CAPÍTULO 30

CRITERIOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE CAVERNAS

1. INTRODUCCIÓN

Los usos no mineros del subsuelo, cuyo resultado es la creación del espacio subterráneo,
son cada día crecientes. Se trata de un conjunto numeroso de aplicaciones que pueden
clasificarse en las siete categorías reflejadas en la Tabla 1.

Entre los numerosos usos urbanos pueden citarse los destinados a la infraestructura del
transporte y servicios, complejos de servicios y oficinas; viviendas: centros de arte. etc. Entre
los usos industriales destacan las construcciones para almacenamientos estratégicos y
operacionales de petróleo. gas, residuos tóxicos, alimentos. etc., también la construcción de
instalaciones de producción subterránea, energética, química. etc., e igualmente los
complejos subterráneos dedicados a la investigación.

La demanda creciente de espacio en áreas urbanas, las nuevas restricciones ambienta-les y

las posibilidades técnicas y comerciales están convirtiendo al espacio subterráneo en una
alternativa necesaria y competitiva.

Una característica de las cavernas es que estos recintos subterráneos tiene una sección
superior a los 100 m2 o una luz mayor de 15 m. Así, por ejemplo, la central Nathpa Ihakri, al
sudeste del Himalaya, que alojará a seis turbinas con una potencia total insta-lada de 1500
MW, mide 220x20x42 m.

En muchos casos, la elección del emplazamiento está condicionada por las características
de los macizos rocosos, ya que se Persigue que el terreno sea autoportante, como en la
caverna olímpica para hockey sobre hielo en la montaña noruega de Gievik, con un récord de
luz libre de 61 m. En otros casos la ubicación viene completamente impuesta, como en la
estación de Venecia del metro de Milán. que se construyó con la compleja técnica del arco
celular, Fig.1.

Como las obras subterráneas en terrenos no resistentes ya han sido tratadas en otras partes
de este manual, en este capitulo se describen diversos criterios constructivos y aspectos de
interés de los proyectos de centrales hidráulicas, cavernas para almacenamiento de
combustibles líquidos y, finalmente, las nuevas técnicas para la excavación de cavernas
verticales, que pueden hacerse extensivas a otro tipo de cavidades excavadas en roca.

2. CENTRALES HIDRÁULICAS SUBTERRÁNEAS

Las centrales hidráulicas subterráneas están constituidas por un conjunto de cavernas

interconectadas por galerías y pozos, que constan además de las galerías previas de
reconocimiento y sobre todo de los accesos auxiliares.

En el conjunto se distinguen los elementos del circuito hidráulico, los del circuito eléctrico y
los de servicio de acceso, Pertenecen al circuito hidráulico las chimeneas de equilibrio de
aguas arriba, las cámaras de válvulas de baja presión, las de alta presión y las de tubos de
aspiración, así como las chime-neas de equilibrio de aguas abajo. Estos elementos están
unidos entre sí por galerías y pozos por donde circula el agua a presión. La forma y las
dimensiones de estas cavidades se deben a las funciones que han de cumplir. Así, en las
cámaras de válvulas, para el alojamiento de las mismas, en este caso, la roca actúa como
simple limite del espacio subterráneo. En las chimeneas de equilibrio, la roca, además de
delimitar la forma del hueco, tiene que soportar el empuje del agua y contenerla, toda vez
que los revestimientos, en una gran parte, se limitan a gunitados de 5 cm de espesor,
destinados a evitar la caída de piedras en el circuito hidráulico y a transmitir a la masa rocosa
las presiones del agua.

TABLA 1. Uso de cavernas subterráneas en macizos rocosos (Stephansson, O. 1992).

CATEGORIA TIPO VENTAJAS

Centro de arte Temperatura estable, humedad constante,
Iglesia bajo consumo de energía,
Arte y cultura Sala de conciertos ausencia de polvo, buena acústica y
Museo atmósfera especial.
Transformaci6n de electricidad
Localización dentro de la cavidad, circuitos
Infraestructura Líneas y centrales telefónicas
cortos y riesgo minimo de fuegos, alto nivel
Silos de arena
civil de seguridad, temperatura y humedad
Talleres
constante.
Laboratorios
Refugios civiles y militares
Hangar subterráneo
Dársenas de submarinos y bases Protección frente a impactos directos,
Defensa navales ondas de choque, gases o radioactividad.
Polvorines
Centro de control
Aire comprimido
Diseño óptimo para equipos y
Cavernas para almacenamiento de
Energía mantenimiento,
calor
bajo costo para grandes volúmenes y bajo
Centrales hidroeléctricas
costo
Alrnacenamiento de petróleo y gas
de operación.
Centrales térmicas de gasoil y gas
Cámaras congeladoras
Energía térmica alta, buen aislamiento, bajo
Grano
Alimentos Pescado
consumo de energía, mínimo
mantenimiento.
Vinos y licores
Gimnasio
Pista de hockey sobre hielo Buen aislamiento. bajo consumo de energía,
Deportes Pista de atletismo reducido costo de mantenimiento.
Piscina para natación
(1) No t6xicos
Limitadas necesidades de terrenos, ventajas
Almacenamiento y planta de
climáticas para el proceso de tratamiento,
tratamiento
mínimos conflictos ambientales, ausencia de
Residuos Planta de compostaje
vertidos-
(2) Tóxicos
Planta de residuos químicos
Aislamiento de la biosfera durante periodos
(3) Radioactivos
de tiempo muy grandes, alta seguridad e
Residuos de baja media y alta
intensidad
actividad
Algunas centrales carecen de alguno de los elementos descritos, como puede ser la
chimenea de equilibrio aguas abajo o alguna de las cámaras de válvulas, por no ser
necesarias por las características del circuito hidráulico o por estar ubicadas a cielo abierto.

Las cavernas correspondientes al circuito eléctrico son la de la central y la de

transformadores, unidas entre si por el pozo de barras que se prolonga hasta la salida de
líneas como pozo de cables de potencia Ambas cavernas se comunican con el exterior por
túneles de acceso.

Los transformadores se ubican en una caverna para evitar las grandes pérdidas perdidas que
supondría transportar la energía hasta el exterior en barras a la tensión de generación de
13,8 kV.

La obra subterránea tiene, en general, unas características peculiares que influyen

decisivamente tanto en el proyecto como en la ejecución:

El material donde se ha de trabajar, la roca, viene impuesto en cada caso. Las propiedades
de los macizos rocosos, objeto de la excavación, pueden ser mas o menos desconocidas y
se presentan en la zona que afecta a la obra de un modo aparentemente arbitrario. Pueden
existir fracturas reales y potenciales irregularmente repartidas en el macizo, de suerte que
nunca se podrá hablar de homogeneidad.

- Las tensiones iniciales pueden ser importantes y además no ser fáciles de medir.

No basta considerar el estado final de la obra. Hay que tener en cuenta, también, los estados
intermedios, porque el proceso de excavación introduce modificaciones en las tensiones y
deformaciones y en, definitiva, en el propio comportamiento del material.

Fácilmente se intuye la importancia del apoyo gemológico y geotécnico, tanto en la

elaboración del proyecto como durante la ejecución.

Sumando los eficaces métodos de que disponen hoy en día los proyectistas, el estudio
geológico determinará la viabilidad de la central, las características del material y la
distribución espacial de las discontinuidades efectivas y potenciales del macizo. Se tendrá
también alguna información del estado tensional y de las anisotropías iniciales, y todo ello
permitirá determinar los aspectos en los que se debe profundizar más.

El estudio geológico contendrá, fundamentalmente, los siguientes capítulos: geología de

superficie, cortes del terreno, geología estructural, sondeos y geofísica.

Con toda esta información los proyectistas suelen diseñar las galerías y pozos de
reconocimiento para conseguir más datos. No siempre estas labores son sencillas de hacer,
sobre todo en centrales nuevas, pero hoy día en España, como habitualmente se habla de
ampliaciones, casi siempre se hacen. Antiguamente eran muy cuestiona-das por su costo,
pero desde luego sirven para la toma exhaustiva de datos geotécnicos y es raro que no se
les de alguna utilidad posterior dentro del conjunto de las instalaciones.
 Figura 1. Salto de Saucelle-Huebra, Salamanca (Iberdrola).

Los datos de los ensayos concretos se obtendrán tanto en el laboratorio como in situ. Se
determinarán los módulos de deformabilidad, ángulos de rozamiento interno, cohesiones y
tensiones internas, con los que se intentará dar respuestas cuantitativas a lo que antes se
planteaba.

Con todos estos datos se creará un modelo matemático con el que se podrá predecir, hasta
cierto punto, el comportamiento del macizo rocoso cuando se excaven las cavidades
oportunas. Por supuesto el proceso puede ser iterativo, incorporando nuevos datos durante
la ejecución de la obra o modificando algunas de las hipótesis de cálculo.

En la construcción se deben tener muy presente los estados intermedios del macizo rocoso,
ya que es probable que aparezcan problemas derivados de:

• Accidentes geológicos con direcciones desfavorables o combinaciones de fallas, juntas y

fisuras.
• Valores de ángulo de rozamiento bajos asociados a accidentes geológicos.
• Fenómenos de presión en la roca (efecto popping) con estallido, a veces, de la misma.
• Lavado de arcillas poco consolidadas en materiales de relleno.
• Hinchamiento de arcillas.

Se observara la gran importancia que se le da a la excavación, ya que por lo general el

sostenimiento y, en particular, el revestimiento con hormigón la tienen menos.

Se comprende que en el conjunto de un complejo hidroeléctrico la variación de forma y

dimensiones de las partes y la necesidad de perturbar lo menos posible al macizo rocoso, el
cual es en ocasiones elemento estructural, obliga al empleo de una variada gama de
métodos de excavación. Así, se hacen los pozos a plena sección descendentes (los de
cables y los de acceso a las cámaras de baja presi6n), en espiral, en avance ascendente con
empleo de máquina
trepadora Alimak con posterior destroza descendente sobre el pozo piloto, con sondeo y
Raise Boring siempre que se pueda, es decir, siempre que haya acceso inferior, etc.

Se avanzan galerías a plena sección, con avance de la calota y posterior destroza, se hacen
precortes, voladuras suaves, etc.
Es preciso para la excavación estar muy al corriente de nuevas técnicas que faciliten el
trabajo. El control de vibraciones es, por ejemplo, una técnica imprescindible y que pertenece
al acervo común: en España, por ejemplo, en la ampliación de Villarino estaba una persona
dedicada exclusivamente a diseñar los planos de tiro para cada lugar y en cada momento. El
posible riesgo de los detonadores eléctricos está subsanado hoy perfectamente, bien
mediante los del tipo de alta insensibilidad o con los detonadores no eléctricos que aportan
altas prestaciones La precisión de la perforación se logra, hoy en día, con equipos
robotizados, el guiado por rayo láser, etc.

2.1. Métodos de excavación y maquinaria. Programación

Las centrales hidráulicas subterráneas se excavan por ej método de perforación y voladura, y

en sentido descendente -de arriba hacia abajo-, tal como puede verse en la Fig. 2.

Dada la forma de las centrales, lo primero que se excavará será la calota o parte curva de la
misma, que se encuentra en la bóveda. Esta calota se suele dividir en una parte central y
otras laterales u orejas. Suele tener unos 5-7 metros de altura, lo que se deberá tener en
cuenta cuando se elija la maquinaria de perforación.

La parte central de la calota se excavará como un túnel ordinario y las orejas como una
destroza lateral. Como la maquinaria seleccionada estará constituida casi siempre por
jumbos sobre neumáticos no habrá problema alguno para desplazar o situar a los equipos en
los diferentes tajos.

Posteriormente la altura restante se dividirá en bancos de 4-5 metros de altura o incluso

menos, perforando los barrenos vertical u horizontalmente.

Figura 2. Fases de excavación de la caverna de una central hidroeléctrica.

Una parte muy importante de la excavación de la central la constituyen los accesos, los
cuales se describen a continuación.
El acceso a la calota deberá hacerse a la cota superior de la parte recta de la central. Luego
se harán otros accesos a diversas cotas inferiores que permitirán la extracción del escombro.
El acceso más bajo será el de los tubos de aspiración.

Las cotas de los accesos definirán muchas veces las alturas convenientes de los bancos o
su división y así se actuará. Desde un acceso suele ser conveniente sacar el propio material
correspondiente a su cota y mediante una rampa bajar a otra parte del banco siguiente. Los
pozos para desescombro han caído, actualmente, mucho en desuso..

Antiguamente se dejaban los accesos a las diferentes cotas bajo el criterio y responsabilidad
del constructor, por ejemplo, como se hizo el acceso a la calota en la Central de Paute
(Ecuador), desarrollando éste su ingenio para proyectar accesos desde galerías de proyecto
lo más cortas y eficaces posibles. Hoy en día se tiende a un híbrido, se suelen dar los
accesos principales en el proyecto y se deja al contratista que los complete si hace falta. El
resultado económico es el mismo si se proyectan bien, puesto que los abonarán aparte o irán
repercutidos en las diferentes unidades de obra.

La maquinaria principal para la excavación de la central será, como se ha dicho, sobre

neumáticos y, por tanto, fácilmente desplazable. La calota y las orejas se perforan Corl jumbo
hidráulico de dos o más brazos y cesta, y a ser posible robotizado. Estos jumbo están
dejando atrás el replanteo con tarjeta y rayo de luz, y, por supuesto, a los antiguos ejes y
rasante con la molestia de la pintura de marcaje. Además, se consigue recortar mejor el
terreno con menos sobreperforación, siempre costosa, y el plan de tiro se cambia en un
ordenador personal con toda sencillez.

Los bancos inferiores se perforarán con el propio jumbo, si se atacan horizontalmente, o con
carro si se perforan los barrenos verticales. En cualquier caso el precorte de las paredes
siempre será perforado vertical.

En las voladuras son usuales perforaciones especificas del orden de 0,7 m/m 3 y consumos
específicos de explosivo de aproximadamente 0,8 kg/m 3, es decir, próximos a la unidad, lo
que es fácil de recordar.
La carga del escombro se realiza normal-mente con palas de accionamiento diesel de unos 3
m3 de cazo, también sobre neumáticos, que alimentan dumperes extraviales de 17 t. En
España se han usado mucho, por razones económicas, los camiones volquete de 20 t con
caja reforzada para roca, que necesariamente ralentizan el desescombro. En cualquier caso
siempre llevarán catalizadores para los humos de escape.

En cuanto a las voladuras de contorno, fa sean de precorte o con la técnica de voladura

suave (smooth blasting) siempre se deberá asegurar que las superficies excavadas sean
uniformes y sólidas, reduciendo al mínimo los daños o grietas a la roca remanente situada
por fuera de las lineas de excavación. Esto se logrará con las siguientes medidas:

• Precisión en el alineamiento de los barre-nos perforados. No se admitirán

desviaciones mayores de 0,05 m por metro lineal.

• Empleo de diámetros de perforación pequeños, inferiores a 75 mm (3 pulga-das) y

espaciamiento de barrenos perimetrales del orden de 0,6 m, pudiéndose llegar a 0,30 m. La
primera fila de barre-nos de producción no estará a menos de 1,3 veces el espaciamiento de
taladros de la periferia.

• Explosivos y cordón detonante adecuado. El explosivo deberá ser de baja densidad,

de manera que su carga se distribuya lo mejor posible por todo el plano de corte. En
ocasiones se usan espaciadores cuando se emplean cartuchos, pero actualmente es de uso
general el empleo de cordon detonante de distinto gramaje, debido tanto a la mayor facilidad
de la carga como al mejor reparto lineal del explosivo.

• Retardos. Se deben usar los que garanticen los tiempos mas exactos de la
detonación de las diferentes cargas de explosivos, para mejorar la fragmentación de la roca,
disminuir la sobre excavación y controlar las vibraciones.

La ventilación en las cavernas suele ser soplante, cogiendo aire fresco del túnel de acceso o
incluso de la calle, con tubería de plástico de por ejemplo 1,8 m de diámetro e incluso mayor.
Lógicamente habrá que preverla en las diferentes fases que atraviesen la excavación de la
caverna principal de la central.

En cualquier caso los ventiladores estarán distribuidos y localizados de forma tal que
permitan una circulación y renovación permanente del aire en cualquier lugar dentro de la
caverna y de las restantes excavaciones subterráneas que están conectadas con ella. La
ventilación se calculará en función del número de personas presentes, por la cantidad de
explosivo a utilizar y por la potencia de los motores diesel usados; siempre será la envolvente
de todos los casos posibles y las cantidades de gases nocivos presentes no deberá
sobrepasar las concentraciones máximas en la legislación vigente.

El polvo ce sílice, tan importante desde el punto de vista de prevención de la silicosis, no

debe exceder, tampoco, la cantidad establecida en la normativa vigente, y que afecta sobre
todo a las operaciones de excavación (perforación y desescombro).

Como ya se ha indicado, en las cavernas de ampliación del conjunto hidroeléctrico es

siempre muy importante el control de las vibraciones, técnica hoy día ampliamente conocida.

La programación es lo primero que hace falta para la correcta planificación de los trabajos de
excavación y hormigonado de un complejo hidroeléctrico subterráneo. Nunca se insistirá
bastante en ello, pero es básico para el éxito de la obra.

Para hacer un programa existen dos caminos: o bien se cuenta con una fuerte experiencia
anterior que asigne a cada actividad tiempos y rendimientos reales, o bien rellenar, labor por
labor, la hoja u hojas de cálculo que más tarde se comentarán.

Este programa se suele hacer preferente-mente en forma de diagramas espacios-tiempos

por la perspectiva que da general-mente de la obra en su conjunto. No es raro que la
excavación de la caverna, por cuestión de escala, precise un diagrama espacio-tiempo
aparte e inmerso en el general.

La construcción total de la caverna puede superar el año y en cualquier caso se deberá tener
muy en cuenta en la excavación, Ios grandes tiempos dedicados al sostenimiento.
En los estudios de los trabajos de perforación existen unas hojas de cálculo, que muchas
veces se adaptan a nuestras necesidades y que proporcionan labor por labor los
rendimientos esperados,
Tabla 2.

Estas hojas son muy sencillas de programar e incluso se pueden cumplimentar para costos
de operación. Quizá la única y pequeña dificultad estribe en la correcta distribución de los
medios de sostenimiento empleados: bulones, mallas, gunita y cuadros metálicos, pero
también esto está logrado.

En resumen, para la programación primero se elaboraran los diferentes planes de tiro,

después se fijarán los medios de perforación y desescombro y, por último, tras los oportunos
tanteos, se recurrirá a la hoja de cálculo. Al final, y dentro de plazo, se confeccionará, el
diagrama espacios-tiempos correspondiente.

Figura 3. Ejemplo de plan de tiro detallado.

2.2. Hormigonado, sostenimiento y auscultación

En la caverna de una central hidroeléctrica lo primero que se reviste es la bóveda, para poder
continuar la excavación en sentido descendente. Estos revestimientos pueden adquirir
diversas formas, siempre en consonancia con la calidad del macizo rocoso donde se haya
proyectado el hueco.

En primer lugar están los revestimientos flexibles de pequeño espesor o revestimientos

flexibles ligeros, para buena calidad de la roca, Fig. 4.

Figura 4. Revestimiento flexible ligero en la bóveda.

La bóveda, una vez terminado su ensanche hasta la luz total, se trata con hormigón
proyectado (árido hasta 8 mm) en espesores que van desde un mínimo de 2 cm a un máximo
del orden de 6 a 8 cm. Se acompaña con mallas electro soldadas o con fibras de acero.

Este revestimiento flexible ligero se combina con sostenimiento sistemático por bulonado
ligero (bulones de unos 2 m), en cuyo caso las cabezas del bulón se utilizan para sujetar las
mallas mencionadas.

La estabilidad del techo permitirá excavar la luz total, por lo que el mismo equipo de la
excavación bulonará y colocará la malla.

Desde luego se trabaja día y noche sin interrupción y la proyección de hormigón es siempre
ya por vía húmeda.

Cuando la estabilidad de zonas locales de la bóveda recomiende soluciones de mayor

seguridad, ante posibles desprendimientos, se recurre a revestimientos flexibles pesa-dos o
de gran espesor con bulones de 4 m y mallas de 2 m, junto con espesores de 10 y 20 cm de
hormigón proyectado y doble mallazo, Fig. 5.
 Figura 5. Revestimientos flexibles pesados y sistema rígido tipo Bernold.

Esta técnica ha sustituido, en ocasiones, a los revestimientos de hormigón y por aplicación

del N.M.A.T. se ha usado mientras se ensanchaba la excavación. El árido de machaqueo se
aumenta a 16-18 mm, y el trabajo se realiza en pasadas de hasta 4 cm como media.

Pasando ya a los revestimientos rígidos, Fig. 8, existe el bien conocido sistema Bemold, que
no son sino preanillos de 25/30 cm de hormigón con un encofrado perdido, que es la chapa,
y que sirve de armadura interior. Es una solución alternativa al anterior revestimiento flexible
y seguramente proporciona mayor seguridad al personal.

El hormigonado se simultanea con el trabajo de excavación de ensanche de la bóveda, y al

ser posible una gran rapidez de colocación de las chapas Bernold, el ciclo para un anillo
completo de unos 3 m de longitud puede desarrollarse ampliamente en 24 horas. En
consecuencia, suele trabajarse en la excavación del ensanche durante 1 jornada y en el
revestimiento de lo avanzado en la jornada siguiente, siendo el desfase entre labores de 1 a
2 módulos, si bien en condiciones limite puede llegarse a tratar exactamente el módulo de 3
m recién excavado.

El anillo Bemold tiene un acabado antiestético, lo que se mejorará con un enfoscado

posterior, que además protege a la chapa de la oxidación, o con un falso techo.

Figura 6. Cimbra de revestimiento rigido.

En los revestimientos rígidos convencionales, es decir, los hormigonados de gran espesor en
bóvedas (desde 0,35 m a 1 m) hay que distinguir dos posibilidades que dan lugar a dos
alternativas posibles.

Primera, que la roca permita esperar un tiempo suficiente para terminar el ensanche a toda la
luz con seguridad para el personal. En este caso se emplean cimbras metálicas desplazadas
sobre vía con gatos para el desencofrado: tienen unas longitudes de 4 a 6 m de
revestimiento y se produce natural-mente una discontinuidad en el trabajo, pues la espera
mínima ha de ser de unas 18 horas para proceder al desencofrado y reanulación del ciclo.

Segunda, que el terreno sea de muy baja calidad, recurriendo entonces al denominado
método alemán. La Fig. 7 representa un método alternativo, donde se pueden ver diferentes
galerías desde las que se llevan a cabo los trabajos de sostenimiento y hormigonado de los
paramentos de calota y hastiales, para terminar con la excavación del núcleo central de la
caverna en fases descendentes.

Prácticamente todos los hormigones empleados en los revestimientos rígidos se colocan por
bombeo. Las bombas suelen tener un rendimiento de 25 a 40 m’/hora y el tamaño máximo de
árido usado será de 35 mm si es de machaqueo y 45 mm si es canto rodado.

Las dosificaciones son muy ricas en arena (más del 40%) y el cemento (más de 300 kg por
m3 de hormigón) con un aditivo fluidificante (aireante o mejor plastificante). La bomba suele ir
sobre camión o en un pequeño chasis sobre via. El revestimiento de las paredes de la
caverna nunca está dimensionado para soportar grandes empujes de una masa inestable,
pues se parte del principio de que la caverna esta ubicada y diseñada para ser autoportante
con un determinado anclaje. Así. es habitual encontrar en las cavernas:

• Paredes desnudas o con bulonados locales.

• Paredes tratadas sistemáticamente con bulonado ligero de hasta 5 m.

• Paredes tratadas sistemáticamente con bulonado medio de diámetro 40 mm y cargas

máximas de hasta 50 t/ud. Siendo L la longitud de andajes y P las presiones medias sobre
los hastiales o paredes h, y bóveda v, Deere da, en función de la anchura B y la altura de la
caverna H, las siguientes expresiones:

Lv = 0,1 a 0,4 B
L, = 0,1 a0,4H
P, = 0,1a0,25yB
P, = 0,05 a 0,15 y H, siendo y el peso especifico de la roca.

• Paredes con bulonado pesado de cables o varillas de más de 70 t/ud.

En los dos primeros casos no suele haber más tratamiento que un gunitado para uniformar
zonas, repartir las cargas del bulón y proteger sus cabezas.

En el grupo de techo se suele aplicar una capa de revestimiento flexible de hormigón

proyectado de 8 cm, con idénticos fines.
 Figura 7. Método de excavación y revestimiento de una caverna en terrenos de mala calidad

En el último caso, por la concentración de cargas, se precisará construir dados o placas de

reparto o un revestimiento total.

En las Figs. 8 y 9 se representan los andamios o las plataformas de trabajo, con sus
encofrados, que dan idea de este tipo de operaciones.
 Figura 8. Revestimiento de paredes con bulones ligeros medios.

El hormigonado de estas labores y las que restan se harán con bomba, precisándose una o
más gruas torre para los encofrados, etc.

En cuanto al puente grua de la caverna, en ocasiones, se prefiere que ruede sobre una
estructura adosada a la pared, en vez de una banqueta sobre la propia roca.

Figura 9. Revestimiento de paredes con bulones pesados.

Finalmente, hay trabajos muy complejos como son la estructura de soporte de los propios
grupos y de los caracoles. La sección repetida según el número de grupos seria la oportuna
con un extremo ocupado por edificios de servicio, ascensores, etc.

Estos hormigones son muy complejos de fabricación y colocación, por lo que su disposición,
desde luego, presentara discontinuidades. Será preciso auxiliarse de la grúa-torre o del
puente grúa para el manejo de la ferralla de los encofrados y fundamentalmente del propio
hormigón.

Es preciso insistir en la importancia que para todo el proceso constructivo de una caverna
tienen los accesos de camión a los diversos niveles. Evidentemente es la excavación la que
puede sufrir las peores consecuencias, pero también con una infraestructura escasa de
accesos se puede complicar el revestimiento. En una central hidroeléctrica se suelen
necesitar los siguientes accesos.:

• Al nivel de bóveda.
• A un nivel intermedio de destroza.
• Al nivel de cimientos de turbinas.

Por último, indicar que los trabajos de auscultación en una caverna son una tarea muy
importante. Aparte del control de las convergencias, medidas por longitudes entre clavos,
etc., se tendrán las células de presión, pero sobre todo y básicamente los extensómetros de
varillas que revelarán las variaciones absolutas de las medidas en un macizo no afectado por
la excavación.

En este epígrafe, se han descrito sucinta-mente los trabajos de construcción de una central
hidroeléctrica inmersa en su correspondiente complejo.

3. CAVERNAS PARA EL ALMACENAMIENTO DE COMBUSTIBLES LIQUIDOS

El almacenamiento en cavernas de combustibles ligeros y pesados se hace necesario en las

siguientes circunstancias:

• En países muy industrializados que demandan estos productos energéticos con un

aumento progresivo.

• Cuando se precisa un suministro seguro y a largo plazo.

Bajo estas premisas la ejecución de estas construcciones se da como una solución

técnicamente económica. Este almacena-miento se suele hacer en las proximidades de
refinerías, terminales marítimos o grandes centros de consumo.

3.1. Antecedentes

El almacenamiento de petróleo en cavernas no alineadas se basa en el principio de cámaras

sin revestir que sean estables, con sostenimiento mínimo o sin él y que posean una
estanqueidad hidrostática, esto es, que la presión del agua subterránea alrededor de la roca
que alberga la caverna construida sea mayor que la del combustible liquido que se vierte o
inyecta evitando que el petróleo fluya a través de las paredes de la roca. Para ello la caverna
se construye debajo del nivel freático, lo que permitirá un flujo constante del agua
subterránea hacia la cámara, y como los derivados del petróleo son más ligeros que el agua
y éstos no solubilizan entre sí formarán una fase continua que flotará en el agua de
infiltración que se acumula en el fondo de la cámara; en este principio se han basado cientos
de cámaras de almacenaje alrededor del mundo.

A continuación se describe brevemente desde la fase de investigación de la zona donde se

excavará la caverna, el diseño, los métodos de excavación y sostenimiento, el control de
fugas de agua y los programas de revisión de instrumentos de control de la excavación.

3.2. Investigación del área

Para la selección del macizo rocoso a elegir se realiza un extenso estudio, principalmente
geofísico, sondeos para obtención de testigos de roca de las formaciones geológicas del
área, determinando propiedades mecánicas e hidrogeológicas del macizo y tensiones
iniciales. A partir de hs resultados obtenidos se procede a seleccionar el lugar más apropiado
para la excavación.

3.3. Aspectos de diseño

Según el tipo de caverna a excavar existen aspectos semejantes en la construcción de las

mismas. Seguidamente se describirán dos tipos de cavernas no alineadas construidas en el
ultimo quinquenio, donde se han planteado procedimientos novedosos que han minimizado
el efecto de las bacterias que alteran la calidad del combustible almacenado.

3.3.1. Cavernas para almacenamiento de petróleo

A. Condiciones de operación

El petróleo en las cavernas flota sobre una cama fija. Cuando la caverna esta cerrada el gas
se dejará sobre el petróleo bajo una presión máxima de trabajo de 196 kPa. Para evitar la
fuga del gas a través de las paredes de la caverna se adopta un sistema de cortina de agua,
con presiones de 196 kPa, tanto durante el período de construcción como durante la
operación de la caverna.

B. Disposición de las cavernas y túneles

En la Fig. 10 se representa un caso de almacenamiento de petróleo de 6 cavernas, no

alineadas, túneles, 2 pozos y túneles cortina de agua. Las cavernas son construidas
paralelas unas a otras, tienen forma de herradura de 18 m de ancho, 30 m de alto y de 400 a
600 m de largo. Los túneles también son en herradura de 8 m de ancho y 7,5 m de alto, con
pendientes del 12% entre los dos niveles que unen.

C. Sistema de cortina de agua

La efectividad de las cavernas de almacenamiento de petróleo no alineadas depende

fundamentalmente de la estanqueidad al agua del macizo rocoso alrededor de las mismas;
es esencial que todas las fracturas estén llenas de agua durante la construcción y operación
de las instalaciones de almacenaje. Esto se consigue de dos modos: mediante una cortina de
agua que infiltra artificialmente agua o por preinyección, o por la combinación de ambos. El
sistema de cortina de agua se compone de un túnel horizontal en forma de herradura de 4,5
m de alto y 5 m de ancho, y una cortina de barrenos horizontales, construidos antes que las
cavernas de almacenamiento, Fig. 10.
.

Figura 10. Instalaciones y secciones características de una caverna de almacenamiento de petróleo

en Corea

La cortina de barrenos de agua es espaciada generalmente en intervalos de 10,5 a 21 m,

perforados desde el túnel en ángulo recto y con una longitud máxima de 120 m, tal como se
muestra en la Fig. 11. Durante la excavación estos barrenos serán presuriza-dos a 196 kPa
para prevenir la entrada de aire por las fisuras debido a la baja presión del agua subterránea.
Sin embargo, cuando empiece la operación de las instalaciones de almacenaje la cortina de
barrenos de agua será abierta hacia el túnel, desde donde se perforaron, el cual es llenado
de agua a presiones superiores a 196 kPa.
 Figura 11. Disposición de los túneles y barrenos de cortina de agua.

D. Excavación y sostenimiento

La excavación de la caverna es llevada a cabo en cuatro secciones de 7,5 m de altura:

galería, banco 1, banco 2 y banco 3, empleando métodos de perforación y voladura, esta
secuencia se indica en la Tabla 3, donde se puede observar que para un avance medio de
3,4 m por ciclo se requiere una jornada media de 16 h. Para maximizar la eficiencia de la
excavación se utilizó el mismo personal para la perforación, carga de explosivo y
desescombro, escalonando los equipos de trabajo. Para la galería de 114,4 m 2, la excavación
duró 12 h por ciclo (el túnel de la cortina de agua demora 8 h), con un avance de 3,4 m es
excavada con 144 barrenos de 45 mm de diámetro cargados y dos taladros vacíos de 102
mm de diámetro. Los bancos son de 135 m 2 de sección excavados con 123 barrenos de 45
mm de diámetro. Los consumos específicos son respectivamente de 1,163 kg/m 3 para la
galería y de 1,033 kg/m3 para los bancos.

El sostenimiento de la caverna es realizado combinando los métodos de bulonado de la roca,

del tipo sin ajuste, y hormigón proyectado, realizándose antes de que el frente de la galería
llegue a 50 m de la sección completa excavada. Para la instalación de los pernos, de 3 a 7 m
y 25 mm de diámetro, se insertaban en los barrenos perforados que estaban previamente
rellenados con pasta de cemento de fraguado rápido y aditivos expansivos. Donde la roca
era buena se adoptó un esquema de bulonado aleatorio, mientras que en zonas de roca de
mala calidad se desarrolló un bulonado sistemático. El espaciamiento de los barrenos
dependerá de la calidad de la roca, sin embargo se utilizó un esquema cuadrado de 1,5 m de
lado, aplicado principalmente en la corona de la caverna.

El grado de sostenimiento requerido dependía de los resultados del levantamiento geológico

realizado en el túnel y de los valores obtenidos utilizando el sistema NGI-Q.

E. Preinyección y pruebas hidráulicas

Para prevenir que el macizo rocoso se drenara, se realizaron antes de la excavación unas
pruebas mediante un sondeo efectuado en el frente de la galería, de 20 m de longitud, donde
se media el caudal de filtración; si éste era mayor al disponible máximo, p.e. 0,5 l/min/m, se
efectuaba entonces una preinyección hasta 10 m dentro del macizo rocoso, desde la galería,
para cortar el flujo de agua hacia la excavación.
F. Programa de mediciones de control

El programa de mediciones tiene por objetivo evaluar las deformaciones de la cavidad

TABLA 3. Fases en la excavación de la caverna.

excavada, verificando la eficiencia del sistema de sostenimiento, principalmente la estabilidad

del macizo durante la excavación. Se mide la convergencia de la corona, la fuerza axial
sobre los pernos de roca, desplazamientos y esfuerzos sobre el gunitado.

3.3.2. Diseño de una caverna para almacenamiento de combustibles diversos

A. Disposición de las instalaciones

La disposición de todos los componentes de esta caverna se muestran en la Fig. 12. Un

túnel de acceso profundiza bajo tierra hacia los túneles del área de servicio y de tuberías, los
cuales al irse excavando llegarán sucesivamente a los silos de almacenaje de carburantes.
Éstos almacenarán petróleo, gasoil y combustible para aviones, los cuales estarán
separados por cortinas de agua para prevenir la filtración de uno u otro hacia las cámaras o
silos que los almacenan.

Las cortinas de agua entre las cámaras de petróleo y gasoil se consiguen mediante la
perforación de barrenos en abanico desde nichos excavados en el túnel de tuberías. Las
cortinas de agua entre las cámaras de gasoil y el combustible de aviones se construyen
desde el piso del túnel de cortina de agua, Fig. 13.

Cada tipo de combustible ocupa dos cavernas idénticas con su propio pozo de bobeo,
permitiendo operar a cada cámara independientemente. Las cámaras de almacenaje de
petróleo y gasoil son diseñadas de manera convencional como en las cámaras de tamaño
normal que operan con una cama de agua fija. El nivel de agua se mantendrá tan bajo como
sea posible, por debajo o sobre el nivel del piso de la caverna.

Se han encontrado problemas por la desintegración del producto almacenado, llegando a

inutilizarlo en casos extremos, debido a una bacteria, lo cual ocurría generalmente en las
cámaras de productos volátiles como el combustible para aviones. Se determinó de agua
respecto a las cámaras y silos de almacenaje de combustible que el agua estimulaba el
desarrollo de estas bacterias en la superficie de contacto entre el combustible y el agua.

Figura 12. Distribuci6n de las c4maras y silos y labores de acceso y control de almacenamiento de
petróleo y derivados en Zimbawe.

Figura 13. Esquema de la disposición de las cortinas

Esto se resolvió con el nuevo diseño de cavernas cilíndricas muy largas, silos, de 36 m de
diámetro, Fig. 12, que minimizan el contacto con el agua y la filtración de ésta hacia su
interior. La presencia de agua se restringe sólo a pequeños puntos de bombeo en el piso de
la caverna, de esta manera se podrá controlar el desarrollo de la bacteria.
Las cavernas de petróleo y diesel se hallan, desde su corona, 50 m debajo de la superficie, y
los silos, para el combustible de turbinas, se encuentran a 40 m desde su corona a la
superficie.

A continuación se describe brevemente el proceso constructivo de las cavernas y silos.

B. Diseño y construcción de los silos

La filosofia de su construcción sigue el concepto del diseño activo, es decir a partir de un

estudio previo, éste se adapta de acuerdo al comportamiento real del macizo y las
condiciones hidrogeologicas. Los silos son de 36 m de diámetro y el domo o techo
es de 10 m de alto, con un radio aproximado de 21,5 m. Se accede a los silos por la parte
superior a través del túnel de tuberías y a la base por la construcción de unas rampas, Fig.
12.

La excavación y sostenimiento final del domo se realizó de manera que se alcanzara una
buena curvatura final del techo. Los pasos seguidos para ello se representan en la Fig.14 y
se explican a continuación:

1) Excavación de la parte central del domo en toda su altura.

2) Bulonado sistemático y hormigón proyectado a todo lo ancho del túnel excavado
2a) Refuerzo del portal mediante pernos de 4 m cada 1 m, y hormigón proyectado reforzado
con fibra.
2b-2c) Excavación de la parte media del domo para las cámaras de perforación de los
jumbos
3-4) La secuencia se hace según la Fig. 14 realizándose un bulonado sistemático después
de cada disparo y a continuación un gunitado completo de las secciones excavadas p.e 3/4,
5/6, etc.
5-10) Estas secciones se desarrollan al igual que en los pasos 3-4.

Figura 14 Fases de excavación del domo.

Después de completar la excavación del domo se termina el túnel que va a la base del silo,
siendo luego excavado el pozo central. El banqueo de excavación se realiza a continuación
usando el método espiral. La perforación de ésta se hace con perforado-ras sobre orugas y
el desescombro se realiza con cargadoras frontales a través del pozo central.

C. Sostenimiento e inyección

El techo es sistemáticamente reforzado con bulones de 6 m de longitud, cada 2 m, y en

zonas alteradas cada metro, y 150 mm de espesor de hormigón proyectado con fibras. Las
paredes del silo son reforzadas puntual-mente con bulones y gunitado; en la parte media
superior son de 4 m y en la parte media inferior se reducen a 3,2 m.

Las cortinas de inyección y preinyección han sido perforadas alrededor de cada silo para
minimizar la filtración del agua dentro de ellos. El esquema de barrenos de inyección se
muestra en la Fig. 15; se empleó el metodo de distancias seccionadas. El objetivo era
alcanzar una permeabilidad del macizo rocoso frente al agua de menos de 0,2 Lugeon.

D. Construcción de las cámaras de petróleo y gasoil

Comprende 4 cavernas que han sido excavadas convencionalmente. Las cámaras de

petróleo son de 21 m de alto por 16 m de ancho y las cámaras de gasoil son de 24 m de
altura por 20 m de ancho. Se excava primero el túnel de techo, y a continuación el resto de la
cámara, en dos fases, por el método de banqueo horizontal; cada banco es de 8 m de altura,
Fig. 16. El sostenimiento combina bulones de roca, de 4 a 6 m, con hormigón proyectado con
fibras, ello de acuerdo a la calidad de la roca.

3.4. Costos de referencia en construcción de cavernas

Basándose en un sistema de control económico de los 16 items más representativos en

Figura 15. Corte y vista en planta del esquema de barrenos para la preinyección del macizo rocoso
que rodea los silos La máxima distancia entre barrenos alrededor de la circunferencia es de 6 m.
la estructura de costos, se han resumido estos en 6 grandes grupos de costos, con valores
mínimos, medios y máximos, Tabla 4. donde se observa que los costos principales
corresponden a la excavación en si. Los costos de excavación y sostenimiento son afectados
principalmente por el tipo de roca y la calidad del macizo rocoso. Otro factor importante es la
forma y tamaño de la caverna, la cual debe ser lo mas adecuada posible para facilitar la
excavación.

En términos de costos de excavación, se llevó a cabo un estudio sobre un total de 200 000
m' de cavernas, considerando el diseño, perfil y precios que se reflejan en el diagrama de la
Fig. 17. Se puede observar que desde el punto de vista de economía el perfil a usar debería
tener un altura de 35 m. Por otro lado, obtenidos los costos de excavación expresados en
porcentaje del total de costos, se deduce que el costo total por m’ disminuye con el
incremento de tamaño de la caverna.

.
Figura 16. Fases de excavación de una caverna y ejemplo de disposición y secuencia de salida de la
voladura de precorte del banco de la base de la caverna.
TABLA 4. División de los costos totales en la construcción de cavernas de almacenaje de petróleo.
4. NUEVAS TÉCNICAS PARA LA EXCAVACIÓN DE GRANDES CAVERNAS
VERTICALES

La construcción de cavernas subterráneas en roca para el almacenamiento de productos ha

seguido tradicionalmente un mismo desarrollo, tanto en su diseño como en su método de
excavación, debido fundamental-mente a la capacidad tecnológica de los equipos de los que
se disponía, un ejemplo de ello son las cavernas horizontales para almacenamiento de
petróleo. Actualmente los equipos ya no son un factor limitante Y además las circunstancias
están condicionando un aumento de la demanda de almacenamientos de este tipo.

Figura 17. Costos de excavación en relación al perfil de la caverna (J. Pulkkinen).

En la década pasada se han construido cavernas verticales para diferentes propósitos, tales
como: almacenamiento de residuos radiactivos de nivel bajo y medio o para almacenamiento
de combustible de turbinas. Estas instalaciones fueron construidas por métodos
convencionales empezando por la calota o bóveda y posterior banqueo. Sin embargo,
recientes desarrollos en las técnicas de perforación y voladura están permitiendo nuevas
formas de excavación de estas cámaras.

Una de estas posibilidades que se describirá en este epígrafe es el procedimiento de

construcción de cavernas verticales de sección circular o elíptica a la cual se le ha
denominado Método de Voladura de Pilares MVP (Pillar Blasting Méthod), aprovechando las
técnicas modernas desarrolladas actualmente en minería, que permiten diámetros mínimos
de excavación de 30 m y alturas que pueden exceder los 100 m.

Los posibles usos para estas cavernas, preferentemente sin revestimiento, van desde los
depósitos de agua, a instalaciones de almacenamiento de gas natural y otras construcciones
similares que requieran grandes espacios subterráneos.
4.1. Consideraciones generales en el diseño de cavernas verticales

Para grandes almacenamientos, el diseño de cavernas de forma cilíndrica vertical puede

satisfacer ventajosamente una serie de requerimientos y exigencias respecto a la geología,
resistencia de la roca, técnicas de construcción, costos y necesidades de operación; todo ello
comparándolo con otros diseños alterativos. Las ventajas más importantes de esta forma de
excavación son las siguientes:

• Permite tanto la localización como la investigación del lugar elegido, existiendo una
mayor probabilidad de encontrar una formación rocosa adecuada, pues la perforación con
testigos es realizada paralelamente al eje mayor de la construcción, que es vertical, lo que
permite obtener información relevante de las características del macizo rocoso elegido para
construir las cavernas.

• Las cavernas con el eje mayor vertical inducen pequeñas tensiones en su con-torno,
lo que mejora la estabilidad y permite una mayor luz en comparación con las cavernas
horizontales. La sección transversal se adapta fácilmente a los esfuerzos horizontales de
campo, pudiendo variarse de la forma circular a la elíptica. Por otra parte, algunas cavernas
pueden disponerse de tal manera que formen un modelo geométrico compacto apropiado a
las condiciones geológicas y de esfuerzos de la roca, como ha sido demostrado por Sagefors
y Calminder (1986) y Calminder y Hahn (1986).

El área del techo es pequeño en comparación al área de una caverna horizontal de igual
volumen. Puesto que el refuerzo del techo es lo más costoso y demanda el mayor tiempo de
todos los trabajos de sostenimiento realizados, será significativa la minimización de dicha
actividad para las cavernas verticales cilíndricas / elipsoidales.

• El área del piso también es pequeña en comparación con las cavernas horizontales.
Esta disposición aporta ventajas operativas en el almacenaje de líquidos, ya que permite el
vaciado completo del almacén, y además en el caso de productos derivados del petróleo
facilita la limpieza de las paredes y piso de la caverna, lo que permite la conservación de la
calidad del producto. Experiencias en el almacenamiento de petróleo en cavernas
horizontales, sobre camas de agua, han demostrado la importancia de un buen
funcionamiento de estos medios de almacenaje. Los productos derivados del petróleo
tienden a formar lodos que se acumulan en el fondo por gravedad, degradándose por la
acción microbiana (Roffey et al. 1983, 1985).

• Las cavernas verticales son de fácil construcción, empleándose tan sólo los métodos
de excavación a gran escala sin modificaciones significativas, más aún con los recientes
desarrollos en las técnicas de perforación y voladura, que permiten excavaciones rápidas
para grandes volúmenes.

4.2. Principios constructivos del Método de Voladura de Pilares (MVP)

Los métodos de minería a gran escala, con ciertas modificaciones, son empleados en el
concepto constructivo MVP. El proceso de excavación puede ser modificado si las
condiciones geológicas ponen en riesgo la estabilidad de la caverna durante su construcción.
Las características esenciales del procedimiento estándar son las que se indican a
continuación:
• Sólo se requieren dos zonas de trabajo por cada caverna, el techo y el fondo.

• Mejora del ambiente de trabajo y reducción del riesgo de accidentes; exposición limitada
de los operarios a las grandes aberturas, así como exposición nula a nieblas de aceite o
su combustión y a los gases explosivos.

• Estado del arte de la perforación y voladura, más de las dos terceras partes de cavernas
construidas hasta la fecha se han excavado por el método de barrenos largos y grandes
pegas.

• El ciclo de excavación está inmerso dentro de un ciclo mayor de perforación, carga de

explosivo, voladura y desescombro. Si bien las operaciones unitarias se dan en igual
tiempo, éstas se hallan
separadas en el espacio, por lo que no se producen interferencias entre ellas.

• La economía en costos y el ahorro de tiempo representa un 20% menos, comparado con

los métodos convencionales aplicados a la construcción de cavernas verticales.

El proceso de excavación es representado en las Figs. 18 y 19. Las principales fases en la

construcción, cronológicamente, son las siguientes:

A. Excavación convencional tanto de la sección de la bóveda, incluyendo las galerías de

acceso para perforación, y del fondo de la caverna, incluyendo las galerías de encuentro
y la galería perimetral.
B. Excavación del banco perimetral.
C. Excavación del pilar central, y
D. Extracción del cono.

4.2.1. Accesos

Los accesos se pueden efectuar mediante la excavación de una rampa o un pozo. En el caso
de la rampa deberá desarrollarse en forma de espiral descendente en dirección hacia el
plano del fondo de la caverna. Para cavernas únicas la rampa se excavará rodeándola;
alternativamente si son varias y están dispuestas en grupo, la rampa podrá hacerse en la
roca interespacial o circunvalando al conjunto.

Las rampas o pozos proporcionan el frente de excavación hacia e! techo y fondo de la

caverna. Si la localización de ésta es poco profunda se podrá aprovechar como via de
transporte del material volado y si está a más profundidad se sugiere utilizar un pozo de
extracción.

4.2.2. Preparación de tajos

Una caverna localizada en profundidad y con acceso por rampa es excavada según las
siguientes etapas básicas, Fig. 18.:

• La futura caverna es alcanzada por ramales de galería desde la rampa, ello debido al
esquema de construcción empleado que requiere sólo de entradas a dos áreas de
excavación, el techo y la base de la caverna.
 Figura 18. Secuencia del procedimiento estándar de excavación de una caverna vertical.

• En la sección de la bóveda de la caverna se realizan los niveles de perforación para

las posteriores operaciones de perforación de los barrenos largos. Paralelamente se continúa
con la excavación de la rampa; cuando esta haya llegado a la altura de la base de la caverna
se inicia una serie de operaciones simultáneas, tales como la profundización del pozo para el
transporte del material volado y perforación desde el pozo hacia la base de la caverna.
Durante la fase de construcción el túnel es utilizado para el transporte de la roca volada, en
las fases posteriores servirá de resguardo a los equipos de operación y mantenimiento de la
planta.

La característica constructiva del MVP es que varias operaciones son emprendidas

simultáneamente, de este modo se minimiza el tiempo de construcción de la caverna y los
costos que implica. Las principales operaciones en esta fase se explican brevemente a
continuación.

A. Construcción de la sección superior

Avances ramificados desde la rampa dan acceso a la sección superior de la caverna, donde
se excavan dos o más niveles de perforación, Fig. 19. El nivel más bajo se caracteriza por
ser una galería anular que circunda interiormente la envolvente cilíndrica de la caverna,
cubriendo de este modo el área perimetral de ésta. El nivel o niveles superiores cubrirán la
sección central restante. Un pilar en anillo separa el nivel inferior de los superiores y la
distancia vertical entre ellos dependerá de la curvatura de la bóveda la cual estará
supeditada a las estructuras geológicas presentes y las tensiones a las que está sometida la
roca.

La bóveda de la caverna es reforzada desde los subniveles; la zona cubierta por el pilar en
anillo puede ser reforzada desde el nivel inferior o desde una galería anular multipropósito
ubicada sobre la bóveda. Éste puede ser usado también para el control de la estabilidad del
techo y para el refuerzo del macizo rocoso mediante inyección, tanto del techo como de las
paredes laterales de la sección superior de la caverna, Fig. 20.

Figura 19. Método MVP. La perforación se realiza sólo desde el techo. La excavación se inicia con
el banqueo perimetral, continua con el núcleo central y termina con la retirada del cono de la base
de la caverna. El techo del cono dirige el flujo de roca que cae por gravedad a la trinchera
perimetral de la base. El desescombro se realiza desde el interior del cono.

B. Construcción de la sección base

Esta zona, durante la fase de excavación, es desarrollada de forma no convencional, pues

una excavación cónica temporal ocupará la mayor parte de este área. La base de la sección
inferior de la caverna es circunscrita por una galería anular localizada justo debajo del nivel
inferior de perforación que se excavó en la bóveda de la caverna. Esta galería anular es
discontinua para poder dar paso a la galería de transporte, Fig. 18. Desde la galería anular
puede opcionalmente dar forma al techo del cono mediante barrenos inclinados radiales,
mediante la voladura de precorte antes de la excavaci6n
de la caverna; cuando se inicia la excavación de ésta la galería anular se transformará en
una trinchera receptora del material volado.

La roca volada se extrae a través del cono, para ello ésta conecta la galería de transporte
con otros recortes que se extienden radialmente desde su centro hacia la trinchera anular
interceptándola. El cono dirige el flujo de roca volada, por gravedad, hacia la trinchera, la cuál
es limpiada desde los recortes. Esta disposición de labores permite una carga continua en
condiciones de seguridad, sistema muy similar al método de explotación por subniveles. En
la Fig. 21 se representan las labores y operaciones en la sección inferior de la caverna.
4.2.3. Procedimiento constructivo

Como se indicó anteriormente el método constructivo por voladura de pilares MVP se reduce
en principio a un gran ciclo. La producción de perforación, así como la carga y transporte es
realizada en operaciones unitarias continuas. La carga y voladura se realiza en pegas
secuenciales para el caso del
banqueo perimetral, mientras que el pilar central es volado en grandes pegas

Figura 20. Sección del techo de la caverna con los niveles de perforación y la galería anular
multipropósito. El diseño del techo dependerá de las condiciones geológicas y mecánicas de la roca,
pudiendo ser de forma semiconvexa o cónica.
.
A. Perforación

El cuerpo completo de la caverna es perfora-do con barrenos largos verticales que se

extienden hasta la sección inferior mediante una operación unitaria continuada. En la Fig. 19
se observa que la perforación es llevada a cabo desde dos o tres niveles, acción que
interfiere con ninguna otra actividad.

Debido a la cantidad de roca que se excava con el método de barrenos largos, más de las
dos terceras partes de la caverna, se podrá alcanzar un considerable ahorro en costos y
tiempo con equipos de perforación modernos. Las técnicas de perforación han dado un gran
paso con la introducción del martillo hidráulico en el fondo, sistema que emplea el agua como
medio de acciona-miento del martillo, y cuyas ventajas más relevantes son una alta velocidad
de penetración, 2,5 a 3 veces más, y una desviación mínima en comparación a los martillos
neumáticos en fondo. Con respecto a las perforadoras con martillos hidráulicos en cabeza,
las ventajas de esta nueva tecnología se dan en la reducción significativa en los costos de
barras, alta eficiencia y una menor reducción de la eficiencia con el aumento de la longitud
del barreno.

B. Voladura

Gracias a los recientes desarrollos en la tecnología de voladuras, grandes pegas pueden

realizarse en el banco perimetral y en el pilar central.

El detonador electrónico esta actualmente disponible en el mercado. Su sistema de ignición

incorpora un chip con la misma función del retardo pirotécnico en los detona-dores
convencionales. El tiempo de retardo es programado mediante software y un ordenador. A
todo un conjunto de detonado-res se le puede asignar individualmente sus tiempos de
retardo, con precisiones de 1 ms, variando desde el de ignición instantánea hasta el de
varios segundos de ignición.

La dispersión estándar en los tiempos de retardo está en el rango de los microsegundos,

comparado con los milisegundos de los detonadores pirotécnicos. El incremento de la
precisión reduce las vibraciones del terreno, mejora la fragmentación de la roca, suaviza el
contorno excavado, da la posibilidad de reducción de la carga de explosivo, incrementa las
opciones con respecto a los intervalos de tiempo escogidos, y aumenta la seguridad de los
trabajadores. Por lo tanto, para un determinado conjunto de valores de altura de banco,
diámetro de barreno, malla de perforación y secuencia de voladura con los sistemas de
ignición electrónica se pueden alcanzar superficies suaves en la roca y pequeñas vibraciones
del terreno.

Al aplicarse este sistema de ignición al método constructivo MVP, se podrá utilizar el mismo
diámetro de barreno, tanto para los de contorno como los del cuerpo de la caverna,
facilitando de este modo los procesos de excavación. También hace posible la ejecución de
grandes pegas con buenas prestaciones, sin superar las restricciones ambientales que se
dan respecto a las voladuras en serie.

C. Carga y transporte

La carga y transporte son llevados a cabo respectivamente por equipos convencionales

como cargadoras frontales y camiones, ambos de tracción eléctrica. La disposición compacta
de las cavernas, asegurada por su alineamiento vertical, da lugar a distancias cortas hacia la
planta subterránea de machaqueo. El volumen de roca a ser excava-do condiciona si será
necesario sólo el uso de cargadoras LHD o en combinación con camiones.

4.2.4. Limitaciones y posibles modificaciones del método MVP

Algunas consideraciones a tener en cuenta en este método son:

• El espacio requerido para el cono que se excava en el fondo de la caverna limita el

diámetro como mínimo a 30 m.

• El diámetro máximo dependerá sólo de la calidad del macizo rocoso.

• El método de excavación, basado en barrenos largos y grandes voladuras, exige altas
prestaciones de los equipos de perforación y de los sistemas de iniciación.

• Los barrenos han de ser perforados con precisión.

• El tiempo del sistema de ignición debe ser preciso en su secuencia a fin de alcanzar una
buena fragmentación y minimizar las vibraciones del terreno.

Fig. 21 se representan las labores y operaciones en la sección inferior de la caverna.

El proceso constructivo explicado es aplicable en rocas competentes. Sin embargo, se sabe

que la calidad de la roca puede variar ampliamente, por lo que no siempre los pasos
indicados a seguir anteriormente serán los más adecuados, lo que si seria posible es la
adaptación del procedimiento estándar a las características geológicas más importantes del
macizo.

La situación más desfavorable, que se puede suponer, es que se presente un sistema de

juntas de la roca muy buzantes, como por ejemplo subvertícales, zonas de debilidad y
heterogeneidad, que pueden afectar la estabilidad del pilar central y la pared final de la
caverna. En semejante situación la integridad del pilar puede ser mejorada por sostenimiento
lateral. Así, por ejemplo, si sólo hay un conjunto de juntas de alta pendiente, y que sean
paralelas, la acción podrá llevarse a cabo por abandono de una sección del banco perimetral,
como un soporte lateral en la dirección de la pendiente. La excavación del pilar central será
igual al procedimiento estándar, sólo que la secuencia de voladura y el tamaño de las pegas
deberá ser diferente.

Para un caso general con varias familias de juntas, de fuerte pendiente e irregular
orientación, la situación es más complicada. Una alternativa conveniente seria dejar que la
excavación del banco perimetral se mueva delante del pilar central para crear un espacio
libre. Por lo tanto, la secuencia de excavación se alterna entre el banco y el pilar,
adaptándose el tamaño de la voladura de manera razonable.

La pega siempre, sea cual fuere la situación, se extenderá a todo el barreno largo, las
modificaciones en el proceso de excavación no supone cambios en la disposición de los
niveles de perforación o del cono base, ellos están destinados a quedar inamovibles.

4.3. Operación de una caverna vertical

Para muchas aplicaciones de almacena-miento esta excavación posee cualidades tales

como fácil de llenar y vaciar, completa descarga del contenido almacenado, preservación de
la calidad del producto, fácil retirada de los restos, etc. Estos dos últimos aspectos son
especialmente importantes para el almacenamiento de productos en cavernas no alineadas.

La eficiencia operativa de una caverna es una cualidad inherente a su diseño, por lo que
medidas posteriores de corrección sólo mitigarán los problemas que se presentan en su uso;
así, por ejemplo, las cavernas horizontales han demostrado severos defectos cuando han
sido usadas para almacena-miento de petr6leo. La combinaci6n de dificultades de vaciado
completo, acumulación de lodos pesados difíciles de retirar y la alteración de la calidad del
producto en la superficie de contacto agua-petróleo, debido a la extensa superficie de la
base, ha conducido al paulatino abandono del sistema de cavernas horizontales.

Las cavernas verticales proporcionan mejo-ras fundamentales en comparación a las

horizontales, son de pequeña superficie de base, en comparación a su volumen, y sus
extensas paredes verticales son auto limpiantes. Si una caverna va a ser usada para varios
tipos de productos, podrán aplicarse las tecnologías de limpieza que se usan en la industria
de transporte marino. La Fig. 22. muestra una instalación de limpieza para eliminar el
petróleo de las paredes en una caverna vertical.
 Figura 22. Detalle de la base de la caverna durante su uso. Disposición de una máquina de lavado
de tanques con boquilla, limpiando una caverna de almacenamiento de petróleo.

5. BIBLIOGRAFÍA

- ATLAS COPCO. "Documentación técnica".

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