MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes,

reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en
forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario;
también es conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado - MPP .

Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e

instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y

detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación de

causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, asi como a
definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo:

- Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce

su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

- Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.

- Mayor duración, de los equipos e instalaciones.

- Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan
los repuestos de mayor y menor consumo.

- Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una

programación de actividades.
- Menor costo de las reparaciones.

Fases del Mantenimiento Preventivo:

- Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

- Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente,
- Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
- Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

Mantenimiento periodico preventivo.

Desde el funcionamiento-hasta-fallar progresamos al mantenimiento periódico preventivo

que a veces es llamado "mantenimiento historico". En este tipo se analizan las historias de
cada máquina y se programan reacondicionamientos periódicos antes de que ocurran los
problemas que estadisticamente se pueden esperar. Ya se sabe desde hace mucho que
grupos de máquinas similares van a tener proporciones de fallas que se pueden predecir
hasta cierto punto, si se toman promedios durante un tiempo largo. Esto produce "la curva
de la tina" que relaciona la proporción de fallas al tiempo de operación de la manera
siguiente:
Si esta curva es aplicable a todas las máquinas del grupo, y si la forma de la curva es
conocida, se podria usar el mantenimiento preventivo de manera ventajosa.
Lamentablemente eso no es el caso en la práctica.
El mantenimiento preventivo también incluye actividades como el cambio del aceite y de
los filtros y la limpieza e inspección periódica. La actividad de mantenimiento se puede
planificar en base al tiempo del calendario o a horas de operación de la máquina, cantidad
de partes producidas etc. El mantenimiento preventivo se hizo muy popular al principio de
la década de los 80 cuando se empezó a usar pequeñas computadoras para la planificación y
el registro de las actividades de mantenimiento.
En un estudio famoso acerca de mantenimiento preventivo por United y American Airlines,
encontraron que para un gran tipo de máquinas giratorias, la proporción de fallas se
incrementaba de manera importante inmediatamente después de los reacondicionamientos,
en otras palabras, el reacondicionamiento provocaba una redución de la confiabilidad de las
máquinas. Es como si la máquina regresa al inicio de la curva de la tina después de cada
reacondicionamiento.
De este estudio y de observaciones posteriores, se dedujo que los reacondicionamientos
periódicos
causaron 20% a 25% de las fallas al arrancar. Alrededor del 10% de esas fallas se pueden
atribuir a rodamientos defectuosos.
Es obvio que el mantenimiento preventivo hace un uso ineficiente de los recursos para la
mayoria de las máquinas. Pero hay casos en que se le puede usar con buenos resultado.
Buenos ejemplos son las máquinas que tienen desgaste por el uso como trituradoras de
rocas y de minerales, y máquinas sujetas a la corrosión como máquinas que manejan
substancias causticas.
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que
representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y
la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es
inevitable.
Historia:
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido
a las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la
inspección de los aviones an tes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en
función del número de horas de funcionamiento.
Caracteristicas:
Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el
conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las
mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran
las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.
Ventajas:
Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los
históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la
mejora de los contínuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del
departamento de mantenimiento, así como una previsión de l.los recambios o medios
necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones
con producción.
Desventajes:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes
de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede
sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el
personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo
repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los
operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
VIBRACIONES MECANICAS

Univ.- Calle Villarroel Franklin

Carrera.- Ing. Electromecanica
Docente.- Secko Ruter
Tema.- Mantenimiento peventivo

Sucre- Bolivia