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Factores de diseño, ajustes y tolerancias, acotación funcional.

Cuando se realiza un dibujo, es fundamental realizar medidas sobre los elementos que
están representados en él, puesto que el objeto de todo dibujo es comunicar
información acerca de una idea u objeto.

Dado que esos dibujos suelen representan objetos del mundo real es fundamental
anotar en el plano las medidas de los diferentes elementos para poder entender cómo
es la pieza o estructura que se quiere representar.

La acotación es el proceso de anotar, mediante líneas, cifras, signos y símbolos, las


medidas de un objeto siguiendo una serie de reglas y normas. Aunque acotar parece
una tarea muy sencilla, la acotación es uno de los trabajos más complejos del diseño,
ya que, para una correcta acotación de un dibujo, es necesario conocer, no sólo las
normas de acotación, sino también, el objetivo que se busca con la misma.

Es posible que acotemos para construir una pieza, para verificar sus medidas, su
funcionalidad, para explicar su funcionamiento, etc. Cada tipo de acotación puede
exigir una serie de particularidades diferente.

Introducción y Definición
La acotación es el proceso por el cual se indican en un plano las medidas reales que
tienen los objetos representados en él, con independencia de la escala a la que se
realice el dibujo. Esta información, que se incorpora en forma de cotas, es una de las
más importantes que aparece en el plano, y por tanto hay que proporcionarla de forma
clara, concisa, precisa e inequívoca. Esta es la regla más importante del proceso de
acotación, ya que lo importante al acotar es que las medidas queden claras y el dibujo
sea fácil de interpretar.

En un dibujo deben figurar todas las cotas necesarias para conseguir el objetivo
buscado con él. Si el objetivo del dibujo es representar una pieza para construirla, el
objeto representado estará correctamente acotado en un plano si es posible fabricarlo
sin necesidad de realizar mediciones sobre el dibujo ni deducir medidas por suma o
diferencia de cotas.

Pero, además, el diseñador también deberá intentar evitar la inclusión de cotas


innecesarias o repetitivas que puedan dar lugar a errores o malas interpretaciones, y
que contribuyen a hacer más confuso el dibujo. A la hora de acotar existen una serie
de normas internacionalmente establecidas para realizar acotaciones, que se deben
intentar seguir en la medida de lo posible. El problema es que no siempre es posible
cumplir todas ellas a rajatabla, e incluso alguna vez pueden parecer contradictorias.
Además, el diseñador debe tener en cuenta el objetivo de la acotación, por lo que éste
puede priorizar unas reglas sobre otras en función del criterio de acotación que se
emplee. La acotación es, por tanto, un proceso muy delicado en el que debe imperar el
sentido común y el objetivo buscado con la acotación. La interpretación de las reglas
debe hacerse en función del criterio que se emplee al acotar, y éste, a su vez,
dependerá del objetivo de la acotación para cada dibujo.
Criterios de Acotación
Como hemos dicho, la acotación puede ser diferente según el objetivo que se persiga
con el dibujo. Podemos distinguir varios criterios de acotación según estos diferentes
objetivos.

– Acotación por el Criterio de Funcionalidad

Su objetivo es proporcionar información del modo en que funciona o se utiliza una


pieza u objeto. Según este criterio, podemos obviar en la acotación todas aquellas
medidas que no se consideren relevantes para la función para la que ha sido diseñada
la pieza (llamadas cotas no funcionales) y también aquellas medidas que se
consideren auxiliares.

Atendiendo a su funcionalidad, las cotas pueden clasificarse en: ·

Cotas funcionales: son aquellas cotas que resultan esenciales para determinar la
funcionalidad de la pieza o el funcionamiento de un objeto o elemento. Deben
aparecer obligatoria y explícitamente en el dibujo si el criterio elegido es el de
funcionalidad.

Cotas no funcionales: son aquellas cotas no esenciales para el funcionamiento de la


pieza. Suelen representar medidas de elementos cuya posición o tamaño varía la
forma o disposición de la pieza, pero no su funcionamiento. Pueden obviarse según
este criterio.

Cotas auxiliares: son cotas dadas únicamente a nivel informativo. No representan


ninguna funcionalidad y además pueden deducirse aritméticamente de otras cotas
funcionales o no funcionales, o mediante el uso o consulta de otros planos o
documentos. Pueden ponerse entre paréntesis y también obviarse.

En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible el uso de


planos y representaciones gráficas de las piezas y componentes que se
deseen fabricar. En estos casos, la mayor parte de las piezas que se
representan en planos no quedan totalmente definidas con su dibujo y
acotación, debido a que existirá siempre una discrepancia entre las medidas
teóricas o exactas que aparecen en los planos y las medidas reales de las
piezas.

Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores,


entre los que destacan:
• La existencia de juegos y holguras en las herramientas o máquinas
herramientas.
• Errores de los instrumentos de medida o de los operarios que miden.
• La dilatación o deformación de las piezas como consecuencia de las
temperaturas que adquieren durante los procesos de mecanizado y
fabricación.
• Deformaciones producidas por las tensiones internas que se originan
en las piezas.
Una muestra de los errores habituales que se pueden cometer con
distintos tipos de máquinas durante el proceso de fabricación de piezas es la
siguiente tabla que a continuación se muestra, donde los datos sirven
también para dar una aproximación de la precisión que se puede conseguir
con dichas máquinas.

Eje: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe ser acoplada dentro
de otra. En este sentido, se define el Prisma como un poliedro formado por dos
polígonos paralelos e iguales, llamados bases, y por tantos paralelogramos como
lados tengan las bases, denominados caras.

Agujero: es el alojamiento del eje.


(*) En general, se usan los términos eje y agujero, cuando se
trata de una pareja de elementos que encajan entre sí,
independientemente de la forma de la sección, aunque la mayoría
está formada por elementos cilíndricos, pero no tienen por qué ser
de revolución.
(*) Por convenio, las variables y definiciones relativas a ejes se
representan con minúsculas y todas las relativas a agujeros con
mayúsculas.
• Medida o cota nominal (ejes: d / agujeros: D): es el valor que se indica
en planos o especificaciones para una medida (cota) determinada.
• Cota efectiva (o real): es la que tiene la pieza terminada.
• Tolerancia dimensional (ejes: t / agujeros: T): es la diferencia
existente entre la medida máxima y la mínima admisible para la
fabricación de la pieza real. En todo proceso de fabricación se producen
siempre discrepancias entre cotas nominales y efectivas. En este sentido,
la tolerancia dimensional es el margen de error permitido.
- Para un eje, la tolerancia dimensional, t = dmáx - dmín, siendo
(dmáx), (dmín) las medidas máximas y mínimas permisibles en el
diámetro del eje.
- Para el agujero, la tolerancia dimensional, T = Dmáx -
Dmín, siendo (Dmáx), (Dmín) las medidas máximas y mínimas
permisibles en el diámetro del agujero.
(*) Ejemplo: 30 ± 0'1, la tolerancia sería la diferencia entre 30,1 y
29,9, es decir 0,2. Por tanto, el rango o campo de tolerancia incluye
cualquier medida comprendida entre los límites máximo y mínimo
anteriores.
• Cotas máxima y mínima: son las medidas máxima y mínima
permisibles en una pieza determinada.
- Por ejemplo, para el caso de diámetros permisibles del
agujero, Dmáx = D + Tsup ; Dmín = D - Tinf, siendo (D) la cota o medida
nominal del diámetro del agujero.

Diferencia o Desviación superior (Tsup): representa la diferencia entre la


cota máxima y la nominal.
• Diferencia o Desviación inferior (Tinf): es la diferencia entre la cota
nominal y la mínima.

Para comprender mejor lo explicado, se tiene el ejemplo de la


figura anterior, donde las cotas máximas, mínimas y el valor de la
tolerancia valdrán:
Cota máxima = 40 + 0,2 = 40,2 mm.
Cota mínima = 40 - 0,1 = 39, 9 mm.
Tolerancia (t) = 40,2 - 39,9 = 0,3 mm. ó también t = 0,2 - (-0,1) =
0,3 mm.
(*) Cuando falta algunas desviaciones se sobreentiende que es
cero. Así, 30+0,2 es una cota nominal de 30 mm con desviación
superior de +0,2 mm, desviación inferior 0 y tolerancia 0,2 mm.

Ajuste: se emplea para designar el conjunto de dos piezas, acopladas


entre sí, formado por eje y agujero.
• Juego (J): es la diferencia entre el diámetro del agujero y el del eje.
Sólo existirá juego cuando el eje sea menor que el agujero en todo el
campo de tolerancia.
uego máximo (Jmáx): es la holgura máxima que puede haber entre el eje
y el agujero, es decir, la diferencia entre el diámetro máximo del agujero y
el diámetro mínimo del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
• Juego mínimo (Jmín): es la holgura mínima que puede haber entre el
agujero y el eje, es decir, la diferencia entre el diámetro mínimo del
agujero y el diámetro máximo del eje.
Jmín = Dmín - dmáx
• Aprieto (A): se produce cuando el diámetro del eje es mayor que el
diámetro del agujero. En este caso se produce una "interferencia" de
diámetros. A la diferencia entre estos diámetros se la llama aprieto.
• Aprieto máximo (Amáx): es la diferencia entre las medidas del eje
máximo y el agujero mínimo.
Amáx = dmáx - Dmín
• Aprieto mínimo (Amín): es la diferencia entre las medidas del eje
mínimo y el agujero máximo.
Amín = dmín - Dmáx

Diseño ecológico.

Principios de diseño ecológico:


1. Las soluciones crecen del lugar. - Conocimiento íntimo del lugar. - Respondiendo a
las condiciones locales y a la gente.
2. Hacer la naturaleza visible.
3. Diseñando con la naturaleza. - Emanar procesos que se regeneren en vez de
agotarse. 4. Contabilidad ecológica. - Investigar los impactos ambientales del diseño.
5. Cada uno es diseñador. - La gente trabaja junta para curar sus lugares.

Construcción Ecológica ™

Objetivos:

- Incentivar el ahorro energético.

- Utilizar energías renovables.

- Utilización de materiales naturales y no contaminantes.


Impactos ecológicos de la construcción:

Criterios a seguir en la construcción ecológica:

1. Usar materiales con bajo impacto ambiental en su fabricación. - Considerar la


contaminación que produce su elaboración. - La cantidad y tipo de energía que
consume.

2. Usar recursos renovables.

3. Usar recursos reciclados. - Tecnologías de agua rehusada. - Uso de bioproductos


industriales. 4. Usar materiales renovables y/o reciclables. - Reciclar materiales
utilizados en la construcción.

5. Conservar todos los recursos.

6. Evitar sistemas y materiales tóxicos.

7. Usar recursos regionales.

Energía solar, de viento y geotérmica y agua de lluvia acumulada obtenido en la


construcción.

Aislamiento y conservación térmica, e iluminación:

1. Espuma de Polietileno

• Características:
- Disponibles en varias densidades de 30 a 120 kg/m3.
- Excelentes propiedades de aislamiento térmico.
- Resistentes a la corrosión y a la humedad.
- No produce polvo, no toxico e inodoro.
- Reciclables
• Aplicaciones:
- Calzos acústicos para pisos de hormigón y madera.
- Capas para el endurecimiento de hormigón.
- Aislamiento de tuberías.
- Protección de cables enterrados
Requisitos de una vivienda ecológica:
1. Tamaño del terreno de acuerdo con las necesidades del proyecto.
2. Verificar que no existan en sus cercanías:
a) Líneas de alta tensión.
b) Industrias contaminantes.
c) Carreteras o Aeropuertos.
3. Buena orientación. - Cuidadosa observación del asoleamiento y posibles
barreras solares.
4. Topografía y tipo de suelo.
5. Buen entorno: vistas, paisajes y vegetación adecuada.
6. Conocer el microclima del lugar.
7. Pedir a la entidad correspondiente la calificación del terreno.
8. Tener en cuenta las comunicaciones para trasladarnos a ciudades o centros
cercanos sin la necesidad de automóvil.
9. El arquitecto deberá examinar:
a) Si hay venas de agua.
b) Fallas geológicas.
c) Si existe contaminación eléctrica, química y ambiental

Tipos de transmisión de calor:


1. Radiación: Transmisión de un cuerpo hacia sus alrededores mediante los rayos
solares.
2. Conducción: A través de materiales de un ambiente caluroso a uno mas frío.
3. Convección: De un cuerpo a otro a través del aire que absorbe su calor.

Cadenas y catarinas
CADENAS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA Las cadenas articuladas de
clavijas, las cadenas de rodillos y la cadena silenciosa son los tres tipos conocidos
de esta clase de cadenas. Estos tipos de cadenas generalmente están elaboradas
de acero, maquinadas con precisión, las partes que se desgastan están
endurecidas, y corren sobre catarinas que están diseñadas cuidadosamente. La
cadena articulada de clavijas se emplean para la transmisión de fuerza a
velocidades relativamente bajas, así como también en un momento dado, se
pueden emplear como cadenas de transporte.

Transmisiones mecánicas

A pesar de las diferentes opciones disponibles de transmisiones de


potencia, es innegable que en la actualidad aún las transmisiones
mecánicas siguen siendo una de las de mayor empleo y divulgación en la
industria moderna, debido a sus indiscutibles ventajas de eficiencia,
sencillez y gran capacidad de carga que presentan específicamente las
transmisiones con movimiento básico de rotación, en contraposición con
aquellas transmisiones mecánicas con movimiento alternativo, que
inevitablemente están vinculadas a pérdidas de tiempo en las marchas en
vacío y con cargas dinámicas inerciales que limitan la velocidad de trabajo.
transmisión por cadenas

1. Transmisión por cadenas• Es usada para transmitir el movimiento de


arrastre de fuerza entre ruedas dentadas. De este modo, permite transmitir
el movimiento giratorio entre dos ejes paralelos pudi endo modificar la
velocidad pero no el sentido de giro.

2. • A veces la potencia de salida es por una simple rotación de la cadena,


que se puede utilizar para levantar o arrastrar objetos. A pesar de que
cadenas de transmisión son a menudo simples lazos e n forma de óvalo,
también puede ir en diversas curvas mediante la colocación de más de dos
piñones a lo largo de la cadena.• Los piñones que no transmiten dentro o
afuera del sistema, se conocen generalmente como ruedas -locas (Idler-
wheel)• Al variar el diámetro de los piñones de entrada y de salida con
respecto a la otra, se logra alterar la relación de transmisión.

3. • Las cadenas de transmisión son hechas más a menudo de metal,


mientras que las correas se hacen de caucho, plástico, u otras sustancias.
Aunque las cadenas pueden ser más fuertes que las correas, los mayores
aumentos de masa incrementan la inercia del sistema.• Las correas a
menudo pueden saltar (a menos que tengan dientes) lo que significa que la
salida no puede girar a una velocidad preci sa. Los dientes de correas
dentadas generalmente se desgastan más rápido que los vínculos de las
cadenas, pero el desgaste de las correas de goma o de plástico y los
dientes es a menudo más fáciles de observar.

Catarinas.

Se refiere a un engrane de dientes en V es utilizado en maquinaria como máquinas de


tortillerías, cortadoras, troqueladoras, etcétera. También es usado en mecánica de
motocicletas para la transferencia de poder, en los vehículos antiguos se utilizaba para
la distribución,, este término es poco técnico, ya que el correcto es engrane de dientes
cónicos.Están fabricadas con acero 1045, acero inoxidable, acero comercial y acetal.
Así mismo hay medidas que van de paso 25 hasta 240 en modelo sencillo, doble,
triple, y con mamelón tipo A, B, C y D. Sirven para diferentes aplicaciones de una
transmisión:

 Transportadores,
 Agitadores
 Maquinaria Agrícola
 Aereadores
 Turbinas
 Molinos
 Trituradoras
 Volteadores, Entre otras.
El número nominal de una Catarina es el mismo número nominal que el de la cadena
correspondiente. Los rollos de cadena se colocan deslizando la misma sobre la
Catarina, por lo tanto deben estar suficientemente apretadas para su resistencia en un
uso constante. Las catarinas de paso 40 al paso 120 de un mamelón para cadena
sencilla y doble, son prácticamente endurecidas inductivamente, también el número de
dientes es pequeño. El endurecimiento por inducción o por llama será utilizado como
mejor convenga a cada aplicación individua. En realidad el diámetro y paso del
sprocket determinan el método a utilizar. Como consejo los dientes endurecidos
incrementan substancialmente la vida de la Catarina, y se recomienda bajo las
siguientes condiciones:
 Piñón o motriz donde la reducción sea de 4:1 o mayor
 Transmisiones de velocidad lenta (100 FPM o menos)
 Donde el factor de seguridad sea menor que el estándar
 Condiciones abrasivas poco usuales

Normalmente los sprockets de tipo A (sin mamelón) no tienen las puntas de los dientes
endurecidas. El material que utilizan es el de acero de carbón son usadas para
propósitos generales. Las catarinas tipo B con mamelón de un solo lado, son hechas
de acero carbonizado y son usadas generalmente para estructuras de maquinaria. El
diámetro de mamelón se fija para la gama del diámetro del eje utilizada. Hay dos tipos
de estructura integral (tipo B) y la estructura soldada (tipo BW). Lo mismo sucede con
las catarinas tipo C.
Tipo A; Sprocket plano sin extensión de mamelón en ambos lados.

Tipo B; Sprocket con extensión de mamelón en uno de los lados.

Tipo C; Sprocket con extensión de mamelón en ambos lados.

Tipo D; Sprocket con perno desmontable en mamelón montada en una placa.

Para seleccionar una Catarina se tienen que seguir los siguientes pasos:
 Determinar el tipo de carga a transmitir.
 Seleccionar el factor de servicio.
 Calcular el diseño de HP.
 Seleccionar el paso de cadena.
 Determinar el número de dientes del sprocket más pequeño.
 Determinar el número de dientes del sprocket más grande.
 Determinar la distancia de centros y Calcular el largo de la cadena.