la propuesta de optimización de este robot, para disminuir el
índice de fallas que se puedan presentar, un mejor conocimiento por parte del
personal de las características internas del robot, así como una optimización del
programa de control realizado en Labview.

2.4.- Objetivo General.

Generar un plan de mantenimiento preventivo

2.5.- Objetivos Específicos.

1.- Revisar y analizar documentos e historial de vida de la máquina.
2.- Determinar requerimientos necesarios para poder implementar el plan de
mantenimiento.
3.- Implementar formatos de mantenimiento.
4.- Capacitar la propuesta de mantenimiento con los trabajadores.
2.6.- Justificación.
Respecto a la cantidad de producto que procesa Mercafe es necesario garantizar
el funcionamiento y operatividad de los equipos para obtener un buen resultado
como empresa y evitar paradas forzosas en el proceso de producción

La etapa de clasificación es una de las más importantes en todo el proceso

productivo y por lo tanto es necesario el cuidado y mantenimiento efectivo del
equipo, para así evitar retrasos en la producción, daño parcial o total del equipo,
daño al producto y conlleve al incumplimiento de las entregas

Con este estudio se pretende realizar un plan de mantenimiento preventivo del

equipo de clasificación comenzando con un levantamiento de información de
especificaciones técnicas, recurrencias de mantenimiento preventivo
recomendaciones técnicas establecidas por el fabricante y conocer las frecuencias
y mecanismos de mantenimiento y las características del equipo, todo esto
complementado con la información del personal externo técnico, teniendo como
resultado un mejor control del equipo.

Al ser ejecutado el plan de mantenimiento preventivo se lograra:

Maximizar: la productividad esperada

Garantizar: continuidad en los procesos productivos de bienes y servicios
Asegurar: la calidad de los servicios y producto
Cumplir: con las entregas a tiempo y con las condiciones pactadas

Una vez puesto en marcha el plan de mantenimiento, a futuro la empresa podrá

monitorear y confirmar alguno de los logros obtenidos siempre y cuando sea
aplicado correctamente, algunos de los logros notorios son los siguientes

 Eliminación o reducción de costos de reparación del equipo

 Reducción de detenciones en la producción

 Alargar la vida útil del equipo

Establecer planes de mantenimiento evitando fallas en base a las recomendaciones

del fabricante

El estudio, a futuro permitirá a la empresa poder ver las ventajas que se obtienen
al mantener un programa de mantenimiento preventivo
 Capitulo III Marco Teórico.

3.1.- Robótica y Manipulación.

Debido a las exigencias de calidad, cada vez mayores, de los productos generados
por los sistemas de producción actuales, los elementos que los componen tienen
que disponer de una mayor precisión, versatilidad y fiabilidad. La robótica y
manipulación son dos de las tecnologías integradas en estos sistemas, con mayor
proyección en nuestros días

3.1.1.- Conceptos generales.

Muchas labores de manipulación se pueden automatizar de forma sencilla con
módulos lineales, accionados por servomotores.
La combinación de dos o tres módulos lineales en dirección "y", "x" y/o "z" permite
un movimiento libre en el plano vertical y horizontal o en el espacio. Esto hace
posible, múltiples soluciones de robótica.

3.1.2.- ¿Qué desea manipular?

Este tipo de robots cartesianos abordan un gran abanico de tareas de
automatización tales como la manipulación y montaje de piezas y la realización de
forma fiable, rápida y económica de diversos trabajos. Esto ofrece un potencial de
reacionalización enorme, gracias a los sistemas robóticos modulares.

Figura 1: Robots Cartesianos Modulares.

3.1.3.- Módulos lineales.

Los módulos lineales son sistemas mono eje para movimientos en una dimensión.
Existen tres modelos, en función del tipo de movimiento lineal que realizan.

 En el eje portal se mueve sólo el carro. El cuerpo del eje cubre sin moverse
el área de trabajo.

 En el eje de extensión se mueve sólo el cuerpo del eje, el cual se introduce

en el área de trabajo.

 En el eje telescópico el carro y el cuerpo del eje se mueven fuera de la

posición compacta de retracción y se introducen en el área de trabajo.
 Figura 2: Tipos de Módulos Lineales.

Cada módulo lineal está constituido por diferentes partes, los principales son:

Figura 3: Partes Generales de un Módulo lineal y sección.

Los módulos lineales poseen una guía interior sin juego, la cual posibilita un diseño
compacto que protege contra la suciedad y la influencia de las condiciones
ambientales. La guía permite un movimiento silencioso, requiere poco
mantenimiento y tiene una vida útil prolongada.

Existen dos tipos de guías: Las guías de rodillos o guías de bolas circulantes.

Guía de rodillos: La guía de rodillos sin juego está especialmente diseñada para
soportar grandes velocidades.

Figura 4: Sección de un módulo de guía d rodillos.

Guía de bolas circulantes: Los módulos lineales que disponen de este tipo de
guías supone que el accionamiento es más robusto y resistente a los momentos de
inercia y fuerza que genera la carga sobre el carro.

3.1.4. - Motores.
Su función es la de transmitir el movimiento a la parte mecánica. Adicionalmente,
se puede poner un reductor de diferentes reducciones entre el motor y el árbol de
transmisión del eje.

A la hora de escoger el motor hay que tener en cuenta el momento de

accionamiento máximo admitido para el árbol de accionamiento del eje.

El tipo de motor elegido lo determinará las prestaciones del tipo de aplicación, tres
tipologías de motor generalmente utilizadas son: Servomotor síncrono AC (Alta
dinámica y elevado par máximo), Motor DC (Elevado par de retención sin
corriente) y Motor paso a paso (Elevado par de parada continua, buenas
propiedades de sincronismo y alta resolución de posicionamiento, pero control lazo
abierto).

o Servomotor síncrono AC:

El momento de inercia bajo garantiza valores de aceleración importantes en

combinación con la alta capacidad de sobrecarga. Además, disminuye el consumo
de energía y la pérdida calorífica que se producen en el motor. El par es
determinado por el bobinaje estatórico alimentado por una corriente trifásica
sinusoidal en relación con el campo magnético proporcionado por los imanes del
rotor.

Figura 5: Despiece de las partes de un servomotor AC.

Dichos servomotores llevan integrado un sensor de posición llamado encoder. Los
encoders se dividen en incrementales (no guardan la posición cuando se les quita
tensión), o absolutos (guardan la posición cuando se les quita tensión). Con la
información que nos aporta el encoder se realiza el lazo de corriente, velocidad y
posición.

3.1.5.- Interruptores de finales de carrera.

Los interruptores de fin de carrera son sensores que funcionan sin entrar en
contacto. Es decir, son detectores de proximidad inductivos con los que están
equipados todos los módulos lineales y los sistemas de múltiples ejes estándar
Los interruptores de fin de carrera se montan junto a los rieles de desplazamiento,
exactamente al mismo nivel, y son del tipo "abridor": cuando el carro alcanza el
interruptor de fin de carrera, éste se abre y hace que el carro se detenga.

Figura 6: Esquema de posicionamiento de los finales de carrera.

Los interruptores de final de carrera cumplen dos funciones: Delimitar el área de

trabajo del módulo lineal y como seguridad (Ejemplo: si en el programa se coloca
una posición que sobrepasa el área de trabajo, cuando el carro llegue al final de
carrera y este de señal el movimiento parará porque ha llegado al final de carrera)

3.2.- Robot de ejes cartesianos.

3.2.1.- Seguridad.
El responsable del funcionamiento del robot cartesiano XY deberá asegurarse de
informar de las normas básicas de seguridad y de utilización a aquellas personas
que lo utilicen.

Las normas de utilización serán tenidas en cuenta en todo momento para la

realización de cualquier práctica o puesta en marcha del equipo, la utilización del
equipo de manera no adecuada, puede comportar un riesgo y ocasionar daños físicos o
lesiones al usuario o a terceras partes, o de causar daños a la máquina o a otros bienes
materiales.

3.2.2.- Normas de seguridad de utilización del robot.

 Aspectos generales:

Nadie estará interactuando en la zona de trabajo cuando se estén realizando

pruebas de movimiento o cargando programas.

Tener en cuenta de poner los frenos en las ruedas del robot, ya que se pueden
provocar movimientos bruscos que hagan desplazarse todo el equipo provocando
golpes a usuarios o rotura de cables.

 Riesgos Eléctricos:

Siempre que se interactúe en el cuadro de control o se realice algún tipo de

modificación o verificación de algunos de los elementos, asegurarse de tener el
sistema totalmente aislado de la red eléctrica de distribución.

 Riesgos Mecánicos:

No intervenir manualmente a no ser que la máquina se halle totalmente parada.

Para ello siempre es necesario tener el botón de paro de emergencia pulsado, de
esta manera nos aseguramos de que la potencia entre el driver y el servomotor
está aislada.

3.3.- Componentes principales.

La primera parte del proyecto consiste en hacer la identificación de todos los
componentes electrónicos que conforman el robot. Se hizo un listado de todos
ellos para la investigación posterior, así como para referencias en el diagrama de
conexiones.
A continuación, el listado de los componentes electrónicos dentro del gabinete de
control del robot:

 Schneider Electric, LC1D25

  STI OMRON, SR103AM

 National Instruments, UMI7764

 National Instruments, SCB68

 National Instruments, PXI 7350

 Danaher Driver, S200

 Weidmüller, Relay 1C0

 Weidmüller, Relay 2C0

 Weidmüller Relay DKR

 Weidmuller 24 VDC.

 Kollmorgen AKR.

3.4.-Descripción de los Componentes.

3.4.1.- Danaher Drivers S200 Series.

Un Driver de servomotor es un dispositivo que recibe una señal de comando de un

sistema de control, amplifica la señal y transmite la corriente eléctrica a un
servomotor con el fin de producir un movimiento proporcional a la señal de
comando. Normalmente la señal de comando representa una velocidad deseada,
pero también puede representar un par de torsión o posición deseada. Un sensor
conectado al servomotor informa sobre el estado real del motor de nuevo a la
unidad de servo. El accionamiento servo compara el estado actual del motor con el
estado del motor mandado. A continuación, se altera la frecuencia de voltaje o
anchura de pulso para el motor con el fin de corregir cualquier desviación.

Los elementos que lo conforman son los siguientes:

 Entrada de potencia.
 Salida de potencia.
 Comunicación serie.
 Entradas y salidas I/O.
 Retroalimentación del Encoder del motor.
 Retroalimentación del Encoder auxiliar.

En el caso de nuestro sistema, se han utilizado tres drivers serie S200 de la marca
Danaher. Cada uno de estos tres drivers corresponde a cada uno de los ejes en los
cuales opera el robot (Eje X, Eje Y y Eje Z).

A continuación, se muestra el esquemático provisto por el fabricante con los

diferentes puertos contenidos en este dispositivo (Ilustración 1). Para los tres ejes
del robot se utilizó el mismo modelo de driver.
Ilustracion 1.- Danaher S200.
3.4.2.- National Instruments UMI-7764.

La tarjeta UMI (Universal Motion Interface) brinda un completo cableado y punto

de conexión para señales de control de movimiento y retroalimentación. Un solo
cable desde el controlador de movimiento al UMI lleva señales de entrada y salida
para todos los ejes. Al interrumpir estas señales en conexiones para cada eje y
específicas para cada función, el UMI-7764 simplifica la integración de
controladores de terceros, amplificadores, codificadores y límites.

Cada tarjeta UMI contiene una PC monitora que inhibe el driver de movimiento si
se pierde energía durante el control. Si la tolerancia del voltaje se encuentra fuera
de tolerancia, se activan las señales de inhibición.

En el caso específico de la tarjeta utilizada en este sistema, se puede observar que

las secciones Axis 1, Axis 2 y Axis 3 se encuentran conectadas, mientras que la
sección Axis 4 se encuentra completamente libre.
La razón para esto es que el robot actualmente solo opera en los ejes X, Y, Z, sin
embargo, la tarjeta UMI tiene capacidad para soportar un eje extra en caso de que
se necesitara para futuras aplicaciones y/o modificaciones para el robot.

A continuación, se presenta el esquemático proporcionado por el proveedor que

representa la configuración y ubicación de las diferentes entradas y salidas que
conforman a la tarjeta UMI-7764 (Ilustración 2).
Ilustración 2: NI UMI-7764.
3.4.3.- National Instruments SCB-68.

El SCB (Shielded Connector Block) es un bloque conector de E/S blindado para

realizar interfaz de señales de E/S a dispositivos de adquisición de datos (DAQ)
insertables con conectores de 68 pines. En combinación con los cables blindados,
el SCB-68 brinda terminación de señal robusta con muy poco ruido. Es compatible
con dispositivos de un solo y doble conector de la Serie X y la Serie M con
conectores de 68 pines. El bloque conector es también compatible con la mayoría
de los dispositivos DAQ.
A continuación, se presenta el esquemático proporcionado por el proveedor que
representa la configuración y ubicación de los diferentes conectores que
conforman al SCB-68 (Ilustración 3).

Ilustración 3: NI SCB-68.
3.4.4.- Schneider Electric LC1D25.

El contactor LC1D25 es un componente electromecánico que tiene por objetivo

establecer o interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de potencia o en
el circuito de mando, tan pronto se dé active su funcionamiento. Un contactor es
un dispositivo con capacidad de cortar la corriente eléctrica de un receptor o
instalación, con la posibilidad de ser accionado a distancia, que tiene dos
posiciones de funcionamiento: una estable o de reposo, cuando no recibe acción
alguna por parte del circuito de mando, y otra inestable, cuando actúa dicha
acción.
Se compone principalmente de las siguientes partes:
 Carcasa
 Electroimán
 Bobina
 Núcleo
 Espira de sombra
 Armadura
 Contactos
 Relay térmico
 Resorte

Ilustración 4.- NI SCB-68

3.4.5.- STI Omron SR103AM.

Los relays de seguridad son dispositivos que realizan funciones de seguridad.

Estas funciones de seguridad tienen por objeto reducir hasta un grado aceptable el
riesgo derivado de una situación de peligro mediante medidas adecuadas.
Ejemplos de funciones de seguridad de este tipo:
 Pulsadores de parada de emergencia.
 Puertas protectoras
 Barreras fotoeléctricas de seguridad
 Alfombras de seguridad
 Mando a dos manos
 Retardo temporizado

En el caso específico de nuestra aplicación, el STI Omron permite controlar el

voltaje de salida de 24V que alimenta a los diversos componentes, permitiendo así
interrumpir el paso del voltaje en caso de emergencia, inhibiendo el
funcionamiento de los mismos.

Ilustración 5.- STI Omron

3.4.6.- Weidmüller Relays.

Un relay de activación es un dispositivo electromecánico, el cuál al momento de

recibir una señal eléctrica por medio de un embobinado, induce un campo
magnético sobre una placa de conexión permitiendo así la interconexión de sus
terminales.

Ilustración 6.- Weidmüller Relays

3.4.7. - Weidmüller WSI 25/2 Fuses.

En electricidad, se denomina fusible a un dispositivo constituido por un filamento o

lamina que se intercala en alguna parte determinada de una instalación eléctrica.
La función de un fusible es la de fundirse cuando la intensidad de corriente supere
un determinado valor que pudiera hacer peligrar la integridad de la instalación.

Ilustración 7.- WSI 25/2 Fuses.

3.4.8.- Fuentes de voltaje.
Una fuente de voltaje o de alimentación es un dispositivo que convierte la tensión
alterna, en una o más tensiones prácticamente continuas, que alimentan diversos
circuitos o artefactos. Para este sistema se cuenta con una fuente de 24 Volts y
otra de 5 Volts.

Ilustración 8.- Fuentes de voltaje.

3.4.9.- Botones e Indicadores.
El sistema cuenta primeramente con un Switch magnético que sirve para energizar
el contactor principal del robot. Se cuenta con un botón de arranque que permite
que el contacto pueda energizar a los diferentes componentes de la consola. El
botón de rearme permite energizar algunos componentes específicos necesarios
para el funcionamiento del sistema.

El Kill Switch es el botón que sirve como paro de emergencia, el cual al ser
activado, inmediatamente interrumpe toda operación para así detener el robot.
Finalmente se cuenta con un indicador que es simplemente un foco que permite
apreciar si el robot se encuentra energizado o no.
 Ilustración 10.- Fuentes de voltaje.

3.4.10.- Sensores de Carrera.

Son sensores que también son conocidos como “limit switch”, son dispositivos
eléctricos, neumáticos o mecánicos que se sitúan al final del recorrido de algún
elemento móvil, con el objetivo de enviar señales que pueden modificar el estado
de un circuito. Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos
(NA), normalmente cerrados (NC) o conmutadores dependiendo de la operación
que cumplan al ser accionados, de ahí la gran variedad de sensores de este tipo
que existen en el mercado.

Por lo general, estos sensores se componen por dos partes: un cuerpo donde se
encuentran los contactos y una cabeza que detecta el movimiento. Su uso es muy
diverso, aunque por lo general se emplean en todas las máquinas que tengan un
movimiento rectilíneo de ida y vuelta o sigan una trayectoria fija, es decir, aquellas
que realicen un recorrido o carrera fija.

Son de fácil instalación, es insensible a estados transitorios, puede trabajar a

tensiones altas, debido a que no contiene imanes es inmune a la electricidad
estática. Aunque, por otro lado, a veces tiene baja velocidad de detección y
depende de la fuerza de actuación.
 Ilustración 11.- Fuentes de voltaje.
3.5.- LabView.

Es un entorno de desarrollo para diseñar sistemas, con un lenguaje de

programación visual gráfico. Recomendado para software y hardware de pruebas,
control y diseño, simulado o real y embebido, pues acelera la productividad. El
lenguaje que se utiliza se llama lenguaje G, en donde la G nos simboliza que es un
lenguaje gráfico.

Algunas de las ventajas que proporciona el empleo de LabVIEW son las siguientes:
 Reducir el tiempo de desarrollo de aplicaciones al menos de 4 a 10 veces,
ya que es muy intuitivo y sencillo de aprender.
 Tiene gran flexibilidad al sistema, ya que permite cambios y actualizaciones
tanto del hardware como del software.
 Ayuda a los usuarios a crear soluciones completas y complejas.
 Este sistema contiene un compilador gráfico para lograr la máxima
velocidad de ejecución posible.

Se pueden incorporar aplicaciones escritas en otros lenguajes.

Los programas que son desarrollados en este ambiente son llamados Instrumentos
Virtuales o Vis y su origen provenía del control de instrumentos, aunque hoy en
día, se utiliza para el control de electrónica, para comunicaciones, matemáticas,
etc.

Entre sus principales características, se encuentra la facilidad de uso, que es

amigable tanto para programadores profesionales como para personas con pocos
conocimientos en programación y además tiene la capacidad de interactuar con
otros lenguajes y aplicaciones.

3.6.- NI- Motion.

Con esta herramienta adicional de software específico de movimiento, se pueden

crear aplicaciones personalizadas y potentes de control de movimiento usando
programación gráfica. Puede combinar herramientas basadas en configuración y
APIs de alto nivel para desarrollar rápidamente aplicaciones personalizadas y
desplegarlas a hardware de control de movimiento, además contiene funciones con
las cuales se puede comunicar con los controladores de movimiento de NI en
Windows, o LabVIEW Real Time. Además de que por medio de MAX nos ayudara a
configurar y sintonizar fácilmente el sistema de movimiento.

Nos ofrece un desarrollo gráfico para aplicaciones personalizadas de control de

movimiento. Se puede utilizar para configurar todos los ajustes de eje de
movimiento, probar su configuración, afinar motores y desarrollar una aplicación
de movimiento personalizada. Se pueden desplegar esas aplicaciones a
controladores en tiempo real o ejecutarlos en un servidor local conectado a un
controlador.
 Ilustración 12.- NI Motion.

Ilustración 13.- Programa con NI Motion.

 Ilustración 14.- Programa con NI Motion.

3.7.- NI- PXI.

PXI es una plataforma robusta basada en PC para sistemas de medidas y
automatización.
PXI combina características de bus eléctrico PCI con paquete Eurocard modular de
CompactPCI y después añade buses de sincronización especializada y
características clave de software. PXI es una plataforma de alto rendimiento y bajo
costo de implementación para aplicaciones de pruebas de manufactura, militares y
aeroespaciales, monitoreo de máquinas, automotrices y pruebas industriales.
Desarrollado en 1997 y publicado en 1998, PXI es un estándar abierto en la
industria gobernado por PXI Systems Alliance (PXISA), un grupo de más de 70
compañías contratadas para promocionar el estándar PXI , asegurar su
interoperabilidad y mantener la especificación PXI.
Ilustración 15.- NI-PXI.
 Capitulo IV Desarrollo.

El desarrollo del proyecto consistió en la realización de uno a uno los objetivos

específicos que se plantearon inicialmente.

1.- Analizar del funcionamiento de los dispositivos internos del robot.

2.- Analizar las conexiones físicas internas y externas del robot.

La primera parte del proyecto consistió en hacer la identificación de todos los

componentes electrónicos que conforman el robot y a su vez, llevar acabo el
estudio del funcionamiento por separado y en conjunto de estos elementos. Se
llevó acabo un listado de todos ellos para la investigación, así como para
referencias en el diagrama de conexiones a ser llevado acabo, es por ello que se
anexaran las conexiones por pines de cada elemento del robot.
La serie de pasos que se tomaron para llevar a cabo el proyecto fue analizar la
información con la que se contaba en el laboratorio sobre el robot, en ese caso,
fue información que habían documentado anteriores practicantes, quienes también
habían realizado anteriores cambios a este, los cambios en los que ellos trabajaron
fue la migración del programa que controlaba a este robot, en ese caso se cambió
la programación de Visual Basic a Labview.

Ilustración 16: Visual Basic & LABVIEW.

Cabe mencionar que se trabajó con un robot creado por CIDESI, al ser adquirido
por la empresa Mabe, esta última no recibió documentación proveniente del robot,
por lo que al momento de trabajar en él se tuvo que realizar un estudio general del
robot para así lograr adentrarse en su control y funcionamiento.
Para ello, se ilustra en la ilustración 14, la composición física del robot.

Ilustración 17: Robot de Ejes Cartesianos.

 Ilustración 18: Consola de Control.
El robot es controlado por medio de los módulos de control de National
Instruments antes mencionados en el marco Teórico, como lo es el modulo
principal o UMI.

Ilustración 19: National Instruments.

Para el trabajo de este robot desde un inicio fue necesario hacer la identificación
de uno a uno los pines y su conexión con cada elemento del robot.

Cada cable que se localizaba dentro del panel de control previamente había sido
identificado por un número, con lo que se identificaron las entradas y salidas de
cada elemento interno, lo que, a su vez, permitió diseñar el esquema de
conexiones del robot con mayor facilidad, y así también el poder eliminar aquellos
elementos que ya no eran necesarios para la operación del equipo.
Cada elemento se menciona enseguida con el respectivo número de la conexión en
cada pin. Su complemento será identificado con facilidad por medio del uso del
software Proteus 8.4 de Labcenter Electronics.

4.1.- Driver 1, Eje X

En esta sección se muestra el diagrama de conexión (Ilustración 20)
correspondientes al Driver 1 del Eje X.
 Ilustración 20: Conexiones Driver 1 Eje X.

4.2. - Driver 2, Eje Y

En esta sección se muestra el diagrama de conexión (Ilustración 21)
correspondientes al Driver 2 del Eje Y.
 Ilustración 21: Conexiones Driver 2 Eje Y

4.3.- Driver 3, Eje Z

En esta sección se muestra el diagrama de conexión (Ilustración 22)
correspondientes al Driver 3 del Eje Z
 Ilustración 22: Conexiones Driver 3 Eje Z

4.4.- National Instruments UMI-7764

La tarjeta UMI (Universal Motion Interface), se incluye el diagrama de conexión
correspondiente a cada sección de la tarjeta (Ilustraciones 23 y 24).
Ilustración 23: Conexiones Axis 1 y 3
Ilustración 24: Conexiones Axis 2 y 4
4.5.- National Instruments SCB-68

Ilustración 25: Conexiones SCB-68

4.6.- Schneider Electric LC1D25

Ilustración 26: Conexiones LC1D25

4.7.- STI Omron SR103AM
En el caso específico de nuestra aplicación, el STI Omron permite controlar el
voltaje de salida de 24V que alimenta a los diversos componentes, permitiendo así
interrumpir el paso del voltaje en caso de emergencia, inhibiendo el
funcionamiento de los mismos.

Se presenta a continuación el diagrama de conexiones del STI Omron (Ilustración

27).

Ilustración 27: STI Omron SR103AM

4.8.- Weidmüller Relays 1C0
En esta sección se describe brevemente la función de cada uno de los Relays 1C0,
así como su respectiva fuente de activación.

 Relay 1CO (0): Es activado mediante el Relay DKR (0), y esto provoca una
desconexión total.
 Relay 1CO (1): Es activado mediante el Relay DKR (1) y activa la
ventilación.
 Relay 1CO (2): Es activado por un indicador de fallo del driver 1 eje X, y
manda una señal al puerto 2, bit 3.
 Relay 1CO (3): Es activado por un indicador de fallo del driver 2 eje Y, y
manda una señal al puerto 2, bit 4.
 Relay 1CO (4): Es activado por un indicador de fallo del driver 3 eje Z, y
manda una señal al puerto 2, bit 5.
 Relay 1CO (5): Desconectado para esta aplicación.
 Relay 1CO (6): Desconectado para esta aplicación.
A continuación, se incluyen los diagramas de conexión correspondientes a los
Relays 1C0 (Ilustración 28).
Ilustración 28: Weidmüller Relays 1C0
4.9.- Weidmüller Relays 2C0.
En esta sección se describe brevemente la función de cada uno de los Relays 2C0,
así como su respectiva fuente de activación.

 Relay 2CO (0): Es activado por el Relay DKR (6), esto activa el “enable” del
driver 1 Eje X y manda una señal al puerto 2, bit 0.
 Relay 2CO (1): Es activado por el Relay DKR (7), esto activa el “enable” del
driver 2 eje Y y manda una señal al puerto 2, bit 1.
 Relay 2CO (2): Es activado por el Relay DKR (8), esto activa el “enable” del
driver 3 eje Z y manda una señal al puerto 2, bit 2.
 Relay 2CO (3): Es activado por el Relay DKR (9), y queda desconectado
para futuras aplicaciones (Eje 4).
 Relay 2CO (4): Es activado por el Relay DKR (10) y libera el freno
magnético del motor 2.
 Relay 2CO (5): Es activado por el Relay DKR (11) y libera el freno
magnético del motor 3.

A continuación, se incluyen los diagramas de conexión correspondientes a los

Relays 2C0 (Ilustracion 29).
Ilustración 29: Weidmüller Relays 1C0
4.10.- Weidmüller Relays DKR
En esta sección se describe brevemente la función de cada uno de los Relays
DKR, así como su respectiva fuente de activación.

 Relay DKR (0): Se activa mediante el puerto 3, bit 0 y este activara el Relay
1CO (0).
 Relay DKR (1): Se activa mediante el puerto 3, bit 1 y este activará el Relay
1CO (1).
 Relay DKR (2): Se activa mediante el puerto 3, bit 2 y este activara el Relay
1CO (5).
 Relay DKR (3): Se activa mediante el puerto 3, bit 5 y está actualmente
desconectado.
 Relay DKR (4): Se activa mediante el puerto 3, bit 6 y está actualmente
desconectado.
 Relay DKR (5): Se activa mediante el puerto 3, bit 7 y está actualmente
desconectado.
 Relay DKR (6): Se activa por el puerto 4, bit 0 y activara el Relay 2CO (0).
 Relay DKR (7): Se activa por el puerto 4, bit 1 y activará el Relay 2CO (1).
 Relay DKR (8): Se activa por el puerto 4, bit 2 y activará el Relay 2CO (2).
 Relay DKR (9): Se activa por el puerto 4, bit 3 y activará el Relay 2CO (3).
 Relay DKR (10): Se activa por el puerto 4, bit 4 y activará el Relay 2CO (4).
 Relay DKR (11): Se activa por el puerto 4, bit 5 y activará el Relay 2CO (5).
 Relay DKR (12): Se activa por el puerto 3, bit 3 y activará el Relay 1CO (6).

A continuación, se incluyen los diagramas de conexión correspondientes a los

Relays DKR (Ilustracion 30).
Ilustración 30: Weidmüller Relays 1C0
4.11.- Weidmüller WSI 25/2 Fuses

En esta sección se indican los diagramas de conexiones de cada fusible

(Ilustración 31) y una breve descripción de la función de cada fusible ubicado en la
consola del robot.

 F0: Protege la corriente desde el LC1D25, y lo direcciona como L1.

 F1: Protege el Neutro desde el LC1D25 y lo direcciona como N.
 F2: Protege el L1 y lo direcciona hacia la alimentación del driver 1 eje X.
 F3: Protege N y lo direcciona hacia la alimentación del driver 1 eje X.
 F4: Protege L1 y lo direcciona hacia la alimentación del driver 2 eje Y.
 F5: Protege N y lo direcciona hacia la alimentación del driver 2 eje Y.
 F6: Protege L1 y lo direcciona hacia la alimentación del driver 3 eje Z.
 F7: Protege N y lo direcciona hacia la alimentación del driver 3 eje Z.
 F8: Protege L1 y lo direcciona hacia el Weidmüller power (24V).
 F9: Protege L1 y lo direcciona hacia el Connect power (5V).
 F10: Protege L1 y lo direcciona hacia el Relay 1CO (1).
 F11: Protege L1 y lo direcciona hacia el IP54 (conexión externa).
 F12: Protege L1 y lo direcciona hacia el conector del PXI.
 F13: Protege el 040202 (viene del Weidmüller power, 24V) y lo direcciona
como 24VE.
 F14: Protege el 040502 (viene del Connect power, 5V) y lo direcciona como
5 V.
 F15: Protege el 050506 (viene del STI OMROM, 24V) y lo direcciona como
24VS.
 F16: No conectado.
 Ilustración 31: Weidmüller Relays 1C0

4.11.- Fuente de 24V Weidmüller Power

En esta sección se presenta el diagrama de conexiones de la fuente de

24 volts (Ilustración 32)

Ilustración 32: Fuente 24 VE

4.12.- Fuente de 24V Weidmüller Power

En esta sección se presenta el diagrama de conexiones de la fuente de

5 volts (Ilustración 33)

Ilustración 33: Fuente 5 VE.

4.12.- Botones e Indicadores

A continuación, se muestra el diagrama de conexiones de cada uno de los

componentes previamente mencionados en el apartado Botones e indicadores en
el marco teórico (Ilustración 34)
 Ilustración 34: Botones he indicadores.

3.- Analizar e interpretar el funcionamiento del programa en LABVIEW.

Para poder establecer comunicación entre el robot y la PC por medio de Labview,

se utilizara los siguientes programas (Véase la ilustración 35) para poder trabajar3
con la comunicación entre labview, los drivers de los servomotores de los ejes X, Y
y Z, y el módulo PXI.

Ilustración 35: Programas utilizados

Todos estos programas pueden ser instalados en el módulo PXI, ya que este
funciona como una computadora de escritorio (Véase la ilustración 36).

Ilustración 36: PXI como PC.

Este cuenta con múltiples controladores, las cuales son tarjetas que se le adaptan
en su estructura, estos hacen de este un equipo eficiente integrado en este caso
con controladores embebidos.

Con controladores embebidos, no hay necesidad de una PC externa. Así se tiene

un sistema completo contenido dentro del chasis PXI. Los controladores embebidos
incluyen características estándares como un CPU integrado (multinúcleo), disco
duro, memoria, Ethernet, video, serial, USB y otros periféricos.

De esta forma, conectando únicamente el monitor con un adaptador VGA (Véase la

ilustración 37) se tendrá una computadora únicamente trabajando con este chasis
PXI.

Ilustración 37: Display Port tp VGA Adapter.

Así desde la primera ocasión de su uso, se le instala un sistema operativo al disco

duro con el que cuenta este chasis, posterior a ello, se instalan los programas
recomendados para el uso que se requiera.
Es importante mencionar que este chasis permite trabajar muchos de los módulos
extras de Labview, desde DAQ (Adquisición de Datos), NI Motion (Control de
Movimiento), Visión Artificial, Robótica etc., al contar con múltiples controladores
que le pueden integrar a este chasis y así operar diversidad de procesos de
automatización.
En esta ocasión al trabajar con drivers de control de Servomotores, se utilizara una
tarjeta especial (Véase la ilustración 38), compatible con el modulo NI MOTION, o
control de movimiento, el cual ara relativamente más sencillo el proceso de
programación de movimientos de los ejes del robot de coordenadas.

Ilustración 38: Modulo de control de Movimiento PXI.

4.- Optimizar el programa del robot.

Así tomando en consideración el programa generado al momento de realizar la

migración del programa original de control estando en Visual Basic a Labview y con
todas las modificaciones realizadas al programa original en Labview al paso del
tiempo, se tiene el siguiente programa, para su entendimiento es recomendable
estudiar todo lo referente a NI Motion.

El programa en Labview se observa de la siguiente forma:

5.- Desarrollar el plan de re-diseño para optimizar el robot

A partir de la información adquirida con la identificación del cableado, se partió
para el diseño del diagrama interno del robot en el software ISIS de Proteus, y
posterior a ello, definir con el ingeniero aquellos componentes o conexiones no
necesarias para ser prácticamente removidas del robot, y así plasmarlo en el
circuito.
El diagrama de conexiones práctico en Proteus es el siguiente: