LA REPUBLIQUE ALGERIENNE DIMOQRATIQUE POPULAIRE

UNIVERSITE DE SIDI BEL ABBES –DJILALI LIABES

FACULTE DES SCIENCE DE L’ENGEGNIEUR

Électromécanique

Maintenance : Méthode AMDEC

Présenté par : Enseignant:

§ ZEMRI Seif Eddine Mr BENTALLAH

Année uni versi tai re 2011-2012

Maintenance Méthode AMDEC

SOMMAIRE

Ø Introduction générale…………………………………………......................…... 3

• L’histoire de l’AMDEC ……………………………………...……… 3

Ø Le but de l’AMDEC………………………………..….…………...…...........… 4

Ø Les types d’AMDEC……………………………………….…….…....….....…. 5

• AMDEC-Produit …………………………….....…………...….….. 5
• AMDEC-Process………………………….…………………..…....... 5
• AMDEC- Moyen de production ………….…………………...…...... 6
• AMDEC Fonctionnel ............................................................................... 7
• AMDEC Flux ............................................................................................. 7

Ø Démarche pratique de l’AMDEC ................................................................................ 7

• Etape 1 : initialisation de l’étude qui consiste ........................................... 7

• Etape 2 : description fonctionnelle de la machine qui consiste ............ 8
• Etape 3 : analyse AMDEC qui consiste .................................................... 8
• Etape 4 : synthèse de l’étude/décisions qui consiste ............................. 8

• Les grilles de cotation ................................................................................. 8

Ø Caractéristiques essentielles de l’AMDEC ……………………….…......…..… 12

Ø Exemple de dispositif de positionnement d’une source de chaleur ............…… 13

Ø Limitations de l'AMDEC …………….……..................................…...............… 17

Ø Les avantages et inconvenants d’utilisation de l’AMDEC en maintenance ...... 17

• 1er Danger …………………………………………………....… 17

• 2ème Danger …………………………………………...….…......... 18

Ø Conclusion ………………………………………………….....…................ 19

Ø La Bibliographie …………………………………………………..……..... 20

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Maintenance Méthode AMDEC

I) Introduction générale :
Le souci permanent des responsables de maintenance est de fournir, à leurs clients in-
ternes, des heures de bon fonctionnement de l’outil de production.
Passé le constat de l’écart de performance (non-disponibilité, non-qualité), le respon-
sable de maintenance doit envisager des actions visant à éradiquer les dysfonctionne-
ments.
L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité) est un
outil méthodologique permettant l’analyse systématique des dysfonctionnements poten-
tiels d’un produit, d’un procédé ou d’une installation. Cette démarche offre un cadre de
travail rigoureux en groupe associant les compétences et expériences de l’ensemble des
acteurs concernés par l’amélioration de performance de l’entreprise. L’AMDEC permet
de mobiliser les ressources de l’entreprise autour d’une préoccupation commune à tous
: l’amélioration de la disponibilité de l’outil de production.
L’utilisation de l’AMDEC peut paraître fastidieuse ; cependant, les gains qu’elle permet
de réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise en œuvre
qu’elle suggère. La mise en œuvre de l’AMDEC offre une garantie supplémentaire pour
l’entreprise industrielle de l’amélioration de ses performances. Son utilisation très tôt en
phase de conception (du produit, du procédé ou de l’outil de production) révèle la vo-
lonté de l’entreprise d’anticiper les problèmes potentiels plutôt que d’en subir les con-
séquences à terme.

L’histoire de l’AMDEC :
L’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une
méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser systématique-
ment les défaillances potentielles d’un dispositif puis d’estimer les risques liés à
l’apparition de ces défaillances, afin d’engager les actions correctives à apporter au dis-
positif. L’AMDEC a été adaptée à l’ensemble des activités à risques (nucléaire civil ;
domaine aéronautique, spatial ; grands travaux), Elle a fait son apparition en France
dans le domaine aéronautique (Concorde puis Airbus) au cours des années 1960 (cf.
encadré). Introduite dans l’industrie manufacturière de série depuis les années 1980,
puis a été intégrée dans les projets industriels De nos jours, son emploi est très répandu
dans le monde industriel soit pour améliorer l’existant, soit pour traiter préventivement
les causes potentielles de non-performance des nouveaux produits, procédés ou
moyens de production.

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Maintenance Méthode AMDEC

Années Domaines d’application de l’AMDEC

1950 la méthode FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Ana-

lysis) est introduite aux États-Unis dans le domaine des armes
nucléaires.

1960 cette méthode est mise en application en France sous le nom

d’AMDEC pour les programmes spatiaux et aéronautiques.

1970 son application est étendue aux domaines du nucléaire civil, des
transports terrestres et des grands travaux.

1980 l’AMDEC est appliquée aux industries de produits et de biens

d’équipement de production.

L’AMDEC, par l’évaluation de la criticité des conséquences des défaillances, permet de

les classer par importance et de préparer un plan d’action visant à optimiser le moyen
de production et, ainsi, à réduire la criticité (actions sur la probabilité d’apparition de la
défaillance et/ou sur la gravité de la conséquence).

II) Le but de l’AMDEC

L’AMDEC est une technique qui conduit à l’examen critique de la conception dans un
but d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement (sécurité, fiabilité, maintenabili-
té et disponibilité) d’un moyen de production.
L’AMDEC doit analyser la conception du moyen de production pour préparer son ex-
ploitation, afin qu’il soit fiable et maintenable dans son environnement opérationnel.
Pour parvenir à ce but, le propriétaire de l’installation exige :

• qu’elle soit intrinsèquement fiable ;

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Maintenance Méthode AMDEC

• de disposer des pièces de rechange et des outillages adaptés ;

• de disposer des procédures ou aides minimisant les temps d’immobilisation du
moyen par la diminution du temps d’intervention (diagnostic, réparation ou
échange et remise en service) ;
• que les personnels (d’exploitation et de maintenance) soient formés ;
• qu’une maintenance préventive adaptée soit réalisée, afin de réduire la probabilité
d’apparition de la panne.

III) Les types d’AMDEC

Il existe globalement Cinq types d’AMDEC (jusqu’au 2011) suivant que le système ana-
lysé est :

• le produit fabriqué par l’entreprise ;

• le processus de fabrication du produit de l’entreprise ;
• le moyen de production intervenant dans la production du produit de
l’entreprise.
• le fonctionnement.
• la sécurité de produit et des personnes.
a) AMDEC-Produit
L’AMDEC-Produit est utilisée pour l’aide à la validation des études de définition d’un
nouveau produit fabriqué par l’entreprise.
Elle est mise en œuvre pour évaluer les défauts potentiels du nouveau produit et leurs
causes. Cette évaluation de tous les défauts possibles permettra d’y remédier, après hié-
rarchisation, par la mise en place d’actions correctives sur la conception et préventives
sur l’industrialisation.

b) AMDEC-Process
L’AMDEC-Process est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un produit nouveau
ou non, engendrés par le processus de fabrication.
Elle est mise en œuvre pour évaluer et hiérarchiser les défauts potentiels d’un produit
dont les causes proviennent de son processus de fabrication.
S’il s’agit d’un nouveau procédé, l’AMDEC-Process en permettra l’optimisation, en vi-
sant la suppression des causes de défaut pouvant agir négativement sur le produit. S’il
s’agit d’un procédé existant, l’AMDEC-Process en permettra l’amélioration.
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Maintenance Méthode AMDEC

c) AMDEC- Moyen de production

L’AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de
réaliser l’étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase
d’exploitation.
À la conception du moyen de production, la réalisation d’une AMDEC permet de faire
le recensement et l’analyse des risques potentiels de défaillance qui auraient pour con-
séquence d’altérer la performance globale du dispositif de production, l’altération de
performance pouvant se mesurer par une disponibilité faible du moyen de production.
Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur la base des plans et/ou prototypes du
moyen de production.
L’objectif est généralement ici de :

• modifier la conception ;
• lister les pièces de rechange ;
• prévoir la maintenance préventive.
Pour un moyen de production en cours d’exploitation, la réalisation d’une AMDEC
permet l’analyse des causes réelles de défaillance ayant pour conséquence l’altération de
la performance du dispositif de production. Cette altération de performance se mesure
par une disponibilité faible du moyen de production.
Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur le site, avec des récapitulatifs des
pannes, les plans, les schémas, etc.
L’objectif est généralement ici de :

• connaître l’existant ;
• améliorer ;
• optimiser la maintenance (gamme, procédures, etc.) ;
• optimiser la conduite (procédures, modes dégradés, etc.).

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 Maintenance Méthode AMDEC

d) AMDEC Fonctionnel :
Permet, à partir de l'analyse fonctionnelle (conception), de déterminer les modes de
défaillances ou causes amenant à un événement redouté

e) AMDEC Flux :
Permet d'anticiper les risques liés aux ruptures de flux matière ou d'informations, les
délais de réaction ou de correction, les coûts inhérents au retour à la normale.
IV) Démarche pratique de l’AMDEC
L’emploi des AMDEC crée une ossature qu’il convient de compléter et d’outillée.
Pour cela une analyse plus fine de la pertinence des informations est nécessaire. Le
groupe AMDEC est tenu de maîtriser la machine et de mettre à jour et s’assurer de la
validité de toutes les informations utiles à l’étude. Il appartient à ce groupe de s’appuyer
sur le retour d’expérience de tous les opérateurs de tous les services de cycle de fabrica-
tion de produit, qui peuvent apporter une valeur ajoutée à l’analyse.

La démarche pratique de l’AMDEC se décompose en 4 étapes suivantes :

Etape 1 : initialisation de l’étude qui consiste :
- la définition de la machine à analyser,
- la définition de la phase de fonctionnement,
- la définition des objectifs à atteindre,
- constitution de groupe de travail,
- la définition de planning des réunions,
- la mise au point des supports de travail : (prenons un exemple standard
de feuille AMDEC [Tab.2]).
ANALYSE FONC- ANALYSE DE DEFAIL- ESTIMATION DE CRITICITE ME-
TIONNELLE LANCE SURES

Composant Fonction Mode de Causes Effet Effet Gravités Occurrence Non Criticité Mesures envi-
défaillance local système détection sagées

Nom Rep

1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Tableau 2. Exemple de feuille d’AMDEC-moyen de production.

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Maintenance Méthode AMDEC

Etape 2 : description fonctionnelle de la machine qui consiste :

- découpage de la machine,

- inventaire des fonctions de service,

- inventaire des fonctions techniques.

Etape 3 : analyse AMDEC qui consiste :

- analyse des mécanismes de défaillances,
- évaluation de la criticité à travers :
o la probabilité d’occurrence F,
o la gravité des conséquences G,
o la probabilité de non détection D.
la criticité est définie par le produit : C=F.G.D

- propositions d’actions correctives.

Etape 4 : synthèse de l’étude/décisions qui consiste :

- bilan des travaux,

- décision des actions à engager.

Les grilles de cotation :

On utilise en général des grilles d'évaluations adaptées au problème à étudier. Les diffé-
rents éléments sont notés la plupart du temps de 1 à 10 (il ne faut jamais coter zéro).
Cependant, l'expérience peut amener certaines entreprises à utiliser une notation de 1 à
5, [Tab.4], [Tab.5], [Tab.6].

À titre d'exemple, voici 3 grilles de cotation graduées de 1 à 10 ; seuls trois niveaux sont
présentés niveaux (1,5 et 10), [Tab.3].

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 Maintenance Méthode AMDEC

Note Fréquence ou Note Gravité Note Probabilité de non-

F probabilité d'ap- G D détection
parition

10 Permanent 10 Mort d'homme 10 Aucune probabilité

de détection

5 Fréquent 5 Conséquences fi- 5 Un système de détec-

nancières et/ou tion est en place mais
matérielles n'est pas infaillible

1 Rare 1 Pas grave 1 Le système de détec-

tion est infaillible

Tableau 3. Grilles de cotation graduées de 1 à 10.

Valeurs Critère
de G
Défaillance mineure ne provoquant qu’un arrêt de production faible et aucune
dégradation notable (arrêt de production inférieur à 1 heure)
1
Gravité mineure

Défaillance moyenne nécessitant une remise en état ou une petite réparation

et provoquant (arrêt de production de 1 à 8 heures)
2
Gravité significative

Défaillance critique nécessitant un changement du matériel défectueux et pro-

voquant (arrêt de production de 8 à 48 heures)
3
Gravité moyenne

Défaillance très critique nécessitant une grande intervention et provoquant

(arrêt de production de 2 à 7 jours)
4
Gravité majeure

Défaillance catastrophique impliquant des problèmes de sécurité et une pro-

duction non-conforme et provoquant (arrêt de production supérieur à 7 jours)
5
Gravité catastrophique

Tableau 4. Grille de cotation de la gravité.

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 Maintenance Méthode AMDEC

Valeurs
Probabilité d’apparition de la défaillance
de F
Défaillance inexistante sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les 2 ans)
1
Improbable
Défaillance occasionnelle déjà apparue sur matériel similaire (1 arrêt max. tous
les ans)
2
Fréquence très faible

Défaillance occasionnelle posant plus souvent des problèmes (1 arrêt max. tous
les 6 mois)
3
Fréquence faible

Défaillance certaine sur ce type de matériel (1 arrêt max. par mois)

4 Fréquence moyenne

Défaillance systématique sur ce type de matériel (1 arrêt max. par semaine)

5 Fréquence forte

Tableau 5. Grille de cotation de la probabilité d’occurrence.

Valeurs
Critère
de D
Signe avant coureur de la défaillance que l’opérateur pourra éviter par une ac-
tion préventive ou alerte automatique d’incident
1
Détection évidente

Il existe un signe avant coureur de la défaillance mis il y a un risque que ce

signe ne soit pas perçu par l’opérateur
2
Détection possible

Le signe avant coureur de la défaillance n’est pas facilement décelable

3 Détection improbable

Il n’existe aucun signe avant coureur de la défaillance

4 Détection impossible

Tableau 6. Grille de cotation de la probabilité de non détection.

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Maintenance Méthode AMDEC

On évalue la criticité par le produit : C=F×G×D

Plus C est grand, plus le mode de défaillance est critique.
L’indice de criticité permet d’établir l’ordre de priorité des actions correctives à entre-
prendre.
Il tombe sous le sens que pour des défaillances apparaissant critiques (C >75) une re-
mise en cause de la conception est nécessaire. À l’opposé il est possible de négliger cer-
tains défaillances envisagées, mais qui ne sont ni probables ni graves (C<20).Entre les
deux. Des mesures correctives doivent être proposées.
Il est également possible d'évaluer la criticité à partir d'une matrice de criticité ; on ne
fait alors intervenir que deux paramètres, F et G (Tab.7).

Niveau de Gravité

Insigni- Catastro-
Marginal Critique
fiant phique

Inaccep- Inaccep-
Fréquent Indésirable Inacceptable
table table

Inaccep-
Probable Acceptable Indésirable Inacceptable
table

Occasionnel Acceptable Indésirable Indésirable Inacceptable

Fré-
quence
Rare Négligeable Acceptable Indésirable Indésirable

Négli-
Improbable Négligeable Acceptable Acceptable
geable

Invraisem- Négli- Négli-

Négligeable Négligeable
blable geable geable

Tableau 7. Evaluation de la criticité par l’intervention de F et G.

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Maintenance Méthode AMDEC

En fonction des utilisateurs de cet outil, les critères peuvent varier. En automobile, par
exemple, le critère « contrôlabilité » est utilisé pour prendre en compte le fait que le
conducteur puisse ou non maitriser son véhicule en cas de défaillance.

V) Caractéristiques essentielles de l’AMDEC :

L’AMDEC est une méthode inverse de celle mise en œuvre pour la conception, puis-
qu’elle est réalisée pour analyser comment un dispositif conçu peut être amené à ne pas
fonctionner et quelles seront les conséquences de ses dysfonctionnements sur le dispo-
sitif de production, le produit fabriqué et la sécurité des personnes et des biens.
L’AMDEC est une méthode d’analyse inductive rigoureuse qui permet une recherche
systématique :

• des modes de défaillance d’un moyen de production (par exemple : perte

d’une fonction, dégradation dans la réalisation d’une fonction, réalisation in-
tempestive de la fonction) ;
• des causes de défaillance générant les modes de défaillance.
Ces causes peuvent se situer au niveau des composants du moyen de production ou
être dues à des sollicitations extérieures ;

• des conséquences des défaillances sur le moyen de production, sur son envi-
ronnement, sur le produit ou sur l’homme ;
• des moyens de détection pour la prévention et/ou la correction des défail-
lances.
La méthode est qualifiée d’inductive car son point de départ est la recherche des évé-
nements élémentaires pour en déduire les conséquences finales. Par opposition, les mé-
thodes déductives consistent à analyser la conséquence finale pour en rechercher les
événements élémentaires. L’AMDEC est une méthode de travail de groupe qui réunit :

• des compétences dans le domaine des études et des méthodes;

• des expériences dans le domaine de la maintenance, des méthodes, de la fa-
brication et de la qualité.
La création du groupe de travail permet l’apport « vivant » de la connaissance, de
l’expérience et du bon sens. Elle permet également la réunion des personnes qui n’ont
pas tendance à se rencontrer naturellement dans un esprit constructif. La constitution
du groupe de travail facilite l’association des différents acteurs à l’œuvre commune
qu’est la construction de la disponibilité.

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Maintenance Méthode AMDEC

VI) Exemple de dispositif de positionnement d’une

d’une source de chaleur :
On considère une fonction de transfère des pièces réalisée pare un manipulateur pne
pneu-
matique. Cette fonction est elle-même
même intégré dans une fonction de production
Le dispositif étudié est présenté figure 1.

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 Maintenance Méthode AMDEC

Analyse structurelle :

Unité vertical Distributeur électropneumatique de montée

Tubes

Vérin
Limiteur de débit
Capteur vérin haut
Capteur vérin bas

Unité horizontal Distributeur électropneumatique de sortie

Distributeur électropneumatique d’entrée

Tubes
Vérin

Limiteur de débit
Capteur vérin sortie
Capteur vérin entré

Aspiration Distributeur électropneumatique d’aspiration

Tubes

Venturi

Remarque : pour que l’analyse soit complète, il faudrait y intégré tout l’interface entre
la manipulaire et l’automate programmable : entrées et sorties automate, liaisons filaires,
bornes, relais de commande.

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 Maintenance Méthode AMDEC

Analyse AMDEC du système

D’après la norme
CNOMO
AMDEC - Moyen de production Folio /
E41.50.530.N

Édition juin 1994

Fournisseur : Bonne machine Rédacteur : J. Durand Criticité Criticité

Actions
Système : Four Service : Fiabilisation Indices correctives Indices
Sous-système : Mise en position Date : 11 sept. 1997 Réf : nominaux finaux

Matériel ou sous- Modes de

Fonctions Causes Effets F G D C Détection Actions
ensemble Défaillance

Alarme
Bobine grillée 12 3 6
Le distribu- automate
teur ne
Distributeur élec- Mauvaise Cycle blo- Alarme
bascule pas 11 3 6
tropneumatique connexion qué automate
quand il est
commandé Alarme
Tiroir bloqué 11 3 3
automate

L’air passe Rupture ou Cycle ralen-

tubes 1 1 4 4 Visuel
Transférer mal pliure tie
les pièces
Cycle ralen- Contrôle
Le vérin ne Vérin grippé 2 2 4 16 Visuel
tie périodique
Vérins vertical et bouge pas
horizontal et très len- Vérin Cycle ralen- Contrôle
tement usé(perte 2 2 4 16 visuel
tie périodique
d’étanchéité)

Limiteur
L’air passe Cycle ralen-
Limiteur de débit bouché ou 1 1 4 4 visuel
mal tie
mal régler

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 Maintenance Méthode AMDEC

Le débit Course de
n’est pas Mal régler vérin trop 1 1 4 4 visuel
réduit rapide

Mauvais ré- Alarme

13 2 6
glage Cycle blo- automate
Non détec-
Capteur grip- qué Alarme
tion de po- 13 2 6
pé Marche automate
Capteur sition
Mauvais con- dégradé Alarme
11 2 2
nexion automate

Détection Capteur en Cycle dé- Contrôle

3 2 4 24 visuel
permanant court-circuit sordonné automate

Pas de
Vent. bouché 1 3 4 12 visuel
Pas transfert
ventouse
d’aspiration Pas de Contrôle
Vent. usée 1 1 4 4 visuel
transfert permanant

Pas Pas de
venturi Encrassement 1 2 4 8 visuel
d’aspiration transfert

Tableau de classification des éléments par leurs criticités :On a choisi la valeur 8
comme seuil de criticité .les éléments dont la criticité dépasse 8 sont regroupés par
ordre décroissant dans le tableau suivant:

élément criticité Actions correctives à engager

Vérins vertical et horizontal 16 Contrôle périodique

Capteur 24 Contrôle automate

Ventouse 12 Contrôle permanant

venturi 8

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Maintenance Méthode AMDEC

VII) Limitations de l'AMDEC :

Si l'AMDEC est un outil très intéressant pour la sûreté de fonctionnement, elle ne

permet pas cependant d'avoir une vision croisée des pannes possibles et de leurs con-
séquences : deux pannes surviennent en même temps sur deux sous-systèmes, quelle
est la conséquence sur le système tout entier ? Dans ce cas, des études complémentaires
sont nécessaires, par arbres de défaillances notamment.

Par exemple, dans l'aéronautique, les accidents d'avions sont très rarement liés à une
seule défaillance ; ils résultent généralement de plusieurs défaillances techniques ou or-
ganisationnelles qui se manifestent simultanément.

L'AMDEC ne permet pas de tenir compte des phénomènes dynamiques.

La qualité d'une AMDEC est liée à l'exhaustivité des modes de défaillance identifiés.
Celle-ci est fortement dépendante de l'expérience des auteurs de l'étude.

De plus, l'outil AMDEC ne doit pas devenir une fin en soi. Les actions préconisées
doivent être mises en œuvre et un suivi de leur efficacité doit être assuré.

VIII) Les avantages et inconvenants d’utilisation de l’AMDEC en mainte-

nance :
Les services Maintenance sont amenés à utiliser l'AMDEC pour déterminer :
- les éléments critiques d'un équipement vis-à-vis de sa disponibilité ou de ses
coûts de maintenance,
- les améliorations à apporter à l'équipement pour augmenter sa fiabilité ou pour
minimiser la gravité des défaillances éventuelles,
- le plan de maintenance préventive à mettre en place pour cet équipement.

L'application de l'AMDEC présente 2 graves dangers dans son utilisation en Mainte-

nance
1er Danger:
L'AMDEC préconise d'évaluer pour chaque élément de l'équipement ou pour chaque
EPM (Elément identifié dont la défaillance peut affecter la sécurité et/ou n'est pas dé-
celable en exploitation et/ou peut avoir des répercussions opérationnelles et/ou des
répercussions économiques importantes) son mode de défaillance, ses causes et ses ef-

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Maintenance Méthode AMDEC

fets (Sécurité, Disponibilité de l'équipement, Qualité du produit, Charge de la mainte-

nance, etc.).
Dans la deuxième phase de l'AMDEC on évalue la criticité de chaque défaillance en
utilisant 3 critères: la FREQUENCE, la GRAVITE et la possibilité de DETECTION
de la défaillance. C'est ce dernier critère qui me semble litigieux. En effet la possibilité
de détecter la défaillance minimise la criticité de cette dernière et évite éventuellement
de la prendre en compte.
Est-ce que cela signifie, au niveau de la Maintenance, qu'il n'est pas nécessaire d'amélio-
rer la fiabilité d'un composant si on sait détecter les prémices de sa défaillance en réali-
sant un contrôle de maintenance préventive (contrôle effectué par un Technicien Main-
tenance ou un Opérateur de Production) ? C'est oublier que les objectifs principaux de
l'Entreprise sont :

Ø de diminuer la charge des Techniciens de Maintenance et des Opérateurs,

Ø de limiter les temps d'arrêts nécessaires pour réaliser ces contrôles ou
pour assurer les remplacements de ces composants.
2ème Danger:
En appliquant l'AMDEC on évalue élément par élément ou ligne par ligne du docu-
ment AMDEC la fréquence de chaque défaillance. On ne tient pas compte du fait que
la fiabilité de l'équipement (donc sa disponibilité, ses coûts de maintenance) est égale au
produit de la fiabilité de chaque composant.
Si on a adopté pour chacune des lignes du document AMDEC une fréquence probable
d’une défaillance par an la probabilité de défaillance de l'équipement devient d'une
panne par mois environ (assimilation des défaillances à une loi exponentielle, compo-
sante en série). Ce qui change fondamentalement les risques d'indisponibilité de l'équi-
pement.
Il est indispensable de compléter l'AMDEC par un DIAGRAMME DE DEFAIL-
LANCES pour évaluer l'impact de ces dernières sur le fonctionnement, la disponibilité,
le coût de maintenance global de l’équipement. De plus l'élaboration du diagramme de
défaillances permet de faire apparaître les composants qui ont le plus de poids dans
l'indisponibilité de l’équipement. Donc ceux dont la fiabilité devra être améliorée en
priorité.
L'AMDEC est une méthode efficace, d'autant plus qu'elle oblige à faire un inventaire
exhaustif de l'équipement (il n'est pas indispensable de se perdre dans une analyse fonc-

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Maintenance Méthode AMDEC

tionnelle, une nomenclature arborescente est souvent suffisante) mais elle n'est pas suf-
fisante.
Un Responsable de Maintenance devrait se fixer comme objectif le Zéro panne tout en
réalisant un programme minimum de Maintenance préventive ; ce qui nécessite avant
tout, comme le préconise la TPM, de respecter les conditions normales d'exploitation
de l’équipement.
Tant qu'il existe des dégradations forcées sur un équipement due au non respect des
conditions normales d'utilisation ou de maintenance les plans de prévention mis en
place sont onéreux et de faible efficacité.

IX) Conclusion :
L’AMDEC est une méthode de prévention qui s’applique à une organisation, un pro-
cessus, un moyen, un composant ou un produit dans le dut d’éliminer, le plus en amont
possible, les causes des défauts potentiel. C’est là un moyen de se prémunir contre cer-
taines défaillances selon certains critères (occurrence, détection, gravité). Les résultats
de cette analyse sont les actions prioritaires propres à diminuer significativement les
risques de défaillances potentielles.
Du point de vue pratique, cette méthode doit faire partie d’une approche globale. A qui
ça sert par exemple le zéro défaut en production si le produit n’est rentable, si le pro-
duit ne répond pas aux besoins des clients, si nous faisons des erreurs de facturation, si
nous ne répondons pas aux appels téléphoniques do nos clients, ou si nous respectons
pas les délais ou les lieus de livraisons fixé par les clients ? Il est évident que pour un
succès significatif de cette approche, elle doit êtres intégrée aux autres méthodes dans le
concept de la qualité totale.

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Maintenance Méthode AMDEC

X) La Bibliographie :

§ Bernard MECHIN_ Documentation de la fonction maintenance.

§ Michel RIDOUX_AMDEC – Moyen.

§ Jean BUFFERNE_ Utilisation de l’AMDEC en maintenance.

§ Josef KELADA_L’AMDEC.

§ Techniques de l’Ingénieur

§ http://perso.wanadoo.fr/olivier.albenge/page_site/methode/amdec.htm

§ http://www.iae.univ-lille1.fr/project/mdp/Method/M1.htm

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