9.

LOGA mellékelt példa alapján ismertesse a DRP (elosztási erőforrás tervezés)

elkészítéséhez szükséges információkat, a tervezés menetét, és a DRP kapcsolódását
az MRP-hez (anyagszükséglet tervezés)!
Információtartalom vázlata
A push (nyomásos) és a pull (szívásos) gyártási és disztribúciós rendszerek jellemzői
Az elosztási rendszerek osztályozása
A DRP végrehajtásához szükséges információk
A tervezés menete
A DRP, a gyártási vezérprogram és az MRP kapcsolata
A push (nyomásos) és a pull (szívásos) gyártási és disztribúciós rendszerek jellemzői:
A PUSH (nyomó) elvű:
Nyomásos termelésirányítási tervezési módszer, amely a prognosztizált megrendelési
adatokra épül fel. Az értékesítési tervből indul ki a Push rendszerben a tervező és elkészíti a
meglévő készletek alapján az alap és segédanyagok, alkatrészek megrendelését, illetve elvégzi
azok beszerzését. Gondoskodik a késztermékek tárolásáról és fölkeresi a piacon a vevőket és
értékesít.
Hátránya:
 nagy az átfutási idő
 nagy raktári készlet halmozódik fel
 Nagy a tőkelekötés
 kicsi a forgási sebessége
 nagy az átfutási idő
 nagy a vesztesége a vállalatnak
Ezért ezt a módszert nagyon ritkán használják.
PULL (szívásos) tervezésirányítási rendszer (többnyire ezt használják):
A meglévő készleten lévő anyagokból lehet megkezdeni a termelést, és utána pótolni kell,
ha elfogy. A gyártás végeztével azonnal kiszállítandó az áru.
Hátránya:
 konkrét megrendelésű alapokon alkalmazható (tehát ha megrendelték az árut,
csak akkor készítik el)
 A beérkezett megrendelésekhez irányítják a termelést.
Előnye:
 forgási sebesség nő
 a termék átfutási ideje minimumra csökkenthető
 a készletek nem halmozódnak fel, így nem jelent tőkelekötést a vállalat
számárad
 nagyobb kapacitás kihasználással minimálisra szorítható a költség.
 a vevőkiszolgálási színvonal pedig magas szinten biztosítható.
A PULL típusú rendszerek teljesen automatizálhatóak a folyamatok áttekinthetőek és
irányíthatóak.

Az elosztási rendszerek osztályozása:

Három fő típusát különböztetjük meg:
1. Közvetett (indirekt, lépcsős) rendszer:
Az elosztás legalább egy készletezési pont közbeiktatásával valósul meg. Készletezési pont
pl egy raktár, átrakó, olyan pont, ahol az áru „megáll”, azaz készlet keletkezik. Szélsőséges
esetben a következő közvetett elosztási rendszer is megvalósulhat:
Termelőüzem raktáraközponti raktárregionális raktárkiszállítási raktárvevő
Előnye, hogy a tranzakciók (kapcsolatok) száma csökkenthető. (hogy miért?magyarázat: Logisztika tk.
92.o.)
A közvetett elosztás során két jellegzetes létesítménnyel találkozhatunk a termelő és a
felhasználó között:
  Elosztó („Break bulk”) létesítmény. Ilyenkor sok forrásból nagy mennyiségű
beszállítás történik egy helyre. Itt történik a termékek szortírozása a vevői igényeknek
megfelelően.
 Konszolidációs raktár. Azok a termelő vállalatok alkalmazzák, ahol a termelés
több földrajzi helyen valósul meg. A különböző földrajzi helyen lévő termelőegységek
áruit egy központi helyre összegyűjtik (konszolidálják), és itt alakítják ki a vevői igények
alapján a választékot.
El kell dönteni, hogy milyen vertikális (azaz hány készletezési pont legyen) és horizontális
(azaz, hogy egy lépcsőn belül hány létesítmény legyen) struktúrát alakítsanak ki.
2. Közvetlen (direkt) rendszer:
Készletezési pont beiktatása nélkül valósul meg az árueljuttatás termelő és fogyasztó
között. Kis számú vevő esetén, rövid szállítási távolságok és/vagy nagy szállítandó
mennyiség esetén alkalmazzák. Előnye, hogy magasabb kiszolgálási színvonalat lehet
biztosítani, csökkenthető a készletek nagysága és az anyagmozgatás mennyisége.
Hátránya, hogy a konszolidációból adódó méretgazdaságosságot nem lehet kihasználni, és
magasabbak a szállítási költségek.
3. Rugalmas (flexibilis) rendszer:
A kettőnek az összekapcsolása a direkt szállításokat összekapcsolja a közbenső raktári
pontokon történő elosztással.
Két típusát különböztetik meg:
 Szükséghelyzeti (sürgősségi) rendszer: Közvetett elosztást alkalmaz, de ha a
megrendelőt nem tudják kielégíteni raktárról, akkor közvetlenül a termelő egységből
szállítják ki az árut a vevőnek. Cél, hogy kiküszöböljék a logisztikai hibákat.
 Rutin rendszer: Előre, jól meghatározott elvek alapján alkalmazzák. Például
bizonyos mennyiségű megrendelés felett közvetlen az elosztás, vagy az, hogy gyorsan
forgó termékeknél közvetett, míg a lassan forgó termékek esetében közvetlen elosztás
valósul meg.
A DRP végrehajtásához szükséges információk:
1. a fogyasztóknál jelentkező kereslet, amely előrejelzésen, korábban már feladott
rendeléseken, illetve marketinginformációkon alapul.
2. az elosztási rendszer felépítése, amelyet a forrás-célállomásnak nevezünk
3. az egyes elosztási szinteken lévő készletállomány
4. az egyes szintek közötti átfutási (kiszállítási) idő nagysága.
A tervezés menete:
A DRP a fogyasztóknál jelentkező keresletből indul ki, amely ebben az esetben független
keresletnek tekinthető. A keresleti adatoknak (bruttó igény) a rendelkezésre álló készletek
mennyiségével történő korrekciója alapján határozható meg a nettó igény (bruttó igény –
készlet = nettó igény), amely bruttó igényként jelentkezik az elosztási rendszer előző szintjén.
Ebben az esetben a kereslet már függő keresletnek tekinthető. A bruttó – nettó igények
meghatározása az elosztási rendszeren visszafelé minden egyes szinten megtörténik, és végső
soron a gyártó egységnél megjelenő, az elosztási rendszer által meghatározott nettó igény
jelenti a termelési vezérprogram kiinduló pontját.
A DRP, a gyártási vezérprogram és az MRP kapcsolata:
A DRP logikailag az MRP –eljárás alkalmazása a közvetett elosztási rendszerben . Mind a
két rendszer a készlet és a bruttó szükségletből határozza meg a nettó szükségletet, azaz a
rendelési tételnagyságot. A különbség az, hogy míg az MRP push szisztémájú, azaz a gyártó
határozza meg a szükségletet; addig a DRP pull elv alapján működik, tehát a fogyasztói
kereslet alapján határozza meg a különböző elosztási csatornákat is belevéve a gyártó számára
a rendelési tételnagyságot.