DEFORMACIONES Y TENSIONES INTERNAS

Durante los procesos de soldadura, existen grandes desprendimientos de calor, que dan lugar a
dilataciones de la pieza y a las posteriores contracciones durante el período de enfriamiento,
impedida por el resto del material base, lo cual origina la aparición de tensiones internas y
deformaciones en las piezas, estas tensiones de tracción son proporcionales a la longitud de
soldadura. El estado de tensiones es triaxial; pero lo más importante son las tensiones
longitudinales.

Las tensiones triaxiales pueden originar roturas sin deformación, por ello se deben evitar los cruces
de tres cordones.

DEFORMACION:

La deformación o distorsión puede producirse al soldar como consecuencia de una dilatación y

contracción no uniformes del metal de soldadura y del metal base a lo largo del ciclo de
calentamiento y enfriamiento. En la soldadura se generan tensiones debido a los cambios de
volumen, especialmente si está restringida por componentes fijos u otros materiales que la rodean.
Estas tensiones pueden hacer que el material base se deforme y acabar provocando desgarros o
fracturas. Evidentemente, corregir la distorsión puede resultar muy costoso, por lo que la
prevención es importante.

TIPOS PRINCIPALES DE DEFORMACIÓN:

Existen diversos tipos de distorsión y alteración de las dimensiones, entre ellos la longitudinal,
transversal, angular, torsión y combamiento. Pueden darse simultáneamente dos o más tipos de
distorsión.

INTENSIDAD DE SOLDEO:

Cada electrodo, en función de su diámetro, posee un rango de intensidades en el que puede

utilizarse y que en ningún caso se debe superar ese rango ya que se producirían mordeduras,
proyecciones, intensificación de los efectos del soplo magnético e incluso grietas.

Cuanto mayor sea la intensidad utilizada mayores serán la penetración y la tasa de deposición.

FIGURA: 02 (Efecto de los principales parámetros de soldeo en el cordón.) -(MANUAL DEL

SOLDADOR OERLIKON)
TIPOS DE ELECTRODOS:

El elemento fundamental para la soldadura manual es el electrodo, que soporta el arco y que al
consumirse produce la aportación del material que, unido al material fundido del metal base, va a
constituir el metal soldado. El electrodo está básicamente constituido por un alambre, de
composición similar al del metal base, con o sin un revestimiento que lo envuelve. Los electrodos se
clasifican en dos grupos dependiendo de si llevan revestimiento o no, estos grupos son electrodos
desnudos y electrodos revestidos.

ELECTRODOS DESNUDOS:

Salvo para uniones de muy poca responsabilidad y en piezas de acero dulce, los electrodos desnudos
no se utilizan, ya que las soldaduras obtenidas tienen muy malas cualidades mecánicas. El arco
absorbe los componentes del aire y los incorpora al baño fundido por lo que el metal soldado
presenta gran cantidad de óxidos, nitruros, poros y escorias que le confieren esas malas cualidades
mecánicas. En la utilización de electrodos desnudos es muy difícil mantener el arco, siendo
imposible hacerlo con corriente alterna.

ELECTRODOS REVESTIDOS:

Los electrodos revestidos están formados por:

El revestimiento que es un cilindro que envuelve el alma, concéntrica con ella y de espesor
uniforme, constituido por una mezcla de compuestos que caracterizan el electrodo y que cumple
varias funciones, las cuales evitan los inconvenientes del electrodo desnudo.

Un alambre de sección circular uniforme, denominado alma, de composición normalmente similar

a la del metal base. Los electrodos tienen longitudes normalizadas de 150, 200, 250, 300, 350 y 450
mm en función del diámetro del electrodo. Un extremo del alma está sin cubrir de revestimiento, el
cual es de una longitud de 20 a 30 mm, para poderlos coger con la pinza del porta electrodo.
Los diámetros de los electrodos también están normalizados, siendo los más comunes los de 1.6, 2,
2.5, 3.25, 4, 5, 6, 6.3, 8, 10 y 12.5 mm (diámetro del alma). Atendiendo al espesor del revestimiento
o a la relación entre el diámetro del alma y el del revestimiento, los electrodos se clasifican en:

I.Delgados: este tipo de electrodos de revestimiento delgado protegen poco al metal fundido, por
lo que solo se utilizan en el aprendizaje de las técnicas de soldeo.

II.Medios: este tipo de electrodos obtienen mejor estabilidad del arco, permiten soldeo con
corriente alterna y protegen mejor al metal soldado, la escoria recubre al metal ya solidificado
reduciendo la velocidad de enfriamiento y la oxidación.

III.Gruesos: este tipo de electrodos con revestimiento grueso permiten obtener las mejores
cualidades del metal soldado
soldadura, adhesión y diseño de uniones permanentes

La forma puede adaptarse con mayor facilidad a la función mediante procesos de unión como
soldadura, engargolado, soldadura suave, cementación y pegado, procesos que en la actualidad se
emplean de manera extensa en la manufactura. Ya sea que las partes deban ensamblarse o
fabricarse, por lo general existe una buena razón para considerar alguno de estos procesos en el
trabajo de diseño preliminar. En particular, cuando las secciones que se unirán son delgadas, uno
de estos métodos puede propiciar ahorros significativos. La eliminación de sujetadores individuales,
con sus respectivos agujeros, y los costos de ensamble representan un factor importante. Asimismo,
algunos de los métodos permiten el ensamble rápido de la máquina, lo que incrementa su atractivo.

Símbolos de soldadura

Una estructura soldada se fabrica soldando en conjunto un grupo de formas de metal, cortadas con
configuraciones particulares. Durante la soldadura, las diversas partes se mantienen en contacto
con firmeza, a menudo mediante abrazaderas o sujetadores. Las soldaduras deben especificarse con
precisión en los dibujos de trabajo, lo cual se hace mediante los símbolos de soldadura, los cuales
han sido estandarizados por la American Welding Society (AWS). La flecha de este símbolo apunta
hacia la unión que se va a soldar. El cuerpo del símbolo contiene todos los elementos que se
consideran necesarios:
Cálculo utilizando tablas

ahora, a los fines prácticos y para sistematizar el cálculo de la junta, conviene considerar a cada
cordón o filete como una simple recta, es decir considerar el ancho de la junta igual a la unidad.
Carga de flexión

Sea la siguiente figura donde las juntas están sometidas a una fuerza de corte V y a un momento
M, ambos generados por la fuerza F

La fuerza de corte V debida a F produce esfuerzo de corte puro y vale:

Donde A es el área total de las gargantas. El momento M produce un esfuerzo normal ( ) por
flexión en las juntas, que es perpendicular al área de la garganta, y como ya vimos en la práctica se
lo suele suponer de igual magnitud que el esfuerzo cortante .

Donde

C es la distancia desde el eje neutro hasta la fibra exterior.

J es el momento de inercia de la garganta de la junta [m4].

I es el momento resistente de la garganta de la junta [m3]

Carga de torsión

El esfuerzo de corte directo es:

V = Fuerza cortante = P

A = Área de garganta en todas las soldaduras

El esfuerzo de corte por torsión es:

M = Momento torsor aplicado a la soldadura.

r = Distancia desde el baricentro del grupo de soldadura hasta el punto más apartado

J = Momento de inercia polar del grupo de juntas respecto al centroide G.

RESISTENCIA DE LAS UNIONES SOLDADAS

os electrodos que se utilizan en las soldaduras varían en forma considerable. Estos se identifican
con el siguiente código:

Exxxx

Contando desde la izquierda:

Primera y segunda X: Resistencia última en kPsi

Segunda X: Posición de la soldadura: 1 toda posición, 2 horizontal plana, 4 toda posición y vertical
descendente.

Tercer X: otras variables técnicas, por ejemplo la corriente a utilizar, penetración, escoria,
contenido de polvo de Fe.
En la tabla siguiente se presentan las propiedades de resistencia mínima de varias clases de
electrodos. En las publicaciones de la AWS (American Welding Society) y de AISC (American Institute
of Steel Construction) y en la AA ( Aluminium Association) se puede encontrar más
información al respecto

Al diseñar componentes unidos por soldadura es preferible seleccionar aceros que permitan
realizar una unión rápida y económica. En condiciones apropiadas todos los aceros se pueden soldar,
pero se obtendrán mejores resultados cuando se elijan materiales que tengan especificaiones
UNS entre G10140 y G10230 (AISI 1014 y 1023 respectivamente) ( entre 60 y 70 kpsi (414 - 483
MPa)). En cuanto a los factores de seguridad o esfuerzos de trabajo permisibles, el diseñador
se puede basar en factores ya utilizados con anterioridad, o sino utilizar el código (AISC). En
este código los esfuerzos de trabajo permisibles están basados en la resistencia a la fluencia
del material, en vez de la resistencia última. Siempre que la carga sea la misma, el código AISC
admite que se considere el mismo esfuerzo en el metal de aporte que en el metal base. Este código
permite el uso de aceros ASTM que tienen una tensión de fluencia entre 30 y 50 kpsi (206,8 – 344,7
MPa) y una relación:
http://www.aero.ing.unlp.edu.ar/catedras/archivos/Uniones%20soldadas%20sexta%20edicion%2
02013.pdf

MANUAL DEL SOLDADOR OERLIKON

http://www.marioloureiro.net/ensino/manuaisOutros/soldadura/manual_catalogo%20soldadura.
pdf