PAUTAS GENERALES PARA LA PRESENTACIÓN DE

INFORMES DE LABORATORIO

Se presentan a continuación las pautas para la presentación de

informes que deben ser elaborados en el desarrollo de los
laboratorios.

1. Encabezado: la forma de presentación será la

siguiente:
 Informe de la práctica (coloque el número de práctica)
 Nombre de la practica
 Materia – Grupo
 Fecha de entrega
2. Título.

3. Introducción: de no más de una página y contiene la definición del problema a

estudiar que sirva para entender el tema general de la práctica.

4. Objetivo: en un párrafo de no más de 40 palabras

5. Marco teórico: donde se indiquen las definiciones y conceptos necesarios para

comprender la práctica. El marco teórico es además el resultado de la
profundización de los conceptos de la guía de laboratorio y de la sección de
búsqueda de información actualizada en google académico, Scielo, La Referencia,
ScienceDirect, Academia.edu, entre otros.

6. Materiales y reactivos: en él se listan los materiales a utilizar y reactivos

utilizados en el trabajo.

7. Diagrama de flujo: en un esquema donde se presenta el procedimiento a realizar.

8. Hipótesis y resultados esperados: La hipótesis pueden ser entendidas como las

ideas que deseamos comprobar a partir de la definición del problema que se ha
elaborado en la introducción, mientras que los resultados esperados es lo que
creemos que ocurrirá durante el experimento.
9. Tablas de datos y observaciones: el estudiante debe tener diseñada la tabla donde
se registran todos los datos numéricos y cualitativos que se toman en el
laboratorio, además se debe indicar cuales es la variable independiente, la
dependiente y las constantes, si es el caso.

10. Conclusiones: en párrafos breves se plantea el resultado del análisis

11. Bibliografía: Se debe tener en cuenta las NORMAS APA 2016.

12. No olvidar en el marco teórico utilizar citas y referencias bibliográficas

teniendo en cuenta las NORMAS APA 2016.

BIBLIOGRAFÍA

 BROWN, T. L.; LE MAY Jr., H. E.; BURSTEN, B. E. 2009 Química, la ciencia

central. 11.aed. México: Pearson Educación.

 CHANG, R 2013 Química. 13.a ed. México: Mc Graw-Hill.

 BROWN, L.; HOLME T.2015 Chemistry for Engineering Students, 3rd edition,
Brooks/Cole-Cengage Learning.

 SILBERBERG, M.S.2009 Chemistry: The Molecular Nature of Matter and

Change. 5th ed. New York: McGraw-Hill.

 KELTER, P.; MOSHER, M.; SCOTT, A.2007 Chemistry: The Practical Science.
Brooks Cole.

 ZUMDAHL, S.2007 Fundamentos de Química. 5a edición. McGraw-Hill.

 PANREAC Química S.A.2005. Manual de Seguridad en laboratorios Químicos.

Graficas Montaña.S.L. Barcelona España.
Sabías Que...

Minería y laboratorios: Relación con mucha

química

RUMBO MINERO

El aporte de la química a la industria minera es tal que podríamos asegurar que sin química
no habría minería. Porque, como ciencia, contribuye en forma determinante en todos sus
procesos, desde el análisis de muestras
extraídas en la fase de exploración
hasta las pruebas finales de pureza del
metal procesado. Laboratorios y
empresas proveedoras de insumos
químicos se han convertido, por eso,
en elemento clave para la industria minera. Un reto al que han respondido
especializándose y diversificando sus portafolios de productos y servicios. Detallamos
aquí algunos de ellos.

Elegir tal o cual empresa que brinde servicios de laboratorio de mina es un proceso de
suma importancia. Y es que la información que aportará como resultado, que a su vez
servirá para la toma de decisiones, tendrá un impacto decisivo para la operación.

En el ámbito minero hay diversos tipos de laboratorios Por lo general, los más
convencionales son el laboratorio metalúrgico, laboratorio químico y laboratorio de
aguas, los que requieren especificaciones diferenciadas y criterios de gestión
estandarizados bajo normas.

Pero cómo elegir un buen laboratorio de minas. Una de los principales elementos que se
debe tener en cuenta para la elección es la competencia técnica, lo que comprende la
calificación de la infraestructura y sus facilidades técnicas y operativas, así como el
mantenimiento, la calibración, protocolos, estándares, métodos, y sistemas de reportes y
trazabilidad.

Otros factores a considerar son la capacidad y confiabilidad, las que deben ser revisadas
para verificar los tiempos de respuesta para el procesamiento de las muestras y los
reportes de los resultados que se derivan a la gerencia de la operación para la toma
oportuna de decisiones.

En este sentido, los laboratorios deben ser capaces de predecir la magnitud de los
requerimientos operacionales, incluyendo las actividades rutinarias, las no rutinarias y las
especiales, a fin de tener la capacidad de adaptar el servicio a las condiciones de operación
de la mina.

Por otro lado, las certificaciones también son importantes para asegurar el empleo de
métodos y procedimientos estandarizados. La exigencia es incluso mayor cuando se trata
de empresas que cotizan en bolsa.

Acompañando el proceso minero

Las empresas que ofrecen servicios de laboratorios de mina e insumos químicos son pieza
fundamental desde la fase inicial (ubicación de áreas de búsqueda de recursos), pasando
por la determinación de las zonas de procesamiento, hasta llegar a la calidad final idónea
de los recursos extraídos.

Hoy en día, estas empresas no sólo se limitan a cumplir sus funciones como tal, sino que
vienen expandiendo sus servicios e involucrándose cada vez más en el mismo diseño de
las operaciones mineras.

Conozcamos a continuación algunas empresas del rubro.

ALS LIMITED

Con más de 40 años en el mercado, ALS Limited ofrece soluciones técnicas de vanguardia
diseñadas a medida de las necesidades de sus clientes, asegurando que sus negocios sean
los más eficientes y competitivos del mercado, además de ambiental y socialmente
responsables.

ALS, en el mundo, es sinónimo de innovación técnica, calidad y una comprensión

profunda de la industria, siendo un verdadero socio estratégico de servicios técnicos para
diversas compañías a través de un amplio espectro para mercados finales que cubre la
mayoría de las geografías.

PRÁCTICA No 01:

GRANULOMETRIA DE UN MINERAL

I. INTRODUCCIÓN

El análisis granulométrico de un material (suelo, roca y/o mineral) es una herramienta

comúnmente empleada para caracterizar las distribuciones de tamaño de las partículas
que lo componen. La importancia de dichos análisis recae en su aplicabilidad en la
optimización de procesos en la industria, debido a los requerimientos de separación
de elementos para su posterior tratamiento y/o beneficio que permiten la extracción
eficiente de los minerales. Además, una buena caracterización del material y la
determinación del tamaño óptimo de éste, permiten una reducción de costos en la
energía utilizada en la planta de beneficio, al igual que una maximización de la
productividad en el tratamiento de los minerales. Por estas razones, el aprendizaje de
los métodos para realizar dicho análisis y la buena interpretación de los resultados
obtenidos se hacen necesarios para su posterior uso en la industria en general,
reconociendo el alcance de la caracterización de sistemas particulados en la obtención
de minerales
II. OBJETIVOS

 El objetivo de la práctica es realizar un análisis granulométrico por

tamizado, con el fin de determinar el porcentaje de masa acumulado en
cada uno de los tamices utilizados respecto a la masa de la muestra inicia.
 Conocer los instrumentos y métodos más utilizados para realizar las
técnicas de muestreo y análisis granulométricos.


IV. MARCO TEORICO

¿Qué es un análisis granulométrico?

Se denomina clasificación granulométrica o granulometría, a la medición y graduación

que se lleva a cabo de los granos de una formación sedimentaria, de los materiales
sedimentarios, así como de los suelos, con fines de análisis, tanto de su origen como de
sus propiedades mecánicas, y el cálculo de la abundancia de los correspondientes a cada
uno de los tamaños previstos por una escala granulométrica.

Método de determinación granulométrico

Ensayo del tamizado

El tamizado se puede definir como la

técnica de clasificar partículas de una
muestra en términos de su capacidad o
incapacidad que presentan para pasar a
través de un orificio de dimensiones
regulares. La técnica consiste en colocar
la muestra de polvo en la parte superior
de un juego de tamices, uno debajo del
otro con una secuencia de reducción
sucesiva del tamaño del orifico de la
malla. El juego de tamices junto con la
muestra se agita y las partículas con las dimensiones adecuadas pasaran a través de las
diferentes mallas, reteniéndose sobre aquellas las partículas que no presenten la capacidad
de atravesarlas. Existen mallas con orificios hasta de 37 (m tejidas comúnmente con finos
alambres de bronce. Es muy difundido el terminomesh para identificar la cantidad de
orificios que existen en una pulgada lineal (25,4 mm).

La relación entre el tamaño del orificio y el diámetro del alambre empleado definen el
número de orificios por pulgada (número de mesh) que se diferencian en cierta medida
acorde a los diferentes estándares existentes: ASTM, USA, UE etc. La calibración del
orificio de la malla se realiza usando un micrómetro óptico. Mallas de orificios uniformes
hasta 2 (m se obtienen por técnicas de electrodeposición o perforaciones con
rayos láser en láminas metálicas.

CAMPOS DE APLICACIÓN

Geología:

En geología, este análisis granulométrico permite diferenciar diversas clases de

materiales independientemente de su naturaleza química. La siguiente tabla muestra esta
clasificación:

Escala granulométrica.

Mecánica de suelos:

Desde el punto de vista de la mecánica de suelos, un material heterogéneo se considera

bien graduado, y sus propiedades mecánicas ofrecen mayor calidad. Un material
homogéneo se considera mal graduado, sus propiedades mecánicas son deficientes (por
ej. suelos de tipo Löss).

Revista de la Facultad de Ingeniería Industrial Vol.
12(2): pp 21-26 (2009) UNMSM
ISSN: 1560-9146 (Impreso) / ISSN: 1810-9993 (Electrónico)
Análisis granulométrico para la
producción industrial del cobre a
partir de la calcopirita
Recepción: 18/11/2009. Aceptación:
11/01/2010
RESUMEN
En esta investigación se estudia el proceso
de pro- ducción del cobre como producto
principal y la calco- pirita como producto
alternativo. El proceso consiste en la
disminución de tamaño a través de la
molienda del mineral cuprífero hasta
obtener un tamaño bas- tante fino, de manera
que los granos de mineral de cobre queden
sueltos.
El proyecto establece el análisis
granulométrico a partir de la molienda del
mineral sulfurado de cobre de calcopirita a
nivel de laboratorio.
Se ha realizado Pruebas Experimentales de
Molien- da y Análisis Granulométrico de
Mineral Sulfurado de Cobre, con la finalidad de
determinar la molienda de un mineral sulfurado a
escala de laboratorio y reali- zar las pruebas
experimentales de molienda para un rango
de tamaños de mineral en función del
tiempo. Como se sabe, la liberación de los
granos del mineral requiere normalmente
una molienda hasta un tama- ño, en el cual
todas las partículas sean menores de 100
um de diámetro.
Palabras clave: Cinética de molienda,
análisis granulométrico, calcopirita, cobre.
granulometriC analysis for the industrial
produCtion of Copper from ChalCopyrite
ABSTRACT
This research entitled “Particle size analysis
for the industrial production
Chalcopyrite”, was perfor- med in the
production process as the main product of
copper and chalcopyrite as byproduct, the
process treats about the reduction in size by
milling of ore co- pper to a size fine enough so that
the copper mineral grains are loose.
The Project establishes the Granulometric
Analysis from the milling of sulfide mineral of Copper
of Chal- copyrite to a Laboratory Scale.
It has been developed several experimental
tests about milling and Granulometric Analysis of
Producción y Gestión
¡IMPORTANTE!
ANALISIS
GRANULOMETRICO
Alfonso Romero 1
2
Silvana Flores
EN MINERIAWalter Arévalo 3
I. INTRODUCCIÓN
El aislamiento de los minerales de cobre en forma de un concen-
trado requiere que el mineral sea triturado y molido finamente,
de manera que los granos de dichos minerales se liberen de los
granos de los otros minerales.
El grado necesario de molienda para que la liberación sea efecti-
va varía con los tamaños de los minerales; en esta investigación,
se observa que dicho grado solamente puede ser determinado
de manera confiable al llevar a cabo pruebas metalúrgicas de
molienda [3].
Las dos razones para la existencia de un tamaño óptimo de par-
tícula son:
• Las partículas excesivamente grandes provocan que los mi-
nerales de cobre se disimulen (entrelacen) en los minerales de la
ganga, con lo que se evita su posterior tratamiento de
concentración.[2]
• Las partículas excesivamente finas tienden a formar una lama, la
cual cubre los minerales de cobre y disminuye la eficiencia con la
cual se flota.[2]
La liberación de los granos de mineral requiere normalmente una
molienda hasta un tamaño, en donde todas las partículas sean
menores de 100 um de diámetro [3].
II. FUNDAMENTO TEÓRICO
La molienda es la operación final de reducción de tamaño o la
liberación de las partículas valiosas del mineral, para proceder a
su concentración. En esta etapa es necesario reducir su tamaño
de 1”, 3/4”, 1/2”, 3/8”, 1/4”, hasta un producto de 40 a 80% -200
mallas.
2.1. VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y económica hay que consi-
of
derar las siguientes variables o factores:
1 Doctor en exploración y minería sostenible. Docente de la Facultad de Ingeniería Geológica,
Minera, Metalúrgica, Geográfica. E-mail: aromerob@unmsm.edu.pe
2 Ingeniero metalúrgico. Docente de la Escuela de minas. E-mail: sysyluz@hotmail.com
3 Ingeniero geográfico. Docente de la Facultad Ingeniería Geográfica. E-mail: warevalog@unmsm.
21
 Producción y Gestión
1. Carga de mineral
La cantidad de carga que se alimenta al molino
debe ser controlada, procurando que la carga sea
lo máximo posible. Si se alimenta poca carga se
perderá capacidad de molienda y se gastará inútil-
mente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasia-
da carga se sobrecargará el molino y al descargarlo
se perderá tiempo y capacidad de molienda.
2. Suministro de agua
Cuando el mineral y el agua ingresan al molino for-
man un barro liviano llamado pulpa, que tiene la
tendencia de pegarse a las bolas o barras, por otro
lado el agua ayuda avanzar la carga molida.
Cuando la cantidad de agua es excesiva lava la ba-
rras o bolas, y cuando estás caen se golpean entre
ellas y no muelen nada. Además el exceso de agua,
saca demasiado rápido la carga y no da tiempo a
moler, por lo que sale la carga gruesa.
Cuando hay poca agua la carga avanza lentamente
y la pulpa se vuelve espesa alrededor de las barras
o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa
amortigua dichos golpes.
3. Carga de bolas o barras
Es necesario que el molino siempre tenga su car-
ga normal de medios moledores, porque las ba- rras
y bolas se gastan y es necesario reponerlas. El
consumo de las barras y bolas dependen del to-
nelaje tratado, dureza del mineral, tamaño del mi-
neral alimentado y la finura que se desea obtener
en la molienda. Diariamente, en la primera guardia
debe reponerse el peso de bolas consumidas del
día anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se dismi-
nuye la capacidad del molino, ya que éstas ocupan
el espacio que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas está por debajo de lo nor-
mal, se pierde capacidad moledora porque habrá
dificultad para llevar al mineral a la granulometría
adecuada.
4. Condiciones de los blindajes
Es conveniente revisar periódicamente la condi-
ción en que se encuentran los blindajes, si están
muy gastados ya no podrán elevar las bolas a la
altura suficiente para que puedan trozar al mineral
grueso.
La carga de bolas y la condición de los blindajes se
puede controlar directamente por observación o
indirectamente por la disminución de la capacidad
de molienda y por análisis de mallas del producto
de la molienda.
5. Tiempo de molienda
La permanencia del mineral dentro del molino de-
termina el grado de finura de las partículas libera-
das. El grado de finura está en relación directa con
el tiempo de permanencia en el interior del molino.
El tiempo de permanencia se regula por medio de
la cantidad de agua añadida al molino.
La variable de operación principal para determinar
la finura de la molienda es el número de veces que
la mena pasa por los molinos. [4]
2.2. CLASIFICACIÓN POR TAMAÑOS
La molienda requiere cantidades considerables de
energía eléctrica y tiempo; lo mejor es evitar moler
más de lo necesario para obtener una recuperación
satisfactoria de cobre. [1]
Las operaciones industriales de reducción de ta-
maño de partícula de costo mínimo, el cual es li-
geramente más grande que el de la recuperación
máxima. [3]
La reducción de tamaño se realiza teniendo en
cuenta:
– Molienda en húmedo de las partículas trituradas en
molino de bolas, mediante los cuales todas las
fuerzas de abrasión, impacto y compresión
contribuyen a quebrar la mena. [4]
– Una etapa importante en la molienda es tener
certeza de que la descarga final del circuito de
molienda sea de un tamaño de partícula sufi-
cientemente fino para lograr una concentración
máxima. El material más grueso debe ser sepa- rado
y regresado para que se vuelva a someter a
molienda.
– Es en ese sentido que la clasificación se deno- mina
a la separación de un conjunto de partí- culas de
tamaños heterogéneos en dos porcio- nes; es decir
finos y gruesos. La clasificación por tamaños se
efectúa mediante el empleo de una serie de
tamices, que permiten determinar en qué malla se
logro la mayor liberación de mi- neral de calcopirita.
[3]
III. DISEÑO EXPERIMENTAL
Las pruebas experimentales se efectuaron en las
instalaciones del Laboratorio de Metalurgia Extrac-
tiva y Planta JICA de la EAP Ing. Metalúrgica en los
años 2006, 2007 y 2008.
22
 Producción y Gestión

Por otra parte, el mineral de calcopirita pertenece a TABLA 1. ANALISIS QUÍMICO DE CALCOPIRITA
la zona del Complejo Marañón, el cual se sometió a
un procesamiento del mineral: chancado, molienda Cu(%) Fe(%) S(%)
y análisis granulométrico durante tiempos de mo-
lienda de 4, 8 y 12 minutos, con la finalidad de estu- 10.5 18.55 26.35
diar la cinética de molienda y ver el mayor grado de
liberación que se dé en la malla.
3.2. ANáLISIS GRANULOMÉTRICO DE
Para el desarrollo del procedimiento experimental
MINERAL DE CALCOPIRITA
de la molienda y análisis granulométrico del mineral
sulfurado de cobre, se tuvo en cuenta los siguientes
a) Análisis granulométrico de mineral de calco- pirita
materiales:
molido durante 4 minutos (Ver Tabla 2 y Gráfico 1).
EqUIPOS:
Condiciones de la prueba:
– Chancadora de quijada. Es el equipo que per- mite
la primera etapa de reducción de tamaño de la Mineral: calcopirita.
partícula del mineral en el rango de 3/8”.
– Molino de bolas. Es el equipo que permite la se- Peso inicial de calcopirita: 994.9 gr
gunda etapa de reducción de tamaño de partí- cula
de mineral en el rango de tamaño de malla Peso final de calcopirita: 763.9 gr
-10.
– Mufla. Es el equipo que permite el secado de la
pulpa de mineral obtenida, luego de la descarga del TABLA 2: ANALISIS GRANULOMÉTRICO
molino de bolas. DE MINERAL DE CALCOPIRITA PARA
– Rot up. Es el nido de tamices, que permite la DETERMINAR LA LIBERACIÓN DE COBRE
DURANTE 4 MINUTOS
clasificación de tamaño de partículas de mine- ral
molido según tamaño de abertura de los ta- mices MOLIENDA 4 MINUTOS
ABERTU
empleados. Malla
RA
Peso %Peso %Ac(+) %Ac(-)
(um)
MATERIALES: 42 350 103.7 13.58 13.58 86.42
– Mineral: Sulfurado de cobre. Denominado tam- bién 50 297 31.9 4.18 17.75 82.25
calcopirita. 80 177 295.6 38.70 56.45 43.55
– Mallas: 42,50,80,100,150,200,325,-325. Son
100 149 10.3 1.35 57.80 42.20
los tamices que se emplearán para la clasifica-
150 105 3.7 0.48 58.28 41.72
ción del mineral, una vez que se haya realizado
la molienda y el secado de la pulpa de descarga 200 74 176.5 23.11 81.38 18.62
del molino. 325 44 113.5 14.86 96.24 3.75
– Espátula. -325 44 28.7 3.76 100.00 0.00
– Bandejas.
Total 763.9 100.00
– Baldes
– Embudo fuente: Pruebas de Laboratorio de Tesis de Flores S. “Trata- miento
de Remediación de Efluentes Metalúrgicos con énfasis en el
– Brocha. abatimiento de cobre con dolomita”, para obtener Titulo Profesional
de Ingeniera Metalúrgica de la UNMSM, 2009. [4]
3.1. CARACTERIZACIÓN

3.1.1. Caracterización química del mineral de
calcopirita
El mineral de calcopirita pertenece a la zona del
Complejo Marañón, el cual fue sometido a la carac-
terización química inicial. (Ver Tabla 1).
Según el análisis granulométrico de mineral de cal-
copirita, el %Ac(+), es decir, porcentaje de acumu-
lado retenido en las mallas, el que presenta mayor
valor es el de la malla 325, cuyo valor es 96.24%.
Por otra parte, el %Ac(-), es decir el porcentaje de
pasante acumulado en las mallas, que presenta
mayor valor es el de la malla 42. No obstante, el
rango de liberación de mineral durante la molienda
está en el rango de malla -100
Es en ese sentido que el %Ac(-) se dará en la malla
Nº 150, cuyo valor será de 42.2%.

23
 Producción y Gestión

TABLA 3: ANALISIS GRANULOMÉTRICO

DE MINERAL DE CALCOPIRITA PARA

[3] Wilkomirsky, I. (1991). Metalurgia no ferrosa.
DETERMINAR LA LIBERACIÓN DE COBRE
Departamento de Ingeniería Metalúrgica, Uni-
DURANTE 8 MINUTOS
versidad de Concepción.
ABERTU MOLIENDA 4 MINUTOS
Malla
RA [4] Biswas, A.K.; Davenport, W.K. (1994). El cobre
Peso %Peso %Ac(+) %Ac(-)
(um) metalurgia extractiva, Editorial Limusa.
42 350 14.4 2.13 2.13 97.87
50 297 5.5 0.81 2.94 97.06 [5] Flores Chávez, S. (2009). Tesis de Pregrado para
80 177 338.3 50.04 52.99 47.01 obtener Titulo de Ingeniero Metalúrgico,
100 149 3.7 0.55 53.54 46.46
Universidad Nacional Mayor de San Marcos;
“Tratamiento de remediación de efluentes me-
150 105 11.8 1.75 55.28 44.72
talúrgicos con énfasis en el abatimiento de co- bre
200 74 166.9 24.69 79.97 20.03
con dolomita”.
325 44 118.9 17.59 97.56 2.44
-325 44 16.5 2.44 100.00 0.00
Total 676 100.00

fuente: Pruebas de Laboratorio de Tesis de Flores S. “Trata- miento

de Remediación de Efluentes Metalúrgicos con énfasis en el
abatimiento de cobre con dolomita”, para obtener Título Profesional
de Ingeniera Metalúrgica de la UNMSM, 2009. [4]

CONCLUSIONES

Como se observa en el diseño experimental, la

granulometría más adecuada para la recuperación
óptima de cobre del mineral denominado calcopirita
es de 56% Ac(-) tal como se ve en el Gráfico Nº 3,
donde la malla es de -150 y el tiempo adecuado de
molienda es de 12 minutos, cuyos datos deben
tenerse en cuenta al momento de diseñar los equi-
pos industriales de producción continua del cobre a
partir de la calcopirita.

I. REFERENCIAS BIBLIOGRáFICAS

[1] La Investigación e Innovación Tecnológica en la

Minería del Cobre (2001). Comisión Chilena del
Cobre Dirección de Estudios.
[2] La Investigación e Innovación Tecnológica en la
Minería del Cobre (2001). Comisión Chilena del
Cobre Dirección de Estudios.

24
 Producción y Gestión

III. MATERIALES Y REACTIVOS

 JUEGO DE TAMICES.

 BALANZA ANALITICA.

 MORTERO Y/O COMBA

 MUESTRA DE LUTITA

IV PROCEDIMIENTO

25