Manuale Meccatronica Completo PDF

MECCATRONICA
Moduli 1 - 4
conoscenze fondamentali
competenze interculturale,
gestione del progetto
tecnica pneumatica
azionamenti elettrici e
controlli automatici
Manuale
(concetto)
Concetto europeo per la Formazione Continua in Meccatronica di

personale esperto nella produzione industriale globalizzata
Progetto UE no. 2005-146319 „Minos“, durata dal 2005 al 2007

Progetto UE no. DE/08/LLP-LdV/TOI/147110 „MINOS++“, durata dal 2008
al 2010
Il presente progetto è finanziato con il

sostegno della Commissione europea.
Láutore è il solo responsabile di questa
pubblicazione (comunicazione) e la
Commissione declina ogni responsabilità
sullúso che potrà essere fatto delle
informazioni in essa contenute.
www.minos-mechatronic.eu
Partners per la creazione, valutazione e diffusione dei progetti
MINOS e MINOS**.
- Chemnitz University of Technology, Institute for Machine

Tools and Production Processes, Germany
- np – neugebauer und partner OhG, Germany
- Henschke Consulting, Germany
- Corvinus University of Budapest, Hungary
- Wroclaw University of Technology, Poland
- IMH, Machine Tool Institute, Spain
- Brno University of Technology, Czech Republic
- CICmargune, Spain
- University of Naples Federico II, Italy
- Unis a.s. company, Czech Republic
- Blumenbecker Prag s.r.o., Czech Republic
- Tower Automotive Sud S.r.l., Italy
- Bildungs-Werkstatt Chemnitz gGmbH, Germany
- Verbundinitiative Maschinenbau Sachsen VEMAS, Germany
- Euroregionala IHK, Poland
- Korff Isomatic sp.z.o.o. Wroclaw, Polen
- Euroregionale Industrie- und Handelskammer Jelenia Gora,
Poland
- Dunaferr Metallwerke Dunajvaros, Hungary
- Knorr-Bremse Kft. Kecskemet, Hungary
- Nationales Institut für berufliche Bildung Budapest, Hungary
- Christian Stöhr Unternehmensberatung, Germany
- Universität Stockholm, Institut für Soziologie, Sweden
Articolazione del materiale didattico
Minos : moduli 1 – 8 (manuale, soluzioni e esercizi): Conoscenze

fondamentali/ competenze interculturale, gestione del progetto/
tecnica pneumatica/ azionamenti elettrici e controlli automatici/
componenti meccatronici/ sistemi meccatronici e funzioni/ attivazione,
sicurezza e teleservizio/ manutenzione remota e diagnosi
Minos **: moduli 9 – 12 (manuale, soluzioni e esercizi):

Prototipazione Rapida/ robotica/ migrazione/ Interfacce
Tutti i moduli sono disponibili nelle seguenti lingue: tedesco, inglese,

spagnolo, italiano, polacco, ceco e ungherese
Per ulteriori informazioni si prega di contattare

Dr.-Ing. Andreas Hirsch
Technische Universität Chemnitz
Reichenhainer Straße 70, 09107 Chemnitz
Tel.: + 49(0)0371 531-23500
Fax.: + 49(0)0371 531-23509
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Internet: www.tu-chemnitz.de/mb/WerkzMasch oder www.minos-mechatronic.eu
MECCATRONICA
Modulo 1: conoscenze
fondamentali
Manuale
(concetto)
Matthias Römer
Università Tecnica di Chemnitz,

Germania


al 2010

Conoscenze fondamentali
Minos
Contenuto:
1 Matematica tecnica......................................................................................................................................7
1.1 Tipi di operazione aritmetiche..................................................................................................................7

Ordine di operazioni
Calcoli con numeri di segni diversi
Riferimenti generali alla moltiplicazione di parentesi
1.2 Calcolo con frazioni ................................................................................................................................. 10

Definizioni di frazioni
Riduzioni e ampliamenti di frazioni
Addizione con frazioni
Moltiplicazione e divisione di frazioni
Calcoli di frazioni con l‘uso di calcolatrici
1.3 Tipi di calcoli elevati ................................................................................................................................ 14

Calcoli con potenze a base dieci
Calcoli di potenze con calcolatrici
Moltiplicazione e divisione di esponenti
Addizione e sottrazione di esponenti
Calcolo di radici
1.4 Numeri binari.............................................................................................................................................. 20

Conversione di binari
Addizione di binari
Sottrazione di binari
1.4.1 Numeri binari nel computer.................................................................................................................. 22
1.5 Calcoli con variabili .....……………………………………………………………………24

Regole di mettere ed risolvere parentesi
Calcolare equazioni
1.6 Calcolo della percentuale....................................................................................................................... 25

1.6.1 Calcolo degli interessi ............................................................................................................................. 26
1.7 Geometria ................................................................................................................................................... 28

1.7.1 Angolo........................................................................................................................................................... 28
1.7.2 Quadrangolo .............................................................................................................................................. 30
1.7.3 Triangolo ...................................................................................................................................................... 32
1.7.4 Funzioni trigoniometriche..................................................................................................................... 35
1.7.5 Cerchio.......................................................................................................................................................... 37
1.7.6 Corpo ............................................................................................................................................................ 38
3
Minos
2 Fisica tenica ................................................................................................................................................ 41
2.1 Conoscenze fondamentali fisici….....……………………………………………………..41

2.1.1 Grandezze e unità fisiche........................................................................................................................ 41
2.1.2 Equazioni fisiche........................................................................................................................................ 43
2.2 Forza............................................................................................................................................................... 44
2.2.1 Addizione di forze..................................................................................................................................... 45
2.2.2 Decomposizione di forze........................................................................................................................ 49
2.3 Momento di una forza (momento torcente) .................................................................................. 50
2.4 Equilibrio delle forze e dei momenti torcenti................................................................................. 52
2.5 Principio di leva.......................................................................................................................................... 53
2.6 Pressione....................................................................................................................................................... 54
2.6.1 Trasmissione di forza................................................................................................................................ 56
2.6.2 Trasmissione di pressione....................................................................................................................... 58
2.6.3 La legge del gas......................................................................................................................................... 59
2.6.4 Materie correnti.......................................................................................................................................... 61
2.7 Tensione ....................................................................................................................................................... 62
2.8 Frizione ......................................................................................................................................................... 64
2.9 Distanza, velocità e accelerazione....................................................................................................... 66

2.9.1 Moto uniforme .......................................................................................................................................... 66
2.9.2 Moto accelerato......................................................................................................................................... 67
2.9.3 Forze su corpi mobili................................................................................................................................ 70
2.10 Rotazione ..................................................................................................................................................... 72

2.10.1 Velocità angolare....................................................................................................................................... 74
2.10.2 Accelerazione angolare........................................................................................................................... 75
2.11 Lavoro, energia e potenza...................................................................................................................... 76

2.11.1 Lavoro............................................................................................................................................................ 76
2.11.2 Energia .......................................................................................................................................................... 79
2.11.3 Principio della conservazione dell‘energia....................................................................................... 81
2.11.4 Potenza.......................................................................................................................................................... 82
2.11.5 Coefficiente di efficienza........................................................................................................................ 83
2.12 Termodinamica ......................................................................................................................................... 84

2.12.1 Temperatura................................................................................................................................................ 84
2.12.2 Dilatazione di corpi solidi....................................................................................................................... 85
2.12.3 Dilatazioni dei gas .................................................................................................................................... 86
2.12.4 Energia termica e capacità termica..................................................................................................... 87
4
Minos
3 Disegno tecnico......................................................................................................................................... 89
3.1 Fondamenti del disegno tecnico......................................................................................................... 89

3.1.1 Il disegno tecnico come mezzo della comunicazione ................................................................ 89
3.1.2 Tipi di disegni.............................................................................................................................................. 90
3.1.3 Formati della carta.................................................................................................................................... 92
3.1.4 Campo tipografico e liste dei pezzi..................................................................................................... 94
3.1.5 Scale............................................................................................................................................................... 96
3.2 Descrizioni in disegni ............................................................................................................................. 97

3.2.1 Vedute........................................................................................................................................................... 97
3.2.2 Tipi e spessori di linea ............................................................................................................................. 98
3.2.3 Sezioni ......................................................................................................................................................... 99
3.3 Indicazione di misure in disegni ...................................................................................................... 101

3.3.1 Linee di misure, linee ausiliare di misure e i valori delle misure............................................ 101
3.3.2 Particolarità di dimensionamento.................................................................................................... 102
3.4 Proprietà della superficie..................................................................................................................... 104

3.4.1 Rappresentazione delle proprietà della superficie nel disegno............................................ 106
3.5 Tolleranze di forme e posizione......................................................................................................... 107

3.5.1 Tolleranze dimensionali.........................................................................................................................111
3.5.2 Accoppiamenti......................................................................................................................................... 114
3.6 Disegni tecnici e computer.................................................................................................................. 116

3.6.1 CAD.............................................................................................................................................................. 116
3.6.2 Macchine col controllo numerico..................................................................................................... 118
5
Minos
1 Matematica tecnica
1.1 Tipi di operazioni aritmetiche
Le operazioni aritmetiche tradizionali includono l’addizione, la sottrazione,

la moltiplicazione e la divisione.

-

Moltiplicazione sta per moltiplicazione dei numeri. Mentre la divisione è

l’operazione inversa di essa, consiste infatti nel dividere un numero da
un’altro. La moltiplicazione e la divisione hanno un ordine di priorità più
rispetto all’addizione e la sottrazione, per questo devono essere eseguiti
per primi.
Importante La moltiplicazione e la divisione devono essere eseguiti prima

dell’addizione e la sottrazione!
La moltiplicazione si esegue addizionando più volte lo stesso numero. In

questo modo 3 + 3 + 3 + 3 è uguale a 4 · 3. In molti documenti si utilizza
il simbolo * al posto del punto (·) per la moltiplicazione.
Ripetendo la moltiplicazione dello stesso numero si giunge alla potenza.

Per esempio 3 · 3 · 3 · 3 è uguale a 34.
Il calcolo della potenza ha un ordine di priorità più alta rispetto a quello

della moltiplicazione e della divisione, per questo va eseguito per primo.
Importante La calcolazione della potenza deve essere eseguita prima della moltipli-
cazione e la divisione!
Nell’oerdine di priorità le parentesi hanno una priorità maggiore. I valori

all’interno delle parentesi devono essere calcolati sempre per primi.
Importante I valori nelle parentesi devono essere calcolati sempre per primi.
Esempio 3+5=8
12 – 5 = 7
3 · 5 = 15
20 : 4 = 5
4 + 2 · 3 = 4 + 6 = 10
(4 + 2) · 3 = 6 · 3 = 18
7
Minos
Consigli Problemi semplici possono essere svolti a mente. Spesso però ci servia-
mo dell’ausilio di una calcolatrice. Va notato però che molte calcolatrici
sono in grado di calcolare operazioni soltanto in maniera separata, ovvero
un’operazione alla volta, mentre in altre si possono inserire le formule
complete e lasciare che sia la macchina ad eseguirle. Ad ogni modo è
sempre la persona il responsabile circa le formule matematiche. Usando

macchina sia in grado di distinguire l’ordine di priorità: ovvero moltiplica-
zione e divisione prima dell’addizione e della sottrazione.
Esercizio Risolvete il problema 1 dell’eserciziario!
Facendo la sottrazione può succedere che il secondo valore sia maggiore

al primo. Il risultato è un numero negativo preceduto dal segno meno. Il
simbolo positivo invece, va collocato dinanzi ai valori positivi, ma di solito
viene omesso. Per evitare il susseguirsi di due simboli algebrici, si usa
mettere il numero con il rispettivo segno in una parentesi.
Quando si addiziona o si sottrae, i simboli e i segni algebrici simili,

vengono sostituiti dal segno più . Mentre, il simbolo meno sostituisce
differenti simboli e segni di operazione. Questo deve essere eseguito
individualmente per ogni singola parentesi.
Esempio 8 – 14 = – 6
4+(+5)=4+5=9
4–(–5)=4+5=9
5–(+4)=5–4=1
5+(–4)=5–4=1
Esercizio Risolvete il problema 2 dell‘eserciziario!
Se in una parentesi si trovano diversi addendi, bisogna individuare di

Esempio – ( 5 + 6 ) = – 5 + ( – 6 ) = – 5 – 6 = – 11
–(5–6)=–5+(+6)=–5+6=1
–(a+b+c)=–a+(–b)+(-c)=–a–b–c
–(–a+b–c)=+a+(–b)+(+c)=a–b+c
8
Minos
La regola della sostituzione dei segni e simboli simili e non, vale anche
per la moltiplicazione e la divisione.
Esempio ( + 5 ) · ( + 6 ) = + 30
( – 5 ) · ( – 6 ) = + 30
( + 5 ) · ( – 6 ) = – 30
( – 18 ) : ( – 6 ) = + 3
( – 18 ) : ( + 6 ) = – 3
Nell’addizione e nella moltiplicazione l’ordine di successione dei due ad-

dendi, cioè i fattori, può essere cambiato. Questa regola viene chiamata
la legge commutativa, che può essere descritta nella modo seguente:
a+b=b+a
a·b=b·a
Inoltre va aggiunto che l’ordine di successione di operazioni aritmetiche

simili, non è importante per l’addizione e per la moltiplicazione. Questa

possono essere anche omesse.
a+(b+c)=(a+b)+c
a·(b·c)=(a·b)·c
Se viene moltiplicato un valore con una parentesi contenente una som-

ma, allora ogni valore all’interno della parentesi deve essere moltiplicato
per il valore al di fuori di essa. Questo processo viene chiamato, legge
di distribuzione.
a·(b+c)=a·b+a·c
Se all’interno di due parentesi moltiplicate si trovano più addendi, allora

ognuno di essi deve essere moltiplicato per tutti gli altri. Il simbolo della
moltiplicazione viene omesso di solito se si calcola con le variabili.
( a + b ) · ( c + d ) = a · ( c + d ) + b · ( c + d ) = ac + ad + bc + bd

"-
gine 1). La moltiplicazione di due segmenti (a+b) e (c+d) è uguale alla

#

costituiti da due parti a e b, come anche c e d. Componendo insieme i
quattro elementi dell’area, si ottiene di nuovo un rettangolo.
9
Minos
a+b
a ·d b ·d
d
c+ d
a ·c b ·c
c
a b

Quando si usa la legge di distribuzione da destra a sinistra, quest‘operazione

viene chiamata esclusione, cioè mettere fuori dalla parentesi. Se addendi
diversi hanno un fattore comune, quest’ultimo può essere posizionato
fuori dalle parentesi.
Esempio ab + ac = a ( b + c )
15x – 5y = 5 ( 3x – y )
1.2 Calcolo con le frazioni
Dividendo una cifra in gruppi di identici, non è sempre possibile ottenere

un risultato composto da numeri interi. Ad esempio possiamo dividere
sei mele in tre gruppi, ogni gruppo riceve due mele. Mentre se si intende
dividire una mela in tre parti uguali, essa deve essere tagliata. Questo
tipo di operazione può essere descritta in forma di frazione:
Il numero sopra la barra di frazione è chiamato numeratore, mentre il

numero sottostante denominatore.
Il denominatore indica in quante parti deve essere diviso il totale. Il nu-

meratore invece indica quante di queste parti sono presenti.
10
Minos
Adesso è possibile dividere la mela anche in sei pezzi e distribuire ad

#

-
tore e il denominatore per due. La moltiplicazione del numeratore e del
denominatore per lo stesso numero viene chiamata anche ampliamento
di frazione. L’ampliamento di frazione si usa quando le frazioni devono
essere addizionate o sottratte.
Esempio
$

-
minatore per lo stesso numero. L’ampliamento e la riduzione delle frazioni
non cambia il loro valore. Attraverso la riduzione si possono rendere le
cifre più piccole e in questo modo più facili da calcolare.
Importante L’ampliamento o la riduzione delle frazioni non può essere eseguito con
il numero 0.
Le frazioni possono essere addizionate o sottratte solo quando hanno un

denominatore comune. Se si devono addizionare o sottrarre frazioni che
hanno denominatori diversi, quest’ultimi dovranno essere portati prima
allo stesso valore attraverso l’ampliamento di una o entrambe le frazioni.
I numeri interi devono essere convertiti in frazione con il denominatore
uguale a 1 e il valore del numeratore uguale a quello del numero intero.
Ora è possibile addizionare o sottrarre i numeratori delle frazioni. Il de-

nominatore rimane invariato.
11
Minos
Se il denominatore comune non è immediatamente riconoscibile, può es-

sere calcolato moltiplicando i due denominatori. Il risultante denominatore
comune non deve essere necessariamente il minore dei denominatori
comuni possibili. Il risultato è comunque corretto.
Esempio
Nel primo caso la prima frazione è stata ampliata con 2, con il risultante
denominatore comune 4. Nel secondo caso invece, il denominatore
comune 8 è stato ricavato moltiplicando entrambi i denominatori 2 e 4
con l’ampliamento relativo delle due frazioni. Finalmente il risultato della
frazione è stato ridotto. Entrambi i calcoli dimostrano che la metà di una
mela e un quarto di una mela formano insieme tre quarti di una mela.
La moltiplicazione e la divisione tra frazioni è più semplice rispetto

all’addizione perché non c’è bisogno di calcolare il comune denominatore.
Per moltiplicazione di frazioni si intende semplicemente la moltiplicazione

di entrambi i numeratori e denominatori. Le frazioni possono essere col-

$ %

&

$ '
i numeri così ridotti il calcolo diventa più facile.
Esempio
Per eseguire una divisione tra frazioni, si deve prima trasformala in una
moltiplicazione. Per fare questo è necessario trovare il valore reciproco
con il quale si andrà a dividire la frazione. Quest’ultimo si ottiene scam-
biando il denominatore con il numeratore. La divisione avviene quindi
dalla moltiplicazione della frazione reciproca.
Esempio
12
Minos
Se si calcolano le frazioni con una calcolatrice si deve fare attenzione

che i calcolatori non consentano l’esecuzione diretta delle frazioni.
L’esecuzione dovrà essere svolta separatamente, una ad una.
Esempio
Si ottiene un risultato sbagliato calcolando la frazione in questo modo:
3 : 2 · 5 = 7,5
La differenza è chiara invece se l’operazione viene introdotta come una

frazione:
Per calcolare quest’esempio correttamente con la calcolatrice, le oper-

azioni devono essere scritte in questo modo:
3 : 2 : 5 = 0,3
La divisione per 5 deve essere successiva perchè il numero 5 appartiene

al denominatore.
Ovviamente è possibile calcolare il valore del denominatore prima di

dividere il numeratore per quest’ultimo. Questo calcolo è necessario
anche quando il denominatore contiene un’addizione o una sottrazione:
Esempio
L’addizione nel numeratore deve essere calcolata con la stessa priorità

come se trovasse allínterno di una parentesi. Quindi facendo il calcolo
l áddizione deve essere eseguita prima della divisione:
3 : ( 2 + 5 ) = 0,428571...
La formula calcolata è chiamata frazione decimale. In questa forma la

$
Nella parte sinistra della virgola si trovano le unità, le decine, le centin-
aia. Nella parte destra invece i decimi, i centesimi, i millesimi e così via.
Nel caso di frazioni, come nellèsempio, il numero dei posti dopo la vir-
gola che si vedono sullo schermo della calcolatrice, è limitato soltanto

&

Se si calcolano altri posti ci si rende subito conto che i primi sei dopo la

13
Minos
Le frazioni decimali continue/periodiche sono rappresentate da una linea

posta al di sopra i numeri che si ripetono in modo periodico.
A seconda della richiesta precisione la frazione può essere arrotondata.

L‘ultima cifra che deve essere mantenuta, rimane immutata se seguita
dal numero 0, 1, 2, 3 o 4. Mentre bisognerà aggiungere allúltima cifra il
numero 1 se seguita dai numeri 5, 6, 7, 8, 9.
Qui unésempio della frazione soprastante arrotondata da due o tre cifre

dopo la virgola:
L‘arrotondamento causa sicuramente unérrore di calcolazione. In genere

i numeri arrotondati dovrebbero avere uno o due cifre in più rispetto ai
numeri usati all‘inizio del calcolo. Un arrotondamento di più cifre fa acc-
rescere il tempo di calcolazione.
1.3 Tipi di calcoli elevati
Già come mostrato nelle operazioni aritmetiche di base, láddizione

multipla di un determinato valore equivale alla moltiplicazione. Le mol-
tiplicazioni ripetute per uno stesso valore conducono alla calcolazione
potenziata.
Nella calcolazione potenziata, il numero che deve essere moltiplicato è

chiamato numero di base o cardinale. L‘esponente, che viene scritto in
apice alla base, indica per quante volte il numero deve essere moltiplicato.
In geometria, per calcolare làrea A di un quadrato, devono essere

moltiplicati tra loro entrambe i lati uguali di a. Nel caso di un cubo viene
moltiplicata la base quadrata
A = a · a = a2
V = a · a · a = a3
Di conseguenza, le unita sono moltiplicate. Lárea viene indicata con m2

, il volume con m3.
14
Minos
Esempio La lunghezza del lato di un cubo è 3m. Qual‘è il volume?
V = 3 m · 3 m · 3 m = 33 m3 = 27 m3
L‘esponente può anche prendere la forma di una frazione decimale.

Questo conduce al calcolo delle radici. Nel caso che un esponente sia
negativo, lo si può trasformare in esponente positivo posizionando l´ intera
potenza nel denominatore di una frazione, 3-2 = 1/32 = 1/9
Importante Un numero qualunque con l‘esponente uguale a 0 è sempre uguale a 1.
Importante Un numero qualunque con l‘esponente uguale a 1 da sempre uno, perchè

esiste soltanto una volta come fattore della moltiplicazione.
Esempio 26 = 2 · 2 · 2 · 2 · 2 · 2
62 = 6 · 6
60 = 1
61 = 6
6–2 = 1/62 = 1/36
15
Minos
Le potenze con il numero 10 alla base hanno una certa importanza. Ven-
gono chiamate potenze a base dieci (potenze di dieci) e vengono usate
soprattuto per esprimere numeri molto grandi o molto piccoli.
Il calcolo delle potenze a base dieci è molto facile. L’esponente indica

; <

-
ro di volte che il punto decimale deve essere spostato alla del numero 1 .
L’esponente negativo mostra di quante posizioni deve essere spostata

la virgola a sinistra del numero 1.
106 = 1000000
102 = 100
100 = 1
10–2 = 0,01
10–3 = 0,001
È più facile esprimere numeri grandi e piccoli in combinazione con le po-

tenze decimali. In questo caso il numero viene espresso come una cifra

> $

quante volte si deve spostare la virgola.
C’è anche la possibilità di usare le potenze a base dieci con 3 esponenti

di divisione, quali 3, 6 e 9, e così -3, -6 e -9. Questi si possono sostituire

X

X

e giga, oppure mili, micro e nano.
Esempio 125000 = 1,25 · 105 = 125 · 103
0,000125 = 1,25 · 10–4 = 125 · 10–6
1 km = 103 m = 1000 m
1 nm = 10–9 m = 0,000000001 m
16
Minos
Esercizio Risolvete i problemi 11 e 12 dell’eserciziario!
Non tutte le calcolatrici hanno l’opzione del calcolo della potenza. Le

calcolatrici che offrono la possibilità di fare calcoli elevati, sono chiamate

Per calcolare potenze alla seconda o alla terza di solito nelle calcolatrici
ci sono pulsanti separati x2 e x3. Il pulsante xy si usa per calcolare altre
potenze.
Per le potenze a base dieci si usa il tasto EXP. A seconda del modello
della calcolatrice, nel display viene riservata una posizione per indicare
le potenze a base dieci..........
Esercizio %

e digitando i numeri dell’esercizio precedente.
17
Minos
L‘addizione delle potenze è possibile soltanto nel caso in cui la base e

l‘esponente delle potenze che devono essere addizionate, sono uguali.
Questo addizioni vengono eseguite spesso quando la base è una va-
riabile.
2x2 + 5x2 = 7x2
1,5a7 + 3,6a7 = 5,1a7
La moltiplicazione di una potenza è possibile soltanto quando la base

o l‘esponente sono uguali. Quando le basi sono uguali, gli esponenti
vengono addizionati, mentre con esponenti uguali le basi vengono mol-
tiplicate .
an · am = a(n+m)
an · bn = (a · b)n
Allo stesso modo, quando si dividono potenze con la stessa base, gli
esponenti vengono sottratti. Quando si dividono le potenze che hanno
gli stessi esponenti, una basa viene divisa dall’altra.
Facendo il calcolo delle potenze, entrambi gli esponenti vengono moltipli-

cate fra loro. Così si possono rappresentare anche numeri molto grandi
o molto piccoli in maniera abbreviata.
(am)n = aZ
Esempio x2 · x3 = (x · x) · (x · x · x) = x(2+3) = x5
x5 · x–2 = x(5–2) = x3
x5 · y5 = (x · y)5
(1010)10 = 10";[ Z ;[\ = 10100, una1 con 100 volte zero.
18
Minos
Se vogliamo conoscere la lunghezza di un lato di un quadrato di cui co-

nosciamo l’area, allora cacolaremo la sua radice. Questo tipo
di calcolo viene anche chiamato estrazione della radice o radicale. Per
esempio, se un quadrato ha un area di 4 m2, la lunghezza del lato è 2m.
In questo caso è stata calcolata la radice quadrata. Questo calcolo viene
rappresentato nel modo seguente:
%

valore numerico che se moltiplicato per se stesso ci risulta questo numero.
Siccome questo calcolo non è così facile, ogni calcolatrice possiede un
tasto per la individuazione della radice.
La radice può essere anche rappresentata sotto forma di potenza utiliz-

zando l’esponente nella forma di frazione, invece di utilizzare il segno
della radice. Anche altre frazioni possono essere rappresentate come
esponenti. Bisogna prendere ora in considerazione la radice cubica. Con
essa è possibile calcolare la lunghezza di un lato con il volume conosciuto.
Esercizio Risolvete il problema 14 delléserciziario!
19
Minos
1.4 Numeri binari
Nel nostro sistema numerico decimale vengono utilizzate dieci cifre da

0 a 9.Le cifre grandi sono composte dall’insieme di più numeri, quindi la
posizione di ogni numero è molto importante.
Le posizioni da destra a sinistra sono chiamate unità, decina, centinaia,

etc. La cifra nella posizione delle centinaia viene moltiplicata con 100, la
cifre del posto decino con 10. Insieme all‘unità, si riceve il numero totale.
Dunque, si può scrivere:
325 = 3 · 100 + 2 · 10 + 5 = 3 · 102 + 2 · 101 + 5 · 100
Questo modo di calcolare è per noi normale.Tutto sommato abbiamo

dieci dita con le quali contare. Oltre al sistema numerico decimale però
ci sono altri tipi di sistemi di numerazione. La dozzina ad esempio, consiste
in dodici parti uguali. Un giorno consiste a due volte 12 ore e un‘ora
è composta da 60 minuti, così un minuto da 60 secondi. Prima che un
minuto nuovo comincia, devono essere passati 60 secondi.
I computer utilizzano il sistema numerico binario che utilizza soltanto due
stati o cifre, 0 e 1. Per evitare confusione il numero 1 viene sostituito a
volte con la lettera L.
Il vantaggio di questo sistema numerico è che i due stati possono essere
rappresentati facilmente con la corrente elettrica che può essere
presente o assente, oppure con un chip di memoria, attivo o passivo.
Altre possibilità non sono ammesse.
Siccome i numeri binari utilizzano soltanto due cifre, questi diventano
velocemente più lunghi dei numeri decimali. Qui sotto vengono riportati
alcuni numeri decimali con il loro corrispondente valore binario:
Decimale Binario
0 0
1 1
2 10
3 11
4 100
5 101
6 110
7 111
8 1000
9 1001
10 1010
11 1011
12 1100
13 1101
14 1110
15 1111
20
Minos

Ad ogni modo viene utilizzata una potenza a base 2. Per questo
viene chiamato sistema binario.
Per esprimere il numero decimale 6 nella forma binaria, si scrive:
110 = 1 · 22 + 1 · 21 + 0 · 20 = 1 · 4 + 1 · 2 + 0 · 1
Come si può vedere, da destra a sinistra le cifre binarie hanno il valore di

1, 2, 4, 8, 16, etc. Per convertire un numero da decimale a binario, esso
deve essere diviso per 2 e tenendo in considerazione il resto. La divisione

[ ]

-
nente in un ordine di successione inverso, otteniamo il numero binario.
Conversione del numero decimale 29 in un numero binario:
29 diviso per 2 14 Resto 1


in questo caso sono 11101.
È chiaro che quando vengono convertiti numeri decimali dispari in nu-

meri binari, lúltima cifra è sempre uguale a 1, perchè dividendo i numeri
dispari per 2 il loro valore residuo equivale sempre a 1.
Mentre, per trasformare un numero binario in un numero decimale, si

deve determinare il valore di ogni cifra del numero binario. Tutti i valori
con il numero binario 1 vengono addizionati tra loro, mentre gli altri valori
vengono ignorati. Come già menzionato, questi valori sono potenze con
la base 2. La prima cifra sulla destra ha il valore di 20, quindi 1.
La conversione del numero binario 11001 si calcola come segue:
1 24 = 16 16
1 23 = 8 8
0 22 = 4 0
0 21 = 2 0
1 20 = 1 1
Somma: 25
21
Minos
1.4.1 Numeri binari nel computer
Di solito la persona che utilizza il computer non ha a che fare direttamente

con i numeri binari. Ma quando si vuole scrivere un programma oppure
si vuol programmare una memoria abile/logica o SPS, la situazione è
diversa.
Ad ogni modo è sempre un vantaggio possedere una conoscenza base,

circa il funzionamento del computer.
Un numero binario a una sola cifra è chiamato bit. Un bit ha il valore di

0 oppure di 1. 8 bits formano insieme un byte. Queste otto cifre binarie

[ ^__ {
volte zero, otto volte uno.
Allínterno del computer ogni carattere e ogni cifra del sistema decimale
viene rappresentato con un byte. Quale numero binario determina un
]' " ] '
for Information Interchange). La A maiuscola per esempio, è equivalente
alla successione di 01000001 o al numero decimale 65.
Siccome i numeri binari possono essere molto lunghi, nell’informatica si

utilizza un altro sistema numerico. Un byte viene diviso in due gruppi da
quattro bit. Questi gruppi da quattro bit vengono chiamati anche „nibbles“.
Un nibble o quattro bits, possono rappresentare 16 valori diversi.
Per esprimere un nibble con un carattere, si usa il sistema esadecimale.

Il sistema esadecimale è a base 16, al contrario del sistema numerico
decimale, il quale la base è costituita dal numero. Siccome nel sistema
esadecimale sono necessari ben 16 caratteri diversi, vengono disposte
accanto alle cifre da 0 a 9 le lettere da A a F. Per evitare confusioni con
altri sistemi numerici, si aggiunge spesso la h minuscola dopo il numero
esadecimale.
I numeri che si possono rappresentare con un byte, possiedono un dif-

ferente
settore espresso da un differente sistema numerico:
]
[[[[ [[[[ ;;;; ;;;;
]

[[ | }}
]
[ ^__
22
Minos
Attraverso lútilizzo dei numeri binari, nel computer si vanno a formare

determinati numeri che sono il risultato di potenze a base 2. Per esempio:
26 = 64
27 = 128
28 = 256
29 = 512
210 = 1024
Questi numeri si possono trovare specialmente nei chip di memoria(memoria

elettronica). Quindi è per via dei numeri binari quando se scheda ha una
capacità di 512 MByte di memoria e non di 500.
~ X

numerici. Nel sistema decimale un chilo equivale al valore di 1000, cosi
come 1000 metri equivalgono a un chilometro. Nell‘elaborazione dati
invece 1024 byte formano un kilobyte.
% $

"\
"\

-

valore 1000 o 1024.
]

;[[[

mentre il valore bytes è di 1024.
Esempio La velocità di trasmissione di un canale telefonico ISDN è di 64 kbit/s, cioè

esattamente 64.000bit/s e non 65.536 bit/s, che sarebbe il risultato di 64
x 1024. Un Hard disk moderno di 400 Gigabyte equivale a 400 miliardi
di byte. Ma siccome il computer utilizza il sistema numerico binario, ci
risulterà una capacità di 372,5 Gb. I produttori di hard disk preferiscono
usare il valore 400Gb invece di 372,5.
23
Minos
1.5 Calcoli con variabili
Con le variabili si possono rappresentare (regole valide generali) sotto

forma di formula. Per rappresentare le variabili vengono utilizzate le
lettere dellálfabeto. Sostituendo una variabile con un valore concreto,
sarà possibile calcolare il risultato per qualsiasi caso singolo.
Ad esempio la formula per il calcolo dell´ area di un rettangolo è la se-

guente:
A=a·b

]

&

rettangolo.
Viariabili come a e b possono essere gestite allo stesso modo dei numeri.
Si possono eseguire con le stesse regole dei numeri, come ad esempio,
lésecuzione della moltiplicazione e la divisione prima delláddizione e la
sottrazione, o anche per eseguire le regole per l‘inclusione e l‘esclusione
delle parentesi. Ovviamente si può calcolare il risultato solo sostituendo
le variabili con dei valori concreti.
Se si deve calcolare un‘equazione, solo un valore dev‘essere sconosciuto

per ottenere un risultato determinato. Nelle equazioni ad esempio per
calcolare l’area di un rettangolo, dobbiamo conoscere la lunghezza di
tutte e due i lati di esso.
Ma può accadere anche che si conosce soltanto lárea e la lunghezza

di un solo lato del rettangolo e quindi láltro lato dovrà essere calcolato.
In questo caso l’equazione deve essere trasformata così che il valore
sconosciuto rimanga isolato in un lato del simbolo dellúguale.
La combinazione dei numeri, delle variabili e dei segni di operazione

aritmetica in un lato del segno uguale sono chiamati „termini“.
Il valore sconosciuto di solito viene rappresentato con la lettera x. La

trasformazione di un equazione viene anche chiamata soluzione di x.
La trasformazione avviene svolgendo la stessa operazione aritmetica su
entrambi lati del simbolo dell úguale, quindi sui termini. Quest‘operazione
viene scritta a destra dell’equazione e viene separata con una barra
verticale.
Dopo la trasformazione, il valore x che deve essere calcolato, deve ri-

manere a sinistra del simbolo uguale.
24
Minos
Esempio a =b+x |–b

a–b =x
x =a–b
a =b–x |+x
a+x =b |–a
x =b–a
x:a =b |·a
x =b·a
a:x =b |·x
a =b·x |:b
a:b =x
x =b
1.6 Calcolo della percentuale
Nella vita quotidiana trattiamo spesso con valori che vengono espressi
'

di persone che appartengono ad una determinata fascia di età nella
popolazione.
Qui il valore di riferimento è 100, e il valore della percentuale è parte di

100, senza il menzionamento del valore assoluto.
Esempio ~ [ ~

^
[

seconda bottiglia contiene di più rispetto alla prima bottiglia.
% ;[[ & [
a 0,6 litro.
; { ;[[ [ { [

^
[

;[[ &
[
[
^ { ;[[ [ { [

;[[

Dipende dalla formulazione del problema, uno degli altri tre valori è sco-
nosciuto e può essere calcolato dopo aver eseguito appropriatamente
la conversione dell‘equazione.
25
Minos
1.6.1 Calcolo degli interessi
Se una persona si fa concedere un prestito, di solito si devono pagare gli

interessi. Gli interessi sono rappresentati in percentuale. Ia percentuale
determina il tasso di interesse di 100 € che una persona deve pagare
in unànno.
Esempio A quanto ammonta la percentuale del tasso dínteresse se si devono

pagare 12 000 euro di interessi per un credito di 100 000 euro? 100 000

;[[

percentuale dei 12 000 euro.
;[[ { ;[[[[[ { ;^[[[
Dopo la conversione dell‘equazione si può calcolare il valore degli inter-

;^

&
;[[
si calcola dividendo il valore degli interessi per la somma del prestito.
x = 12000 euro : 100000 euro = 0,12
#

;[[

;^
%
;[[

percentuale deve essere premuto dopo aver eseguito la divisione, invece
di premere il tasto dellúguale. Se si esegue il calcolo con una calcolatrice
che non conosciamo, si deve prima controllare il funzionamento di essa,
eseguendo esempi facili.
Facendo il calcolo degli interessi composti, si deve prendere in consider-

azione che gli interessi devono essere pagati in parecchi anni.
Esempio Se ci sono 1000 euro su un libretto di risparmio e il risparmio rimane in-

_

gli interessi di un anno e moltiplicando poi il risultato per gli altri 5 anni,

;;_[

26
Minos
Ma dopo unánno si troveranno nel libretto di risparmi 1030 Euro, e gli

interessi nel secondo anno devono essere pagati corrispondentemente a
questa somma. La formula seguente viene utilizzata di solito per questo
tipo di calcolazione, in cui G0 sta per il capitale d‘avviamento e Gn è il
prestito dopo gli anni n . Z sta per il valore di interesse e n per il numero
degli anni.
Gn = G0 (1 + z/100)n
%

$
il seguente risultato:
G5 = 1000 euro · (1 + 3/100)5

G5 = 1000 euro · (1 + 0,03)5
G5 = 1000 euro · 1,035
G5 = 1159,27 euro
La differenza del risultato del calcolo precedente non è molto grande.

Ma con un lasso di tempo maggiore e un tasso dínteresse più alto, la
differenza è naturalmente più grande.
'
^

versata si raddoppi. Se invece non venissero compresi nella calcolazione
i dovuti interessi, allora basterebbero circa 33 anni per ottenere il doppio
della somma.
Se il credito venisse ripagato costantemente con rate di uguale porzione,

la maggior parte della prima rata ci servirà per coprire gli interessi, e sol-
tanto la parte rimanente ridurrà il credito. Soltanto attraverso i pagamenti
si ridurrà la parte degli interessi e grossa parte del credito sarà ripagata.
Esercizio Risolvete lésercizio 19 nell’eserciziario!
27
Minos
1.7 Geometria
Prima di introdurre concetti geometrici, occorre menzionare alcune de-

Un corpo possiede tre direzioni di misura: lunghezza, larghezza ed al-

tezza. Quindi è tridimensionale. Un piano ha soltanto due dimensioni.

> ~
è il bordo del cubo ed ha soltanto una dimensione. Un punto invece non

%&

come punto d‘intersezione di due linie.
Oltre a il punto anche la retta appartiene ai fondamenti geometrici. Una

In un piano due rette possono intersecarsi tra loro al massimo in un punto,

ad eccezione in cui le rette venissero sovrapposte lún láltre.In questo
caso tutti i punti coincidono tra loro. Se due rette su di un piano non si
intersecano allora queste vengono chiamate parallele.
&

Un segmento, come una retta, viaggia attraverso due punti (estremi),

ma questi ne determinano la sua lunghezza. Un segmento è quindi la
connessione più breve tra due punti.
1.7.1 Angolo
Nel caso in cui due raggi partono da un punto in comune, essi vanno
a formare un angolo. Se ruotiamo uno di questi raggi intorno al punto,
$

indicherà l’angolo.
Un cerchio è diviso in 360 settori, che si chiamano gradi. Un angolo di

360° è un angolo completo, e si chiama angolo giro.
Un angolo con un valore di 0° e 90° si chiama angolo acuto. Un angolo

ottuso ha un valore di 90° e 180°.
Se tutti e due i raggi sono perpendicolari tra loro, vanno a formare il così
chiamato angolo retto. Il suo valore è di 90°.
Nel caso che i due raggi si trovino in direzione direttamente opposta tra
di loro, essi formano un angolo piatto col valore di 180°. Angoli dal valore
tra 180° e 360° vengono chiamati angoli concavi.
28
Minos
angolo acuto
spitzer
Winkel angolo retto
rechter Wink
el angolo ottuso
stum pfer Wink
el
angolo
gestre piatto Wink
ckter el angolo
überstconcavo
um pfer Wink
el angolo
Voll giro
w inkel

angolo a
Stufenwink
el
gradini
angolo alterni
W echselwinkel
angoli
Winkeltraan
rette
sich
intersecate
schneidenden Gerad angolo opposto
entgegengesetzt
lie
gende W inke
Immagine 3: Angoli a rette lineari
Se due rette vengono intersecate tra loro, vanno a formarsi quattro angoli.

insieme sempre il valore di 180°.
Se una retta attraversa due linee parallele, si formano in totale otto angoli
separati. La gradazione di questi angoli è uguale. Questo vale anche per
gli angoli alterni.
La somma degli angoli in posizione opposta tra di loro è sempre di 180°.
29
Minos
1.7.2 Quadrangolo
Un quadrangolo è determinato da quattro punti. Su una retta si possono

trovare non più di due punti. A seconda della posizione e la lunghezza
dei loro lati, si possono distinguere diversi tipi di quadrangoli.
Un quadrato possiede quattro lati uguali. I lati opposti sono paralleli. Ogni
angolo di un quadrato è di 90°.
L’area del quadrato si calcola con la lunghezza dei suoi lati.

Qui di seguito A rappresenta l’area e a la lunghezza del lato.
A = a2
Il perimetro di un quadrato è la somma della lunghezza dei quattro lati

uguali.
U=4·a
Nel rettangolo, a differeza del quadrato, soltanto i lati opposti sono uguali.
L’area del rettangolo si calcola moltiplicando lunghezza per larghezza.
A=a·b
Il perimetro si calcola sommando le lunghezze dei quattro lati. Siccome

due lati hanno sempre la stessa lunghezza, possiamo calcore il perimetro
in questo modo:
U = 2a + 2b
Esempio Il pavimento di una stanza deve essere tappezzato. La stanza è lunga

6m e larga 4m. Quanti metri quadrati dovranno essere rivestiti? Quanti
metri di bordo del tappeto ci servono per tutta la stanza ignorando le

A=a·b
A=6m·4m
A = 24 m2
U = 2a + 2b
U=2·6m+2·4m
U = 12 m + 8 m
U = 20 m
Abbiamo bisogno di 24 m2 di rivestimento del pavimento. Il bordo del

tappeto deve avere una lunghezza totale di 20m.
30
Minos
quadrato- rettangolo rombo romboide

Quadrat Rechteck Rhomb us Rhombo id
trapezio
Trapez aquilone
D rachenviereck quadrangolo
konkaves Viereck
concavo

Oltre al quadrato ed al rettangolo, esistono altri tipi di quadrangoli.
I parallelogrammi sono dei quadrangoli e i loro lati opposti sono uguali

e paralleli tra di loro. Per questo anche il quadrato e il rettangolo sono
considerati parallelogrammi. Il rombo, come il quadrato, ha quattro lati
uguali, ma i suoi angoli non sono angoli retti e quindi possiedono un valore
diverso da 90°. Il romboide, come il rettangolo, possiede due lati opposti
di uguale lunghezza, ma anche i suoi angoli non sono di 90°.
Il trapezio dispone di due lati paralleli e tutti i suoi lati possono avere
lunghezze diverse. Invece l’ aquilone possiede due lati adiacenti di ugu-
ale lunghezza e nessun lato è parallelo con un altro. La sua forma è la
stessa di un acquilone per bambini.
<

]

è spostato verso all’interno.
La maniera più conveniente per calcolare lárea di questi quadrilateri è

quella di divedere l‘area in triangoli e calcolare separatamente lárea di
ogni triangolo. Il perimetro si calcola sommando le lunghezze dei quattro
lati.
31
Minos
1.7.3 Triangolo
Un triangolo è determinato da tre punti, i quali non possono trovarsi su di

una retta. Questi tre punti vengono chiamati A, B e C, mentre i lati opposti
di questi tre punti vengono indicati con a, b e c. Gli angoli di un triangolo
sono rappresentati dalle lettere greche α (alpha), β (beta) e γ (gamma).
Importante La somma dei tre angoli interni di un triangolo è 180°.
I triangoli hanno forme differenti. Un acutangolo (triangolo acuto) ha tutti

gli angoli interni minori di 90°. Un ottusangolo (triangolo ottuso) ha un
angolo interno maggiore di 90°. Un rettangolo retto (triangolo rettangolo)
ha un angolo di 90° (angolo retto). Per questi angoli valgono delle formule

Un triangolo con due lati di uguale lunghezza è chiamato isoscele. Nel

caso di un triangolo con tutti e i tre lati di uguale lunghezza, il triangolo è
chiamato triangolo equilatero. In questo caso, anche i suoi angoli interni
sono pari a 60°.
L’altezza h è una linea dritta che parte da uno dei vertici di un angolo e
perpendicolare ai lati opposti. Siccome in un triangolo ci sono tre tipi di
altezze differenti esse sono indicate con ha, hb e hc, , in conformità del
loro lato corrispondente.
angolo angolo angolo angolo angolo

acuto retto ottuso isoscele equilatero

32
Minos
L’altezza in un triangolo isoscele, è perpendicolare al lato con una lung-

hezza differente, divide questo lato in due parti uguali.
Lárea di un triangolo equivale alla metà del prodotto dell’altezza e del

lato sul quale sta l’altezza:
Esempio Qual’è l’area di un triangolo che ha la lunghezza di un lato pari a c = 5

cm e láltezza hc = 4 cm?.
Siccome l’altezza è sempre perpendicolare ad un lato, essa divide il tri-

'

di un triangolo rettangolo, per questo è preferibile trasformare il triangolo
in due triangoli retti, se si vuole eseguire la calcolazione dellárea.
Importante In un triangolo rettangolo, il lato opposto allángolo retto è chiamato ipo-

tenusa. E gli altri due lati del triangolo sono chiamati cateti.
Per i triangoli retti vale il teorema di Pitagora, ovvero, che in ogni triangolo
rettangolo, l‘area del quadrato costruito sull‘ ipotenusa è pari alla somma
delle aree dei quadrati costruiti sui cateti. La formula viene scritta così:
c2 = a2 + b2
Esempio I due cateti di un triangolo rettangolo hanno una lunghezza di 3 cm e di

4 cm. Qual è la lunghezza dell’ipotenusa?
c2 = a2 + b2
c2 = 32 cm2 + 42 cm2
c2 = 9 cm2 + 16 cm2
c2 = 25 cm2
c = 5 cm
L’ipotenusa ha una lunghezza di 5 cm.
33
Minos
b2
2
a
a b
c
c2

Esempio Un triangolo isoscele ha due lati, lato a e lato b, pari a 13 cm. Il lato c ha
una lunghezza di 10 cm. Qual è l’area del triangolo?
Prima si deve calcolare l’altezza del triangolo, dividendo il triangolo isosce-

le in due triangoli rettangoli. La lunghezza dell’ipotenusa di ogni angolo
rettangolo è 13 cm e un cateto è uguale alla metà della lunghezza del
lato c, cioè 5 cm. Questa parte del lato viene chiamata d. Ora è possibile
calcolare láltezza eseguendo il teorema di Pitagora.
a2 = hc2 + d2
hc2 = a2 – d2
hc2 = 132 cm2 – 52 cm2
hc2 = 169 cm2 – 25 cm2
hc2 = 144 cm2
hc = 12 cm
Con l’altezza e la lunghezza del lato è possibile ora calcolare l’area.
34
Minos
1.7.4 Funzioni trigonometriche
Per il calcolo del triangolo rettangolo, si possono usare le funzioni trigo-

nometriche seno, coseno e tangente. Se si vogliono calcolare altri tipi di
triangolo utilizzando le funzioni trigonometriche, essi devo essere divisi
in triangoli retti.
Accanto all’ipotenusa entrambi i cateti hanno una denominazione spe-

ciale. Làdiacente è il cateto che forma con l’ipotenusa l’angolo al quale
vengono eseguite le calcolazioni. Il lato opposto o cateto è invece il cateto
opposto a quest’angolo.
Il seno di un angolo equivale al lato opposto diviso dallípotenusa.
Glato opposto
egenkathete
sin α =
Hipotenuso
ypotenuse
Per ottenere dal seno di un angolo di nuovo lángolo, prima venivano
utilizzate tabelle speciali. Oggi questo calcolo è più semplice grazie alle

$
trigonometriche.
Per calcolare il seno di un angolo di 30° digitiamo il valore 30 e premi-

amo il tasto SIN. Se il calcolo è corretto il risultato è 0,5. Per eseguire
l’operazione inversa si trovano nelle calcolatrici tasti differenti. Nella
maggior parte delle calcolatrici c’è un tasto che attiva più funzioni, indi-
cato come ARC SIN oppure SIN-1. Digidando 0,5 e premendo il tasto
appropriato otterremo il risultato di 30°.
G egenkathete
opposto
ssae
en
tt eunu
ippoo
Hy
lato
α
lato adiacente
Ankathete
! "
35
Minos
Esempio Un triangolo rettangolo ha un’ipotenusa con una lunghezza di 5 cm. Il lato

'
cateto
Gegenkathete
sin α =
ipotenusa
Hypothenuse
3 cm
sin α =
5 cm
sin α = 0,6
α ≈ 36,9°
Un triangolo rettangolo ha un angolo di 50°. Il lato opposto ha una lung-

hezza di 8 cm. Qual è la lunghezza dell’ipotenusa?
lato opposto
Gegenkathete
sin α =
Hypothenuse
ipotenusa
8 cm
sin 50° =
c
8 cm
c =
sin 50°
c ≈ 10,44 cm
Un’altra funzione trigonemetrica, la funzione del coseno, può essere

calcolata dall’adiacente e dall’ipotenusa.
lato adiacente
Ankathete
cos α =
Hipotenusa
ypotenuse
La terza importante funzione trigonometrica è la tangente. La tangente

di unágolo si ottiene dividendo i lati opposti con ládiacente.
lato oppposto
G egenkat hete
tan α =
lato adiacente
Ankathete
Esercizio Risolvete il problema 22 nelléserciziario!
36
Minos
1.7.5 Cerchio
Il cerchio viene determinato dal suo raggio. Il raggio viene misurato dal
punto centrale della circonferenza. Il diametro del cerchio misura esatta-
mente il doppio del raggio.
Il rapporto tra la circonferenza e il diametro di un cerchio equivale al

valore π. Questa lettera viene pronunciata pi. Questo valore è un nu-

$

non contengono nessuna regolarità. Le prime cifre del numero π
{
;;_^__

con le cifre 2 o 4.
La formula per il calcolo della circonferenza è:
U = π ⋅ d = 2⋅π ⋅r
Anche il valore π νεχεσσαριο περ χαλχολαρε λ αρεα δι υν χερχηιο.

La formula è la seguente:
Esempio Un cerchio ha una circonferenza di 20 cm. Calcolate il diametro e l’area

di questo cerchio.Arrotondate il risultato di 2 cifre dopo la virgola.
U = π ⋅d
U
d =
π
20 cm
d =
3,1416
d ≈ 6,37 cm
1
A = ⋅ π ⋅ d2
4
1
A = ⋅ 3,1416 ⋅ 6,372 cm 2
4
A ≈ 31,87 cm 2
37
Minos
1.7.6 Corpo
~

contenuto del corpo rappresenta il volume di esso.
Un cubo è formato da sei quadrati della stessa grandezza. Per questo

{
A = 6 · a2
Siccome tutti i lati del cubo hanno la stessa lunghezza, il volume può
essere calcolato con la formula seguente:
V = a3
$

opposta sono rettangoli della stessa grandezza. Perciò la misura equivale
alla somma di tutte e sei le aree.
A = 2 (a · b + a · c + b · c)
Il volume equivale al prodotto della lunghezza dei lati.
V=a·b·c

<

-

&

láltezza del cilindro. Per poter calcolare Il volume del cilindro è necessario
conoscere l’area di un cerchio e láltezza del cilindro.
Esempio Un cilindro ha un diametro di 5 cm ed un’altezza di 20 cm. Qual’ è l’area

ed il volume del cilindro? Per prima cosa bisogna calcolare l’area e il
perimetro del cerchio.
1
A = ⋅ π ⋅ d2
4
1
A = ⋅ 3,1416 ⋅ 52 cm 2
4
A = 19,635 cm 2
U = π ⋅d
U = 3,1416 ⋅ 5 cm
U = 15,708 cm
38
Minos
Con la circonferenza del cerchio e l’altezza del cilindro è possibile cal-

AM = U · h
AM = 15,708 cm · 20 cm
AM = 314,16 cm2

AZyl = 2 · A + AM
AZyl = 2 · 19,635 cm2 + 314,16 cm2
AZyl = 353,43 cm2
Il volume si calcola moltiplicando l’area del cerchio per l’altezza.
VZyl = A · h
VZyl = 19,635 cm2 · 20 cm
VZyl = 392,7 cm3
$$

$ > '
-
temente il cuboide è una specie di prisma.

$

centro viene chiamata raggio. La formula seguente è usata per calcolare

$
A = 4 · π · r2
Il volume della sfera viene calcolato con la formula seguente:
4
V = ⋅ π ⋅ r3
3
Oltre a questi corpi ne esistono anche numerosi altri tipi, ma ad ogni

modo non sono il soggetto di discussione in questo libro.
39
Minos
40
Minos
2 Fisica tecnica

#

$$

~

X

X

X
#
X ] "$
{ ]

~
\

{
Grandezza Nome dell‘unità Simbolo dell‘unità

Basisgröße Basiseinheit Einheitszeichen

SI

Länge metroMeter m
massa Masse

Kilogramm kg
intervalloZeit
di tempo secondo
Sekunde s
intensità di corrente
Stromstärke ampere
Ampere A
temperatura kelvinKelvin
Temperatur
assoluta K
quantità di sostanza mole

Stoffmenge Mol mol
intensità luminosa
Lichtstärke candela
Candela cd
Tabella 1: SI-unità

Esempio X

X

X

X

^
41
Minos
]

X
$

$

>

Vorsatz VorsSimbolo
atzzeichen Decimale
Faktor
Nano n 0,000 000 001
Mikro μ 0,000 001
Milli m 0,001
Chilo
Kilo k 1000
Mega M 1 000 000
Giga G 1 000 000 000
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Esercizio
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43
Minos
2.2 Forza
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44
Minos
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2.2.1 Addizione di forze

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F3
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46
Minos
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F3 F3
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F1,2
F2 F2
F1,F2,F3 F1,2 = F1 +F2
F3 F1,2,3
F1,2
F1,2,3 = F1 +F2 + F3

)
47
Minos

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F1 F2 F1 F2
Fh Fh
F1,2
F1,h F2,h
Immagine 12: $

Minos
2.2.2 Decomposizione di forze

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Esercizio
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Y-Achse Y-Achse
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asse X
X-Achse asse X
X-Achse

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Minos
2.3 Momento di una forza (momento torcente)
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Minos
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Esercizio
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Minos
2.4 Equilibrio delle forze e dei momenti torcenti
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Minos
2.5 Principio di leva
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Esempio ~

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FL }G ¢ G L
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Compito
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Minos
2.6 Pressione
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Minos
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pe =– 0,4 bar pabs =0,6 bar
Immagine 19: Pressione assoluta e sovrapressione
__
Minos
X ® X

]

$

Esempio ~
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Compito
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2.6.1 Trasmissione di forza

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X

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Minos

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Esempio

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Minos
2.6.2 Trasmissione di pressione
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Minos
Esempio

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Esercizio

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2.6.3 La legge del gas

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Minos
Esempio 3

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T1 T2
1bar 8 m 3 p2 1m 3
=
(273+ 20)K (273 + 50)K
1bar 8 m 3 (273+ 50)K

p2 =
(273+ 20)K 1m 3
8 m 3 323 K
p2 = bar
1m 3 293 K
p2 = 8,82 bar

]
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Minos
2.6.4 Materie correnti
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61
Minos
2.7 Tensione

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Minos
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63
Minos
2.8 Frizione
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Minos
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Compito
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Minos
2.9 Distanza, velocità e accelerazione

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2.9.1 Moto uniforme
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66
Minos
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Compito

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2.9.2 Moto accelerato
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67
Minos
Esempio ~

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Esercizio

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Minos
2.9.3 Forze su corpi mobili
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Esercizio

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71
Minos
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frammento dell‘arco
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Minos
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73
Minos
2.10.1 Velocità angolare
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74
Minos
2.10.2 Accelerazione angolare

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Esempio

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Esercizio
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Minos
2.11 Lavoro, energia e potenza
2.11.1 Lavoro

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76
Minos
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77
Minos
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Esercizio
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Minos
2.11.2 Energia
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Minos
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Esercizio

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Minos
2.11.3 Principio della conservazione dell‘energia

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Minos
2.11.4 Potenza
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Esercizio

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Minos

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Minos
2.12 Termodinamica
2.12.1 Temperatura

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Minos
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2.12.2 Dilatazione di corpi solidi

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Minos
2.12.3 Dilatazione dei gas

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Esempio ~
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Minos
2.12.4 Energia termica e capacità termica
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Esercizio
_
¡
ª
Minos

Minos
3 Disegno tecnico
3.1 Fondamenti del disegno tecnico
3.1.1 Il disegno tecnico come mezzo della comunicazione
Oggi giorno i prodotti non vengono più realizzati dalla singola persona,
ma in larga misura il lavoro viene diviso tra un gruppo di collaboratori.
Infatti, già nella fase di design di un prodotto, il lavoro viene diviso in
sezioni/settori e workshops differenti.
&

$ $
tutto il mondo. Molti elementi di costruzione sono componenti standart
oppure possono essere comprati da imprese ausiliarie.
%

$

tra personi ed AZIENDE differenti. Malgrado la modernità dei computers,
le conoscenze di disegno tecnico sono ancora molto importanti per la
comunicazione e lo scambio di informazioni.
Il disegno tecnico offre la possibilità di rappresentare pezzi lavorati

tridimensionali a misura esatta e soltanto in due dimensioni. Tutte le in-
formazioni necessarie per la produzione possono essere contenute nel
disegno tecnico, ad esempio:
- scala e tolleranza

- materiali usati
- trattamenti termici
- protezioni anticorrosive
- istruzioni di assemblaggio.
Nella preparazione del disegno tecnico, dovranno essere seguite determi-

nate regole, che serviranno a far capire al tecnico o allártigiano il lavoro
da svolgere. Queste leggi sono chiamate norme di disegno.

-
zione dei processi di creazione.
Questi compiti includono:
- la creazione di disegni tecnici,

$

89
Minos
Nel campo della tecnica le norme sono le regole. Esse permettono lo

scambio e le informazioni dei prodotti. Esistono norme differenti per
differenti campi di utilizzo.
Norma DIN
Le norme DIN sono rilasciate dalla „Deutsche Institut für Normung“

(l’Istituto tedesco per la standardizzazione). I contenuti sono sviluppati
da singoli comitati, che sono i rappresentanti dallíndustria, il campo della
X

-
sioni delle norme specialisti. Rappresentanti dell’industria, della ricerca,
della rappresentanza degli interessi e dell’autorità fanno parte di queste
commissioni. Si possono comprare le norme DIN alla casa editrice Beuth.
Norme ISO
Le norme ISO vengono riconosciute in tutto il mondo. Esse vengono

rilasciate dallÓrganizzazione Internazionale per la Standardizzazione
(International Organization for Standardization). L’istituto tedesco per la
standardizzazione è membro dell’ISO.
Le norme ISO sostengono la collaborazione mondiale nel campo della

tecnica. Oltre alle norme tecniche, ci sono anche altre norme, come per
esempio la norma ISO 9000 per la gestione della qualità.
Norme EN
Il Comitato Europeo per la standardizzazione è responsabile per

lémissione delle norme europee. Le norme DIN e EN sono valide soprat-
tutto nell’Europa occidentale. Queste norme sono emesse in considera-
zione dello Standart ISO, e vengono usate in tutti i campi della tecnica,
eccetto lélettrotecnica e la comunicazione.
Sono responsabili per questúltimi settori il Comitato Europeo per la

standardizzazione dellélettrotecnica e l’Istituto Europeo per le norme/
standarts della telecomunicazione.
3.1.2 Tipi di disegni
Le esigenze a secondo del disegno/progetto possono variare. Come

risultato, esistono diversi tipi di disegno. Queste tipi sono descritti nella
parte 1, DIN 199.
Ci sono aspetti differenti per la determinazione del tipo di disegno. I piu

utilizzati sono descritti qui a seguito, ma senza entrare nel dettaglio circa
la spiegazione del concetto.
90
Minos
Tipi di illustrazione
Ci sono due tipi di illustrazione, che sono: lo schizzo e il disegno. Gli

schizzi non vengono realizzati in scala, essi spesso disegnati a mano
libera, utilizzando una matita.
Invece i disegni sono illustrazioni (visive) che consistono in linee.

Tutti i disegni che servono per la rappresentazione o produzione di un
oggetto sono riassunti in un set di disegni.
Tipi di creazione del disegno
Qui abbiamo un disegno originale e una copia. Lóriginale viene usato da

modello per le altre copie e rappresenta una certa versione del disegno.
I metodi classici per la realizzazione dellóriginale, sono la matita o

línchiostro di china. Ma oggi, per la realizzazione di un disegno, molto
diffuso è lútilizzo del computer. Progettazione e cambiamenti del design
possono essere applicati soltanto sullóriginale.
Contenuti del disegno
Un disegno descrive una macchina, un sistema o un meccanismo nella

sua forma/funzione completa.
Mentre la „subassembly“ di un disegno mostra le misure reali della posi-
zione delle tre dimensioni e la forma dei pezzi di lavoro che appartengono
ad un determinato gruppo.
I singoli pezzi sono rappresentati in maniera singola o parziale senza

mostrare la loro allocazione concerne agli alri pezzi di lavoro.
Funzione del disegno
Il disegno preliminare viene usato per descrivere un pezzo di lavoro,

produzione include informazioni circa la fabbricazione o lássemblaggio
del prodotto/pezzo di lavoro.
I disegni di produzione si dividono a loro volta nella lavorazione e

nellássemblaggio, il quale descrive le procedure di assemblaggio.

non contiene tutte le informazione complete sul prodotto.
91
Minos
3.1.3 Formati della carta
La DIN 476 stabilisce il formato della carta. Il formato „di partenza“ AO

;^
; { Ã^ & ;;^ >
corto. I formati sono stabiliti nella DIN 67771 T6.
Se si dimezza il formato AO in due parti uguali, si ottiene il formato A1.

Dividendo ulteriormente il formato, otteniamo formati ancora più piccoli
come A2, A3, A4, A5, A6. Il formato di una pagina normale per scrivere
o stampare è A4.
I formati delle singole pagine vengono arrotondati per millimetri. Le sin-

gole grandezze sono:
A0 841 x 1189 mm
A1 594 x 841 mm
A2 420 x 594 mm
A3 297 x 420 mm
A4 210 x 297 mm
A5 148 x 210 mm
A6 105 x 148 mm
A7 74 x 105 mm.
A0 841x1189 mm
A2
A1
A4
A3
A6
A5
A7
Immagine 25: Formati
92
Minos
Tutti i formati possono essere usati come formati verticali o orizzontali.

Lùtilizzo più diffuso del formato A4 è in posizione verticale.
Oltre ai formati della carta serie A, esistono anche le serie B, C e D.
I formati della serie B si calcolano nel modo geometrico dei formati della
seria A. Il formato BO si ricava dal formato AO e il formato 2AO che ha
la doppia grandezza. Perciò, si ottiene per BO
§[ Ã[ Ã^[
§[ Ã"; ;; \ Ã";; ;^ \
B0 = 1000 mm x 1414 mm.
La serie C, invece, si forma dal mezzo geometrico dei lati uguali dai
formati uguali della riga A e della riga B.
'[ Ã" \ [ §[\ Ã" \ [ §[\

'[ Ã"; ;[[[ \ Ã";; ;; \
C0 = 917 mm x 1297 mm.
La serie D si ricava invece nel modo geometrico dei valori dai valori del
formato A ed il prossimo formato più piccolodella serie B.
[ Ã[ Ã§;
[ Ã"; ;; \ Ã"ª[ª ;[[[ \
D0 = 771 mm x 1091 mm
In generale, i formati B sono più grandi rispetto ai formati A. I formati C

si trovano tra i formati B e A. I formati della serie D sono i più piccoli.
Esempio B0 = 1000 x 1414 mm

C0 = 917 x 1297 mm
A0 = 841 x 1189 mm
D0 = 771 x 1091 mm
B4 = 250 x 353 mm
C4 = 229 x 324 mm
A4 = 210 x 297 mm
D4 = 192 x 272 mm
In Nordamerica lúnità di misura dei formati della carta si calcolano in

pollici.
93
Minos
!"

I disegni tecnici possiedono un „title block“, il quale viene sempre posi-

zionato in basso e a destra.
La base del campo ha un’ampiezza di 187 mm e un’altezza di 55 mm.

Queste misure ed il volume sono determinati nella DIN 6771, Parte 1.
Dall’anno 2004, questa DIN è stata sostituita dalla DIN EN ISO 2700.
Nella parte sinistra, s’immette cambiamenti. Si può aggiungere il dato

del cambiamento ed il nome del rielaboratore. La parte sopra è libera.
Nella parte centrale si immette il nome della ditta, e lì sopra il dato ed il

nome del rielaboratore del controllo del disegno. Sopra, ci sono appositi

-
gni. A destra d’accanto, s’iscrive da quante pagine appartenute consiste
il disegno.
(Verwendungsbereich) (Zul. bw.

A ) (O berfläche) M aßstab (G ewicht)
(W erkstoff ,H albzeug)
(R ohteil-N r)
(M odell-oderG esenk-N r)
Datum N am e (Benennung)
Bearb.
G epr.
N orm
(Fir
ma des Zeichnun
gsers
tell
ers) (Zeichnun
gsnumm er) Blatt
Zust Änderung Datum N am e (U rspr.) (Ers.f.:) (Ers.d.:) Bl.
Immagine 26: Testo
94
Minos
Più sopra, si trascrive il titolo del pezzo rappresentato nel disegno. Il

materiale del pezzo sta nel quadretto al di sopra.
Nella parte destra, più sopra del campo di tipologico, si registra la riga e
accanto di destra si aggiunge il peso del pezzo da lavorare.
]

$ $
si può aggiungarlo tramitte altri posti.
I singoli pezzi di un elemento costruttivo o di un prodotto intero ven

gono elencati tra liste dei pezzi. Vengono aggiunti ai disegni di
montaggi o i gruppi sopra il campo da scrivere o rappresentati
separati. Le liste dei prezzi contengono un simile campo da scrivere
che i disegni.
Per le liste di pezzi della forma A, si usano pagine da disegnare del

formato A4 o A3 nel modo verticale. Nella tabella, si registrano i segu
enti valori:
- posizione
- massa
- unità
- titolo
- numero del prodotto
- commento.
Le seguenti liste dei pezzi della forma B esistono solo nel oblungo
formato A4. Si registrano i seguenti valori nella tabella:
- posizione
- massa
- unità
- titolo
- numero del prodotto
- materiale
- peso misurato in kg
- commento.
95
Minos
3.1.5 Scale
Di solito non è possibile rappresentare a grandezza originale un pezzo

di lavoro, ad esempio non possiamo disegnare uníntero palazzo su di
un foglio. Mentre le parti di unòrologio possono essere molto piccole da
vedere in misura originale. Perciò, non ha molta importanza rappresentare
o meno i pezzi a grandezza naturale.
Per rappresentare pezzi grandi in un disegno, la loro misure viene ridotta,

al contrario invece avviene nei pezzi piccoli. C´è un determinato modo
per ingrandire e ridurre una misura. Per esempio possiamo utilizzare la
stessa forma e riprodurla in scale di grandezza differenti.
La graduazione della scala viene stabilita dalla DIN ISO 5455 e ha sempre
un valore multiplo decimale dei valori 1, 2 e 5.
Disegni realizzati a grandezza naturale sono eseguiti in scala 1:1. Il che

dellóriginale.
Una diminuzione dei pezzi grandi può essere fatta con la misura di 1:2.
Ogni millimetro nel disegno corrisponde a due millimetri dell’originale.
Perciò il disegno ha la meta di grandezza rispetto al pezzo originale.
Oggetti larghi possono essere disegnati ad esempio in scala 2:1. Ogni

millimetro del disegno equivale a 2 millimetri dellóriginale. Di conseguen-
za il disegno è due volte più piccolo dell’originale.
Si possono usare per esempio le seguenti misure:
Grandezza originale: 1:1
Diminuzione: 1:2 1:5 1:10

1:20 1:50 1:100
1:200 1:500 1:1000
Ingrandimento: 2:1 5:1 10:1

20:1 50:1 100:1
200:1 500:1 1000:1
96
Minos
3.2 Descrizioni in disegni
3.2.1 Vedute

$

visto da un solo lato. In questo modo è impossibile rappresentare tutte
le informazioni necessarie. Un pezzo di lavoro deve essere disegnato
da diverse angolature.
La rappresentazione delle diverse vedute viene eseguita ribaltando sen-

satamente il pezzo da lavorare sul foglio. Dipendendo come il pezzo è
postato, si disegna la veduta dall’alto.

$ $
rappresentati girando il pezzo sulla sinistra e sulla destra. La visione
dallálto viene rapppresenta in basso nel foglio.
All’inizio, si disegna la veduta di fronte. Entrambe le due vedute laterale

vengono create ribaltare il pezzo a destra o a sinistra. Sotto di questo
disegno, la veduta dall’alto viene rappresentata.
Se queste vedute non sono abbastanza, si può rappresentare a destra

la lato posteriore dellóggetto e sopra la veduta interrata/. Ad ogni veduta
aggiuntiva si devono aggiungere informazioni ulteriori che non erano
introdotte nelle altre vedute.
Ogni deviazione nel disegno deve essere dichiarata.
Immagine 27: Vedute
97
Minos
3.2.2 Tipi e spessori di linea
Nel disegno tecnico vengono utilizzate linee di differente tipo e spessore.

Questo rende la visione del disegno più chiara e comprensibile.
Un singolo disegno non devo contenere più di due spessori di linea,

dipende dal formato del disegno. Un terzo può essere utilizzato per
etichettare il disegno.
Il gruppo di linee 1 viene utilizzato per disegni nel formato A1. Linee

;[

[_
I caratteri invece hanno un’ampiezza di 0,7 mm.
Il gruppo di linee 0,5, viene utilizzato per disegnare sul formato A4. Qui
le inee piu spesse equivalgono a 0,5, mentre quelle sottili a 0,25 mm. I
caratteri invece hanno uno spessore di linea di 0,35mm.
Una linea spessa e continua viene utilizzata per tracciare i bordi visibili..
~ $X
Mentre le linee sottili continue, vengono utilizzate per disegnare/tracciare

le linee di dimensione e linee ausiliari.............................
Le linee irregolari sono anche sottili, esse vengono utilizzate
Con le linee a tratto e punto, si disegnano canti che sono rivestiti e quindi
invisibili. Anche queste linee sono sottili.
Le linee centrali vengono anche disegnate tra una linea a tratto e punto
come pure i cerchi graduati da dentature o cerchi perforati. Le linee sono
strette.
Una grossa linea a tratto e punto, invece, contrassegna un richiesto

trattamento termico per esempio.
Inoltre, anche le strette linee a tratto e due punti sono possibili. Rappresen-
tano per esempio quale posizione limita i pezzi mobili possono attestarsi.
98
Minos
3.2.3 Sezioni
Non tutte le dimensioni di un oggetto sono visibili dallésterno. Per poter

disegnare i contorni/bordi/spigoli allínterno, sarà necessario sezionare

continua?.
Siccome gli spigoli della sezione visibile sono i bordi del corpo, essi ven-
gono rappresentati con una linea spessa continua.
Il tratteggio/incisione viene sempre eseguito con un angolo di 45°. Se piu

sezioni entrano in collisione tra loro, allora le linee di tratteggio dovranno
o essere rappresentate con un ápertura angolare opposta, oppure uti-
lizzando una distanza differente tra le linee di tratteggio.

oggetto, devono essere tratteggiate in maniera identica.
Se non si distingue chiaramente dove è stato sezionato /tagliato il pezzo

da lavoro, allora le linee di taglio dovranno essere mostrate . Per questo
processo di taglio si utilizza il Tratto-Punto-Linea.
Le frecce sono disegnate nella linea di sezione al di fuori del pezzo di

lavoro(oggetto). Queste indicano da quale direzione viene vista la su-

¦ $
maiuscola. Se l’intersezione non è continua, línterruzione deve essere
disegnata.
Immagine 28: Tratteggio
99
Minos
La direzione del punto di osservazione/vista viene mostrata sopra la

§

-
dente disegno di sezione mostra l’oggetto di lavoro tagliato alla linea di
sezione, che viene rappresentata dalle lettere A e B.
Ma non tutti pezzi di lavoro/oggetti riportano i disegni di sezione. Alcuni

di questi per esempio sono:
- vite, dadi e piastrine,

- chiodi e bulluni,
- alberi,
- sfere e rulli dei cuscinetti,
- chiavette ad incastro e perni,
- denti degli ingranaggi,
- alette o costole.
È anche possibile disegnare solo una sezione di una parte del pezzo da
lavorare. I margini della sezione sono delimitati da una linea mediana
oppure con una linea irregolare.
Sezione A-B
Immagine 29: Sezioni
100
Minos
3.3 Indicazione di misure in disegni
Un disegno deve rappresentare un pezzo di lavoro e provvedere circa

le informazioni sulle sue misure. Le regole di dimensione sono stabilite
nella DIN 406.
Le misure generali indicano la lunghezza, la larghezza e l’altezza

dellóggeto. Le misure di produzione, invece, sono le misure che servono
per la produzione.
Le misure per la funzione e per le dimensioni di collegamento sono ne-

cessarie per línterazione di più pezzi di lavoro. Le dimensioni che devono

3.3.1 Linee di misura, linee ausiliare di misure e i valori delle dimensioni
Le linee di misura vengono utilizzate per immettere le dimensioni nel dise-

gno. Queste linee sono sottili e continue. Linee medie e linee di contorno
di un oggetto non possono essere utilizzate come linee di misura. Le linee
di misura vengono tracciate ad una distanza di 10 mm dallóggetto. Altre
linee di misura possono disegnate con una distanza di 7 mm.
Le linee di misura terminano con la freccie di misura. Queste sono sottili e

continue. La dimensione della lunghezza di una freccia equivale a cinque
volte la larghezza della linea. Ad ogni modo è possibile usare anche la

&

Nel caso non fosse possibile ottenere queste misure ci serviamo delle
linee di misura ausiliari. Queste linee servono per spostare la linea di
misura in maniera parallela. Le linee ausiliarie devono sporgere appena
di 2 mm fuori dalle linee di misura, ma non possono disegnate da una
veduta alláltra.
Lo standart circa límmissione delle misure è stabilito nel DIN 6776. I

valori delle grandezze sono scritti nelle linee di misura. Tutte le misure
sono descritte principalmente in mm. Perciò non occorre menzionare nel
disegno il tipo di unità di misura.
I valri di grandezza devono essere scritti alla destra o al di sotto delle

più corrispondenti alla scala di misura, devono essere sottolineate. Le
misure prova/campione vengono accerchiate da un ovale.
Disegni prodotti attraverso lútilizzo di CAD le linee di misura potrebbero

essere interrotte dai valori di grandezza. Quindi le frecce di misura pot-
rebbero consistere di sole due linee. Inoltre, le linee ausiliarie di misura
non devono sporgere dalle linee di misura.
101
Minos
3.3.2 Particolarità di dimensionamento
Contorni lineari possono essere facilmente misurati/dimensionati attra-

verso le linee di misura e le linee ausiliari di misura. Per cerchi e sfere
però sono occorrono altre regole di dimensione/misura.
Per indicare/differenziare il raggio, . La freccetta della misura addita

$

cerchio.
. Se la rappresentazione della forma circolare non è riconoscibile, si deve

premettere il segno del diametro Ø della misura.
Se il centro del cerchio dell’arrotondamento è troppo lontano per poter

disegnarlo, si deve diminuire la linea di misura che succede tra la corta
ripiena rettangolare.
Se ci sono i diametri piccoli, lo spazio tra il centro del cerchio e il diame-

$
$

loro. In quel caso, si deve disegnare la freccetta con la misura esterna
al diametro.
I diametri dei canti non sono spesso riconoscibili nei disegni. Perciò sono
disegnati senza centro. Solo la freccetta di misura con la quota per il
diametro del canto addita al canto che dev’essere indicato.
Nel caso di sfere, il segno del diametro Ø viene premesso la misura. Se

il centro non è anche indicato, si usa per contro la lettera R.
Immagine 30: Misure agli arrotondamenti
102
Minos
] $

una croce diagonale.
#

$

dev’essere riconoscibile, ma non è evidente nel disegno. Per la croce
diagonale si usa una sottile linea ripiena.
]

$

pezzo arrotondo per immettere una chiave per dadi a questo posto, si può
indicare l’apertura della chiave. Quella viene indicata con le lettere SW.

$

-
versale di sezione circolare.
~

ugualmente questa rastremazione ad una sezione prismatica. Si può
trattare di un corpo con una forma prismatica per esempio.
~

-
zione si cambia solo unilaterale.
Il dimensionamento può succedere con l’indicazione del angolo o del

rapporto d’inclinazione. Conformemente alla DIN 254, si devono usare
i seguenti coni:
coni solubili facilemente:
1:3 9° 27´ 44´´

1:5 5° 42´ 38´´
cono a bloccaggio automatico:
1:10 2° 51´ 45´´

1:20 1° 25´ 56´´
1:30 0° 57´ 17´´
1:50 0° 34´ 23´´
Con la titolazione del rapporto d’inclinazione, un triangolo premette i

numeri. Questo triangolo deve additare l’inclinazione.
103
Minos
!"

Durante la lavorazione di un pezzo di lavoro vanno a formarsi sulla

X

dipende dalla quantità e la profondità di queste irregolarità. La qualità

~

loro profondità e larghezza rendono migliore o peggiore la qualità della

$X X

X
rappresentata da Rt. Essa rappresenta la distanza tra il punto più alto e
>

X

X

Questa rappresentazione di rugosità si riferisce solo ad una singola pro-

$X

X
differenti valori di rugosità vengono combinati insieme in un unico valore
comune. Nella DIN 4768 sono contenuti due indicatori di misura della
rugosità.
Il valore Ra indica il valore medio aritmetico di tutte le ruvidità lungo un

pezzo misurato. Tutti i valori di irregolarità vengono addizionati insieme
e divisi per il loro numero. Ad ogni modo solchi molto profondi, ma non
$

il risultato della misurazione.
Il valore modio di rugosità Rz, viene diviso in cinque parti parziali uguali.
Le profondità di rugosità di ogni singolo frammento misurato vengono
addizionate e divise per il numero di misura.
Il valore di rugosità Ra può essere introdotto anche nella forma di rugosità

]

X
Qui a seguito vengono riportati alcuni valori di rugosità con il loro corris-
pondente grado:
Valore medio di rugosità Ra (in μm) Grado di rugosità nr.
50 N12
25 N11
12,5 N10
6,3 N9
3,2 N8
1,6 N7
0,8 N6
0,4 N5
0,2 N4
0,1 N3
0,05 N2
0,025 N1
104
Minos
A seconda dei metodi di lavorazione si ottengono risulatati diversi di

X
#

valore di rugosità Ra . I valori nelle parentesi vengono raggiunti soltanto
da una elavata ed accurata lavorazione.
Prototipo:
Colata in sabbia 12,5 - 50

Pressofusione 3,2 - 50
' "[\ ; ^ "\
Formazione:
Fucinatura a stampo (0,8) 3,2 - 12,5 (25)

Imbutitura (0,2) 1,6 - 3,2 (6,3)
Estrusione (0,8) 3,2 - 12,5 (25)
Aie:
Tornitura longitudinale (0,2) 0,8 - 12,5 (50)

Sfacciatura (0,4) 0,8 - 12,5 (50)
Limatura (0,4) 1,6 - 12,5 (25)
Alesaggio (1,6) 6,3 - 12,5 (25)
Lisciatura (0,1) 0,4 - 3,2 (12,5)
105
Minos
!" #

La DIN ISO 1302 stabilisce i simboli da utilizzare circa le proprietà della

#

X

Il simbolo principale, il quale non sarebbe „ragionevole“ utilizzarlo senza

il suo corrispondente simbolo complementare, è rappresentato da un
simbolo a forma di uncino. Se il lato superiore dellúncino fosse chiuso

¤ ¥

necessarie la fresatura, alesatura, fucinatura o altri tipi di trattamento.

$
cilindratura, la fucinatura o tramite la fusione.

-
stati a diverse posti del simbolo principale.
²
X º

X

c segmento di riferimento
d direzione di scanalatura
e sovrametallo
f altre misure di rugosità

X

indicata, ma non è sempre possibile. In quei casi, una stretta linea ripiena

X

pezzo da lavorare, fornita con una freccetta.
b
a c (f)
e d

G eschliff
en
R z 0,8
+
%# $
106
Minos
Ma è anche possibile aggiungere solo il simbolo principale senza speci-

#

contrappone il simbolo completo direttamente sopra il campo da scrivere
nel disegno.
3.5 Tolleranze di forma e posizione

X

$

X
-

provoca più o meno variazioni tra la forma teorica e la posizione di un
elemento di costruzione di un pezzo di lavoro.
$

$

costellazione comune di diversi oggetti. Esse determinano quanto piana

foratura si trova nella posizione esatta.
Ad ogni modo le tolleranze di forma e di posizione vengono utilizzate nel

disegno soltanto se fondamentali per la produzione o la lavorazione di un
pezzo. Inoltre le tollerenze sono importanti anche per l intercambiabilità
di un pezzo.
Rettilineità
G eradheit 0.02 A Perpendicolarità
R echtw inkli
chkeit 0.02 A
Ebenheit
Planarità 0.02 A Inclinazione
N eigung 0.02 A
Rundheit
Circolarità 0.02 A Localizzazione
Position 0.02 A
Cilindricità
Zylinderfor m 0.02 A Concentricità
Konzentri
tät 0.02 A
$ Simmetria
Profil einer Linie 0.02 A Symm etrie 0.02 A
Forma di una Oscillazione

Profil einer

Fläche 0.02 A Lauf 0.02 A
Parallelismo
Paralleli
tät 0.02 A Oscillazione
G esam tlauf totale 0.02 A
Immagine 32: Simboli per proprietà tollerate
107
Minos
Le tolleranze di forme determinano la deviazione/abberrazione consentita

$

X X
X X $ $

Le tolleranze sono indicate con un frame. Il simbolo delle tolleranze di

forma è posizionato a sinistra. A destra troviamo il valore di abberrazio-
ne/deviazione concesso. Una freccia indica a che cosa si riferisce la
tolleranza.
X

reale di un pezzo da lavoro da due cerchi concentrici. La distanza tra
questi due cerchi rappresenta la tolleranza.
X

X
-

squadro di tolleranza
Toleranzrahmen
valore tollerabile
Toleranz w ert
simbolo
Sym bol

0.25 tollerata
Toler ierte 0.16
rapporto
Bezug
Fläche
sezione
Toler circolare
ier tollerata
ter Kreisq uerschnitt
Immagine 33: Tolleranza di rotazione concentrica e di rotazione in piano
108
Minos
Le tolleranze di direzione includono le tolleranze di parallelismo, rettan-

golarità e inclinazione. Il carattere al lato destro del „frame“ di tolleranza

$
La tolleranza di parallelismo determina la posizione di una linea riguardo

$ % & $
&
-

La tolleranza di direzione determina la tolleranza massima di abberrazio-

ne/deviazione dell asse di un foro da trapano dalla linea ideale. Nel „title
block“ due linee parallele simboleggiano la tolleranza di parallelismo. Il
¤ ¥
$
è indicata con una lettera.
La tolleranza di rettangolarità determina in quale „settore“ settore la su-

dalla rettangolarità. Il simbolo rispettivo è rappresentato da due segmenti
rettangolari.
La tolleranza di inclinazione è simile a quella di rettangolarità, ma è data/

per un certo tipo di angolo. Il simbolo relativo consiste in due segmenti
che formano un angolo acuto.
0.2 C
A 0.4 A
Immagine 34: Tolleranze di parallelismo e di rettangolarità
109
Minos
Le tolleranze di posizione includono la posizione di tolleranza di poun

punto. Per esempio il punto centrale di un foro da trapano deve essere
collocato allínterno del cerchio, con il diametro corrispondente al valore
di tolleranza. Il punto centrale della tolleranza di un cerchio è situato
esattamente alla posizione ideale, determinata dal disegno.
Le tolleranze di posizione includono inoltre le tolleranze concentricità e

di coassilità. Si riferiscono all’asse di un albero che dev’essere postato
in un campo determinato.
Anche la tolleranza di simmetria è una tolleranza di posizione/localizza-

<

Le tolleranze di movimenti vengono usate per i pezzi di lavoro rotanti. Dalla

rotazione di un albero attorno all’asse di riferimento A-B, lo scostamento
della rotazione concentrica non deve sormontare il valore dichiarato. La

Le tolleranze totale di movimenti si differenziano dalle tolleranze di movi-

menti apportando una traslazione assiale o radiale del pezzo addizionale
al movimento rotante.
12.0 0.3
8.0
0.06 A-B 0.06 C
B
A C
Immagine 35: Tolleranze di luogo e di movimento
110
Minos
3.5.1 Tolleranze dimensionali
La produzione di pezzi da lavorare non può essere eseguita con dimen-

sioni esatte per ragioni tecniche ed economiche. Determinate valori di
deviazione sono concessi a seconda delle esigenze di produzione. Questi
valori sono chiamato tolleranze dimensionali.
Una possibilità semplice consiste nellíndicazione dei valori generali di

tolleranza stabiliti nella DIN 7161. In questo caso i valori di deviazione
sono validi per tutto il disegno.
Il „set“ di dimensione nel disegno è chiamato dimensione nominale N

con la deviazione nominale A. La tabella contiene valori dei limiti dimen-
sionali più grandi e più piccoli, per differenti dimensioni nominali e classi
di tolleranza.
Esempio Nel quadro indicatorio del disegno per un pezzo da lavorare, si trovano
le tolleranze generali concesse/permesse. Un pezzo da lavorare ha una
dimensione di 150 mm. Il set di dimensioni S perciò è 150 mm ± 5 mm
= 149,5 ... 150,5 mm.
I valori vengono calcolati nel modo seguente:
Dimensione nominale+ misura limite superiore = quota massima

150 mm + 0,5 mm = 150,5 mm
Dimensione nominale + misura limite inferiore = quota minima

150 mm + (–0,5 mm) = 149,5 mm
Quota massima – quota minima = tolleranza di misura

150,5 mm – 149,5 mm = 1,0 mm
über
Campo di dimensione 0,5 più di 3 über
più di 6 über
più di 30 über
più di über
più di 400
nominale,
Nennma ßbereich 0,5 bi 3 bi
s
a 3 s6 6 bi
s
30 bi
s 120 bi
s
120 400
bi
s
misurato in mm 6 30 120 400 1000
in mm 3 120 a 400 1000
%&
Livello di tolleran-
f(f
ein) 0,05 0,05 0,1 0,15 0,2 0,3
asse
%&
Toleranzkl
m (mittel) 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8
%'&
g (grob) 0,15 0,2 0,5 0,8 1,2 2
%'&
sg (sehrgrob) – 0,5 1 1,5 2 3
za
Immagine 36: Misure limiti per misure di lunghezza senza indicazione di tolleranza
111
Minos
Quando non tutte le dimensioni in un disegno hanno un valore di toller-

anza, questi valori sono scritti alla destra della dimensione nominale.
Mentre il limite di dimensione maggiore vie scritto in alto e la dimensione
minore in basso.
misura
oberes limite superiore
Grenzma ß
+0,3
78 –0,2
unteres
misura Grenzma
limite ß
inferiore
Ndimensione
ennmaß nominale
Questo metodo permette di fare molte indicazioni differenti di tolleranza.

Perciò il numero possibile dei valori di tolleranza è ristretto. Questo è stato
fatto in accordo con il sistema di tolleranza ISO corrispondente con la
DIN 7151. Qui 20 classi di tolleranza e 13 classi di dimensioni nominali
vengono determinate a seconda della dimensione nominale.
Nella tabella seguente vengono elencate le più importanti tolleranze

principali/di base ISO. Il valore viene espresso in μm.
Esempio Un albero ha il diametro di 60 mm. La tolleranza deve essere determinata

secondo la IT6. Il valore 19 può essere ottenuto dalla tabella/dalla tabella
possiamo ottenere il numero 19.
Quindi la tolleranza ha un valore di 19 μm = 0,019 mm.
Livelloanzklasse
ISO-Toler di tolleranza 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Riga dianzre
ISO-Toler tolleranza
ihe IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11
da 10 10
über
; 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110
bis 18
N ennm aßbereichnimm
da 18 18
über
[ 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130
bis 30
da 30 30
über
2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160
_[
bis 50
da 50 50
über
[ 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190
bis 80
da 80 80
über
4 6 10 15 22 35 54 87 140 220
;^[
bis 120
da 120120
über
5 8 12 18 25 40 63 100 160 250
bis 180
;[
Immagine 37: Tolleranze principali ISO (parte)
112
Minos

#

entrambe le direzioni abbiano una grandezza diversa.
La posizione dei campi di tolleranza è determinata anche in classi. Le

classi sono indicate da una lettera. La lettere maiuscole vengono usate
per tolleranze di misure interne come per i buchi del trapano ad esempio,
mentre le minuscole indicano le dimensioni esterne, like a dimension of
spindle.
Per la posizione dei campi di tolleranze delle misure interne valgono:
Posizione del campo di tolleranze:

¬
Å

Æ
Ç

À À]
É Å

Ê'
É

Quanto segue è valido per la posizione del campo di tolleranze delle

misure esterne:
Posizione del campo di tolleranze:

É

Ë

Ì Ì

Å É

Å

misura interna
Innenmaß (Bohrung) misura
Außenmaesterna
ß (W ell
e)
(alessaggio)
(albero)
N enn-
ma ß
A H T a h t
Immagine 38: Posizione dei campi di tolleranze
113
Minos
La piena appresentazione delle tolleranze consiste nella dimensione

nominale, la tolleranza di base e la posizione del campo di tolleranza.
Per evitare qualche confusione, le dimensioni interne di tolleranza sono

rappresentate con la lettera esponenziale maiuscola, mentre le dimensioni
di tolleranza esterne con la lettera esponenziale minuscola.
I valori delle tolleranze rappresentate e la appartenente serie di dimensioni

possono essere presi dalla tabella di riferimento.
Esempio Le seguenti indicazioni delle tolleranze valgono per esempio per un

alesaggio e un albero di un diametro di ogni 45 mm:
45H7 45h6
Entrambi i valori di 45 mm sono la dimensione nominale. L’esponente H

e la piccola h a basso determinano la posizione del campo di tolleranze.
Dalla tolleranza principale, l’alesaggio ha la cifra 7 e l’alberi la cifra 6.
Facendo un alesaggio di 45 mm, la posizione del campo di tolleranze

[ «^_
dimensione nominale. In corrispondenza a questi valori, l’alesaggio quindi
& _[[[ _[^_
Dall’albero con un diametro di 45 mm, il valore reale si può scostare dalla

[ Â ; %

diametro tra 44,984 a 45,000 mm.
3.5.2 Accoppiamenti
I valori di tolleranza sono validi prima di tutto per un singolo pezzo da

lavoro. Se vengono collegati insieme più pezzi, bisognerà prendere in
considerazione la conformità di una singola tolleranza. Quindi due valori
di tolleranza formano un’ accoppiamento.
Nell’esempio dell’albero, è ovvio che esso sia quasi sempre più piccolo
rispetto al foro di un trapano a tutti valori di tolleranza possibile, soltanto
in un caso l’ albero e il foro hanno lo stesso diametro.

X $ X >
dipende dalla combinazione di tolleranze singole. Gli accoppiamenti
sono divisi in: accoppiamento con gioco (o mobile), accoppiamento con
interferenza (o stabile) e accoppiamento incerto.
Nell’ accoppiamento con gioco, il foro è sempre più largo rispetto all’
albero. Nell’ accoppiamento incerto, l’albero può essere più grande o
>
$

#
albero ha una dimensione effettiva maggiore di quella del foro, si parla
di accoppiamento di interferenza o forzato.
114
Minos
foro
Bohr>ung
albero
> Welle foro
Bohr=ung
albero
Welle foro
Bohr<ung
albero
< Welle
accoppiamento
Spielpassung accoppiamento
Ü bergangspassung accoppiamento
Preßpassung
con gioco incerto di interferenza
Immagine 39: Accoppiamenti
Siccome da un numero elevato di tolleranze si ottengono molte com-

$

vengono utilizzati un numero limitato di accoppiamenti. Questi possono
essere consultati anche nella tabella di riferimento.
Esempio Accoppiamenti con giochi sono:
D10/h9 gioco molto largo, utilizzato nella macchine agricole

F8/h6 gioco percettibile, corsoi in conduzioni
H7/h6 le parti possono scivolare solo quando spostati a mano
Un accoppiamento di transizione è:
H7/n6 le parti possono scivolare attraverso l’ applicazione di una

piccola forza, utilizzando uno „spinotto“
Un accoppiamento forzato è:
H7/r6 Serve un impiego di forza maggiore per il collegamento di

pezzi, uso da bronzine
H8/u8 L’ accoppiamento è possibile soltanto con distensione o
contrazione
115
Minos
3.6 Disegni tecnici e computer
3.6.1 CAD
CAD è l’abbreviazione di Computer Aided Design, cioè Progettazione As-

sistita da Elaboratore. A causa dello sviluppo della tecnica dei Computers,
oggi giorno si utilizzano sempre più raramente le tecniche classiche del
disegno tecnico, ovvero attraverso l’ utilizzo di strumenti come la matita
e l’ inchiostro.
La „CAD-Workstation“ consiste in un PC con un Monitor. Sono preferibili

schermi larghi, perchè rendono possibile la visuale di una larga parte del
disegno.
Oltre ad apparecchi solidi/dispositivi come la tastiera e il mouse, esistono

¤¬ -
blet“, che offre la possibilità di disegnare con il mouse oppure utilizzando
una penna speciale.
I dati vengono immagazzinati nell’ Hard Disk (disco rigido). Molti compu-
ter sono connessi ad un Network (rete), questo consente la possibilità di
effettuare un Backup al server conrispondente.
I disegni possono essere stampati attraverso stampanti di grande formato

oppure attraverso Plotter. I cambiamenti non possono essere eseguiti
su disegno stampato ed devono essere apportati usando il computer.
L’uso del programma CAD rende l’ esecuzione del disegno molto più
facile. Punti, linee e curve possono essere disegnate con pochi „clic“ del
mouse. Anche per i „Bending“ possono essere generati velocemente.
Disegni completi oppure parti di un disegno possono essere rimpicciolite o

ingrandite in scala, spostate o raddoppiate, rotate o cancellate in maniera
molto semplice. Se si commette un errore si può tornare indietro senza
problemi. Ciò permette anche la possibilità di provare soluzioni diverse.

X

in maniera considerevole . La tratteggiatura può essere eseguita anche
in modo automatico. L’ applicazione dei valori di misura e il dimensiona-
mento dell’ oggetto viene eseguito dal programma. Si possono inserire
nel disegno pezzi st5andart di una certa compagnia.
Ad ogni modo, la semplice creazione di disegni, non è l’ unico vataggio

del moderno CAD. Infatti è anche possibile eseguire una costruzione a tre
dimensioni. Dal disegno tridimensionale a sua volta è possibile ottenere
un disegno a due dimensioni. Modelli 3D rendono capace l’ esecuzione
di parecchie calcolazioni.
116
Minos
Per esempio, è possibile calcolare la massa di un pezzo di lavoro. Il com-

portamento sotto carico/pressione viene calcolato utilizzando il metodo

vengono sperimentati al computer.
La possibilità di osservazione da diversi punti è anche molto utile. Questo

£ $$
tra componenti differenti può essere osservata attraverso modelli mobili
nel computer.
I programmi 2D CAD lavorano orientati verso il vettore. Con questo,

%
programma esegue la linea tra i due punti. Perciò l’ ingrandimento più
grande di linee, vengono rappresentate ancora come linee.
Mentre i programmi di processo di immagine, orientati verso Pixels,

funzionano in maniera differente. Se una linea viene ingrandita molto, è
possibile vedere la sua struttura in Pixels.
I programmi CAD lavorano su piani differenti o livelli. La possibilità di

>

disegno tecnico molto complesso. Per esempio, il dimensionamento di
un disegno può essere eseguito su di un livello separato.
Finchè non sarà necessario mostrare il dimensionamento eseguito, pos-
siamo tenere nascosto questo livello.
I programmi CAD con 2 1/2 D sono utilizzati soprattutto in architettura. Le

]

ottenere risultati simili a disegni prodotti attraverso l’utilizzo di programmi
3D, ma in compenso, è necessaria minore capacità del computer.
Programmi CAD 3D generano modelli tridimensionali. I modelli più sem-

plici sono „lattice models“ e i modelli wireframe, che sono necessari per

calcolazioni matematiche. Mentre nei modelli tridimensionali è necessario

La „Computer Aided Manufacturing“ (fabbricazione assistita da compu-

ter), abbreviato CAM, permette di inserire informazioni aggiuntive in un
disegno, richieste per la produzione. Queste informazioni possono essere
trasmesse direttamente attraverso l’utilizzo di macchine di produzione.
117
Minos
3.6.2 Macchine col controllo numerico
Macchine col controllo numerico sono chiamate macchine NC, (Nume-

'\ ]
ad esempio dimensioni e velocità di reazione, passano attraverso la
macchina sottoforma di numeri.
Le macchine eseguono ogni tipo di operazione in accordo all’ordine

determinato nel programma. Nei vecchi sistemi di controllo numerico, i
programmi venivano immagazzinati su di un nastro di carta.
Nei moderni CNC, (Computerized Numerical Control), non vengono più

usati i nastri di carta. I dati necessari possono essere visti nel Display
e immessi o caricati direttamente nella macchina attraverso l’utilizzo di
un „data carrier“.
Macchine con il sistema DNC sono connesse con altri computers ad un

| '
¤
'¥ $

che i computers possono essere collocati in posti differenti.
Siccome i programmi di controllo sono preparati appositamente per il di-

Sistemi di coordinate
L’indicazione di punti singoli su un pezzo da/di avviene attraverso le

coordinati. Esistono due sistemi di coordinate fondamentali.
coordinate polare coordinate cartesiane

Polarkoordinaten Karte
sische Koordinaten
Immagine 40: Sistemi di coordinate
118
Minos
Entrambi i sistemi di coordinate hanno un punto zero. Le coordinate di

un punto hanno come riferimento il punto 0. La differenza tra i sistemi di
coordinate consiste nel metodo di determinazione della distanza di un
certo punto.
Nel sistema di coordinate polare, vengono date la distanza dal punto

zero, l’apertura angolare tra i due segmenti di connessione e gli assi.
Mentre nel sistema cartesiano o sistema rettangolare di coordinate, la

distanza del punto 0, viene determinata con la distanza di tutte e due
gli assi.
Il punto zero deve essere piazzato in un posto appropriato concerne il

pezzo di lavoro. Questo potrebbe essere ad esempio una linea di bordo/
contorno oppure l’asse centrale di un foro.
Nel dimensionamento assoluto, tutte le misure partono dal punto zero.

Perciò, i valori di dimensione rappresentano sempre la distanza dal punto
di origine.
Se una certa visuale/veduta contiene soltanto un punto di coordinata

zero, non è necessario disegnare interamente la linea di dimensione al
punto zero.
Immagine 41: Dimensionamento assoluto
119
Minos
Nel dimensionamento crescente tutte le dimensioni possono essere

disegnate al di fuori dell’oggetto di lavoro. Tutte le dimensioni partono
anche dal punto zero. Questo metodo permette di risparmiare spazio. I
valori di dimensione vengono ruotati di/a 90°.

dimensione precedente è il punto di inizio della prossima dimensione.
Questo viene eseguito nella forma di dimensionamento seriale o a catena.

&

a catena contiene parecchie distanze uguali. In questo caso la misura può
essere digitata una volta soltanto in addizione dei numeri di ripetizione.
Ad ogni modo un disegno dovrebbe contenere possibilmente sempre gli

stessi tipi di misurazione. In certi casi, invece, è anche utile usare diversi
sistemi di dimensionamento.
Immagine 42: Dimensionamento crescente
120
Minos
Immagine 43: Dimensionamento progressivo
Quando si riportano delle misure, è anche possibile usare sistemi di coor-

dinamento diversi di misure indpendenti. Le frecce di misura/dimensione,
rendono evidente a quale punto zero si riferisce una misura.
Ad ogni modo, sarebbe bene evitare l’utilizzo di diversi sistemi di coor-

dinazione all’interno di un disegno, perchè questo rende il programma
molto più complicato.
121
Minos
] $

$

sarà possibile usare le tabelle di coordinate o „item numebers“ numeri
di dimensione?
Un numero di cordinata consiste di due numeri separati con un punto. Il

primo valore indica il numero del sistema di coordinate, mentre il secon-
do indica un numero consecutivo per i punti singoli di questo sistema di
coordinate. Per esempio, il numero di posizione/item 2.4 si riferisce al
quarto punto „di coordinata“ nel secondo sistema di coordinate. che si
tratta del quarto punto nel secondo sistema di coordinate.
Questi numeri di posizione/item sono scritti in una tabelle. Gli assi di co-
ordinata sono indicati dalle lettere maiuscole A, B e C, per tre coordinate.
Quando si usa più di un sistema di coordinate, la cifra viene collocata
dopo la lettera: A1, B1, A2 e B2.
Oltre alle coordinate di punti singoli, le tabelle possono contenere ulteriori

informazioni, come ad esempio il diametro di un foro, „screw threads“ la

I sistemi di coordinate sono divisi in sistemi e sottosistemi. I sistemi che

rientrano nella prima categoria sono indipendenti tra loro; ognuno di loro
ha un proprio punto di origine. I sottosstemi sono associati con i sistemi
normali attraverso una determinata/certa misura/dimension. Perciò il
punto di origine di un sottosistema deve essere misurato con riferimento
alla categoria dei sistemi principali.
Esercizio Risolvete i problemi 47 e 48 dell‘eserciziario!
122
Minos
Tabella di coordinate (misure in mm)

coordinate del foro
punto zero filettatura
Immagine 44: Tabella di coordinate
123
Minos
124
MECCATRONICA
Modulo 2: competenze
interculturale (parte 1)
Manuale
(concetto)
Christian Stöhr
Christian Stöhr Unternehmensberatung

Germania


al 2010

competenze interculturale
Minos
Índice
1 Introduzione formazione interculturale 9

1.1 Introduzione 9
1.2 Obiettivi del corso 9
2 Che cosa è la cultura? 10

+
/
2.2 Elementi della cultura 11
2.2.1 La cultura materiale come elemento della cultura 11
2.2.1 Istituzioni sociali come elemento della cultura 11
2.2.3 L’uomo e l’universo come elementi della cultura 12
2.2.4 Estetica come elemento della cultura 12
2.2.5 La lingua come elemento della cultura 13
2.3 Il modello iceberg 13
3 Le basi della cultura 15

3.1 Stereotipi e generalizzazioni di cultura 15
3.2 Generalizzazioni di cultura – Le dimensioni di cultura di Geert Hofstede
16
3.2.1 Indice di individualismo (IDV) 17
3.2.2 Indice della differenza di potere (PDI) 19
3.2.3 Indice di insicurezza (UAI) 21
3.2.4 Indice di mascolinità (MAS) 23
3.2.5 Indice di orientamento nel tempo (LTO) 25
3.3 I limiti del modello di Hofstede 25
3.4 La scala delle dimensioni culturali di Geert Hofstede – Sintesi dei paesi
26
4 Caratteristiche di cultura 28
4.1 La percezione del tempo e le priorità 28
4.1.1 Il concetto del tempo monocromo 28
4.1.2 Il concetto policrono del tempo 29
4.2 L’origine dello stato sociale 31
4.2.1 Lo stato acquistato 31
4.2.2 Lo stato attribuito 32
4.3 Comunicazione diretta e indiretta 33
4.3.1 La comunicazione diretta / Culture con un contesto basso 34
4.3.2 Comunicación indirecta / culturas con alto contexto 34
5 Lavorare all’estero 36
5.1 Vivere lo shock culturale 36
5.1.1 Shock culturale 36
5.1.2 Metodi per superare lo shock culturale 36
5.2 Il processo del adattamento culturale 37
5.3 Evitare l’uso del criterio di autoriferimento 38
5.4 Osservazioni 38
7
Minos
“La cultura rappresenta la più grande barriera contro il successo economico.”
Edward T. Hall e Mildred Reed Hall
“La cultura è uno strato sottile ma importante che va trattato con attenzione per non danneggiarlo. Per-
sone di culture diverse in fondo sono uguali e reagiscono nella stessa maniera. Renda sicuro che com-
prende gli usi elementari e faccia vedere interesse e la voglia di comprendere le differenze fra le culture.”
Mike Wills
8
Minos
1 Introduzione formazione interculturale
1.1 Introduzione
Con l’aumento della globalizzazione cambia in maniera fondamentale il

modo di governare, del commercio, dell’organizzazione e della conviven-
za delle nazioni. Le persone non agiscono più dentro le frontiere di un
paese, perché sono diventate parte di una rete internazionale. Oggi più
che mai il successo economico si basa su una conoscenza interculturale
e la capacità di comunicare fra le culture.
La conoscenza culturale fa parte dei campi del sapere più importanti
che le persone e le imprese che lavorano all’estero hanno da imparare
se aspirano alla crescita, al successo e ad un’integrazione nel mercato.
Lavorare con colleghi o clienti di altre culture, incontrarsi, vendere, trattare
$
&
$ ¥

Î ~ $

sbagliata o un malinteso può rinviare il lavoro di mesi o anzi rovinarlo.
La comprensione e la percezione di differenze interculturali promuovono
$
orizzonti e portano a risultati concreti, cioè successo nel lavoro e per
l’impresa.
1.2 Obiettivi del corso
L’obiettivo del corso è aumentare la capacità di comprensione dei parteci-

panti nell’arena globale e di prepararli per soggiorni in altri paesi. Questo

{
£

delle persone,
- quali problemi nascono se persone di diverse culture interagiscono fra
di loro,
- come la cultura può essere analizzata per il soggiorno all’estero e come
può essere studiata

£

professionale e interculturale può essere ridotto,
- come trattare lo choc culturale.

, La competenza interculturale è la capacità di comunicare con succes-

so con persone di altre culture, cioè la capacità di stare bene con loro.
Questa capacità la si può possedere già da giovane o svilupparla con
l’aiuto di sforzi consapevoli e sistematici. Le basi per una comunicazione
interculturale di successo sono la competenza emotiva e la sensibilità
interculturale.
9
Minos
2 Che cosa è la cultura?
+

¡
, ' ¥

$| Î $ -
sare, parlare, agire e sentire nella maniera in cui lo facciamo. (Hofstede,
1989)
, Cultura consiste in codici imparati che stanno in rapporto fra di loro e i

società. Messi insieme questi orientamenti offrono soluzioni possibili
per problemi che hanno da affrontare tutte le società per continuare ad
esistere. (Terpstra e David, 1985)
, Cultura è una certa misura di standard o prospettive che vengono con-
divise da un gruppo di persone. Aiutano la persona singola a capire che
cosa c’è, che cosa si sente, che cosa c’è da fare e come qualcosa va
fatto. (Goodenought, 1996)
, '

basano su di essa, i cui elementi singoli vengono divisi e trasmessi dai
membri di una certa società. (Linton, 1945)

cultura come un sistema di comportamenti e abitudini che vengono
trasmessi da una generazione all’altra. Regole, lingue, religioni, strutture
della famiglia, reazioni e educazione offrono sicurezza e prevedibilità
nella vita quotidiana di un gruppo di persone. Se si incontrano persone
con le stesse convinzioni e gli stessi modi di agire si capiscono e il modo
¥

Î

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¡
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Â

$

¡
10
Minos
2.2 Elementi della cultura
2.2.1 La cultura materiale come elemento della cultura
,

{
1. il grado delle capacità tecnologiche di una cultura e

2. la sua redditività o come le persone usano le loro capacità e conquiste
Ci sono cose che persone in un paese con un alto standard di tecnica

percepiscono come ‘normali’, che però in altri paesi con un livello basso

-
riamente hanno familiarità con concetti come p.es. lavori di manutenzione
preventivi.

& £

un luogo. Qualche volta alcuni prodotti non si possono trovare perché
la gente non potrebbe permetterseli o semplicemente non sarebbe in
grado di usarli
. Rudolf, un meccanico tedesco in Romania, era contento di aver trovato

$
& $
¥'

Î ¥# $ ¡ '

Î
$
sorpreso perché i lavori di manutenzione che conosceva in Germania lì
non esistevano.
2.2.1 Istituzioni sociali come elemento della cultura
,

$
all’altra e fra i paesi. La formazione, l’organizzazione sociale e le strutture
politiche hanno un ruolo non da sottovalutare durante l’interazione.

£

e l’importanza e la struttura della famiglia. Le donne in paesi diversi hanno
ruoli e diritti diversi.
Anche il grado e la qualità della formazione variano fra le culture. Alcuni

paesi offrono una formazione primaria, secondaria e terziaria a buon

$
lo stato e la qualità della formazione di una persona dipendono molto
dalla ricchezza e dallo stato sociale dei genitori.
.

e si trova una percentuale di donne in posizioni alte molto più elevata che
in altri paesi, dove gli uomini con una donna come capo molto probabil-

$
specializzati in alcuni paesi come in Germania tradizionalmente è di una
qualità buona e ha ottenuto un stato sociale abbastanza alto, mentre in
altri paesi studi universitari sono più o meno obbligatori per raggiungere
uno stato simile.
11
Minos
2.2.3 L’uomo e l’universo come elementi della cultura
, Di questa categoria fanno parte le religioni come anche credenze, valori
e superstizioni.
Opinioni religiose e qualche volta addirittura le superstizioni possono

$ £ $

azioni delle persone. Mentre le religioni in qualche paese promuovono
l’uguaglianza di tutte le persone, in altri favoriscono più la disuguaglianza.

%&
religione di una persona quali cibi sono permessi (p.es. non maiale o
bovino), o come ci si veste (le donne coprono la testa, uomini portano
la barba). Questi aspetti in alcune religioni sono più visibili che in altri
(islam, ebrei ortodossi).
Altre concezioni possono avere la stessa importanza, come i valori delle

persone. Come valutano il tempo? Con che facilità si adattano a cambia-

£
persone in quel luogo. Naturalmente deve anche sapere come questi
$ £

. Thomas è cattolico. Vive in una città grande e tutte le domeniche va in

%

sua chiesa non si bada tanto a queste cose. Durante un soggiorno in un
altro paese Thomas viene invitato da amici a partecipare con loro alla
messa. Si danno un appuntamento in chiesa. Visto che in questo paese
fa molto caldo e che non ha mai visto nessuno vestito molto elegante-

&

non può entrare in chiesa, perché quando i suoi amici lo vedono con i
pantaloni corti, lo mandano via. Non sarebbe adatto entrate in chiesa
vestito in quella maniera.
2.2.4 Estetica come elemento della cultura
, Questa categoria comprende le arti, il folklore, la musica, il teatro ed

d’aiuto dedicarsi a questi aspetti visto che attraverso di loro si può avere
conoscenze importanti.
,

&

cultura. Tramite il teatro si può sapere qualcosa delle convinzioni e degli
aspetti che vengono considerati importanti. E attraverso le tradizioni
£

12
Minos
2.2.5 La lingua come elemento della cultura
, $

¦
¥
Î

$
Non sapere come le si usa può portare a frustrazione e insoddisfazione.
. ¥Î

&

$ % &

numero altissimo di parolacce e i portoghesi hanno la tendenza a usarle
spesso. Nello svedese invece si trovano poche parole sconvenienti e la
comunicazione in generale è molto più cortese.
2.3 Il modello iceberg
&
~

visibile sotto. Allo stesso modo la cultura; alcuni aspetti sono visibili, ma
esiste una parte più grande che rimane invisibile all’occhio.
Nonostante ciò la parte visibile e la parte invisibile stanno in rapporto fra di

loro. Gli aspetti visibili o le caratteristiche di una cultura che determinano

£

p.es. dai valori, le idee, i pensieri, i sentimenti e la fede.
Durante un’interazione interculturale le persone spesso analizzano il

comportamento degli altri con le loro categorie, le loro idee e valori. Così

%&
scordato che questo comportamento per gli altri sarà normale, semplice-
mente perché corrisponde ai loro valori e idee. Se dunque diciamo che
¥

Î X
questo comportamento contraddice a quello che noi pensiamo creda
questa persona.
%

persone si comportano così si deve imparare qualcosa sui loro valori e
convinzioni.
13
Minos
parte visibile della cultura
(comportamento evidente, lingua,

aspetto)
parte invisibile della cultura
(aspettative, impostazione, valori, norma)

#
. $ ¬ ¬

19.00. Lui arriva puntuale nel luogo dell’incontro, ma Gaia non c’è. Arriva
un’ora più tardi. Rudolf valuta il suo comportamento come mancanza

$X

X

‘comprensione’ del tempo e Gaia si è comportata soltanto secondo i suoi
valori, convinzioni e abitudini.
14
Minos
3 Le basi della cultura
3.1 Stereotipi e generalizzazioni di cultura
Stereotipi culturali e generalizzazioni sono due concetti che descrivono

cosa si può pensare di altre persone. Anche se sembrano simili, ci sono
delle differenze importanti che per la comunicazione interculturale sono
di importanza straordinaria.
, ~

$

~

¥
$
Î "§ ;\
, La generalizzazione culturale è la tendenza della maggior parte delle

persone di un gruppo culturale a possedere certi valori e convinzioni e di

su esperienze fatte con comportamenti dominanti o preferenze centrali
di un gruppo di persone.
. ]{ ¬{

¬

fritte. fritte.
$
$

formaggio. formaggio.

essere puntuali.
Anche se abbiamo bisogno di generalizzazioni per avere un’idea di altre

Â

prospettive diverse, altri comportamenti e convinzioni. Generalizzazione

X -

sone di una cultura agiscano o pensino in un certo modo, ma mai tutti.
Nessuno rappresenta l’insieme delle caratteristiche che vengono attribuite

¡ '

"

sul sesso, sull’età, sui gruppi etnici e professionali) le cui caratteristiche
culturali non corrispondono con quelle della maggior parte della società.
Ci sono alcuni altri concetti che in questo contesto sono importanti.
, ' ¥

Î

cultura di una persona è la soluzione naturale e migliore di fare le cose.
,

valutate da un‘unica prospettiva assoluta, sia etica o morale. Valutazioni

$

$
valori, l’etica o la morale di una cultura non possono mai essere valutati
del tutto migliori o peggiori di quelli di altre culture.
15
Minos
,

>

X %

di persone con diverse forme di pensare e vivere. Nel caso ideale questo
$
$

tradizioni culturali di altre persone.
3.2 Generalizzazioni di cultura – Le dimensioni di cultura di Geert Hofstede

Â $ -
lesso con numerosi aspetti e sfaccettature. Visto che per un soggiorno
all’estero è necessaria una preparazione per adattarsi alla cultura del
posto è necessario un modo semplice per pensare alla cultura che

#

ha bisogno di un modello di cultura che offre le informazioni corrette in
maniera comprensibile.
~

¬ Æ$

ricerca su differenze culturali fra le più grandi mai fatte in maniera empi-
rica intervistava in numerosi paesi gente sulle sue convinzioni e valori.
Considerando i risultati è riuscito a ridurre la complessità di una cultura
in 5 dimensioni fondamentali.
;

2. Distanza nel potere
3. Evitare insicurezza
4. Mascolinità
5. Orientamento a lungo termine
Secondo Hofstede le culture si distinguono fra di loro più fondamentalmen-

te nella maniera in cui considerano questi concetti e come reagiscono su
#
&

{ ' &

_

&
{

fondamentali. Spesso sono la fonte di un vasto spettro di valori concreti
e convinzioni e normalmente i comportamenti delle persone possono
essere spiegate con uno di questi aspetti (o una combinazione fra di loro).
²

£ -

£ $
individui o gruppi con diversa origine culturale. Come primo approccio
offrono una struttura per l’analisi di culture che può essere usata per la
preparazione di un soggiorno all’estero.
#

{

{

altri e che le loro famiglie o organizzazioni, a cui appartengono, dovreb-
bero prendersi cura di loro.
16
Minos

{

$

considera normale.
<
{

$

prevedibili piuttosto che situazioni non strutturate.

X{
La forza con cui una cultura favorisce dominanza, autostima e l’accumulo

di possesso materiale. rispetto a questo sta una cultura che si basa di
più sulle persone, i sentimenti e la qualità della vita.
¦ {

$

presente, così p.es. il rispetto di fronte a tradizioni e l’adempimento ai
doveri sociali.
Se si programma un soggiorno lavorativo in un paese straniero aiuta uno

sguardo sui valori e punti del paese nella sintesi delle dimensioni culturali
per farsi una prima idea di quello che ci si può aspettare da persone di
quel paese.

$X
$

$$
inoltre alcuni consigli per persone che lavorano in un paese con valori
molto diversi dal proprio.
3.2.1 Indice di individualismo (IDV)
, L’individualismo è il grado in cui le persone preferiscono agire più come

$

di individui o di gruppi? Le persone tendono a prestare attenzione sol-
tanto a se stesse e alla loro famiglia? O c’è una ‘cornice’ sociale, in cui
le persone applicano differenze fra il ‘gruppo proprio’ ed altri gruppi e
aspettano che il proprio gruppo li rispetti?
%

¥Î

-

X
e le persone di queste culture trovano normale realizzarsi e scoprire le
proprie qualità.
.

] ~
¬ §-
%
§
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17
Minos
Le società collettivistiche si trovano dall’altra parte di questa dimensione.

¬

> ¥Î

della comunità è di grande importanza. Nelle culture collettive le persone
si sentono meglio in un gruppo e vogliono stare in rapporto con gli altri.
Verso la famiglia c’è un forte rapporto di responsabilità. Le persone
tendono a vedersi come membri di diversi gruppi. Si aspetta e apprezza
la conformità.
. '

' §-
garia e Romania.
/? ?0
Note riferite sul lavoro in paesi con un altro IDV:
%
² {
- Si aspetta dalla persona che lavori autonomamente e di propria inizia-

tiva. Non si deve aspettare aiuto dal gruppo.
- Lo stile di comunicazione è molto diretto e orientato ai compiti.
- Vita lavorativa e vita privata possono essere separate senza problemi.
- Addetti o persone in posizioni gerarchicamente più basse spesso si

aspettano che sia possibile lavorare in progetti e risolvere i problemi au-
tonomamente. Mischiarsi troppo col loro compito può essere interpretato
in maniera negativa.
%

$ $ #

per gli incontri, le presentazioni e i lavori di gruppo.
- Si dovrebbe capire che viene tollerato un certo grado di individualità,

p.es. per quanto riguarda il modo di vestirsi e alcuni comportamenti.
18
Minos
%
²
{
- Le persone spesso mettano al centro la famiglia, ancora prima del lavoro.

£ -

niera cortese.
~

perché imbarazzante per la persona.
- Le promozioni si basano sugli anni passati in azienda e le esperienze
Â

- Trovare una soluzione può essere un processo molto lento visto che
interpellate tante personedi diverso livello gerarchico.
3.2.2 Indice della differenza di potere (PDI)
, La differenza di potere include la gerarchia e la posizione di individui

nella società. Si riferisce al grado di disuguaglianza che viene accettato
dalle persone. Sono tutti uguali o le differenze di potere vengono visti

$

¦
la propria opinione, che va valutata in modo equo, o una persona di grado
più alto ha diritto a decidere da sola?
]
" \ %
riconosciuto come una parte normale della società e la posizione di un
individuo ha meno a che fare con le proprie capacità. Le persone non
trovano strano che esistono delle grande differenze nello stato sociale,
nei redditi e nella divisione del potere. Spesso le religioni favoriscono
la disuguaglianza e il potere più della legge. Le istituzioni tendono a
dimostrare apertamente il loro potere.
. Esempi sono tanti paesi arabi, latinoamericani e africani, la Russia, la

] % } §
un valore abbastanza alto.

-
$$
imposto dalla natura, ma deve avere ragioni pratiche. Eccetto questo
aspetto si tende ad avere l’opinione secondo cui tutti dovrebbero avere
gli stessi diritti ed una posizione sociale in rapporto alle proprie capacità
e competenze.
. $$

19
Minos
+
Note per il lavoro in paesi con un altro PDI:
%
% {
- Addetti di livello gerarchico più alto dovrebbero essere trattati con rispetto
e non dovrebbero essere contraddetti troppo spesso.
$
$
$
ai propri subalterni dovrebbero assumere un comportamento piuttosto
autoritario. Non tutte le decisione vanno necessariamente discusse.
- Le istruzioni per le persone con cui si lavora dovrebbero essere precise
e chiare.

"

risolvere un problema)
- Non ci si aspetta che addetti di un livello più basso prendano l’iniziativa.
- Ci sia molta burocrazia.
%
%
{
- Capi vengano trattati con meno rispetto, paragonato ai paesi con un

%
- Non è strettamente necessario comportarsi in maniera formale e le
persone vogliono conoscersi in un modo più amichevole.

>

- Nel prendere una decisione vanno coinvolte altre persone.
¬

vanno evitati.
20
Minos
3.2.3 Indice di insicurezza (UAI)
,

certa cultura preferiscono situazioni con regole chiare, leggi e prescrizioni
davanti a situazioni non strutturate. ‘Evitare insicureza’ si riferisce p.es. sul
grado di essere pronto di assumersi un rischio delle persone o descrive
in che maniera membri di un gruppo di coordinazione preparerebbero un

-
ne e se le cose vanno da sé (e vengono aspettati poi meglio o peggio).

qualcosa di negativo. Cose che sono diverse vengono valutate pericolo-
se. Le persone in queste società si vedono minacciati da situazioni non
chiare e cercano di evitargli con regole e altre misure di sicurezza. Le
persone tendono a preferire struttura, precisione e formalità.
Questi paesi spesso sono molto omogenei e chiusi verso cambiamenti

e innovazione.
. ~

¬ ¬ %

Se l’indice è basso l’insicurezza viene considerata come qualcosa di nor-

male e naturale. Molto probabilmente si incontreranno persone rilassate
e non molto rigide. Tendono a non evitare i rischi e ad essere più aperte

questi paesi spesso sono abbastanza giovani e vengono caratterizzati

X
£

. %

] ~ ¬ §
Danimarca, la Svezia, la China e Singapore.
21
Minos
/? ?
Note riferite al lavoro con un altro UAI:
%
~ {
- Se si cerca di essere innovativo sul posto di lavoro e di provare metodi

X
&

% -
getti molto probabilmente avrà bisogno di tanta fatica e pazienza, prima
che le proposte verranno accettate dagli altri.
- Si dovrebbe essere preparati ad aver a che fare con un sistema molto
burocratico.
- Nel progetto dovrebbero collaborare quanto più possibile connazionali
per poter sviluppare conoscenza e abbassare il grado di insicurezza.
- struzioni, proposte, presentazioni e risposte a domande dovrebbero

X
- Tutte le dichiarazioni dovrebbero essere avvalorate da fatti oggettivi e
statistiche.
%
~
{
²
£
X $ -

zioni.
- Si dovrebbe essere pronti a realizzare accordi presi in precedenza,
perché ci si aspetta che vengano realizzati.
- Gli addetti dovrebbero essere autonomi e avere a disposizione spazi
liberi, metodi e mezzi adatti a compiere i compiti.
22
Minos
3.2.4 Indice di mascolinità (MAS)
, Mascolinità e femminilità non dovrebbero essere fraintesi con i sessi

$ %

$

che rappresentano persone in una società. Certi valori vengono conside-
rati ‘mascolini’, p.es. successo, capacità di imporsi, ambire a ricchezza
e l’orientamento verso buone prestazioni. Altri sono ‘femminili’, come

X X

$

X

X

rendimento, competizione, possesso e crescita. Si vive per lavorare.
~
X
£
vengono risolti prevalentemente in maniera aggressiva.
. %
] ¬
~
la Svizzera hanno un alto valore di mascolinità, come anche il Giappone.

$ "
\
X > $ -
porti sociali e qualità della vita. Si lavora per vivere. A uomini e donne

£

trattative evitando aggressività.
.

%
§
]

tale indice.
/? $
23
Minos
Note per un lavoro nei paesi con un altro MAS:

X

$
-
ordinari, brevi vacanze e viaggi di lavoro.
- La vita lavorativa sarà presente dappertutto, anche negli incontri infor-
mali.
- Tutte le questioni personali dovrebbero esulare dalle situazioni lavo-
rative.
- Le persone non sempre sono interessate a coltivare amicizie strette.

> $

breve e priva di emozioni.
% X >

professionale che la famiglia o i contatti sociali.
% X

sulla concorrenza.
%
]
{
- Le persone apprezzano il tempo libero, mettono in primo piano la famiglia

e fanno vacanze lunghe.
- Gli straordinari non sono la regola.
- Le conversazioni nel tempo libero o durante le pause di lavoro si base-
ranno più su vita e interessi delle persone che su questioni dell’impresa.
- Domande personali vengono considerate normali e non invadenti.
$
>

persone dimostrano apertamente la loro preferenza a rapporti stretti.
24
Minos
3.2.5 Indice di orientamento nel tempo (LTO)
Questa dimensione non è stata sviluppata sistematicamente da Hofstede.

$

'

importanti per un confronto fra mondo occidentale e orientale, ma non

% &
X
maniera approfondita.
,

$
-
sioni di una società si basano sulla tradizione, su avvenimenti nel passato
o su obiettivi a breve o lungo termine.
~

-
ranti, parsimoniose e che abbiano senso di vergogna. Coltivano relazioni
secondo lo stato sociale e rispettano tale gerarchia.
. ¬ '

~

avvengono più velocemente i cambiamenti perché tradizioni e doveri non
rappresentano una barriera.
. ] ~ $ ¬ §
3.3 I limiti del modello di Hofstede
Æ$

%

-
dello non spiega però, perché devono esistere proprio cinque dimensioni

>

a spiegare su che base si sviluppano le diverse culture. Hofstede è stato
criticato per aver guardato alla cultura come una caratteristica di un paese
e non alla diversità culturale come causa di sottogruppi etnici, regionali
e generazionali. La descrizione delle dimensioni ha anche il pericolo di
valutare alcune culture più sviluppate di altre. Nonostante ciò il modello
può essere considerato utile per la preparazione di un soggiorno all’estero.
%

Æ$

vengono di seguito riportati e offrono così uno strumento d’aiuto per chi
è diretto in un paese straniero.
25
Minos
3.4 La scala delle dimensioni culturali di Geert Hofstede – Sintesi dei paesi
% Ï $$
² Ï

] Ï
X
~ Ï

¦ Ï
Paese PDI IDV MAS UAI LTO

Il mondo arabo 80 38 52 68
Argentina 49 46 56 86
Australia 36 90 61 51 31
Belgio 65 75 54 94
Brasile 69 38 49 76 65
Cile 63 23 28 86
China 80 20 66 30 118
Costa Rica 35 15 21 86
Danimarca 18 74 16 23
Germania 35 67 66 65 31
Ecuador 78 8 63 67
El Salvador 66 19 40 94
Finlandia 33 63 26 59
Francia 68 71 43 86
Grecia 60 35 57 112
Gran Bretagna e 35 89 66 35 25
Irlanda Nord
Guatemala 95 6 37 101
Hong Kong 68 25 57 29 96
India 77 48 56 40 61
Indonesia 78 14 46 48
Iran 58 41 43 59
Irlanda 28 70 68 35
Israele 13 54 47 81
Italia 50 76 70 75
Giamaica 45 39 68 13
Giappone 54 46 95 92 80
Canada 39 80 52 48 23
Columbia 67 13 64 80
Malaysia 104 26 50 36
26
Minos
Paese PDI IDV MAS UAI LTO

Mexico 81 30 69 82
Paesi Bassi 38 80 14 53 44
Nuova Zeelanda 22 79 58 49 30
Norvegia 31 69 8 50 20
Pakistan 55 14 50 70 0
Panama 95 11 44 86
Peru 64 16 42 87
Filippine 94 32 64 44 19
Polonia 68 60 64 93
Portogallo 63 27 31 104
Africa dellést 64 27 41 52 25
Austria 11 55 79 70
Svecia 31 71 5 29 33
Svizzera 34 68 70 58
Singapore 74 20 48 8 48
Spania 57 51 42 86
África del Sud 49 65 63 49
Corea del Sud 60 18 39 85 75
Taiwan 58 17 45 69 87
Tailandia 64 20 34 64 56
Repubblica Ceca 35 58 45 74
Turchia 66 37 45 85
Ungheria 46 80 88 82
Uruguay 61 36 38 100
Stati Uniti 40 91 62 46 29
Venezuela 81 12 73 76
Africa del ovest 77 20 46 54 16
27
Minos
4 Caratteristiche di cultura
Dopo la spiegazione dell’approccio generale di Hofstede il quarto capitolo

si dedicherà alle caratteristiche concrete di cultura, che si presuppone
£

%
ciò va rispettato quando ci si muove in un altro paese.

Le diverse caratteristiche tipiche per le dimensioni potrebbero non essere
sempre consistenti. Tutte le caratteristiche però tendono verso l’uno o
l’altro polo del continuo
4.1 La percezione del tempo e le priorità

<
T. Hall. A prima vista il tempo sembra un concetto molto semplice. Nono-
stante ciò tutte le culture hanno una concezione unica del tempo e del
modo di usarlo. Alcune culture tendono ad adorare il tempo e a trattarlo

>
£

si preferisce parlare degli affari solo dopo un certo tempo iniziale.
Le culture possono essere distinte, in base all’uso del tempo, in culture

monocrone (sequenziale) e policrone (sincrone).
&

&

X Â

{
4.1.1 Il concetto del tempo monocromo
, ]

-
razioni in sequenza, in serie, cioè un’azione segue un‘altra e i per ogni

$

Â

una risorsa limitata. Si fa una cosa in un dato momento e nonostante le
circostanze è necessario concluderla prima di iniziarne un‘altra.
% ]

{

passato, presente e futuro. Viene utilizzato per strutturare la giornata per

X %

28
Minos
Le persone con un concetto di tempo monocrono tendono

d a:
- fare una sola cosa alla volta

- concentrarsi sul lavoro
- prendere sul serio promesse (termini, appuntamenti)
- avere poco ‘contesto’ e avere dunque bisogno di tante informazioni
- essere ‘legate’ al lavoro
- rispettare programmi
- essere preoccupate di non disturbare gli altri, di seguire le regole della
privacy e del rispetto
- dimostrare grande rispetto per la proprietà privata, e prestare qualcosa
raramente
- essere rapide
- essere abituate a rapporti a breve termine
. Paesi tipici, in cui le persone hanno concetti di tempo monocroni, sono
la Germania, gli Stati Uniti, la Svizzera, la Svezia, la Norvegia e la Da-
nimarca.
4.1.2 Il concetto policrono del tempo
, Il termine divisione policrona del tempo descrive il contrario di monocrona:

tanti si assolve a più compiti per volta e le persone si sentono molto più
&
>

scadenze. Il tempo viene considerato ‘servo’ e ‘mezzo’ e viene adattato
ai bisogni delle persone. C’è sempre tempo a disposizione e non si ha
mai troppo da fare. Le persone spesso hanno – secondo le circostanze
Â

$

qualcosa prima di iniziarne un’altra, e nemmeno concludere qualcosa
con una persona prima di dedicarsi ad un‘altra.
Il tempo policrono viene considerato meno come risorsa e può essere

paragonato più ad un punto che ad una linea.
Persone con un concetto di tempo policrono tendono a:
- fare tante cose in un momento,

- non essere concentrate e ad interrompere gli altri,
- fare promesse in relazione ad un concetto di tempo indicativo da ris-
pettare solo se se possibile
- avere un contesto e tante informazioni,
- sentire molto i doveri verso gli altri e nei rapporti sociali
- cambiare i programmi spesso e con facilità
- rispettare più le persone che sono vicine (famiglia, amici, colleghi) che
la privacy
- prestare le proprie cose con facilità,
- prontezza nel relazionarsi
- costruire rapporti che durano a lungo.
29
Minos
. Concetti policromi del tempo si trovano soprattutto in Asia, negli stati

] ] < }

Note riferite al lavoro in paesi che hanno un altro concetto

del tempo:
¥

| |

$

|
$$

¥ "< Æ Æ ;[\
Se fra membri di diverse culture ci sono diversi modi di concepire il tempo

a causa di diverse valutazioni vengono ‘prodotte’ diverse emozioni che
possono portare ad equivoci.

{
- appuntamenti, programmi, tempi di preparazione ecc. di solito sono

molto preciso. Si dovrebbe p.es. arrivare in tempo e programmare incontri
con un po’di anticipo. La puntualità è importante.

Â
rapporti che sembrano inutili per il futuro vengono interrotti.
- aumenti di livello si basano spesso su prestazioni recenti e probabili
successi nel futuro,
- spesso si trovano anche diverse valutazioni del tempo nei diversi reparti

%
X
spesso pensano in maniera monocroma e orientata al presente. Queste
persone spesso hanno problemi in competizione legate a gruppi lavorativi
indipendenti dal reparto.
%
{
- si è molto meno precisi riguardo ad appuntamenti, programmi, tempi

di preparazione ecc.
- le persone tendono a orientarsi al gruppo. Vedono i rapporti come le-
gami profondi a lungo termine che includono passato, presente e futuro.
Anche nel lavoro si cercano rapporti con questo orientamento.
- anche i lavoratori tendono a preferire contratti a lungo termine. Aumenti

Â
personali,
- spesso anche nella stessa azienda si trovano diverse concezioni di
tempo. Reparti come marketing e pubblicità spesso pensano in maniera
policrona perché hanno una funzione policrona. Si integrano meglio in
un gruppo di persone provenienti da diversi riparti perché riescono a
trattare meglio più cose contemporaneamente.
. ¥;^[[Î &

;^ ;^[ >
tardi. Lo stesso vale per le scadenze.
30
Minos
4.2 L’origine dello stato sociale
L’origine dello stato sociale si riferisce al modo in cui le perso-

ne ottengono il proprio ruolo o il proprio status in un paese o in
un’organizzazione; ma anche ai doveri legati ad un certo status.
Questo concetto è collegato ad alcune caratteristiche dell’indice di

differenza di potere e dell’indice di individualismo di Hofstede. Nonos-
tante ciò ci sono alcuni aspetti che non vengono presi in considerazio-

% &

X
trattato in un capitolo separato.
Lo stato sociale esiste in tutte le società, ma il modo in cui viene

percepito, raggiunto e le diverse reazioni variano da cultura a cultura.

$
¥
all’essere (Kluckholm e Strodtbeck, 1961).
4.2.1 Lo stato acquistato
,

$

Â

X

classe sociale, il grado di formazione, l’età, il patrimonio, la formazione
o il sesso. Qualità di successo nell’ambito del lavoro contano più delle
qualità esterne e le persone vengono rispettate in base alla propria
capacità e prestazione professionale. Lavorando duramente e con

X

£
~
$

e molto meno in base ai rapporti sociali personali o familiari o la fama
della propria formazione.

&

vengono mantenuti risultati adeguati. Ognuno guadagna il proprio sta-
to e a seconda delle circostanze questo può cambiare velocemente.

>

>
non si comportino da superiori, quando messi a confronto con persone

>

non è molto diffuso parlare di stato sociale, sottolinearlo o dedicargli
attenzione.
}

] ~

¬
§
31
Minos
4.2.2 Lo stato attribuito
,

<
-
stono poche possibilità di raggiungere un determinato stato sociale con
prestazioni e successi. Se qualcuno ha le caratteristiche esterne giuste,
gli viene attribuito automaticamente lo stato sociale corrispondente che
$ X
Si è molto consapevoli del proprio stato e non si dovrebbero assumere

importanti e dovrebbero essere utilizzati sempre. Esistono poche pos-
sibilità di ottenere uno stato sociale con successo o buone prestazioni.
.

} ' ¬
Note riferite al lavoro in paesi che hanno un‘altra origine dello

stato sociale:

{
- esistono delle gerarchie, ma sono meno formali e evidenti,

- le norme sul posto di lavoro possono essere meno formali, p.es. le

¥Î

essere formali con i colleghi di livello più alto,
- i manager possono avere il ruolo di mentore. Sono punto di riferimento
e guidano i subalterni per garantire che possano sviluppare lo proprie
capacità e assolvere ai vari compiti con una minima supervisione.
- i subalterni possono mettere in questione le decisioni del proprio capo,
£
$ $

'

p.es. è possibile parlare ad una persona di un livello superiore di un altro
reparto per coordinamenti o ottenerne un feedback.
32
Minos

{

> %

propri compiti e a non avanzare proposte a lavoratori di livello superiore.
- sul posto di lavoro spesso si è molto formali, p.es. ci si chiama con
titolo e cognome. Ordini professionali come dottori, architetti e giudici si
aspetteranno di essere chiamati con i loro titoli.
- dai manager ci si aspettano indicazioni chiare e in grado di rispondere
a tutte le domande. Vengono considerati esperti e sempre capaci di ri-

$ ~

il ruolo di mentore.
- Normalmente i lavoratori non criticano le decisioni di un capo.
£
$
&
-
tanto con il proprio capo e non p.es. con persone di un livello superiore
neanche di un altro reparto.
4.3 Comunicazione diretta e indiretta
' Â

fondamentale della cultura. Durante qualsiasi processo di comunicazione

&
Quando si ‘manda’ un messaggio è quasi impossibile non aggiungere

contenuto culturale, nelle parole stesse, nella pronuncia o in segnali non
verbali, che accompagnano la comunicazione.

-

#

interpretata da diverse persone in modi diversi, a sua volta differente
magari dalle intenzione del mittente di tali informazioni.
, Le informazioni intorno ad un avvenimento ne rappresentano il contesto.

Descrivono la misura di comprensione innata e, nella maggior parte dei
casi, non consapevole che ci si aspetta da una persona in una certa
situazione di comunicazione.

&

di comunicazione, il quale può variare da cultura in cultura.
33
Minos
4.3.1 La comunicazione diretta / Culture con un contesto basso
, Culture con un contesto basso tendono ad essere lineari, logiche, ori-
entate all’azione, spesso eterogenee e individualistiche. Logica, fatti e
linearità vengono apprezzati. Le decisioni si basano più spesso su fatti

$
Le persone di solito non ne sanno molto e esistono soltanto poche ipotesi

possibili su di un‘altra persona. La gente non si può riferire al contesto -
cioè a qualcosa che in una certe situazione viene detta o fatta sempre - o

-
pretazione verbale. Lo scopo principale della comunicazione spesso è
$ % &

$
%

] ~ ¬
. Svizzera e i paesi scandinavi.
4.3.2 Comunicación indirecta / culturas con alto contexto
, Culture con un contesto alto tendono ad essere orientate ai rapporti inter-

£

#

culture preferiscono l’armonia del gruppo e il consenso di fronte a buone
prestazioni dei singoli. Le persone di queste culture si lasciano guidare
>
X '&

è un passo importante per qualsiasi cooperazione.
%

reti d’informazione molto vaste e tanti contatti personali. Visto che que-
ste culture tendono ad essere collettivistiche la gente collabora in modo
molto stretto e conosce l’opinione generale. Lo scopo principale dello
scambio d’informazione è mantenere l’armonia ed evitare a chiunque

Le parole non sono così importanti come il contesto, il suono della voce,
la mimica, i gesti e la postura dell’interlocutore, piuttosto che la storia
della famiglia di una persona o il suo stato sociale. Le persone hanno idee
molto evolute sui comportamenti in diverse situazioni. Le informazioni
fornite in un certo momento sono essenziali poiché molto è già noto alle
persone che comunicano.
34
Minos
% &

-

$
>

parole dette.
. ¬

$
considerati culture con un contesto alto.
Note riferite al lavoro in paesi con un altro contesto e stile di

comunicazione:
Qualche volta il modo in cui viene detto qualcosa è più importante di ciò
che viene detto. Se una persona, che solitamente usa una comunica-
zione diretta, si trova per motivi di lavoro in un paese con una comuni-
cazione indiretta, sembrerà sempre che parli un‘altra lingua anche se
utilizza quella corrente. Diversi modalità di comunicazione aumentano

X

% & -
nicazione interculturale è molto importante prestare attenzione sia alee
$
%

un alta misura di attenzione.
%

{
%

&

essere preso alla parola.
- Su trattamenti normalmente seguono contratti espliciti.
%

$ ²

~

con un contesto alto può essere percepito come qualcuno che parla trop-
po, che è troppo preciso e che mette a disposizione troppe informazioni.

{
- possono nascere equivoci dal fatto che i diversi modi di comunicare

non vengono considerati.
- Le persone tendono a decidere sulla base di meno informazioni visto
vi è un aggiornamento continuo sui fatti.
%

-
{
; ~

^ %$

3. Cambiare argomento per evitare di dire No.
4. Rispondere con una domanda in cenno di dissenso.
5. Tornare ad un punto della discussione per segnalare una diversa
opinione.
35
Minos
5 Lavorare all’estero
L’ultimo capitolo sarà dedicato a problemi di motivazione che potrebbe chi
si trova a lavorare in un paese straniero. Vengono offerti alcuni consigli

$ X
5.1 Vivere lo shock culturale
5.1.1 Shock culturale
X

-

>

comportarsi eventualmente vanno imparato nuovamente. Geert Hofstede

¥

Î
,

se una cultura sembra molto simile alla cultura del proprio paese ci pos-
sono essere differenze notevoli che possono portare a stati di solitudine,
paura, preoccupazione, isolamento, di impotenza e di odio nei confronti
#
¥
Î
]
$$ ¥
Î
-
chie prospettive su all’improvviso vengono a mancare (non sono più utili).
5.1.2 Metodi per superare lo shock culturale
Ci sono diversi metodi e strategie di contrasto allo shock culturale, con cui

$ ]

{
1. si renda conto che lo shock culturale è un processo normale

durante l’adattamento ad un nuova cultura. Ci sono tante persone
che soffrono, non hanno sofferto e soffriranno tale situazione.
^

Â

culturale ha bisogno di tempo.
3. impari la lingua e non sia imbarazzato di portare un vocabolario con
sé. Se le persone sanno che prova di parlare la loro lingua la aiuteranno
più volentieri.
}

ad un corso. Questo aiuterà ad entrare in contatto con altre persone.
5. Sia realista. Non tutte le emozioni negative si basano sulla cultura.

$

6. Si metta in contatto con persone che possono essere d’aiuto.
7. Si informi già prima del viaggio sulla nuova cultura.
8. Si goda ogni passo che va avanti nel suo processo di adattamento. An-
che piccoli successi servono a sentirsi bene e facilitare i passi successivi.
36
Minos
5.2 Il processo del adattamento culturale

Â

> $ Â
&

$
¬ Æ$

{
}
;{
Nella prima fase si è entusiasti di vivere in un‘altra cultura e di percepire

differenze. Le sensazioni sono paragonabili a quelli che si hanno durante
una vacanze in un paese straniero.
}
^{
$
$
$
-

nuova cultura. A questo punto inizia lo shock culturale. Non ci si sente

$ X

>
>
trattati come ospiti ma ci si aspetta che si affrontino le diverse situazioni
normalmente. Le frustrazioni possono portare velocemente a sentimenti
di ansia e di isolamento.
}
{
'

$

>
&

%

$

è necessario molto impegno.
}
{
Questa fase viene raggiunta quando si riesce a raggiungere uno stato

emotivo stabile, segno di adattamento alla nuova cultura. Ciò non deve

$

-
prendono le ragioni della maggior parte dei comportamenti. Si è in grado
di interagire con abbastanza successo rispettando le regole della nuova
cultura.
37
Minos
5.3 Evitare l’uso del criterio di autoriferimento
La tendenza ad usare le proprie convinzioni ed i propri valori per valutare

$ $$

che l’antropologo J.A. Lee per descriverlo ha sviluppato l’espressione
‘criterio di autoriferimento’. Questa tendenza può essere talmente forte
da disturbare il processo di adattamento culturale.
Lee descrive un processo in quattro passi che aiuta a riconoscere le

differenze culturali che probabilmente possono portare a dei problemi.
~

-

{
1. Analizzi la situazione in riferimento a i suoi valori culturali, usanze e

particolarità.
2. Analizzi la situazione in riferimento a valori culturali, usanze e partico-
larità del nuovo paese.
¦
£ $ -

& £

¦

£
del criterio di autoriferimento e si comporti in maniera di cui possono

5.4 Osservazioni

>

attenta osservazione aiuterà ad ottenere informazioni e prospettive ne-
cessarie per capire un‘altra cultura e adattare il proprio comportamento
alla situazione.
Le seguenti domande aiuteranno a trovare le risposte che permettono di

{
Comportamento di fronte al potere
- Come gli addetti trattano i propri capi?

- Come i capi trattano gli addetti?
- Si percepisce che i capi deleghino la propria autorità o la chiedono
soltanto per se stessi?
- Normalmente i lavoratori prendono l’iniziativa o aspettano istruzioni?
- Con chi vanno a pranzo le persone? Mangiano soltanto con persone di
pari livello gerarchico o anche con altre?
38
Minos
L’uso del tempo
- Le persone arrivano puntuali a lavoro? Chi è puntuale e chi no?

- Che cosa succede quando uno degli interlocutori riceve una chiamata?
- Come si comporta una persona che incontra altre due persone che
stanno già parlando?
- Le riunioni di lavoro iniziano puntuali?
- Quanto bisogna aspettare persone con cui si ha un appuntamento?
Modi di comunicazione
' £

- Come viene espressa una diversa opinione?
- Come vengono comunicati dubbi e brutte notizie?
# $
- Durante un discorso le persone sono più dirette o più indirette?
- Sembra che sul posto di lavoro ci sia un contesto alto o basso?
Comunicazione non verbale
- Com’è vestita la gente?

- Come ci si saluta di mattina?
#

$

esce?
- Quando si parla ci si guarda direttamente negli occhi?
- Che distanze mantengono le persone quando stanno in piedi?
Norme al posto di lavoro
- Quando interagiscono le persone parlano direttamente del compito o

parlano più di fatti generali?
- Si lavora insieme o in modo indipendente?
~
]

- Quale comportamento viene tenuto dai colleghi?
- Come si confrontano le persone con il rispetto di regole?
39
Minos
Riferimenti
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40
Minos
Ringraziamento
Comportamento sociale, competenza interculturale è un modulo autono-

¦]

dalla Commissione Europea.
L’autore ringrazia Andre Henschke, Geert Hofstede, Macus Garson,

§
~ ' ²

correzioni del materiale.
~

materiale e di migliorarlo sfruttando la loro esperienza pratica. Si ringrazia
% '

Commissione Europea per il contributo economico.
41
MECCATRONICA
Modulo 2: gestione del progetto
(parte 2)
Manuale
(concetto)
Andre Henschke
Henschke Consulting Dresden

Germania


al 2010

Minos
Índice
1. Il lavoro in un progetto oggigiorno

1. 1 Il lavoro in un progetto nel passato 5
1. 2 Le fasi dello sviluppo del lavoro nel progetto 5
1. 3 Origine di principi di organizzazione di progetti 6
1. 4 I nove campi del sapere nel management del progetto 7
2. Un progetto – condizioni e caratteristiche 8
2. 1 DIN 69901 8
3. Tipi di progetti 9
3. 1 Progetti di investimenti 10
3. 2 Progetti di ricerca e di sviluppo 10
3. 3 Progetti di organizzazione 11
3. 4 Programma della struttura del progetto 12
3. 5 Particolarità nel management internazionale del progetto 12
3. 5. 1 Scopi dell’internazionalizzazione 12
3. 5. 2 Tipi di obiettivi di internazionalizzazione 13
3. 5. 2. 1 Scopi economici e non economici dell’internazionalizzazione 13
3. 5. 2. 2 Scopi difensivi e offensivi dell’internazionalizzazione 15
3. 5. 2. 3 Scopi orientati alle risorse, ai prodotti e alla vendita 15
_ £

;
4. Programmazione e scopi nel management del progetto 17
4. 1 Management del progetto operativo 17
4. 2 Management del progetto tattico 17
4. 3 Management del progetto strategico 17
5. Un progetto e le sue fasi 18
5. 1. Idee sul progetto e fase iniziale 19
_ ^ ;
5. 3 Analisi sulla realizzabilità 19
5. 4 Incarico e Kick Off 20
_ _ ] ^[
_ ] ^[
5. 7 Programmazione del progetto 21
5. 8 Sorveglianza del progetto 22
5. 9 Valutazione del progetto 22
5. 10 Management del progetto in gruppi responsabili per i diversi processi 22
5. 10. 1 Gruppo responsabile per la fase iniziale 23
5. 10. 2 Gruppo responsabile per la programmazione 23
5. 10. 3 Gruppo responsabile per lo svolgimento 24
5. 10. 4 Gruppo responsabile per il comando 24
5. 10. 5 Gruppo responsabile per il compimento 24
6. Organizzazione del progetto 25
6. 1 Pura organizzazione del progetto 25
6. 2 Coordinazione del progetto 26
6. 3 Organizzazione in forma di matrice 26
6. 4 Conclusione: caratteristiche dell’organizzazione del progetto 27
7. Guida del progetto 28
7. 1 Il capo del progetto 28
3
Minos
7. 1. 1 Ambiti di responsabilità del capo 28

7. 1. 2 Compiti del capo 29
7. 1. 3 Richieste personali al capo 29
7. 1. 4 Competenze necessarie del capo 30
7. 2 Il team del progetto 31
8. Programmazione del progetto 31
8. 1 Programmazione degli obiettivi 31
8. 2 Aspetti della programmazione 33
8. 3 Strutturazione di progetti 33
8. 4 Tipi di strutturazioni del progetto 34
8. 5 Tecniche della programmazione del progetto e strumenti 34
8. 6 Tecnica di programmazione in forma di rete 36
8. 6. 1 Scopi della programmazione reticolare 36
8. 6. 2 Storia della programmazione reticolare 37
8. 6. 3 Parole centrali della programmazione reticolare 38
8. 6. 4 Altri concetti della programmazione reticolare 40
8. 6. 5 Esempi della programmazione reticolare 41
8. 6. 6 Tipi di programmazioni in rete 42
8. 6. 7 Vantaggi della programmazione reticolare 43
8. 6. 8 Svantaggi della programmazione reticolare 44
8. 7 Pietre miliari 45
9. Passi verso il successo 46
10. Management del rischio 48
§
4
Minos
1 Il lavoro in un progetto oggigiorno

1.1 Il lavoro in un progetto nel passato
Quando si parla della costruzione di tempi antichi, della scoperta di conti-

nenti sconosciuti, o dello sviluppo di strategie e tecnologie innovative - si
tratta sempre di progetti coraggiosi, di cervelli che ottenevano un risultato
in un certo arco di tempo avendo a disposizione risorse limitate.
Non senza motivo nell’ambito militare si trova una precisa strutturazione

di processi per raggiungere uno scopo. Lo spostamento di materiale, delle

X

I compiti, metodi, strumenti e livelli del management del progetto in gene-

rale sono conosciuti e documentati. Dovrebbe essere un obiettivo però,
elaborare e far conoscere una terminologia unica e di promuoverla. Tale
obiettivo è quello degli istituti di normalizzazione e di associazioni PM.
È da ricordare specialmente il Project Management Institute negli USA

(PMI) che con il suo PMBOK (Project Management Body of Knowledge)
ha pubblicato il libro standard in lingua inglese per il management del
progetto. Numerose delle seguenti informazioni, sono state tratte dal
PMBOK, visto che con la sua rappresentazione molto strutturata infor-
ma bene sulle particolarità di progetti e del management di progetti. Per
informazioni che riguardano la Germania vengono usati soprattutto le
[[^ [; [_
Come guida per il management di qualità in progetti è stata pubblicata

la norma ISO 10006:2003.
1.2 Fases del desarrollo de la dirección de proyectos
Le grandi fasi dello sviluppo del management del progetto sono tre:
- la fase del management del progetto non consapevole

" X X \
- la fase della programmazione consapevole di progetti particolari

"
X ^[¶
\
- la fase della programmazione dettagliata dei progetti, management

organizzato di progetti, dal 1980.
5
Minos
Esempio: Già le legioni dell’Impero Romano, per quanto riguarda l’organizzazione

e l’abilità superavano i suoi avversari e così potevano vincere un gran
numero di battaglie.
Durante le battaglie l’utilizzo mirato e ben studiato delle forze, aiutava a

superare anche un numero più alto di avversari. La battaglia di Alessia, 52
avanti Cr. , nella quale Gaius Iulius Caesar resisteva con soltanto 50. 000
persone a 320. 000 combattenti e dalla quale usciva vincente, è soltanto
un esempio per le possibilità che può offrire il giusto impiego dei mezzi.
Il 5 dicembre del 1757 Federico il Grande vinse la forza armata tre volte
più grande degli austriaci. Questa vincita non fu resa possibile grazie
al numero maggiore di combattenti, ma grazie all’ ottimo impiego delle
forze a disposizione.
1.3 Origine di principi per l’organizzazione del progetto
Importante: Come primo libro per la programmazione di operazioni complesse

nell’ambito militare dell’età moderna, può essere valutata l’opera “Dalla
Î
;^ $
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|
Oggigiorno quasi tutte le idee nell’ambito dell’economia, dell’amministrazione

pubblica, della ricerca, della politica e della formazione vengono realizzate
sotto forma di progetti. Anche compiti più piccoli nell’interno delle azien-
de vengono realizzati da gruppi responsabili per i progetti. Soprattutto
problemi complessi interculturali possono essere risolti nel miglior modo,
con il metodo del lavoro del progetto.
Il numero dei progetti negli anni passati è aumentato moltissimo. Il ma-

nagement del progetto però non fa miracoli. È un attrezzo complesso che

$
prende vita prima di tutto nella testa. I punti deboli o i fattori di rischio nei
progetti sono costituiti spesso, dalle persone stesse.
Questo perché la conclusione di un progetto ed il suo relativo successo,

dipendono soprattutto dal responsabile del progetto e della sua compe-
tenza (sociale).
6
Minos
1.4 I nuovi campi del sapere del management del progetto
Il management del progetto ha da coprire sopratutto i seguenti campi di

lavoro o di sapere (secondo il Project Management Institute):
Management di integrazione:
Qui si coordinano i diversi elementi di un progetto. Questo viene facilitato

dall’osservanza di standard di management del progetto.
Management di contenuto e della mole (anche Scope Management):
Il management della cornice del progetto (anche management del conte-

nuto e della mole) fa che gli obiettivi del progetto vengano raggiunti. Non
guarda però soltanto gli obiettivi riferiti a quelli originali, ma cerca anche di
integrare nuovi obiettivi nel progetto e di indurre programmazioni nuove.
Management di deadline:
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-

tegrare tutti i gruppi. La pianta del progetto serve fra l’altro come mezzo
di comunicazione.
Management dei costi:
Favorisce l’adempimento del budget. Qui è da riprendere lo sviluppo delle

spese. Nel caso necessario sono da avviare contromisure.
Management di qualità:
X

-
zazione di processi del management del progetto, la documentazione
dei lavori e degli obiettivi raggiunti come anche un management delle
misure adatte.
Management del personale:
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$

X
nel progetto, ma anche allo sviluppo del gruppo.
Management della comunicazione:

_[ -

tecipanti, è da considerare anche nel management dei cambiamenti
(change management).
Management del rischio:

rischio, misure preventive e concetti per emergenze. È di importanza
soprattutto nel caso di progetti complessi.
7
Minos
Management della fornitura:
Riguarda l’integrazione e la collaborazione con partner e fornitori.
Consiglio importante:
Gli ambiti del sapere si assomigliano, come gli equivalenti del manage-
&

del progetto (unicità del prodotto, limitazione del tempo, orientamento
stakeholder e modo di lavorare iterativo) con processi speciali (vedi ma-
nagement del progetto, gruppi di processi), che possono essere diversi
dai campi di sapere del management generale.
8
Minos
2 Un progetto – Condizioni e caratteristiche
2.1 DIN 69 901
, Secondo la DIN 69901 un progetto è:
“Un’ attività prevista che in generale si contraddistingue per l’unicità

delle condizioni nel loro complesso. ”
È il successore della DIN 69900 “Netzplantechnik” che prima includeva

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del management di progetti. Segue un piccolo riassunto:
Condizioni:
- Ci deve essere un obiettivo previsto.

- Un progetto deve essere limitato nel tempo, economicamente e limitato

per quanto riguarda il personale.
- Deve essere un progetto singolo e limitato di fronte ad altri progetti.

- Il compito da affrontare deve essere nuovo e unico.
- Sono incluse diverse discipline.
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=

- Un progetto consiste in più attività collegate fra di loro, chiamate anche

task o processi.
I processi sono da svolgere per raggiungere un certo obiettivo o sotto-

obiettivi. Pertanto, essi vengono svolti secondo il loro ordine (e le priorità)
e con l’aiuto delle risorse a disposizione come persone o mezzi di lavoro,

&

9
Minos
Caratteristiche:
- limitazione del tempo
- indicazione dell’obiettivo (indicazione dei mezzi, di deadline, di

misurazione e obiettivi speciali)
- unico (non un lavoro di routine)
- strutturazione (fasi, passi parziali, processi/pacchetti di lavoro)

3 Tipi di progetti
Per scopi pratici spesso si dividono i progetti in:
- progetti d’investimento
- progetti di ricerca e di sviluppo
- progetti d’organizzazione
Questa divisione è vantaggiosa, perché per questi tipi di progetto si può

fare riferimento a diversi modelli di fasi di progetti standard già esistenti.
, Un modello di una fase di un progetto standard è la rappresentazio-

ne standardizzata dello svolgimento del progetto, diviso in sezioni
temporali, che possono essere chiamate precisamente e che sono
una parte importante del risultato del progetto.
Un‘altra divisione possibile è:
- progetti legati ad un sistema di lavoro ( tipo di organizzazione)

p. es. : Introduzione di un sistema di management di qualità o di un
nuovo impianto EDV
- progetti legati ad un oggetto di lavoro (di tipo tecnico) p. es. : sviluppo

di un prototipo
- progetti legati al posto di lavoro (impianti di produzione, fabbrica) p.

es. : trasformazione di un sistema di immagazzinamento ad un sistema
totalmente automatico.
10
Minos
3.1 Progetti di investimento
I progetti di investimento si contraddistinguono per le somme elevate che

sono necessarie per comprare i prodotti.
, Questi prodotti di solito possono essere usati per un lungo periodo
e vengono comprati normalmente soltanto una volta.
Ambiti tipici per progetti di investimento sono pertanto immobili, grandi

impianti tecnici e tutte le costruzioni speciali con un grande riferimento al
cliente. I progetti di investimento, a causa della loro grandezza e della loro
importanza economica per l’impresa, vanno programmati e realizzati con
grande cautela. Al contrario, per i progetti di ricerca e di sviluppo, presso
i quali il gruppo del progetto decide soltanto di variazioni di proposte,
si tratta sempre di soluzioni d’acquisto. Un cambiamento dell’ oggetto
di investimento non è previsto. I progetti di investimento richiedono un
team esteso.
3.2 Proyectos de investigación y de desarrollo
I progetti di ricerca e di sviluppo rappresentano la forma di programma-

zione e di comando più complessa del management del progetto.
, Un progetto di ricerca e di sviluppo è caratterizzato dallo sviluppo

di un nuovo procedimento, un nuovo sistema o un nuovo utilizzo
di un oggetto.
In questo caso è prevista la realizzazione dell’oggetto come prodotto

industriale, come procedimento, come software o come struttura. I pro-
getti di ricerca o di sviluppo, molto spesso vengono svolti negli ambiti di
ricerca e di sviluppo delle imprese. Nell’industria ne possono far parte la
costruzione di nuove macchine come anche lo sviluppo di nuovi materiali
per costruzioni.
Specialmente negli istituti specializzati della ricerca applicata (in Germania

negli Istituti Fraunhofer) spesso con un collaboratore, vengono realizzati
più progetti di ricerca o di sviluppo. In questo caso, un collaboratore in
diversi progetti può avere svariati ruoli. Specialmente nel caso di pro-
getti di ricerca e di sviluppo è importante una votazione regolare sullo
svolgimento del progetto.
Visto che l’interno team del progetto (vedi capitolo 7, “Team del progetto”),
sfrutta i risultati di altri partecipanti al progetto, le decisioni importanti
vanno prese con l’intero team. Un cambiamento di indirizzo è possibile
ma molto dispendioso
11
Minos
3.3 Progetti di organizzazione
I progetti di organizzazione sono i progetti più numerosi.
, I progetti organizzativi sono progettati per essere svolti in una strut-
tura, con lo scopo di guidare le risorse per un certo arco di tempo.
Le risorse usate durante l’arco di tempo del progetto, vengono tolte alla
struttura dell’organizzazione esistente. I progetti di organizzazione si
dedicano ad attività concrete di persone. Dunque, si può trattare della

$

palazzo ad un altro. I progetti di organizzazione di solito possono essere
ben programmati .
Al contrario dei progetti di ricerca e di sviluppo, in quelli di organizzazione

c’è un bisogno di coordinazione sin dall’inizio del progetto. Se agli albori
del progetto stesso, si riesce a programmare bene (vedi capitolo 5, “Un
progetto e le sue fasi”), durante lo svolgimento basta chiarire lo stato del
progetto poche volte.
Questi incontri servono per far conoscere lo stato della realizzazione e

£

Nei progetti d’organizzazione il fattore economico spesso non è il punto
debole, perché prima del progetto ci sono già offerte e promesse vincolanti
sulle spese necessarie.
Importante Importante è l’integrazione della direzione se si tratta di progetti che

si svolgono includendo diversi o tutti i reparti della ditta.
Tramite l’integrazione spesso vanno evitati problemi di votazione fra di-

verse istituzioni e ambiti. Nel team del progetto perciò, andrebbero incluse
persone di tutti gli ambiti e tutte le istituzioni che hanno la competenza
di decidere anche se queste persone poi non sono responsabili per la
realizzazione operativa del progetto.
12
Minos
3.4 Pianta della struttura del progetto

La programmazione di un progetto è una parte fondamentale per il suo
successo. Spesso lavoratori degli ambiti più diversi, si incontrano per la
prima volta nel team del progetto e contemporaneamente dispongono
di poca esperienza per quanto riguarda lo svolgimento di un progetto.
% &

progetto. Certe fasi del progetto possono dipendere da altre fasi che si
svolgono prima. In questo caso la chiusura della prima sezione rimanda
l’ultimazione della sezione seguente (vedi capitolo 8, “Programmazione
del progetto”).
Immagine 1: Pianta della struttura del progetto
3.5 Particolarità nel management di progetti internazionali
3.5.1 Obiettivi di una internazionalizzazione
Quando un’impresa decide di fare il passo all’estero e dunque di allar-

gare la produzione oltre le frontiere del proprio paese, avere obiettivi
ben precisi, è decisivo. Gli obiettivi di internazionalizzazione – come gli
obiettivi dell’impresa in generale - possono essere soltanto la base di
una valutazione del successo delle attività internazionali quando esse
divengono operative, per quanto riguarda:
- il content (che cosa c’è da raggiungere con il lavoro all’estero?)
- la mole (Quanto è desiderato?),
- integrazione temporale (in quale momento è da raggiungere

l’obiettivo?),
- riferimento al segmento (in quali gruppi di paesi va raggiunto l’obiettivo,

\
13
Minos
3.5.2 Tipi di obiettivi di internazionalizzazione

X

gruppi. I criteri possono essere presupposti come segue:
- la suddivisone in obiettivi economici e non come
- divisione di obiettivi in quelli di origine difensiva o oggettiva e
- la delimitazione fra scopi di internazionalizzazione orientate alle risorse,

alla produzione e al mercato.
3.5.2.1 Scopi economici e non economici di un’ internazionalizzazione
~
$$

che tramite la vendita all’estero si cerca di compensare effetti negativi di
cicli di congiuntura nel proprio paese. Le seguenti attività si basano su
{
- export all’estero, se la produzione nella propria nazione è a buon

mercato.
- Spostare la produzione in paesi dove si produce a prezzo più basso

- Produzione di serie più alte tramite vendita all’estero, seguono effetti

di regressione nella produzione, riduzione del prezzo possibile.
- Assorbimento del residuo del consumatore nei paesi in cui il prodotto

è una innovazione.
- Stabilizzazione del volume d’affari totale attraverso la fornitura di più

mercati che non sono sottoposti agli stessi cicli di congiuntura.
14
Minos
Altri obiettivi economici sono quelli dell’assicurazione e della crescita o

della partecipazione alla crescita dinamica di mercati all’estero, causati
dunque da un orientamento all’espansione degli affari.
Gli obiettivi orientati al successo dell’impresa si esprimono come

segue:
- Pericolo di perdita nella propria nazione, p. es. a causa della riduzione

imprevista della durata di vita del prodotto.
- Allargamento di posizioni del mercato già esistente all’estero tramite

un impegno più forte.
- Così si crea un compenso nei confronti della concorrenza che è res

ponsabile di una riduzione di mercato nella propria nazione.
- Il cliente principale segue all’estero.
Gli obiettivi orientati alla crescita si fanno vedere:
- nell’allargamento e prolungamento del ciclo di vita dei prodotti,
- nella partecipazione alla crescita dinamica di mercati all’estero,
- nel raggiungere obiettivi di crescita che p. es. a causa di obblighi

nella propria nazione non possono essere raggiunti.
Obiettivi importanti non economici dell’internazionalizzazione consistono

£

15
Minos
3.5.2.2 Obiettivi difensivi e offensivi dell’internazionalizzazione
Obiettivi difensivi
L’internazionalizzazione ha un carattere difensivo quando un’impresa, per

la stabilizzazione della sua posizione (in pericolo), nel mercato, si mette
a produrre all’estero o segue la concorrenza all’estero, per compensare
gli svantaggi della concorrenza.
Obiettivi offensivi
Obiettivi offensivi di internazionalizzazione sono invece perseguiti da

quelle imprese che vogliono sfruttare i vantaggi del mercato, p. es. van-
taggi tecnologici, o quando ambiscono ad un prolungamento del ciclo di
vita dei loro prodotti.
3.5.2.3 Orientati alle risorse, alla produzione e alla vendita
Obiettivi di internazionalizzazione orientati alle risorse li troviamo nei

servizi di sicurezza di supporto della materia prima.
Abbiamo a che fare con aspetti orientati alla produzione, quando si parte
con l’idea che i processi di produzione all’estero si potrebbero svolgere
a prezzo più basso.

clienti principali all’estero.
16
Minos
!!>@

Nel dialogo fra diverse culture la comprensione delle differenze è una

base importante per lo svolgimento del progetto con successo. A questo
campo si avvicina l’ambito della sociologia (vedi anche il modulo MINOS
“Comportamento sociale, Competenze interculturali”).
, La sociologia (parola d’arte che deriva dalla parola latina ‘socius’:
compagno e quella greca ‘lógos’: parola) descrive e analizza i col-
legamenti nella struttura, del funzionamento e dello sviluppo nella
società.
La conoscenza delle condizioni sociologiche è una componente impor-

tante integrativa per il management del progetto, così p. es. :
- la partenza di macchine e impianti
- compiti legati alla ricerca degli sbagli nel caso di emergenza
- la coordinazione di gruppi di progetti internazionali
- coordinare trattamenti
Accanto alle richieste professionali è necessaria anche un’alta misura

di tolleranza della frustrazione, cioè la capacità individuale di compen-
sare delusioni o di rinunciare a bisogni, senza entrare in depressione o
diventare aggressivi.
Però il management di un progetto internazionale include anche la pos-

sibilità di un contorno sempre attuale e molto interessante.
Al problema del dialogo fra diverse culture si dedica il campo della ricerca
delle mentalità.
, Il concetto della mentalità (lat. mens, mente) descrive modi predo-
minanti di pensare o comportarsi in un gruppo di persone (p. es. di
un gruppo della popolazione o un gruppo professionale).
'
&

$
realistico ecc. La percezione di questi modi di pensare attraverso persone
non incluse, spesso è la base per generalizzazioni che si esprimono in
clichè, pregiudizi e stereotipi. Dall’ altro lato il concetto di mentalità può
essere usato come base per descrivere un comportamento ‘normale’ in
gruppi sociali.
17
Minos
4 Programmazione e obiettivi del management del progetto

4.1 Management del progetto operativo
, Il management operativo è il management classico che è riferito al

progetto e al suo svolgimento.
La programmazione e gli obiettivi sono uguali ad altri compiti e processi

nella ditta. Normalmente nell’ambito del management operativo del pro-
getto, vengono realizzati tre tipi di progetti (progetto di in vestizione, di
organizzazione e di ricerca).
4.2 Management tattico del progetto
Al contrario del management operativo, gli iniziatori del management

tattico sono da trovare nel management medio.
, Il management tattico dunque favorisce cambiamenti sul livello

dei reparti e non si dedica soltanto alla realizzazione di obiettivi
operativi della ditta.
Nel centro può starvi dunque, l’uso di un nuovo EDV in un ambito della
ditta, la fusione di due reparti o la ristrutturazione dell’organizzazione
della ditta.
4.3 Management strategico del progetto
Il management strategico del progetto rappresenta uno strumento im-

, Il management strategico del progetto è un anello di congiunzione

fra obiettivi strategici della ditta e il management operativo del pro-
getto. Il management strategico crea così la cornice in cui un grande
J '
K
Scopo del management strategico è il superamento della mancanza di

organizzazione convenzionale e gerarchica tramite un avvicinamento
sistematico p. es. :
- la reazione su problemi non organizzativi,
- decisioni e
£
18
Minos
5 Un progetto e le sue fasi

I progetti spesso vengono suddivisi in fasi, che sottolineano il modo ite-
rativo di procedere nel management. Normalmente le fasi del progetto

$

, '

'
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con una deadline. Se gli obiettivi parziali non sono stati raggiunti
in tempo o i risultati contengono errori secondo il programma, la
'
ZK
stati risolti.
Le pietre miliari dunque, sono uno strumento molto importante durante

la programmazione del progetto. Un uso esagerato di pietre miliari può
disturbare lo svolgimento del progetto a causa della grande necessità di
consultazioni. Poche pietre miliari, invece, portano all’errore non perce-
pito. Piani di progetti on-line, cioè piani di progetti in cui ogni giorno può
essere controllato lo stato dei lavori dei singoli partecipanti per la guida

$ >

$
%

$

{
, Una fase del progetto è una sezione temporale di un percorso del
progetto, che per il suo contenuto può essere separato da altre
sezioni.
- idea del progetto e inizio

- ricerca sulla realizzabilità
- Incarico e Kick Off

- programmazione del progetto
- sorveglianza del progetto
- valutazione del progetto
19
Minos
In seguito vengono meglio spiegate le singole fasi del progetto. Non tutti
i progetti devono contenere tutte le fasi. Anche l’impronta delle singole
fasi varia tra un progetto e un altro. La strutturazione delle fasi dunque è
da intendere come direttiva che nella sua successione non può essere
cambiata, però può esserlo nella sua impronta. La piena elaborazione di
tutte le fasi però, è il modo più sicuro per svolgere il progetto.
È importante che la programmazione del progetto vada svolta da parte

della guida del progetto. Nelle singole fasi, p. es. durante la program-
mazione di deadline, vanno integrati tutti i partecipanti nel progetto.
Specialmente il management del rischio, rappresenta uno strumento per
la prevenzione degli errori.
5.1 Idea del progetto ed inizio
Importante Il progetto viene fatto partire con un’idea, un problema, una richiesta o
in seguito alla necessità di realizzare un progetto più grande. Anche in
questa fase hanno luogo dibattiti sul senso e sull’utilità. I primi contatti
con futuri partner nel progetto e responsabili nascono in questo frangente.
+[K'
Importante
$

costi, gli deadline ed eventualmente obiettivi speciali. Nasce un program-

così precisa, che è possibile fare un elenco di compiti e risorse necessarie
"
\ ]

5.3 Ricerca sulla realizzabilità
Importante Specialmente se si tratta di progetti più grandi, è importante chiarire prima

realizzabile. L’impresa può dare l’ incarico di uno studio sulla realizzabilità
o potrebbe fare una inchiesta fra esperti e capire così che cosa potrebbe
funzionare e che cosa no.
Questa fase è molto importante perché in questo momento ancora ini-

&
£
X
per raggiungere lo scopo.
20
Minos
5.4 Incarico e Kick Off
Importante Il committente ora dà l’incarico. Poi la ditta nomina la guida del progetto
e stabilisce che fa parte del team. Nel cosiddetto Kick off tutte le informa-
zioni che riguardano il progetto vengono date al gruppo. Tutte le persone
incluse, elaborano una strategia vincolante.
]

Importante l’intero progetto viene ora suddiviso in singoli passi. A secondo della
grandezza del progetto si tratta di progetti parziali o di processi raccolti.
X

X
-
razione, la guida del progetto deve prestare attenzione che non ci siano
interferenze per quanto riguarda il personale o i contenuti.
^ ]
Importante I processi raccolti in questa fase vengono suddivisi in singole unità di

lavoro, i cosiddetti processi. Se questa suddivisione va fatta più dettagliata
o meno dipende dal tipo del progetto, dai collaboratori e dalle possibilità
di controllo durante lo svolgimento del progetto.
La programmazione del percorso e degli deadline fornisce dunque la

schedulazione per lo svolgimento del progetto. Inoltre la programmazione
del percorso e degli deadline con le informazioni incluse fornisce la base
decisiva per altre programmazioni e possibili risposte su tante domande
durante la valutazione del progetto. Alcune di esse sono:
- A quali punti del progetto ci sono delle libertà nel percorso tecnico o
insicurezze e quali conseguenze ne potrebbero nascere?
- Dove e in quale misura ci sono delle incertezze di tempo che

potrebbero avere conseguenze, e quali?
- Quali avvenimenti importanti (le cosiddette pietre miliari) sono da

rispettare durante lo svolgimento del progetto a fronte di quali obblighi
temporali?
#

"\

ne sono da dedurre?
- Quando e in quale misura vanno messe a disposizione delle risorse

(come p. es. personale, macchine, attrezzi, impianti ecc. ) per poter

21
Minos
Il piano con gli deadline è la direttiva più importante per gli impiegati
nel progetto. Contemporaneamente serve per valutare il progresso nel
progetto durante lo svolgimento.
5.7 Programmazione del progetto
Importante

$

lavoro.
_ '
- Così p. es. il processo numero quattro si può svolgere soltanto quan

$

impatta sui seguenti aspetti:
- Durata temporale per ogni passo
_
- risorse necessarie (personale e mezzi produttivi)
_ Programmazione delle risorse
- I costi che ne risultano.
_ Programmazione dei costi
- In questa fase della programmazione possono nascere i seguenti

£

{
- Coincidenze di deadline
- Mancanza di risorse a causa dell’assegnazione doppia di compiti
Il responsabile per la programmazione del progetto, dovrebbe preve-

dere tempi di riserva per possibili problemi imprevisti. Un risultato della
programmazione del progetto potrebbe essere anche l’adattamento o la
variazione degli obiettivi se le conoscenze da parte della “programmazi-
one” lo rendono necessario.
22
Minos
5.8 Sorveglianza del progetto
Importante Dopo l’inizio della realizzazione, il compito della guida del progetto è
sorvegliarne il progresso. Nel caso di imprevisti o cambiamenti di costi,
la guida deve rielaborare il programma del progetto. Regolarmente han-
no luogo e votazioni. La guida del progetto dopo archi di tempo stabiliti,
$

£

$

$
del progetto.
5.9 Valutazione del progetto
#

un esame completo del progetto secondo i seguenti aspetti:
- Sono stati raggiunti gli obiettivi (la cosa, la durata e i costi)?
- Quanto forti erano le deroghe dal programma del progetto?
- La programmazione era troppo ottimistica?
- Lo svolgimento era ottimo?

£
- Come si è svolta la comunicazione nel gruppo e con il committente?
- Come era il clima di lavoro?
- La documentazione del progetto come base di esperienze è utile?
5.10 Management del progetto in gruppi
Se si separa i processi del management del progetto dalle sue fasi, i

processi del management possono essere descritti in gruppi:
Possono essere formati i seguenti gruppi di processi:
- Gruppo iniziale
- Gruppo di programmazione
- Gruppo di svolgimento
- Gruppo di comando
- Gruppo di conclusione
23
Minos
5.10.1 Gruppo di star-up
, Nel gruppo responsabile per l’start up questo processo è al centro

dell’attenzione. Viene eseguito all’inizio del progetto e poi all’inizio di
ogni fase del progetto.
Importante Obiettivi importanti dell’start up sono:
- Diffusione delle informazioni necessarie per poter lavorare in maniera

$
$
X
$ X "
\
perciò vengono chiariti gli obiettivi e il modo di lavoro in ogni fase del
progetto.
- L’informazione relativa al progetto viene cambiata e adattata allo

strakeholders.
- Il progetto o la prossima fase del progetto viene considerata in tutte

le sue parti (non dettagli) e collegamenti.
- Dovrebbe essere raggiunta un’armonia di tutti i partecipanti per quanto

riguarda tutte le questioni.
Come in tutti i gruppi i processi si ripetono e interagiscono fra di loro. La

5.10.2 Gruppo di Programmazione
, La programmazione include tutti i passi per la programmazione del

progetto o quelli per una fase. Eventualmente si approva o si scelgono
alternative. I processi più importanti del management del progetto nel
gruppo ‘Programmazione’ sono:
- Programmazione di contenuto e mole

- Fissare le conseguenze dei processi
- Programmazione dei mezzi
- Stimare la durata dei processi
- Stimare i costi
- Programmazione del management del rischio
- Sviluppare il piano con deadline
- Programmazione dei costi
- Mettere insieme il programma del progetto
Inoltre ci sono processi ausiliari, come la programmazione di qualità,

programmazione della fornitura, ecc.
24
Minos
5.10.3 Gruppo Realizzazione
, #

K
risorse e la loro attribuzione ai processi nel piano del progetto, per
poter raggiungere l’obiettivo del progetto. Ne fanno parte processi
come lo svincolo del pacchetto di lavoro. La realizzazione viene
sostenuta da processi ausiliari, come l’assicurazione di qualità, il si-
stema d’informazione, lo sviluppo del gruppo o la scelta dei fornitori.
5.10.4 Gruppo comando
, Questo gruppo si dedica alla continua sorveglianza del raggiungi-

mento dell’obiettivo nel progetto. Nel PMBOK viene usata la parola
“control processes”. Nel gruppo ‘comando’ ci sono due processi
principali:
- informazione, per la raccolta e la distribuzione (orientazione

¡\ $
- il comando integrato di cambiamenti, per coordinare i cambiamenti
I processi principali vengono sostenuti da un grande numero di processi

ausiliari, ne fanno parte processi di collaudo, manutenzione programmata
e analisi dei costi e monitoraggio del rischio.
/
, >

amministrativa del progetto.
Nel primo caso è importante fare attenzione che tutti i contratti venga-

$

Learned Workshop e – secondo PMI molto importante – la compilazione
della banca dati con “dati storici del progetto”, per mettere a disposizione
il sapere ottenuto anche per progetti (e manager) futuri.
25
Minos
6 Organizzazione del progetto

La scelta dei responsabili per il progetto e dei membri del progetto è
importante per il successo del progetto. Ci vuole anche decisione sulla
forma d’organizzazione del progetto.
Le seguenti forme dell’organizzazione sono:
6.1 Organizzazione vera e propria del progetto
, Questa forma di organizzazione spesso viene usata se si tratta di pro-

getti molto grandi. Il team del progetto viene messo insieme dai reparti
di organizzazione della linea. Questi collaboratori sono sottoposti alla
guida del progetto. Questi ha il pieno potere di decidere e la piena res-
ponsabilità per il progetto.
Vantaggi:
La guida del progetto ha tutte le competenze. Perciò la responsabilità

&
$

£

$

-
cano fortemente con il progetto. Una conseguenza è la forte motivazione.
Svantaggi:
Durante la scelta dei membri del progetto la guida dipende dalla volontà
di cooperazione dell’organizzazione della linea. di produzione. Devono

la reintegrazione dei collaboratori al progetto nell’organizzazione della

#

{ ||

problemi a reintegrarsi nell’organizzazione della linea. Inoltre c’è il pericolo
che il team rimanga isolato e che ci sia una mancanza di collaborazione
con i reparti.
direzione
dell‘impresa
acquisto produzi- distribu- amministra- progetto progetto

one zione zione A B
@
26
Minos
6.2 Coordinazione del progetto
, La struttura funzionale dell’organizzazione rimane invariata con questo

approccio. Si aggiunge soltanto un coordinatore del progetto. Il coordi-
natore però ha soltanto una funzione di consigliere.
Vantaggi:
~ £
X

collaboratori possono essere utili in più progetti contemporaneamente. Lo
scambio di informazioni ed esperienze funziona in maniera relativamente
semplice. Spesso i cambiamenti non sono necessari nell’organizzazione.
Svantaggi:
Nessuno si sente responsabile dell’intero progetto. Il tempo di reazione

'
$ X

che interessano trasversalmente più reparti perché nessuno si sente
responsabile.
direzione
dell‘impresa
progetto A progetto B
acquisto produzione distribuzione amministrazi-

one
Immagine 3: Coordinamento del progetto
27
Minos
6.3 Organizzazione in forma di matrice
, Questa forma è un’interazione fra l’organizzazione pura e la coordina-

zione del progetto della linea d’organizzazione. È chiaro che la respon-
sabilità viene divisa fra la guida del progetto e il capo del reparto. Così la
guida del progetto ha la piena responsabilità per il progetto stesso, ma
non il pieno diritto di impartire ordini ai collaboratori. Questi rimangono
nei loro reparti dell’ …. (Linienorganisation-) e vengono integrati nel pro-
getto soltanto momentaneamente.
Vantaggi:

£
% &

&

-
guenza è un effetto di sinergia visto che collaborano addetti di diversi
reparti. Inoltre c’è una sicurezza più grande per i collaboratori, visto che

#

doversi integrare di nuovo nel loro reparto. La responsabilità viene sud-
divisa secondo la responsabilità per il progetto e quella per la qualità.
Svantaggi:
'£ $ -

X

%

riferimento ai compiti del progetto da risolvere ed ai lavori ordinari. I col-

£

al responsabile della linea e quindi si sentono responsabili di mansioni
ordinarie, . dall’altro sono integrati nell’organizzazione del progetto. I
processi del progetto dunque vanno svolti in un arco di tempo limitato.
direzione
dell‘impresa
acquisto produzione distribuzione

sistema decisionale basato su
progetto B
un progetto
progetto A
sistema decisionale basato su funzioni
@

28
Minos
6.4 Conclusione: Caratteristiche dell’organizzazione di un progetto
Importante Diverse caratteristiche sono tipiche dell’organizzazione del progetto:
- La durata dell’organizzazione è limitata sulla durata del progetto.
- Membri del team responsabile per il progetto vengono

(parzialmente) liberati da altri compiti.
- La posizione nella gerarchia del team del progetto non dipende

dalla posizione nella ditta.
- La costituzione qualitativa e quantitativa del gruppo può cambiare.
29
Minos
7 Guida del progetto
7.1 La guida del progetto
, Ambiti di responsabilità e compiti della guida del progetto: Il capo è una
persona nominata dal committente (p. es. amministrazione, committente
esterno) per l’intera durata del progetto, ed ha numerose responsabilità.
I compiti e le competenze dipendono sempre dal progetto, dalla struttura
della ditta o dal committente. Il seguente conteggio parte da una organiz-
zazione del progetto in forma di matrice nella quale il capo ha soltanto
una competenza professionale.
7.1.1 Ambiti di responsabilità della guida del progetto
L’ambito di responsabilità della guida del progetto include:
- sorveglianza di costi e budget

- raggiungere l’ obiettivo (riferito alla cosa)
£
- la responsabilità professionale e obiettiva per il team del progetto
- la guida delle attività del progetto
- rispettare le direttive, indicazioni su procedimenti e lavori
- la comunicazione nel team e con il committente
- preparazione, discussioni sul progetto e
- mettere a disposizione e attualizzare la pianta del progetto.
30
Minos
7.1.2 Compiti della guida del progetto
Fanno parte dei compiti della guida del progetto:
-
- indicare un rappresentante per la coordinazione del gruppo
- la collaborazione durante la costituzione del team
- la divisione dei compiti nel gruppo
- la sorveglianza dei progressi nel progetto

- un continuo controllo dei costi e deadline
- la rappresentazione del progetto fuori della ditta
- organizzare la votazione necessaria nell’interno e nell’esterno
- la responsabilità di corsi di formazione necessari
- se necessario ricorso all’istanza di decisione
- redigere informazioni sullo stato del progetto
- la documentazione del progetto e gestione di atti
- il calcolo dopo la chiusura del progetto.
7.1.3 Requisitos personales del director del proyecto
Richieste personali alla guida del progetto
I compiti e responsabilità si basano su un gran numero di capacità della

guida del progetto che questo nel caso ideale dovrebbe avere:
- competenza professionale
- competenza di guida
- competenza sociale
- capacità di comunicazione
- capacità di motivazione
- capacità di delegare
31
Minos
- capacità di cooperazione
- riconoscere collegamenti
- talento di organizzazione
X

$
- iniziativa propria
- creatività
- voglia di decidere
- capacità di trattare
- capacità d’imporsi
- dinamicità
7.1.4 Competenza minima della guida del progetto
Importante Visto che il successo del progetto dipende in gran misura dalla personalità
della guida del progetto, la ditta dovrebbe sceglierla bene. Per evitare
equivoci va stabilito se la guida del progetto opera soltanto in via profes-
sionale o ha anche il potere di decidere per via disciplinare.
Competenze minime:
Per uno svolgimento del progetto senza problemi, la guida del progetto,
però, deve avere almeno le seguenti competenze:
%&
- Ottiene la possibilità di votare per la scelta dei responsabili.
- Ha il diritto di informare e di decidere.
- Può delegare compiti per l’ elaborazione.
32
Minos
7.2 Il team del progetto
Il team che lavora in un progetto normalmente è disposto da:
- la guida del progetto

- membri variabili
- persone o ditte che lavorano per il progetto (servizi).
Inoltre, si parla di gruppi di progetti aperti o chiusi. Nel caso di un gruppo

$-

no parte del progetto. Nel caso di team aperto, i collaboratori cambiano
secondo lo stato del progetto. P. es. la collaborazione di programmatori
nel gruppo può essere necessaria soltanto in una certa fase.
33
Minos
8 Programmazione del progetto
, Per programmazione del progetto si intende la produzione sistematica di

informazioni sul percorso futuro del progetto e l’anticipazione del lavoro
necessario. Una mansione di successo nel progetto si basa sulla pro-
' ¬{ ' $

durante la programmazione, programma il proprio fallimento. ” Il piano

basi del controllo e supervisione del progetto riconoscendo le differenze
e introducendo le misure di correzione.
8.1 Planeación del objetivo
, La programmazione dell’obiettivo include il percorso che va dalla con-

¬
obiettivi vanno dedotti dalle richieste di mercato misurandone gli effetti in
questo ambito. (analisi dell’ambito del progetto e stakeholder (stakeholder:
partecipanti, interessati). Soltanto quando c’é una visione chiara della

¬

obiettivi di tutte le attività del progetto sono regolati da norme.
A loro possono essere attributi quattro funzioni basilari:
1. funzione di orientamento
2. funzione di selezione
3. funzione di coordinazione
4. funzione di controllo
Gli obiettivi del progetto consistono di tre componenti:
1. resa
2. data di conclusione del progetto
3. costi del progetto
Le tre componenti stanno in un rapporto di concorrenza fra di loro e

perciò vanno visti in un collegamento. Questo collegamento si lascia
rappresentare in un triangolo ‘magico’.
34
Minos
attività
progetto
costo del

progetto
Immagine 5: Tre poli del management del progetto
Gli obiettivi si riferiscono al contenuto del progetto ed al suo percorso:
_`K'

%K'&
_ Obiettivi riferiti al percorso del progetto (obiettivi del

processo)
Normalmente è utile una separazione in obiettivi necessari e obiettivi

desiderati.
Obiettivo necessario: È impensabile non raggiungerlo!
Obiettivo desiderato: Nice to have!
I gruppi di obiettivi vengono descritti in un catalogo opportuno. All’inizio

del progetto non possono sempre essere nominati in tutti i dettagli. Sol-
tanto durante il percorso del progetto, quando ci sono già dei risultati, gli
obiettivi possono e devono essere chiari.
Importante Le richieste più importanti all’espressione di un obiettivo sono:
- L’espressione di un obiettivo dovrebbe svolgersi indipendentemente

dalla soluzione.
- Gli obiettivi dovrebbero essere misurabili.
35
Minos
8.2 Aspetti della programmazione
%
$
$
#

però, nel caso di progetti nuovi, è possibile soltanto in maniera limitata.
Il pericolo di fare sbagli è grande. Un procedimento molto approfondito
perciò è necessario. Si consiglia di rispettare i seguenti aspetti:

" \
- Prepari documenti in cui il progetto viene analizzato in maniera

dettagliata
- Programmi in maniera dinamica (aggiornamenti continui, di

documenti cambiamenti, risultati ecc. )
8.3 Arreglos de los proyectos
Ci sono due possibilità di strutturare progetti:

Il metodo Top-Down e il metodo Bottom-Up. Secondo il tipo del progetto

utilizzare una delle due tecniche.
Metodo-Top-Down
, ]

(Top=sopra).

"|

\

il progettista crea per prima cosa l’arrangiamento che successivamente
verra riempito con le procedure.
Metodo Bottom-Up
, Questo metodo funziona all’incontrario, cioè da giù in su. È adatto quando
tutti o quasi tutti i processi singoli sono conosciuti in forma di un elenco
sottoposto. In questo caso il responsabile deve soltanto cercare una
struttura di per lo svolgimento dei processi. La struttura nasce dai singoli
processi esistenti.
Spesso sono necessari arrangiamenti ausiliari p. es. secondo reparti,
costi o tipi di prodotti.
36
Minos
progetto
progetto progetto
parte 1 parte 2
strategia „Top-Down“
subprogetto subprogetto subprogetto subprogetto
strategia „Bottom-up“
1.1 1.2 2.1 2.2
fase di lavoro fase di lavoro

1.1.1 2.1.1

1.1.2 2.1.2

1.1.3 2.1.3
Immagine 6: Le strategie Top-Down e Bottom-Up
8.4 Piani di progetti
I seguenti piani sono necessari e devono essere documentati in un

piano del progetto:
Piano della struttura (piano delle fasi e della struttura del progetto)
Ò Come è strutturato il progetto?
Piano delle date e del percorso
Ò Come si deve svolgere il progetto?
Ò Quali deadline valgono per il progetto?
Piano dei mezzi usati:
Ò Quali risorse sono necessarie?
Piano dei costi
Ò Quali costi sono previsti?
Piano della programmazione
Ò '
37
Minos
8.5 Tecniche e strumenti per la programmazione del progetto
I metodi più usati per programmare il progetto:
, Il piano della struttura del progetto (strutturazione): Una strutturazione

utile del progetto, cioè la strutturazione in sottoprogetti, processi raccolti
(Sammelprozesse) e processi singoli, è la base per una programmazione
trasparente del progetto e la sua sorveglianza. Lo strumento più utile è il
piano della struttura del progetto (PSP). In inglese questo procedimento
viene chiamato Work Breakdown Structure (WBS). Ci sono piani ori-
entati all’oggetto, alla funzione e quelle orientate sia all’oggetto sia alla
funzione (vedi immagine). Con un PSP orientato all’oggetto è intesa la
programmazione sulla base di soluzioni, con “orientamento alla funzione”
la programmazione sulla base di processi.
Durante la costruzione di una casa il progettista chiamerebbe la fase

“scavare i fondamenti” nel PSP orientato all’oggetto “fondamento”, nel
PSP orientato alla funzione “gettare le fondamenta”.
creazione di un

000
creazione di costruzi- creazione di installazione creazione di lavoro del

one grezza prime falegname
100 200 300
muraglia linea elettrica telaio della

impermeabiliz- conduttura costruzione del

zazione dell‘acqua tetto
basamento
Immagine 7: PSP orientato all’oggetto
38
Minos
creazione di un

000
progettazione realizzazione attivazione

100 200 300
attuazione collaudo
indagine 201 301
101

- procacciamento test di funzionamento
cazione 202 302
102
licenza edilizia monitoraggio inizio d‘uso
103 203 303
detrazione

realizzazione 204
104
&
creazione di un

000
creazione di creazione di installazione creazione di lavoro del

costruzione grezza prime falegname
100 200 300
progettazione progettazione progettazione

101 201 301
realizzazione procacciamento procacciamento

102 202 302
monitoraggio realizzazione
103 203 installazione
detrazione 303
installazione
104 204
collaudo
collaudo test di funzionamento 304
105 205
Immagine 9: Pianta della struttura del progetto orientata all’oggetto e

39
Minos
8.6 Tecnica di programmazione
, Il concetto della tecnica di programmazione reticolare include “tutti i

i mezzi e risorse e altre misure” (DIN69900, parte 1). Un piano di rete
“è la rappresentazione di processi o dipendenze in forma di tabella o di
Î " [[ ;\
La tecnica “network” serve soprattutto per programmare progetti, dunque

nell’ambito del management del progetto è un metodo di programmazione.
8.6.1 Obiettivi della tecnica di programmazione reticolare
, Obiettivo della programmazione reticolare è la programmazione dei rap-

porti logici fra i processi e la situazione temporale di queste procedure,
come base degli accordi dell’ obiettivo e per la mediazione di orientamento
all’azione nel progetto. Il piano in rete fornisce la base per la messa a
disposizione di strumenti di comunicazione, come p. es. pietre miliari,
“bar charts o net bar charts”.
L’uso della tecnica di programmazione reticolare deve portare alla risposta

di quattro domande importanti:
- Quanto durerà tutto il progetto?
#

- Quali attività critiche del progetto possono prolungare la durata del

X >
]

$
la velocità con costi bassi?
Importante La tecnica della programmazione reticolare si basa sull’esperienza che

le attività che formano il ramo di rete più lungo decidono lo sviluppo del
progetto. Se queste attività critiche vengono riconosciute presto, possono
essere effettuate anche contromisure. Il management si può concentrare
sulle attività critiche. Attività non critiche possono essere programmate

£
40
Minos
Importante La tecnica della rete rappresenta un mezzo che serve soprattutto

per i seguenti obiettivi:
- Le connessioni logiche di un progetto possono essere rappresentate

- Per tutti i processi del progetto con l’aiuto della tecnica della pro
grammazione reticolare, può essere sviluppato un piano del tempo.
- Il percorso critico e le risorse che potrebbero mettere in pericolo

la chiusura del progetto nei tempi previsti devono essere facilmente

- I piani reticolari formano la base per il controllo permanente del

progetto.
Nella tecnica della rete si parla di quattro compiti parziali:
Importante - La programmazione della struttura:

Analisi dei processi e rapporti di sistemazione
- Programmazione del tempo:

Ai processi vengono attribuiti tempi, si calcola la durata del
progetto
- Programmazione dei costi

Analisi dei costi del processo e del progetto
- Programmazione della capacità

Programmazione dei mezzi di produzione necessari
La base per la programmazione del percorso e delle date può essere il

piano della struttura del progetto.
41
Minos
8.6.2 Storia del “network plan”
¬X ;¶

-
ne dei progetti. Non esistevano ancora tecniche reticolari, però median-
te il diagramma di Gantt durante la gestione dei progetti è stata utilizzata

-
corso critico (Critical path method, CPM) e il PERT (Program Evaluation
an Review Technique), sviluppato nel 1956, si è cominciato a parlare di
tecniche di gestione reticolari.

mediante archi e nodi dà l’idea di una rete. Dopo il loro sviluppo, queste
tecniche avevano un grande successo. Così p. es. la US-Navy durante
la preparazione e la sorveglianza del progetto di missili Polaris usan-
do il nuovo procedimento poteva risparmiare due anni di lavoro. Prima
della diffusione del computer i reticoli venivano elaborati con la penna
o prodotti con lamelle di acciaio smaltato e magneti. Questi avevano il
vantaggio che i cambiamenti nel progetto potevano essere rappresen-
tati velocemente nella programmazione, senza dover ridisegnare tutto il
piano del progetto.
8.6.3 Concetti di base della tecnica di programmazione reticolare
, Un processo nell’ambito della tecnica di programmazione reticolare è

X

un altro che segue. Detto più in generale: Un processo è un elemento
nel suo svolgimento, che descrive un certo avvenimento. ” (DIN 69900,
parte 1).
Nella tecnica di programmazione reticolare si parla di “processi”, al con-

trario della terminologia del management del progetto, nella quale si
preferisce chiamare l’unità di programmazione “pacchetto di lavoro”.
I processi normalmente, sono partiti dello svolgimento del progetto; In

caso di attesa però non c’è uno svolgimento. Un processo può essere

{

¥-
tersi le calze” prima che può iniziare il processo “mettersi le scarpe”.
Queste dipendenze vengono descritte in dettaglio in seguito.
42
Minos
Un tale processo ha una caratteristica decisiva: la durata. È compito

della tecnica di programmazione reticolare calcolare quando si svolgo-
no i diversi processi, considerando naturalmente la durata dei singoli
processi e le dipendenze fra di loro. Il processo di calcolo inizia con i
processi iniziali, e pone così la data iniziale al più presto dei processi
successivi (programmazione in avanti) o inizia con gli ultimi processi
della rete (che non vengono più seguiti da altri), e pone poi le date al
al più tardi di chiusura dei processi che lo anticipano (programmazi-
one all’indietro). Con la combinazione dei due metodi, partendo da

quattro caratteristiche importanti (oltre la durata):
- Inizio al più presto (IPP) (da programmazione in avanti)

- Fine più presta (FPP) (da programmazione in avanti e la durata)
- Inizio al più tardi (IPT) (da programmazione indietro e durata)
- Fine al più tardi (FPT) (da programmazione indietro)
Deadline di un processo Vi, j:
FAZ: Earliest start time of a procedure Vi, j = FZi
FEZi, j: Earliest end-time of a procedure Vi, j = FAZi, j + Di, j
SEZi, j: Latest end-time of a procedure Vi, j = SZj (under adherence to

the project completion date)
Float
, Con più direttive nel piano di rete possono essere calcolati più tipi di
tempi di Puffer:
, The total buffer GPi of a procedure i is calculated by the difference of

SAZi (latest start time of i) and FAZi (earliest start time of i), or for SEZi
(latest end-time of i) and FEZi (earliest end-time of i). That shows, how
much the procedure the gives a shift without that the project end is
endangered:
GPi = SAZi - FAZi = SEZi - FEZi
43
Minos
, Il percorso libero è il tempo che non mette in pericolo l’inizio al più presto

"}{

essere svolti soltanto nella loro posizione al più presto. ) Può nascere
soltanto quando almeno due processi svolti hanno lo stesso successo-
re.
²

¥ Î "\ $-
$$ >

l’inizio al più presto del successivo. Vengono paragonate nel caso di
iniziale (inizio-inizio) le date del inizio al più presto e nel caso del seguire
"\ >

A
FP= FAZ(past) - FEZ
bij = temporal minimum distance between procedure i and procedure j

SI = quantity of the successors of procedure i
$ |
£
FRPi, j = SZj - SZi- Di, j
, Maximum time interval the procedure may be shifted that does not
endanger the whole project, in case all preceding procedures end to the
last possible date.
>@
UPi, j = max {0, FZj - SZi - Di, j}
, Maximum time interval the procedure may be shifted; if all preceding
procedures are to end to the last possible date and all following
procedures should begin to the earliest possible date. Of practical means
the GP (for critical Path) is primarily and FP is second of importance.
44
Minos
8.6.4 Further terms of net planning method
Event
,
$ <

represent dates, at which certain partial procedures are terminated or
are others to begin; therefore the beginning and the end of a procedure
are events. An event does not have temporal expansion.
Relationships:
, Relationships mark logical dependence between events or procedures.

With the sequence of two procedures A and B there are four possibilities:
End- start: B can be begun, as soon as A began

(I/O relationship or normal sequence).
Start- start: B can be begun, as soon as A began

(AA relationship or initial sequence).
Start- end: B can be terminated, as soon as A began

(AE relationship or jump sequence).
End- end: B can be terminated, as soon as A was terminated

"<<

\
Expiration structure:
The expiration structure of a network plan is represented by the whole

of the relationships.
45
Minos
8.6.5 Examples of the net planning method
Il lavoro con “network plans” può essere suddiviso in:
Un abbozzo che rispecchia la divisione del compito del progetto in pro-

cessi o avvenimenti rispettando nessi logici o causali. L’abbozzo è la
> $ >
X
risultato dipende soltanto da lui.
Analisi del tempo in forma di una valutazione delle durate dei processi
(p.es. le durate fra due avvenimenti). Una buona valutazione è il compi-

$

abbozzo e la valutazione del tempo sono molto più grandi che il segu-
¥| Î

del tempo.
Sorveglianza del progetto con correzioni al “network plan” e sorvegli-

anza del progresso del progetto. Nel caso del uso esteso sono possibili
anche analisi di costi e di mezzi necessari. Prima di redigere il “network
plan” vero e proprio spesso le dipendenze dei singoli processi e le loro
durate vengono ripresi in una tabella.
Numero del processo durata predecessore successore

processo
1 inizio 0 2 e 3
2 compito AA 1 1 4
3 compito BB 4 1 5
4 compito CC 5 2 5
5 punto dárrivo 0 3 e 4
Dopo viene elaborato il “network plan” , e ogni processo viene rappre-

" ¥| Î

>

> > >
Ó |
Felder für Gesamtpuffer und Freien Puffer reserviert.
Nome
46
Minos
Le singole cassettine per ogni processo vengono collegati con frecce,

che rappresentano le dipendenze fra i processi. Visto che non sono per-
messi concatenazioni ciclici i singoli processi si lasciano sistemare nella
loro successione temporale dalla sinistra verso la destra, vie parallele
vengono posizionati sotto gli altri.

* ?
Ora vanno calcolati i tempi. Per farlo si inizia con l’inizio al più presto
del primo evento e si somma la sua durata. Il risultato è contempora-
neamente il punto di chiusura al più presto del procedimento attuale e
l’inizio al più presto del successivo. Quando con questo calcolo in avanti

>

>
risulta con la durata del processo il suo inizio più tardi. Dalla differenza
fra l’inizio al più presto e l’inizio al più tardi risulta il percorso totale.
In seguito, dal piano di rete che si trova qua come esempio si pos-
sono estrarre le seguenti informazioni:
Importante >

- La percorso critico include i processi AA e CC.
- Il processo BB può essere iniziato anche soltanto dopo un tempo per-
corsodi due giorni senza mettere in pericolo il progetto
47
Minos
^^ Z

, Ci sono diversi tipi e varianti di piani di reti.
Si differenzia fra i seguenti tipi di piani di reti:
- procedura “arrow network plan” (VPN)

Nel caso del “arrow network plan” i processi vengono rappresentati
come freccia, l’ordine logica risulta dalla sistemazione dei nodi (inizio /

\ "<

"'%\\
- “Event multipoint network plan” (EKN)

Nel caso del “event multipoint network plan” gli avvenimenti (stati) ven-
gono rappresentati come nodi e dipendenze di tempo vengono rappre-
sentati come freccia. (Esempio: Program Evaluation and Review Tech-
nique (PERT)).
- procedura „multipoint network plan“ (VKN)
Un „multipoint network plan“ è un diagramma per un piano in forma di

rete nel cui i singoli processi vengono rappresentati come quadratino
che sono segnati con le dati principiali del processo (inizio prima pos-
sibile, inizio al più tardi possibile). I processi sono collegati con frecce
che simbolizzano le dipendenze logiche. La denominazione ‘diagram-
ma PERT’ che viene usata spesso non è giusta del tutto perché il PERT
originale usa “Event multipoint network plan”.
GERT (graphical evaluation and review tecnique)
I programmi di tecnica di programmazione reticolare attuali, tali metodi

vengono combinati. VPN, p. es. CPM, dovrebbero essere usati se il
progetto ha dei rapporti di sistemazione semplici che vanno cambiati
raramente. Piani in rete CPM sono meno adatti per la programmazione
di costi o mezzi. VKN, p. es. MPM, hanno il vantaggio che ai nodi di pro-
cessi possono essere attributi tante informazioni diverse. Un altro van-
taggio è che possono essere cambiati in maniera relativamente veloce.
EKN come il PERT dovrebbero essere usati in progetti in cui processi

"

piano in rete stocastico.
A causa del loro uso relativamente semplice CPM e MPM sono più dif-
fusi.
48
Minos
8.6.7 Vantaggi della tecnica di programmare in rete
Importante La pianta in rete è una rappresentazione molto comprensibile, chiara

e informativa, visto che fornisce un buon insieme dei processi parziali
di un progetto e le dipendenze fra i processi. A causa della rappresen-

X

progetto e non focalizzarsi solo su un progetto parziale. Il piano in rete
è da comprendere velocemente e perciò anche facilmente da attuare e
permette una prognosi relativamente esatta di date intermedie impor-

$
che formano il percorso critico visto che con un software di gestione dei
progetti possono essere assegnati p. es. colori diversi per i processi del
percorso critico.
$$

programmazione reticolare può essere separata fra la programmazione
del percorso e di deadline. A causa della possibilità della rappresentazi-
$
¥£| Î &

sviluppato indipendente dalle deadline previste. In breve si può dire:
I piani in rete sono una forma comprensibile, chiara e informativa dello

sviluppo del progetto.
Sono facilmente da comprendere e da attuare (in quanto i dati vengono
elaborati in maniera elettronica).
Processi critici e mancanze di materiale sono facili da riconoscere.
Durante la loro redazione è necessario (ri-)pensare tutto il progetto.
Una grande parte del software disponibile per il management di progetti
appoggia la tecnica di programmazione reticolare.
8.6.8 Svantaggi della tecnica della programmazione reticolare
La rappresentazione reticolare spesso viene usata per progetti più gran-

di; progetti più piccoli invece si possono rappresentare bene mediante
un diagramma di Gantt più user-friendly. Alternative alla tecnica di pro-
grammazione reticolare sono l’appena menzionato diagramma Gantt o
la tecnica plannet (sviluppato dalla tecnica Gantt).
Importante Se il piano in rete è troppo dettagliato aumenta la necessità di cont-

^[[

-
temporaneamente, per evitare distorsioni nella programmazione. Se il
piano in rete è troppo astratto e i passi rimangono poco comprensibili,
è alta la possibilità che non possa essere compreso dalle persone che
lo utilizzano. Attività di programmazione reticolare che sono sottoposte
ad un forte processo di cambiamento, non possono essere comprese.
Questo porta a programmi non realizzabili e il progettista non riesce più
a seguire i piani.
49
Minos
8.7 Pietre miliari
,

#

(t=0) che costituiscono la base per decisioni. Nella pianta del progetto,

$

data di svincolo.
Svolgimento cronologico:
Di seguito è riportato un riassunto dello svolgimento cronologico du-

rante la programmazione del progetto:
Programmazione dell’obiettivo:
- gerarchia dell’obiettivo (obiettivi: risultati e procedimenti)
Programmazione delle fasi e della struttura:

- porre pietre miliari come punti di controllo (liberazione)
- strutturare il progetto in funzioni e oggetti

Programmazione del percorso e degli deadline:

$ "

\

Programmazione dei mezzi e dei costi

- correlare costi e risorse
- pareggiare le capacità
Memorizzare la programmazione basilare come base per la sorvegli-

anza
]

target-deviazione la guida del progetto che si basa sulla target-deviazi-
one
50
Minos
9 Passi verso il successo nel progetto

, In seguito si trova un riassunto per la programmazione e lo svolgimento
del progetto in 21 passi. Questo metodo si riferisce al capitolo 6 (orga-
nizzazione del progetto). I contenuti tramite i compiti vengono approfon-
diti e provati nella realtà.
Passo nel progetto (metodo)
Incarico del progetto
1. Fissare l’oggetto del progetto.

Chiarire lo sfondo e la situazione di base.
" \
^ " \
3. Chiarire le condizioni (organizzazione del progetto)
Programmazione approssimativa
4. Dividere il progetto intero in pacchetti di lavoro e descriverne conte-

nuto e grandezza
5. Fissare chi è coinvolto nella collaborazione a quale progetto
]
X

"
X\
ª

(pianta delle pietre miliari)
8. Valutazione di rischi, revisione della programmazione (dintorni del

progetto, analisi stakeholder, rischi e conseguenze)
9. Organizzazione dell’informazione e della documentazione del proget-

to (feed-back)
51
Minos
Programmazione dettagliata
10. Divisone dei pacchetti di lavoro in attività e la distribuzione alle

persone (elenco delle attività)
11. Fissare la capacità necessaria e la durata delle attività (pianta delle

capacità)
12. Analisi delle dipendenze (struttura del percorso)
; }
X "

rete)
; }
X -

ro (pianta interna delle pietre miliari)
;_ '

X "

\
Programmazione / Sorveglianza
16. Programmazione del metodo di controllo (parametri di controllo,

forma di controllo, feed-back)
17. Informazione su avvenimenti non programmati (informazione su

cambiamenti)
18. Raccogliere e rappresentare le informazioni su cui ci si era messi

d’accordo
52
Minos
10 Management del rischio

, Include tutte le attività che servono per limitare la probabilità e /o le con-

£

£

Elementi del management del rischio

- valutazione del rischio
- sviluppo di misure per affrontare il rischio
- inseguimento del rischio
- uso di misure per affrontare il rischio, tabella con esempi
Rilevanza
Dal 1998 è in vigore la legge per il controllo e la trasparenza nell’ambito

delle imprese (KonTraG) in Germania!
rischio rischio- conseguenza provvedimento

A- alto ragione
N- normale
B- basso
tempo decentrate disabilità nel analisi delle

di risposta stampanti con- concetto giorni performance
poveri cetto progetto di so-
stegno

, G
53
Minos
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MECCATRONICA
Modulo 3: tecnica pneumatica
Manuale
(concetto)
Matthias Römer
Università Tecnica di Chemnitz, Istituto di

macchine utensili e dei processi produttivi
Germania


al 2010

tecnica pneumatica
Minos
Inhalt:
1 Pneumatica....................................................................................................................... 7
1.1 Introduzione ...................................................................................................................... 7

1.1.1 Storia dell‘aria compressa ................................................................................................ 7
1.1.2 Vantaggi e svantaggi dei pneumatici ................................................................................ 8
1.1.3 I campi di utilizzo della pneumatica .................................................................................. 9
1.2 Generazione dell‘aria compressa ................................................................................... 10
1.3 Preparazione dell‘aria compressa .................................................................................. 12

1.3.1 Essiccazione dell‘aria compressa................................................................................... 13
1.3.2 Essiccazione a freddo .................................................................................................... 14
1.3.3 Essiccatore ad assorbimento ......................................................................................... 15
1.3.4 Altri metodi d‘essiccazione dell‘aria compressa ............................................................. 15
1.4 Unità di mantenimento.................................................................................................... 16

1.4.1 Filtro e separatore d‘acqua ............................................................................................. 16
1.4.2 Regolatore di pressione.................................................................................................. 17
1.4.3 Oliatore a spruzzo .......................................................................................................... 18
1.4.4 Altre componenti............................................................................................................. 20
1.4.5 Simboli delle componenti delle unità di mantenimento................................................... 21
1.5 Pneumatica..................................................................................................................... 23
1.5.1 Cilindri a singolo effetto .................................................................................................. 23
1.5.2 Cilindri a effetto doppio ................................................................................................... 25
1.5.3 Forme speciali di costruzione dei cilindri ........................................................................ 28
1.6 Valvole di controllo di direzione ...................................................................................... 34

1.6.1 Simbolizzazione delle valvole di controllo di direzione ................................................... 34
1.6.2 Valvole di controllo di direzione in stato operativo .......................................................... 36
1.6.3 La denominazione delle connessioni.............................................................................. 39
1.6.4 I principi di costruzione delle valvole di controllo di direzione ........................................ 40
1.6.5 I tipi di costruzione delle valvole di controllo di direzione ............................................... 42
1.6.6 Comandi di controllo per le valvole di controllo di direzione ........................................... 49
1.6.7 Unità terminali delle valvole ............................................................................................ 51
1.7 Le valvole di blocco ........................................................................................................ 54

1.7.1 Le valvole di ritegno........................................................................................................ 54
1.7.2 Le valvole di scappamento rapido .................................................................................. 54
1.7.3 Le valvole di ritegno alternate......................................................................................... 55
1.7.4 Le valvole a pressione doppia ........................................................................................ 56
1.8 valvole di flusso .............................................................................................................. 58

1.8.1 flow control valves .......................................................................................................... 59
1.9 Valvole di pressione ........................................................................................................ 60
1.10 Altri tipi di valvole ............................................................................................................ 61
1.11 Denominazione dei simboli di un diagramma ................................................................. 63
3
tecnica pneumatica
Minos
1.12 Tecnica del vuoto ............................................................................................................ 65

2 Idraulica .......................................................................................................................... 67
2.1 Introduzione .................................................................................................................... 67

2.1.1 Vantaggi e svantaggi dell‘idraulica ................................................................................. 68
2.1.2 I settori di utilizzo dell‘idraulica ....................................................................................... 68
2.1.3 La costruzione di un dispositivo idraulico ....................................................................... 69
2.2 Aggregato idraulico......................................................................................................... 70

2.2.1 Serbatoio idraulico .......................................................................................................... 71
2.2.2 Valvole di controllo di pressione ..................................................................................... 72
2.2.3 Filtri idraulici.................................................................................................................... 72
2.3 Fluidi idraulici .................................................................................................................. 73

2.3.1 Viscosità ......................................................................................................................... 73
2.3.2 Altre caratteristiche dei fluidi idraulici ............................................................................. 75
2.3.3 Materie estranee, aria e acqua nei fluidi idraulici ........................................................... 77
2.3.4 Tutela ambientale ........................................................................................................... 78
2.4 Pompe idrauliche. ... ....................................................................................................... 80

2.4.1 Pompe ad ingranaggi ..................................................................................................... 81
2.4.2 Pompe a vite................................................................................................................... 84
2.4.3 Pompe a paletta ............................................................................................................. 85
2.4.4 Pompe a pistoni seriali ................................................................................................... 86
2.4.4 Pompe a pistoni radiali ................................................................................................... 87
2.4.4 Pompe a pistoni assiali ................................................................................................... 88
2.5 Cilindri e motori............................................................................................................... 91

2.5.1 Cilindro ad azione singola .............................................................................................. 92
2.5.2 Cilindro ad azione doppia ............................................................................................... 94
2.5.3 Fissaggio dei cilindri ....................................................................................................... 96
2.5.4 Motori idraulici ................................................................................................................ 98
2.6 Condotti e tubi flessibili ................................................................................................. 100
2.7 Valvole di controllo di direzione .................................................................................... 102

2.7.1 Indicazione della valvole di controllo di direzione ......................................................... 103
2.7.2 Posizioni di cambio sovrapposte .................................................................................. 104
2.7.3 L‘uso delle valvole di controllo di direzione .................................................................. 106
4
tecnica pneumatica
Minos
2.8 Valvole di blocco ........................................................................................................... 108
2.9 Valvole di pressione ....................................................................................................... 111

2.9.1 Valvole di controllo della pressione ............................................................................... 111
2.9.2 Valvole di riduzione dell pressione ................................................................................115
2.10 Valvole a flusso ..............................................................................................................117

2.10.1 Valvole a farfalla (choke) ...............................................................................................118
2.10.2 Valvole di regolazione di portata ....................................................................................119
2.10.3 Divisori di portata .......................................................................................................... 120
2.11 Idro accumulatori .......................................................................................................... 122

2.11.1 La funzione di un idro accumulatore............................................................................. 122
2.11.2 Pistone accumulatore ................................................................................................... 123
2.11.3 Accumulatori a sacca e a membrana ........................................................................... 124
2.11.4 Riempimento degli idro accumulatori con gas sottopressione ..................................... 125
5
tecnica pneumatica
Minos
6
Tecnica pneumatica
Minos
1 Pneumatica
1.1 Introduzione
Il termine pneumatica deriva dal termine greco pneuma, che significa re-
spirare o trasmettere. Nella pneumatica viene utilizzata la compressibilita
d’aria come forma d’energia, ovvero l’aria compressa. Il termine aria in
pressione è un termine vecchio che oggi non dovrebbe essere più usato.
L’aria è composta dal 78 % di azoto e dal 21 % di ossigeno. L‘aliquota

rimanente è costituita da in altri tipi di gas o gas rari. Inoltre l’aria contiene
anche una percentuale di vapore acqueo.
La pressione atmosferica della terra è di circa 1 bar, un valore che varia

a seconda delle condizioni metereologiche. Il valore normale della pres-
sione atmosferica, in accordo con la DIN 5450, ammonta a 101,325 kPa
ad una temperatura di 15 °.
Nel settore industriale si utilizza l’aria compressa ad una pressione che

varia dai 3 fino ai 10 bar. Spesso vengono utilizzate pressioni di 6 bar,
ma anche pressioni superiori ai 10 bar non sono del tutto inusuali. Per
operazioni di controllo e di funzionamento vengono utilizzate pressioni
che variano dai 0,2 ai 0,5 bar. Oggi giorno, nella gamma delle basse
pressioni, i controlli elettronici vanno a sostituire sempre di più i controlli
pneumatici.
L’aria compressa possiede una bassa viscosità, che permette allária di

essere trasportata attraverso tubature a lunga distanza. La compressibilità
dellária compressa è una caratteristica molto importante, essa rende
rende facilmente possibile l’immagazinamento di energia.
1.1.1 Storia dellária compressa
Lária compressa è una forma di energia molto antica. Già più di 2000
anni fà si cercava di sviluppare un sistema per lanciare proiettili attraver-
so lútilizzo dell aria compressa. Lària, attraverso il suo riscaldamento,
veniva utilizzata anche per muovere le porte. I soffietti, utilizzati per
aumentare la temperatura del fuoco, possono considerarsi come i primi
compressori.
Alla fine del 19. secolo lária compressa veniva usata per azionare i freni
di un treno. In questo periodo nacquero anche i primi „sistemi di posta
pneumatica“
Nel 1890 venne construita a Parigi una rete di aria compressa. I segnali di
un orologio centrale venivano trasmessi a lunga distanza. Ad ogni modo
negli anni anni seguenti in molti settori fuzano preferiti congegni elettrici
invece di quelli ad aria compressa.
7
Tecnica pneumatica
Minos
Negli anni 50 e 60 molti problemi di sistema di controllo venivano risolti

utilizzando pneumatici. Questi controlli utilizzavano una bassa pressione
di qualche millibar. Oggi giorno, attraverso lo sviluppo di „Transistors„ e
microprocessori, la maggior parte dei sistemi di controllo sono realizzati
per mezzo di trasmettitori o „controlli logici programmabili“.
Molti controlli pneumatici vengono usati oggi nei processi di automazione.
1.1.2 Vantaggi e svantaggi dei sistemi pneumatici
I sistemi pneumatici vengo utilizzati in diversi settori dellíndustria. Essi,

come ogni forma di energia, presentono degli vantaggi e dei svantaggi.
Essi devono essere confrontati prima di tutto con i congegni/dispositivi
idraulici, elettronici e meccanici.
I vantaggi dei congegni pneumatici sono:
– Líllimitata disponibilità dellária. Visto che lo scarico dellária può

essere disperso liberamente, non c´è bisogno di nessuna condotta
di ritorno.
– Lária compressa può essere immagazzinata molto facilmente
allínterno di un serbatoio, per questo quindi non c´è bisogno di
azionare continuamente il compressore. In caso di una mancanza
di energia, attraverso lénergia immagazzinata nel compressore, si
potranno sicuramente completare le operazioni iniziate. Lária com-
pressa può essere anche trasportata allínterno di un contenitore.
– Lária compressa può essere trasportata per lunghe distanze attra-
verso delle condutture. Ciò rende possibile la generazione centrale
dária compressa.
– Lária compressa è pulita e stabile rispetto ai i cambiamenti di
temperatura. Le fughe dária non mettono in pericolo lámbiente ed
essa può essere utilizzata in aree con rischio di esplosione. Il suo
utilizzo può arvenire senza pricolo in ambienti aperti ed umidi.
– Gli elementi dei sistemi pneumatici sono costruiti in maniera sempli-
ce, robusta e sono a basso costo. Spesso anche più leggeri rispetto
ad altri elementi simili.
– I sistemi dei controllo pneumatici fossono funzionare a velocita
varziabile. I cosichi de azionano gli arresti fossono essere impiegati
facilimente jeiche non risentano dei sovraccorichi. Velocita di molti
metri al secondo essere sorggiunte senza difficolta.
– Il movimento lineare e rotazionale è facile da eseguire. Comandi di
trasporto possono essere realizzati con ventose oppure „con pin-
ze“.
8
Tecnica pneumatica
Minos
Ci sono anche i seguenti svantaggi:
– In paragone la fonte dénergia dellária compressa è molto costosa.

La compressione provoca una grande perdita di calore.
– La preparazione dellária compressa è molto costosa, infatti è ne-
cessario rimuovere da essa polvere ed acqua.
– Per alcuni componenti, come ad esempio le lamelle di un motore,
devono essere provati con lária compressa contenete olio lubri-
ficante. Anche lária di scarico include lólio. Ad ogni modo, oggigio-
rno la maggior parte dei componenti pneumatici non necessitano
più della lubrificazione.
– Data la compressibilità dellária compressa, movimenti regolari
sono quasi impossibili, così anche il posizionamento delle guide
pneumatiche. Ad ogni moto un semplice „stop“ può essere realizza-
to senza problemi.
– Lémissione dellária di scarico provoca molto rumore. Ma esso può
essere ridotto attraverso lútilizzo dei silenziatori.
– Le forze e i momenti sono minori/più piccoli nella pneumatica che
nellídraulica.
1.1.3 I campi di utilizzo della pneumatica
Lária compressa ha molti usi. Sempre più settori nellíndustria vengono

automatizzati, per questo motivo sono spesso richiesti movimenti lineari
e rotazionali.
Le parti in lavorazione possono essere transportate, deformate o afferrate.

Prima di tutto possono essere semplicemente eseguiti con i sistemi
pneumatici movimenti periodici.
È possibile anche il trasporto di elementi grani attraverso tubazioni. Nella

pittura spray il colore viene emesso per mezzo dellária compressa.
I sistemi pneumatici vengono utilizzati anche per lavori eseguiti a mano.

Avvitatori , trapani e smerigliatrici possono funzionare in ventose pneu-
matic.
Il trattamento e la lavorazione di pezzi o di altri oggetti vengono eseguiti

spesso per mezzo di coppe di aspirazione oppure „con pinze ad azione-
mento pneumatico“.
9
Tecnica pneumatica
Minos
1.2 Generazione dária compressa
Lária compressa viene generata per mezzo dei compressori. I comppres-

sori sono disponibili in di9versi tipologie. Principalmente si possono diffe-
renziare due tipi di compressore: turbomacchine e soffianti volumetriche.
Le turbomacchine vengono usate soprattutto per grandi portate.

Con queste lária viene portata ad alta velocità, che successivamente
essa viene utilizzata per aumentare la pressione.
Línnalzamento della pressione non è particolarmente alto, è per questo

motivo che líncremento della pressione viene eseguito più volte. I così
delli turbocompressori, accelerano lária verso lésterno spesso in ma-
niera radiale. Unáltra forma è il compressore assiale, ad esempio nelle
turbine di un aereo.
Le soffianti volumetriche producono una piccola massa di aria compressa.

Lária viene aspirata dentro una cella, che infine ridotta di volume. I com-
pressori alternativi/a pistone e a vite rappresantano molto bene questo
principio. Ma esistono anche molte altre forme e modalità costruttive di
compressori.
Foto 1: Compressore alternativo
10
Tecnica pneumatica
Minos
Un compressore alternativo a pistoni è costituito da un pistone che

si muove avanti e indietro all‘interno di un cilindro per mezzo di una
biella-manovella. Durante il movimento all‘indietro l‘aria viene succhiata
allínterno del cilindro attraverso la valvola di aspirazione. Nel successivo
movimento in avanti il pistone riduce il volume allínterno del cilindro, pro-
vocandone láumento della pressione. Con léccedere della pressione si
apre la valvola di sfogo e lária compressa viene spinta verso lésterno.
I compressori a pistoni possono generare una pressione superiore ai

10 bar in un solo stadio. „I compressori multistadio“ permettono di rag-
giungere la pressione di parecchie centinaia di bar. A causa dellélevato
riscaldamento dellária durante la compressione, essa deve essere
raffreddata durante i diversi stadi di compressione. A seconda della
costruzione, il sistema di raffredamento può essere ad aria o ad acqua.
Siccome il basamento di un compressore a pistoni deve essere lubrificato,

vengono a trovarsi tracce di olio anche nell aria compressa. In molti casi
lólio allínterno dell‘aria compressa deve essere filtrato, per esempio nel
settore dellíndustria alimentare.
Il compressore a membrana viene utilizzato per lavorare con piccole

quantità volumetriche di aria compressa. Il pistone muove la membrana
che separa lária compressa dal basamento.
Il compressore a vite è composto da due rotori a spirale. Attraverso la

loro rotazione, si riduce il volume tra le pareti e i rotori, comprimendo
lária e provocandone la sua espulsione.
In molti compressori a vite viene utilizzato lólio per il raffredamento e

líncapsulamento. Ma ci sono anche compressori a vite senza olio. È
anche possibile utilizzare l‘iniezione ad acqua.
Il flusso d‘aria nel compressore a vite, ha meno pulsazioni di un com-

pressore a pistoni. Lálta pressione può essere generata utilizzando la
compressione in due tempi.
In generale i compressori a vite producono un grossa quantità dária

compressa, mentre i compressori a pistone sono in grado di generare
una pressione più elevata.
11
Tecnica pneumatica
Minos
Foto 2: Compressore a vite (Foto: AtlasCopco)
1.3 Preparazione dellária compressa
Dopo aver compresso lária, essa viene immagazzinata in un serbatoio,

dove viene raffreddata e deumidificata. L‘acqua di condensa frodotta
deve venir eliminata dal serbatoio regolarmente.
Il serbatoio serve prima di tutto per la compensazione variabile di consu-

mo. Se il volume dellária compressa viene regolato soltanto per mezzo
dell interruttore on and off, allora è necessario utilizzare un serbataio
piuttosto grande. Questo riduce infatti la frequenza con cui il compressore
entra in funzione.
Nei dispositivi moderni i tubi e condotti sono costruiti per distruibuire

lária compressa, in modo che venga utilizzata come serbatoio tutta la
rete dária compressa. Pertanto si evitano variazioni della pressione
causate da un differente consumo d‘aria. Le utenze che dirado fanno uso
di una grande quantità di aria compressa, si servono della connessione
di sotto-serbatoi, i quali le riforniscono della aria compressa necessaria.
12
Tecnica pneumatica
Minos
1.3.1 Essiccazione dellária compressa
Lária che entra nel compressore contiene acqua in forma di vapore.La

quantità assoluta di vapore viene qui misurata in g/m³.
La quantità di vapore contenuta nellária dipende dalla temperatura. Un

metro cubo dária, con una temperatura di 20°C, può contenere al mas-
simo 17 g dácqua. Ad una temperatura dária di 50°C, possono essere
contenuti al massimo 82 g/m³.
Se il contenuto dell acqua è superiore ai valori menzionati, essa non può

più rimanere in forma di gas, quindi cadrà giù in forma di goccie dácqua.
Il contenuto dácqua massimo viene rappresentato graficamente nella
curva di condensazione.
Il rapporto tra il vapore contenuto nell‘aria e la quantità massima possi-

bile viene chiamato umidità relativa. Questo valore è espresso in forma
di percentuale e dipende dalla temperatura dellária.
Per esempio, se viene riscaldata lária, con una umidità relativa del 100%
Esempio da una temperatura di 20°C a 50°C, lúmidità relativa si abbassa con un
valore fino al 20%.
100
90
80
70
60
[g/m3]
50
40
30
20
10
0
-30 -20 -10 0 10 20 30 40 50
[°C]
Foto 3: curva di condensazione
13
Tecnica pneumatica
Minos
La compressione porta alla diminuzione del volume dellária, ma allo

stesso tempo ne aumenta la temperatura, il che rende possibile allácqua,
che si trova nell aria prima della compressione, di rimanere sotto forma
di gas. Lária viene raffreddata allínterno di un serbatoio. Una parte
dellácqua, che supera il massimo stabilito nella curva di condensazione,
si condensa e gocciola fuori in forma di fluido.
Per questo lária compressa nel serbatoio possiede un‘umidità quest

a‘aria d‘acqua relativa del 100%.Se quest‘aria entrasse nel sistema, e
continuasse il suo raffreddamento, provocherebbe una maggiore fuori
uscita d‘acqua. Questo potrebbe provocare la corrosione delle componenti
di costruzione e il loro danneggiamento. Il congelamento dellácua, ad una
temperatura sotto i 0° C, provoca l‘ostruzione dei tubi di fuoriscita. Questo
problema viene risolto attraverso léssiccazione dell‘aria compressa.
Léssiccazione rimuove una maggiore quantità d‘acqua contenuta nella

aria compressa. A seconda del livello déssiccazione, lária compressa
può essere raffreddata maggiormente o meno, in maniera tale che ac-
qua non venga condensata. La temperatura, alla quale l acqua nellária
essiccata dopo il suo raffreddamento inizia di nuovo la sua condesazione,
è chiamata punto di condensazione o punto di rugiada?
Una possibilità dell‘essiccazione dellária consiste in una maggiore com-

pressione dellária. Dopodichè lária viene raffreddata dalla temperatura
circostante, in cui un pò d‘acqua viene condensata. Infine la pressione
dell‘aria compressa viene ridotta in parte incrementandone il suo volume.
Ora il vapore rimanente viene contenuto in un volume sufficientemente

ampio e diminuisce l umidità relativa. Il metodo di essiccazione viene
utilizzato raramente, perchè una compressione aggiuntiva riechede
molta energia.
1.3.2 Essiccatore a freddo
Léssiccazione a freddo, come suggerisce il nome stesso, essicca lária

compressa raffreddandola.
Lária compressa viene fatta passare prima in uno scambiatore di calore.

Dopodiche essa raggiunge un serbatoio con serpentine di raffreddamento,
come quelle utilizzate per i frigoriferi. Lária compressa viene raffreddata
qui ad una temperatura di 2-3 °C.
Infine l‘aria compressa passa di nuovo nello scambiatore di calore. Questo

riscalda lo scambiatore e allo stesso tempo raffredda lária compressa.
Léssiccatore a freddo permette di raggiungere punti di condensazione

di pressione di circa 2-3 °C. Raffreddamenti ulteriore non sono possibili,
perchè l‘acqua all‘interno dell‘essiccatore a freddo potrebbe congelarsi.
14
Tecnica pneumatica
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1.3.3 Essiccatore ad assorbimento
Un altro congegno d‘essiccazione d‘aria compressa, usato molto spes-

so, è léssiccatore ad assorbimento. L‘aria compressa passa attraverso
uno o due serbatoi. La materia dássorbimento all‘interno del serbatoio,
assorbe il vapore acqueo essiccando lária compressa.
Dopo un certo numero di volte, la materia di assorbimento diviene attra-

verso l‘umidità satura e l‘essiccatore si spegne. Mentre l‘aria compressa
successivamente passa attraverso il secondo serbatoio, il primo serbatoio
viene rigenerato attraverso il passaggio di aria calda o fredda, la quale
rimuove l‘umidita al suo interno. L‘utilizzo d‘aria calda è più eonveniente,
in quanto è capace di assorbire più umidità.
Utilizzando essiccatori ad assorbimento possono essere raggiunti alti

livelli di essiccazione dell‘aria compressa. Il punto di condesazione di
pressione è considerabilmente più basso di 0 °C.
1.3.4 Altri metodi di essiccazione dellária compressa
Un áltra possibilità d‘essiccazione d‘aria compressa avviene per mezzo

dell‘assorbimento chimic del vapore. Lária compressa viene fatta passare
attraverso un sale di polvere, il quale si miscela con il vapore e a sua
volta lo elimina dallária. Le nuove polveri devono essere regolarmen-
te aggiunte nei così detti metodi déssiccazione ad assorbimento. Per
questo motivo questo metodo viene usato soltanto per piccole quantità
d‘aria compressa.
Ad ogni modo, gli essiccatori a membrana sono i più adatti per piccole
quantità d aria‘compressa. Essi vengono sistemati in maniera decentrata.
Siccome questi essiccatori necessitano di aria filtrata, essi vengono posti
spesso dopo dopo le unità di manutenzione.
Negli essiccatori a membrana lária compressa passa attraverso piccoli

elementi cavi. Il vapore si diffonde attraverso le pareti di questi cavi. Dopo
diche, una parte dellária compressa essiccata si dirama per essere utiliz-
zata come aria di scarico. Lária di scarico viene utilizzata per rimuovere
la diffusione del vapore dalla membrana d‘essiccazione.
Oltre al compressore, che viene usato come scarico d‘aria, l‘essiccatore

a membrana non necessita di forme aggiuntive di energia.
Aria compressa ben preparata ed essiccata, può essere distribuita attra-

verso ogni tipo di tubo di pressione. I tubi hanno spesso una pendenza, in
maniera tale che nessuna condensa d‘acqua può accumularsi nel punto
più basso del circuito.
I tubi che forniscono ogni utenza, si diramano dal tubo principale, vesso
l‘alto, poi sonc ripiegati vesso il basso. Questa soluzuione serve anche
per prevenire che l‘acqua, che può essere contenuta all‘interno di un
tubo, raggiunga l‘utenza.
15
Tecnica pneumatica
Minos
1.4 Unità di manutenzione
Nella pneumatica lária compressa viene prodotta in modo centralizzato.

Dopo la distribuzione ad ogni singolo macchinario, lária compressa viene
di nuovo adoperata in una unità di manutenzione per il suo trattamento.
Le unità di manutenzione consistono in componenti differenti, a seconda
del campo di utilizzo.
Le unità di manutenzione hanno una direzione di flusso, di solito che va

da sinistra a destra. Lúnità di manutenzione deve essere ricostruita, se
è richiesto il flusso in direzione opposta.
1.4.1 Filtro e separatore dácqua
Prima di tutto lária compressa passa attraverso un filtro, per rimuovere

ogni impurità in essa contenuta. Attraverso piccole guide viene portata
lária a muoversi in maniera circolare. La forza centrifuga spinge le par-
ticelle di polvere verso lésterno, dove esse vengono poi accumulate.
Lária esterna viene filtrata verso línterno attraverso dei filtri, entrando
successivamente nella componente di unità di manutenzione. Per com-
ponenti particolarmente delicati, vengono utilizzati dei pre-filtri raffinati.
Lária passa dallínterno verso lésterno attraverso questi pre-filtri. Il
filtraggio raffinato deve essere eseguito soltanto per il flusso d‘aria, che
effettivamente richiede questo tipo di filtraggio.
Figura 4: Filtro con separatore dácqua (Figura: BoschRexroth)
16
Tecnica pneumatica
Minos
Il filtraggio deve essere eseguito nei limiti del necessario, non nei limiti
del possibile.
Un‘altra funzione del filtro è di separare eventuali presenze dácqua che

possono essere contenute nellária compressa. Le particelle dácqua
vengono accumulate insieme alla polvere, nella parte inferiore del filtro.
Il serbatoio è trasparente, quindi rende possibile il controllo di acqua
accumulata nel suo interno.
Lácqua deve essere rimossa dal filtro regolarmente. Questa operazione

può essere eseguita aprendo a mano la chiusura a vite del filtro. Nel
caso di una eccessiva accumulazione dácqua, possiamo servirci di un
condensatore di scarico automatico. Dipendentemente dalla costruzione,
può essere usato un galleggiante che, una volta raggiunto un certo livello
dácqua, e attraverso lútilizzo dellária compressa, apre automaticamente
la valvola o il condensatore di scarico.
1.4.2 Regolatore di pressione
Oltre al filtro, lúnità di manutenzione deve mantenere una certa pres-

sione dellária compressa. Per assicurare un corretto funzionamente, la
pressione, allíngresso dellúnità di manutenzione, deve essere maggiore
rispetto a quella del regolatore di pressione.
Se non c`è pressione, il regolatore è aperto. Quando lária compressa vie-

ne azionata, essa passa attraverso il regolatore fino ad andare allínterno
del dispositivo. Allínterno del dispositivo viene a verificarsi un continuo
aumento di pressione. La pressione agisce su una piccola membrana,
situata allínterno del regolatore. Sulláltro lato di questa membrana, si
trova una molla con una forza di pressione variabile.
Cambiando la pressione della forza esercitata dalla molla, cambia anche

la forza necessaria per spostare la membrana. Se la forza esercitata dalla
molla è maggiore a quella di pressione, la membrana viene spostata e il
passaggio attraverso il regolatore di pressione viene bloccato. In questo
modo la pressione non può aumentare.
Se in questa configurazione la forza esercitata dalla molla viene ridotta

oppure se a causa di altri motivi la pressione allínterno del sistema conti-
nua ad aumentare, anche la membrana continua ad essere spostata. Ma
la connessione dal lato della pressione al sistema, è già chiusa. Perciò
la deviazione attuata dalla membrana, permette allária compressa di
trapelare al di fuori del sistema attraverso le aperture del regolatore di
pressione.
La pressione, allínterno del sistema, si abbassa fino a che la molla spinge

allíndietro la membrana andando a chiudere lápertura di aerazione.
Il controllo di pressione è agevolato da un manometro, il quale misura la

pressione a valle della valvola di controllo.
17
Tecnica pneumatica
Minos
Figura 6: Regolatore di pressione (Figura: BoschRexroth)
1.4.3 Oliatore a spruzzo
Molte unità di manutenzione sono provviste di oliatori a spruzzo, che

vanno ad arricchire lária compressa di olio, che serve per la lubrificazione
dei componenti pneumatici.
Nellóliatore a spruzzo vi è installata un condotto Venturi. Lária compres-

sa viene fatta passare attraverso un‘area ristretta. Questo accelera lária
fino a raggiungere un‘alta velocita e riduce la sua pressione. Lólio viene
risucchiato all´ interno di un serbatoio di immagazzinamento attraverso
un piccolo tubo e spruzzato, in forma di gocce di piccolissime dimensioni
nel flusso dária.
La quantità dellólio aggiunto può essere valutat dal numero di gocce

viste attraverso un „monoloco“. Questa quantità può essere modificata
per mezzo di un regolatore.
Il livello dellólio nel serbatoio deve essere regolarmente controllato e

riempito se necessario. Per una appropriata lubrificazione delle parti
pneumatiche, è richiesta una certa quantità regolare d‘olio.
Ma si incontrano anche problemi causati dalla lubrificazione. Qualche

parte viene inssuficientemente lubrificata, mentre altre parti vengono
lubrificate in maniera eccessiva.
18
Tecnica pneumatica
Minos
Molte unità pneumatiche moderne non necessitano più di aria con olio
lubrificante. Inffatti esse sono pre-lubrificate con un grasso lubrificante
che è molto duraturo nel tempo. Quindi lária compressa non deve essere
oliata con ulteriori dispositivi.
Da notare che una volta che delle i componenti vengono lubrificate con
lólio, esse non possono essere più utilizzate successivamente se non
senza essere lubrificate. Lólio lava via il grasso lubrificante, e in que-
sto modo, ulteriori lubrificazion, possono essere eseguite solo con aria
compressa oleata.
I motori a lamella appartengono a quella categoria di componenti pneu-

matici che devono essere lubrificati per mezzo di aria compressa oleata.
Per questi vengono installati oldatori, che vengono piazzati vicino al
motore.
Figura 6: Olificatori a spruzzo (Figura: BoschRexroth)
19
Tecnica pneumatica
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1.4.4 Altre componenti
Lúnità di manutenzione può contenere anche altre componenti, dipende

dal campo di utilizzo. Valvole di controllo direzionale vengono usate per
regolare lária compressa in condizioni di sistema acceso o spento. Ci
sono diversi principi di costruzione. Per esempio, le valvole a sfera in
stato aperto non comportano quasi nessuno tipo di resistenza allária
compressa.
Tutte le valvole di controllo devono disporre di un foro di ventilazione,

che, in stato di blocco, può rilasciare lária compressa dal sistema. Se per
un errore venisse chiuso il foro di ventilazione e venisse bloccata lária
fornita, il sistema non può essere operativo senza la pressione. Soltanto
dopo il rilascio della pressione il sistema può lavorare senza rischi.
Molte delle valvole di blocco possiedono uno o più fori per assicurare
il mantenimento della posizione di blocco. Questo viene utilizzato ad
esempio per prevenire l‘azionamento dell área compressa, nel caso una
persona si trovasse allínterno dellárea di sistema.
È anche possibile accendere o spegnere lária compressa per mezzo di

valvole di blocco elettriche.
Un áltra componente è línterruttore della pressione.Esso controlla se la

regolazinoe della pressione à attivata, ed invia in questo caso un segnale
ai controlli. Questo previene che il sistema entri in azione con una forza
insufficiente, per cui ai cilindri non verrebbe portata la forza necessaria
di cui hanno bisogno.
In alcune unità di manutenzione, vengono utilizzate valvole a persiana

per azionare lária compressa. Queste valvole vengono chiamate anche
avviatori progressivi, perchè esse permettono allária compressa di pas-
sare gradualmente attraverso il sistema. Questo permette ai cilindri di
muoversi lentamente dalla loro posizione. Una volta raggiunta la metà
della pressione operativa le valvole a persiana si aprono completamente
e forniscono al sistema la pressione completa.
I distributori/separatori nellúnità di mantenimento, dividono il flusso del

volume d‘ario. Questo rende possibile la filtrazione di una parte dellária
compressa e cosi , successivamente, quella di un altra parte. Questa
aria compressa specialmente trattata può essere utilizzata per operare
su valvole ad elevata sensibilità, dal momento che non è necessaria con
altre valcole una filtrazione spinta.
20
Tecnica pneumatica
Minos
1.4.5 Simboli delle componenti delle unità di manutenzione
Per gli schemi dei circuiti idraulici e pneumatici si utilizzano simboli de-
terminati dalla ISO DIN 1219. La prima parte di questa norma descrive la
simbologia. La seconda parte spiega le regole e le istruzioni per tracciare
la schema di un circuito.
Lária compressa è rappresentata con un triangolo. In molti diagrammi

si trova i vecchio simbolo, un cerchio con un punto al centro. Questo
simbolo non deve essere più usato. Nellídraulica la pressione viene
rappresentata con un triangolo pieno.
Molti simboli, nella pneumatica e nell‘idraulica, hanno la forma di una

piccola cassetta. Il filtro è rappresentato con un quadrato ruotato di 45°.
La linea verticale tratteggiata rappresenta il filtro.Due linee incrociate
simboleggiano i separatori dácqua. La direzione del flusso, come in molti
altri simboli, va da sinistra a destra.
La valvola di controllo di pressione viene rappresentata anche con un

quadrato. Il simbolo di una molla e di una linea tratteggiata vengono
disegnati su due lati opposti. La freccia sul simbolo della molla significa
che la pressione della molla è modificabile.La linea tratteggiata è un
controllo interno che agisce dallésterno del regolatore di pressione in
contrasto alla spinta della molla.
sorgente di pressione
filtro con separatore

d’acqua
valvola che controlla

la pressione
manometro
lubrificatore ad olio
nebulizzato
Figura 7: Simboli dellária compressa
21
Tecnica pneumatica
Minos
La freccia allínterno del quadrato simboleggia la membrana. Ess può

essere considerat come dislocabile. Con láumento e della pressione il
flusso attraverso la valvola di controllo della pressione viene bloccato.
Il triangolo piccolo rappresenta il foro di ventilazione, il quale permette
di raggiungere pressioni molto elevate.
Un manometro viene rappresentato da un cerchio con una freccia

allínterno che simboleggia líndicatore. Manometri utilizzati per la mi-
surazione di pressioni differenti, dispongono di due connessioni nella
parte inferiore.
Il simbolo di un oliatore a spruzzo è un quadrato ruotato di 45°, come

il simbolo del filtro. La linea piccola rappresenta l‘alimentazione dólio.
I simboli delle componenti dellúnità di manutenzione, possono essere

disegnati anche in dettaglio.Siccome le componenti singole appartengono
ad un modul, il suo contorno fuio essere individuato con una linea, tratto
e punto.
In molti casi è sufficiente rappresentare lúnità di manutenzione con un

simbolo semplificato.
dettaglio dell’unita di servizio
simbolo semplificato dell’unita di servizio
Figura 8: simboli dellúnità di manutenzione
22
Tecnica pneumatica
Minos
1.5 Pneumatica
Il moto lineare, frequentemente usato nella pneumatica, viene ottenuto

per mezzo di cilindri. Ci sono cilindri a effetto singolo o a doppio effetto.
Il moto rotazionale può essere generato dai cilindri eon appositi mecca-
nismie. Esistono anche altri sistemi rotanti.
Il moto rotazionale continuo può essere realizzato per mezzo di motori

pneumatici. Ad esempio i motori a lamella vengono utilizzati come tras-
missione. Frequenze di rotazione molto elevate, come quelle dei trapani
da dentista, possono essere raggiunte con le turbine.
I sistemi pneumatici, caratterizzati da più componenti, vengono rappre-

sentati in blocchi o in unità di modulo. A d esempio i cilindri possono
essere combinati con le unità di guida, in maniera tale anche da ricevere
la forza radiale.
1.5.1 Cilindri a singolo effetto
Cilindri a singolo effetto possono svolgere un lavoro soltanto in una di-

rezione. Essi hanno una sola connessione per lária compressa, dove
passa lária compressa che serve a spingere il pistone.
Il pistone (a camera stelo tuffante) hanno un foro di ventilazione. Esso

previene il „Contraccolpo“ di pressione che compare nel pistone, quando
viene guidato verso lésterno. In questo foro passa lária che dallésterno
va allínterno della camera, prevenendo la formazione di pressione nega-
tiva. Il foro di ventilazione è completato anche da un elemento di filtraggio,
che serve a proteggere la camera del pistone dalla polvere esterna.
Figura 9: pistone a effetto singolo (figura: BoschRexroth)
23
Tecnica pneumatica
Minos
La corsa di ritorno viene eseguit per mezzo della reazione di una molla.
Il valore della molla è tarato per permettere al cilindro di ritornare senza
problemi nella sua posizione inziale, senza influire considerevolmente
sulla forza opposta impiegata per guidare il pistone verso lésterno.
In altre soluzioni, quando non è presente alcuna pressione, la forza ela-

stica mantiene il cilindro completamente all‘esterno. Lápplicazione della
pressione guida il cilindro verso línterno.
I cilindri a effetto singolo hanno corsa massima di 100mm. Essi servono

per bloccare, alimentare o espellere pezzi durante la lavorazione.
I martinetti ad aria rappresentano una soluzione speciale per i cilindri a

effetto singolo. La grande area della sezione permette di generare una
forza molto grande rispetto a quelle che di solito vengono usate nella
pneumatica. Esse vengono usate per sollevare grandi masse e allo
stesso tempo assorbono le vibrazioni.
Figura 10: soffietto (Figura: BoschRexroth)
24
Tecnica pneumatica
Minos
1.5.2 Cilindri a dopio effetto
I cilindri a dopio effetto possono operare in tutte e due le direzioni. La forza

alléntrata è più piccola di quella allúscita, perchè il pistone possiede
una area di superficie a forma di anello più piccola.
Esiste un grande numero di soluzioni costruttive differenti. La grandezza

del diametro di un pistone varia da pochi millimetri fino a circa 250mm.
La corsa può essere più lunga o più corta del diametro del pistone.
Molti cilindri sono provvisti di un interruttore. Questi interruttori determi-

nano la posizione del pistone. Gli interruttori sono situati alla fine del
cilindro.
Per láttivazione senza contatto degli interruttori per cilindri, i pistoni sono
provvisti di un magnete ad anello. Quando il pistone si avvicina all inter-
ruttore del cilindro, esso viene attivato per mezzo dell campo magnetica.
Figura 11: Cilindro a doppio effetto (Foto: BoschRexroth)
25
Tecnica pneumatica
Minos
Gli interruttori per cilindro più semplici sono quelli a lamine. Essi consisto-
no in piccoli tubi di vetro con due lamine di metallo. Attraverso il campo
magnetico si congiungono le lamine tra loro.
I contatti a lamine sono economici e possono sopportare differenti tipi

voltaggio. Ad ogni modo un elevata quantità di corrente potrebbe distrug-
gere i contatti oppure saldarli insieme. Per questo motivo viene utilizzato
un circuito di protezione aggiuntivo. Inoltre essi sono dotati di un LED
che serve a segnalare quando il contatto è attivo.
Esistono anche interruttori elettrici per cilindri. Siccome essi lavororano

senza alcun tipo di contatto meccanico, sono praticamente senza fili. Gli
interruttori elettrici per cilindri sono più costosi e disponibili soltanto per
determinati voltaggi.
I pistoni con magneti ad anello possono attivare anche interruttori pneu-

matici per cilindri. Questi interruttori hanno un piccolo consumo dária e
possono essere operativi utilizzando una piccola pressione.
Questi interruttori possono essere utilizzati per area a rischio di esplo-
sione. Ad ogni modo essi vengono difficilmente utilizzati.
Foto 12: contatti reed
26
Tecnica pneumatica
Minos
Lútilizzo di un cilindro per muovere grandi masse può causare un forte

impatto alla posizione finale. Per prevenire questo, viene utilizzato, alle
due estremita del pistone, uno smorzatore di fine corsa.
Uno smorzatore di fine corsa può essere realizzato attraverso la chiusura

del foro di ventalazione appena prima che il pistone raggiunga la posizione
finale. Lária rimanente crea un cuscinetto, che permette un rallentamento
del pistone. Lária rimanente fuoriesce attraverso una valvola regolabile,
cosìcche il pistone raggiunge lentamente la sua posizione finale.
La smorzatore di fine corsa ha lo svantaggio di richiedere un lungo tem-

po perché il pistone possa raggiungere la posizione finale. La distanza
necessaria per ottenere la smorzamento non può essere modificata. Si
può anche verificare un contraccolpo del pistone sul cusciono d‘aria.
Un‘alternativa allo smorzatore di fine corsa può essere un paracolpi mon-

tato all‘esterno del cilindro. Esso può essere costituito da un tampone di
materiale sintetico o da un ammortizzatore idraulico. Nei cilindri di piccole
dimensione, per attenuare gli urti, possone essere inseriti al loro interno
dei dischi di materiale sintetico.
Bild 13: smorzatore di fine corsa (figura: BoschRexroth)
27
Tecnica pneumatica
Minos
1.5.3 Soluzioni costruttive speciali per cilindri pneumatici
Come suggerisce il nome, i cilindri senza stelo non ne dispongono. Il

pistone si muove allínterno del cilindro e trasmette il suo movimento ad
un cursore situato allésterno.
Le forze possono essere trasformate utilizzando tre principi costruttivi

diversi. Nel cilindro a bandella il pistone muove una bandella dácciaio,
che è collegata alla slitta per mezzo di una trasmissione a pulegge. In
questo tipo di cilindro il pistone si muove in direzione opposta al carrello.
Questo trasmettore deve essere preso in considerazione specialmente
quando si installa uno smorzatore di fine corsa.
In altre tipologie si trova una fessura lungo il cilindro. Un sistema di te-

nuta a nostro isola il cilindro dall‘interno e tiene chiusa guida. Attraverso
il movimento del pistone viene sollevato di poco il nastro. Lápertura va
a creare una connessione meccanica tra il carrello esterno ed il pistone
allínterno.
Una terza possibilità di accoppiamento tra pistone e carrello, consiste

nellútilizzare un potente magnete permanente. Per un normale fun-
zionamento il campo magnetico è sufficente a trasmettere le forze dal
pistone al carrello.
Figura 14: cilindro a banda (figura: BoschRexroth)
28
Tecnica pneumatica
Minos
Ad ogni modo, la connessione tra il pistone ed il carrello può interrompersi

a causa di un impatto esterno, alla quale il carrello può essere esposto.
Essa può essere ripristinata facilmente muovendo il pistone.
Il vantaggio più grande di un pistone senza stelo è la sua corsa. Essa è in

grado infatti di raggiungere diversi metri. Allo stesso tempo la lunghezza
intera di questi tipi di cilindri è appena maggiore di quella di corsa, perciò
essi possono essere installati in posti con spazio limitato.
In questi cilindri lásse del pistone non rischia di piegarsi, per via della loro
costruzione. Ad ogni modo, soltanto quando viene fissato all‘estremità
del pistone un cilindro lungo può curvarsi a causa del proprio peso. In
questo caso deve essere provvisto di un adeguato supporto.
Siccome i pistoni in cilindri senza stelo hanno la stessa area di superficie

su entrambi i lati, essi possono generare le stesse forze da tutte e due
i lati. Se venissero esposte alla pressione tutte e due le superfici del
pistone in maniera equivalente e contemporaneamente, allora il cilindro
rimarrebbe fermo.
I cilindri senza stelo sono più costosi rispetto a quelli con lo stelo, a causa
della loro costruzione complicata e del loro costos sistema di tenuta..
Cilindri con pistone a stelo che passa attraverso il pistone hanno la stessa
area di superficie. Quando sono operativi, una parte del pistone sporge
verso lésterno, l‘altra invece verso l interno.
La seconda parte del pistone a stelo può essere usata per attivare
línterruttore. Questo potrebbe essere necessario nel caso non ci fosse
abbastanza spazio nell‘altra parte del pistone.
Alcuni pistoni a stelo sono costruiti cavi. Liquidi, per il raffreddamento e

cavi elettrici possono essere fatti passare all‘interno dello stelo, invece
di essere posizionati all‘esterno del cilindro.
I cilindri in tandem vengono usati per incrementare la forza del cilindro

per asseguati valori della pressione e del diametro. Due o quattro cilindri
sono combinati uno dopo l‘altro, cosicche i cilindri in posizione inferiore
spingono i pistoni situati di fronte. Le forze dellíntero gruppo crescono
in modo conseguente.
È possibile generare una forza anche con due cilindri paralleli. Questi
possono essere applicati al carrello, dove il cilindro e le unità di guida
sono combinate in un solo gruppo. La lunghezza del carrello può essere
ridotta attraverso l‘utilizzo di due pistoni.
29
Tecnica pneumatica
Minos
Le unità di guida proteggono anche i pistoni a stelo dalla torsione. Questo

è possibile anche con pistoni di forma non circolare. Tutte le forme dei
pistoni, da quelle ovali fino a quelle rettangolari, sono protette dal rischio
di torsione. Lo stesso vale per i pistoni di forma ottagonale, che hanno
lárea del pistone piu larga e di conseguenza trasmettono una forza
maggiore rispetto ai pistoni circolari.
Un‘altra forma speciale di cilindri sono i cilindri ad „impatto“. Essi dispon-

gono di una piccola camera nel punto inferiore del pistone. Questa viene
preriempita con aria compressa. Quando i cilindri iniziano a muoversi
lária compressa scorre velocemente nella camera del pistone, il che
porta i cilindri a spostarsi con ad elevata velocità.
I cilindri si muovono molto spesso dalla posizione iniziale alla posizione

finale. Al fine di permettere una sosta in un punto possibile, mentre il pi-
stone compie la sua corsa,, vengono utilizzati cilindri a posizione multipla.
Per questo due cilindri a corsa differente vengono combinati insieme nella
parte inferiore del pistone.
Entrambe le posizioni finali possono essere raggiunte quando tutti e due

i cilindri corrono verso l‘esterno o línterno allo stesso tempo. Quando si
muove un pistone singolo soltanto una posizione intermedia può essere
raggiunta.
A B C D
Figura 15: cilindri a posizione multipla
30
Tecnica pneumatica
Minos
Il cilindro può essere anche fermato in posizione intermedia rispetto alle

posizioni finali se entrambe le connessioni vengono bloccate. Siccome
lária compressa allínterno del cilindro è comprimibile, il pistone a stelo
è ancora in grado di compiere piccoli movimenti.
Le unità di blocco vengono usate per fissarelo stelo del pistone. Quest
ultimo deve essere più lungo per poter passare attraverso di loro. Il pistone
a stelo viene bloccato per mezzo di un eccentrico o un disco a euneo.
Il pistone può muoversi di nuovo mediante lária compressa. Il blocco

può essere eseguito anche usando lária compressa oppure attraverso
láusilio di una molla regolabile. La forza di blocco deve essere modificata
così de lo stelo del pistone sia aucora impedito a munoversi.
Accanto al blocco del pistone, che può essere eseguito ad ogni posizione
della corsa, può essere installato anche un blocco nella posizione finale.
Questo può essere usato per impedire che cilindri poisizionati verso il
basso possono essere spostati da una forza esterna senza nessuna
pressione applicata. con questo accorgimento fossono anche essere
evitati sfostamenti non desiderati del cilindro per cadute di pressione.
Figura 16: unità di blocco (figura: BoschRexroth)
31
Tecnica pneumatica
Minos
Oltre ai cilindri utilizzati per movimenti lineari, vi sono anche quelli a

movimento oscillante e rotazionale.
Per esempio è possibile azionare una ruota dentata utilizzando due cilindri
ed uno o due ingranaggi a cremagliera. Per questo possono essere usati
cilindri ad effetto singolo, così che ogni cilindro possa spingere láltro
nella sua posizione di partenza. È possibile utilizzare anche cilindri ad
effetto doppio. La maggior parte delle costruzioni possono compiere un
angolo di rotazione superiore a 360°.
I cilindri oscillanti hanno un elemento a cremagliera che aziona una

ruota e che si muove avanti ed indietro all‘interno della sua camera. La
soluzione costruttiva è compatta. La geometria delle parti è tale che non
sono consentite rotazioni superiori a 270°. Le rotazioni normalmente
sono di 90° o di 180°.
Angoli più piccoli possono essere ottenuti mediante un fermo regolabile

esterno.
Le guide rotanti sono anche note come motori ad aria compressa. I più
diffusi sono i motori a lamelle. Queste sono portate da un rotore eccentrico
e sono mobili radialmente. La forza centrifuga che agisce su di esse le
mantiene aderenti alla cassa.
Figura 17: leve rotazionali (figura di: BoschRexroth)
32
Tecnica pneumatica
Minos
L‘aria compressa passa in un piccolo spazio tra le lamelle. Il movimento

ruotante è generato da forze impari che spingono le lamelle. La direzione
di rotazione viene cambiata attraverso l‘inversione del flusso di direzione.
I motori a lamella sono di piccola dimensione e hanno una costruzione

semplice. Questi vengono utilizzati per macchine smerigliatrici e potenti
avvitatori. Come altre macchine penumatiche, i motori a lamella sono
impenetrabili da sovratensioni e possono essere usati senza problemi con
carichi che possono portarli ad una interruzione di attività. La frequenza
di rotazione può essere continuamente modificata. I motori a lamella
appartengono a quei pochi dispositivi pneumatichi che utilizzano aria
compressa oliata.
Meno frequente oggi è l‘utilizzo di motori a pistoni radiali, a pistoni assiali

ed a ruota dentata. Uno dei loro vantaggi è che possono essere usati in
aree ad alto rischio di esplosione. Per questo vengono utilizzati spesso
nelle miniere.
Con i motori a turbina si può raggiungere una frequenza di rotazione

molto alta. L‘aria compressa adoperata in un trapano dentato raggiunge
una frequenza di rotazione superiore ai 400000 giri al minuto.
Figura 18: macchina smerigliatrice ad aria compressa (foto: AtlasCopco)
33
Tecnica pneumatica
Minos
1.6 Valvole di controllo di direzione
Valvole di controllo di direzione vengono usate per accendere o spegnere

l‘aria compressa e per regolare la direzione della portata. Nella pneuma-
tica queste valvole possono essere usate come generatori di segnale.
Come „attuatori“, esse regolano i cilindri ed altri apparecchi/sistemi. Nei
dispositivi pneumatici elettrici esse vengono utilizzati solo come attuatori.
Le valvole di controllo di direzione variano a seconda del loro numero di

connessioni, delle posizioni di cambio e del loro tipo di esecuzione. La
simbolizzazione di una valvola di controllo di direzione deriva dal numero
di connessioni e dalla posizione degli interruttori. Questi due valori si
separano con uno slash.
Esempio Un controllo 5/2 ha cinque connessioni e due posizioni.
Altre caratteristiche importanti sono la loro portata e la loro durata nel

tempo. Altre note specifiche variano a seconda dei modelli, che non
vengono specificati nelle tabelle grafiche relative a questi pistoni .
1.6.1 Simbolizzazione delle valvole di controllo di direzione
I simboli delle valvole di controllo di direzione è composta da piccole

cassette. Queste possono essere quadrate o rettangolari, dipende dal
numero di connessioni. Il numero delle cassette conforma il numero di
posizione degli interruttori.
Le valvole di controllo di direzione pneumatiche sono a due o tre posizio-

ni. Qualche volta è possibile che alcune valvole siano quattro posizioni.
Si tratta di valvole di controllo di direzione a tre posizioni di cambio che
possiedono una quarta posizione d‘emergenza, che può servire in caso
di malfunzionamento del dispositivo.
La direzione del flusso è rappresentata da una freccia all‘interno della

cassetta. La direzione della freccia può essere rivolta verso l‘alto o verso
il basso. Una singola freccia sta a signidicare che la direzione del flusso
è possibile soltanto nella direzione da lei indicata. Due freccie, invece,
rappresentano la possibilità di scorrimento in due direzioni.
Linee corte con un trattino orizzontale rappresentano un blocco. Nella

connessione non è possibile applicare un fluido.
Le connessioni delle valvole di controllo di direzione possono essere

mostrate soltanto in una delle cassette. Nella pneumatica il loro numero
varia dalle due fino alle cinque connessioni.
34
Tecnica pneumatica
Minos
Io spostamento da una cassetta all‘altra indica lo spostamento delle

posizioni delle valvole di controllo. Le connessioni rappresentate da una
piccola linea esterna, non possono essere dislocate.
Nei simboli a due posizioni le connessioni sono sempre indicate sulla

cassetta di destra. Mentre in quelle a tre posizioni sono indicate nella
cassetta centrale. Una eccezione è possibile soltanto nel caso in cui la
connessione della valvola venga collocata su una posizione di partenza
differente.
Se si trovano più di due connessioni in una posizione di comando, le

freccie vengono congiunte da un punto. Ma nella pneumatica questo
avviene raramente.
Le valvole di controllo di direzione, nella pneumatica, si spostano solita-

mente da una posizione all‘altra. Ma ci sono anche valvole proporzionali,
che provvedono alla continua transizione tra le posizioni. Queste vengono
indicate da una linea sottile nella parte superiore ed accanto al controllo
valvolare di direzione. Le valvole proporzionali vengono regolate sem-
pre elettricamente. Queste possiedono quattro posizioni di comando e
vengono usate raramente.
Figura 19: elementi dei simboli delle valvole di controllo di direzione
35
Tecnica pneumatica
Minos
Figura 20: ventilazione canalizzata e non canalizzata
Nella maggior parte dei casi l‘aria di scarico delle valvole di controllo di
direzione, fuorisce nell‘ambiente circostante. Quando l‘aria viene espulsa
da una semplice apertura, viene chiamata aria di scarico non canalizzata.
Mentre, l‘aria canalizzata, passa attraverso un‘apertura filettata, dove è
possibile applicarvi, ad esempio, un silenziatore.
La ventilazione indiretta (non canalizzata) viene rappresentata da un

triangolo collocato direttamente nei simboli delle valvole di controllo di-
rezionali. Questo simbolo lo troviamo spesso con le valvole a direzione
del flusso unica. La ventilazione diretta viene rappresentata invece con
un triangolo un pò rimosso e connesso con le valvole direzionali da una
piccola linea. Se viene utilizzato anche un silenziatore, viene utilizzato il
suo simbolo al posto del triangolo.
1.6.2 Valvole di controllo di direzione in stato operativo
Quando le valvole di controllo di direzione entrano in funzione viene

indicato sulla destra e sulla sinistra del suo simbolo. L‘azionamento è
rappresentato a sinistra del simbolo delle valvole di controllo. Mentre lo
spostamento all‘indietro, che molto spesso viene eseguito da una molla,
è indicato a destra.
L‘azionamento delle valvole è suddiviso genericamente in quattro gruppi.

Il primo gruppo include l‘azionamento muscolare. Queste forze vengono
esercitate da persone umane; esse vengono generalmente indicate con
due linee ed una piccola linea di intersezione. Il semicerchio nella linea di
intersezione rappresenta il bottone di azionamento. La leva d‘azionamento
viene rappresentata da una linea diagonale con un piccolo cerchio, che
rappresenta la connessione. È possibile rappresentare lázionamento
anche con una pedale.
36
Tecnica pneumatica
Minos
L‘azionamento meccanico viene eseguito da componenti meccaniche.

Il tipo più semplice è il pestello, che serve a tirare fuori le valvole. I mo-
vimenti trasversali delle operazioni di direnzione delle valvole possono
essere azionate per mezzo di leve a rullo. Un caso speciale è la leva a
rullo uni-direzionale. Essa aziona le valvole di controllo di direzione in
una unica direzione. In direzione opposta il rullo reclina. La giuntura viene
rappresentata da un piccolo cerchio.
La molla che respinge indietro le valvole di controllo viene indicata sulla

destra del simbolo. La molla è combinata spesso con un bottone.
Mentre, le valvole che non devono essere respinte in modo automatico,

sono fornite di una „tacca“. Le tacche possono essere simboleggiate o alla
destra del simbolo delle valvole oppure conbinate con il simbolo della leva.
Gli attuatori pneumatici appartengono al terzo gruppo, nel quale la val-

vola viene spostata attraverso l‘aria compressa. L‘azionamento ad aria
compressa viene rappresentato da un triangolo vuoto diretto al corpo
delle valvole. Una cassetta aggiuntiva con un triangolo al suo interno
rappresenta il pilota di controllo. Si tratta di un amplificatore, il quale
incrementa i segnali pneumatici, a bassa pressione, al fine di assicurare
gli scambi delle valvole di controllo.
Figura 21: attuatori delle valvole di controllo di direzione
37
Tecnica pneumatica
Minos
Le valvole che vengono azionate pneumaticamente possono essere

riportate alla loro posizione di partenza attraverso l‘ausilio di una molla.
Oppure usando un secondo controllo di connessione d‘aria nel lato destro.
Le valvole che possiedono due posizioni di cambio e due connessioni
d‘aria, vengono chiamate valvole ad impulso.
Entrambi i controlli di connessione di solito hanno la stessa priorità.

Qualche volta è necessario che un solo controllo di connessione d‘aria
necessiti di una maggiore priorità rispetto all‘altro. Queste vengono chia-
mate valvole ad impulso a pistoni differenziati. I rettangoli che si trovano
a destra e a sinistra del simbolo, hanno un‘area di superficie diversa tra
loro. Il rettangolo più grande agisce sulle valvole di controllo che pos-
siedono una forza maggiore. Per questo che gode di maggiore priorità.
Di solito, le valvole di direzione vengono ripristinate nella loro posizione

di partenza tramite l‘ausilio di una molla meccanica. Altre volte, invece,
vengono utilizzate molle ad aria. Queste molle vengono rappresentate
sul lato destro da un triangolo rivolto verso l‘interno.
Nell elettropneumatica i controlli valvolari di direzione vengono spostati

spesso per mezzo di segnali elettrici. I solenoidi, necessari per questo
tipo di operazione, vengono rappresentati da rettangoli con una barra
diagonale al loro interno. Le valvole più piccole vengono comandate in
maniera diretta dai solenoidi.
Nelle valvole piu grandi la forza dei solenoidi viene amplificata dal pilota
di controllo. Il suo simbolo è collocato tra i simboli dei solenoidi. Il trian-
golo vuoto significa che il pilota di controllo è azionato attraverso l‘utilizzo
d‘aria compressa.
In molte valvole di controllo di direzione il pilota di controllo è fornito d‘aria

compressa attraverso le valvole stesse. Questo però non è sempre pos-
sibile. Quindi il pilota di controllo delle valvole deve essere fornito dária
compressa per mezzo di una sorgente esterna. Essa viene rapresentata
da una piccola linea che rappresenta la connessione dell‘aria compressa
al bottone del triangolo del pilota di controllo.
Valvole a funzione elettrica hanno un attuatore manuale aggiuntivo,

che offre la possibilità di azionarle manualmente in caso di mancanza
di energia elettrica oppure di problemi relativi al dispositivo. Siccome
lázionamento manuale deve essere eseguito dall‘operatore, il suo simbo-
lo è lo stesso adoperato per le valvole che utilizzano la forza muscolare.
Questo viene indicato sul simbolo del pilota di controllo, mentre, in quelle
senza, viene indicato direttamente sulle valvole.
„A locking version“ del pilota di controllo puo essere anche implementato.

Esso viene indicato con una piccola tacca nel simbolo.
Nelle valvole a tre posizioni di cambio, la posizione intermedia puo essere

occupata da una molla centrata. Percio vengono aggiunte due molle sulla
destra e sulla sinistra delle valvole di controllo direzionale.
38
Tecnica pneumatica
Minos
1.6.3 La denominazione delle connessioni
Nel passato, le connessioni delle valvole venivano rappresentate in let-

tere. Mentre, nella DIN ISO 5599 vengono utilizzate le cifre. Tutte le altre
valvole devono essere designate con i numeri corrispondenti alle valvole
di controllo di direzione. Poichè le componenti pneumatiche hanno una
lunga durata, è necessario denotare le lettere.
La connessione dell‘aria compressa viene indicata con il numero 1. Le

connessioni operative hanno il numero 2. Se abbiamo più connessioni
operative, esse verranno designate, seguentemente al loro valore, con
un numero pari, vale a dire 4. Lo stesso vale anche per le connessioni
di scarico d‘aria, ma attraverso l‘utilizzo di numeri dispari, quindi 3 e 5.
La freccia all‘interno del simbolo indica il flusso di direzione. In un con-

trollo valvolare di direzione 5/2, in posizione di partenza, l‘aria compressa
passa sempre dalla connessione 1 alla connessione 2. Questo passaggio
è valido anche quando viene applicata la pressione sul controllo destro
di connessione. Quindi il controllo destro della connessione d‘aria viene
rappresentato con 12.
La connessione di controllo situata a sinistra muove la valvola di controllo

di direzione su un‘altra posizione di cambio. Così facendo la connessione
d‘aria compressa 1, e la connessione operativa 4, vengono connesse
insieme. La connessione di controllo viene indicata con 14.
In una valvola di controllo di direzione 3/2 la posizione sinistra connette

l‘aria compressa 1 con la connessione singola operativa 2. Perciò sulla
connessione sinistra apparirà il numero 12. Nella posizione destra l‘aria
compressa rimane sconnessa. Il controllo destro dell‘aria viene designato
con 10.
A 2
Y Z 12 10
P R 1 3
A B 4 2
Y Z 14 12
R P S 5 1 3
Figura 22: denominazione delle connessioni
39
Tecnica pneumatica
Minos
1.6.4 I principi di costruzione delle valvole di controllo di direzione
Ci sono diversi modelli di costruzione delle valvole di controllo di direzione

pneumatiche. È possibile distinguere due principi base di costruzione.
L‘otturazione delle valvole con sede viene eseguita con delle piastre,
sfere o corpi a sfera. Le superfici degli otturatori vengono molto spesso
corredate in plastica.
Lária compressa spinge l‘otturatore verso la superficie di otturazione.

When the sealing wears out it will be pressed more towards the
sealing surface. Le valvole con sede sono considerate per questo ottimi
„sigilli“. Esse richiedono una forza lavorativa relativamente grande, che
richiede anche l‘utilizzo della pressione.
Le posizione di blocco e le posizioni di passaggio necessitano di una

costruzione differente rispetto alle valvole, a causa dellínfluenza della
pressione.
Quando vengono azionate le valvole con sede esse accumulano ra-

pidamente una larga area di sezione del flusso. „The switching step is
short“. Costruzioni semplici hanno un intersezione e permettono all‘aria
compressa di passare direttamente nel foro di ventilazione per un breve
periodo di tempo.
3 (R)
2 (A)
1 (P)
Figura 23: valvola con sede (immagine di: BoschRexroth)
40
Tecnica pneumatica
Minos
Le valvole ad otturatore hanno una dimensione costruttiva relativamente

piccola. Esse vengono usate maggiormente con flussi di bassa portata,
come ad esempio nei trasmettitori di segnali. Esistono diversi tipi di so-
luzioni costruttive che riducono molti degli svantaggi prodotti da queste
valvole.
Le valvole a spola hanno un cursore a forma di pistone o piatto. Esse

hanno di solito due o tre posizioni di commutazione. La tenuta può av-
venire sia tra l‘elemento mobile di metallo e la sede, sia mediante quelli
di tenuta interni alla cassa o montati sull‘elemento mobile.
Valvole di controllo di direzione a spola in acciaio resistono a lungo nel

tempo. La spola a pistone può muoversi molto facilmente. Nelle valvo-
le di controllo di direzione senza molla di ritorno la resistenza d‘attrito
viene incrementata dagli anelli di tenuta. Queste serve a prevenire
un‘azionamento indesiderato delle valvole.
I costi di fabbricazione delle valvole a controllo di direzione con spola

in acciaio sono maggiori, a causa della loro accurata fabbricazione.
L‘otturatore di metallo permette all‘aria compressa di passare nella
connessione bloccata.
2 (A)
3 (R) 1 (P)
1 (P) 3 (R)
Figura 24: valvole a spola (immagine di: BoschRexroth)
41
Tecnica pneumatica
Minos
Le valvole a spola con anelli elastici di tenuta vengono utilizzati fre-

quentemente. Questi vanno lubrificate con il grasso e necessitano d‘aria
compressa senza olio.
Le impurità all‘interno dell‘aria compressa causano il deterioramento

degli anelli. L‘utilizzo dell‘aria compressa deve adempiere alle specifici-
tà necessarie alle valvole di direzione. Lária compressa che contiene
polvere diminuisce la vita operativa delle valvole a direzione moderne.
Le valvole a spola non hanno intersezioni per via della loro morfologia
costruttiva. Il carrello deve coprire una corsa relativamente lunga per ap-
rire o bloccare le connessioni. Attraverso un‘attività lenta le connessioni
possono essere sbloccate soltanto in modo graduale.
Le forze operative per le valvole a spola sono molto piccole e indipen-

denti dalla pressione. Nelle valvole che dispongono della molla di ritorno
la loro forza deve prevalere prima di tutto sulla forza elastica. In altre
valvole invece, che non possiedono la molla, soltanto la forza di attrito
deve essere superata.
L‘intercambiabilità delle connessioni nelle valvole a spola consente che

esse siano utilizzate in posizione di blocco o in posizione di passaggio.
1.6.5 Tipi di costruzione delle valvole a controllo di direzione
Le valvole a controllo di direzione vengono contrassegnate dal numero

di connessione e dal numero delle posizioni di commutazione. Il tipo più
semplice è la valvola di controllo di direzione 2/2.
Queste valvole di solito si arrestano in posizione di riposo. Attraverso la

loro attività il flusso d‘aria passa dalla connessione di entrata a quella
d‘uscita. Il ritorno alla posizione di partenza avviene per mezzo di una
molla. La maggior parte delle valvole di controllo di direzione 2/2 sono
valvole a sede sferica o piana.
Le valvole con sede lavorano come le valvole di controllo in posizione di

riposo, ed è per questo che a volte viene utilizzato il simbolo nel riquadro
della posizione bloccata invece che bloccare entrambe le connessioni.
Le valvole di controllo di direzione di tipo 3/2 operano su cilindri a sem-

plice effetto. Quando la valvola è bloccata, quindi in posizione di riposo,
il cilindro a semplice effetto si trova in posizione di partenza. L‘attività
delle valvole di controllo di direzione permette all‘aria compressa di fluire
e di muovere il cilindro. Quando le valvole di tipo 3/2 vengono disattivate
l‘aria compressa rifluisce dal cilindro verso le valvole, e infine fuoriesce
passando attraverso il foro di ventilazione.
42
Tecnica pneumatica
Minos
Le valvole di tipo 3/2 vengono utilizzate spesso come elementi per tras-
mettere segnali. In questo caso l‘aria compressa agisce sul controllo
d‘aria di una valvola pneumatica di direzione, invece che su di un cilin-
dro. Questo permette alle valvole di tipo 3/2, di piccole dimensioni, di
azionare valvole a controllo di direzione di dimensioni maggiori. Questo
tipo di valvole possono essere collocate distanti dalle valvole principali.
Le tubazioni sulle connessioni di controllo dell‘aria, delle valvole principali,

vengono indicate come tubazioni di controllo. Nei diagrammi vengono
rappresentate con una linea tratteggiata. Esse non devono essere più
lunghe di 10 metri.
Le valvole a controllo di direzione 3/2 sono disponibili come valvole con

sede o a bobina. Una costruzione speciale è la valvola a bobina manuale,
che può essere usata per azionare l‘aria compressa. Per questo viene
usato un manicotto che può essere spostato su una valvola. A seconda
della posizione di commutazione le connessioni comunicano tra di loro,
attraverso un condotto di scarico, oppure la connessione dell‘aria com-
pressa è bloccata e l‘altra connessione viene aperta alla circostante area.
3 (R)
1 (P) 2 (A)
Figura 25: valvola a bobina manuale (immagine di: BoschRexroth)
43
Tecnica pneumatica
Minos
Per poter operare su cilindri ad effetto doppio con due connessioni d‘aria
compressa sono necessarie due valvole di controllo di direzione con due
connessioni operative. Nelle valvole di controllo di tipo 4/2, una delle due
connessioni d‘uscita è la pressione diretta. La pressione viene applicata
sulla seconda uscita quando la valvola di controllo viene spostata sull‘altra
posizione.
Le valvole del tipo 4/2 hanno un solo foro di ventilazione comune. Queste
di solito sono le valvole con sede. Esse rappresentano in generale una
combinazione di due valvole del tipo 3/2, una con la posizione di blocco
inattiva e l‘altra in posizione di riposo. Le valvole di controllo di direzione
4/2 sono provviste di interruttori simultanei su entrambe le valvole.
È chiaro che un cilindro a effetto doppio può funzionare anche usando

due controlli di valvole di direzione del tipo 3/2. Quando entrambe le
valvole a controllo di direzione vengono azionate simultaneamente, esse
operano su di un cilindro ad effetto doppio come le valvole a controllo di
direzione del tipo 4/2.
Ad ogni modo, ci sono due ulteriori connessioni possibili quando si im-

piega con un cilindro ad effetto doppio, usando due valvole di controllo
di direzione 3/2. Si applica la pressione a ciascuna delle due valvole di
direzione 3/2, che aziona lo spostamento del cilindro a doppio effetto con
una forza di piccola entità dovuta alla differente superficie dei pistoni.
2 (B) 4 (A)
1 (P) 3 (R)
3 (R) 1 (P)
Figura 26: valvole a controllo di direzione 4/2 (immagine di: BoschRexroth)
44
Tecnica pneumatica
Minos
Oppure entrambe le valvole 3/2 vengono commutate senza pressione. In

questo caso il cilindro può muoversi liberamente. Questo procedimento
viene usato anche in alcuni tipi speciali di connessione.
Le valvole a controllo di direzione pneumatica 4/2 hanno spesso la costru-

zione di una valvola con sede. Esse non vengono usate quasi mai nella
pneumatica a causa della rilevante forza di azionamento che richiedono.
Nella pneumatica, si azionano di solito cilindri a doppio effetto per mezzo

delle valvole di controllo di direzione 5/2. Queste sono valvole a bobina
con due connessioni di adduzione dell‘aria. In molte di queste valvole
l‘aria di scarico di ognuna delle connessioni di adduzione dell‘aria può
essere azionata separatamente.
Le valvole 5/2, così come altri tipi, possono essere riportate alla posizione
di partenza attraverso una molla. Queste valvole vengono chiamate anche
valvole di controllo di direzione monostabili. Ma vi sono anche alcuni tipi
in grado di mantenere tutte e due le posizioni di commutazione. Nella
pneumatica, queste valvole sono chiamate valvole ad impulso, perchè
il loro azionamento viene eseguito da un breve impulso su di una delle
due connessione di controllo.
Le valvole ad impulso non hanno una vera e propria posizione di riposo.

Esse mantengono la posizione ultima durante il loro utilizzo. Per questo
vengono chiamate anche memorie pneumatiche.
14 5 4 1 2 3 12
45
Tecnica pneumatica
Minos
Le valvole a controllo di direzione con molla di ritorno di tipo 5/2 e le val-

vole ad impulso, sono anche usate nell‘elettropneumatica. Queste valvole
possiedono uno o due solenoidi, e per questo sono anche più costose.
Siccome la funzione di immagazzinaggio di segnali, nei sistemi di controllo

elettropneumatici, viene svolto in prevalenza dal circuito elettronico del
sistema, si privilegiano le valvole di controllo di direzione con molla di
ritorno. Le valvole ad impulso vengono usate soltanto se la valvola deve
mantere la sua posizione in mancanza di energia. Questo è necessario,
ad esempio, se si utilizza un cilindro per bloccare un pezzo in lavorazione.
Il problema della sovrapposizione di segnale si riscontra anche nelle

valvole ad impulso, che operano sui sistemi elettronici. Questo deve
essere preso in considerazione durante la costruzione di sistemi di con-
trollo elettrici.
Le valvole di controllo 5/3, a differenza delle 5/2, possiedono una ulteriore

posizione di commutazione, ovvero la posizione intermedia. Le valvole di
controllo operanti sui sistemi pneumatici ed elettrici, del tipo 5/3, si spo-
stano sulla posizione intermedia attraverso láttivazione delle due molle.
Il fermo su una sola posizione di commutazione è possibile solo con una
valvola a controllo direzionale del tipo 5/3 a leva.
14 5 4 1 2 3 12
46
Tecnica pneumatica
Minos
La memorizzazione dei segnali nelle valvole ad impulso è molto impor-

tante in moltissimi sistemi pneumatici di controllo. Pertanto, le valvole ad
impulso non sono solo impiegate per l‘azionamento diretto dei cilindri ,
ma anche negli stessi sistemi di controllo. Poichè i sistemi di controllo,
di solito operano con piccole portate, per essi, in generale, s‘impiegano
valvole ad impulso di piccole dimensioni.
Quando la commutazione dell‘aria viene aperta, la valvola ad impulso

può trovarsi in una posizione che provoca lo spostamento immediato
del cilindro. Perciò può essere necessario, specialmente in sistemi di
controllo di rilevanti dimensioni, mandare una serie di impulsi alla valvola
per portarla nella richiesta posizione di partenza dopo aver inviato l‘aria
compressa ai cilindri.
Nelle valvole ad impulso entrambe le superfici dei pistoni nelle connes-

sioni di controllo dell‘aria sono uguali. Perciò in essa l‘applicazione di
un segnale di controllo ad entrambe le connessioni d‘aria può causare
problemi. In questo caso la valvola ad impulso può rilevarsi impossibilitata
di commutare la posizione.
La sistuazione che si verifica quando il segnale viene inviato ad entrambe

le connessioni d‘aria in una valvola ad impulso viene definita sovrappo-
sizione di segnale. Questa condizione può essere evitata mediante un
opportuno controllo. In ogni modo vengono impiegate valvole ad impulso
con area dei pistoni leggermente diverse sulla connessione di controllo
dell‘aria.
In questo caso il segnale applicato alla connessione con area del pistone
maggiore ha una priorità maggiore. Le valvole ad impulso con aree disu-
guali dei pistoni sulle connessioni di controllo dell‘aria vengono definite
valvole differenziali. Tali valvole si adoperani di solito solo come valvole
pneumatiche comandate ad impulsi.
Bisogna considerare che nelle valvole pneumatiche a controllo direzio-

nale che impiegano una molla di riposizionamento, la pressione nelle
connessioni di controllo dell‘aria dovrebbe essere sufficientemente alta
per spostare il cursore superando la resistenza della molla.
Nelle valvole a controllo direzionale 5/2 la pressione viene applicata ad

una delle due connessioni. Se il cilindro nella posizione di partenza deve
essere ulteriormente spostato, è sufficiente scambiare le due posizioni
operative. Pertanto le valvole a controllo direzionale di tipo 5/2 non
vengono chiarificate in base alla posizione di riposo (posizione di riposo
bloccata e posizione di riposo aperta).
Le valvole a controllo direzionale 5/2 possono anche essere usate per

azionare i cilindri a semplice effetto. IN questo caso una delle connessioni
di uscita della valvola è chiusa da un tappo cieco e l‘altra è collegata al
cilindro. Questa soluzione può essere adottata per sostituire una valvola
direzionale di tipo 3/2.
47
Tecnica pneumatica
Minos
Tutte e due le posizioni esterne, nelle valvole di controllo di direzione

5/3, hanno la stessa funzione di quelle 5/2. Le posizioni intermedie ven-
gono usate ad esempio per poter chiudere la pressione di entrambe le
connessioni in modo da arrestare i cilindri.
Generalmente si trovano tre posizioni intermedie differenti, nelle valvole

di controllo 5/3. La posizione intermedia di blocco viene usata più fre-
quentemente, mentre tutte e cinque le connessioni sono bloccate l’una
con l’altra. Questo rende possibile l’arresto del cilindro durante la sua
corsa, tra tutte e due le posizioni.
Un‘altra posizione intermedia unisce le connessioni operative con quelle di

ventilazione. In questo caso non viene applicata la pressione sul cilindro,
in grado di muoversi liberamente.
La terza posizione applica in modo simultaneo la pressione completa

su entrambe le connessioni. In questo caso un cilindro normale con un
pistone a stelo riesce a funzionare con l’applicazione di una leggera forza.
Cilindri con uguali superfici dei pistoni, come ad esempio i cilindri a banda
o i cilindri con lo stelo che agisce attraverso il pistone, non si muovono
poichè la pressione è applicata ad entrambe le camere.
In molte serie di costrzttive vengono prodotte soltanto le valvole del tipo

5/3 con la posizione di blocco intermedia. Le altre due posizioni intermedie
vengono realizzate di solito con le valvole del tipo 3/2.
Figura 29: posizioni intermedie delle valvole 5/3
48
Tecnica pneumatica
Minos
1.6.6 Controllo pilota per le valvole a controllo di direzione
Valvole di grandi dimensioni necessitano anche di grandi forze per

l‘azionamento. Il controllo pilota permette a queste valvole di operare
normalmente e di garantire il loro corretto funzionamento, attraverso
l’amplificazione della forza.
È possibile trovare il controllo pilota anche nelle valvole meccaniche di

controllo di direzione, ma viene usato maggiormente nelle valvole ad
azionamento elettrico, perchè capaci di lavorare utilizzando piccoli sole-
noidi. Essi infatti consumano meno energia e producono meno energia
di residuo.
Il controllo pilota è una piccola valvola di controllo di direzione del tipo

3/2. Essa è collegata direttamente con la connessione di controllo d’aria
compressa della valvola principale. La messa in moto della valvola di
controllo pilota applica la pressione sulla valvola principale, cambiandone
la sua posizione.
L’aria compressa necessaria per le valvole di controllo pilota, viene

erogata attraverso un piccolo condotto, che si dirama dalla connessione
d’aria compressa della valvola principale. Perciò, l’attivazione di questa
valvola è possibile soltanto applicando la pressione alla connessione
d’aria compressa.
2 (B) 4 (A)
3 (S) 1 (P) 5 (R)
Figura 30: valvola a controllo di direzione con controllo pilota (immagine di: BoschRexroth)
49
Tecnica pneumatica
Minos
Le valvole, che ricevono l’energia dalla connessione d’aria compressa

della valvola principale, sono chiamate valvole di autocontrollo. Utiliz-
zando queste valvole è impossibile applicare una piccola pressione,
oppure il vuoto, sulla valvola principale, perchè una minima pressione è
necessaria alla connessione di controllo d’aria per assicurarne il corretto
azionamento.
Nelle valvole a controllo di direzione, controllate dall‘esterno, il controllo

pilota eroga area compressa da una fonte esterna, così da permettere
che la fuoriscita della pressione sia indipendente dalla pressione della
valvola principale. Perciò, la valvola può essere azionata anche, quando
la pressione non viene applicata dalla valvola principale. E‘ possibile la
applicazione di una piccola pressione o di un vuoto.
Un piccolo trattino sul simbolo del controllo pilota delle valvole, indica
che la pressione viene erogata da una fonte esterna.
Ad ogni modo, le valvole ad auto controllo, sono usate frequentemente.

In molte serie costruttive è possibile la ricostruzione del sistema che for-
nisce pressione al controllo pilota. Tale ricostruzione però deve essere
ben documentata, in maniera da permettere una corretta sostituzione
delle valvole.
14 4 2
5 1 3
Figura 31: valvole esterne a controllo di direzione (immagine di: BoschRexroth)
50
Tecnica pneumatica
Minos
1.6.7 Unità terminali delle valvole
Ci sono due possibilità, per il posizionamento delle valvole di controllo

all‘interno di un sistema. Da una parte, le valvole di controllo vengono col-
locate vicino ai cilindri, in modo da ridurre la lunghezza della connessione.
Le condutture più corte permettono il risparmio dell‘aria compressa, nella

azione di svuotamento e riempimento.
Dall‘altra invece le valvole a controllo di direzione vengono posizionate

in posizione centrale all‘interno di un sistema. Questo viene fatto per
una migliore manutenzione di esse ed un miglior controllo degli errori.
Ma per questo occorreranno condutture molto lunghe per connettere le
valvole ai cilindri.
I cilindri vengono montati prima su un terminale d‘assemblaggio, sul

quale sono già predisposte le connessioni dell‘aria compressa e dell‘aria
di scarico. Il terminale possiede un supporto comune d‘aria compressa e
una connessione comune d‘aria di scarico fornita di silenziatore.
I conduttori elettrici dei solenoidi sono connessi ad un unico distributore,

che è connesso a sua volta, attraverso un conduttore multiplo, con una
centralina.
Foto 32: Sistema terminale delle valvole
51
Tecnica pneumatica
Minos
Il terminale rende possibile l‘utilizzo di una sola alimentazione di aria

compressa per più valvole. Inoltre si risparmia tempo, circa il montaggio,
e le valvole possono essere sostituite in maniera semplice.
Se è necessaria l‘espansione del terminale, in modo da permettere la

connessione di più valvole, è possibile collegare ulteriori connessioni al
terminale. Gli attacchi vuoti vengono sigillati mediante piattine
Le valvole vengono generalmente ordinate, secondo il sistema terminale,

in valvole con attacco a tubo e con attacco flangiabile. Le valvole con
attacco flangiabile hanno tutte le loro connessioni dirette verso il basso.
Esse possono essere smontate senza disconnettere i tubi e le condutture.
Le valvole con gli attacchi a tubo hanno le loro connessioni rivolte verso
l‘alto. Prima di essere smontate entrambe le connessioni devono esse-
re liberate e riconnesse in un secondo momento. Poichè, nella valvola
con attacco a tubo, l‘aria compressa non viene disturbata, essa ha una
portata maggiore di quella delle valvole con attacco con flange della
stessa misura.
Foto 33: terminale con le valvole con attacco flangiabile
52
Tecnica pneumatica
Minos
Nei sistemi terminali moderni non vengono integrate soltanto connessio-

ni d‘aria compressa, ma anche le connessioni elettriche dei solenoidi.
Questo riduce il tempo d‘istallazione e di smontaggio.
Nei terminali, i contatti dei solenoidi vengono connessi con cavi multipo-
lari. Il terminale delle valvole può essere connesso facilmente con una
centralina utilizzando un conduttore multipolare.
Ia connessione del cavo multipolare può essere sostituita da un sistema

bus di connessione. Questo permette di connettere il terminale diretta-
mente con SPS via segnale digitale.
Il terminale delle valvole può essere classificato per differenti valori di

pressione. L‘alimentazione dell‘aria compressa può essere bloccato per
mezzo di separatori. Queste permette di applicare pressioni differenti a
ciascun lato del terminale.
Nei terminali che possiedono tre livelli di pressione deve essere installata,
una piastradi alimentazione al posto di una valvola di livello intermedio.
Questo permettedi alimentare la pressione dal lato superiore. Le piastre
di supporto vengono usate anche quando una grande quantità d‘aria
compressa deve essere applicata allo stesso tempo al terminale delle
valvole o quando l‘aria di scarico deve fuoriscire più velocemente.
Foto 34: terminale con le valvole con connessione a tubo
53
Tecnica pneumatica
Minos
1.7 Le valvole di blocco
Le valvole di blocco vengono utilizzate per arrestare il flusso in una dire-

zione, per dirigerlo verso un‘altra direzione. Raramente queste valvole
vengono combinate insieme ad altre.
1.7.1 Valvole di ritegno
Una valvola di ritegno (non-return valve) è composta da un corpo che

viene premuto verso il centro attraverso una molla. Queste valvole si
arrestano in mancanza di pressione. Una valvola di ritegno di tipo sem-
plice possiede due connessioni e l‘aria compressa può passare soltanto
in una direzione.
Tuttavia ci sono anche valvole di ritegno di tipo sbloccabile. Esse pre-

dispongono di una terza connessione per il controllo d‘aria, alla quale,
se viene applicata la pressionele valvole di ritegno si spostano nella
direzione di blocco.
Le valvole di ritegno sbloccabili possono essere utilizzate ad esempio per

prevenire l‘improvviso movimento di un cilindro a carico in caso di guasto
nelle condutture. Per poter connettere le valvole di ritegno sbloccabili ai
cilindri, senza l‘ausilio di condutture, vengono utilizzate giunture speciali.
Il cilindro può correre soltanto quando viene applicato un segnale sulla
connessione di controllo d‘aria.
1.7.2 Valvole di scappamento rapido
Le valvole di scappamento rapido vengono utilizzate per aumentare la

velocità del cilindro e del pistone. Esse devono essere collocate il più
vicino possibile ai cilindri. Esse danno il loro massimo quando vengono
avvitate direttamente sulla connessione cilindri.
Quando l‘aria compressa arriva ai cilindri, „leak-proof element“ chiude

il foro di ventilazione e l‘aria passa attraverso l‘uscita. Durante la venti-
lazione del cilindro „the leak-proof element“ viene spostato su un‘altra
posizione. Il foro di ventilazione è aperto e l‘aria compressa passa dal
cilindro verso l‘esterno attraverso il foro di ventilazione delle valvole di
scappamento rapido.
Poichè l‘aria compressa non deve passare più attraverso le valvole di

controllo di direzione permette al cilindro di lavorare in maniera più veloce
aumentandone la velocità del suo pistone.
Lo scappamento rapido dell‘aria produce un rumore sottile. Il problema

è risolvibile istallando un silenziatore.
54
Tecnica pneumatica
Minos
1.7.3 Valvole di ritegno alternate
Una valvola di ritegno alternata possiede due connessioni di entrata

equivalenti e una connessione d‘uscita. Esse vengono usate per la com-
binazione logica del segnale.
Se viene applicata la pressione su di una di queste entrate essa arriva

fino alla connessione d‘uscita. L‘altra connessione d‘entrata vieneviene
bloccata da un „leak-proof body“, in modo che la pressione non fuoriesca
dalla seconda entrata.
Quando la pressione viene applicata su tutte e due l‘entrate simulta-

neamente, lo stato del „leak-proof body“ è indefinito. Questo condotta
corrisponde ad una funzione logica OR.
Se venissero applicate due pressione differenti nelle connessioni di

entrata, sarà la pressione più grande ad essere apllicata all‘uscita. È
possibile connettere insieme più valvole di ritegno, in modo da poter
combinare diversi segnali.
Queste valvole non dispongono di un foro di ventilazione. Una volta

spento il segnale la pressione deve essere rilasciata attraverso le valvole
di controllo di direzione.
2 (A)
1 (P) 3 (R)
Figura 35: valvole di scappamento rapido (immagine di: BoschRexroth)
55
Tecnica pneumatica
Minos
1.7.4 Valvole a pressione doppia
Le valvole a pressione doppia possiedono due connessioni d‘entrata,

equivalenti tra loro, ed una d‘uscita. Anch‘esse, come le valvole di ritegno
alternate, vengono usate per la combinazione dei segnali.
Applicando la pressione su di una delle due entrate, essa preme „the

leak-proof body“ verso la superficie „sealing“ e blocca la valvola. Se il
segnale (la pressione) viene applicata sull‘altra connessione la valvola
bloccherà l‘altra entrata.
Soltanto apllicando simultaneamente la pressione su tutte e due l‘entrate,

la pressione raggiungerà l‘uscita. Questo processo viene definito funzione
AND.
La funzione AND non rappresenta una funzione sicura. Quindi è neces-

sario l‘ausilio di un „two-hand safety“, dove due bottoni devono essere
premetu a distanza di mezzo secondo.
Le valvole a pressione doppia possono essere usate soltanto per le

combinazioni logiche di segnale.
2 (A)
1 (E 1 ) 1 (E 2 )
Figura 36: valvola di ritegno alternata (immagine di: BoschRexroth)
56
Tecnica pneumatica
Minos
Se vengono applicate due pressioni di valore differente, sulle valvole a

pressione doppia, soltanto la pressione minore verrà applicata all‘uscita.
Questo potrebbe essere un problema quando vengono combiati insieme
più segnali.
Quindi è necessario ricorrere all‘utilizzo delle valvole pneumatiche di

controllo di direzione 3/2, per combinare i segnali a pressione differente. Il
segnale più piccolo viene utilizzato per spostare sulla valvola di controllo
di direzione, quello più grande viene applicato sull‘uscita di queste.
Quando si utilizzano le valvole a pressione doppia per operare sulle val-

vole ad impulso, una pressione bassa è sufficiente per per poter azionare
le valvole ad impulso. In questo caso devono essere utilizzate valvole a
doppia pressione con interruttori piccoli e veloci.
2 (A)
1 (E1) 1 (E1)
Figura 37: valvole a pressione doppia (immagine di: BoschRexroth)
57
Tecnica pneumatica
Minos
1.8 Flow valves
The flow valves control the volume flow and consequently the speed of
pneumatic drives. In a choke the section area decreases continuously.
This allows to decrease the flow continuously in a simple way, which is
considered advantageous in the pneumatics.
Chokes have two connections. They can be installed inside the pipelines
or screwed directly in the threaded holes of the valves. Chokes have the
same working in both flow directions.
In directional control valves with two separated exhaust air holes two
chokes can affect the exhaust flows separately. This allows to adjust the
cylinders speed individually in each direction. In many directional control
valves the chokes are installed permanently in the exhaust air holes.
A choke is represented with a rectangle. Two curved lines symbolize the

narrowed area. An arrow on the symbol means that the choke is adju-
stable.
1 (A) 2 (B)
Bild 38: Drosselrückschlagventil (Bild: BoschRexroth)
58
Tecnica pneumatica
Minos
1.8.1 Check choke valves
The chokes must be placed as close as possible to the cylinder, otherwise

the pipelines will act as additional volume. Especially suitable is to
screw the chokes directly in the compressed air connections of the cy-
linder. A check valve is installed parallel to the choke in order to make it
work in one direction only.
In a check choke valve the volume flow is throttled in the blocking direction
of the check valve. In the other direction the check valve is open and
the compressed air can pass through the check choke valve without
throttling.
The symbols of a choke and a check valve are surrounded with a dash-
point line. This indicates that both components represent one structural
unit. The throttling direction is usually from connection 1 to connection 2.
There are two principle methods for throttling. The incoming air throttling
means that the compressed air that flows into the cylinder is throttled. A
slip-stick effect can appear at slow motion speeds. This means that the
cylinder runs out a little then stops until enough compressed air flows in
again.
Because of this irregular motion the incoming air throttling should be

used only with very small cylinders and single-action cylinders. The return-
spring in these cylinders damps the jerks.
The outgoing air throttling is the throttling of the compressed air that
flows out of the cylinder. Since full pressure is applied to the other piston
side the piston is pneumatically fixed. This makes the cylinders motion
considerably smoother.
Because of this smooth motion the outgoing air throttling should be used
as far as possible. Only very small cylinders with short strokes doesn’t
have enough pressure buildup for throttling at the ventilation side.
When installing screw-in constructions of check choke valves the throttling

direction must match the desired throttling type. In order to avoid
any possibility of confusion, different constructions for incoming and
outgoin gair throttling are available.
Check choke valves for Incoming and outgoing air throttling should be
never used together at both compressed air connections of a doubleaction
cylinder. In this case both chokes will work in the same direction
while the other direction will be without throttling.
59
Tecnica pneumatica
Minos
1.9 Valvole di pressione
Le valvole di pressione influenzano la pressione e di consequenza la forza

dei pneumatici. Una delle valvole di pressione, che può essere trovata in
ogni unita di mantenimento, e la valvola di controllo di pressione. Questa
valvola permette di modificare la pressione dell intero sistema.
Se qualche parte del sistema richiede una pressione minore allora e pos-
sibile usare le valvole di pressione. In effetti esse sono valvole di riduzione
della pressione. Esse hanno bisogno di una determinata pressione che
viene ridotta e applicata all uscita.
Le valvole di riduzione di pressione vengono utilizzate anche nella pneu-

matica come valvole di risparmio energetico. Specialmente nei cilindri a
effetto doppio, che possiedono un largo volume, non e sempre necessa-
rio generare una forza completa in entrambe le direzioni.Nella maggior
parte dei casi il cilindro ha bisogno di fuoriuscire con una grande forza ,
mentre per il suo rientro (corsa di ritorno) e necessaria una forza minore.
In questo caso, la pressione utilizzata per la corsa di ritorno viene ridotto

delle valvole di risparmio energetico. Poiche il cilindro viene riempito
con aria compressa a bassa pressione il consumo e di conseguenza
piu basso. Ad ogni modo le valvole di riduzione di pressione possono
passare soltanto in una direzione, percio una valvola di ritegno parallela
deve essere installata per passare il flusso in direzione opposta.
Le valvole di limite di pressione vengono usate nella pneumatica prima di

tutto usate come valvole di sicurezza ...“at containers“.Esse normalmente
sono chiuse, si aprono soltanto quando viene raggiunta la giusta pressio-
ne. Le valvole di protezione rilasciano la pressione nell‘area circostante.
Le valvole di regolazione di pressione di sequenza hanno un simile

funzionamento. Esse sono valvole di controllo di direzione che cambia-
no soltanto quando viene applicata una determinata pressione.Questa
pressione, necessassaria per la loro attivazione, puo essere installata
da una molla regolabile.
Le valvole di pressione di sequenza possono eesere usate, ad esempio,

per controllare la pressione all interno di un cilindro. La forza richiesta si
puo ottenere da un cilindro soltanto quando la pressione e abbastanza
alta. Percio, il cilindro puo compiere il suo rientro soltanto dopo che viene
generata la forza necessaria.
Nell elettropneumatica questa funzione viene eseguita dai regolatori di

pressione. La forza agisce su di un diaframma, il quale preme una molla
regolabile. Quando la pressione viene raggiunta il diaframma attiva un
piccolo contatto che produce un segnale elettrico.Percio i regolatori di
pressione vengono chiamati anche: convertitori P/E.
60
Tecnica pneumatica
Minos
1.10 Altri tipi di valvole
Gli elementi di tempo vengono usati con i sistemi di controllo dipendenti

dal tempo (time-dependent). Un elemento di tempo in un controllo di
sistema pneumatico assoluto consiste in una valvola di ritegno choke,
un controllo di direzione 3/2 ed un piccolo serbatoio/contenitore. Dal
momento che questi componenti vengono combinati in una unità, i loro
simboli saranno indicati con una linea tratteggiata (dash-doted line).
Quando la pressione è applicata alla connessione di controllo d‘aria,

l‘aria compressa strozzata passa nel contenitore. La valvola di controllo
di direzione cambia dopo che la pressione ha raggiunto un determinato
valore e l‘elemento di tempo genera un segnale all‘uscita.
L‘elemento di tempo può essere usato anche per spegnere i segnali. La

valvola di direzione, in questo caso, viene usata in posizione di arresto
di passaggio. Dopo lo scadere del tempo, regolato in precedenza, la val-
vola di controllo spegne la connessione tra la porta dell‘aria compressa
e l‘uscita.
Il tempo può essere modificato con il choke. È possibile regolare periodi

di tempo di circa 30 secondi. ÈPossibile attaccare un manometro alla vite
di connessione del contenitore, questo permette di osservare l‘icremento
della pressione. Questo è molto sensato per quanto riguarda la partenza
e il controllo degli errori.
12 (Z) 1 (P) 2 (A) 3 (R)

3 (R) 1 (P)
Figura 38: elementi di tempo (immagine di: BoschRexroth)
61
Tecnica pneumatica
Minos
Gli elementi di tempo pneumatici non sono di precisione ottimale. Quan-

do si necessita di alta precisione e per lavorare per un lungo periodo di
tempo, essi non dovrebbero essere usati. Questi elementi dispongono un
sistema a rotore meccanico. Una volta trascorso un determinato periodo
di tempo, questi elementi iniziano a generare impulsi d‘aria compressa.
Il tempo può essere osservato attraverso un apposito disply analogico.

I contatori pneumatici hanno un principio di lavorazione molto simile.
Gli impulsi pneumatici vengono addizionati insieme e poi mostrati sul
contatore meccanico.
Nell‘elettropneumatica il controllo del tempo avviene attraverso dei relè.

D‘altra parte, però, quando si usano degli SPS, il periodo di tempo ed il
conteggio viene determinato dal sistema di controllo.
Molti sistemi di controllo, come le presse, sono pericolosi per l‘uomo.

Quindi è necessario l‘utilizzo di „two-hand protection“.
Per questo bisogna premere due bottoni, uno dopo l‘altro, a distanza di
0,5 secondo. Questi bottoni devono essere premuti fino alla fine, e per
non rischiare di premeri i due bottoni contemporaneamnete, occorrerà
posizionarli a distanza di sicurezza l‘uno dall‘altro.
Poichè gli „elementi di tempo“ sono molto sensibili alla polvere e

al‘eccesso d‘olio nell‘area compressa, non è possibile garantire opera-
zioni senza errori.Quindi le protezioni „two-hand“ non sono sufficienti per
garantire un corretto procedimento.
Tuttavia la combinazione logica dei segnali dei bottoni è ancora possibile.

Nell‘elettropneumatica la combinazione logica viene eseguita di solito
nella parte elettrica del sistema di controllo, oppure nella SPS.
Questo vale anche per l‘indice pneumatico a catena, che veniva adope-
rato per operazioni di sistema di controllo sequenziale. In questi sistemi
le uscite venivano azionate una ad una. Ancora oggi è possibile trovare
questi vecchi sistemi di controllo.
62
Tecnica pneumatica
Minos
1.11 Denominazione dei simboli in un diagramma
Ogni elemento pneumatico corrisponde ad un simbolo allínterno di un

diagramma. Il supporto dellária compressa è situato nella parte inferi-
ore del diagramma ed il cilindro nella parte superiore. I cilindri devono
protendersi verso destra.
Tutti gli elementi devono trovarsi in uno stato di „pressione applicata“. I

cilindri che hanno una posizione di partenza estesa vengono rappresentati
in stato di espansione.
I pulsanti e le valvole che operano sui cilindri devono essere collocati nella
parte inferiore del diagramma, in quanto la direzione del loro segnale si
muove dal basso verso lálto. Gli interruttori dei cilindri vengono rappre-
sentati da trattini molto piccoli collocati al di sopra dei simboli raffiguranti
i cilindri.
Lètichette e le indicazioni di ogni singolo componente sono definite nella

DIN 1219-2. Essa utilizza numeri per definire il circuito del diagramma,
e lettere per lídentificazione ed il numero dei componenti.
Le lettere riportate qui riportate vengono usate per i componenti singoli:
A Actuators (attuatori)
S Signal sensor (sensori di segnale)
V Valves (valvole)
Z altri componenti
Gli attuatori vengono numerati da sinistra a destra: 1A, 2A, 3A etc.
Tutte le valvole che appartengono al primo cilindro vengono numerate

dal basso verso lálto e da sinistra a destra: 1V1, 1V2, 1V3 etc. Così,
in maniera conforme, per quanto riguarda il secondo cilindro: 2V1, 2V2,
2V3 etc.
The Follower rolls adoperano lo stesso numero che utilizza il cilindro al

quale essi vengono fissati. Essi vengono indicati con 1S1, 1S2, 1V3 etc.
mentre per il secondo cilindro 2S1 e 2S2.
È il cilindro a determinarne la loro denominazione. In altre sistemi di

etichettatura essi vengono identificati con i cilindri che operano sul loro
segnale d uscita.
Poichè le componenti di unità di mantenimento ed i supporti dària

compressa non possono venir associati con un determinato cilindro,
essi vengono preceduti da uno 0. Facendo parte della categoria Z (altri
componenti), questa unità, ad esempio, può essere indicata così: 0Z1.
63
Tecnica pneumatica
Minos
In altri tempi venivano usati altri tipi diagrammi o gestori di etichette. È

possibile, ad esempio, numerare componenti in ordine di serie.
I cilindri vengono designati spesso con Z1, Z2 etc. Altri componenti che
appartengono ai cilindri vengono indicati da due cifre separate da un
punto.
Tutti i componenti che a loro volta appartengono al primo cilindro vengono

etichettati con 1.1, 1.2, 1.3 etc. Inoltre la numerazione viene eseguita
anche dal basso verso l‘alto, e da sinistra verso destra. La servo valvo-
la, che rifornisce il cilindro d‘aria compressa, può essere specialmente
„pointed out“. Essa può essere indicata con 1.1 per il primo cilindro indi-
pendentemente dalla sua posizione nel diagramma.
I componenti che servono a fornire di energia un sistema, vengono indicati

con 0.1, 0.2, 0.3 etc. L‘ordine di numerazione corrisponde alla direzione
del flusso di energia.
La denominizione degli interruttori dei cilindri e la loro posizione deve

essere presa in considerazione, indipendentemente dal sistema di ge-
stione etichette, in modo da garantirne un‘accurata categorizzazione.
1A 1S2
1V2 1 1V3 1
2 2
1V1 4 2
14 12
5 1 3
1S1 2 1S2 2
1 3 1 3
0Z1
Figura 39: Numerazione dei componenti in un diagramma
64
Tecnica pneumatica
Minos
1.12 Tecnica del vuoto
Le ventose vengono usate per il trasporto di differenti pezzi da lavoro.

Esse possono trasportare pezzi da lavoro dalla superficie liscia, piana e
dura. I pezzi non devono essere permeabili all‘aria.
Le ventose servono per trasportare pezzi difficili da „afferrare“ meccani-

camente, come „car glass, pezzi di carta in printing plants“.
Le ventose lavorano con pressione negativa. Poichè la pressione atmos-

ferica sulla superficie terrestre è di circa un Bar, la pressione negativa
massima aumenta teoricamente anche di un Bar. In pratica, la pressione
negativa è di circa 0,6 e 0,8 Bar. Essa può essere rappresentata anche
in percentuale, quindi 60% e 80%.
Un pezzo di lavoro può aderire alla ventosa soltanto se la pressione

dell‘aria circostante è più alta della pressione tra la superficie e la ventosa.
La forza che sostiene il pezzo di lavoro varia a seconda del valore della
pressione negativa e della superficie efficiente dell‘area della ventosa.
„Neps“ sono applicate sulle ventose in modo da prevenire che esse non si
attacchino in maniera radente al pezzo di lavoro, il quale ne diminuirebbe
la superficie . Questo provaca facilmente anche lállentamento del pezzo
di lavoro dopo aver spento la pressione negativa.
La forza della ventosa deve essere per lo meno due volte superiore a
quella necessaria. Alla alta accelerazione di un pezzo di lavoro saranno
necessarie misure di sicurezza.
Le ventose possono suddividersi in piane e telescopiche. Le prime sono

più adatte per lavorare su superfici verticali, in quanto meno flessibili di
quelle telescopiche, che invece sono più adatte a lavorare su superfici
smussate.
Quando si utilizzano le ventose telescopiche, attraverso l‘azionamento

della pressione negativa, può verificarsi il cosi chiamato „effetto-lifting“,
dovuto dalla contrazione della parte telescopica. Durch das anheben
kann somit möglicherweise auf eine zusätzliche Hubbewegung verzichtet
werden.
Con l‘azione di più ventose connesse in modo parallelo tra loro, si corre
il rischio di rottura di una queste, che potrebbe provocare il fallimento
dell‘intera pressione negativa e del distacco del pezzo di lavoro. In que-
sto caso si possono usare valvole di flusso, che si bloccano attraverso
forti flussi.
Le valvole di flusso vengono assemblate di seguito alle ventose. In caso di

separazione di una ventosa il flusso d‘aria chiude la valvola mantenendo
la pressione negativa all‘interno del sistema.
65
Tecnica pneumatica
Minos
La pressione negativa può essere generata per mezzo di una pompa a

vuoto oppure da un eiettore. La prima viene usata quando è necessaria
una grossa quantità di pressione negativa, la quale viene applicata alle
valvole per mezzo di valvole appropriate.
Gli eiettori vengono per generare pressione negativa „nel luogo“. Essi
vengono azionati con aria compressa e lavorano secondo il principio di
Venturi. Poichè gli eiettori non contengono nessuna parte mobile, essi
possono lavorare anche senza fili e non hanno bisogno di manutenzione.
L‘aria compressa all‘interno degli eiettori passa attraverso una bocchetta.

La pressione negativa si manifesta a causa dell‘alta velocità del flusso.
Essa viene applicata alle ventose per mezzo di una conduttura. Eiettori
semplici sono in grado di generare pressione negativa soltanto quando
l‘aria compressa passa attraverso di essi.
Una valvola di controllo di direzione può essere integrata all‘interno di un

eiettore in modo da azionare l‘aria compressa. Mentre un‘altra valvola di
controllo di direzione può essere utilizzata per condurre l‘aria compressa
all‘interno del sistema di conduttura delle ventose. Questa valvola genera
un impulso che in grado di provocare un rapido allentamento del pezzo
di lavoro. In altri modelli di eiettori l‘impulso può essere prodotto utiliz-
zando un piccolo contenitore, il quale in grado, in maniera automatica,
di introdurre l‘aria compressa nel sistema di conduttura delle ventose
dopo il loro spegnimento.
Eiettori forniti di sistemi automatici di salvataggio d‘aria possiedono anche

un interruttore. Esso controlla lo stato attuale della pressione negativa
e quindi in grado di spegnere il supporto d‘aria compressa. Attraverso
l‘abbassamento di pressione negativa, l‘interrutore aziona nuovamente il
supporto d‘aria compressa al fine di rifornire l‘eiettore di nuova pressione.
66
Tecnica del £uido
Minos
2 Idraulica
2.1 Introduzione
Nell‘idraulica i £uidi vengono usati come mezzo di trasmissione. Il termine

idraulica deriva dal greco hydor, che signica acqua. L‘olio è il principale
medio di trasmissione, anche se tuttavia è possibile utilizzare l‘acqua.
Nell‘idraulica è possibile distinguere due settori: l‘idrodinamica e

l‘idrostatica. Nell‘idrodinamica viene sfruttato soprattutto il £usso d‘energia
del £uido di trasmissione. Attraverso di esso vengono a manifestarsi
pressioni relativamente basse. Essendo il £usso di energia un‘energia
cinetica, è possibile introdurre il termine Idrocinetica. Un esempio pratico
è la conversione delle frequenze dei momenti torcenti e rotazionali „in
£ow drives“.
Nell‘idrostatica, invece, la pressione dei £uidi viene sfruttata in un „ambi-

ente chiuso“, dove essi rimangono senza movimento oppure in grado di
scorrere lentamente. Un esempio tipico è la generazione della pressione
attraverso una pompa e la sua conversione in una forza in grado di agire
su di un cilindro.
Le valvole vengono usate per il controllo della pressione; esse possono

operare manualmente o elettricamente. L‘utilizzo dell‘idraulica negli
aereoplani deve attenersi a speciali requisiti di sicurezza.
2.1.1 Vantaggi e svantaggi dell idraulica
L idraulica è una delle numerose forme d‘energia usate nell‘industria.

Essa può essere comparata con la pneumatica, l‘elettronica e con i
dispositivi meccanici.
– Grandi forze e momenti torcenti possono essere generati per mez-

zo dell‘idraulica, anche se i suoi componenti di costruzione sono di
misura molto piccola.
– Movimenti lineari possono essere ottenuti molto facilmente.
– „Starting from standstill is possible even with loads“
– È possibile modicare ampliamente la velocità di moto e le frequen-
ze di rotazione.
– La direzione di moto può essere invertita molto semplicemente.
– Con l‘ausilio di appositi dispositivi è possibile misurare il valore delle
forze.
– Sovraccarichi si possono prevenire per mezzo di valvole di limite di
pressione.
– Singoli componenti possono essere ordinati in stanze diverse e
connessi per mezzo di condutture £essibili.
– I sistemi idraulici possono essere facilmente integrati con sistemi
elettrici e di regolazione.
67
Tecnica del £uido
Minos
Gli svantaggi dell‘idraulica sono:
– i componenti idrazlici richiedono un‘estrema accuratezza e precisio-

ne per il loro utilizzo, questo ne aumenta automaticamente anche il
costo.
– I dispositivi necessitano di un ltro per prevenire la formazione di
sporcizia nei £uidi idraulici.
– I liquidi idraulici devono essere ricondotti sempre all‘interno del ser-
batoio.
– A seconda della temperatura varia la viscosità dei £uidi, perciò oc-
corre molto spesso raffreddare i £uidi.
– La lunghezza delle condutture è limitata.
– È possibile la formazione di bolle d‘aria all‘interno dei £uidi che pot-
rebbero comportare una scorretta circolazione dei £uidi.
– Alcuni oli idraulici sono inammabili.
– La perdita dell‘olio è molto pericolosa.
– È difcile depositare l‘energia della pressione.
2.1.2 I settori d’utilizzo dell’idraulica
L‘idraulica viene utilizzata in diversi settori. Nell‘industria si impiega al

tornio „with feeders and spindle drives“.The moulds in the injection moul-
ding machines for plastic processing are opened and closed hydraulically,
and the plastic is also pressed hydraulically. The hydraulic presses can
generate very large forces.
Al contrario, „idraulici mobili“ vengono utilizzati per macchine a movimen-

to. Numerose macchine sono fornite di supporto idraulico. Questo non
solo per ciò che riguarda il processo di funzionamento, ma anche per la
„trasmissione a trazione“ (action drives).
Molte macchine agricole dispongono di motori idraulici.
I meccanismi idraulici vengono utilizzati principalmente per le navi e

aeroplani.
68
Tecnica del £uido
Minos
2.1.3 La costruzione di un dispositivo idraulico

I meccanismi idraulici possono essere costruiti in maniera diversa. Tut-
tavia gli elementi base sono molto simili tra di loro.
„L‘aggregato idraulico“ è composto da una pompa, quale genera la

pressione e produce il £usso di volume. Con l‘eccedere della pressione
le valvole di controllo di pressione si aprono e reintroducono il £uido nel
serbatoio. L‘energia meccanica viene trasformata in pressione.
Le valvole di controllo di direzione controllano la quantità del £usso ge-

nerato, la direzione del moto dei cilindri e la direzione di rotazione dei
motori idraulici.
Le valvole a pressione in£uenzano la forza dei cilindri. Più alta è la pres-

sione, maggiore sarà la forza dei cilindri. Attraverso le valvole a £usso
è possibile modicare la portata. Nelle costruzioni più semplici vengono
utilizzati le farfalle „chokes“. La quantità del £usso in£uenza la velocità di
trasmissione „Drives“. Le valvole di blocco dirigono il £usso in un‘unica
direzione. Esse possono essere usate per guidare i „chokes throttle“ in
una sola direzione (la direzione di blocco delle valvole di blocco).
Inne i cilindri trasformano nuovamente la pressione energetica in en-

ergia meccanica.
Figura 40: meccanismo idraulico (immagine di: BoschRexroth)
69
Tecnica del £uido
Minos
2.2 Aggregato idraulico
I meccanismi idraulici producono pressione energetica. Essi sono carat-

terizzati da molteplici componenti di costruzione che è possibile ritrovare
in quasi tutti meccanismi idraulici.
Le pompe immettono ed alimentano il £uido idraulico. I tubi d‘aspirazione

non devono essere esposti ad energia negativa molto elevata, perchè
potrebbero formarsi nel £uido bolle di gas che attraverso l‘alta pressione
protebbero implodere bruscamente. Questo processo è chiamato cavita-
zione. L‘impatto può causare corrusioni e distruggere la pompa.
I motori elettrici vengono usati per guidare le pompe nelle macchine

stazionarie. Mentre i motori a combustione vengono usati molto spesso
con le macchine mobili.
Le pompe vengono costruite in modi molto differenti. Le pompe ad in-

granaggi sono molto utilizzate. Queste generano una quantità costante di
£usso in una determinata velocità rotazionale. Altri tipi di pompe forniscono
una portata che può essere modicata. Altre invece non sono in grado
d‘aspirare il £usso. Esse devono essere posizionate accanto il livello del
£uido oppure devono essere equipaggiate di una pompa ad ingranaggi.
Pompa
Pumpe
Figura 41: aggregato idraulico
70
Tecnica del £uido
Minos
2.2.1 Serbatoio idraulico
I £uidi idraulici vengono immagazzinati nel serbatoio, che deve essere

abbastanza grande da contenere l‘intero £uido usato dal meccanismo.
Il £uido deve essere abbastanza anche per rifornire tutti i cilindri; speci-
almente i cilindri ad azione singola necessitano di una grande quantità
d‘olio idraulico. Tuttavia, nei cilindri ad azione doppia, la camera del
pistone è più grande di quella dei pistoni a stelo. Quindi essi richiedono
una determinata quantità d‘olio idraulico.
Il sebatoio deve possedere un‘apertura di ventilazione necessaria per

l‘equalizzazione della pressione. Quest‘apertura lascia passare l‘aria
all‘interno del serbatoio in modo da prevenire la formazione di pressione
negativa nei £uidi idraulici. L‘apertura è fornita di un ltro per la preven-
zione d‘impurità all‘entrata del serbatoio.
Un secondo ingresso viene utilizzato per il riempimento del serbatoio.

Anche questo è provvisto di un ltro, necessario per ltrare l‘olio idraulico
prima di riempire il serbatoio.
Il serbatoio è diviso in sezioni da una piastrella. La prima sezione serve

a calmare i liquidi che ri£uiscono all‘interno del serbatoio e a separare
le bolle d‘aria formatesi all‘interno del £uido. Anche le impurità vengono
immagazzinate qui. L‘olio idraulico passa alla seconda sezione attraverso
dei fori sulla piastrella dove verrà pompato di nuovo.
La prima sezione è situata al punto più basso del serbatoio. Essa pos-
siede anche un tubo di scarico. Le impurità e la condesazione dell‘acqua
depositatesi in questa sezione, possono essere rimosse quando si cambia
l‘olio idraulico.
Le perdite all‘interno di un meccanismo idraulico causano il riscaldamento

dell‘olio. Un‘altra funzione del serbatoio è quella di raffreddare il £uido
idraulico. Perciò le pareti esterne di solito sono provviste di alette di
raffredamento. Se il meccanismo viene utilizzato a bassa temperatura,
possono essere utilizzati anche elementi „riscaldati“. Prima di azionare
il meccanismo l‘olio idraulico deve essere riscaldato e portato a tempe-
ratura di operazione.
Sul serbatoio vengono installati dei termometri per controllare la tem-

peratura. Inoltre vi troviamo anche un‘indicatore di livello dell‘olio. La
marcatura mostra la capacità minima e massima di riempimento d‘olio.
Un apposito manometro mostra invece la pressione generata dalla pom-

pa. Il livello di pressione, di temperatura e del £uido sono fattori importanti
e devono essere controllati regolarmente.
71
Tecnica del £uido
Minos
2.2.2 Valvole di controllo di pressione
Un‘altro componente fondamentale, utilizzato da tutti meccanismi idraulici,

è la valvola di controllo della pressione.
Questa valvola si apre e si chiude soltanto quando viene raggiunta una

determinata pressione (pre-modicata), permettendo all‘olio idraulico
di ri£uire nel serbatoio. La pressione nel meccanismo rimane costante.
Queste valvole inoltre proteggono il meccanismo da pressioni troppo

elevate, che sono in grado di danneggiare e distruggere il meccanismo
stesso. L‘intera quantità del £usso, rilasciata dalla pompa, deve esse-
re in grado di ritornare al serbatoio attraverso le valvole di controllo di
pressione.
Le valvole di controllo diretto della pressione vengono adoperate per

quantità di £usso relativamente piccole. Mentre le valvole con pilota di
controllo sono usate per maggiori quantità di £usso. Tali operazioni ven-
gono controllate da valvole più piccole.
2.2.3 Il filtro
Le componenti di costruzione dei meccanismi idraulici possono essere

facilmente danneggiati dalle impurità all‘interno dei liquidi; per cui è op-
portuno l‘utilizzo del ltro.
I ltri vengono posizionati, solitamente, in tre posizioni pricipali. Ognuna

di queste ha i propri vantaggi e svantaggi.
Il ltro d‘aspirazione viene usato per proteggere la pompa da ogni tipo di

impurità quando i liquidi vengono immagazzinati nel serbatoio. Questo
ltro però rappresenta anche una resistenza al £usso. Un olio idraulico
troppo freddo oppure un‘eccessiva viscosità del ltro, potrebbero dimi-
nuire considerabilmente la pressione provocando la cavitazione del £uido,
quale in grado di distruggere la pompa. Per questo che vengono usati i
„wire screen lters“.
Filtri di pressione vengono posizionati dopo la pompa. Poichè viene appli-

cata la pressione completa su questi ltri, essi devono avere una costru-
zione robusta. Questi ltri sono molto costosi e vanno adoperati insieme
a componenti di costruzione molto sensibili, ad esempio le servovalvole.
Il terzo tipo è il ltro di ritorno. È situato nella linea di ritorno del serbatoio
e ltra il £usso dopo che esso sia passato attraverso tutto il meccanismo.
Si suppone che un singolo ciclo del £uido non provochi nessun danno
alle parti di costruzione.
72
Tecnica del £uido
Minos
I ltri di ritorno sono costruiti in modo semplice e quindi non molto costosi.
Le valvole di blocco con Bypass sono connesse parallelamente a questi
ltri. Se i ltri sono molto sporchi e costituiscono una considerevole re-
sistenza al £usso, i „bypass“ si aprono e lasciano passare l‘olio idraulico
dal ltro.
È possibile anche l‘utilizzo di ltri più piccoli, dove può passare una sola
parte del £uido. L‘intera quantità d‘olio viene ltrata soltanto dopo diversi
cicli.
Indicatori di pressione differenziali mostrano la perdita di pressione cau-

sata dai ltri. Un aumento di pressione indicata da questi indicatori sta a
signicare che il ltro è otturato. Gli indicatori devono essere controllati
regolarmente e così i rispettivi ltri. I ltri senza indicatori devono essere
cambiati regolarmente.
2.3 Fluidi idraulici
Il £uido idraulico trasforma l‘energia dalla pompa al cilindro. Principal-

mente quasi ogni tipo di £uido può essere usato per questa funzione; a
volte viene utilizzata l‘acqua. L‘acqua è quasi sempre a disposizione e
costa poco. D‘altra parte però essa non è in grado di lubricare le parti
meccaniche e quindi causa di corrusioni.
Nell‘idraulica vengono utilizzati di solito oli minerali per via delle loro
caratteristiche di lubricazione, essenziale per i componenti movibili del
meccanismo e per la locro capacità di prevenzione dalla corrusione e
dalla dispersione di calore.
Esistono numerosi tipi di oli idraulici con caratteristiche differenti.Quan-

do si seleziona un olio, bisogna essere sicuri che le sue caratteristiche
corrispondano al campo in cui verrà utilizzato.
2.3.1 Viscosità
La viscosità è una delle caretteristiche più importanti degli oli idraulici. La

viscosità deriva dal fatto che singole molecole di un £uido si muovono
a velocità differenti. Maggiore è la resistenza delle velocità, più elevato
sarà il grado di viscosità del £uido.
L‘acqua è meno viscosa dell‘olio. Questo può essere osservato facil-

mente. Basti agitare una tanica con dentro acqua ed una con dentro
olio. Occorrerà senza dubbio minor forza per scuotere la tanica d‘acqua.
Le componenti idrauliche sono caratterizzate sempre dal loro grado di

viscosità. I £uidi idraulici utilizzati devono corrispondere a questi valori.
73
Tecnica del £uido
Minos
I misuratori del grado viscosità sono chiamati viscosimetri. Ne esistono

diversi tipi. Nel viscosimetro capillare il £uido scorre in un tubo sottile,
in£uenzato dalla forza di gravità, misurandone il tempo impiegato dal
£uido per raggiungere un certo valore.
La viscosità è divisa in cinematica e dinamica. La cinematica è il risultato

della divisione della viscosità dinamica alla densità del £uido. La viscosità
dinamica è generalmente utilizzata nella tecnica. La sua misura di unità
è mm²/s. Unità di misura più vecchie, come centistokes e stokes, non
vengono più utilizzate.
La viscosità è altamente dipendente dalla temperatura. A temperatura

elevata i valori della viscosità sono sempre bassi. Questa relazione viene
denita nel diagramma viscosità-temperatura.
Come già menzionato, le parti idrauliche sono adatte soltanto per de-
terminati valori di viscosità. Perciò i „parametri di operazione“ devono
essere presi in considerazione durante la selezione di un £uido idraulico.
Con un valore di viscosità molto basso possono presentarsi problemi di

lubricazione o „sealing“. Mentre, al contrario, un valore elevato di vis-
cosità, potrebbe appensantire molto il lavoro della pompa e dei motori.
I valori di viscosità degli oli idraulici sono stabiliti a 40 °C e classicati

nella classe ISO-viscosità. I valori numerici indicano la viscosità. Ad
esempio, l‘olio idraulico con ISO-VG 46 possiede un valore viscoso pari
a 46 mm²/s alla temperatura di 40 °C.
La DIN 2209 stabilisce l‘indice di viscosità. Questo valore denisce la

relazione tra la proprietà dei £uidi idraulici e la temperatura. Quando i
valori sono alti signica che sono meno dipendenti dalla temperatura.
Questi valori coprono un raggio che sta tra 100, per i normali oli idraulici,
e 150 per £uidi speciali.
Inne il grado di viscosità non dipende soltanto dalla temperatura ma

anche dalla pressione. Questo fattore può essere osservato semplice-
mente con valori di pressione che superano i 200 bar. Il valore di viscosità
raddoppia a 400 bar.
74
Tecnica del £uido
Minos
2.3.2 Altre caratteristiche dei fluidi idraulici
La densità dell‘olio idraulico normalmente è di 0,9 kg/dm³. Esso è più

leggero dell‘acqua. Perciò l‘acqua si deposita nel fondo del serbatoio
idraulico, ed è possibile rimuoverla attraverso aperture apposite. Tuttavia
le impurità possono aumentare la densità dell‘olio no a portarla ad un
valori di 1,4 kg/dm³.
Con l‘aumento della temperatura aumenta anche il volume dei £uidi idrau-
lici. Un aumento di dieci gradi accresce il volume di circa 0,7%. Perciò il
serbatoio dovrà essere abbastanza grande da contenere questi valori.
Un‘altra caratteristica dei £uidi è la loro capacità di compressione. Al

contrario dei gas questi valori sono di gran lunga più piccoli. Essi raggiun-
gono un valore di 0,7 % per un aumento di pressione pari a 100 bar. Col
diminuire della pressione il volume del £uido torna al suo valore originale.
Malgrado la bassa capacità di compressione dei £uidi, essi in£uiscono

sulla precisione delle macchine idrauliche. Attraverso una giusta regola-
zione è possibile raggiungere un‘elevata precisione. Bisogna prendere in
considerazione anche un altro fattore, ovvero che i tubi e le connessioni
sottopressione tendono ad ingrandirsi, e questo aumenta in maniera
considerevole l‘effetto di compressione.
Il „pour point“ di un £uido idraulico è la temperatura, sotto la quale l‘olio

per via della forza di gravità, non riesce più a £uire. A volte gli aggregati
idraulici devono essere in grado di lavorare a basse temperature, in
questo caso è corretto l‘utilizzo di oli a bassa percentuale di viscosità.
Per molti tipi d‘oli idraulici l‘elevata temperatura è la causa della loro
inammabilità. La temperatura, sotto la quale i vapori dell‘olio potrebbe-
ro inammarsi, è chiamata £ash point. Il £ash point per oli idraulici più
comuni, normalmente si aggira intorno ai 180 e i 200 °C. Al di sopra di
questi valori l‘olio potrebbe inammarsi.
In posti dove la temperatura è molto alta, dovranno essere utilizzati £uidi

a bassa percentuale d‘inammabilità oppure non inammabili.
75
Tecnica del £uido
Minos
La lubricazione delle parti mobili dei meccanismi idraulici è una funzione
molto importante dei £uidi. Un sottile rivestimento protegge le parti me-
talliche dal loro contatto. Allo stesso tempo diminuisce l‘attrito tra le parti.
La bassa capacità di lubricazione di un olio, conseguente, ad esempio,

al loro basso grado di viscosità, comporta problemi ai rivestimenti me-
tallici. Questo fattore è in grado di logorare e persino distruggere le parti
meccaniche di un meccanismo idraulico.
Attraverso il confronto di diversi tipi d‘olio è possibile osservarne il loro

grado di capacità di lubricazione.
La durata nel tempo di un olio idraulico si distingue dalla loro capacità di

resistenza. L‘olio idraulico invecchia attraverso il contatto dell‘ossido con
l‘ossigeno. Il processo d‘invecchiamento prende soprattutto a tempera-
ture superiori ai 70 °C. Gli additivi di lubricazione aumentano la durata
dell‘olio. Un‘olio invecchiato assume un colore scuro. Poichè è difcile
stabilire il tempo esatto di durata di un‘olio, esso deve essere cambiato
regolarmente.
Oltre alla lubricazione i £uidi idraulici prevengono le parti meccaniche

dalla formazione di ruggine. L‘olio idraulico non deve venire a contatto
con „sealings“ e i tubi. Nel cambiare i £uidi idraulici è oppurtuno prestare
attenzione alla loro compatibilità. Potrebbe essere necessaria la pulizia
del meccanismo dopo la rimozione di £uidi invecchiati.
In molte valvole il £uido idraulico passa attraverso una bobbina magne-

tica al ne di dissiparne il calore. In caso di corto circuito o rottura di cavi
elettrici il £uido deve lavorare come mezzo di isolamento, questo signica
che il £uido idraulico non deve passare sulla corrente elettrica.
76
Tecnica del £uido
Minos
2.3.3 Materie estranee, aria e acqua nei fluidi idraulici
I £uidi idraulici devono contenere il minor numero possibile di impurità.

Più alta è la pressione operativa all‘interno di un meccanismo, più rigido
sarà il lavoro necessario di „sealings“ , come ad esempio nelle valvole
di controllo di direzione. Le impurità possono danneggiare „sealings“ e
portare alla rottura dell‘impianto idraulico.
Le impurità che vengono a presentarsi durante il lavoro del meccanismo,

dovranno essere rimosse. I £uidi idraulici devono prendere queste par-
ticelle per ricondurle poi all‘interno del serbatoio, dove potranno essere
ltrate.
Il livello di pulizia per i £uidi idraulici è stabilito nella ISO 4406, quale de-
termina il massimo della quantità di particelle in un volume di 100 ml. Tre
valori deniscono il numero massimo permesso di particelle più larghe di
4 ºm, 6 ºm e 14 ºm.Un valore tipico di pulizia riguardante i meccanismi
idraulici, ad una pressione di 160 bar, è di 21/18/13.
Otre ai corpi solidi è possibile la presenza d‘aria all‘interno dei £uidi. L‘aria
disciolta non in£uisce sui meccanismi operativi.
All‘interno del £uido possono formarsi piccole bolle d‘aria. Si deve evitare
la loro formazione. Essa provaca l‘aumento della compressibilità del £ui-
do, perchè le bolle d‘aria sono compressibili come i gas. Questa causa
il movimento irregolare (a scatti) ed un forte rumore del meccanismo.
La temperatura all‘interno delle bolle d‘aria compresse aumenta. Questo

comporta ad un veloce deterioramento dell‘olio ed alla formazione del
vapore, derivante dall‘olio, nel loro interno.
Attraverso le bolle d‘aria viene a formarsi una schiuma, che viene separata
da una lastra all‘interno del serbatoio, così da permettere il pompaggio
dell‘olio pulito. Pompare l‘olio contenente bolle d‘aria può portare alla
cavitazione, quale in grado di distruggere il meccanismo idraulico.
Il riempimento del dispositivo idraulico può portare alla formazione del

cuscino pneumatico. Per questo gli ingressi di ventilazione vengono po-
sizionati alla stessa altezza del dispositivo, quale permette la rimozione
d‘aria dai tubi del sistema.
77
Tecnica del £uido
Minos
Un altro ingrediente indesiderato dell‘olio idraulico è l‘acqua, perchè pro-

voca corrosione e impedisce la formazione di rivistimento di lubricazione.
L‘acqua può inltrarsi nei liquidi idraulici in diversi modi. A volte può esse-
re contenuta già all‘interno dell‘olio fresco oppure formarsi nel serbatoio
come acqua condensata. Inoltre essa può penetrare nei liquidi anche
attraverso la sua perdita dalla ventola di raffredamento.
L‘acqua intorbidisce l‘olio idraulico. Essa è più pesante dell‘olio. e per

questo si deposita nel fondo del serbatoio, ove può essere rimossa at-
traverso l‘apertura della vite di scarico.
Tuttavia è possibile utilizzare olio sintetico, il quale possiede un valore

di densità più vicino a quello dell‘acqua. In questo caso l‘acqua non è in
grado di depositarsi sul fondo del serbatoio. Questo effetto è desiderato
dai £uidi a bassa inammabilità. Per questo viene usata l‘emulsione
d‘acqua ed olio.
2.3.4 Tutela ambientale
Una piccola quantità d‘olio idraulico è abbastanza da inquinare una

grande quantità d‘acqua, ed è per questo che l‘utilizzo dei £uidi idraulici
deve essere il più ecologico possibile.
I £uidi idraulici vengono classicati in tre classi, riguardanti i rischi per
l‘acqua:
WGK1 pericolo d‘inquinamento d‘acqua: basso

WGK2 pericolo d‘inquinamento d‘acqua: medio
WGK3 pericolo d‘inquinamento d‘acqua: alto
Oli vegetali inquinano meno. I cosi chiamati bio-oil sono facilmente bio-
degradabile e possono essere usati ad esempio in zone di protezione
d‘acqua. Oltretutto ci sono alcuni £uidi idraulici, quali non rappresentano
alcun pericolo per l‘acqua.
È ovvio che i £uidi idraulici devono essere possibilmente non tossici e

non debbano provocare irritazioni della pelle ed essere inodore.
D‘altra parte i costi dei £uidi idraulici devono essere abbastanza bassi. Il
costo complessivo include il prezzo diretto e la sua durata. Inne bisogna
prendere in considerazione anche le spese di spedizione.
78
Tecnica del £uido
Minos
Esistono numerosi tipi di £uido idraulico. La differenza del tipo viene

denita da una lettera.
Alcuni tipi importanti di oli minerali sono:
H olio minerale senza additivi, essi vengono utilizzati appena

nell‘idraulica
HL olio minerale con additivi, che aumentano la prevenzione di
corrusione ed hanno lunga durata
HLP sono come quelli HL, ma possiedono ulteriori additivi per la
prevenzione di deterioramento
HVLP sono come quelli HLP, con un grado di viscosità più elevato
Alcuni £uidi importanti a bassa inammabilità sono:
HSA olio in emulsione d‘acqua, max. 20 Vol.% di parte inammabile

HSB acqua in emulsione d‘olio, max. 60 Vol.% di parte inammabile
HSC soluzione-acqua-glicol
HSD £uido sintetico senz‘acqua
Alcuni £uidi importanti per il rispetto dell‘ambiente:
HETG olio vegetale

HEPG Poliglicol
HEES estere sintetico
79
Tecnica del £uido
Minos
2.4 Pompe idrauliche
Le pompe trasformano l‘energia meccanica dei motori in energia idrau-

lica. Viene generata una quantità di £usso ed allo stesso tempo i £ussi
idraulici vengono sottoposti a pressione.
Le pompe lavorano conformemente a due principi base di funzione. Nei

compressori di tipo meccanico l‘aumento di pressione si genera attraverso
l‘incremento della velocità del £usso, che verrà convertita poi in pressione.
Questo processo è in grado di produrre qualche bar di pressione.
Poichè nell‘idraulica vengono usati anche valori d‘energia molto elevati,

saranno necessarie le pompe volumetriche „positive-displacement“. Il
£uido di aspirazione scorre in uno spazio molto ampio, quale riduce le
sue dimensioni dopo il passaggio del £uido. Poichè i £uidi sono quasi
incompressibili, „it will be steadily put back under pressur“. Attraverso
questo principio la pompa idraulica è in grado di produrre una quantità
di pressione superiore ai cento bar.
Esistone numerose forme di costruzione delle pompe volumetriche. A

seconda delle necessità operative di un meccanismo vengono prodotte
pompe sotto diversi principi di costruzione.
Le pompe si sottodividono generalmente in pompe a pistoni rotanti e

pompe a pistoni reciproci. Alcuni modelli più rappresentativi di pompe a
pistoni rotanti sono quelle ad ingranaggi, a vite ed a palette scorrevoli.
Riguardo alle pompe a pistoni reciproci troviamo invece la pompa a pi-
stoni reciproci seriali, a pistone radiale e quella a pistone assiale. Tuttavia
esistono ulteriori tipi di costruzione.
Nei diagrammi le pompe vengono indicate con un cerchio. La direzione

del £usso mentre da un triangolo. La direzione del £usso nel diagramma
generalmente va dal basso verso l‘alto. Se la direzione è possibile da
entrambe i lati, allora la direzione viene simbolizzata da due triangoli
collocati in direzione opposta.
Il motore della pompa è rappresentato da una doppia linea. Una freccia

curva può essere utilizzata per mostrare la direzione del £usso. Una
freccia che attraversa il simbolo della pompa signica che la quantità di
£usso è modicabile; ad essa viene mostrato anche quale tipo di modica.
Many pumps have an over£ow oil line connection, wich is indicated with
a small reservoir symbol.
Al contrario delle pompe nei motori il simbolo del triangolo è rivolto verso
l‘interno.
80
Tecnica del £uido
Minos
2.4.1 Pompe ad ingranaggi
Di pompe ad ingranaggi vi troviamo quelle di tipo interno e di tipo esterno.

Quelle di tipo esterno sono tra le più comuni.
La costruzione di una pompa di tipio esterno è molto semplice. La pompa

è robusta e relativamente invulnerabile allo sporco. Essa è adatta a lavo-
rare ad alte frequenze di rotazioni e con valori di viscosità molto elevati.
Oltretutto queste pompe sono relativamente economiche.
Le pompe ad ingranaggi mantengono costante la quantità del £usso. Que-

sta può essere cambiata soltanto attraverso la modica della frequenza
di rotazione. A causa delle fuoriuscite provocate dall‘alta pressione tende
a diminuire il volume del £usso, anche se in maniera irrilevante.
Le pompe ad ingranaggi sono composte da due ruote dentate che ruo-

tano in direzione opposta all’interno del loro involucro. Il £uido idraulico
passa tra le ruote e le pareti del loro involucro, raggiungendo il portello
di pressione. Nella parte centrale i denti delle ruote si ingranano tra di
loro e prevenendo il ri£usso del £uido.
Figura 42: pompa ad ingranaggi (immagine di: BoschRexroth)
81
Tecnica del £uido
Minos
Una piccola quantità del £uido idraulico rimane tra i denti, riducendone
lo spazio che intercorre tra loro. Questo comporta all’incremento della
pressione. Per impedire che questo avvenga è opportuno utilizzare
„squeezed oil“ alimentato da piccoli canali disposti sul lato della pres-
sione. Questo permette alla pompa di lavorare in maniera più silenziosa
e sofce.
Le guarnizioni premeno le ruote dentate da un lato. La forza della pres-

sione è generata dalla pressione che agisce sulle guarnizioni allo sbocco
della pompa. Attraverso l’incremento della pressione, al momento della
sua emissione, aumenta anche la forza esercitata dalle guarnizioni.
Questo tipo di costruzione specica qual’è l’entrata delle due connessioni
e il lato della pressione. Quindi la direzione del £usso dipende dal tipo
di costruzione e non può essere cambiata.
Le perdite di pressione in una pompa determinano il fattore volumetrico

di efcienza. Questo fattore descrive il rapporto tra la quantità attuale
del £usso con la quantità possibile teorica. La frizione all’interno della
pompa viene descritta con il fattore di efcienza meccanico.
Alcuni svantaggi delle pompe ad ingranaggi di tipo esterno riguardano le

pulsazioni del £uido e il loro rumore. La causa delle pulsazioni è dovuta
dall’ingranamento e il rilascio dei singoli denti della ruota. Le pulsazioni
si possono ridurre attraverso l’utilizzo di due pompe, „so that the teeth
of the gearwheel of one pump are shifted by a half tooth relative to the
other pump.“ Possono essere usate anche ruote dentate „with sloped
teeth“. Esse però producono una forza assiale che deve essere assorbita
attraverso l’ausilio di cuscinetti.
Le pompe ad ingranaggi di tipo interno sono costituite da due ruote

dentate di grandezza differente. I denti della ruota più grande sono diretti
verso l’interno. La ruota più piccola è costruita in maniera tale da poter
da un lato di essa ingranare con quella più grande. Dall’altra parte lo
spazio a forma di falce è riempito parzialmente da un corpo solido sso.
Questo corpo a forma di falce ricopre lo spazio tra i denti delle due ruote.
Attraverso la rotazione degli ingranaggi viene a formarsi in modo crescen-

te uno spazio tra di loro, che viene riempito dal £uido idraulico. Gli spazi
intermedi tra i denti della ruota passano vicino al corpo separato a forma
di falce. Il volume dello spazio non cambia. Soltanto dopo il corpo sepa-
rato ingranano di nuovo i denti ed il volume decresce nuovamente. In
questa sezione il £uido viene espulso di nuovo dalla pompa.
82
Tecnica del £uido
Minos
Poichè la sezione tra il punto di immissione ed espulsione è molto lunga,

„l’alimentazione“ è libera dalle pulsazioni e dal rumore. Tuttavia i costi
sono relativamente alti se comparati alle pompe di tipo esterno.
La pompa ad ingranaggi ad anello ha una costruzione molto simile a quelle

qui nora descritte. L’ingranaggio al suo interno possiede esattamente
un dente in meno di quello esterno. Le ruote sono sempre in contatto tra
di loro, senza dover ricorrere all’ausilio del compenente a forma di falce.
Poichè l’ingranaggio interno si trova in posizione eccentrica rispetto a
quello esterno, i denti ingranano su un punto laterale di essa. Mentre
dall’altra parte le ruote sono popsizionate in direzione opposta tra di loro.
Durante la rotazione aumenta inizialmente il volume, per poi diminuire
nuovamente.
Ci sono tipi di costruzione caratterizzate da ruote esterne che sono ent-

rambe sse e ruotanti. Nelle costruzioni con ruota esterna ssa, la ruota
interna ulteriormente alla sua normale rotazione muove su di una guida
di forma circolare. Questo principio di funzione viene chiamato Gerotor.
Il vantaggio consiste che nella sua piccola frequenza rotazionale è in
grado di generare un elevato volume del £usso.
Figura 43: pompa ad ingranaggi di tipo interno (figura di: BoschRexroth)
83
Tecnica del £uido
Minos
2.4.2 Le pompe a vite
Una pompa a vite è composta da due o tre mandrini a forma di vite con
la rispettiva lettatura inversa.
Quando il mandrino gira „a closed volume moves to the pressure side

per thread pitch.“Con il suo moto rotazionale uniforme la pompa a vite è
in grado di produrre costantemente un determinato £usso di volume ed
è molto silenziosa.
Il numero dei letti varia a seconda della quantità di pressione desiderata.

Più è alta la pressione desiderata maggiore saranno i numeri dei letti.
Con questo le perdite tra i singoli letti vengono diminuite. La forza as-
siale che agisce sui mandrini viene intercettata dai cuscinetti esterni. La
forza radiale invece è insignicante, in quanto i mandrini sono esposti a
pressione da tutte le direzioni.
Le pompe a vite, come quelle ad ingranaggi, alimentano una quantità

costante di £uido per giro. La quantità può essere cambiata soltanto mo-
dicando la sua frequenza di rotazione. Tuttavia le pompe a vite possono
lavorare a frequenze rotazionali molto elevate.
Figura 44: pompa a vite (figura di: BoschRexroth)
84
Tecnica del £uido
Minos
2.4.3 Pompe a palette
Le pompe a palette hanno un rotore che gira all‘interno di un involucro. Al

rotore sono predisposte molte palette che attraverso la forza centrifuga si
dirigono verso l’esterno. Le palette possono essere spinte anche contro
le pareti dell’involucro, per mezzo di molle oppure utilizzando l’espulsione
della pressione di una pompa.
La posizione eccentrica del rotore permette l’aumento dello spazio tra

l’involucro e risucchia i £uidi al suo interno. Dopodichè diminuisce di
nuovo la misura dello spazio e attraverso ciò il £uido viene alimentato
dalla parte della pressione.
In alcune costruzioni, che possiedono l’involucro a forma di ovale, il pro-

cesso qui sopra descritto viene implementato due volte per giro. L’asse
viene allo stesso tempo appesantita perchè le forze radiali opposte si
compensano l’una con l’altra.
Le pompe a palette hanno un livello di rumore relativamente basso,

perchè la loro alimentazione è quasi libera dalle pulsazioni. Esse vengono
usate prima di tutto per ottenere un grande volume di £usso oppure per
una piccola quantità di pressione. Sono possibili anche le costruzioni a
due tempi. Poichè le palette slittano lungo le pareti dell’involucro queste
pompe sono più vulnerabili allo sporco.
Figura 45: pompa a paletta (figura di: BoschRexroth)
85
Tecnica del £uido
Minos
Le pompe a paletta hanno costruzioni dove la quantità del £uido può

essere costante o variabile. Il volume viene cambiato attraverso lo spo-
stamento del rotore, al contrario delle pompe a volume costante dove
esso è sso. Anche nelle pompe a doppia alimentazione lo spostamente
è impossibile.
A seconda del tipo di costruzione il rotore può essere cambiato manu-

almente oppure idraulicamente. Quando esso ruota al centro del suo
involucro lo spazio tra le palette rimane invariato e non ci sarà nessua
alimentazione. Più il rotore si sposterà dalla sua posizione centrale ori-
ginaria, maggiore sarà la portata del £usso. In molti tipi di costruzione la
direzione del volume può essere invertita spostando il rotore alla parte
opposta della sua posizione eccentrica attuale.
Nelle pompe a paletta è possibile regolare anche la pressione. Una volta

raggiunta la pressione desiderata il rotore viene spostato inella posizio-
ne intermedia. In questa posizione non viene più alimentata la quantità
del volume, ma la pressione rimane costante. Non appena la pressione
diminuisce il rotore verrà spostato dall posizione intermedia e riinizierà
di nuovo il processo di alimentazione.
I controlli della pressione, sotto questo principio, devono reagire veloce-

mente per prevenire o vaporizzare ogni tipo di „oscillazione“ o problema
nel sistema.
2.4.4 Pompe a pistoni seriali
Le pompe a pistoni seriali appartengono alle reciproche macchine a

pistoni. Esse sono caratterizzate da numerosi cilindri ordinati in serie.
I pistoni all’interno dei cilindri vengono mossi da una camma/albero.La
corsa di ritorno dei pistoni viene eseguita per mezzo di una camma o di
una molla.
L’aspirazione e l’alimentazione vengono controllate dalle valvole, cosic-

chè la la direzione dell’alimentazione sia independente dalla direzione
di rotazione.
La quantità del volume può passare attraverso il pistone. I pistoni han-

no un „sloped boarder“ che a seconda della sua posizione, permette di
connettere un maggior o minor numero di sezioni dello „stroke“ attraverso
la loro apertura, attraverso la quale il £uido è in grado di tornare.
86
Tecnica del £uido
Minos
2.4.4 Pompe a pistoni radiali
Si distinguono due tipi fondamentali di costruzione di pompe a pistoni

radiali. Nelle pompe pressurizzate internamente i pistoni che vengono
costruiti a forma di stella, puntellano l’involucro dall’esterno. Esse ruotano
con i cilindri posizionati eccentricamente nell’involucro. Il pistone immette
il £uido idraulico dall’interno espellendolo nuovamente dopo una mezza
ruotazione dal centro.
Il numero dei pistoni è disparo, rendendo l’alimentazione più regolare.

Essi puntellano le pareti dell’involucro direttamente oppure „via rolls“ o
„seating shoe“. La frizione può essere ridotta usando il £uido idraulico
pressurizzato.
La corsa del pistone e consequentemente l’alimentazione del volume

possono essere cambiati spostando l’anello dell’involucro. Posizionan-
do il pistone esatamente al centro non risulta nessuna alimentazione.
In alcune costruzioni la direzione d’alimentazione può essere invertita
spostandola nella direzione opposta. La posizione dell’anello può essere
modicata manualmente oppure idraulicamente.
Figura 46: pompa a pistoni radiali (figura di: BoschRexroth)
87
Tecnica del £uido
Minos
Nelle pompe a pistoni radiali pressurizzate esternamente anche i pistoni

sono costruiti a forma di stella. Tuttavia essi sono ssi e vengono mossi da
un meccanismo eccentrico situato in una posizione intermedia. Per poter
mantenere i pistoni in contatto con „l‘elemento eccentrico“ essi vengono
pressati da una molla. La regolazione dell’aspirazione e dell’emissione
viene svolta svolta per mezzo di „slitte“/guide o valvole.
Le pompe a pistoni radiali sono applicabili a pressioni molto elevate di

diverse centinaia di bar. Esse possiedono connessioni di supporto per le
perdite d‘olio, attraverso le quali l‘olio ri£uisce nel serbatoio. Non deve
accumularsi pressione all‘interno delle condutture d’olio.
2.4.4 Pompe a pistoni assiali
Nelle pompe a pistoni assiali i pistoni sono paralleli o leggermente inclinati

gli uni con gli altri. Queste pompe hanno un numero disparo di pistoni
rendendo l‘alimentazione più stabile.
Le pompe a pistoni assiali si dividono in quelle: a pistone assiale inclinato

e a piatto inclinato. Nelle prime l’involucro e il pistone sono posizionati
angolarmente all’albero di uscita. D’altra parte, nelle pompe a piatto
inclinato, i pistoni sono mossi per mezzo di un piatto „sloped-arrenged“.
Figura 47: Pompa a pistoni assiali, pistone assiale inclinato (immagine di: BoschRexroth)
88
Tecnica del £uido
Minos
I pistoni nelle pompe a pistoni assiali inclinati, vengono ordinati all’interno

di un tamburo rotante. Essi sono ssati su di un piatto rotante per mezzo
di giunte a forma sferica. La rotazione viene trasformata dal piatto al
tamburo attraverso i pistoni, oppure usando giunti cardanici.
A causa dell’angolo tra il piatto e il tamburo le giunte sferiche si muovono

su una via ellittica che facilita il movimento avanti e indietro dei pistoni
durante un giro. La loro forma conica permette l’esecuzione di questo
movimento. È possibile la presenza nel pistone di una ulteriore giuntura
a sfera.
Durante il compimento di un giro il tamburo i pistoni passano atrraverso

due aperture „drusy-shaped“. Attraverso di esse è possibile regolare
anche l‘alimentazione e l‘aspirazione.
Le pompe a pistoni assiali con angolo sso sono pompe costanti. Nelle
pompe modicabili può essere cambiata l’angolazione del tamburo e
consequentemente la quantità del £usso.Le possibilità di modica in tutte
e due i lati della posiztione intermedia permette anche l’inversione della
direzione del £usso.
Figura 48: pompa a pistoni assiali, piatto inclinato (immagine di:

BoschRexroth)
89
Tecnica del £uido
Minos
Nelle pompe a piatto inclinato anche i pistoni ruotano dentro al tamburo.

Essi vengono pressati in un piatto inclinato per mezzo di molle oppure
ssati sul piatto con giunte a sfera. Tuttavia sono i pistoni che attraverso
i loro cuscinetti ruotano sul piatto.
La regolazione dell’aspirazione e dell’alimentazione in queste costruzioni,

viene regolata anch’essa attraverso le due aperture „drusy-shaped“. Il
tamburo passa attraverso queste aperture durante la rotazione.
Modicando l’inclinazione del piatto è possibile cambiare la corsa del

pistone e di consegueza l’espulsione del £usso.
Nelle pompe a pistoni assiali con piatto oscillante il tamburo non ruota
insieme al pistoe. È il piatto a ruotare, invece di premere i pistoni uno
dopo l‘altro all‘interno del tamburo.La corsa di ritorno viene effettualta per
mezzo della forza elastica, la quale respinge i pistoni al piatto.
La posizione inclinata del piattello non può essere modicata. Di conse-
guenza queste pompe sono in grado di supportare soltanto una quantità
costante di £usso.
Figura 49: pompa a pistoni assiali, a piatto oscillane (immagine di: BoschRexroth)
90
Tecnica del £uido
Minos
2.5 Cilindri e motori
Le pompe trasformano l’energia meccanica in pressione energetica. I

meccanismi idraulici trasformano quest’energia nuovamente in mecca-
nica. I dispositivi che generano un moto lineare sono chiamati cilindri
o idro-cilindri. D’altra parte, i motori vengono usati per generare moti
rotazionali.
Le valvole vengono utilizzate per controllare i dispositivi. Essi sono

connessi alle pompe per mezzo di tubi.
I cilindri idraulici vengono utilizzati per muovere carichi pesanti, che ne-
cessitano di forze molto grandi. Usi tipici sono la fresatura e l’iniezione. In
questo caso le velocità richieste sono decisamente basse. I cilindri idraulici
possono lavorare anche con alte velocità, ad esempio per chiudere una
pressa attraverso macchine a stampaggio ad iniezione.
I dispositivi idraulici hanno una elevata potenza di densità. Essi sono

perciò denitivamente più piccoli di altri dispositivi che capaci di una simile
prestazione. I dispositivi elettrici ad esmpio richiedono troppo spazio. I
meccanismi pneumatici sono collocati in una posizione intermediaria tra
i meccanismi idraulici o elettrici.
Dispositivo
Elektromotorelettrici (motore asincrono a tre fasi )
(Drehstrom-Asynchronmotor)
Dispositivo pneumatici
Druckluftmotor (motore a lamella)
(Lamellenmotor)
Dispositivo idraulico
Hydraulikmotor (motore ad ingranaggi)
(Zahnradmotor)
Figura 50: comparazione della misura dei dispositivi
91
Tecnica del £uido
Minos
2.5.1 Cilindro ad azione singola
I cilindri si dividono in due principali forme di costruzione: ad azione

singola e ad azione doppia. I cilindri ad azione singola trasporta le forze
in una sola direzione. La corsa di ritorno viene svolta una molla o una
forza esterna.
In generale i cilindri consistono in pistoni con pistoni a stelo, il tubo ci-

lindrico con due „tappi“, i quali chiudono i tubi del cilindro da tutte e due i
lati. I cilindri ad azione singola possiedono soltanto ua connessione per
immettere e espellere il £uido idraulico.
Il £uido idraulico entra nella camera del pistone pressando quest’ultimo.

Questa forza viene trasformata verso l’esterno attraverso i pistoni a
stelo- La forza del cilindro dipende consequentemente dalla supercie del
pistone e la pressione del £uido idraulico. Mentre la velocità di fuoriuscita
del £uido dipende dalla quantità del £usso.
Il pistone può essere anche a forma di disco, come nei cilindri a doppia
azione. La posizione di partenza ritratta oppure estesa del cilindro è
possibile senza l‘ausilio della pressione. I cilindri con una molla reversa
hanno una corsa breve. La molla infatti necessita di un determinato spazio
e la forza elastica varia durante la sua corsa.
I cilindri plunger possiedono soltanto un pistone a stelo. Quando questi

cilindri sono operativi, non è permesso al pistone di uscire in maniera
completa, in£uenzato dal pesante impatto.
Per questa costruzione non ci sono accorgimenti speciali, riguardo l‘area

della supercie interna. Il pistone a stelo deve essere installato nella parte
superiore del cilindro, verso le pareti dell‘involucro.
I cilindri plunger vengono utilizzati su dispositivi di sollevamento o su

carrelli elevatori.Ma possono essere usati anche come ruote nei cilindri
d‘arresto. „Shear forces“ non deveno agire sui pistoni a stelo. Unità di
guida vengono utilizzate quando queste forse vengono a manifestarsi.
Un‘altro cilindro speciale, ad azione singola, è il cilindro a telescopio. Al

suo interno si trovano più pistoni situati uno dentro l‘altro, che scorrono
verso l‘esterno uno alla volta.La lunghezza di questi cilindri è molto lunga.
I cilindri a telescopio „have uo to 5 steps“. La loro corsa di ritorno è molto

lunga ed essi non generano „shear forces“
92
Tecnica del £uido
Minos
I cilindri a telescopio necessitano di molti „sealings“. Per questo richiedono

un‘accurata precisione nel trattamento, ed i loro costi sono molto elevati.
L‘estensione dei cilindri a telescopio inizia sempre dal pistone più grande.
Esse genera maggior forza rispetto agli altri. Gli altri pistoni escono in
maniera progressiva a seconda della loro grandezza. La forza esercitata
dai pistoni diminuisce relativamente alla loro grandezza.
D‘altra parte però, aumenta la velocità man mano che i pistoni di diame-
tro inferiore compiono il loro movimento, se la portata rimane costante.
Durante la loro corsa di rientro, ovviamente la velocità tende a diminuire.
Durante quest‘ultimo movimento la portata deve essere ad effetto oscil-
lante, in modo da prevenire il duro impatto tra un pistone e l‘altro.
I cilindri a telescopio vengono tilizzati ad esempio negli „skips“ e nei solle-

vatori idraulici. Il decrescere della forza durante la loro estensionenon
è di grande importanza per gli „skips“, perchè essi richiedono maggiore
forza dzurante la fase di sollevamento. È bene ricordare che quando
l‘ultimo pistone, il più piccolo, compie la sua estensione, il cilindro esercita
il massimo della sua forza.
Ci sono anche cildri a telescopie ad azione doppia. I pistoni di questi cilin-

dri compiono il loro movimento di ritorno attraverso la pressione, che viene
applicata sulla parte dello stelo, quindi senza l‘ausilio di forze esterne.
I cilindri a telescopio, che possiedono tutti i pistoni di uguale grandezza,

vangono chiamati cilindri a telescopio di bilanciamento della corsa.Poichè
la grandezza della loro supercie è uguale, essi corrono verso l‘esterno
in modo similtaneo. Questo previene dagli impatti di transizione intermedi
tra un pistone e l‘altro.
93
Tecnica del £uido
Minos
2.5.2 2.5.2.Cilindri ad azione doppia
I cilindri ad azione doppia sono di uso molto frequente. Essi sono in gra-
do di espellere la forza in tutte e due le direzioni di corsa. Entrambe le
connessioni del £uido idraulico possono essere pressurizzate o connesse
al serbatoio, a seconda del moto di direzione.
I cilindri idraulici possono espellere forze molto grandi grazie alla loro
elevata capacità di pressione. Per permettere questo il pistone a stelo del
cilindro possiede un diametro più largo di quello del cilindro pneumatico.
Molti cilindri idraulici hanno la supercie del pistone due volte più larga
di quella a forma di anello die pistoni a stelo. Perciò le forze generate da
un cilindro idraulico, durante la sua estensione, sono due volte più grandi
di quelle d‘espulsione, durante il rientro del pistone.
Le grandezze delle camere di un cilindro, in tutte e due i lati, variano a

seconda della grandezza della supercie del pistone. Quindi, a volume
costante, il cilindro si estende due volte più lentamente di quando si ritira.
Figura 51: cilindro ad azione doppia (immagine di: BoschRexroth)
94
Tecnica del £uido
Minos
Un „coupling“ speciale permette il passaggio del £uido idraulico dallo

stelo al pistone. Questo avviene mentre il cilindro compie la sua corsa
verso l‘esterno, aumentandone la velocità di uscita, ma riducendone la
forza generata. Un‘alta velocità d‘uscita e necessaria per una rapida
„alimentazione“.
È possibile utilizzare le differenti aree di supercie per trasformare la

pressione. Nel caso il £uido idraulico non fosse in grado di fuoriuscire
dalla camera del pistone a stelo, a seconda del rapporto tra le aree del-
la supercie del pistone una determinata quantità di pressione verrà a
crearsi all‘interno della camera dei pistoni a stelo.
Un‘elevata quantità di pressione potrebbe crearsi anche nel caso che

il £uido idraulico, emesso dalla camera del pistone a stelo, fosse forte-
mente soffocato/strozzato. Questo fattore è importante e da prendere in
considerazione nel momento della scelta delle valvole e le loro apposite
connessioni.
I cilindri con pistone a stelo singolo sul lato vengono chiamati anche ci-
lindri differenziati, a causa delle diverse misure delle aree delle superci
dei pistoni. Mentre i cosi chiamati cilindri „balanced running cylinder“
possiedono un pistone a stelo su ognuno dei due lati.
Questi cilindri hanno la stessa supercie d‘area. Perciò essi producono
la stessa quantità di forza su tutte e due le direzioni e hanno la stessa
velocità di moto direzionale.
Alcuni cilindri idraulici hanno una „end position damping“. Questa am-
morbidisce l‘impatto del pistone una volta raggiunta la posizione nale.
Inoltre sono necessari quando si lavora a velocità molto elevate, oppure
quando devono essere spostati carichi molto pesanti e rallentati non
appena raggiunta la posizione nale.
L‘apertura necessaria per far fuoriuscire il £uido idraulico verso l‘esterno,

viene chiusa da una parte del pistone, leggermente prima che esso
raggiunga la posizione nale. Un‘apertura ulteriore, connessa ad un
„adjustable choke“, rimane libera, permettendo di regolare il „throttling“-
-soffocamento/strozzamento--. La valvola di controllo viene connessa
parallelamente con il „choke“, in modo da posizionare a propria scelta la
direzione dello strozzamento.
La sezione del pistone, la quale chiude l‘apertura libera del tubo di sca-
rico, può essere supportata da scanalature oppure da fori da trapano.
Questo previene da un‘improvviso inizio dello strozzamento, ma potrebbe
causare un impatto indesiderato.
95
Tecnica del £uido
Minos
Oltre ai cilindri a doppia azione, qui sopra descritti, esistono molti altri
tipi di costruzione.
Due cilindri possono essere connessi in serie in modo da aumentare la for-

za generata. La lunghezza complessiva di questi cilindri „tandem“ è quasi
due volte maggiore a quella di un cilindro con una corsa comparabile. La
forza loro esercitata è quasi il doppio se si confronta con un cilindro con
lo stesso diametro del pistone. Questa costruzione viene usata quando
il diametro del pistone non puo superare una determinata misura.
I cilindri a moto rapido sono usati se si necessita di alte velocita. La costru-

zione è simile a quella di un cilindro a telescopio ad azione doppia. Nella
prima parte della corsa fuoriesce il pistone a moto rapido, generando una
piccola forza e un‘alta velocita. Dopodichè „the working stroke starts“ e la
pressione viene applicata sull‘intera area della supercie. L‘intera forza
viene espulsa a bassa velocità. I cilindri a moto rapido vengono usati ad
esempio nelle presse.
Costruzioni ad alette vengono utilizzate per generare un moto oscillante.

Le alette vengono montate su di un albero e possono ricevere la pres-
sione da tutte e due i lati. L‘involucro determina l‘amplitudine del moto.
È possibile raggiungere valori superiori ai 300°.
Il cilindro a pistone rotante ha una costruzione simile a quella die cilindri

per l‘oscillazione. Esso ha una forma ricurva e muove all‘interno del tubo
curvo del cilindro.
2.5.3 Fissaggio dei cilidri
Ci sono molti metodi per ssare un cilindro idraulico. In genere il ssaggio

puo essere di tipo £essibile o in£essibile. Cilindri a montaggio in£essibile
vengono riforniti con £uido idraulico attraverso tubi e canali, mentre quelli
£essibili richiedono l‘ausilio di manichette.
La „forma costruttiva con piedi“ appartiene al metodo di ssaggio di tipo

in£essibile. Il cilindro viene ssato su tutte e due le estremità inferiori.
Tuttavia un montaggio in£essibile può essere eseguito per mezzo di una
£angia, che puo essere annessa alla testa oppure allo stelo del pistone.
Nel caso che il pistone venisse usato per applicare le forze nel momento
d‘uscita della sua corsa, allora la £angia deve trovarsi sulla testa del pi-
stone. Al contrario, la £angia verrà applicata allo stelo nel caso il cilindro
dovrà generare la forza al momento del suo rientro.
Per un ssaggio £essibile viene applicata una testa a forca nella parte
inferiore del pistone. Il ssaggio £essibile nella parte intermedia del cilindro
viene chiamata „center pin“.
96
Tecnica del £uido
Minos
Il „rod eye“ permette la realizzazione di altri piccoli movimenti, oltre a quelli

oscillanti. La testa a due punte o un „rod eye“ possono essere montati
sul lato dello stelo del pistone. Ma è possibile che lo stelo disponga di
una unica lettatura.
Durante il ssaggio di un cilindro, con una corsa molto lunga, il pistone

potrebbe piegarsi. Per prevenire questo problema bisognerà calcolarne
il peso (buckling load). Il carico di lavoro è impostato al fattore 3,5.
Per denire il carico „buckling“ dobbiamo ricorrere al calcolo Euler ser-

vedoci dell‘ausilio delle colonne „buckling“. Il tipo di carico si denisce
a seconda del tipo di ssaggio. Il calcolo viene eseguito per il cilindro
insieme al pistone a stelo.
Il calcolo del carico „buckling“ è multiplo. Tuttavia è anche possibile ser-

virci del diagramma di supporto distribuito dal produttore.
Figura 52: cilindro idraulico con testa a forca
97
Tecnica del £uido
Minos
2.5.4 Motori idraulici
Il principio di costruzione dei motori idraulici è simile a quello delle pom-

pe. A volte è possibile utilizzare queste pompe direttamente in funzione
di motori e senza dover ricorrere a nessun tipo di modica. Ma in altre
costruzioni questo non è possibile. Ciononostante è consigliabile di non
adoperare queste pompe in funzione di motori idraulici, perchè i motori
sono in parte diversi nella loro struttura e conseguentemente più efcienti.
A differenza delle pompe, la quantità del £usso, che passa attraverso i

motori, è chiamata capacità di assorbimento. Alcuni motori idraulici questa
capacità è costante per ogni giro. La velocità di rotazione di questi motori
può essere cambiata soltanto attraverso la quantità del £usso. In motori
con capacità di assorbimento variabile può essere cambiata anche la
frequenza di rotazione.
I motori idraulici sono divisi in alta e bassa velocità, a seconda della loro
velocità di rotazione. Motori che raggiungono una velocità inferiore ai 500
giri per minuto appartegono alla fascia bassa velocità.
I motori ad ingranaggi possono sopportare frequenze rotazionali molto

elevate di diversi rpm. Essi hanno una capacità di assorbimento costante
e la loro costruzione e il loro principio di funzionamento è simile a quello
delle pompe ad ingranaggi.
Motori a ingranaggi possono avere una o due direzioni di rotazione. Quelli

a doppia direzione di rotazione vengono chiamati anche reversibili, e sono
caratterizzati da una forma di costruzione interna di tipo simmetrico. Mo-
tori a direzione unilaterale hanno „otturatori di pressione“ (pressure ratio
sealing)al loro interno. In questo caso non è permesso di intercambiare
i lati della alta e bassa pressione.
Per iniziare la rotazione viene applicata la pressione alla connessione di

pressione ad alta velocità, e di conseguenza alla ruota di ingranaggio,
esercitando un movimendo torcente sull‘albero. La perdita d‘olio £uisce
all‘interno della riserva attraverso connessioni separate.
I motori a pistoni assiali sono anch‘essi paragonabili a quelli delle pompe

a pistoni assiali. Anche i principi del piattello (swashplate) e dell‘asse
inclinato (bent axis) sono usati anche per questi motori. La frequenza di
rotazione e il momento torcente possono essere cambiati modicando
l‘inclinazione. Anche la direzione di ruotazione può essere invertita.
I motori a pistoni assiali sono molto compatti e possono essere usati ad

esempio come motori da trazione per macchine a lento movimento. In
questo esempio il motore guiida le ruote senza l‘intermediazione degli
ingranaggi.
98
Tecnica del £uido
Minos
I motori a pistoni radiali, come le pompe, possono essere pressurizzati

dall’interno o dall’esterno. Se i pistoni spingono un „Eccenter“ all‘interno,
verrà compiuta una corsa per giro e per pistone.
Nelle costruzioni inverse i pistoni premono dall‘interno le pareti a forma

d‘onda dell’involucro. Nelle estremità inferiori dei pistoni vengono as-
semblati dei rulli che permettono di moderare la forza d’attrito. I pistoni
compiono diverse corse per giro. Perciò questi motori sono più adatti per
frequenze di rotazione non molto grandi.
I motori a pistoni radiali hanno una capacità di assorbimento costante. È

possibile accorciare sino a metà la lunghezza di corsa dei pistoni. Questo
raddoppia la frequenza di rotazione e diminuisce la forza torcente.
Un’altro motore a bassa velocità è il cosi chiamato gerotor. Esso può

essere comparato alle pompe ad ingranaggi interni, all’interno della quale
gli ingranaggi possiedono un dente in meno rispetto a quelle esterne. La
pressione fa girare la ruota interna „lurching“ su quella esterna. L’albero
motore connette le ruote interne con l’albero di trasmissione. Un giro
completo della ruota corrisponde al giro completo di un dente che ruota
intorno all’albero di trasmissione.
Figura 53: motore Gerotor (immagine di: BoschRexroth)
99
Tecnica del £uido
Minos
I motori gerotor sono compatti e robusti. La loro capacità di assorbimento

è molto elevata e costante e permette loro di generare una grande forza
torcente per una frequenza di rotazione molto bassa.
Alcuni produttori propongono differenti tipi di motori idraulici. Alcune

costruzioni sono simili a quelle delle pompe rotative a palette, che ven-
gono pressurizzate per ottenere la torsione. In altre costruzioni dei „rotary
slide“ funzionano da sigilli per coprire lo spazio che intercorre tra le palette.
2.6 Condotti e tubi flessibili
Il £uido idraulico viene trasportato dalla pompa al „consumatore“ per

mezzo di tubi idraulici, stabili e molto resistenti. I tubi £essibili vengono
utilizzati per connettere componenti mobili.
Per diminuire l’uso di condotti e tubi £essibili, molti componenti, come le

valvole, possono essere connessi l’uno con l’altro. Questo metodo viene
chiamato „chaining“ (seriale, a catena). Attraverso questo metodo i £uidi
scorrono attraverso l’apertura di un primo componente no a raggiungere
l’altro.
Condutture e tubi £essibili vengono tesi da forze interne e forze esterne.

Il compito primario è quello di trasportare la pressione generata dalla
pompa, la quale necessita di un derminato spessore e solidità delle pareti.
Bisogna prendere in considerazione che possono accumularsi pressioni
più elevate di quelle generate dalla pompa durante la loro trasformazione.
L’estensione, causata dal calore o dall’oscillazione, comporta una ulte-

riore tensione dei tubi. Quindi è opportuno prevenire i tubi da eventuali
deformazioni e inclinamenti del raggio. In generale è bene prevenire
ogni tipo di piegatura, perchè possono riscontrarsi sempre perdite di
pressione. Apposite aperture di ventilazione, nella parte superiore della
pompa, servono a rimuovero l’aria al’interno dei tubi.
Per determinare il diametro dei tubi è necessario calcolare la media della

velocità del £usso. Molti tubi devono far scorrere l‘intero £usso del volu-
me alimentato dalla pompa. In questo caso, la velocità del £usso deve
essere di circa 4 e 6 m/s. Velocità superiori devono essere raggiunte
soltanto con la ressione.
Per prevenire la fomazione di cavitazioni la media della velocità del £usso

non deve superare 1 m/s. Perciò il dametro del tubo di immissione è più
largo di quello della pressione. I tubi che riconducono al serbatoio devono
essere appropriati a bassa velocità, equivalente circa a 3 m/s.
100
Tecnica del £uido
Minos
Connessioni separabili delle tubatura vengono fabbicrate con connessioni

a dado o ad anello. Il bordo appuntito dei sigilli ad anello viene pressato
verso il tubo formando una connessione compatta. Per tubi molto larghi
vengono usate delle £ange.
Giunte oscillanti permottono di conettere due parti mobili. Le forze svi-

luppate vengono assorbite da un cuscinetto. Piccole forze sono quindi
sufcienti per il movimento attuale.
I tubi fessibili sono fatti di gomma resistente all‘olio, rivestiti da un reticolato

di tela o d‘acciaio, per aumentarne la resistenza. Sottopressione il tubo
si estende di poco, facendo crescere la resiliensa totale dell‘intero dispo-
stivo draulico.Questo effetto viene utilizzato per attenuare l‘oscillazione.
Separatori rapidi vengono usati con tubi di connessione separabili. Essi

possono essere disconnessi soltanto in mancanza di pressione.
Le connessioni devono essere costruite senza creare dei nodi. Essi non
non devono presentare contorsioni. Per prevenire piccole piegature de-
vono pendere possibilmente verso il basso.
Figura 54: connessioni per tubi flessibili
101
Tecnica del £uido
Minos
2.7 Valvole di controllo di direzione
La trasformazione di energia dalla pompa ai dispositivi idraulici viene ese-

guita da valvole differenti. Le valvole di controllo di direzione accendono
e spengono i motori o cilindri e invertono la direzione del moto. Per poter
controllare la quantità del £usso e la pressione queste valvole devono
connettere o disconettere i differenti tubi idraulici.
A seconda del tipo di costruzione le valvole di controllo di direzione

possono essere suddivise in valvole con sede o a spola. Le valvole a
pistoni ruotanti e pistoni longitudinali appartengono alla categorie delle
valvole a spola. Al giorno d‘oggi vengono utilizzate principalmente le
valvole a pistoni longitudinali, perchè essere possono essere controllate
da elettromageti.
Nelle valvole a pistoni longitudinali il pistone slitta all‘interno del tubo

cilindrico dell‘involucro. A seconda della sua posizione al dispra della
corsia di sxcorrimento, porte differenti vengono connesse o bloccata.
Le forze della pressione si compensano le une con le altre sulla slitta del
pistone, è per questo che le forze operative delle valvole a pistone sono
molto piccole. Gli elettromagneti all‘interno dei controlli elettrici sono di
conseguenza molto piccoli. A seconda del tipo di costruzione del della
slitta del pistone e le porte dell‘involucro possono essere prodotte diverse
quantità del £usso.
P T
Figura 55: valvola a sede (immagine di: BoschRexroth)
102
Tecnica del £uido
Minos
Tra la slitta del pistone e l‘involucro intercorre uno spazio a forma di anello.
Questo rende le valvole a pistone non del tutto resistenti alla sporcizia.
Queste valvole infatti sono particolarmente sensibili a piccole impurità che
vanno a depiositarsi all‘interno di questo spazio, e possono essere causa
di problemi durante loscorrere del pistone. Elementi impuri, di dimensione
più grande, causano meno problemi, infatti data la loro grandezza essi
passano attraverso le aperture della valvola.
Le valvole a sede contengono sigilli sferici o a forma di cono. Questi ven-

gono pressati dal loro perno attraverso l‘ausilio di molle. Uno „stantuffo“/
pistone viene usato per premere il corpo del perno in direzione contraria
a quella della forza prodotta dalla molla, che permette il passaggio del
£uido. La pressione deve sempre agire nella stessa direzione della forza
elastica. Se viene applicata la pressione alle valvole a sede nella direzione
sbagliata, essa spingere il „sigillo“ in direzione contraria alla forza elastica.
Di conseguenza le valvole di controllo di direzione non funzioneranno.
La pressione applicata sulle valvole, collocate in posizione di blocco,

spingono il corpo del sigillo insieme alla forza prodotta dalla molla contro
il suo perno. Queste forze accrescono con la pressione, per questo moti-
vo le valvole a sede sono praticamente prive di sigillo. Tuttavia vengono
usate di più valvole semplici, con minor numero di porte, di quelle a sede.
Poichè non vi è essun movimento di slitta tra il corpo della valvola e

l‘involucro, le valvole a sede presentano meno problemi nei confronti di
piccole impurità. Tuttavia elementi più grandi possono insinuarsi tra il
corpo del sigillo e il suo perno.
2.7.1 Indicazioni delle valvole di controllo di direzione
Le valvole di controllo di direzione vengono indicate con due numeri

separati da uno slash (barra diagonale). Il numero delle porte si trova
davanti allo slash, mentre dall‘altro lato viene riportato il numero delle
posizioni. Molte valvole di direzione di controllo idraulico hanno quattro
porte e due tre posizioni di cambio. Esse vengono indicate come 4/2
oppure 4/3. Sono possibili anche altre combinazioni. bloccando una delle
uscite, ad esempio, cambiera il valore di 4/2 in 3/2.
A differenza dei pneumatici, le porte vengono marcate dalle lettere. La

porta della pressione viene indicata dalla lettera P. Le valvole di control-
lo di direzione che possiedono quattro porte hanno due „working port“,
indicate dalle lettere A e B. La linea che riconduce (il £uido)Dal serbatoio
viene indicata con la lettera T.
103
Tecnica del £uido
Minos
Nei simboli delle valvole di controllo di direzione le cassette delle due po-
sizioni di cambio, vengono assegnate con le lettere A e B. Se le posizioni
fossero tre, alla cassetta intermedia verra assegnato il numero 0. Queste
valvole possono cambiare, partendo dalla cassetta intermedia, su una
delle due posizioni circostanti. La posizione di riposo verra assegnata
quando la valvola non è operativa. essa viene indicata solitamente alla
cassetta di destra.
Nell‘idraulica le valvole di controllo di direzione, con tre posizioni asse-

gnabili, le posizioni intermedie assumono un‘altra funzione. Le posizione
di blocco intermedie vengono utilizzate per fermare i motori o i cilindri. In
questo caso tutte le posizioni vengono chiuse le une verso le altre. Una
pompa a modo costante produce sempre una pressione completa. La
quantità di volume passa attraverso una valvola di controllo di pressione
per tornare al serbatoio.
D‘altra parte nella circolaizione delle posizione medie la porta della pres-
sione viene connessa con la porta della riserva. La pompa guida di nuovo
nel serbatoio e quasi senza pressione la quantità del £usso. Entrambe
le porte vengono bloccate come nella posizione di blocco intermedia. La
circolazione senza pressione consuma meno energia, e consequente-
mente mantiene basso il riscaldamento del £udo.
Tuttavia la pressione non è più applicata ad altri „consumer“ daurante

la circolazione senza pressione. Questo si può prevenire connettendo
diverse valvole con circolazione nella posizione media in serie. Questo
problema potrebbe essere ridotto se si accendessero tutti i „consumer“
contemporaneamente.
Un‘altra posizione media connette insieme tre porte delle quattro por-
te. Questo permette di applicare la pressione su tutte e due le porte
operative oppure di connetterle al serbatoio. Questa è la cosi chiamata
„chair middle position“ (posizione intermedie seriali). In alcune posizioni
intermedie tutte e quattro le porte vengono connesse insieme. Le val-
vole che dispongono più di quattro porte permettone ulteriori variazioni.
2.7.2 Posizioni di cambio sovrapposte
Per poter accendere e spegnere rapidamente i dispositivi, le valvole di

controllo di direzione agire/cambiare velocemente. Tuttavia un rapido
aprirsi e chiudersi delle valvole comporta picchi di pressioni indesiderate
all‘interno del £uido.
Perciò gli angoli di controllo sono caratterizzati da spigoli e tacche. Questo

ne riduce l‘accelerazione del £uido.
104
Tecnica del £uido
Minos
Attraverso lo spostamento delle slitte delle valvole si aprono o si chiudono

diverse porte delle valvole di controllo di direzione. La sequenza di pro-
cedura viene indicata con il concetto di sovrapposizione „overlapping“.
Nella sovrapposizione positiva la slita si muove blocando una delle porte

prima che la porta successiva viene aperta. Durante lo spostamento tutte
le porte sono bloccate per un breve periodo di tempo. Questo previene
da ogni da ogni £uido senza controllo che passa attraverso la valvola di
controllo.
Mentre nela sovrapposizione negativa tutte le porte vengono9 connesse

insieme per un tempo breve, durante il movimento della slitta. Una del-
le porte si apre brevemente prima che l‘altra si blocchi. Questo riduce
l‘impatto della pressione.
La sovrapposizione zero necessita di un‘alta precisione durante la fa-

bbricazione delle valvole. Le porte si aprono e si bloccano allo stesso
tempo. Questo offre come vantaggio la possibilità di usare entrambe le
sovrapposizioni, positiva e negativa.
I diagrammi di controllo vengono usati per rappresentare gracamente

lo spostamento della sovrapposizione. La sovrapposizione negativa o
positiva viene rappresentata come posizione intermedia, con una cassetta
aggiuntiva nel simbolo delle valvole di controllo di direzione.
Ü Ü
Figura 56: sovrapposizione della valvola (immagine di: BoschRexroth)
105
Tecnica del £uido
Minos
2.7.3 L’uso delle valvole di controllo di direzione
A seconda del loro uso le valvole di controllo di direzione possono ope-

rare manualmente, maccanicamente, elettricamente, utilizzando bobine
magnetiche, pneumaticamente oppure idraulicamente. Valvole di con-
trollo di misura più piccola possono operare in modo diretto. Il segnale
di controllo per le valvole di controllo più grandi invece viene amplicato
prima di tutto attraverso l‘utilizzo delle valvole di pilota di controllo. Il pi-
lota di controllo viene utilizzato principalmente per le valvole di controllo
alimentate elettricamente.
Le valvole di controllo che operano manualmente vengono fornite di solito

di una leva. Le valvole di controllo con due posizioni di cambio vengono
ausiliate da una molla per compiere il loro rientro. Mentre, per le valvole
a tre posizioni di scambio, le molle vengono utilizzate per spostare le
valvole nella posizione intermedia quando esse non sono operative.
Nelle valvole di controllo chiusura, quando la valvola non è operativa la
posizione di cambio rimane invariata.
Le valvole di controllo che operano meccanicamente vengono spesso

fornite di un rullo. Esso viene attivato da componenti meccaniche, come
la camma e camma a disco. Per riportare alla posizione di partenza il
pistone viene adoperata una molla.
Le valvole di controllo di direzione possono operare anche attraverso

l‘utilizzo di pressione idraulica o pneumatica. La pressione spinge il
pistone delle valvole di controllo. Le valvole funzionanti a pressione
idraulica hanno l‘area della supercie del pistone più piccola rispetto a
quelle operanti a pressione pneumatica, perchè le pressioni idrauliche
sono decisivamente superiori a quelle pneumatiche.
Le valvole di controllo alimentate elettricamente vengono usate principal-

mente in sitemi automatizzati. Per operare su una valvola di controllo di
direzione a due posizioni di cambio è sufciente una bobina magnetica.
Per tre posizioni sono necessarie due bobine. Le molle vengono utilizzate
per riportare le valvole al loro punto di partenza o nella loro posizione
intermedia.
Il consumo della corrente dei magneti è indipendente dalla posizione del

bar, ciò signica che la bobina non brucierà in caso di „slider clamping“.
„The switching is smooth due to a longer switching time“. When turning
off a spark quenching shuold be provided at the contacts.“
I dispositivi di corrente diretta sono a lunga durata.
Magneti a corrente alternata consumano molta corrente al momento della

partenza del pistone. Questa forza è più grande di quella esercitata al
momento del rientro. Perciò „il tempo di cambio“ è più breve, ma in caso
di „slider clamping“ la bobina può prender fuoco. „However, there is non
need for a spark quenching.“
106
Tecnica del £uido
Minos
Le bobine magnetiche „bagnate“ vengono lavate dal £uido idraulico.

Questo previene la loro corrosione e dissipa il calore. I magneti „switch
smoother“ a causa dell‘attrito del £uido idraulico. Le bobine magnetiche
devono essere a prova di pressione.
Nelle costruzioni „asciutte/a secco“ delle bobine magnetiche „the pusher“,

il quale opera sulle guide della valvole, necessitano di una guarnizione.
Per muovere il „pusher“ è richiesta una grande forza per prevalere sulla
forza d‘attrito.
In ambienti a rischio di esplosione vengono utilizzate bobine magnetiche

speciali.
Le valvole di direzione a controllo elettrico possono operare anche con

un supporto manuale di operazione. Questo permette di azionare le
valvole senza elettricità. L‘operazione di supporto manuale deve essere
usata con cautela per poter prevenire ogni tipo di movimento indesiderato
all‘interno del sistema.
Figura 57: valvole di controllo di direzione a funzione elettrica (figura di: BoschRexroth)
107
Tecnica del £uido
Minos
2.8 Valvole di blocco
Le valvole di blocco/serraggio arrestano il £uido in tutte e due le direzio-

ni. Quest‘azione di blocco può essere effettuata usando una valvola di
blocco a palla. Perciò questi tipi di valvole appartengono alla categoria
delle valvole di controllo di direzione.
Le valvole a sede vengono utilizzate per poter arrestare il £uido da una

sola direzione. Questa costruzione previene dalla perdita d‘olio sul punto
di blocco. Allo stesso tempo il £uido che scorre nella direzione opposta
deve essere incontrastato. Queste valvole vengono più comunemente
chiamate valvole di ritegno.
Il corpo della guarnizione può essere a palla, a cono o a disco. La molla

preme la guarnizione sul suo perno. La forza della molla è relativamen-
te bassa perchè essa deve essere sopraffatta dal £uido in di direzione
d‘apertura per aprire la valvola. Per aprire la valvola opposta alla direzione
della forza esercitata dalla molla la pressione varia a seconda del tipo di
costruzione, e si aggira attorno al valore di 0,5 no 5,0 bar.
In posizione d‘arresto la molla agisce per mantenera chiusa la valvola.

Tuttavia gran parte della forza viene esercitata dalla pressione. La posi-
zione „d‘installazzione“ non è importante. Le valvole di blocco senza molla
devono essere montate in posizione verticale. Il corpo della guarnizione
si muove no alla supercie attraverso il suo peso stesso.
Le valvole di ritegno vengono utilizzate per prevenire le perdite delle

valvole di controllo di direzione con il pistone a guida. Questo previene,
ad esempio, „ the unwanted sinking of loads.“ Le valvole di ritegno di
connessione e di £uido, in parallelo, permettono di far scorrere il £uido in
una unica direzione. Nella direzione opposta il £uido „by-passa“ le valvole
da £uido attraverso le valvole di ritegno aperte.
Le valvole di ritegno vengono usate anche quando più pompe vengono

connesse insieme da un unico tubo. Esse prevengono il ri£uire del £uido
nella direzione opposta tra una pompa e l‘altra. Esse possono essere
usate anche il drenaggio die tubi e die serbatoi.
Una costruzione speciale delle valvole di ritegno è connessa parallela-

mente con i ltri. L‘aumentare dell‘otturazione die ltri incrementa anche
la pressione. Le valvole di ritegno si aprono in modo opposto dalla forza
esercitata dalla molla e permette al £uido di by-passare i ltri. Ma in questo
modo il £uido non viene più ltrato.
Le valvole di ritegno a circuito chiuso vengono usate per compensare la

fuoriscita dell‘olio idraulico.
108
Tecnica del £uido
Minos
Nella maggior parte die casi l‘arresto delle valvole di ritegno è necessa-
rio solo per un breve periodo di tempo. Per esempio, se una valvola di
ritegno viene usata per prevenire un „sinking of load“ indesiderato, esso
deve essere aperto „quando si desidera l‘abbassamento“. In questo caso
vengono usate valvole di ritegno sbloccabili.
Le valvole di ritegno vengono utilizzate nelle presse idrauliche come

cilindri „prell“. Essi lasciano passare una grande quantità d‘olio dal
contenitore ausiliare alla pressa del cilindro durante la corsa „anticipata.“
Durante la corsa di rientro del pistone il £uido idraulico ri£usce nel conte-
nitore. Le valvole prell vengono chiuse durante l‘operazione di „pressa“.
Lo sblocco, in molti casi, può essere eseguito idraulicamente. Per sbl-

occare le valvole di ritegno la pressione viene applicata da una porta
aggiuntiva. La pressione agisce su un pistone, il quale trascina il corpo
della guarnizione, no a sbloccare le valvole.
„To unblock a double action cylinder, the control pressure at each side of
the cylinder is taken trough a branch line from the inlet pipe at the other
side respectively. Two unblockable check valves for both inlet pipes of
the double action cylinder may be arranged in one housing.“
Figura 58: valvola di ritegno sbloccabile (figura di: BoschRexroth)
109
Tecnica del £uido
Minos
Le valvole di ritegno sbloccabili posso essere avvitate anche direttamente

alla vite della porta del cilindro. Nel caso di rottura di un tubo, all‘interno
del condotto, i cilindro si arresterà. Certe protezioni di anti rottura sono
necessarie ad esempio nelle „lifting platforms“.
Le valvole di ritegno sbloccabili ed a controllo diretto si sbloccano rapida-

mente aprendo sbocco per il £uido. Questo però può provocare pressione
o forti scariche all‘interno del dispositivo idraulico. Per prevenire che ciò
avvanga vengono utilizzate valvole di ritegno sbloccabili con il pilota di
controllo.
Il pilota di controllo permette di aprire un buco con una piccola area di

sezione a croce. Questa è in grado di ridurre lentamente la pressione.
Dopodichè si apre. Il pilota di controllo rende possibile alle valvole di
ritegno sbloccabili, di operare a basso controllo di pressione.
Le valvole di ritegno sbloccabili sono in grado di funzionare anche mec-

canicamene o elettricamente. La funzione di sblocco è la stessa, soltanto
il metodo è differente.
Le valvole usate per una combinazone logica dei segnali sono appar-
tengono alle valvole di blocco. Nelle valvole di ritegno alternate due
valvole vengono connesse ad un modulo composto da due entrate ed
una uscita, ed al loro interno si trova anche „retaining element“ capace
di muoversi liberamente.
Quando viene applicata la pressione si uno dei due ingressi „the retaining
element“ blocca l‘altro. La pressione però può essere applicata anche
all‘uscita. Se a tutte e due porte d‘ingresso viene applicata la pressione,
allora essa aumentará sulla porta d‘uscita. Se su tutte e due le entrate
viene applicata una stressa quantità di pressione, la posizione del „ritai-
ning element“ rimane incerta. Questo tipo di prestazione viene denita
logica o funzione.
110
Tecnica del £uido
Minos
2.9 Valvole di pressione
Le valvole di pressione mantengono costante un determinato valore della

pressione, oppure possono abbassarne il valore attuale. Esse possono
accendere o spegnere diversi componenti situati nei dispositivi idraulici.
Le valvole di pressione possono dividersi in due tipi fondamentali. Le

prime sono le valvole di controllo di pressione. Esse solitamente si ar-
restano in mancanza di pressione. Mentre a pressione troppo elevata
esse si aprono.
Le altre sono le valvole di riduzione di pressione. Queste rimangono

aperte in macanza di pressione.Esse si chiudono soltanto quando il
valore desiderato viene raggiunto.
2.9.1 Le valvole di controllo della pressione
Ogni dispositivo idraulico possiede una o più valvole di controllo della

pressione. Esse possono essere adoperate per proteggere la pompa dalla
formazione di pressioni elevate. Le ciondutture a cui vengono connesse
queste valvole non devono essere di tipo bloccabile.
Figura 59: valvole diretta di controllo della pressione (BoschRexroth)
111
Tecnica del £uido
Minos
Se non ci fosse un „consumatore“ del £uido, prodotto dai meccanismi

idraulici con una pompa a modo costante, la sua intera quantità sarebbe
costretta a passare attraverso le valvole di controllo della pressione per
poter tornare indietro all’interno del serbatoio. L’energia della pressione
viene trasformata in calore. La valvole di pressione mantengono ancora
la pressione al loro interno nel valore modicato.
Le valvole valvole di controllo della pressione piccole sono direttamente

operative. È possibile utilizzare le stesse costruzioni delle valvole con
sede o a spola. In tutte e due la pressione agisce su una supercie che
viene spinta in direzione opposta dalla forza prodotta dalla molla. La
valvola si apre non appena la forza della pressione è superiore a quella
della molla.
Modicando la forza della molla è possibile impostare diversi valori

d‘apertura della pressione. L‘utilizzo dei „damping or throttling pistons“
previene dall‘oscillamento del corpo della valvola.
Il vantaggio delle valvole con sede consiste nella loro capacità rapida di
aprirsi e di bloccarsi. D‘altra parte però le valvole a spola permettono un
controllo molto ne, a causa delle tacche presenti nella loro guida/slitta.
Le valvole a controllo diretto di pressione, per poter lavorare con quan-

tità di £uido molto grandi, necessitano di una maggiore forza che dovrà
essere esercitata dalla molla. Di conseguenza hanno bisogno di valvole
di costruzione più grande e con maggiore forza di scambio. Le valvole
di controllo della pressione con pilota di controllo sono più adatte per
questo tipo di esigenze.
Le valvole di controllo della pressione con pilota di controllo consistono in

una valvola principale e una valvola di controllo pilota. Il corpo della val-
vola principale è pressurizzato su di un determinato punto del suo corpo.
Un piccolo „starter/choke“ passa la pressione nella direzione opposta,
cosicchè la forze possano compensarsi le une con le altre-
Le valvole rimangono chiuse per mezzo di una molla. Poichè le forze

della pressione, nelle valvole di blocco, si compensano le une con le
altre, minore sarà la forza necessaria prodotta dalla molla.
La valvola di controllo diretto della pressione viene usata per limitare la

pressione nella valvola principale. La valvola pilota si apre quando ec-
cede il valore della pressione modicato. La quantità del £uido che può
passare attraverso „il choke“ è limitata. La differente pressione che ne
risulta sposta il corpo delle valvole ed essa si apre.
112
Tecnica del £uido
Minos
Il £uido idraulico che passa attraverso la valvola pilota, può ri£uire nel
serbatoio attraverso il tubo di ritorno della valvola principale. Tuttavia
questo potrebbe provocarne il formarsi della pressione nel suo interno,
cambiando consequentemente anche il valore della pressione della
valvola pilota.
Per prevenire che ciò avvenga, il £uido della valvola pilota viene ricondotto
al serbatoio separatamente da quello della valvola principale. A seconda
dello „stop plug installation“ il tubo delle valvole di controllo della pressione
possono essere installati in modi differenti.
Nei sistemi di controllo remoti, la valvola di controllo viene installata in

un posto differente e lontana dalla valvola principale. Questo permette
di installare la valvola principale vicino al dispositivo idraulico, ed in que-
sto modo sarà facile all‘operatore accedere a quella pilota. Entrambe le
valvole sono connesse tra di loro attraverso una piccola area di sezione.
Connettere una valvola di controllo di direzione in parallelo con una di

controllo pilota ne riduce il controllo della pressione non appena le val-
vole di direzione si aprono. In questo caso la si aprirà anche la valvola
principale. È possibile utilizzare questo sistema, ad esempio, in sistemi
di circolazione senza pressione per mezzo di piccole valvole di controllo
di direzione. Quando si usa una pompa costante, questa permette di
alimentare il £uido idraulico indietro nel serbatoio senza un grosso con-
sumo di energia.
Figura 60: valvola di controllo di pressione con pilota di controllo (immagine

di: BoschRexroth)
113
Tecnica del £uido
Minos
Connettendo parallelamente diverse valvole pilota, con controlli di pres-

sione differenti, permette di modicare pressioni differenti nella valvola
principale. Le valvole pilota vengono accese o spente attraverso piccole
valvole di controllo di direzione.
Fondamentalmente è possibile controllare più valvole principali allo

stesso tempo per mezzo di una sola valvola pilota. Ma questo potrebbe
provocare l‘oscillazione della valvola principale.
Le valvole di controllo di limite della pressione possono svolgere anche

altre funzioni oltre a quella di limitare la pressione. Esse hanno una
costruzione simile alle valvole di controllo della pressione ma vengono
indicate in maniera differente.
Le valvole d‘arresto sono valvole di pressione. Esse mantengono sotto-

pressione l‘olio idraulico che ri£uisce dal cilindro. Il £uido idraulico richiede
una determinata pressione per iniziare a fuoriuscire dal cilindro, perciò
il pistone è pressurizzato in tuttu e due i lati. Questo stato è chiamato
„hydraulically clamped“.
Quest‘ultimo viene usato quando devono essere trainati carichi con pistoni
a stelo. Questo previene da ogni movimento incontrollato del cilindro. Le
valvole di ritegno devono essere connesse in parallelo con in modo da
permettere al £uido idraulico di scorrere liberamente in direzione opposta,
by-passando le valvole di pressione.
Le valvole di pressione, le quali applicano una pressione ulteriore una

volta raggiunto un determinato valore della pressione, vengono indicate
anche come valvole sequeziali. Ad esempio, un cilindro d‘alimentazione
scorre verso l‘esterno soltanto quando il cilindro di bloccaggio ha raggiunto
una certa pressione, raggiungendo così la forza di blocco.
Le valvole di ritegno vengono connesse parallelamente anche con le

valvole seriali, per prevenire che il £uido scorra indirezione opposta.
Le valvole seriali possono essere spente anche attraverso delle porte

di controllo separate. Queste valvole seriali di controllo esterne operano
nello stesso modo di quelle di direzione 2/2. Ma nelle prime è possibile
modicare il controllo della pressione. Nelle valvole seriali „self-directed“ il
controllo della pressione è disteso dalla linea d‘entrata delle valvole seriali.
114
Tecnica del £uido
Minos
Le valvole della pressione „cut-off“ sono simili alle valvole di sequenza.

Macchinari tipici che utilizzano queste valvole sono le presse. In esse è
possibile l‘utilizzo di due pompe per generare una portata comune che
permette il movimento dei cilindri.
Una delle pompe, che produce un valore di pressione molto basso, alimen-
ta larga parte della portata, mentre l‘altra pompa agisce con l‘alta pres-
sione su di una piccola quantità del £uido. Per ottenere un‘alimentazione
rapida del movimento entrambe le pompe lavorano insieme sin dall‘inizio.
Con l‘aumentare dello sforzo di una pressa aumenta anche la pressione
nel tubo d‘aspirazione dei cilindri. Le valvole della pressione sequenziali
rendono senza pressione il modo della circolazione del £uido nella pompa
che alimenta larga parte della portata. A questo punto la portata viene
alimentata soltanto dall‘altra pompa.
Un processo simile viene usato per riempire gli accumulatori idrici. Una
volta raggiunto il valore della pressione desiderato per il riempimento, le
valvole della pressione cut-off rendono senza pressione la circolazione
della pompa. Per prevenire le perdite del £uido idraulico dall‘accumulatore
viene utilizzata una valvola di ritegno.
2.9.2 Valvole di riduzione di pressione
Le valvole di riduzione della pressione vengono usate per ridurre la pres-

sione nei dispositivi idraulici. Queste sostituiscono l eventuale utilizzo di
un altra pompa di diminuire la pressione.
Le valvole di riduzione di pressione piccole sono a controllo diretto, e

quelle usate per lavorare a larghe quantita di £uido hanno il pilota di
controllo. Il principio di costruzione e lo stesso delle valvole a spola. Esse
utilizzano un tubo singolo per lo scarico dell‘olio, che viene separato dai
tubi di quello principali perche sono sotto pressione.
Le valvole di riduzione di pressione ricevono pressione alla loro entrata.

Essa deve essere superiore al valore desiderato di trasformazione. Se
la forza della pressione di entrata è minore del valore desiderato, essa
fuoriuscira l intero valore dall ingresso d‘uscita.
Le valvole di riduzione a controllo diretto dispongono di una valvola a

saracinesca„gate valve“, su cui su di un lato viene applicata la pressione
d‘uscita. Sull‘altro lato, mentre, viene applicata la forza prodotta da una
molla con valore regolabile. Quando il valore della pressione d‘uscita
è inferiore la molla mantiene aperta la valvola. Le valvole si bloccano
soltanto attraverso l‘aumentare della pressione al di sopra del valore
desiderato e piu grandi della forza prodotta dalla molla.
115
Tecnica del £uido
Minos
La pressione d‘uscita, nelle valvole di riduzione di pressione con pilota di

controllo, viene applicata anche su di un lato della valvola a saracinesca
da un choke. Poiche tutte e due le forze della pressione si compensa-
no l‘una con l‘altra la forza necessaria esercitata dalla molla, per poter
mantenere le valvole aperte, sara minima.
Come valvola pilota di controllo viene usata una valvola di controllo a

bassa pressione. Essa limita la pressione all‘interno dello spazio, dove è
situata la molla. Una volta raggiunto il valore della pressione desiderato
la valvola si apre. Poiche la pressione d‘uscita e ancora applicata alla
valvola a saracinesca, la valvola principale rimane bloccata e la pressione,
dopo essere passata attraverso la valvola di riduzione, non aumenta.
Le valvole di riduzione di pressione generalmente si suddividono in

costruzioni a 2 direzioni e a 3 direzioni. In quelle a 2 direzioni viene ridotta
pre prima la pressione che si trova in posizione d‘uscita. Se la pressione
continua ad aumentare, a causa di in£uenze esterne, non sara possibile
ridurla.
Nelle costruzioni a 3 direzioni c e una ulteriore connessione al serbatoio,

che permette di ridurre la pressione di fuoriuscita. Le valvole di riduzione
di pressione funzionano come una valvola di controllo di pressione.
Figura 61: valvola di riduzione di pressione a 2 direzioni (immagine di:

BoschRexroth)
116
Tecnica del £uido
Minos
2.10 Valvole a flusso
Le valvole a £usso in£uenzano la quantita del £uido. Questo permette

di cambiare la velocita dei cilindri idraulici o motori. „The possibility of
stepless changing of the volume £ow and consequently the speed is
favourable in hydraulics.“
D‘altra parte pero, lo svantaggio di ridurre la quantita del £usso, e che

una parte dell energia e trasformata in calore. Questo aumenta del £uido
idraulico.
Le valvole a £usso hanno una costruzione molto semplice. Malgrado le

perdite d energia, causate dal decrescere del volume, queste valvole
sono molto usate. Tuttavia e possibile modocare la quantita del £uido
usando una pompa a £usso modicabile.
Pompe ad alimentazione costante producono una determinata quantita

di £uido. Se il „consumer“ richiede meno velocita, viene utilizzata una
valvola a £usso come separatore. La parte rimanente del £uido puo
raggiungere il serbatoio passando attraverso le valvole di controllo di
pressione oppure attraverso le valvole a £usso.
Le valvole a £usso piu importanti sono le valvole a „choke“ e le valvole

di regolazione del £usso.Le prime possiedono una costruzione semplice,
ma la quantita del £uido puo cambiare attraverso la pressione. Il secondo
tipo di valvole, mentre, sono in grado di bilanciare le pressioni differenti
e di mantenere costante la quantita del £usso.
Anche le valvole di regolazione del £usso possiedono un „choke“. Se

cambia la temperatura del £uido idraulico cambia anche il suo valore
di viscosita, che in£uenzera automaticamente il lavoro del „choke“. Per
questo e importante selezionare un modello di costruzione, che mantenga
basso il piu possibile il valore della viscosita.
Oltretutto i separatori del £uido passano anche attraverso le valvole a

£usso. Di solito essi vengono usati per dividire il £uido in parti eguali. Ad
esempio, questo puo essere usato per eseguire un‘espansione sincro-
nizzata di due cilindri, indipendentemente dal loro carico.
117
Tecnica del £uido
Minos
2.10.1 Valvole a farfalla/ Valvole choke
Il £uido passa attraverso una sezione ristretta all‘interno delle valvole

choke. „The volume £ow value depends on the pressures before and
after the choke, as well as the cross sectional area of the restriction and
the £uid’s viscosity. The higher the pressure difference and the lower the
viscosity of the £uid the larger the volume £ow. “
Constant chokes have a constant cross sectional area of the restriction

area. Such constant chokes are used in different hydraulic components.
Depending on the construction, the restriction can be long and tube-
shaped or short like an orice.
The restriction in a choke has a circular cross sectional area, which re-
duces the viscosity in£uence on the throttling. The circular form has the
largest ratio value of the area to the circumference.
The longer the restriction area the higher the viscosity dependence. There-
fore, orices are frequently used. The fouling of chokes should be possi-
bly avoided.
Figura 62: valvola a farfalla (immagine di: BoschRexroth)
118
Tecnica del £uido
Minos
In the adjustable choke valves needle type chokes are used. The cones-
haped needle partially closes the circular opening, leaving a ring-shaped
area open. A ne adjustment of the choke with small opening is difcult,
despite the circular cross section. The small opening is also more sensitive
to fouling.
Using a triangular cross section allows a ne adjustment of the choke,

using a sliding piston with a groove. The fouling hazard is considerably
lower. Such constructions are also called ne chokes. Rectangular sec-
tions are also used.
The chokes decrease the volume £ow in both directions. When a throttling
in one direction is required a check valve is connected in parallel with the
choke. This combination is called the check-choke valve.
Chokes are also used to switch cylinders from the rapid feed to the ope-
ration cycle. Hereby, the chokes are mechanically operated and turned
on by means of follower rolls. There is no sudden change to a slower
speed like when using directional control valves.
If the force generated by a running out cylinder with a throttled inlet in-
creases, the pressure before the cylinder rises up. The pressure difference
at the choke falls down and the volume £ow decreases. If such speed
changes caused by variable loads should be avoided, the chokes should
not be used.
2.10.2 Valvole di regolazione di portata
Le valvole di regolazione di portata prevengono il cambiare della portata

quando cambia il „valore del carico del dispositivo“. Queste valvole hanno
un‘unica direzione di £usso, percio e sempre necessario connettere par-
allelamente ad esse una valvola di ritegno. Se le valvole di regolazione di
portata devono lavorare in tutte e due le direzioni e necessario ricorrere
all‘utilizzo din una „coppia di raddrizzatori di portata/£ow straightening
coupling“ insieme a quattro valvole di ritegno.
Le valvole di regolazione di portata contengono anch‘esse dei choke.

Questi vengono indicati come choke di misura. C‘e anche un choke di
regolazione del movimento al loro interno, meglio chiamato compensatore
di pressione. Nelle valvole di regolazione a due direzioni i choke vengono
installati uno dopo l‘altro. Mentre nelle costruzioni a 3 direzioni vengono
connessi parallelamente.
119
Tecnica del £uido
Minos
L‘ordine di misura e di regolazione dei choke non ha importanza nelle

valvole a 2 direzioni di portata. Il choke di regolazione rimane aperto n
a quando il £uido non piu presente al loro interno.
Quando il £uido passa attraverso le valvole di regolazione di portata vie-

ne a costituirsi, all‘interno die choke di misura, una pressione differente.
Essa viene applicata sulla loro supercie frontale.
Poiche tutte e due le superci die choke di regolazione sono uguali, e la

pressione minore, dopo essere passata atraverso i choke di misurazio-
ne, la forza mancante viene compensata dall‘ausilio della forza prodotta
dalla molla. La pressione nei choke di misurazione ammonta intorno ai
6 gli 8 bar. A seconda delle condizioni anche la pressione viene ridotta
dai choke di regolazione.
Attraverso l‘aumentare della forza aumentera anche la pressione nei

choke di misura. La pressione agisce sui lati frontali die choke di re-
golazione incrementando l‘area di sezione a croce alla loroapertura,
riducendo l‘effetto oscillante attraverso la regolazione degli oscillatori.
Di conseguenza, la pressione crescera prima di arrivare nei choke di
misurazione, e la pressione di differenza ritorna al suo valore originario
prima di cambiare.
A constant pressure difference at the measuring choke means a constant

volume £ow despite the change in operation conditions. A special case
is when the volume £ow is switched on. The regulation choke is initially
opened. A short time is needed till it reaches its working position. This
causes a starting jump of the operated cylinder. This can be prevented
by pushing the regulation choke mechanically, which makes it open
completely.
In a 3-directional £ow control valve the pressure difference at the measu-

ring choke is also applied to the front sides of the regulation choke. The
excessive volume £ow is taken back to the tank through an additional
connection.
Since the 3-directional £ow control valve divides the £ow, there is no need
to feed the not required volume £ow back to the tank through a pressure
control valve. The pump must generate the pressure required by the
drive and the pressure control valve only. This reduces the warming of
the hydraulic £uid.
3-directional £ow control valves can be installed at the consumer’s inlet

only. It is impossible to connect several 3-directional £ow control valves
in parallel.
120
Tecnica del £uido
Minos
2.10.3 Divisori di portata
I divisori di portata vengono usati per dividere la portata solitamente in

due parti. Questo permette una sincronizzazione di diversi „consumer“
con carichi differenti.
Un pistone di regolazione nei divisori di portata di solito occupa la parte

intermedia. In questo caso le uscite della pressione vengono applicate
su di entrambi i lati frontali die pistoni di regolazione. Un incremento di
pressione, su di una delle uscite provoca lo spotastamento del pistone.
L‘aumento della pressione sull‘altra uscita e in grado di bilanciare nuo-
vamente il pistone.
La divisione della portata e possibile anche attraverso l‘ausilio di due

motori idraulici. I motori devono avere la stessa capacita di assorbimento
e devono essere connessi all‘albero in modo meccanico.
La divisione della portata in parti uguali e possibile anche usando valvole

di regolazione di portata a 2 direzioni.
p
3
p
2
p
1
Figura 63: valvola di regolazione di portata a 2 direzioni (immagine di:

BoschRexroth)
121
Tecnica del £uido
Minos
2.11 Idro accumulatori
A differenza die gas e quasi impossibile comprimere i £uidi. Riempire

in un sebatoio un £uido pressurizzato non permettera nessun risparmio
d‘energia. Per poter prendere il £uido sottopressione e necessario l‘ausilio
di una forza aggiuntiva.
Qualche volta, per applicare la pressione sui £uidi, vengono utilizzati die
gas. E necessario pero l‘utilizzo di un separatore per prevenire che essi
si mischino assieme. E possibile utilizzare un diaframma o un pistone.
La forza di una molla, o il peso di un corpo, possono essere usati anche

per applicare forza ai £uidi. Anche in questo caso il £uido viene separa-
to da un pistone a movimento libero. Un pistone senza stelo si muove
all‘interno di un involucro di forma cilindrica.
La reazione/controazione viene generata con un largo peso specico.

L‘accumulatore deve essere installato in modo verticale. L‘installazione
non e necessaria quando la controazione e generata da una molla mec-
canica. Tuttavia questi accumulatori difcilmente vengono ancora usati.
2.11.1 La funzione di un idro accumulatore
Le pompe di un dispositivo elettrico alimentano una determinata portata

che varia a seconda del loro tipo di costruzione. Se il dispositivo neces-
sita di una grande quantita di £uido per un breve tempo, la pompa deve
essere pronta a generarlo.
Per lavorare con una pompa piccola, un accumulatore viene riempito

mentre la pompa lavora a bassa portata. Al contrario, se si necessi-
ta per un breve tempo di una maggiore portata, essa verra ricoperta
dall‘accumulatore. Una pompa piccola e in grado di consumare meno
energia, e anche il riscaldamento del £uido idraulico sara limitato.
Un‘altra possibilita di riempire l‘idro accumulatore consiste nell‘adoperare

un motore idraulico come risorsa d‘energia.
Gli idro accumulatori vengono utilizzati anche per mantenere costante

la pressione all‘interno del meccanismo per un lungo periodo di tempo.
Per poter piegare un pezzo da lavorazione la pompa non deve generare
energia per tutto il tempo.Possibile perdite possono essere compensate
con il £uido idraulico salvato all‘interno dell‘accumulatore.
122
Tecnica del £uido
Minos
Gli idro accumulatori vengono utilizzati per fornire il £uido idraulico quando
è necessario. In casi di emergenza, ad esempio un guasto energetico, gli
accumulatori garantiscono il funzionamento del dispositivo per un certo
periodo tempo. Anche attraverso l‘arresto dell‘alimentazione della pompa
i cilindri possono continuare a svolgere il proprio lavoro.
Alcune pompe producono pulsazioni nella portata. Anche il rapido alter-

narsi delle valvole può causare un‘improvvisa accelerazione o deceler-
azione del £uido idraulico. Gli accumulatori di pressione assorbono ed
indeboliscono l‘impatto della pressione e delle pulsazioni.
Gli idro accumulatori possono essere usati anche come molle idrauliche.
Questo permette di mantenere le giunte e le catene strette/in tensione.
Gli idro accumulatori bilanciano l‘oscillare della temperatura nei sistemi
chiusi e compensano i cambiamenti della portata del £uido idraulico.
2.11.2 Pistone accumulatore
Il pistone accumulatore consiste in un pistone senza stelo che scivola

all‘interno un tubo cilindrico. Il pistone separa il £uido idraulico dal gas.
L‘accumulatore a forma di cilindro possiede due porte, collocate nei due

rispettivi lati frontali. In una porta passa il £uido idraulico dentro e fuori. Il
gas viene applicato invece all‘altra porta, che viene usata per riempire di
nuovo. È possibile installare anche un‘ulteriore riserva contenete il gas.
Come tipo di gas viene usato l‘azoto.
I pistoni accumulatori devono essere installati in direzione verticale. In

questa posizione la porta del £uido si trova nella parte superiore del
pistone. Questo previene dal depositarsi delle impurità, che possono
corredere il pistone.
Una volta riempito l‘accumulatore il pistone slitta comprimendo il gas.

D‘altra parte quando il £uido deve essere alimentato all‘interno del sistema
il gas spinge il pistone e scorre indietro.
Lo spostamento del pistone deve superare la forza d‘attrito. Perciò, pic-

cole portate di £uido possono provocare l‘effetto slip-stick del pistone.
Questo si deve prevenire attraverso un trattamento molto accurato sulla
supercie interna dei cilindri.
123
Tecnica del £uido
Minos
I pistoni accumulatori sono molto appropriati per pressioni elevate e grandi

portate. In molte costruzioni la posizione del pistone e consequentemen-
te il livello del £uido viene monitorato da uno stelo. Questo permette di
regolare lo scambio delle pompe. I pistoni accumulatori sono molto più
costosi deigli idro accumulatori, a causa dell‘accurato trattamento che
essi necessitano.
2.11.3 Accumulatori a sacca e a membrana
L‘accumulatore a sacca è un serbatoio cilindrico. Le sue parti frontali

sono arrotondate. All‘interno del serbatoio si trova una sacca elastica
contenente azoto. La sacca aderisce alle pareti interne dell‘accomulatare
quando è vuoto.
Quando viene riempito il serbatoio con il £uido idraulico, la sacca e il gas

al suo interno vengono compressi. La grandezza della sacca si riduce e
i £uidi possono accedere all‘interno del serbatoio. La sacca si estende di
nuovo non appena il £uido idraulico fuoriesce dall‘accumulatore.
Figura 64: accumulatore a sacca (figura di: BoschRexroth)
124
Tecnica del £uido
Minos
La porta del £uido idraulico è protetta da un congegno speciale. Esso

previene dall‘estensione della sacca nella connessione del £uido. La
sacca dispone di una porta propria, attraverso la quale essa viene riem-
pita con azoto.
La forza d‘attrito, provocata durante i cambiamenti del volume della sac-

ca, è molto bassa. Anche la massa della sacca è molto piccola, quindi la
forza d‘inerzia derivante dal riempimento e lo svuotamento, può essere
ignorata. Gli accumulatori a sacca di solito vengono installati in posizione
verticale. La porta della pressione è collocata nella parte inferiore. Il valore
massimo di immagazzinaggio equivale circa alla metà del contenitore.
Gli accumulatori a membrana sono molto simili a quelli a sacca. Attraverso

la membrana il £uido viene separato dall‘azoto, la quale divide il conteni-
tore in due settori. Gli accumulatori a membrana hanno una forma sferica
o leggermente cilindrica. La membrana è installata approssimativamente
nel mezzo del contenitore.
A seconda del livello di riempimento la membrana si estende da uno dei

due lati. La posizione d‘installazione del suo accumulatore è facoltativa.
Principalmente gli accumulatori a membrana vengono usati per depositare
quantità di £uido non eccessive.
2.11.4 Riempimento degli indro accumulatori con gas sottopressione
Gli idro accumulatori a gas sottopressione vengono riempiti sempre con

azoto. Altri gas, come l‘ossigeno, sono esplosivi.
La quantità del gas non cambia durante la normale operazione degli idro
accumulatori. Le perdite di azoto sono molto basse. La pressione del
gas deve essere controllata prima di iniziare un‘operazione e dopo ogni
intervento di manutenzione. Alla consegna la pressione del gas negli idro
accumulatori può essere molto bassa.
La pressione del gas in un accumulatore vuoto viene indicata come ca-

rica della pressione. Per poter accedere all‘accumulatore i £uidi idraulici
devono avere una pressione minima equivalente alla „carica“.
La carica della pressione può essere calcolata riempendo il contenitore

per poi svuotarlo lentamente. La pressione del £uido idraulico scende
giù lentamente no a quando, arrivando in un punto dove il £uido scen-
dera a picco. In questo momento l‘apertura dell‘alimentazione viene
chiusa dalla sacca o dalla membrana, impedendo al £udo di fuoriscire
dall‘accumulatore. Il valore della pressione equivale al valore risultante
prima della veloce fuoriuscita del £uido.
La pressione minima di un accumulatore deve permettere circa ad un

10% del £uido di rimanere nel contenitore. Questo percentuale impedisce
l‘avvio delle valvole di chiusura della sacca o della membrana.
125
Tecnica del £uido
Minos
Quando gli accumulatori vengono riempiti la loro pressione aumenta a

causa della pressione esercitata sui gas. In questo modo aumenta anche
la pressione, con la quale il contenitore deve essere riempito. Questo
permette di calcolare il valore massimo di pressione della pompa.
Dalla differenza del grado di riempimento, quindi dalla pressione massima

e minima consentita, è possibile ricavarne la quantità di £uido idraulico
utilizzabile. Se la differenza è molto bassa, la quantità del gas può es-
sere aumentata attraverso l‘ausilio di un secondo serbatoio. Questo è
in grado di ridurre l‘incremento della pressione, quando l‘accumulatore
viene riempito, inoltre permette di aumentare il livello di riempimento.
Il riempiento rapido, oppure lo svuotamento del serbatoio/contenitore

può cambiare la quantità di £uido utilizzabole. In questo caso cambia la
quantità del gas, così come la sua temperatura. Quando selezioniamo
un accumulatore è importante prendere in considerazione questo fattore.
Gli idro accumulatori a riempimento a gas vengono considerati come

contenitori di pressione. Per questo sarà necessario un manometro per
potetr monitorare la pressione. Deve essere usata anche una valvola di
protezione o una valvola di sovrapressione. Le connessione per queste
valvole non devono essere di tipo bloccabile.
In Germania c`è un regolamento speciale per i contenitori di pressione.

Il regolamento prevede un controllo regolare degli accumulatori. Perciò
essi devo essere installati in posti accessibili.
126
MECCATRONICA
Modulo 4: azionamenti elettrici e
controlli automatici
Manuale
(concetto)
Matthias Römer
Università Tecnica di Chemnitz, Istituto di

macchine utensili e dei processi produttivi
Germania


al 2010

Azionamenti elettrici e controlli automatici
Minos
1 Le basi dell’elettrotecnica
1.1 Introduzione
L’elettrotecnica abbraccia l’insieme delle conoscenze tecniche che sfrut-

tano l’effetto della corrente elettrica e le caratteristiche di campi elettrici
e magnetici.
Rientrano in tale ambito la produzione di energia elettrica, la sua tra-

smissione e il suo uso. L’energia elettrica non viene usata soltanto per
la propulsione di macchine, ma anche nella metrologia, nella tecnica del
$
e delle telecomunicazioni.
Il funzionamento di macchine o impianti moderni non è quasi più imma-
ginabile senza l’impiego di energia elettrica. Anche in ambito meccanico,
pertanto, è un vantaggio avere conoscenze di base sulla funzione di
componenti elettrici, quali la capacità di poter leggere schemi elettrici.
Molti impianti lavorano con forme di energia miste. Alcune valvole per
esempio sono azionate tramite la corrente elettrica ma controllano pro-

£

Generalmente correnti maggiori di 50 v di tensione alternata o di 120 v di

Per il lavoro con queste tensioni bisogna aver partecipato a speciali corsi
di formazione e avere il permesso di manovra. I lavori con basse tensioni
possono essere eseguiti da chiunque. Pertanto,durante le prove pratiche,
nei corsi di formazione si lavora con una tensione continua di 24 V.
7
Azionamenti elettrici e controlli automaticii
Minos
1.1.1 Sfera di competenza dell‘elettrotecnica
Di solito l’elettrotecnica si divide fra tecnica delle correnti forti e tecnica

delle correnti deboli. La prima viene chiamata anche tecnica dell’energia
elettrica e tecnica di azionamento elettrico. La tecnica delle correnti deboli
invece è diventata la tecnica delle telecomunicazioni.
Altri ambiti dell‘elettrotecnica sono l‘elettronica, la tecnica di misura elet-

trica e di regolazione

$$

>

dell’elettrotecnica ha dato vita a numerosi campi di specializzazione.
1.1.2 Tecnica dell’energia elettrica e tecnica d’azionamento elettrico
La tecnica delle correnti forti è attualmente denominata tecnica

dell’energia elettrica e riguarda la produzione, la trasmissione e la trasfor-
mazione di energia elettrica. Rientrano in tale branca anche gli studi per
l‘ azionamento elettrico di dispositivi per il consumo di energia elettrica
e la tecnica delle alte tensioni.
Nel maggior numero di casi l‘energia elettrica viene prodotta trasformando
energia meccanica con l‘ausilio di generatori rotanti.
Esempi di tecnica di azionamento per macchine elettriche che trasfor-
mano energia elettrica in energia meccanica sono le macchine sincrone,
asincrone e le macchine di tensione continua. Nell’ambito delle piccole-
propulsioni, inoltre, esistono ulteriori esempi.
Nella tecnica di azionamento elettrico si lavora allo sviluppo di motori

lineari che trasformano energia elettrica direttamente in un movimento
meccanico lineare, senza alcun movimento di tipo rotatorio.
8
Minos
1.1.3 Tecnica dell’automatizzazione
Nella tecnica dell’automatizzazione vengono automatizzati o sorvegliati

diversi step di lavoro manuali con l‘ausilio di metodi della tecnica di mi-
sura, della tecnica del comando e della tecnica della regolazione. Per il
comando e la regolazione stessa si usa molto la tecnica digitale.
Per quanto attiene la tecnica della regolazione, essa riguarda molti sistemi
tecnici. Ne sono semplici esempi la regolazione di temperatura nel ferro
da stiro o nelle lavatrici.
Applicazioni più complesse sono necessarie per l’uso di robot industriali,

per la stabilizzazione del numero di giri di un motore, per il comando dei
motori nelle macchine, per il controllo di stabilità del telaio delle stesse
e nell’industria chimica per la regolazione dei processi.
Tra i vari ambiti uno dei più importanti è certamente quello delle tecniche
di avanzamento in cui gioca un fattore fondamentale l‘elettronica per
quanto attiene il controllo e la regolazione delle propulsioni nonchè la fase
di alimentazione tramite elettronica a correnti forti con energia elettrica.
L‘elettronica studia inoltre le possibilità di riduzione delle punte di carico

e l‘ottimizzazione dell‘energia.
9
Minos
1.1.4 Elettronica
Lo sviluppo, la produzione e l’uso di elementi di costruzione elettronici

come p.e. condensatori e puleggie o elementi costruttivi a semicondut-
tore come diodi o transistori fanno parte dell’ambito dell’elettronica e
dell’elettrotecnica.
La microelettronica è la parte dell‘elettrotecnica che si dedica allo svi-

luppo e la produzione di circuiti logici integrati di elementi costruttivi a
semiconduttore. Ne fanno parte gli elementi per collegare semplicemen-
te segnali, processori principali di computer o processori delle schede

L‘elettronica a correnti forti, con lo sviluppo di semiconduttori, gioca un
ruolo sempre più importante nella tecnica di azionamento. Con convertitori
di frequenza l‘energia elettrica viene messa a disposizione in maniera
> £

$
Anche la tecnica digitale fa parte dell’elettronica. Questo ambito include

i circuiti logici classici che oggi vengono costruiti con i transistori. La
tecnica digitale è anche la base per tanti controllori ed è pertanto legata
alla tecnica dell’automatizzazione.
1.1.5 Tecnica delle telecommunicazioni
La tecnica delle correnti deboli è attualmente denominata tecnica delle

telecomunicazioni o tecnica dell’informazione.
Il compito della tecnica delle telecomunicazioni è di trasmettere informa-

zioni tramite impulsi elettrici e onde elettromagnetiche da un trasmittente
a uno più destinatari. Trasmittente e destinatario vengono chiamati anche
la fonte di informazione e il ricevente dell’informazione.
Le informazioni dovrebbero essere trasmesse possibilmente senza o con

poche perdite. Questo migliora il riconoscimento delle informazioni da
parte del destinatario. Si chiama tecnica delle alte frequenze quell’ambito
dell’elettrotecnica che si dedica alla trasmissione di informazioni ad alte
frequenze.
Un aspetto importante della tecnica delle telecomunicazioni è anche

$
10
Minos
1.1.6 Storia dell‘lettrotecnica
¬

campo si fecero le prime scoperte intorno alla corrente elettrica. Con i
lavori di Alva Edison e Werner von Siemens l‘elettrotecnica diventò una
disciplina vera e propria.
Nel 1752 Benjamin Franklin inventò il parafulmine. Pubblicò i risultati dei

suoi esperimenti negli anni 1751-53.
Nel 1792 Luigi Galvani fece il famoso esperimento con coscie di rana.
Alessandro Volta fu ispirato dal suo lavoro e costruì intorno al 1800 la
cosiddetta colonna voltaica. Questa rappresentava la prima batteria
funzionante.
Nel 1820 Hans Christian Ørsted fece esperimenti per spostare una ago
magnetico tramite la corrente elettrica.
Sempre nel 1820 Andrè Marie Ampère con i suoi esperimenti dava la
prova del fatto che due conduttori elettrici esercitano una forza reciproca
l’uno sull’altro. I nomi della tensione elettrica e della corrente elettrica si
devono a lui.
Un grande contributo nell‘ambito dei campi elettrici e magnetici è stato

} %
forza elettrica.
Sulla base dei lavori di Faraday sulla teoria del magnetismo elettrico,
James Clerk Maxwell ha sviluppa l‘elettrodinamica e la sua espressione
matematica.
Nel 1864 Maxwell pubblicò le equazioni che hanno preso il suo nome e
che sono una delle teorie di base nell’elettrotecnica.
Nel 1860 Phillip Reis all’Istituto Garnier a Friedrichsdorf scoprì il telefono

che rese possibile la trasmissione elettrica della lingua. La sua scoperta
però non suscitò un grande interesse. Il primo telefono economico fu
costruuito nel 1876 da Alexander Graham Bell negli Stati Uniti – e soltanto
il suo telefono fu venduto con successo.
11
Minos
Werner von Siemens fa parte dei pionieri della cosiddetta tecnica delle
correnti forti. Nel 1866 scoprì il principio dinamoelettrico e in seguito svi-
luppò il primo generatore elettrico, attraverso il quale, l‘energia elettrica
per la prima volta era a disposizione in una grande quantità.
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<

-
ne. Con questa scoperta faceva entrare la luce elettrica nelle abitazioni.
In tal modo la corrente elettrica iniziava ad occupare sempre più spazzi
della vita domestica quotidiana.
Contrariamente ad Edison che si dedicava prevalentemente alla tensione

costante, Nicola Tesla e Michail von Dolivo-Dobrowolsky studiavano nel
campo della tensione alternata creando le basi per i sistemi di approvvi-
gionamento energetico di oggi.
La prima scuola di elettrotecnica del mondo fu creata presso l’Istituto

Tecnico Superiore di Darmstadt in Germania. Il corso di studi durava
quattro anni e terminava con un esamecon il quale si conseguiva il titolo
di ingegnere per l‘elettrotecnica.
Altre cattedre indipendenti per l‘elettrotecnica venivano create nel 1885

e nel 1886 in Inghilterra allo University College London e negli Stati Uniti
all’Università di Missouri. Gli ingegneri che avevano studiato là furono

Nel 1884 Heinrich Rudolf Hertz riusciva di provare la giustezza delle

equazioni di Maxwell tramite un esperimentoche affermava l’esistenza
di onde elettromagnetiche e poneva così le basi per la trasmissione di
$

¬

-
mite radiotrasmissione, superando una distanza di 3 km. Sui suoi lavori si
basano i primi impianti trasmittenti e riceventi, che dal 1900 in poi sono
stati disponibili anche in commercio.
La prima valvola radio, un diodo, è stato scoperto nel 1905 da John

A. Fleming. Nell’anno seguente Robert von Lieben e Lee De Forest
sviluppavano indipendentemente l’uno dall’altro il triodo. Questo tubo

Le basi della TV nel 1926 sono stati costruiti da John Logie Baird che
con mezzi semplici ha realizzato la prima TV meccanica sulla base del
disco di Nipkow. Nel 1928 già era possibile la trasmissione a colori. Nel-
lo stesso anno si svolse anche la prima trasmissione transatlantica da
Londra e New York.
Manfred von Ardenne nel 1931 sviluppò il tubo a raggi catodici. Con la
televisione elettronica la TV sulla base del disco meccanico di Nipkow
velocemente passò di moda.
12
Minos
Nel 1942 Konrad Zuse costruì il primo computer funzionante. Questo com-
puter portava il nome Z3. John Presper Eckert e John Mauchly nel 1946
presentavano la ENIAC (Electric Numerical Integrator and Computer).
Iniziò così l’epoca del computer che con la sua potenza di calcolo rendeva
possibile lo sviluppo di tecnologie assolutamente moderne. Così ad es.
l’atterraggio sulla luna è stato possibile soltanto grazie a queste scoperte.
Il transistor è stato scoperto nel 1947 nei Bell Laboratories negli Stati Uniti
da Wiliam B. Shockley, John Barden e Walter Brattain. Con l’aiuto dell’
industria di semiconduttori tanti strumenti furono costruiti in maniera più
compatta. Un altro passo importante in questa direzione fu lo sviluppo di
circuiti di commutazione integrati e degli attuali microprocessori.
Il primo robot industriale del mondo è stato costruito nel 1958 da G.C.
Devol e J. Engelberger negli Stati Uniti. General Motors nel 1960 per la
prima volta usava tali motori nella produzione industriale. Oggi i robot
industriali sono una parte importante della tecnica dell’automatizzazione.
In diversi ambiti industriali, come ad es. nell’industria automobilistica sono
addirittura indispensabili.
Nel 1968 Marcian Edward Hoff nella ditta Intel sviluppava il microproces-
sore. La prima realizzazione di un microprocessore avvenne nel 1969 ed
era l’Intel 4004, un processore di 4 Bit. Il primo processore di 8 Bit, l’Intel
8080, nell’anno 1973, rese successivamente possibile la costruzione del
primo computer personale.
Un importante supporto digitale per la memorizzazione è il Compact

Disk, conosciuto come CD. È stato sviluppato nel 1978 da parte della
ditta Phillips. Nel 1982 da una cooperazione tra Philips e Sony nasceva
l’Audio-CD. Dal 1985 in poi era possibile memorizzare informazioni digitali
anche sul CD-ROM.
Dalla ditta Honda nell’anno 1996 è stato presentato il primo robot umano-
ide nel mondo, il P2. Nel 1997 gli seguiva il P3. Lo sviluppo successivo è
stato Asimo .Asimo ha un peso di soltanto 43 kg per di 1,20 m di altezza,
mentre il P2 pesava ben 210 kg.
Questi robot umanoidi rappresentano anche l’interazione di componenti

elettrotecniche e elettroniche con diverse componenti meccaniche. Il
collegamento di questi diversi campi dello scibile viene chiamato mec-
catronica.
13
Minos
1.2 Tensione, corrente e resistenza
1.2.1 Carica elettrica e tensione
La causa dell‘ elettricità è da cercare nella struttura degli atomi. Secondo

il modello di Bohr, intorno a un nucleo atomico girano elettroni con carica
negativa.
Ogni elemento chimico ha un proprio numero di protoni con carica posi-

tiva nel nucleo dell‘atomo. I neutroni esistenti nello stesso nucleo sono
senza carica elettrica. Nello stato normale il numero degli elettroni che
girano intorno al nucleo è uguale al numero di protoni.
Nell’immagine sono rappresentati 14 elettroni – un numero che corris-

ponde all’elemento silicio. Le cariche si neutralizzano; l’atomo dunque
è neutrale.
Se si separano gli elettroni dall‘atomo nascono due potenziali diversi.

Il nucleo restante ha una carica positiva, lo si chiama ione. Gli elettroni
hanno una carica negativa.
Immagine 1: Modello dell‘atomo.
14
Minos
Per separare gli elettroni dal resto dell‘atomo c’è bisogno di lavoro.
Questo lavoro si ritrova nella tensione elettrica che si forma tra
potenziali diversi.
La tensione viene indicata con il simbolo U e la sua unità di misura è il

volt [v].
Tensione elettrica = lavoro che è stato necessario / cariche separate
U = W/Q
La tensione elettrica spesso viene chiamata anche soltanto tensione,

da non confondere con la tensione del materiale.
La quantità di cariche (Ladungsmenge) Q si misura in coulomb [c]. La

quantità di cariche più piccola possibile è la carica elementare e,
cioè la carica di un singolo elettrone. Questa carica elementare è
pari a:
e = 1,602 · 10 ….. ….
La separazione delle cariche è possibile con diversi metodi:
- Sfregamento meccanico
Durante lo sfregamento di diversi materiali con un altro corpo si se-

parano degli elettroni che si trasmettono al corpo. Questo accade ad
es. durante lo sfregamento di un palloncino con una maglia di lana.
Se viene toccato un oggetto di metallo, le differenze di carica vengono
neutralizzati e si sente una scossa elettrica non piacevole.
- Induzione
Durante l’induzione in un campo magnetico viene mossa una bobi-

L’induzione viene usata nei generatori delle centrali elettriche, ma
anche nell’alternatore di una macchina o nel dinamo di una bicicletta.
- Reazione chimica
La separazione delle cariche a causa di processi elettrochimici si trova

soprattutto in batterie e accumulatori. Gli accumulatori possono essere
ricaricati e perciò sono adatti per immagazzinare energia elettrica.
- Effetto della luce

£
-

&

"
\
Questo processo viene usato soprattutto nelle celle solari.
15
Minos
- Effetto di pressione
] £

tensione. Queste tensioni sono molto alte e si possono scaricare con
scintille. L’effetto descritto si usa in accendisigari a gas o accenditori.
Anche se le tensioni sono molto alte, se le correnti elettriche sono basse,
non sussiste nessun pericolo.
£

£
-

duttivi può crearsi una tensione. Ma queste tensioni sono molto piccole.
In coppie termoelettriche che nascono dal collegamento di rame e (Kon-
statan) questo effetto viene usato per misurare la temperatura del punto
di collegamento dei due materiali.
La separazione delle tensioni è possibile anche in un campo elettrico.
Esempio Tensioni importanti di batterie e accumulatori sono:
1, 2 v accumulatore al nichel-cadmio (costruito come le batterie)

1, 2 v accumulatore al nichel-…. (Metallhydrid) (costruito come
le batterie)
1, 5 v batteria al zinco-carbone (batterie a prezzo basso)
2,0 v accumulatore al piombo (batteria di avviamento nella
macchina)
3,7 v accumulatore al litio e ioni (laptop, cellulare)
In Europa le tensioni in base alla loro intensità si dividono in tre livelli:

{ _[
;^[

{ ;[[[
;_[[

continua
alta tensione: più di 1000 v tensione alternata o 1500 v tensione conti-
nua
Altre tensioni importanti sono

Esempio 24 v tensione di controllo (ad es. controllore programmabile)
230 v tensione di rete nelle case
500 v i tram (tensione continua)
750 v tram a Berlino (tensione continua)
150000v treno (tensione alternata)
380000v conduttori di alta tensione (tensione alternata)
La differenza tra tensione alternata e tensione continua verrà approfon-

dita in seguito.
16
Minos
1.2.2 Intensità di corrente
Le cariche separate tendono a neutralizzarsi e a formare nuovi atomi

neutri dal punto di vista elettrico. La neutralizzazione è possibile quando
potenziali diversi vengono legati ad un conduttore elettrico.
Durante la neutralizzazione delle cariche, nel conduttore scorre la corrente

elettrica. L’intensità di corrente corrisponde alla quantità delle cariche
che scorrono in un certo tempo. L’intensità di corrente è indicata con il
simbolo I e viene misurata con l’unità di misura Ampère [a].
intensità di corrente = quantità delle cariche / tempo
I = Q/t
L’intensità di corrente è un‘unità fondamentale del sistema di misura

internazionale.
La quantità di cariche può essere indicata in coulomb [C] o in amperse-

condo [as]. Inoltre risulta:
1 as = 1 C
Visto che una quantità di cariche di 1 as è una quantità piccola, nella

prassi spesso si utilizza l‘amperora [ah] e risulta:
1 ah = 3600 as = 3600 C
Esempio Dall’accumulatore di una macchina per 15 ore viene prelevata una cor-
rente di 4 a. Quanto è grande la quantità di carica prelevata?
Q=l·t
Q = 15 ore · 4 a
Q = 60 ah
Dall’accumulatore è stato prelevata una quantità di carica (Ladungsmen-

ge) di 60 ah.
Intorno ad ogni conduttore attraversato di corrente elettrica si sviluppa /

crea un campo magnetico. Questa reazione magnetica viene sfruttata in
motori elettrici ma anche in bobine per azionare relè o valvole comandati
tramite la corrente. L’esistenza indesiderata di campi elettromagnetici
invece spesso viene chiamata smog elettrico.
17
Minos
La corrente si muove dal polo positivo al polo negativo del alimenta-

#
&

in cui non si aveva una conoscenza esatta dei svolgimenti precisi. Dal

polo positivo. A causa del grande sforzo necessario a diffondere questo

£

] £

&

-
tanto con apparecchi di misura, tuttavia, la corrente è ‘visibile’ a causa
dei suoi diversi effetti:
- Calore
] £

]
-
so questo effetto non è desiderato, visto che il riscaldamento determina
una perdita di energia elettrica. Nel riscaldamento elettrici o nei bollitori
invece questo è un effetto desiderato.
- Effetto magnetico
Intorno ad ogni conduttore attraversato da corrente elettrica si sviluppa
un campo magnetico. Questa azione magnetica viene sfruttata nei mo-
tori elettrici ma anche in bobine per azionare relè o valvole comandate
tramite la corrente. L’esistenza indesiderata di campi elettromagnetici
invece spesso viene chiamata smog elettromagnetico.
- Effetto chimico
Negli accumulatori, durante la carica, l‘energia elettrica viene tras-
formata in energia chimica. Durante la scarica questo processo avviene
all‘inverso. Anche la dissociazione dell‘acqua in idrogeno e ossigeno può
avvenire fornendo energia elettrica. Questo processo viene chiamato
elettrolisi.
- Luce
Nelle lampade a incandescenza, a causa della corrente elettrica, un
conduttore elettrico viene riscaldato in maniera tale da emettere luce
nello stato di incandescenza. Con un gas di protezione si evita che bruci
il conduttore. In altri mezzi di illuminazione come ad es. le lampade lumi-
nescenti a gas, gli elettroni degli atomi e le molecole di un gas vengono
stimolati ad emettere la luce da un campo magnetico.
<$$

& $$
-
rapia vengono utilizzate basse correnti a scopo di riabilitazione. In ogni
caso sono da evitare passaggi di corrente troppo alti. Le correnti elettriche
[ _[ $$

18
Minos
1.2.3 Resistenza elettrica
Se la corrente attraversa un conduttore elettrico alla corrente viene

contrapposta una resistenza. Soltanto in superconduttori vicini allo zero
assoluto la resistenza è nulla.
La resistenza elettrica dipende dal materiale e viene descritta con il sim-

åæ
lunghezza [l] e dalla sezione trasversale [A] del corpo attraversato dalla
corrente e viene calcolata con la seguente formula:
resistenza = p · l / A
X

åçæ ¦
viene descritto il collegamento fra tensione elettrica, l’intensità di corrente
e la resistenza elettrica.
Resistenza = tensione / intensità di corrente
R = U/l
Dall’altro lato, a causa della resistenza elettrica viene determinato con

quale intensità le cariche attraversano il conduttore.
Intensità di corrente = tensione / resistenza
I = U/R
La corrente dunque è più grande se la tensione è maggiore o se la re-

sistenza è più piccola.
Un circuito elettrico consiste di diversi componenti. I conduttori hanno

una resistenza piccola mentre i non conduttori presentano una resisten-
] $

£

corrente sarebbe quasi illimitato. Questo stato viene chiamato cortocir-
cuito. Le correnti alte possono distruggere il conduttore se questo non è
protetto con un fusibile.
19
Minos
Esempio <

;[[[ ç #
alta la corrente che attraversa il corpo umano con una tensione di 50 v?
I=U/R
I = 50 v / 1000 OHM
I = 50 ma
Se il corpo umano viene attraversato da 50 v questa è già una corrente

di 50 ma. Anche se la pelle ha una resistenza di contatto maggiore, le
tensioni oltre 50 v sono considerate pericolose per la vita.
" #

La resistenza di un materiale dipende dalla sua resistenza elettrica spe-

ç
²
X
> åçêæ

${

¢

conduttore
p=R·A/l

X

]

tratta di un conduttore metallico la resistenza cresce con l’aumento della
&

del conduttore ad una temperatura di 20 ° C.
' $

&

' ^[

Ï åçêæ
Esempio
aluminio 0,0278
rame 0,0175
argento 0,0159
[
silizio 640 · 106
porcellana 1020
20
Minos
1.3 Prestazione elettrica e lavoro
La potenza elettrica si calcola come prodotto della tensione elettrica e

dell’intensità di corrente. Viene descritta con il simbolo P e si misura in
watt [W].
potenza elettrica = tensione elettrica · intensità di corrente
P=U·I
Esempio Una lampada a incandescenza a 230 v ha una prestazione di 60 w.

Quanto è grande la corrente che attraversa questa lampada?
I = P/U
I = 60 w / 230 v
I = 0,26 a
£
[^
La prestazione elettrica è indipendente dal tempo. Il lavoro elettrico vie-

ne calcolato moltiplicando la potenza per il tempo. Viene indicato con il
simbolo W e la sua unità di misura è il wattsecondo [ws].
Lavoro elettrico = prestazione · tempo
W = p·t
W=U·I·t
Invece dell’unità di misura [ws] può essere usato anche il joule [j]. Il lavoro
indicato da un joule però è abbastanza piccolo, perciò spesso viene usata
l’unità di misura kilowattora [kwh].
1 kwh = 3 600 000 j
Come nella meccanica il lavoro ha la stessa unità di misura dell‘energia.
Un riscaldatore ha una potenza assorbita di 2200 w e viene azionato con

Esempio 230 v. Qual è il fabbisogno di energia ha in 24 ore?
W=P·t
W = 2200 W · 24 h
W = 52 kwh
In 24 ore il riscaldatore ha bisogno di 52 kwh di energia.
21
Minos
1.4 Circuito elettrico
Se si collegano i due poli di un alimentatore si crea una corrente e le

tensioni si neutralizzano. Se questi due poli dell’alimentatore non sono
soltanto collegati, le correnti e le tensioni si dividono in maniera diversa.
Da Gustav Robert Kirchhoff sono stati trovate due regole che presndono
il suo nome, che descrivono il legame fra più correnti elettriche e più
tensioni elettriche nelle reti elettriche.
La prima legge di Kirchhoff viene chiamata anche legge dei nodi. Dice
che la somma delle correnti in un punto nodale equivale alla somma delle
correnti che escono dal nodo stesso.
Se alle correnti che arrivano al nodo si dà un segno opposto a quello

delle correnti che escono dal nodo, si può anche dire che la somma di
tutte le correnti in un nodo è zero:
I1 + I2 = I3 + I4 + I5
I1 + I2 – I3 – I4 – I5 = 0
&

del circuito elettrico.
Immagine 2: Nodi
22
Minos
La seconda legge di Kirchhoff viene chiamata anche principio delle maglie.

]

di tutte le tensioni è pari alla somma dei cali di tensione.
Detto in maniera diversa: la somma di tutte le tensioni nel circuito senza

delle resistenze si parla di calo di tensione generato dal consumo di
energia delle stesse.
U1 + U2 = R1 · I + R2 · I + R3 · I
U1 + U2 – R1 · I – R2 · I – R3 · I = 0
I cali di tensione si spiegano anche con la legge ohmica:
U=R·I
Esempio In un accumulatore al piombo di una macchina sono collegate sei cellule

singole, ognuna a 2 V. Quando è alta la tensione totale?
Utotale = 6 · 2 V
Utotale = 12 V
La tensione totale dell‘accumulatore a piombo è di 12 v.
Immagine 3: Circuito elettrico
23
Minos
1.4.1 Collegamento in parallelo e circuito in serie
A circuiti con collegamento in parallelo e in serie vengono collegate di-

verse utenze come lampade a incandescenza, bobine, relè o valvole. Le
tensioni e le correnti si dividono secondo le leggi di Kirchhoff.
In un circuito in serie ad es. le lampade sono sistemate una dietro l’altra.

Ogni elemento viene attraversato dalla stessa corrente. Se tutte le lam-
pade hanno la stessa resistenza, in corrispondenza di tutte le lampade
si ha la stessa caduta di tensione.
Se ci sono resistenze diverse,la caduta di tensione è minore in corris-

pondenza della resistenza più piccola. La somma dei cali di tensione è
pari alla tensione dell’alimentatore.
In un circuito in serie, le utenze devono essere sceltein base al calo di

che lampade a 24 v ilumminerebbero poco se fossero legate in serie ad
un alimentatore di 24 v.
Immagine 4: Circuito in serie
24
Minos
Negli schemi elettrici perciò dovrebbe essere inserita soltanto un‘utenza

a cui collegare più contatti o interruttori.
Ma ci possono essere anche utenze non note in un percorso della cor-

rente. I contatti consumati di un interruttore ad es. a causa di una resisten-
za più alta possono essere responsabili di un calo di tensioneche riduce la

X #
& $
In un collegamento in parallelo di due lampade a incandescenza con la

stessa resistenza la corrente si divide in due correnti parziali della stes-
sa entità. Per ognuna delle due lampade tensione è la stessa messa a
disposizione dall’alimentatore.
Se utenze con diverse resistenze vengono allacciati in parallelo, le cor-

renti o tensioni si dividono in maniera diversa. Per il utilizzatore con la
resistenza più alta ci sarà una corrente più bassa rispetto alle utenze con
resistenze minori. Il calcolo delle singoli correnti segue la legge di Ohm
e le regole di Kirchhoff.
Immagine 5: Collegamento in parallelo
25
Minos
In un circuito in serie le resistenze dei singoli elementi vengono addi-

zionate.
Rtotale = R1 + R2
In un collegamento in parallelo, invece, le correnti delle singole deviazioni

vengono addizionate.
Itotale = I1 + I2
Per il calcolo della resistenza totale n un collegamento in parallelo vale

quindi la seguente regola:
1/Rges = 1/R1 + 1/R2
Esempio Una lampada a incandescenza di 6 v deve essere collegata ad un camion.

Il camion ha soltanto un‘alimentazione di 24 v. Per evitare che la lampada
si bruci, viene collegato un resistore addizionale in serie alla lampada. La
lampada deve essere attraversata da una corrente di 3 a. Quanto deve
essere alta la resistenza del resistore addizionale?
La resistenza della lampada con 6 v è :
R1 = U / I
R1 = 6 V / 3 A
R1 = 2 Ω
Avendo a disposizione una corrente di 24 v e un‘intensità di corrente di

3 a, la resistenza totale deve avere il seguente valore:
Rges = U / I
Rges = 24 V / 3 A
Rges = 8 Ω
La resistenza totale della resistenza addizionale si calcola come somma

della resistenza totale e della resistenza della lampada:
Rges = R1 + R2
R2 = Rges – R1
R2 = 8 Ω – 2 Ω
R2 = 6 Ω

ç
26
Minos
1.4.2 Inserire strumenti di misura
Per misurare una tensione lo strumento di misura viene collegato in

maniera parallela all’alimentatore. Se c’è soltanto un‘utenza nel circuito
elettrico, in questo modo viene misurato anche il calo di tensione presso
il utilizzatore. Se ci sono più utilizzatori nel circuito, il calo di tensione vie-
ne accertato per il singolo utilizzatore collegando lo strumento di misura
soltanto in parallelo all‘utenza da analizzare.
A causa dell’allacciamento in parallelo, una parte della corrente corre

% £ £

£

misura con un‘elevata resistenza interna.
Per poter misurare invece,tensioni di diverse entità, lo strumento deve
avere una resistenza relativamente bassa. Se si utilizzano delle resistenze

misurazione.
La registrazione/regolazione dell’intervallo da misurare spesso avviene

tramite un interruttore rotante o preselettore. In generale le misurazioni
doverebbero essere fatte nella terzo settore di misurazione. Se i valori da
misurare sono sconosciuti, prima di iniziare dovrebbe essere impostato

corrispondente valore corrispondente.
Gli strumenti per misurare la tensione vengono chiamati anche voltmetri.
Immagine 6: collegarmento di strumenti di misura (in parallelo all’utilizzatore)
27
Minos
Per poter misurare la corrente che attraversa lo strumento di misura,

quest‘ultimo viene inserito nel conduttore.
Lo strumento per misurare la corrente che attraversa il circuito, viene chi-
amato amperometro. L’ampermetro può avere la formma di una tenaglia
soprattutto per la misurazione di correnti alternate elevate. La corrente
viene misurata se si stringe la tenaglia intorno al conduttore.
Gli strumenti per misurare tensioni e correnti vengono chiamati multimetri.

I diversi intervalli di misurazione sono ottenuti in un multimetro allacciando
ulteriori resistenze.
Per misurazioni di tensioni diverse, le resistenze vengono collegate in

serie con lo strumento di misurazione. Per misurare la tensione si aggi-
ungono in parallelo delle resistenze addizionali.
Nella misurazione con multimetro occorre stare attenti che il multimetro
non sia impostato su un ambito di misurazione per la corrente.
A causa della resistenza molto bassa, durante la misurazione una cor-
rente alta passa attraverso lo strumento e può portare alla distruzione di
quest‘ultimo o a fondere il fusibile.
Immagine 7: Multimetro
28
Minos
Le resistenze vengono misurate al di fuori del circuito. Gli strumenti per

misurarle vengono chiamati ohmmetri.
I multimetri oggi sono quasi sempre attrezzati con display digitale. Qual-
che volta sono anche in grado di misurare altre grandezze elettriche.
1.5 Tensione continua
Se si tratta di tensione continua l’ampiezza è costante. Anche la pola-

rità dell’alimentatore non cambia. La tensione continua è la base per la
corrente continua.
La tensione continua viene creata in cellule galvaniche, cioè in batterie

e accumulatori. Anche le cellule solari forniscono una tensione continua.
Nei generatori invece viene creata una tensione alternata. Soltanto con
l’aiuto di un commutatore collegato al generator di tensioni continua è
possibile creare una tensione continua pulsante.
Lo stenogramma per la tensione continua è il segno della tensione con-

tinua. 24 v = ad es. è la dominazione per una tensione di 24 v.
Nei paesi di lingua inglese la corrente continua viene chiamata direct

current e abbreviato con DC.
Immagine 8: Tensione continua
29
Minos
1.6 Tensione alternata
La tensione continua è normale soprattutto per valori bassi di tensione.

Spesso vengono usati comandi con 24 v di tensione continua. Nelle
macchine spesso vengono usate anche tensioni continue di 12v.
Lo svantaggio della tensione continua è non consente la trasmissione

di grande potenze. Per poter trasportare grandi quantità di energia, la
tensione deve essere molto alta, evitando così che le correnti non siano
troppo grandi. La tensione continua, però, non consente di raggiungere
semplicemente valori alti di tensione.
Se c’è il bisogno di tensioni alte spesso si usa la tensione alternata. La

grandezza e la polarità della tensione – se è tensione alternata – cambiano
periodicamente. Il vantaggio della tensione alternata è che la tensione
con l’aiuto di transistori può trasformata in maniera semplice in valori più
alti o bassi.
Ad es. vengono create tensioni molto alte per elettrodotti. Se si trasmette

una certa potenza, le correnti che corrono sono più basse paragonati con
una tensione minore. Le perdite inevitabili a causa della resistenza del
conduttore, in tal modo, sono più basse.
Immagine 9: Tensione alternata
30
Minos
La tensione alternata spesso ha un andamento sinusoidale. Sono possibili

anche tensioni alternate con forma di triangolo, dente di sega o rettangolo.
Della tensione alternata non si indicano i valori effettivi. Il valore effettivo

della tensione alternata sinusoidale si calcola come segue:
$$ Ã^
Ueff = Us Ã^
La corrente alternata nelle case ha una tensione effettiva di 230 v. Quanto

è alta la tensione massima?
Esempio
Ueff = Us Ã^
Us = Ueff ¢ Ã^
Us ^[ ² ¢ Ã^
Us = 325 V
La tensione di punta/massima della tensione alternata nelle case è 325 v.
Il segno per la tensione alternata è circa 230 v ~ ad es. è la denomina-

zione breve per la tensione alternata che viene usata nelle case. Ha un
valore effettivo di 230 v.
La polarità della tensione alta cambia regolarmente. La velocità del

cambiamento viene chiamato frequenza. Viene indicata con il simbolo
f e misurata in hertz [hz]. Una frequenza di un hertz è un’oscillazione
completa in un secondo.
In Europa la frequenza della corrente alternata è 50 hz, nel nord

dell’America invece 60 hz. La rete dei treni in Germania viene azionata
con una frequenza di 16 2/3 hz.
Nei paesi di lingua inglese la corrente alternata viene chiamata alternating

current ed è usata l’abbreviazione AC.
31
Minos
1.6.1 Carichi induttivi e capacitivi (kapazitive Lasten)
In linea di massima per la tensione alternata vale la legge di Ohm. In

particolare occorre prendere in considerazione il comportamento delle
bobine e dei condensatori.
Mentre nella tensione continua si presentano soltanto resistenze ohmi-

che, nella tensione alternata le bobine hanno una resistenza induttiva e
i condensatori una resistenza capacitiva.
In una bobina a causa dell’induzione propria viene creata una tensione.

#

£

induttiva. Per questo motivo la corrente aumenta l‘angolo di spostamento
di fase (SYMBOL IM TEXT). Se si tratta di una bobina senza perdite la
tensione anticipa la corrente di 90°.
L’induttività L di una puleggia viene indicata in henry [vs/a].
In un condensatore con una tensione continua la corrente entra soltanto

]

sulle piastre del condensatore.
In caso di tensione alternata, a causa dell’inversione della tensione, il

condensatore di continuo viene caricato e scaricato. Dunque la corrente
passa soltanto prima che la tensione sia completamente caricata. In un
condensatore senza perdite la corrente anticipa la corrente di 90°.
La capacità del condensatore viene indicata in farad [f].
Il calcolo della produttività e del lavoro con una tensione alternata può
essere eseguito come il calcolo con tensione continua. Questo però vale
soltanto se ci sono soltanto resistenze in Ohmutilizzando i valori effettivi.
Se in un circuito ci sono bobine, cioè motori o magneti elettrici o anche

condensatori il calcolo deve essere corretto. Siccome a causa delle
induzioni e delle capacità c’e uno spostamento delle fasi tra tensione e
corrente, le punte/massime della curva di corrente e di tensione non si
>
Se vengono moltiplicati i valori effettivi di tensione e corrente si ottiene

un rendimento apparente, :
resa d’apparenza = tensione · corrente
S=U· I
La resa d’apparenza viene indicata con l’unità di misura [va].
32
Minos
La potenza apparente così calcolata è maggiore della potenza vera e propria.

La differenza fra tali entità viene descritta con il fattore di potenza . Per tutti
i motori o macchine questo valore è indicato sulla targhetta delle istruzioni.
La potenza vera e propria viene chiamata potenza attiva e viene calcolata con
la seguente formula:
Potenza attiva = tensione · corrente · cos
P = U · I · cos
La potenza attiva viene misurata in watt [W].
La differenza fra potenza apparente e potenza attiva viene chiamata

potenza reattiva (Q)misurata in [var].
Con il fattore di potenza, inoltre, diveta evidente che la potenza reattiva

e la potenza attiva non possono semplicemente essere sommate per
calcolare la potenza apparente. Più in particolare tali grandezze posso-
no essere sommate solo geometricamente (potenza attiva e potenza
reattiva formano un angolo retto). La potenza reattiva in questo caso è
l‘ipotenusa del triangolo.
te
potenza reattiva
ren
pa
ap
za
ten
po
potenza effettiva
Immagine 10: Potenza attiva e potenza apparente
33
Minos
Esempio Un motore elettrico ha un fattore di potenza = 0,85 A. Una rete a corrente

alternata con 230 V effettivamente prende/consuma 3,5 A di corrente.
Quanto sono alti la potenza attiva e la potenza reattiva?
P = U · I · cos
P = 230 V · 3,5 A · 0,85
P = 684,25 W
La potenza reattiva è 684, 25 V.
Il coseno di 0,85 e dà come risultato un angolo di 31, 79°. Il seno

dell’angolo è 0,527. Dunque la potenza reattiva si calcola come segue:
Q = U · I · sin
Q = 230 V · 3,5 A · 0,527
Q = 224,2 Var
La potenza reattiva è 224, 2 Var. Il calcolo si poteva fare anche con la legge
di Pitagora.
La stessa denominazione delle potenze è attribuità anche alle resistenze delle

tensioni alternate. La resistenza totale viene chiamata resistenza apparente. Si
compone della resistenza ohmica del conduttore e della resistenza reattiva.
Resistenza ohmica e resistenza reattiva formano un angolo retto e possono

essere sommate solo geometricamente. Con lìangolo viene indicato il
rapporto fra la resistenza ohmica e la resistenza reattiva. Se l’angolo
è molto grande la resistenza ohmica può essere non considerata.
Normalmente le resistenze reattivesono sempre accompagnate da

quelle ohmiche, dato che non esistono circuiti senza perdite. Le
resistenze reattive perciò sono sempre legate a resistenze ohmiche
che trasformano la potenza.
Esempi per resistenze che hanno una parte ohmica e una parte indut-
tiva sono:
- motori
- trasformatori
£

-
venzionale senza compensazione
34
Minos
Esempi di resistenze che hanno una parte ohmica e una parte capa-
citiva sono:
- alimentatori (usati ad es. in computer)

- convertitori di frequenza
In generatori che producono corrente la tensione alternata spesso viene

creata tramite tre bobine che sono sfalsate di 120° . In questa maniera
nascono tre singole tensioni alternate spostate sempre di un terzo ris-
petto le altre tensioni alternate.
La corrente trifase in tedesco nella lingua parlata viene chiamata anche
corrente di giri. Utenze di piccole quantità possono sfruttare le singole
fasi della corrente trifase anche in maniera separata. Motori più grandi
però vengono messi in moto con tutte le tre fasi della corrente trifase.
Visto che le bobine durante il lavoro, oltre della resistenza ohmica hanno
una resistenza induttiva, devono essere azionate con una tensione più
alta. Così ad es. per l‘attivazione di una bobina è necessaria una ten-
sione alternata di 48 V, mentre la stessa bobina magnetica con tensione
continua può essere azionata soltanto con 24 V.
Se invece una bobina magnetica che è stata costruita per 48 V di tensio-

ne alternata, viene azionata con 48 V tensione continua, il dispositivo è
attraversato da una corrente maggiore visto che le manca la resistenza
induttiva. In questo caso la bobina si surriscalda di più e può funzionare
soltanto brevemente.
Si deve considerare che la resistenza induttiva dipende dalla frequenza.

Una bobina magnetica perciò nella rete elettrica americana con 60 Hertz
avrà una resistenza un po’ più alta che nella rete europea con 50 Hertz.
35
Minos
1.7 La rappresentazione di circuiti elettrici

-
ta schema elettrico.Tale rappresentazione non prende in considerazione
la vera forma e posizione degli elementi, ma mostra in modo astratto le
funzioni e il corso della corrente.
Gli schemi elettrici nascono già all’inizio della programmazione di un im-

pianto o di un insieme di componenti ma sono necessari anche in seguito
per riparazioni e manutenzione. Gli schemi elettrici costituiscono la do-
cumentazione secondo la DIN (norma tedesca dell’industria) EN 61082.
1.7.1 Mezzi elettrici di produzione
I singoli elementi di un circuito elettrico vengono chiamati mezzi di produ-

$
può essere messo un segno meno (-).
Esistono altre notazioni per indicare gli impianti, qualeil segno di uguagli-
"\

di inserimento del dispositivo.
Anche i collegamenti degli elementi possono essere descritti. Davanti
alle denominazioni, in questo caso, viene utilizzato il simbolo (:). I due
collegamenti della bobina di un relè ad es. vengono segnati con :A1 e :A2.
Importanti lettere di riferimento di mezzi elettrici di produzione sono:

"

\
B Traspositore di grandezze non elettriche in grandezze elettriche
e viceversa, … (interruttori cilindrici), sensori, interruttori a pressione)
F Attrezzi di protezione ( relè o dispositivi di protezione)
H Dispositivi di segnalazione (attrezzi di segnalazione ottici o
acustici)
K Relè (anche relè a tempo e relè)
M Motori
P Strumenti di misura
S Interruttori (selettori, pulsanti)
¨

"

\
Y Attrezzi azionati in maniera meccanica (bobine magnetiche)
I mezzi di produzione vengono disegnati nello stato senza tensione e

non azionati. Un’eccezione sono gli organi di contatto azionati in maniera
meccanica.
36
Minos
Il contrassegno dei mezzi di produzione viene scritto alla sinistra o sotto

il simbolo, mentre il contrassegno dei collegamenti si trova al lato destro
del simbolo di collegamento o anche sopra lo stesso.
Esempi di descrizioni di collegamenti sono:
Collegamenti di relè : A1 e :A2

Collegamenti di avvisatori :X1 e :X2
'

{; {^ $

Collegamenti di motori elettrici :u, :v, :w
A destra del numero d‘ordine della notazione indicativa dei mezzi di pro-
duzione si può trovare un‘altra lettera che aggiunge un altra informazione
relativa alla funzione del mezzo di produzione.
Lettere aggiunte sono:
Funzione del tempo T

Funzione supplementare A
Funzione principale M
Funzione di conteggio? C
relè
lampada spia
relè temporizzato
Immagine 11: Esempi per mezzi elettrici di produzione
37
Minos
1.7.2 Schemi elettrici
I diversi mezzi di produzione vengono inseriti in schemi elettriciche

ne chiariscono i collegamenti e le funzionalità. Se i collegamenti sono
rappresentati in maniera dettagliata e tutte le singole parti riconoscibili
si parla di schemi circuitali.
In un schema circuitale in rappresentazione separata, il circuito princi-

pale è rappresentato separato dal circuito di comando. Sopra vengono
inserite le linee elettriche che rappresentano i diversi livelli con linee
orizzontali.
La denominazione delle singole linee elettriche è ordinata al lato sinistro.

Sopra le linee si scrive l’altezza della tensione.
I singoli percorsi della corrente vengono inseriti in maniera verticale. Il

£

disposte in basso.
La rappresentazione nello schema circuitale non si cura nè della sistema-

zione dei singoli mezzi di produzione nello spazio nè della connessione
dei singoli elementi.
Immagine 12: Scema circuitale, rappresentazione separata
38
Minos
Lo schema circuitale in rappresentazione separata viene usato per

sviluppare e comprendere i singoli collegamenti. Per cablare un colle-
gamento questi schemi sono meno adatti.
Negli schemi circuitali in rappresentazione normale, il circuito principale

e il circuito di comando non vengono disegnati in maniera separata.
$

Con una linea interrotta viene rappresentato il collegamento meccanico.
La collocazione vera nella rappresentazione dei circuiti, non viene

considerata.
in queste rappresentazionila visibilità e la chiarezza non sono sempre
garantite, quindi essi vengono usati soltanto per schemi elettrici semplici,
quale la rappresentazione di schemi elettrici nelle macchine.
Lo schema circuitale normale qualche volta viene chiamato anche

schema funzionale.
Immagine 13: Schema circuitale, rappresentazione collegata
39
Minos
Una variante semplice dello schema circuitale è lo schema elettrico

complessoin cui compaiono anche conduttori multipolari che vengono
rappresentati soltanto con una linea.
I conduttori paralleli nel disegno vengono congiunti per abbassare il

numero dei lati paralleli.
Questi ultimi vengono indicati con strisce orizzontali e cifre, in particolare

per circuiti con numerosi conduttori tripolari di corrente trifase.
In sistemi complessi vengono così rappresentati soltanto i collegamenti

più importanti tra i singoli elementi.
La pianta d’insieme viene usata soprattutto nella tecnica d’istallazione

e nell’approvigionamento energetico.
Immagine 14: Schema circuitale, pianta d’insieme
40
Minos
Nello schema di cablaggio gli elementi vengono disegnati nella prospetti-

va del cablaggio. Le singole parti, in questo caso, vengono rappresentate
come un‘unità. Così tutti i collegamenti interni si trovano in un elemento
unico e non vengono disegnati separatamente.
Nello schema di cablaggio rientrano anche altre tipologie di rappre-
sentazione come ad es. la pianta dei cavi, gli schemi delle connessioni
e gli elenchi dei cavi. Deve essere rappresentata anche l‘occupazione
delle morse.
Nell‘elettrotecnica vengono usati anche altri schemi e diagrammi quali gli

schemi a blocchi, schemi funzionali e schemi di sistemazione generale.
Il percorso temporale di un circuito può essere rappresentato in un

£

Immagine 15: Schema circuitale, schema di cablaggio
41
Minos
1.8 Mezzi elettrici di produzione
1.8.1 Interuttori e pulsanti
Per introdurre i segnali vengono usati trasmettitori di ordini . Alcuni

segnali vengono creati anche con interruttori di prossimità o trasformatori
d‘ingresso.
La manovra di un comando elettrico avviene tramite pulsanti e interruttori.

~

con un nuovo azionamento, viene riportato nella posizione iniziale.
In base alla struttura costruttiva dei trasmettitori d’ordine, gli elementi

pulsante si differenziano in base al pulsante di contatto, al selettore con e
senza posizione d’arresto e in base alla presenza di cifratura a seconda
se si aziona con una rotazione o se è un interruttori a chiave.
A seconda della loro funzione, nel circuito di comando elettrico si distin-

guono portiere, apritoio e contatto di commutazione.
I contatti dei pulsanti o interruttori che vengono collegati durante

l’azionamento vengono chiamati contatti di chiusura. Invece i contatti
d’apertura, se vengono azionati, interrompono il circuito. Qualche volta
vengono usate anche le abbreviazioni NO per il contatto di chiusura, che
è normalmente aperto, dall‘inglese NO = normal opened, e NC per quello
d’apertura, che è normalmente chiuso, dall‘inglese NC = normal closed.
Una combinazione di apritoio e contatto di chiusura ha un contatto in-

termedio, chiamato invertitore. Gli invertitori vengono usati anche per
l‘operazione di commutazione fra due circuiti elettrici. a seconda delle
necessità il dispositivo può essere usato come contatto di chiusura o
apritoio.
I contati di un apritoio vengono descritti con i numeri 1 e 2. Invece i

contatti di chiusura con i numeri 3 e 4.
Visto che l’invertitore consiste di una combinazione di contatto di chiusu-

ra, e apritoio, il contatto intermedio porta il numero 1. Il numero 2 viene
usato per l’apritoio e il numero 4 per il contatto di chiusura.
L’azionamento del pulsante o dell’interruttore viene rappresentato medi-

ante il simbolo di una linea interrotta sono collegati con il contatto vero
e proprio.
Una particolarità sono gli interruttori d’arresto per emergenza. Questi

pulsanti rossi fungiformi su base gialla devono essere raggiungibili facil-
mente. In caso di pericolo essi consentono di rendere la tensione nulla.
L‘interruttor d’arresto di emergenza è un apritoio che viene interrotti
azionando il pulsante. Per chiuderlo deve essere sbloccato l’interruttore
d’arresto.
42
Minos
pulsante, contatto a filo generalmente attivo
generalmente attivo,
blocco
premere per attivare
pulsante, contatto di rottura
tirare per attivare
girare per attivare
pulsante, contatto di cambiamento inclinare per attivare
Immagine 16: Simboli di pulsanti e interruttori
elementi di
commutazione
contatti
molla
Immagine 17: Pulsante con contatti di chiusura
43
Minos
elementi di commutazione
contatti
molla
Immagine 18: Pulsante con contatti di apertura
contatto di rottura
elementi di commutazione
contatto a filo
Immagine 19: Pulsante con contatti di commutazione
44
Minos

²< [;;

coloriin relazione alla loro funzione.
Con il rosso vengono indicati i trasmettitori d’ordine per azionare

l’interruttore d’arresto per operazioni antincendio.
Rosso stop, spento
Con il rosso vengono indicati anche trasmettitori d’ordinerivolti allo speg-

nimento globale del sistema. Ne fanno parte:
- spegnere un o più motori

- spegnere una parte della macchina
- arresto dopo il ciclo. Se il personale durante il ciclo aziona il

$
- spegnere un apparecchiatura elettrica
- ripristino, combinato con una funzione per fermare
Giallo Intervento per eliminare condizioni anomale o per evitare cambia-

menti indesiderati
Questo ad es. è il ripristino di unità di macchine al punto iniziale del ciclo,

prima del suo termine. L’azionamento del pulsante giallo può invalidare
alte funzioni già selezionate.
Verde Inizio o acceso
Vengono indicati con verde i trasmettitori d’ordine di azionamento globale.

Ne fanno parte:
- avviamento di uno o più motori

- avviamento di una parte della macchina
- avviamento delle funzioni ausiliari
- avviamento dell’apparecchiatura elettrica
- collegare il circuito di comando con la tensione
§

Funzioni particolari diverse da quelle citate, possono essere associate

ad un ulteriore colore.

Questi colori possono essere usati per ogni funzione, al di fuori dei pulsan-
te a pressione con sola funzione di arresto. Il nero ad es. viene usato
per il comando a impulsi . Il bianco viene usato soprattutto per indicare
funzioni ausiliarie che non fanno parte del ciclo lavorativo.
45
Minos
>

I pulsanti possono essere azionati dall’uomo, anche in maniera meccanica

con elementi della macchina. In questo caso vengono chiamati limitato-

¬
analizzano la posizione di cilindri pneumatici o idraulici vengono chiamati
interuttori cilindrici.
La commutazione dei contatti elettrici avviene con l‘azione di una forza

esterna. I pulsanti lavorano, in questo caso, con o senza.I pulsanti piccoli
nell’interno, hanno microinterruttori e vengono azionati con un pestello
o un rullo,spesso soltanto con un contatto di commutazione. I pulsanti
più grandi, azionati meccanicamente, possono avere anche un contatto
apritoio e un contatto di chiusura.
Esempi di ambiti d’uso di interruttori limitatori meccanici sono:
- controllo della porta

- interruttore per luce d’arresto

Gli interruttori limitatori meccanici invece vengono sostituiti sempre più

frequentemente da sensori che lavorano senza contatto. I sensori elett-
ronici lavorano senza contatto, hanno una durata di vita maggiore e sono
meno sensibili ai guasti.
Immagine 20: Microinterruttore
46
Minos
Un interruttore cilindrico molto semplice che lavora senza contatto è il

contato reed, che consiste in due contatti che sono fusi in un corpo di
vetro. A causa del campo magnetico di un magnete permanente nello
stantuffo del cilindro, i due contatti vengono accorciati.
Gli interuttori cilindrici che lavorano senza contatto hanno elementi elett-
ronici che reagiscono su un magnete dello stantuffo. Questi non sono
sensibili ai campi magnetici estranei come li troviamo ad es. in impianti
di saldamento elettrico.
Un‘altra forma di interruttore di prossimità senza contatto sono i sensori

induttivi in cui si ha il contatto soltanto materiali che conducono corrente.
Gli interruttori di prossimità capacitivi, invece, sono realizzati anche in
materiali non metallici.
Gli interruttori di prossimità ottici usano mezzi elettronici e ottici per rico-

~

$
} $

di luce rossa e infrarossa sono i semiconduttori - diodi luminosi. Essi
si differenzia da relè fotoelettrici unidirezionali, barriere fotoelettriche e
£

Inoltre vengono usati interruttori senza contatto che funzionano con

l’ultrasuono.
Immagine 21: Contatto reed
47
Minos
I circuiti elettrici di solito vengono disegnati senza tensione. Se però un

pulsante o un limitatore viene azionato nella posizione iniziale questo va
rappresentato anche nello schema.
Nella posizione di azionamento, un contatto di chiusura, (ad es. di un inte-

ruttore cilindrico) assomiglia a un apritoio. Per evitare errori nell‘effettuare
l’azionamento, accanto al contatto viene messa una freccia.
Un apritoio azionato, invece, viene disegnato come un contatto di chiusura

con contatti legati. Anche in questo caso, per evidenziare l’azionamento,
accanto al contatto, deve essere inserita una freccia
otturatore
otturatore, attivo
rottura
rottura, attivo
Immagine 22: Contatti azionati
48
Minos
1.8.3 Interuttori a pressione
'
$

trasduttori, (come ad es. la pressione, la portata in volume o la tempera-
tura) vengono convertite in una grandezza elettrica analogica o digitale.
Gli interruttori a pressione servono come apparecchiatura di monitoraggio

e comando. Se una pressione prescelta viene raggiunta, questi possono
aprire o chiudere i circuiti. La pressione d’ingresso ha un effetto su una

$$ $

$
elastica regolabile. Se la pressione è più alta della forza elastica, lo
stantuffo si muove e mette in azione la morsettiera.
L’interruttore pneumatico a pressione trasforma un segnale di pressione

pneumatico in un segnale elettrico attraverso un contatto di commu-
tazione. Data la normale entità elevata delle pressioni nell’idraulica, il
dispositivo è costruito in maniera più robusta.
Per interruttori a pressione con morsettiera, azionati in maniera mecca-

nica, la molla a elica può essere sostituita con una membrana, un tubo
ondulato o un tubo di Bourbon.
Immagine 23: Interruttore a pressione
49
Minos
1.8.4 Dispositivo di segnalazione
Di solito si distinguono i dispositivi acustici da quelli dispositivi ottici.
Per una visibilità migliore, alle lampade spia si possono aggiungere

anche delle lenti ausiliarie. In linea di massima fanno parte delle
lampade spie anche indicatori a diodo luminoso e indicatori a cri-
stalli liquidi.
Nell’elettrotecnica le lampade spia spesso vengono usate per segnala-

re regimi di funzionamento. Secondo la VDE 0113 i colori da usare
sono:
Rosso pericolo o allarme

intervento rapido. Questi stati possono essere:

- temperatura fuori dei limiti (di sicurezza) previsti
- l’ordine di fermare la macchina (ad es. a causa di sovvracarico)
- parti elementari dell’attrezzo fermate a causa dell’impianto di prote-
zione
- pericolo a causa di elementi che si muovono
lampada spia segnale acustico,

„horn“
lampada spia, lampeggiante sirena
posizione dell‘indicatore gong
allarme ottico campana
Immagine 24: Dispositivi di segnalazione
50
Minos
Giallo attenzione
Lampade spia gialle segnalano cambiamenti o un cambiamento previsto

delle condizioni. Ad es.:
- la temperatura (o la pressione) non corrisponde al livello normale

- sovvracarico, permesso soltanto per un breve arco di tempo
- ciclo automatico in esecuzione
Verde sicurezza
Lampade spie verdi servono per indicare un regime di funzionamento

sicuro o per approvare il funzionamento seguente. Ad es.:
- il liquido di raffreddamento circola

- il comando automatico della caldaia è acceso
- la macchina è pronta per la partenza: tutti gli impianti ausiliari
funzionano, le unità si trovano nella posizione primitiva e la pressione
idraulica o la tensione d’uscita di un motogeneratore si trovano nell’ambito
previsto
§

ad altri colori. Inoltre si tratta di informazioni che sono legati ad richieste
speciali. Ad es.:
- l’indicazione del comando a distanza

- il preselettore nella posizione d’avviamento
- un’unità nella posizione di avanzamento
- microavanzamento di una slitta o di un carello
§

Lampade spia bianche sono adatti per informazioni generali. Possono

essere usati se ci sono dubbi per quanto riguarda l’uso dei tre colori
rosso, giallo e verde; così ad es. come conferma o anche per:
- interruttore principale nella posizione accesa

- scelta della velocità o del senso di rotazione
- vengono usati attrezzi ausiliari che non appartengono al ciclo
lavorativo
Dispositivi di segnalazione come sirene, allarmi, avvisatori acustici, cicalini

e campanelli vengono usati spesso insieme con dispositivi di segnala-
zione ottici. Il segnale acustico in questi casi deve attirare l’attenzione
sul segnale ottico.
51
Minos
1.8.5 Relè e paratoie
~

-
gono usati soprattutto in circuiti di comando ma anche in dispositivi di
protezione.
Anche le paratoie vengono azionate in maniera elettromagnetica, con in-

terruttori di potenza o paratoie ausiliarie.Un esempio di applicazione sono
i circuiti elettrici in cui vengono regolati motori o riscaldamenti elettrici.
I relè consistono di una bobina magnetica e un nucleo di ferro. Se la

bobina viene attraversata da una corrente elettrica si crea un campo
magnetico e il giogo mobile viene attirato al nucleo di ferro. Tramite una
leva il giogo aziona i singoli contatti.
I collegamenti della bobina vengono segnati con A1 e A2. I collegamenti

dei contatti sono a due cifre. La prima cifra designa progressivamente
i contatti. La seconda cifra indica se si tratta di un apritoio o un contatto
di chiusura. Le cifre 1 e 2 indicano un apritoio, le cifre 3 e 4 un contatto
di chiusura.
Le paratoie hanno tre contatti principali. Questi vengono contrassegnati

$ ;

che vengono denominati come i relè.
relè con un cambiatore di contatti
Teleruttore con due contatti supplementari
Immagine 25: Relé
52
Minos

£

-
la corrente rimangono nella posizione di commutazione. essi vengono
denominati (to link). Questa funzione ad es. si trova in (Stromstoßrelais)
che vengono accesi con un impulso di corrente. Il catenaccio può essere
eliminato soltanto con un altro impulso di corrente.
I relè a tempo si distinguono in due tipologie.
I relè a tempo ad azione ritardata connettono i loro contatti soltanto dopo
un certo periodo, mentre i relè a tempo di scatto ritardato connettono i
loro contatti subito dopo l’interruzione della corrente e rimangono ancora
collegati per un periodo limitato anche dopo quest‘ultima.
I relè a tempo vengono indicati con un quadrato ulteriore.
I relè a tempo ad azione ritardata si indicano con due linee incrociate
nel quadrato, mentre i relè a tempo a scatto ritardato si indicano con un
quadrato tutto nero.
I contatti di apritoio e i contatti di chiusura vengono nominati con le cifre 5

e 6, 7 e 8. Il ritardo è indicato da un semicerchio vicino al simbolo tramite
una reazione a paracadute. Al simbolo dei relè può seguire la lettera T.
relè a tempo con ritardo
relè a tempo smorzato
Immagine 26: Relè a tempo
53
Minos
1.9. Semplici collegamenti di base
1.9.1. Autotenuta elettrica
Un caso d’utilizzo di relè è anche l‘autotenuta elettrica che viene azionato

attrazione. Con un contatto del relè il pulsante viene rilasciato, ma il relè
continua ancora a funzionare.
La cessazione dell‘azione di autotenuta avviene con un secondo pulsan-

£

corrente verso il relè viene interrotto e il relè cade.
In linea di principio ci sono due possibilità di collegament per il posizion-

amento dei contatti e dei pulsanti. Se ogni volta viene azionato soltanto
un pulsante, non sussiste alcuna differenza tra i due collegamenti.
Se nello stesso momento vengono azionati entrambi i pulsanti, il collega-
mento “dominante SPENTO” viene interrotto tramite il contatto di apertura
£

Con la variante di collegamento “dominante ACCESO” invece il relè

rimane attivato.
Visto che nell’elettrotecnica spegnere la tensione per motivi di sicurezza

ha una priorità assoluta dovrebbe essere usata soltanto la variante di
collegamento “dominante SPENTO”.
acceso spento
Immagine 27: Autotenuta elettrica
54
Minos
1.9.2. Sequenza passo passo
Per i comandi di salita spesso vengono usati dei sequenziatori. In questo

caso i relè vengono collegati in maniera tale da venire accesi uno dopo
l’altro secondo il decorso della regolazione.
Un passo può essere eseguito soltanto se è stato effettuato il passo

precedente e se c’è stato un feed-back sullo svolgimento di quel passo.

>

-
nimento e sequenza continua.
Nella sequenza a spegnimento è attivo sempre soltanto un passo. È

necessario un contatto in più per predisporre la catena. Questo impulso
(di reset) deve essere fornito sempre prima di avviare la sequenza. Dato
che con i relè hanno diversi tempi di commutaizone, è possibile effettuare
pause durante la sequenza a spegnimento. Perciò le sequenze a speg-
nimento vengono usate soprattutto nella programmazione di controllori
programmabili.
Nella sequenza continua tutti i passi vengono effettuati uno dopo l’altro.
L’ultimo passo disattiva l’autotenuta del primo relè; a causa di ciò tutta
la catena ritorna allo stato di partenza. Un impulso di reset non è neces-
sario. Ne circuiti con relè questo tipo di sequenziatore dovrebbe essere
sempre applicato.
catena „erasing“ sequienziale a 3 passi catena continua sequenziale a 3 passi
Immagine 28: Catena sequenziale
55
Minos
1.9.3. Scemi elettrici per la pneumatica e l’idraulica
Nell’elettropneumatica e nell’elettroidraulica è necessario disegnare per

ogni forma di energia uno schema elettrico proprio. In un primo schema
elettrico vengono rappresentate le componenti pneumatiche o idrauliche,
mentre nell’altro vengono rappresentati i simboli elettrici.
Una parte degli elementi costruttivi, come ad es. le bobine magnetiche o

gli interuttori cilindrici si trovano in tutti e due gli schemi. La rappresent-
azione nei diversi schemi però è diversa.
Visto che gli stessi elementi sono rappresentati nei due schemi in maniera
diversa, è possibile una correlazione soltanto tramite la denominazione
dell‘elemento.
Tutti e due gli schemi elettrici si contraddistinguono anche a causa del-

£

dall‘alto verso il basso. Negli schemi pneumatici e idraulici invece la fonte
di energia si trova nella parte bassa e le propulsioni nella parte superiore
dello schema. L’energia dunque parte dal basso e arriva in alto.
Per il collegamento elettrico spesso viene usato lo schema elettrico in

rappresentazione separata. Questo permette una buona comprensione
della funzione di collegamento. La bobina e i contatti dei relè hanno la
stessa denominazione.
Per una migliore comprensione i singoli percorsi della corrente sono

]
-
meri anche a percorsi della corrente che nascono da altri percorsi e non
arrivano in fondo alla sbarra collettrice.
Sotto i relè possono essere inserite delle tabelle di contatto nelle quali
viene descritto in quali percorsi della corrente si trovano i contatti di
questo relè. Se si tratta di schemi elettrici complessi, tali indicazioni sui
contatti possono essere inserite anche su altri lati dello schema. In questo
modo il ritrovamento dei contatti di un relè nello schema è notevolmente

56
Minos
Nell’immagine è rappresentato uno schema elettropneumatico. La parte

pneumatica dello schema consiste soprattutto in una valvola con una
bobina magnetica e un cilindro.
Nello schema elettrico è rappresentata un‘autotenuta. L’autotenuta può

essere azionata e cancellata con due pulsanti. Il contatto del relè garan-
tisce il continuo funzionamento del dispositivo anche dopo il contatto di
chiusura.
Il circuito elettrico per la bobina magnetica viene chiuso con il relè atti-
vato. Questo percorso della corrente determina l’emissione di segnali.
La correlazione fra bobina magnetica e schema pneumatico viene rap-
presentata dalla denominazione “Y1”.
Le bobine magnetiche possono essere azionate anche con altre tensioni,

spesso però viene usata la stessa tensione del circuito di comando.
Immagine 29: Schema elettropneumatico
57
Minos
1.10 Tipi di protezione
Le correnti elettriche e le tensioni si distinguono indirettamente soltan-

to in base ai loro risultati. Sono pertanto da rispettare alcune norme
e disposizioni per evitare i pericoli causati dall’energia elettrica.
Gli involucri per i mezzi di produzione elettrici sono realizzati per

proteggere gli stessi dal contatto non desiderato, con corpi estranei
e acqua e vengono suddivisi secondo le diverse modalità di pro-
tezione. Tali modalità sono descritte nella DIN (norma industriale
tedesca) e nella EN 60529 e indicate con le lettere IP (inglese, per:
international protection), seguiti da due cifre. Secondo il luogo d’uso
e l’uso è necessaria una protezione adatta per proteggere l’uomo
dai pericoli possibili e per assicurare il funzionamento del mezzo di
produzione.
La prima cifra indica la protezione per contatti non intenzionali con

Æ

{
0 nessuna protezione
;
> _[
"

\
^
> ;^ _

mm (ad es. dita)

> ^_

"

\

> ;[

"\
5 protezione completa da contatto e protezione dal deposito di polve-

re nell’interno (protetto da polvere)
6 protezione completa da contatto e protezione dalla penetrazione

di polvere (tenuta di polvere)
58
Minos
La seconda cifra indica la protezione contro la penetrazione di acqua

con risultati dannosi:
0 nessuna protezione
0 protezione contro gocce che cadono orizzontalmente (perdite di

acqua)
; ;_ ¶ "

di acqua che cadono inclinati)
^ [

orizzontale (acqua spruzzata)
3 protezione contro acqua che arriva da tutte le direzioni (acqua

spruzzata)
4 protezione contro acqua da un ugello (getti d’acqua)
5 protezione contro getti d’ acqua forti (protezione contro allarga-

mento)
6 protezione contro messa sotto acqua momentanea (mettere

nell’acqua)
7 protezione contro messa sott’acqua non solo momentanea
Se necessario per una precisa descrizione possono essere aggiunte altre

lettere. Se invece una delle due cifre non viene indicata, è da sostituire
con la lettera X. Un tipo di protezione tipico ad es. per le bobine magne-
tiche di valvole è IP65.
59
Minos
60
Minos
2 Controllori programmabili
2.1 Introduzione
Controllori programmabili vengono usati in tanti ambiti dell’industria per

compiti di controllo e di regolazione. Lo sviluppo dell’automatizzazione
oggigiorno è legato strettamente ai controllori programmabili.
Nei paesi di lingua inglese il controllore programmabile viene chiamato

“Programmable Logic Controller” e perciò abbreviato con PLC.
Un controllore programmabile possiede interfacce per l’introduzione e

l’emissione di segnali. Agli ingressi vengono collegati diversi tipi di sen-
sori. Questi sensori informano il controllore programmabile dello stato
attuale della macchina o dell’impianto. Con le sue uscite il controllore
programmabile comanda le parti principali della macchina o dell’impianto.
Così il controllore programmabile sorveglia i processi di produzione e

li regola. Tante macchine sono talmente complicate che non possono
essere utilizzate senza un controllore programmabile.
gli ambiti di utilizzo dei controllori programmabili sono molto vasti. In ge-
nerale essi regolano , comandano e sorvegliano i processi tecnici, ove,
in tanti casi, sostituiscono l’uomo.
Esempi di applicazioni di utilizzo dei controllori programmabili sono i

comandi di ascensori o di semafori. Anche impacchettatrici o impianti
automatici di saldatura possono essere comandati con un controllore pro-
grammabile. Un altro ambito molto importante sono i processi produttivi
automatizzati in campo automobilistico.
A causa di programmazioni diverse un controllore programmabile può
essere adatto alle più diverse richieste senza che siano necessari cam-
biamenti profondi nella costruzione del controllore programmabile stesso.
Con un solo controllore programmabile possono essere controllati sen-

za problemi anche centinaia di sensori collegati allo stesso numero di
attori. Se invece ci sono poche entrate e uscite è necessario da badare
alla redditività. L’accendere di una lampada con un tasto p.es. potrebbe
essere controllato con un controllore programmabile ma questa soluzione
sarebbe decisamente più cara che un semplice cablaggio del tasto con
la lampada.
61
Minos
2.1.1 Storia del controllore programmabile
Prima dello sviluppo del controllore programmabile il comando di macchi-

ne e impianti si svolgeva soprattutto con comando a relé. Con i contatti
dei relè collegati parallelo o in serie si raggiungeva il percorso desiderato
del comando.
Sono stati costruiti anche comandi con dispositivi ad aria compressa.

Come nei comandi a relè sono stati usate funzioni booleane. Il relè poteva
essere o no in azione comr poteva essere presente o assente pressione.
Esistevano anche comandi che lavoravano con valori analogici.
Questi comandi oggi vengono denominati comandi Controllori a logica
cablata. A causa del complesso cablaggio dei singoli elementi era molto
impegnativo adattare il comando durante l‘aggiornamento della macchina.
General Motors nel 1968 sviluppò le basi per un controllore programma-

bile. Nell’epoca questo controllore è stato chiamato PC, Programmable
Computer. Visto che quest’abbreviazione presto venne usata per il
Personal Computer, la denominazione diventò PLC. Nei paesi di lingua
tedesca viene usata invece la abbreviazione SPS che sta per: Speicher-
programmierbare Steuerung.
Un controllore programmabile contiene un microprocessore ed elementi

per memorizzare il programma. La programmazione può essere eseguita
in diversi linguaggi.
Una dei linguaggi più vecchi è il diagramma a contatti. Assomiglia forte-

mente alla rappresentazione americana dello schema delle connessioni.
Questo era un vantaggio per i tecnici che potevano sviluppare il pro-
gramma in maniera simile agli schemi elettrici ai quali erano abituati. La
semplice variazione facilitò l’uso del controllore programmabile.
Un altro motivo per l’uso del diagramma a contatti era la rappresentazione

di segni sui monitor dei computer nell’epoca. Gli schermi non lavoravano

simboli dell‘ alfabeto. Con parentesi tonde o quadre e striccie inclinate,
orizzontali e verticali il programma comunque poteva essere rappresen-
tato sullo schermo.
Altre lingue usate erano il set di istruzioni e il diagramma logico. Il set

di istruzioni è più orientato alla macchina mentre il diagramma logico è

62
Minos
A causa dei loro vantaggi i controllori programmabili si diffondevano e le

X
> $

elaborati soltanto segnali binari, e solo successivamente numeri interi e
numeri a virgola mobile. Su questa base è diventato possibile elaborare
anche valori analoghi.
Nel corso del tempo c’erano sempre più produttori che offrivano uno o
più controllori programmabili. In diversi casi fra i linguaggi per la program-
mazione c’erano differenze.
Nell’1993 con la norma internazionale IEC 611131 (che prima fu la IEC

;;;\
-
trollore programmabile. Con questa norma è possibile programmare un
controllore programmabile indipendentemente dal produttore. La maggior
parte dei sistemi dei controllori programmabili è conforme a questa norma.
Accanto al set di istruzioni AWL e il ladder diagram KOP oggi viene usato
anche il linguaggio dei componenti funzionali FBS. Per comandi di ese-
cuzione invece si preferisce il diagramma di sequenza delle funzioni AS.
Una linguaggio nuovo è anche il Testo Strutturato. Questo linguaggio è

come il set delle istruzioni orientato al testo, ma non viene molto utilizza-
tocomandi vicini alle macchine. Il testo strutturato perciò viene chiamato
anche lingua di programmazione più alta.
63
Minos
2.1.2 Paragone fra controllore cablato e controllore programmabile
Il controllore cablato rappresenta una tipologia di programazione di co-

mandi e regolazioni nell‘automatizzazione. Questo tipo di programma-
zione viene denominato anche hardwired controler. E‘ sbagliata invece
la denominazione ‘comando convenzionale’.

singoli elementi costruttivi. Il collegamento avviene tramite cablaggio o con
il collegamento di una piastra con circuito stampato. Se ci sono variazioni
£

parte dei casi le variazioni nel programma implicano il cambiamento delle
dotazioni dei singoli elementi.
In ambiti di automatizzazione complessa oggigiorno non viene più usato il

controllore cablato. In impianti più piccoli però è ancora possibile trovarli.
L‘utilizzo attuale e futuro dell‘hardwired controler è fondamentale

nell‘ambito della sicurezza garantendo il funzionamento anche in caso
di guasto del controllore programmabile. Per questo motivo attualmen-
te l‘hardwired controler è concepito soprattutto come complemento del
controllore programmabile.
Nel controllore programmabile le principali indicazioni di comando sono

contenute nel software. Anche se si tratta di diverse versioni di programmi
il cablaggio del controllore programmabile può rimanere lo stesso.
Nella realizzazione di una singola macchina, lo sviluppo e la costruzio-

ne di un controllore programmabile richiede un tempo paragonabile a
quello che è necessario per scrivere un programma per il controllore
programmabile stesso. Nell‘ipotesi di realizzazione di diverse macchine
simili, invece, il programma per il controllore programmabile deve essere
sviluppato soltanto una volta. Il dispendio di cablaggio del controllore
programmabile, in questo caso, è decisamente più basso. Per innestare
tensioni più grandi o pesi maggiori, sono però sempre necessari relè o
contattori.
Ma anche in macchine diverse possono essere usati nuovamente certi

elementi del programma del controllore programmabile. È anche possibile
testare i programmi prima del termine di produzione della macchina.
64
Minos
2.1.3 Vantaggi e svantaggi di un controllore programmabile
Uno dei principali vantaggi del controllore programmabile è la facile mo-

X

funziona subito. Normalmente il funzionamento desiderato è subordinato

~

non è necessario.
Il materiale e l‘ingombro necessari per un comando con controllore

programmabile sono minori di quelli di un controllore con relè. Tempi e
contattori vengono realizzati con il software così che non sono necessari
relè a tempo.
Un programma una volta scritto può essere copiato per successive

utilizzazioni in base alle necessità. Per lo sviluppo di comandi analoghi
il programma deve essere scritto soltanto una volta è può essere poi
caricato sul controllore programmabile. Il cablaggio che in altri ambiti

controllore programmabile. La trasmissione dei programmi può avvenire
elettronicamente in tutti i posti del mondo.
Se un programma di un controllore programmabile è scritto, è semplice

aggiungere alle singoli indicazioni commenti. Il programma a causa di
questo dopo è comprensibile con più facilità.
Gli sviluppi indipendenti della macchina e del software per il controllore,

consentone un notevole risparmio in termini di tempo. Il programma può
essere sviluppato parzialmente e simultaneamente da diversi gruppi.Le
singole parti risultanti da questa stesura preliminare possono essere e
messo insieme a consuntivo. Anche a causa della scarsa complessità
del cablaggio si risparmia tempo.
Un altro vantaggio del controllore programmabile è la possibilità di ma-

nutenzione e diagnosi a distanza. La macchina o l’impianto può essere
comandato anche in remoto o, nell‘ipotesi di errori, controllato senza la
visita di un tecnico.
Occorre ricordare, inoltre, che il consumo di energia di un controllore

programmabile è più basso di quello di un controllore a relè.
Tra gli svantaggi del controllore programmabile occorre ricordare il dis-

pendio elevato per il controllore e il software la necessità di personale

Anche per impianti piccoli sono necessari strumenti per la programma-

zione, misure per la sicurezza dei dati e, in generale, supporti per la
registrazione dei dati. in un controllore programmabile viene trasmesso
soltanto il codice del programma. Il testo originale per tanto,rimane sal-
vato in forma legibbile.
65
Minos
2.2 Struttura di un controllore programmabile
2.2.1 Tipi di controllori programmabili
Un controllore programmabile può essere usato per diversi compiti. La

sua costruzione sarà differente a secondadell‘ambito di applicazione.
Un controllore programmabile compatto consiste di un unico elemento
con un numero limitato di entrate e uscite. Il numero delle entrate è
normalmente superiore al numero delle uscite, ad esempio, ci possono
essere 10 entrate e 6 uscite.
Altri allacciamenti del controllore programmabile sono utilizzati per

l’alimentazione di corrente elettrica. A seconda del tipo di costruzio-
ne, il controllore elettrico viene alimentato con 24 V o con 230 V. Se
l‘alimentazione è a 230 V, una parte della rete deve essere integrata nel
controllore programmabile.
Un incremento del numero delle entrate e uscite spesso non è possibi-

le. Qualche volta al controllore programmabile può essere aggiunto un
modulo ulteriore per consentire altri allacciamenti.
Un controllore programmabile compatto ha un prezzo conveniente e

perciò può essere usato soprattutto in piccoli impianti.
Entrate
Eingänge
24 V Uscite
Ausgänge
Immagine 29: Controllore programmabile compatto
66
Minos
Un controllore programmabile modulare consiste in un contenitore in cui

possono essere inseriti diverse schede. Sono necessarie almeno le sche-
de per l’alimentazione elettrica e l’unità calcolatrice vera e propria. Queste
schede vengono chiamate scheda dell’alimentatore e unità centrale.
Il numero delle entrate e uscite dipende dal numero delle schede inserite.
Le schede d’ingresso normalmente hanno 16 o 32 ingressi. Le schede
d’uscita spesso hanno 8 o 16 uscite. Le schede con meno uscite possono
fornire una corrente più alta in uscita rispetto alle schede con numero
di uscite superiore. In questi casi l’uso di relè aggiunti non è sempre
necessario.
Il numero massimo di entrate e uscite possibili dipende dalla capacità

dell’unità centrale e dal contenitore. Per un controllore programmabile
sono possibili senza problemi alcune centinaia di entrate e uscite. Come
nel controllore programmabile compatto, anche in questo caso sono
possibili ampliamenti tramite dispositivi aggiuntivi.
Un controllore programmabile modulare può essere ampliato facilmente

inserendo altre schede. È possibile anche l’uso di altre schede con uguale
numero di entrate e uscite.
Energia
Netzteil Unità
Zentral- Entrate
Eingänge Uscite
Ausgänge slot
freieliberi
Steckplätze
centrale
Einheit
24 V
Immagine 30: Controllore programmabile modulare
67
Minos
Accanto ai controllori programmabili classici oggigiorno vengono usati

sempre di più PC per compiti di controllo e di guida. I PC più vecchi,

$X
-
trollore programmabile.
~

-
mabile slot. Tale dispositivo prevede l‘inserimento di alcune schede in
un PC normale. Il sistema operativo del PC in questo caso può essere
Windows o Linux.
Il controllore programmabile slot ha un sistema operativo suo e perciò

lavora in modo totalmente indipendentemente dal software del PC. Il
collegamento a sensori e attori può essere ottenuto con un sistema –

La presenza di un sistema di alimentazione di energia elettrica e batterie

tampone consente al controllore programmabile di continuare a lavorare
se il PC smette di farlo o se il sistema operativo non funziona. Inoltre
il controllore programmabile slot, come un controllore programmabile
normale, può memorizzare temporaneamente dati e garantire così un
ripristino corretto.
Il controllore programmabile slot può scambiare dati con il software del PC

tramite il bus del PC utilizzando quindi il PC per compiti di visualizzazione.
Anche la memorizzazione dei dati di produzione è possibile con il PC.
Per un controllore programmabile slot senza fornitura di energia elettri-

ca propria, le funzionalità del controllore programmabile dipendono dal
funzionamento del PC. Uno svantaggio del controllore programmabile
slot consiste anche nel fatto che la loro realizzazione era stata studiata
per il sistema ISA-bus dei PC. L’uso di questi controllori programmabili
slot in PC nuovi, quindi, non è più possibile perché questi hanno soltanto
connettori PCI. L‘uso di un controllore programmabile con un PC di nuova
generazione, dunque, non è possibile.
L‘eventuale acquisto di un nuovo PC, quindi, implica anche l’installazione

di un nuovo controllore programmabile slotche consta però di velocità più
elevate rispetto ai sistemi integrati con PCI-bus. È possibile quindi una
comunicazione più veloce con hardware e software del PC.
Una tipo particolare di controllore programmabile è la cosiddetta morsetta

bus che viene usata come una morsettiera normale per segnali digitali .
Tale dispositivo ha le stesse funzioni di un controllore programmabile. e il Il
suo compito principale consiste nel creare un legame con un sistema bus.
68
Minos
Un‘altra possibilità d‘uso del PC con funzione di controllo, consiste nell’uso

del un controllore programmabile soft. Si tratta di una soluzione esclusiva-
mente software, che usa il processore del PC. Il controllore programmabile
soft in questo caso deve condividere la prestazione resa dal processore
con il sistema operativo e possibilmente con altre software in uso.
Un problema in questo senso può essere la necessità che il software

del controllore programmabile porti a termine le sue funzioni in tempo
reale. Inoltre per un controllore programmabile soft, nell‘ipotesi di guasto
di un programma complementare, tutto il controllore non funziona più.
In ambiti con necessità di elevati livelli di sicurezza quindi, i controllori
programmabili non vengono usati.
Spesso i controllori programmabili costruiti per l’industria utilizzano un

sistema touchscreen per la sorveglianza dei singoli i percorsi. In questo
senso non è richiesta l‘installazione di ulteriori dispositivi.
La programmazione di un controllore programmabile soft e quella di un
controllore convenzionale avvengono in maniera simile. Per questo moti-
vo, durante corsi formativi si usano spesso controllori programmabili soft.
Touchscreen
Touchscreen
Immagine 31: Controllore programmabile soft
69
Minos
2.2.2 Funzione di un controllore programmabile
Fondamentalmente la struttura di un controllore programmabile è ana-

loga a quella un PC normale. Un controllore programmabile consiste di
hardware è software dedicato.

£
{
I Introduzione
E Elaborazione
U Uscita
Alle entrate i segnali elettrici dei sensori o generalmente degli elementi di

segnalamento vengono accolte. In questa fase accade una separazione
galvanica dei segnali tramite fotoaccopiatori. Tale operazione evita che
tensioni troppo alte arrivino nel controllore programmabile e causino difetti.
Nell’unità centrale segue l‘elaborazione dei dati. Per il lavoro di calcolo è

responsabile il CPU, il processore principale. Inoltre nell’unità centrale si
'

¦

possono anche essere lasciati, cioè memorizzati.
porta di programmazione
Schnittstelle für Programmierung
E 0.0
E V A A 0.0
Trennung
Trennung
galvanico
galvanica
entrate
Eingänge unità centrale
Zentraleinheit uscite
Ausgänge
galvanische
galvanische
isolamento
isolamento
E 0.7 A 0.7
alimentazi-
Spannungs- supporto energetico
Netzteil
one
versorgung
Immagine 32: Costruzione di un controllore programmabile
70
Minos

elettrica. E‘ comunque possibile leggere e scrivere velocemente i dati.
¦

&

si trova anche il sistema lavorativo del controllore programmabile. I dati
¦

~ ¦ <<%¦ -

cellabile con la corrente. Con questo dispositivo è possibile caricare
nuove varianti del sistema lavorativo nel controllore programmabile. Il
programma del controllore programmabile permane in questa memoria
anche a seguito di una perdita di tensione nel controllore programmabile.

>
Anche il numero dei cicli di lettura e scrittura sono minori.
Un‘altra parte dell’unità centrale è il temporizzatore. Tale dispositivo

stabilisce con che velocità lavorano i singoli elementi del controllore
programmabile, in particolare il processore centrale.
X £

programmabile, sono chiamate Interrupteingänge. Spesso sono da tro-
vare nell’unità centrale.
L‘unità centrale è dotata di un‘interfaccia per registrare il programma. A

seconda del modello del controllore programmabile questa può essere
un interfaccia in serie o un collegamento ethernet per un cavo di rete.
Tramite quest’interfaccia possono essere letti anche dati dal controllore
programmabile.
Le uscite come le entrate sono separate in maniera galvanica dal resto

del controllore programmabile. Questo è possibile grazie a contatti di relè
o a fotoaccopiatori alle uscite, che vengono innestati tramite transistori.
Al posto delle schede d’uscita per uscite digitali è possibile anche l’uso
di schede d’uscita per uscite analoghe. Il collegamento con i sistemi bus
avviene tramite un bus-master.
La rete alimenta l’intero controllore programmabile con energia elettrica.

La rete viene alimentata con 230 V o con 24 V. Spesso la tensione viene
abbassata a 5 V dall’unità centrale. Per neutralizzare le interruzioni di
tensione la rete può essere attrezzata con una batteria tampone.
La suddivisione nei singoli elementi in un controllore programmabile con

schede è molto ben visibile. In altri tipi di dispositivo non è così semplice,
nonostante l‘esistenza di i singoli elementi.
71
Minos
2.2.3 Svolgimento del programma di un controllore programmabile
Il programma per un controllore programmabile viene sviluppato attraver-

so un apparecchio per programmare. Spesso l’apparecchio è un normale
PC . In seguito il programma viene caricato sul controllore programma-

X ¥~Î

svolgimento del programma.
Il programma consiste in diverse istruzioni che vengono svolte una dopo

]

¥

Î
del programma vengono saltate.
Se l’ultima indicazione è stata eseguita/completata il programma inizia a

lavorare da capo. Questo procedimento viene chiamato modo operativo
ciclico-seriale.

-

¥Î

Prima del primo ordine, inoltre, tutte le entrate vengono lette e memo-
rizzate. Se le entrate cambiano durante lo svolgimento del programma,
ciò non viene considerato. Dopo l’ultimo ordine vengono designate le

che si sta svolgendo.
Ciò implica un determinato tempo (del ciclo) che è necessario per lo svol-
gimento del programma. Un entrata messa nuovamente dunque viene
considerata in uscita soltanto se è trascorso il tempo dell‘intero ciclo.
La durata del ciclo dipende dal numero e dalla modalità delle istruzioni.
X
£ -

assegnazioni
Anweisungen
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
lettura ent-
Eingänge uscite
Ausgänge
ratelesen Sprung
salto setzen
Immagine 33: Lo svolgimento del programma
72
Minos
2.3 Le basi della tecnica digitale
Per poter programmare un controllore programmabile sono indispensa-

bili le conoscenze di base nell’ambito delle tecnica di automatizzazione.
Necessarie sono anche conoscenze del PC e dell’apparecchio di pro-
grammazione. Per l’uso del PC sono necessarie esperienze con il sistema
operativo del computer.
Le basi per la programmazione e le funzioni del controllore programmabili

sono da ceracre nella matematicadel sistema. Per tale motivo è neces-
sario dare uno sguardo ai diversi sistemi numerici.
Comprensibile per l’uomo è il sistema decimale che si basa sulle cifre da

[

moltiplicazione, divisione e il calcolo della potenza infatti sono conosciuti.
Un altro sistema più vecchio si basa sul numero 12. Ancora oggi p.es.
dodici parti vengono chiamati una dozzina. Nella lingua tedesca esisteva
inoltre la parola “Schock” che oggi è quasi sconosciuta e si utilizzava per
indicare cinque dozzine, cioè 60 parti. La durata di un giorno può essere
divisa in due volte dodici ore e ogni ora in 60 minuti. Anche la suddivisione
del cerchio in gradi è possibile in base 60.
Con questi sistemi di numeri un controllore programmabile però non può

%

[ ; ]
-
plicemente che un segnale c’è o non c’è. Lo “0” corrisponde al segnale
“SPENTO” e l’”1” al segnale “ACCESO”. Vengono usati anche i segni “L”
e “H”, che nella lingua inglese stanno per low e high.
Questo sistema viene chiamato sistema numerico binario. Inoltre viene

usato anche il sistema esadecimale che si basa sul numero 16. Una terza
variante è il sistema BCD.
La comprensione di questi sistemi è necessaria per tanti usi, p.es. per

l’elaborazione di una tabella con i valori di comando, durante i calcoli elett-

E‘ indifferente se il controllore programmabile comanda un ascensore, se

X

per la produzione di una macchina. La base è sempre il sistema binario.
73
Minos
2.3.1 Bit e byte
Bit è l’abbreviazione per “binary digit”. È l’unità d’informazione più piccola

possibile. Un bit può avere soltanto gli stati “0” o “1”. Nei comandi elettrici
&

Informazioni possono consistere di più bit. L‘insieme di di otto bit viene

chiamato byte. Il bit che si trova più a destra ha il valore più basso e
quello più a sinistra il valore più alto.
Gli otto bit di un byte possono essere suddivisi anche in gruppi a quattro.
Questi due gruppi vengono chiamati nibbles.
Mentre con un bit possono essere rappresentati soltanto gli stati 0 e 1,

un nibble può avere sedici stati differenti. Dunque un byte che consiste
di due nibbles, può avere 256 diversi stati. La sottodivisione di un byte
in due nibbles viene chiarita nel sistema esadecimale.
Per la rappresentazione di informazioni complesse due byte vengono

collegati e chiamati ... (word). Un ... (word) contiene 16 bit, due parole
o quattro bit sono un …. (double word). Questo include 32 bit singoli.
U, I quattro
vier Bitbit
H
bitBit 1
L
1 0 1 1 t
byte
Byte 10101101
Wort 1 0 0 1 1 0 0 1 1 1 1 0 0 1 0 0
parola
parola
Doppel-
doppia 11001011001110110110011010010110
wort
Immagine 34: Bit e byte
74
Minos
2.3.2 Sistemi numerici
I sistemi numerici vengono descritti con tre caratteristiche: con la base

o numero basilare, con le singole cifre e il valore posizionale delle cifre.

;[ <

$ [
In base al loro valore posizionale queste cifre vengono moltiplicate con
le potenze di 10.
Esempio Il numero 247 è dato dalla somma 2 · 102 + 4 · 10 + 7 · 1. Le posizioni

vengono chiamate rispettivamente centinaio, decina e unità.
In altri sistemi possono essere usati altri numeri come base. I numeri
binari si basano sul 2 e gli esadecimali sul 16. Se vengono usati diversi
sistemi c’è da stare attenti a non scambiarli fra di loro.
I sistemi vengono denominati come segue: Il sistema decimale con un 10

basso/profondo. Il sistema binario con un 2 basso/profondo. Nel BCD-
code con un BCD basso/profondo.
Esempio Sistema decimale 24710.

Sistema binario 10102.
Sistema esadecimale 8AC316.
BCD-Code 1101 1010 0110BCD.
2.3.3 Sistema binario
Il sistema binario si basa sul 2. Perciò esistono soltanto le cifre 0 e 1.

Per facilitare la lettura le cifre vengono rappresentate in gruppi di quattro.
Esempio 1110 1001 0010 0101
Dalla destra alla sinistra le posizioni hanno il valore 1, 2, 4 e 8. Un numero

binario che consiste di quattro 1, ha il valore decimale 15. Il numero più
grande decimale che si possa rappresentare nel sistema binario con 8
posizioni è il 255.
Come prevedibile nel sistema binario sono necessari molte più posizioni
che nella rappresentazione con numeri decimali. Ne segue che per la
programmazione con numeri più grandi non basta un byte. Per i numeri
più grandi vengono usati numeri binari con 16 o 32 posizioni.
~ ;
&
[
a 65353, il … (double word). Una parola con 32 posizioni può rappresen-
[ ^ ª ^_
75
Minos

Per la rappresentazione durante la programmazione di numeri negativi
si stabilisce, che il bit con il valore più grande determina il segno.
Come metodo per la marcatura dei numeri negativi viene usato il metodo
del complemento a due. I numeri negativi vengono rappresentati quindi
tali che la somma di due numeri con lo stesso valore assoluto e segno
opposto è pari a zero.
Fra i numeri positivi il bit più a sinistra ha valore 0, mentre un numero

negativo viene rappresentato con 1. Questo bit viene chiamato anche
Vorzeichenbit.
Il calcolo di un numero positivo a partire da un numero negativo con lo

stesso valore assoluto si ottiene con la costituzione del complemento a
due che consiste nella negazione di tutti i singoli bit. Tutte le cifre con
; [
;
al risultato.
Esempio
Conversione del numero decimale 5 nel numero decimale -5:
510 = 01012
01012 negare a 10102
12 sommare a 10102 + 12 = 10112
10112 = –510
In relazione al numero di bit, il numero positivo massimo è ottenibile se

tutte le posizioni più a sinistra sono occupate di un 1. Per un numero di 8
bit il numero massimo ottenibile è dunque 0111 11112. Nella rappresent-
azione decimale questo corrisponde al numero +12710.
In relazione al numero di bit, il numero negativo, massimo in valore

assoluto, è ottenibile se la prima cifra a sinistra ha il valore 1 e tutti le
Esempio altre cifre sono uguali a 0. Tra i numeri a 8 bit quindi, il numero negativo
massimo in valore assoluto è 1000 00002, che nel sistema decimale
corrisponde a –12810
Numero decimale: 25 corrisponde con il mumero 8-Bit: 0001 1001

Numero decimale:–25 corrisponde con il numero 8-Bit: 1110 0111
Inoltre la somma di due bit uguali è pari a zero con riporto 1.

Addizionando tutti e due i numeri tutte le cifre saranno pari a 0, mentre
il nono bit, che in questo caso non può essere rappresentato, assume
il valore 1.
76
Minos
Per una comprensione migliore in seguito si trovano i valori dei numeri

positivi e negativi nel sistema binario per …. (ganzzahlige) e numeri
binari a quattro cifre.
numero decimale positivo numero duale positivo

0 0000
1 0001
2 0010
3 0011
4 0100
5 0101
6 0110
7 0111
numero decimale negativo numero duale negativo

-1 1111
-2 1110
-3 1101
-4 1100
-5 1011
-6 1010
-7 1001
-8 1000
2.3.4 Sistema esadecimale
Il sistema esadecimale si basa sul numero 16. Per la rappresentazione

$
[
usate le lettere A, B. C, D, E, e F.

;[ ;_

I posti/ le posizioni nel sistema esadecimale hanno – iniziando dalla destra

– i valori 160 = 1, 161 = 16, 162 = 256 e così via per le posizioni seguenti.
I sistema esadecimale viene usato per rappresentare con possibilmente

poche cifre numeri grandi. Ogni cifra corrisponde con un …. (nibble) cioè
un numero binario a quattro cifre. Con due cifre nel sistema esadecimale
può essere rappresentato in byte intero, mentre nel sistema binario sa-
rebbero necessari otto posti.
Un byte consiste di 8 bit e viene rappresentato p.es. con 1111 1111. FF

sta per lo stesso numero nella rappresentazione esadecimale.
Nella tecnica di comando il sistema esadecimale viene usato anche

% & $ [
lettere necessari per l sistema esadecimale sono da trovare sulla tastie-
ra.
77
Minos
Nella tabella sono indicati i numeri a una cifra del sistema esadecimale
e i loro valori corrispondenti nel sistema decimale e binario.
numero esadecimale numero decimale numero binario

016 = 010 = 00002
116 = 110 = 00012
216 = 210 = 00102
316 = 310 = 00112
416 = 410 = 01002
516 = 510 = 01012
616 = 610 = 01102
716 = 710 = 01112
816 = 810 = 10002
916 = 910 = 10012
A16 = 1010 = 10102
B16 = 1110 = 10112
C16 = 1210 = 11002
D16 = 1310 = 11012
E16 = 1410 = 11102
F16 = 1510 = 11112
2.3.5 Sistema di numeri (BCD)
"§'\
¦ $

$ [ ; %
$ [

necessari quattro posti. Questi quattro posti collegati vengono chiamati
„nibble“ o anche „tetrade“.
% "§'\

-
]

^; $ ^;

il valore dei posti e corrispondono con i posti nel sistema esadecimale.
%&

}

BCD dunque sono un sottoinsieme dei numeri esadecimali, nella quale

$ [ -
biati in valori binari, così che ogni gruppo di quattro del sistema binario
corrisponde ad un numero decimale. Questo rende più leggibile i numeri.
I segni non usati non rappresentano numeri (BCD) validi. Vengono chi-
¤

¥

premonitori, riporti o virgole.
78
Minos
Se numeri decimali a più cifre vengono rappresentati nel codice BCD, i

gruppi di quattro vengo messi semplicemente una dopo l’altro, separati
da uno spazio o barra spaziatrice.
Esempio
ª_^ §'
0011 0111 0101 0010 ordinato 0011011101010010
Visto che un byte consiste di 8 bit con un byte possono essere rappresen-
$ ] X
sistema BCD, il numero risultante viene chiamato numero BCD o „paked“.
] §'
valore minimo di un byte e i quattro bit che rimangono sostituiti con 0, si
parla di un numero BCD „non paked“.
$ [

BCD appartenenti al codice 8-4-2-1:
Numero decimale Numero BCD 8421
0 0000
1 0001
2 0010
3 0011
4 0100
5 0101
6 0110
7 0111
8 1000
9 1001
Le seguenti combinazioni non vengono usate:

Numero decimale Numero BCD-8421
10 1010
11 1011
12 1100
13 1101
14 1110
15 1111
Tanti microprocessori possono lavorare con la matematica BCD. CIò è

£

Il codice BCD si usa anche in sistemi di controllo p.es. per gestire display
LCD o LED.
79
Minos
2.3.6 Numeri interi
Numeri interi sono, come dice il nome, numeri interi nell’ambito dei nu-
meri binari. Durante la programmazione questo tipo viene denominato
<¬<
<¬< &

<¬<

<¬<

il bit con il valore più alto, dunque il bit che sta più alla sinistra.
Se si tratta di un numero con segno, al bit più a sinistra differisce a se-

conda se il numero è positivo o negativo. Nel caso di un numero negativo
il bit ha il valore uno.
Il bit più a sinistra con il valore più alto viene chiamato anche „most si-
¥ ]§ >
>

]§
Gli integer possono consistere in serie di bit con diverse lunghezze. Un

<¬<

]
-
ta di un integer senza segno, tutti gli otto bit possono essere usati per

utili in tal senso sono soltanto sette.
Dunque per numeri integer con la lunghezza di un byte possono essere

rappresentati i seguenti campi di numeri decimali:
Con segno
Senza segno
Gli integer che hanno un lunghezza di 16 bit, dunque due byte, vengono
¤|¥%>

di numeri decimali:

Â;^ ;^ª

[ ^__
Se la lunghezza dei dati è 32 bit questi vengono chiamati „double word“

o „double integer“. In questo caso l‘intervallo di numeri decimali rappre-
sentato è il seguente:

Â^ ª ^ ªª

[ _ __
I di nuntervalli di numeri più grandi possono essere rappresentati con

interger di lunghezza pari a 64 bit o a 128 bit.

Â^ ;ª ^ ;ª ª

[ ^ ª ^_
Si possono ottenere gamme più grandi usando 64 bit oppure 128 bit
lungo i numeri interi.
80
Minos
Esempio La trasformazione di un integer con segno in un numero decimale viene

fatta come segue:
Integer: 0000 0000 0010 1100

numero decimale: +(32 + 8 + 4) = +44
integer: 1111 1111 1101 0

numero decimale: –((32 + 8 + 2 + 1) + 1) = –44
Il numero 1 aggiunto al numero integer si basa sul calcolo del comple-

mento a due.
Se il codominio è uguale all‘insieme dei numeri interi, i calcoli sono esatti.

Soltanto se il risultatodi un‘addizione non appartiene a codominio intero-
& £|
Gli integer vengono usati anche per contare. In questo caso l’integer
viene aumentato o diminuito di una unità.
2.3.7 Numeri a virgola mobile
I numeri a virgola mobile sono numeri frazionari con segno. Questa

rappresentazione è necessaria per numeri molto piccoli o grandi. La

£
£

<
(reali). Tali numeri sono rappresentati da mantissa (m ) e l’esponente (a).
#

Sulle calcolatrici questa rappresentazione viene chiamata formato scien-
$$

nell‘utilizzo della base 2.

<

componenti e hanno una lunghezza di 32 bit. La mantissa ha una lung-
hezza di 23 bit più un bit per il segno. L’esponente della base 2, invece,
ha una lunghezza di 8 bit. Visto che anche l‘ esponente è dotato di un
segno , il suo valore è contenuto nell‘intervallo fra -126 e + 127.
> <

maniera binaria è 1,111... · 10127, che nel sistema decimale corrisponde
circa a 3,4 · 1038. Il più piccolo numero decimale rappresentabile è invece
1,175 · 10–38.
81
Minos
< ^ ]Æ¦
< $$
¦¬ <

ultimi hanno una lunghezza di 64 bit. ciò consente sia la rappresenta-
zione di numeri ancora più grandi o più piccoli, sia l‘aumento del livello
di precisione dei numeri. Ciò è garantito dall‘utilizzo di ben 52 bit solo
per la mantissa.
Il calcolo con i numeri a virgola mobile è sempre un po’impreciso, a causa

degli arrotondatamenti. Anche trasformando numeri con virgola mobile
decimali in numeri con virgola mobile binari possono insorgere degli errori
di arrotondamento. Il valore normale di un controllore programmabile ha
una precisione di sei cifre decimali.
Durante la programmazione è importante stare attenti a non sommare

<¬< < % &
necessasio rendere omogeneo il tipo di dati con eventuale conversione
degli stessi
Esempio …. .(integer) 7
Esempio valore a virgola mobile 7,0
Anche se tutt’e due valori dal punto di vista matematico hanno la stessa
grandezza durante la programmazione bisogna prestare attenzione ai
formati dei numeri.
2.4 Collegamenti binari
In fase di conversione gli stati binari 0 e 1 e variabili di diversa natura

devono essere collegati fra di loro. Tutti i collegamenti si possono ricon-
durre a tre di base.
I due collegamenti E ed O collegano sempre due cambiamenti di stato

a un risultato. Il terzo collegamento di base è la negazione, chiamata
anche NON.
Inoltre spesso, durante la programmazione del controllore programmabile

è necessario il collegamento Esclusivo-O.
Un‘altra possibilità del collegamento tra gli stati dei segnali consiste in
££ %>

$
££
££
I singoli collegamenti verranno descritti in seguitoe saranno indicate anche

le rappresentazioni nei diversi linguaggi di programmazione.
82
Minos
2.4.1 Collegamenti E
Il collegamento E viene chiamato anche congiunzione. Collega due

entrate ad una uscita. Soltanto se esiste un segnale per tutte e due le
entrate, ci sarà un segnale anche in uscita.
Tabella della verità:
E1 E2 A
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
Come simbolo per il collegamento logico E viene usato il segno &. Spesso
viene usato anche un simbolo che assomiglia ad una v capovolta. Nella
notazione matematica può essere utilizzato anche un punto (da non
confondere con il segno della moltiplicazione).
E1& E2 = A
E1 E2 = A
E1 E2 = A
simbolo logico grafico

Logik-Bildzeichen diagramma „gerarchico“
Kontaktplan
E1 E1 E2 A
& A
E2
diagramma del circuito pneu-

diagramma
Schaltbild del circuito elettrico
Elektrik Schaltbild Pneumatik
matico
A
E1
E1
E2
A E2
Immagine 35: Collegamenti E
83
Minos
2.4.2 Collegamento O
Il collegamento O viene chiamato anche disgiunzione. Collega due entrate

ad una uscita. Se esiste almeno una delle due entrate ci sarà anche un
segnale di uscita.
E1 E2 A
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
Come simbolo per il collegamento O viene usato la barra obliqua /. Spes-

so viene usato anche un simbolo che assomiglia a un v. Nella notazione
matematica può essere usato anche il segno + (da non confondere con
il simbolo dell‘addizione).
E1/E2 = A
E1 E2 = A
E1 + E2 = A
simbolo grafico logico

Logik-Bildzeichen diagramma gerarchico
Kontaktplan
E1 E1 A
≥1 A
E2
E2
diagramma del circuito pneuma-

diagramma del circuito elettrico
Schaltbild Elektrik Schaltbild Pneumatik
tico
A
E1
E1 E2
A E2
Immagine 36: Collegamenti O
84
Minos
2.4.3 Negazione
La negazione trasforma un’entrata in un uscita con valore opposto. Se

X
"

del segnale). Al contrario, se in uscita non c’è alcun segnale, esisterà
sicuramente un segnale all’ingresso.
E1 A
0 1
1 0
Come simbolo per la negazione viene usato una linea sopra la lettere
indicative del segnale. Spesso viene usato anche un simbolo che con-
siste in una striscia orizzontale con un segmento verticale collegato ad
un‘estremità.
Nella notazione matematica, un altro simbolo per la negazione è un

piccolo cerchio.
E1= A
E1= ¬ A

Logik-Bildzeichen Kontaktplan
diagramma gerarchico
E1 A
E1 1 A
Schaltbild Elektrik diagramma delPneumatik

Schaltbild circuito pneuma-
tico
E1 A
E1
Immagine 37: Negazione
85
Minos
2.4.4 Affermazione
2.4.4 Affermazione
L’affermazione viene chiamata anche identità. Se all’ingresso

non c’è un segnale anche l’uscita non sussisterà alcun segnale.
Viceversa,ovviamente, in uscita c‘è un segnale se all’ingresso c’è un
segnale.
E1 A
0 0
1 1
Come simbolo per l’identità viene usato il simbolo di uguale.
E1=A

Kontaktplan
E1 A
E1 1 A

diagramma
Elektrik tico Schaltbild Pneumatik
E1 A
E1
Immagine 38: Affermazione
86
Minos
2.4.5 NAND (E NO)
Il collegamento E-NO viene denominato anche „scheffer stroke“. La

denominazione NAND deriva dall’inglese NOT per NO e AND per E. Il
collegamento E-NO collega due entrate con un collegamento E. Succes-
sivamente il risultato ottenuto viene negato. Così il collegamento E-NO
viene sviluppato da queste due funzioni logiche.
E1 E2 A
0 0 1
0 1 1
1 0 1
1 1 0
Nel simbolo per il collegamento E-NO le due entrate vengono segnate

insieme con una linea sul simbolo dei due segnali, come nel caso del-
la negazione. Qualche volta viene usato anche una striscia verticale
(scheffer stroke).
E1 E2 = A
E1|E2 = A

Kontaktplan
E1 E1 A
& A
E2
E2
diagramma
Elektrik diagramma delPneumatik
Schaltbild circuito pneuma-
tico
A
E1 E2
E1 E2
A
Immagine 39: E NO
87
Minos
2.4.6 NOR (O NO)
¦

¦ ¦
NO e O. Il collegamento O NO collega due entrate con un collegamento
O. Successivamente il risultato viene negato. Così un collegamento O
NO può essere sviluppato da queste due funzioni logiche.
E1 E2 A
0 0 1
0 1 0
1 0 0
1 1 0
Nel simbolo per il collegamento O-NO le due entrate vengono segnate

insieme con una barra messa sopra.
E1 E2 A
0 0 1
0 1 0
1 0 0
1 1 0
Nei simboli O-NO entrambi gli imput sono rappresentati insieme con un
trattino sovraggiacente..
E1 E2 = A

Kontaktplan
E1 E1 E2 A
≥1 A
E2

diagramma
A
E1
E2
E1 E2
A
Immagine 40: O NO
88
Minos
2.4.7 Inibizione
L‘inibizione viene chiamata anche „inhibition gate“. I due segnali
d’ingresso vengono collegati così che in uscita c’è soltanto un segnale
se l’entrata E1 porta un segnale e l’entrata E2 no.
Questo viene raggiunto negando prima l’entrata E2 e collegando il risultato

tramite un collegamento E con l’entrata E1.
E1 E2 A
0 0 0
0 1 0
1 0 1
1 1 0
La negazione dell’entrata E2 viene rappresentata con una linea sopra

il simbolo del segnale. Il collegamento delle due entrate si ottiene con i
simboli corrispondenti del collegamento E.
Die Negation des Eingangs E2 wird durch einen Strich darüber dargestellt.
Die Verknüpfung der beiden Eingänge erfolgt durch die entsprechenden
Symbole der UND-Verknüpfung.
E1 E2 = A

Kontaktplan
E1 E1 E2 A
& A
E2

diagramma
E1 A
E2 E2
A
E1
Immagine 41: (Inibizione)
89
Minos
2.4.8 Implicazione
L’implicazione viene chiamata anche inhibition gate – negazione. Due

segnali in ingresso vengono legati in maniera tale che all’uscita non c‘è
il segnale soltanto se l’ingresso E1 porta un segnale e l’ingresso E2 non
lo porta.
ciò si ottiene negando prima l’entrata E2 e legando poi il risultato tramite

una disgiunzione all’ingresso E1.
E1 E2 A
0 0 0
0 1 1
1 0 0
1 1 1
La negazione dell‘ ingresso E1 viene rappresentata con una linea sul

simbolo del segnale. Il collegamento degli due ingressi avviene tramite
i simboli corrispondenti alla disgiunzione.
E1 E2 = A

Kontaktplan
E1 E1 A
≥1 A
E2
E2

Schaltbild Elektrik tico Schaltbild Pneumatik
E1 E2
A
E1
A E2
Immagine 42: Implicazione
90
Minos
2.4.9 Equivalenza
Nel caso di equivalenza i due segnali d’entrata vengono collegati così

che c’è soltanto un segnale se le due entrate E1 e E2 hanno lo stesso
stato. All’uscita dunque c’è un segnale se tutt’è due entrate portano un
segnale o se tutt’è due entrate non portano un segnale.
E1 E2 A
0 0 1
0 1 0
1 0 0
1 1 1
Per l’equivalenza non c’è un simbolo speciale. Il collegamento va messo

insieme dai singoli elementi.

Logik-Bildzeichen diagramma „ladder“
Kontaktplan
E1 E1 E2 A
= A
E2
E1 E2

A
E1
E1
E2
A E2
Immagine 43: Equivalenza
91
Minos
2.4.10 Antivalenza
¦

'
e due segnali in ingresso vengono legati in maniera tale che all’ingresso
c’è soltanto un segnale se uno solo dei due ingressi E1 o E2 portano un
segnale. Viceversa, con la disgiunzione all’uscita non c’è un segnale se
tutt’è due le entrate presentano un segnale.
Un collegamento di antivalenza si ottiene negando il risultato di un col-

legamento di equivalenza.
E1 E2 A
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0
Per l’ambivalenza non c’è un simbolo particolare. Il collegamento va

inserito insieme ai singoli elementi.

Kontaktplan
E1 E1 E2 A
= A
E2
E1 E2

A
E1
E1
E2
A E2
Immagine 44: Antivalenza
92
Minos
2.4.11 Memoria

££
o „bistable element“. Si tratta di collegamenti elettronici che possono
assumere due stati stabili. Visto che questi stati non possono cambiare
aut vonomamente,viene normalmente memorizzato sempre l’ultimo stato.
~ ££ >

&
% & ££

-
gamenti elettronici.

££ ¤
¥ "
\ ¤
¥ " -
cella). Conformemente gli stati vengono rappresentati, rispettivamente,
]
££

'

££ &

' > ££
X ' ££
può essere accumulato un bit intero. Tali ambiti di accumulazione vengono
chiamati registri. A seconda il tipo del microprocessore sono possibili
diverse lunghezze di registrazione.
segnale dominante
Setzsignal di reset
dominant
E1 A E1 assegnazione segnale
E1 Signal gesetzt
S
E2 B E2 Signal gelöscht
E2 segnale cancellato
R
E1 A
+
E2
&
E2 1 A
E1 –
WX
93
Minos
'

££

££
-

££

digitale e la microelettronica, computer inclusi.

$
££ -

ogni singola cella (storage cell) contiene soltanto un condensatore e un
transistore.
Come nel caso dell’autotenuta dei circuiti di trasmissione (collegamenti di

accumulazione) i tipi si contraddistinguono secondo il segnale d’ingresso
dominante. Se c’è soltanto un segnale i due tipi non sono differenti.
Ci sono differenze fra i segnali di output soltanto se tutti e due i segnali

sono contemporanei. In un collegamento con segnale di attivazione domi-
nante ci sarà un segnale d’uscita se ci sono tutti e due i segnali di input.
Se il collegamento invece è costituito da un un segnale (compensazione

del segnale) dominante, nel caso che ci sono i due segnali d’ingresso
non ci sarà un segnale d’uscita.
segnale dominante
Löschsignal di reset
dominant
E1 A E1 assegnazione segnale
E1 Signal gesetzt
R
E2 E2 segnale cancellato
E2 Signal gelöscht
B
S
E2 E1 A
+
1
E2 & A
E1
–
WX compensazione del segnale dominante
94
Minos
2.4.12 Algebra di commutazione
I collegamenti logici binari vengono descritti da una branca della mate-

matica che viene chiamata algebra booleana. Nell’ambito del calcolo di
circuiti combinatori binari e apparecchiature si parla anche di algebra di
commutazione.
L‘algebra di commutazione si dedica alla descrizione dei collegamenti fra

gli stati degli interruttori nell’interno della commutazione delle disposizioni
Con l‘algebra di commutazione prima si calcolavano già i circuiti relè. Le

regole di calcolo però valgono anche per collegamenti di elementi elettro-
nici. Un livello più alto corrisponde ad un relè acceso e con l’uno logico.
In seguito vengono inseriti i simboli logici per i collegamenti E ed O. Per

ricordare meglio: il collegamento E è una V capovolta (aperta sotto) e
il collegamento O è una V semplice (aperta sopra). Le prime lettere dei
collegamenti in tedesco sono quelle delle parole ‘unten’ (sotto) e ‘oben’
(sopra).
La legge di commutazione descrive le equazioni nelle quali sono pre-

senti soltanto i collegamenti E ed O. In tale equazione le singole variabili
possono essere cambiati.
A B C =C B A
A B C =C B A
La legge associativa descrive le equazioni nelle quali c’è una parentesi
in più. Assomiglia però alla legge di commutazione.
A (B ) (
C = A B ) C =A B C
A (B ) (
C = A B ) C =A B C
Nella legge di distribuzione ci sono sia collegamenti logici di tipo E che
di tipo O. Gli elementi fuori dalle parentesi possono essere moltiplicati.
A (B ) (
C = A B ) (A C )
A (B ) (
C = A B ) (A C )
95
Minos
Con l’aiuto della legge di assorbimento, i collegamenti possono essere

A (A )
B =A
A (A )
B =A
A (A B )= (A B )
A (A B )= (A B )
La legge di negazione descrive il collegamento di una variabile con la
sua negazione. Anche in questo caso, i collegamenti possono essere

A A =0
A A =1
Le leggi di DeMorgan (dal nome del matematico omonimo) affermano

che la negazione comune di due variabili legate da un operatore logico è
uguale alle singole variabili negate singolarmente, legate da un operatore
logico cambiato (E invece di O e viceversa)
A B =A B
A B =A B
Inoltre risulta che una doppia negazione si annulla.
Hanno priorità, come anche nella matematica normale, i collegamenti

messi fra parentesi.
Compiti più complessi vengono rappresentati con l’aiuto di tabelle della

X

variabili d’ingresso in forma di tabella e con gli stati uno e zero. Gli approcci

Â

Dopo la trasformazione in una notazione di logica matematica, può essere

costruito uno schema circuitale. Anche per questo si usano le regole e
le leggi dell‘algebra combinatoria.
96
Minos
2.5 Programmazione di un controllore programmabile
Per programmare un controllore programmabile ogni produttore usa il

proprio software.
I linguaggi di programmazione sono gli stessi, però fra di loro ci possono
essere differenze per quanto riguarda le singole istruzioni.
La norma internazionale IEC 611 31 è stata introdotta per creare una base
per l‘univocità della programmazione di controllori programmabili. La IEC
61131-3, ha una parte dedicata ai linguaggi di programmazione ma è più
che altro una direttiva per la programmazione di controllori programma-
bili. Una norma unica per l‘uniformità dei linguaggi di programmazione
ha vantaggi sia per il produttore sia per l’utente. I produttori, in questo
modo, non devono sviluppare un loro software completamente nuovo,
che determinerebbe costi molto alti. Gli utenti inoltre possono imparare
ad usare più facilmente i diversi sistemi di programmazione essendo
questi costruiti in maniera simile.
2.5.1 Programmazione strutturata
In passato i programmi del controllore programmabile erano costruiti

in modo lineare. I comandi venivano indicati uno dopo l’altro nel
programma e svolti precisamente nell’ordine indicato.
Attualmente i programmi più complessi dovrebbero essere sviluppati
in maniera strutturata. Il programma viene suddiviso in più sottopro-
grammi. Questi vengono chiamati anche pietra di costruzione del
programma.
La programmazione strutturata offre i seguenti vantaggi:
- I programmi vengono ben strutturati. Cambiamenti a posteriori nel

programma possono essere svolti più semplicemente. In tal senso,

- Parti del programma che vengono usate più volte devono essere
scritte soltanto una volta. Se necessario, l’elemento viene richiama-

insieme.
- Programmi parziali che durante lo svolgimento complessivo del pro-
gramma non sono necessari, possono essere saltati, abbreviando
in modo sostanziale il tempo del ciclo.
- I produttori dei controllori programmabili spesso forniscono anche
programmi parzialmente prerealizzati. Alcune funzioni come l’avvio
del controllore o elementi per il trattamento errori possono essere
introdotti in maniera semplice nel programma dall’utente.
97
Minos
Usando tali elementi è da notare che le uscite nel programma quasi sem-
pre vengono inserite un‘unica volta. Lo scambio di informazioni tramite i

£ "
\

-

>

elementi di organizzazione. Dal programma principale i singoli elementi
funzionali o funzioni vengono richiamate. L‘avvio può essere assoluto,
ciòe accadere sempre, o limitato e dunque svolgersi soltanto quando si

Le funzioni, in questo caso, non hanno una memoria. Se vengono avvi-

ate con un valore determinato forniscono sempre lo stesso risultato. Dei
blocchi di funzione, invece, possono contenere contatori o moduli timer
permanenti. In relazione agli stati di queste variabili interne, il risultato di
un blocco di funzioni, nonostante le variabili in ingresso siano le stesse,
può non essere lo stesso.
Nei moduli del programma possono essere archiviati anche dati. Questi
dati possono essere richiamati durante lo svolgimento del programma,
o memorizzati.
O B1
FB1
BA FB1
FB3
BA FB3
BE
FB2 BE
BA FB2
BE
BE
Immagine 47: Programmazione strutturata
98
Minos
2.5.2 Dichiarazione di variabili
Le entrate e uscite di un controllore programmabile vengono denominate

con lettere e cifre. Viene usata la lettera E per gli ingressi e la lettera
A per le uscite. Nei sistemi di programmazione inglesi invece vengono
usate le lettere I per Input e O per Output. Queste lettere ormai si usano
anche nei sistemi tedeschi di programmazione.
Le singole entrate vengono denominate con due cifre che sono separate
con un punto. La prima cifra indica il gruppo mentre la seconda cifra da 0
ª
¦ &
entrate. Questi gruppi sono a otto perché un bit consiste di otto singoli bit.
Le uscite vengono denominate seguendo lo stesso principio. Per entrate e

uscite possono essere usati gli stessi numeri. Nelle entrate e nelle uscite
invece ogni numero può essere presente soltanto una volta.
Entrate: E0.0, E0.1, E0.2, E0.3, ... E0.7, E1.0, E1.1, ...
Esempio Uscite: A0.0, A0.1, A0.2, A0.3, ... A0.7, A1.0, A1.1, ...
In nuovi sistemi di programmazione accanto alla programmazione

orientata in byte è possibile anche un’assegnazione cosiddertta „word
oriented“ (orientata alle parole) degli indirizzi di entrata e uscita. Visto
che una parola contiene due byte, in ogni gruppo ci possono essere 16
singole entrate o uscite. Le denominazioni in questo caso p.es. vanno
<[[ < [;_
Per non usare nel programma soltanto queste denominazioni di indiriz-

zo, questi possono essere sostituiti con indirizzi simbolici. Se l’ingresso
E0.0. è collegato con un interruttore l’ingresso p.es. può essere denomi-
]

<[[

]

-

gramma. Questa parte viene denominata modulo di dichiarazione.
Nel modulo di dichiarazione viene stabilito, inoltre, di quanti bit consiste

una variabile. Un unico ingresso, come l‘interuttore di avvio, può essere
soltanto acceso o spento. Per effettuaare tale funzione c’è bisogno di un
bit e la variabile viene indicata con il tipo BOOL. Se le variabili consistono
>

§©< ¿¦
Le variabili globali valgono per tutto il programma. Altre variabili, invece,

valgono soltanto per il sottoprogramma a cui si riferiscono.
99
Minos

£
(indicatori). Questi vengono numerati in modo analogo ai primi ma si
distinguono da essi per la denominazione con la lettera M.
I marker memorizzano i risultati dei collegamenti e possono richiamare

questi risultati in o da sottoprogrammi.
I marker vengono chiamati „remanenti“, perché rimangono nel loro stato

anche se manca la tensione.
2.5.3 Istuzioni
La più piccola unità del programma è l‘istruzione. Si tratta di una parte

operante che contiene la variabile.
Gli ordini possono essere diversi nei sistemi di programmazione forniti

da diversi produttori. Ordini importanti sono:
< $ < ¿

anche come funzione di carico
O funzione E per il collegamento di bit e byte e Word
.... mettere accumulatori
… rimettere di accumulatori
= assegnazione del risultato di un collegamento

il contenuto della parentesi e soltanto dopo il risultato viene integrato nel
calcolo successivo.
Anche per ordini di contare e ordini di tempo sono previste diverse

operazioni. Alcune operazioni trasferiscono i dati in diversi elenchi di
calcolo, spostano singoli bit o tutti i bit di un byte e eseguono operazioni
di comparazione.
I singoli elementi possono essere richiamati, come accade con operazioni
per salti assoluti e limitati. I salti assoluti vengono eseguiti sempre, mentre

La rappresentazione delle singoli indicazioni viene eseguita in diversi

linguaggi di programmazione. A seconda della modalità del compito di
comando, le singolo lingue di programmazione sono più o meno adatte
per la redazione di un programma. Alcuni linguaggi di programmazione

100
Minos
2.5.4 Set di istruzioni
Il set di istruzioni è una lingua di programmazione adatta a impianti, che

sono a disposizione in quasi tutti i sistemi di programmazione. Tuttavia
non tutti i set di istruzioni nei differenti linguaggi, sono conformi alla IEC
61131-3, anche se dal produttore del controllore programmabile vengono
denominati come tali. Per tale motivo spesso non è possibile trasmettere
un programma scritto in un set di istruzioni da un produttore in un sistema
di programmazione di un altro produttore.
Con l’aiuto del set di istruzioni, soprattutto le entrate e le uscite del con-
trollore programmabile, vengono collegate in maniera logica. In ogni riga
vengono inseriti sia la operazione che l’operatore.
Inoltre, in ogni riga ci dovrebbe essere un commento in cui viene spiegata
l’operazione. Questo facilita le successive letture e la comprensione del
programma. Il commento viene messo fra parentesi con un asterisco.
Il sistema di programmazione ignora questi commenti e viene caricato
soltanto il codice del programma nel controllore programmabile.
Esempio Esempio Una luce di segnalazione all’uscita del controllore pro-

grammabile deve essere accesa se due tasti sono azionati contempor-
aneamente o se è acceso uno switch di controllo. Il programma nel ….
set di istruzioni potrebbe avere il seguente corpo:
U E0.0 (*Tasto 1*)

U E0.1 (*Tasto 2*)
O E0.2 (*….. (control switch)*)
= A0.0 (* …..(signal lamp)*)
In ogni riga c’è prima la operazione e poi segue l‘operatore. Il commento

si trova sempre sul lato destro di una riga. Le prime due entrate sono
collegate E. Dopo segue il collegamento O con il terzo ingresso. Il segno
di uguaglianza indica che il risultato del collegamento logico è il risultato
all’uscita.
Il set di istruzioni assomiglia alla linguaggio di assemblaggio che serve

per programmare il computer. Tali strutture sono possibili soltanto in
maniera abbastanza macchinosa con ordini di salto (banch instruction).
Il vantaggio del set di istruzioni consiste nel fatto che il codice del pro-
gramma può essere abbreviato. Ciò è importante soprattutto se si tratta
di in controllore programmabile con una memoriadi piccole dimensioni.
Il set di istruzioni, di solito, viene usato soltanto da programmatori esperti.
Utenti con meno esperienza preferiscono usare linguaggi di programma-
zione con la visualizzazione che consentono una migliore comprensione
del programma.
101
Minos
2.5.5 Diagramma gerarchico

" \

-
miglia a schemi elettrici con comandi a rélé orecedentemente visti. Le singoli parti del programma
vengono suddivise in sezioni che vengono chiamati reti.
~
X

possono essere rappresentati anche con la tastiera di una macchina da scrivere. La rappresenta-
zione dei simboli era possibile anche su schermi che portavano visualizzatori di solo testo.
Inoltre il ladder diagram assomiglia alla rappresentazione americana di un collegamento a relè nella
quale i percorsi di corrente sono sistemati in orizzontale.
Per la conformità con uno schema elettrico europeo, nella rappresentazione di un diagramma gerar-
chico (ladder diagram), lo schema elettrico va girato di 90º in senso oriario. In seguito lo schema
elettrico va allineato a una linea verticale e i simboli vanno adattati.
Il ladder diagram è adatto soprattutto per elettricisti visto che la rappresentazione somiglia molto
a schemi elettrici con relè. Il ladder diagram viene usato anche per rappresentare i comandi di
connessione
– S1 –S2 – K1
–S3 –S4
–S5
Immagine 48: Esempio di un ladder diagram o diagramma gerarchico
102
Minos
2.5.6. Diagramma delle funzioni a blocchi
Anche il diagramma a blocchi delle funzioni è una rappresentazione gra-

$
booleane, funzioni aritmetiche e altre.
Come nel ladder diagram, le singole parti del programma vengono suddi-
visi in reti. Nel caso di collegamenti di Bool le singoli reti possono essere
trasformate nel ladder diagram, o nel diagramma a blocchi delle funzioni..
¬ $

rettangoli che vengono legati tramite linee orizzontali e verticali. Le uscite
dei rettangoli non possono essere semplicemente collegatema vanno
sempre ricollegati come ingressi di un altro rettangolo.
Il risultato del collegamento viene fatto uscire in alto a destra. In ogni

rete può essere calcolato soltanto un risultato che può essere dato però
in diverse uscite simultaneamente.
il diagramma a blocchi delle funzioni viene usato soprattutto da persone

poco familiari con la programmazione. Come nel caso del ladder diagram,
l’uso è di vantaggio soprattutto per sistemi di controllo logico.
–S 1 &
–S 2 >=1
–S 3 &
–S 4
–S 5 = –K1
Immagine 49: Esempio di un diagramma a blocchi delle funzioni
103
Minos
2.5.7 Diagramma sequenziale delle funzioni
Anche il diagramma sequenziale delle funzioni (sequential function chart)

²

controllo sequenziale per l‘esecuzione dei fermi macchina
Le singoli parti nel diagramma sequenziale delle funzioni vengono chia-

mate passi. Tra i passi sono contemplati anche transistori che vengono
chiamati anche „step amabling“. Soltanto se unoperazione è già stata
realizzata , è possibile procedere con il passo successivo
Per ogni passo c’è un‘azione che viene eseguita in esso. Inoltre c’è una
condizione che deve essere realizzata per poter eseguire ogni passo.

$$

E‘ possibile dividere il percorso in diverse catene. che possono essere

elaborate contemporaneamenteo singolarmente a seconda delle condi-
zioni in ingresso.
Start
- S1
- S2
- S3
&
1N1 N Mot or A n - K1
Ende
Immagine 50: Esempio di un diagramma sequenziale delle funzioni
104
Minos
2.5.8 Testo strutturato
Il testo strutturato è un linguaggio di programmazione di livello più alto

ed è paragonabile con il linguaggio di programmazione PASCAL. Attra-
verso dei set di istruzioni possono essere realizzati più agevolemente
dei compiti di comando con calcoli complessi.

spesso integrato con ordini non attinenti strettamente alle macchine (set
di istruzioni).
Il vantaggio del testo strutturatorispetto all‘AWL è che compiti di program-
mazione possono essere espressi in maniera molto compatta. La struttura
del programma grazie all’uso di blocchi di istruzioni è molto chiara.
Naturalmente ci sono anche degli svantaggi. Il codice delle macchine

deve esserere realizzato con l‘ausilio di un compilatore. Programmi che
vengono elaborati con linguaggi differenti. perciò, di solito sono più lenti.
$
Un programma in testo strutturato consiste di più istruzioni. Le istruzioni

sono separate con un punto e virgola. Al contrario in un set di istruzioni
gli ordini possono essere lunghi più righe. Ma è anche possibile che in
una riga ci siano più indicazioni.
I commenti sono indicati con parentesi e asterisco. Essi non devono

dove sono presenti spazi vuoti e quindi anche all‘interno di un ordine.
L’assegnazione nel testo strutturato si concretizza nel simbolo „due punti“
seguito dal segno di uguaglianza. Nel caso di un’assegnazione, il valore
dell’ordine alla destra del segno di uguaglianza viene trasmesso alla va-

Ï
IF, in quanto l‘istruzione di saltonon è presente nel testo strutturato.
A: = B+C (*addizione dei valori B e C)
Nell’esempio vengono sommati i due valori B e C e la somma attribuita

Esempio chiusa con punto e virgola.
105
Minos
2.5.9 Temporizzatori
I temporizzatori vengono chiamati anche timer. Vengono usati per rea-

lizzare dei ritardi nel programma. Corrispondono ai relè a
tempo nel comando a relè. È da osservare che il tempo di
ciclo del controllore programmabile deve essere molto più
basso del tempo regolato con il temporizzatore.
A seconda del compito di comando vengono usati diversi temporiz-

>

inserzione o con ritardo di disinserzione. Inoltre esistono
temporizzatori per prolungare o abbreviare un impulso
all‘ingresso.
Nel diagramma funzionale a blocchi la programmazione di un tempo-

rizzatore e ben visibile. Sopra il modulo si trova la denomi-
nazione del temporizzatore. e la sua tipologia
I collegamenti del temporizzatore idi seguito citati devono essere sem-
pre cablati:
IN condizioni di avvio, avvia il temporizzatore

PT costante di tempo, durata,
Q uscita, termine dell‘operazione
I seguenti collegamenti possono essere cablati se la funzione è neces-

saria:
ST Fermo, ferma il temporizzatore senza riportarlo allo stato iniziale,

ET riporta il valore del tempo rimasto.
T1
SE
E0.0 IN ET M0
T#1s PT
E0. 1 ST
E0. 2 R Q A1.0
Immagine 51: Timer in un diagramma funzionale a blocchi
106
Minos
2.5.10 Numeratore
I numeratori o contattori vengono usati p.es. per contare il numero di cicli

eseguiti o per contare la quantità di pezzi prodotti. Possono elaborare
soltanto numeri interi e positivi, incluso lo zero.
A seconda del compito di comando, vengono usati diversi tipi di nume-
ratori. I contattori all’indietro partono da un valore assegnato, dal quale

-

iziare o meno dallo zero. Il loro risultato viene paragonato con il numero
da raggiungere. Inoltre esistono dei contattori combinati che possono
contare sia all’indietro, sia in avanti.
Nello speak function block diagram è ben evidenziata la programmazione

di un contattore. Sopra il modulo si trova la denominazione e la tipologia
del contattore

{
CD impulso di conteggio, il numeratore conta sempre uno, se c’è un

impulso
PV valore di conteggio, il valoredi partenza del contatore all’indietro
LD valore di conteggio eseguito quando l’ingresso èdato

'²

&

Q uscita posta per il contattore all’indietro, quando è stato raggiunto
il valore zero.
Z1
ZR
E1. 0 CD CV M2
75 PV
E1.1 LD
E1. 2 R Q A2. 0
Immagine 52: Contattore all’indietro
107
Minos
2.5.11 Accumulatori
¬ ££ ]

segnali esistenti per un breve arco di tempo devono agire per una durata
più lunga. Essendo il loro stato accesso o spento automaticamente, tali
dispositivi sono denominati anche bistabili.
Collegando un segnale all’ingresso S viene acceso l’accumulatore e
all’uscita viene fatto uscire un segnale. La cancellazione avviene tramite

#
$

dell‘accumulatore.
Una differenzasi evidenzia solo collegando i due ingressi contempor-

aneamente con un segnale. L’accumulatore con il primo set, in questo
caso, emette un segnale d’uscita. L’accumulatore con la funzione il primo
reset in uscita, però,non fa uscire un segnale, se tutt’e due gli ingressi
non sono stati innescati nello stesso momento.
La funzione degli accumulatori corrisponde dunque a quella dei circuiti

a relè con autotenuta con funzioni ACCESO dominante e SPENTO do-
minante.
vorrangiges Setzen vorrangiges Rücksetzen
SR RS
E0.0 S1 E 1.0 S
E0. 1 R Q1 A0.0 E 1. 1 R1 Q1 A1.0
FUNCTION_BLOCK S R FUNCTION_BLOCK RS
V AR_INPUT V AR_INPUT
S1 : BOOL; S : BOOL;
R : BOOL; R1 : BOOL;
E ND_VAR E ND_VAR
V AR_OUTPUT V AR_OUTPUT
Q1 : BOOL; Q1 : BOOL;
E ND_VAR E ND_VAR
Q1 := S1 O R (NOT R AND Q1); Q1 := NOT R1 AND ( S O R Q1);
E ND_FUNCTION_BLOCK E ND_FUNCTION_BLOCK
Immagine 53: Accumulatore nel diagramma funzionale a blocchi e testo strutturato
108
Minos
2.5.12 Diagramma funzionale sequenziale
Il controllo sequenziale si programma in modo molto chiaro con diagram-

mi funzionali sequenziali. Per questo il linguaggio di programmazione
sequenziale è molto adatto. Una valida soluzione alternativa è l‘utilizzo
prevalente di accumulatori prevalentemente (reset).
Per ogni passo occorre prevedere un accumulatore. Il primo passo p.es.

può essere stabilito tramite un interruttore e una condizione di avvio.

Il passo successivo viene eseguito solo se la condizione precedente-

'&

-
ne dell‘indicatore del passo precedente Una volta azionato il secondo
accumulatore,il primo passo viene simultaneamente cancellato.
Gli indicatori in un‘altra parte del programma devono essere legati in

maniera logica e usati per i segnali in uscita.
A seconda delle funzioni, in questo modo,i singoli passi vengono eseguiti
uno dopo l’altro. Questo modo di procedere corrisponde a una sequenza
cancellante nella tecnica del relè.
M1
RS
–S1 & S
– B1
M0.2 R1 Q1 M0. 1
M2
RS
M0. 1 & S
– B2
M0. 3 R1 Q1 M0.2
:
:
:
Immagine 54: Diagramma funzionale sequenziale in blocchi di funzioni
109
Minos
110
Minos
3 Propulsioni elettriche
3.1 Introduzione
In vari ambiti tecnologici è necessaria l‘energia elettrica, normalmente

prodotta con l‘ausilio di macchine elettriche che a loro volta richiedono
l‘energia per i loro pannelli di comando.
Le macchine elettriche sono suddivide in generatori e motori. I generatori
trasformano l‘ energia elettrica. L’energie elettrica con l’aiuto dei motori
viene nuovamente trasformata in energia meccanica. Questi motori perciò
vengono chiamati anche propulsioni.
La maggior parte delle macchine elettriche lavora con movimento rotante.

I motori che creano un movimento traslatorio vengono chiamati motori
lineari. Un esempio conosciuto di questo tipo di motori è la propulsione
del treno transrapid.
Le dimensioni delle macchine elettriche vanno da motori con pochi mil-

tonnellate.
I più piccoli motori hanno un rendimento di circa un milliwatt. I generatori

più grandi invece producono una potenza elettrica di oltre mille megawatt.

| [[[; ¿ ; [[[

000 000 W.
La trasmissione e la distribuzione dell’energia elettrica avviene tramite

reti in tensione. Per distanze grandi vengono usate reti ad alta tensione.
Tramite reti a media e bassa tensione i singoli clienti vengono collegati
a reti ad alta tensione.
Un grande vantaggio della tensione alternata, che viene usata nella

maggior parte dei casi, è che può essere trasformata con trasformatori
in alti valori di tensione. In corrispondenza delle macchine elettriche, i
trasformatori hanno una potenza paragonabile a quella delle macchine
elettriche.
Per un collegamento punto a punto viene anche utilizzata una tras-

missione di corrente continua con alta tensione, che,tecnicamente, è
più dispendiosa di una trasmissione con tensione alternata sebbene le
perdite su grandi distanze siano più basse, come accade ad es. da un
continente all’altro.
111
Minos
3.2 Campi elettrici e magnetici
3.2.1 Il campo magnetico
Le tensioni elettriche vengono suddivise in tensioni positive e negative.

Gli elettroni sono caricati negativamente e i nuclei dell‘atomo in maniera
positiva.

£ $

segno si respingono e tensioni opposte si attraggono. Le forze risultanti
sono quindi positive, se le tensioni si respingono ovvero le tensioni in
oggetto sono entrambe positive o negative.
]

$

-
no delle forze. Le linee di forza elettrica, più in particolare, attraverseranno
il centro della sfera (linee sono le linee di forza del campo elettrico).
$

-
gativa, dunque dal più al meno. Le linee di forza perciò escono da una
tensione positiva e entrano in una tensione negativa.
+ +
–
– –
– –
+ – – +
–
Figura 55: Linee di forza di un campo elettrico
112
Minos
Nel caso di un campo elettrico omogeno tutte le linee di forza elettrica sono
parallele. Un esempio è il caso di due piastre con la stessa grandezza
con cariche opposte. I campi elettrici nelle macchine invece spesso non
sono omogenei.
Se le linee di forza elettrica si trovano più vicine, il campo elettrico è più

forte.L‘unità di misura per la potenza del campo elettrico più utilizzato è
il Volt/Metro (V/m).
Il numero della cariche di un corpo conduttore in rapporto alla sua su-

X
]

vengono spostate in direzione delle linee di forza elettrica si parla di

X £

X

Anche intorno ad un conduttore elettrico nasce un campo elettrico, se

il conduttore trasmette le tensioni. Insieme all‘isolamento, il conduttore
ha una capacità propria. Contrariamente ai condensatori, nel caso di
conduttori elettrici, questa capacità di solito non è auspicabile.
Se un condensatore viene collegato ad una tensione alternata sinusoidale

anche il condensatore subisce una variazione di tensione. La tensione
cambia in maniera più veloce, se la curva sinusoidale ha il suo passaggio

£

Nei punti di intersezione della curva sinusoidale la tensione non cambia.

Perciò in tali istanti non c’e corrente. Ne segue che la tensione nel con-
densatore anticipa la corrente di 90º.
Lo sfasamento temporale di tensione e corrente viene chiamato anche

ritardo di fase. Visto che la tensione raccoglie valori sia positivi che ne-
gativi, la corrente viene emessa o ritorna al condensatore. In tal modo
il condensatore dalla rete prende una potenza e la riemette poco dopo.
Durante uno spostamento di fase di 90 º la potenza raccolta è grande

quanto quella fornita. L‘oscillazione di potenza viene chiamata potenza
reattiva.
……….
……….
In ogni campo elettrico viene accumulata energia elettrica che viene

usata nei condensatori. La quantità di energia dipende dalla tensione
e dalla capacità del condensatore. Queste quantità di energia però non
sono sempre così grandi da poter essere usate in ambito tecnologico.
113
Minos
Il magnetismo è causato dal movimenti degli elettroni. Con il loro mo-

vimenti intorno al nucleo dell’atomo si creata una forza magnetica. In
questo caso materiali diversi producono effetti differenti sui campi ma-
gnetici esterni.
I materiali cosiddetti paramagnetici se portati all‘interno di un campo ma-

gnetico tendono ad aumentarne l‘intensità. Fanno parte di questi materiali
ad es. alluminio e tanti materiali elettrici isolanti.
Al contrario i materiali diamagnetici indeboliscono l‘intensità dei campi

magnetici, in cui vengono inseriti. Materiali diamagnetici sono ad es.
rame, argento e oro.
Materiali come ferro, nichel e cobalto sono ferromagnetici. Se questi

materiali vengono inseriti in un campo magnetico, l‘intensità del campo
aumenta fortemente.Inoltre l‘intensità del campo magnetico si concentra
intorno al materiale in oggetto. Per tale motivo essi sono molto utilizzati
nelle macchine elettriche.
I materiali ferrimagnetici si comportano in maniera analoga, pur producen-

Fanno parte dei materiali ferrimagnetici il diossido di cromo e la ferrite.
Se un conduttore elettrico viene attraversato da corrente, intorno al con-

duttore si forma un campo magnetico. Il campo magnetico in questo caso
ha la forma di anelli concentrici. La direzione delle linee di forza elettrica
risulta dalla regola di Maxwell. Se si inserisce una vite la direzione in
cui viene girata indica la direzione delle linee di forza elettrica, mentre il
movimento lineare indica la direzione della corrente.
Due conduttori paralleli attraversati da corrente nella la stessa direzione,

si attraggono. Se la corrente invece va in direzioni opposte, i due con-
duttori si scostano.
Più spire collegate in serie formano una bobina. Le linee di forza delle
singole spire vengono sommate e creano un elettromagnete se la bobina
viene attraversata da corrente.
Il punto dove escono le linee di forza elettrica dalla bobina viene chiama-
to anche polo nord. Visto che nelle spire della bobina, posizionate una
accanto l’altra, la corrente va nella stessa direzione, le singole spire si
attirano e tengono insieme la bobina.
Le bobine sono un elemento importante dei motori elettrici e dei trasforma-

tori. L’effetto magnetico dipende per esse dall’intensità della corrente e dal
numero di giri. Dal prodotto di questi due valori deriva la coppia motrice.
114
Minos
La forza magnetica del campo aumenta con la grandezza dell’inondazione

e se la misura della bobina, è dunque delle linee di forza elettrica, è
piccola.
~

X £

caso di bobine magnetiche con nucleo di ferro il valore si riconosce nella
linea caratteristica di magnetizzazione che varia secondo il materiale.
Con i materiali che vengono usati nelle macchine elettriche e nei trasfor-
matori nel caso di una certa potenza del campo magnetico si raggiunge

X £

una volta raggiunto il valore massimo del campo magnetico.
]

X £

£
&

£
$

% &

£
-
catenato magnetico.
Immagine 56: Linee di forza elettrica di un campo magnetico
115
Minos
3.2.3 Induzione
Se una corrente attraversa un conduttore elettrico, intorno al condut-

tore si sviluppa un campo magnetico. Se questo conduttore si trova in

£ ]
corrente corre verticalmente al campo magnetico esterno sul conduttore
viene esercitata una forza. Questa forza agisce in maniera verticale sul
conduttore e viene chiamata forza di Lorenz.
La direzione dell’effetto può essere calcolata con la mano sinistra. Se si

tiene la mano sinistra aperta tale che le linee del campo magnetico arri-

£

corrente, il pollice indica la direzione della forza di Lorenz. Questa regola
viene chiamata anche regola del motore, perché mediante la corrente
elettrica viene creato un movimento.
In una bobina, più conduttori sono collegati in serie. Così la … (cooper

tube) si moltiplica. Tale fenomeno viene sfruttato soprattutto dai motori.
Anche nei tubi catodici un raggio di elettroni viene spostato tramite il
campo magnetico delle bobine. In questo caso non c’èun conduttore
elettrico ma è il soil movimento degli elettroni nel campo magnetico che
determina la nascita della forza di Lorenz.
Se al contrario un conduttore viene spostato in un campo magnetico

nel conduttore nasce una tensione. Questo processo viene chiamato
induzione. Se si collegano le due estremità del conduttore, le differenze
di tensione si abbassano e nasce una corrente.
Anche la corrente generata dall‘induzione sviluppa un campo magnetico.

Questo è diretto in maniera tale che il movimento del conduttore viene
intralciato. Perciò un forza deve agire dall‘esterno sul conduttore per poter
compiere il movimento. Questo principio viene usato in un generatore
nel quale con una propulsione dall‘esterno viene creata una tensione a
causa della quale si genera una corrente.
%

destra. Se si tiene la mano destra aperta in maniera tale che le linee
del campo magnetico arrivino direttamente sull’interno della mano e il
pollice proteso indica la direzione del movimento anche le dita indicano
la direzione della corrente. Questa regola viene chiamata anche regola
del generatore.
Con la giunzione dei conduttori alle a bobine, la tensione indotta può es-
sere aumentata. In particolare la tensione aumenta col numero delle spire
£

che può essere cambiato anche con il numero di giri del generatore.
116
Minos
Se nella bobina si trova un cuore di ferro massiccio, in esso vengono in-

dotte correnti se la bobina viene attraversata da correnti parasite. Queste
correnti vengono chiamati anche vortici di corrente (correnti parassite o
di Focault).
Visto che il ferro conduce bene la corrente i, le correnti parassite pos-

sono causare un forte riscaldamento del nucleo di ferro. Per evitare tale
$

'

-
rassite deboli.
Se a una bobina viene applicata una tensione continua, si crea un campo

magnetico. In particolare, nella bobina viene indotta una tensione che fa
aumentare la corrente lentamente. Questa tensione di autoinduzione si
£

Anche se si disattiva la tensione continua di alimentazione, a causa

dell‘autoinduzione viene creata una tensione con la stessa direzione
della corrente originale. Questa tensione potrebbe essere così alta da
generare archi elettrici al contatto con l‘interruttore e a causa di ciò, i
contatti potrebbero essere danneggiati.
Per evitare questo fenomeno, in parallelo alla bobina viene inserito un

£

normale funzionamento ma se viene sospesa la corrente, lascia passare
la corrente generata dall‘autoinduzione. La corrente che attraversa la
bobina, in questo caso, diminuisce lentamente e vengono evitati danni
ai contatti dell’interruttore.
Le bobine vengono chiamate anche induttori. Con questa denominazione

viene indicata anche la grandezza della capacità della bobina di indurre
una tensione.
]

£
-
rente viene ostacolato da una resistenza causata dall’induzione. Perciò la
corrente raggiunge il suo valore massimo successivamente alla tensione.
Questo sfasamento, come nel caso del condensatore, ha un valore di

90º. sebbene in questo caso sia la tensione ad anticipare la corrente.
La resistenza reattiva di una bobina viene chiamata resistenza reattiva
induttiva.
Come nel caso del campo elettrico anche un campo magnetico immagaz-
zina energia. La quantità di energia dipende dall’induttività della bobina
e dalla corrente che attraversa la bobina.
117
Minos
3.3 Le basi della fornitura di energia elettrica
3.3.1 Produzione di corrente
Con la parola produzione di corrente si descrive la trasformazione di altre

forme di energia in energia elettrica. Una produzione diretta di energia
non è possibile.
Visto che l’immagazzinamento di energia elettrica grandi quantità non è

possibile, la corrente elettrica deve essere prodotta sempre nel momento
in cui viene usata.
In Germania la maggior parte dell‘ energia elettrica viene prodotta in

impianti a carbone e in centrali nucleari. Questi due sistemi hanno in co-
mune che, tramite calore, da acqua si ottiene vapore caldissimocon cui
vengono mosse delle turbine che sono collegate a generatori di corrente.
che a loro volta producono energia elettrica.
La produzione di grandi quantità di vapore non può essere alterata ve-

locemente. Per questo le centrali in cui il vapore viene creato bruciando
carbone vengono usate come sistemi di medio carico. Le centrali nucleari
lavorano come centrali di base, visto che la fase di ricarica è molto più
complicata.
Le centraliche sfruttano turbine a gas hanno soltanto un breve tempo di

avvio e vengono usati in un intervallo di medio carico o sistemi di picco
di carico. In questi casi rotore fa lavorare il generatore.
Fanno parte dei produttori di energie rigenerative le centrali idroelettriche

e le centrali ad energia eolica. In questo caso una turbina o le pale di un
rotore muovono un generatore.
Le centrali solari lavorano senza un generatore conil fotovoltaico. Nelle

cellule solari l‘ energia elettrica viene prodotta direttamente dalla luce. L
e centrali solari termiche invece producono vapore con il quale vengono
fatti lavorate turbine e generatori.
Un‘altra possibilità di produrre energia elettrica senza l’uso di un gene-

ratore consiste nelle „celle a combustibile“. In esse idrogeno e ossigeno
vengono fatti reagire producendo acquacon generazione di energia elet-
trica. Tali dispositivi non sono ancora usati per produrre quantità grandi
di corrente.
L’immagazzinamento di energia elettrica viene realizzato soprattutto con

£
viene usata per trasportare altra energia in vasche situatead una certa
altezza. Nelle ore di punta viene creata nuovamente energia con l’acqua
tramite le turbine.
118
Minos
3.3.2 Trasporto di corrente e distribuzione
La distribuzione della corrente prodotta nelle centrali elettriche avviene-

con reti per la trasmissione. Queste– se si tratta di tensioni al di sopra di
1000 V -vengono chiamate reti ad alta tensione con corrente trifase. Tali
reti usano tensioni di 110 kV, 220 kV e 380 kV. Le tensioni oltre 220 kV
vengono chiamati altissime tensioni.
Le reti con 220 kV e 380 kV trasmettono l’energia elettrica superando

grande distanze. Le centrali grandi sono collegati alla rete elettrica a 380
kV. Queste reti quasi sempre sono realizzate come reti di linee aeree.
le reti monofase dei treni non lavorano con corrente trifase e conduttori
con tensione altissima. La trasmissione di tensione continua è più im-
pegnativa ma per grandi distanze le perdite di potenza sono più basse
visto che non c’è una resistenza reattiva.
Vengono denominati reti a media tensione quelle che distribuiscono 10

kV, 20 kV o 30 kV. Sono collegate tramite trasformatori sia con la rete
ad alta tensione che con la rete a bassa tensione.
I grandi consumatori sono collegati direttamente alla rete a media ten-

cavi sotto terra. Fuori delle città vengono preferite reti aeree, mentre nelle
città vengono usati prevalentemente cavi.
La distribuzione ai singoli piccoli consuatori avviene con la rete a bassa

tensione a 400 V/230 V, tramite reti aeree e cavi sotterranei.
questi ultimi sono meno sottoposti a fattori di disturbo, hanno meno biso-
gno di spazio e determinano un minore impatto sul paesaggio.Tuttavia
i costi del fusibile, a causa dei lavori sotto terra, sono maggiori. Come
materiale per il conduttore può essere usato sia alluminio che rame.
Il collegamento alla rete di distribuzione con il consumatore di energia

avviene con l’allacciamento domestico. Nel box di servizio si trovano
anche fusibili per i singoli conduttori.
119
Minos
3.4 Trasformatori
3.4.1 Il trasformatore ideale
Un trasformatore nel maggior numero dei casi consiste di due bobine che
non sono collegati fra di loro elettricamente. L’accoppiamento delle bobine
avviene tramite un campo magnetico. Il nucleo di ferro del trasformatore
£

Nel caso di un trasformatore ideale non ci sono perdite, il rendimento è

del 100 %. Un trasformatore reale, al cui avvolgimento iniziale non è stato
collegata alcuna resistenza, assomiglia ad un trasformatore ideale. Più

$
$
Con un trasformatore possono essere trasmesse tensioni, amperaggi,

resistenze, capacità e induttività.
Le tensioni nel caso di un trasformatore ideale si comportano come i

numeri delle spire.
ü rapporto di moltiplicazione
U1 tensione d’ingresso
U2 tensione d’uscita
N1 numero di spire al lato d’ingresso /numero di di spire al lato d‘uscita
N2 num
ü = U1 / U2 = N1 / N2
I1 amperaggio del lato d’ingresso

I2 amperaggio al lato d‘uscita
N numero degli spiri del lato d’ingresso
N2 numero degli spiri del lato d‘uscita
ü = I1 / I2 = N2 / N1
Le tensioni nel caso di un trasformatore ideale si comportano come i l

numero delle spire.
Esempio
Esempio Un trasformatore considerato ideale ha il seguente numero
di avvolgimenti: sul lato d’ingresso di 200 e sul lato d’uscita di 800. La
tensione sul lato d’ingresso è di 48 V. Quanto è alta la tensione sul lato
d’uscita? Quanto è alta la tensione sul lato d’ingresso, se al lato d’uscita
corre una corrente di 2A?
tensioni:
U1 / U2 = N1 / N2
48 V / U2 = 200 / 800
U2 = 192
La tensione iniziale è di 192 V.
120
Minos
amperaggi:
I1 / I2 = N2 / N1
I1 / 2 A = 800 / 200
I1 = 8 A
L‘amperaggio sul lato d‘ingresso è di 8 A.
Le resistenze collegate trasmettono per un trasformatore ideale il quadrato

del rapporto di trasmissione:
ü rapporto di moltiplicazione
Z1 resistenza apparente al lato d’ingresso
Z2 resistenza apparente al lato d’uscita
N1 numero degli spiri al lato d’ingresso
N2 numero degli spiri al lato d’uscita
ü2 = Z1 / Z2 = N12 / N22
Esempio Un trasformatore considerato ideale ha una numero di avvolgimenti sul

lato d’ingresso di 200 e sul lato d’uscita di 800 spiri. Sul lato d’uscita è

_[[ ç #
resistenza al lato d’ingresso?
Z1 / Z2 = N12 / N22
Z1 / 500 Ω = 2002 / 8002
Z1 = 31,25 Ω
Il trasformatore non trasmette soltanto resistenze apparenti, ma vengono

trasmessi anche resistenza reattive capacitive e induttive come anche
capacità e induttività.
Per le capacità C e le induttività L valgono i seguenti calcoli:
Capacità:
1 / ü2 = C1 / C2
Induttività::
ü2 = L1 / L2
121
Minos
3.4.2 Trasformatore reale
Un esempio di trasformatore reale è il funzionamento a vuoto, quando

l’avvolgimento iniziale non presenta una resistenza per carico. Quindi,un
trasformatore nel funzionamento a vuoto si comporta come una bobina
con una grande induttività.
Se al lato d’ingresso del trasformatore sussiste una tensione troppo gran-
de, in seguito aumenta fortemente anche la corrente di magnetizzazione.
Questo può portare a bruciare l’avvolgimento e quindi alla distruzione
del trasformatore.
Un‘eventuale crepa d’aria nel nucleo di ferro del trasformatore aumenta

le correnti di funzionamento a vuotodeterminando l‘abbassamento del
fattore di potenza del trasformatore. Per evitare ciò, le lamine del nucleo
vengono ordinate una sopra l’altra in una maniera tale che i punti di con-
tatto si trovano alternativamente su diversi lati del nucleo.
La tensione della corrente di avviamento nel caso di trasformatori può

>
#
$

$
sotto carico. I fusibili al lato d’ingresso del trasformatore a causa di questo
fenomeno devono essere programmati per una corrente nominale doppia.
Nel caso di trasformatori sotto carico una parte delle linee di forza elet-
trica del campo magnetico vanno anche al di fuori del nucleo e dunque
#
£
£

e nel caso di elevato numero dei trasformatori richiede una schermatura.
Questo vale soprattutto per la tecnica delle informazioni.
Per calcolare la tensione di cortocircuito del trasformatore vengono con-

giunti i due collegamenti del lato d’uscita, e dunque cortocircuitano. La
tensione di cortocircuito adesso è la tensione del lato d’ingresso, da cui
il trasformatore attinge la sua corrente di misurazione.
Una corrente di cortocircuito bassa implica una forte resistenza interna del
trasformatore. Per questi trasformatori la tensione iniziale sotto carico si
abbassa soltanto poco. Però nel caso di resistenze interne piccole ci sono
correnti di cortocircuito alte. Queste possono distruggere l’avvolgimento
e dunque il trasformatore intero.
I trasformatori che hanno una resistenza interna bassa, vengono de-

nominati ‘resistenti alla tensione’. I trasformatori con un‘alta resistenza
interna invecesi chiamano ‘non resistenti alla tensione‘ .
Nel caso di trasformatori per corrente trifase e trasformatori di rete , la

tensione di cortocircuito è minore del 10% della tensione di misurazione,
mentre nel caso di (bell trasformer)è di circa il 40%.
122
Minos
Il rapporto fra energia raccolta ed emanata dal trasformatore viene chi-

$ $

di perdite dovute al ferro e all‘avvolgimento.
£
$

rimane più o meno lo stesso. Il rendimento perciò rimane abbastanza
stabile a dispetto delle perdite nel ferro.
La diminuzione di rendimento per perdite di avvolgimento aumenta in
$
$-
matore dunque dipende dal suo carico. Nel caso di trasformatori di rete
le due potenze dissipatrici hanno la stessa grandezza.
Se un trasformatore viene azionato senza carico nell’avvolgimento iniziale

non nascono perdite di avvolgimento. Anche nell’avvolgimento iniziale le
perdite di avvolgimento sono basse perché le correnti sono molto basse.
La resa di un trasformatore nel funzionamento a vuoto dipende dunque

dalle perdite nel nucleo di ferro. Il rendimento per perdita d’avvolgimento
può essere misurato nel caso di funzionamento a vuoto.
Il calo di rendimento per perdita d’avvolgimento invece viene misurata

inoltre con l‘esperimento del cortocircuito attraverso il carico di misura-
zione. In questo caso gli avvolgimenti vengono attraversati da correnti
di misurazione corrente nominale e causano il il calo di rendimento per
perdita d’avvolgimento.
²

£

magnetico nel nucleo di ferro è molto basso e raramente c’è un calo di
rendimento per perdita nel ferro.
² $ $ $$

in un anno e il lavoro accolto nello stesso tempo. La differenza fra tutti e
due i valori è il lavoro di perdita del trasformatore.
Visto che le perdite legate al nucleo di ferro non dipendono dal carico,
$

$

un lungo tempo e soltanto temporaneamente sotto carico.
Se i trasformatori sono sotto carico soltanto per periodi brevi nonostante

siano accesi per molto tempo, essi devono essere costruiti in modo tale
che le perdite nel ferro siano più piccole delle perdite di avvolgimento.
123
Minos
3.5 Macchine elettriche giranti
3.5.1 Introduzione
Nelle macchine elettriche giranti si trova un rotoreche si gira durante il

servizio. Si può parlare generalmente anche di macchine elettriche.
A seconda del compito si distinguono motori, generatori e trasformatori.
Con i motori si trasforma l‘energia elettrica in energia meccanica. I mo-

tori vengono usati spesso e nel maggior numero dei casi servono come
propulsori.
La trasformazione di energia meccanica in energia elettrica avviene con
i generatori. Visto che l‘energia elettrica viene prodotta normalmente in
impianti più grandi, i generatori di solito sono più grandi dei motori. I ge-
neratori piccoli vengono usati nell‘alimentazione elettrogena d’emergenza.
Anche nelle macchine (automobili) ci sono generatori piccoli. Lì vengono
chiamati dinamo.
Per trasformare energia elettrica con una determinata tensione e frequen-

za in un‘altra tensione o frequenza vengono usati trasformatori elettrici.
Questo compito oggi, a causa degli sviluppi nell’elettronica, però viene
svolto da convertitori di frequenza, ovvero strumenti elettronici che non
hanno elementi giranti.
Le macchine elettriche giranti possono essere azionate con diversi tipi

di corrente. Molto spesso viene usata la corrente alternata, perciò le
macchine elettriche vengono chiamate anche macchine tri-fase
Le macchine a corrente alternata monofase come le macchine polifase,
vengono azionate con corrente alternata. Al contrario della corrente
alternata esse utilizzano una sola delle tre fasi. Le macchine a corrente
continuasono meno utilizzate.
Un‘altra denominazione per i motori elettrici è macchine polifase.
Questo nome viene usato se l’effetto del motore viene creato con un
campo magnetico girante.
Le macchine sincrone sono macchine elettriche nelle quali il numero dei

giri è uguale al numero dei giri del campo magnetico rotante. Al contrario
per le macchine asincrone il numero dei giri è minore o maggiore del
numero dei giri del campo magnetico rotante.
Per motori a induzione, l’energia elettrica viene trasmessa sul rotore

tramite induzione. Dunque non sono necessari contatti scorrevoli.
124
Minos
3.5.2 Macchine con campo rotante
Se si gira unmagnete permanente con forma di asta intorno al suo centro,

anche il campo magnetico gira. Nasce così il campo magnetico rotante.
Con la corrente alternata trifase un campo magnetico rotante può essere

creato anche senza il movimento di un magnete. Per crearlo tre bobine
vengono inserite in maniera regolare a 120°.
Se le tre bobine magnetiche vengono attraversate da una corrente al-

ternata trifase, ogni bobina magnetica crea un suo campo magnetico.
Questi si collegano ad un campo magnetico risultante.
Visto che le singoli fasi della corrente trifase sono spostate di 120º, a
causa delle tre bobine viene creato un campo magnetico rotante con due
poli. Durante un periodo il campo magnetico rotante risultante fa un giro
di 360 º. Nel caso di una frequenza di 50 Hz ne risulta un numero di giri
di 3000 giri al minuto.
Nel caso di utilizzo di sei bobine queste vengono disposte una rispetto
all‘altra a 60º. Nasce un campo magnetico rotante di quattro poli che in
un periodo gira soltanto di mezzo giro. Nel caso di 50 Hz ne risulta un
numero di giri di 1500 giri a minuto.
U
U 120°
X
120° 120°
N
360° Y
V
90° 180° 270°
S
t
Z
W
Immagine 57: Linee di forza elettrica di un campo elettrico
125
Minos
3.5.2 Momento torcente e rendimento
Sia nel caso dei motori che trasformano energia elettrica in energia mec-
canica, sia nel caso di trasformatori, che trasformano energia meccanica
in energia elettrica sussistono delle perdite. A causa di queste perdite si
sviluppa calore.
Si chiamano perdite nel ferro quelle che nascono a causa di correnti

parasite nel materiale magnetico. Perdite di avvolgimento sono le per-
dite che nascono nelle resistenze degli avvolgimenti quando vengono
attraversati dalla corrente.

-
gazzini e nelle spazzole può essere causa di perdite.

$
motore, ovvero il rapporto tra la resa effettiva alla resa attesa.
La resa effettivadel motore viene calcolata misurando il momento tor-

cente e il numero di giri. La resa attesa dipende dalla rete e può essere
calcolata con uno strumento di misura adatto.
Il momento torcente rappresenta la forza alla circonferenza dell’albero

di propulsione. Viene misurato ad es. con la dinamo.
Le dinamo consistono di un generatore di corrente continua in cui la parte
esteriore, lo statore, rimane girevole. Durante la misurazione del momento
torcente anche sulla scatola del generatore agisce un momento torcente.
Questo momento torcente viene trasmesso tramite una leva su una

bilancia, dove la forza prodotta dal momento torcente può essere letta.
L’energia elettrica prodotta nel generatore viene dissipata in calore at-
traverso una resistenza di carico.
Il prodotto della velocità nominale del motore e del momento di dimen-

sionamentoè la potenza nominale. È un rendimento meccanico che
dipende dall’albero. I valori più importanti sono indicati sulla targa dei
dati di funzionamento del motore.
Il senso di rotazione del motore indica, in quale direzione gira l’albero

guardandolo da un‘estremità.
Se le morse U1, V1 e W 1 di un motore a corrente trifase vengono col-
legate ai conduttori esterni L1, L2 e L3 ne risulta una rotazione oraria. Il
senso di rotazione può essere cambiato se si scambiano i due conduttori
esterni.
126
Minos
3.6 Motori asincroni
I motori asincroni vengono azionati con corrente continua o corrente tri-

fase. Vengono usati molto spesso. A causa del campo magnetico rotante
nello statore viene indotta una tensione nel torcente che determina la
rotazione.
La trasmissione dell’energia nel rotore avviene tramite induzione. I motori
asincroni perciò vengono chiamati anche motori a induzione. Non sono
necessarie delle spazzole, che trasmettono corrente nel rotore.
Nel caso di motori asincroni, il numero di giri del rotore è diverso da quel-
lo del campo magnetico rotante nello statore. Questa differenza viene
chiamata „slip“. Viene indicata spesso in percentuale della velocità e nel

del campo magnetico rotante.
Nel caso di motori asincroni il numero di giri del rotore è più basso delnu-
mero di giri del campo magnetico rotante. A differenza di ciò il numero di
giri di un generatore asincrono è maggiore del numero di giri del campo
magnetico rotante.
Se un motore asincrono viene azionato da una forza esteriore e con

ciò è aumentatoanche il numero di giri del rotore, esso lavora come un
generatore. I generatori asincroni vengono usati per potenze nominali
_ ¿
Un generatore asincrono deve essere collegato alla rete per creare il

campo magnetico rotante dello statore. In questo caso dalla rete viene
presa la potenza reattiva. Alla rete però generatori asincroni trasmettono
una potenza effettiva.
Un motore bipolare a corrente trifase è stato collegato ad una rete di 50
Esempio Hz. Il suo rotore gira con un numero di giri di 2850 giri a minuto. Quanto
è alto il lo slip?
Nel caso di un motore a due poli collegato a 50 Hz il campo magnetico

rotante gira con 3000 giri a minuto. Dunque la differenza di velocità del
dincrono rispetto al numero dei giri del rotante è 150 giri a minuto.
lo slip risulta dalla differenza del numero di giri in rapporto alla velocità
del sincrono.
……………………..
Se il carico del motore viene aumentato il numero di giri del motore si

abbassa. Lo slip dipende dunque dal carico.
127
Minos
3.6.1 Rotore in cortocircuito
Il rotore di motori asincroni viene chiamato rotore in cortocircuito. Accanto

all’albero e un pila di lastre il rotore in cortocircuito contiene due anelli

Le due barre attraversano i gli interstizi nella pila di lastre. Le barre e i

due anelli di cortocircuito senza la pila di lastre formano una gabbia e
perciò i motori a rotore in cortocircuito vengono chiamati anche motore
in cortocircuito.
Le barre spesso sono inserite in maniera inclinata, e così il momento

torcente diventa indipendente dalla posizione del rotore. La forma delle
barre spesso è tonda, ma esistono anche barre rettangolari.
Il materiale della gabbia è alluminio o rame. Visto che con il rame le

perdite sono più grandi che con l‘alluminio, anche il grado di resa è un
po’più alto. A causa delle perdite nel caso di rotori di rame non sono
necessari programmi di raffreddamento agli anelli di cortocircuito come
ad es. ai rotori di alluminio.
Inoltre i motori con i rotori di rame vengono chiamati anche motori a

risparmio energetico. Però la coppia di avviamento nel caso di motori con
rotore di rame è più bassa che nel caso di motori con rotore di alluminio
visto che la resistenza del rame è più bassa.
Con il campo magnetico rotante nello statore del motore viene creato
uncampo magnetico rotante. Sulla base di questo viene creata una ten-
sione nella gabbia del rotore e una corrente attraversa i conduttori della
gabbia che tramite gli anelli di cortocircuito sono collegati fra di loro.
la corrente nel rotore genera un campo magnetico che gira il rotore nel
senso di rotazione del campo rotante dello statore. Se il rotore raggiun-
gesse lo stesso numero di giri del campo rotante dello statore nel rotore
non si indurrebbe più tensione e dunque non verrebbe creato il momento
torcente.
Per questo motivo nel caso di motori asincroni il numero di giri del rotore
intorno allo slip deve essere sempre più basso del numero di giri del
campo rotante dello statore.
Nel caso di motori in cortocircuito il rotore spesso si trova all’interno dello

statore. È anche possibile metterlo fuori. I motori piccoli … (external rotor
motor) vengono spesso usati. Il rotore esterno viene usato direttamente
per la propulsione, p.es per la propulsione di nastri trasportatori.
128
Minos
3.6.2 Motori a cortocircuito per corrente continua monofase
Nel caso di un motore per corrente continua monofase nasce un campo

magnetico alternativo. Questo può essere diviso in due campi magne-
tici rotanti della stessa intensità che però agiscono in sensi di rotazione
diversi.
Un motore costruito in questa maniera viene chiamato motore di avvia-

mento. Dopo l’avviamento in un senso di rotazione il campo magnetico
alternativo si esercita sul motore a induzione determinando un momento
torcente e facendo girare il motore continua nella direzione iniziale.
In un altro tipo di motori accanto all‘avvolgimento centrale viene messo

un avvolgimento ausiliario, sfalsato di 90 °, nello statore. Per creare nello
statore un campo magnetico rotante è necessario uno spostamento tem-
porale della corrente nell’avvolgimento ausiliario di fronte all’avvolgimento
principale. A causa del campo magnetico rotante risultante, questi motori
monofase possono avviarsi anche autonomamente.
Lo spostamento di fase dell‘ avvolgimento ausiliario di fronte

all’avvolgimento principale può essere raggiunto tramite condensatori,
resistenza o tramite un’induttività aggiunta alla bobina ausiliaria. Visto che
i motori monofase con le induttività aggiunte hanno soltanto un momento
d’avviamento basso, questo tipo di costruzione viene usato raramente.
Nel caso di motori capacitivi lo spostamento di fase viene creato con un

<
^ ¿

di rotazione viene raggiunto cambiando la direzione della corrente nel
avvolgimento secondario. Il cavo dell’avvolgimento principale non viene
cambiato.
Il coppia di avviamento del motore capacitivo dipende dalla grandezza

del condensatore. Per ua coppia di avviamento accanto alla capacità di
separazione di fase del motore viene messa in parallelo un capacitore
di separazione di fase del motore che dopo l’avviamento deve essere
spento perché a causa dell‘elevata capacità totale, una corrente ecces-
siva attraversa l’avvolgimento secondario causando il surriscaldamento.
Ad ogni kWin output il capacitore di separazione di fase del motore do-
vrebbe presentare una potenza reattiva di 1,3 kvar. Il condensatore di
avviamento dovrebbe avere un valore tre volte più alto.
% [[ ¿

&

un avvolgimento di resistenza. Anche in questo caso, dopo l’avviamento
del motore il dispositivo deve essere spento per evitare che si scaldi
troppo. Successivamente il motore lavora come un motore di avviamento.
129
Minos
Con l’aiuto del circuito Steinemetz, i motori normali per corrente trifase
possono essere azionati anche con una tensione trifase. Però il motore a
corrente trifase deve essere adatto ad una tensione di 230 V per poterlo
collegare a 230 V tensione trifase.
Uno degli avvolgimenti del motore a corrente trifase viene collegato di-
rettamente con la rete. Il condensatore viene inserito in maniera parallela
ad uno dei altri due avvolgimenti.a seconda se l’avvolgimento segue un
giro a destra o a sinistra.
Visto che le correnti a causa dei singoli tratti hanno una grandezza diversa,
il campo magnetico rotante risultante sarà elittico. Il motore a causa della
$ &

70% del suo oputput nominale per corrente trifase. Anche la coppia di av-
viamento ha un‘entità dimezzata rispetto al caso della corrente alternata.
La capacità richiesta dipende dalla tensione di misurazione. Nel caso di

230 V dovrebbero essere calcolati circa 70 kW di output nominale del
motore.
sensoRechtslauf
orario senso antiorario
Linkslauf
L N L N
W2
U1 W2 U1
W1 U2 W1 U2
V2 V1 V2 V1
L N L N
U1 V1 W1 U1 V1 W1
W2 U2 V2 W2 U2 V2
Immagine 58: Motore a corrente trifase collegato alla corrente alternata
130
Minos
3.7 Collettore del motore
Il collettore del lavora soprattutto in corrente continua. Però ne esistono

anche versioni per corrente trifase.
Il collettore vero e proprio si trova sul rotore che qui viene chiamato indotto.
Consiste di molte singole striscie di rame isolate fra di loro. Ognuna di
questi singole striscie è collegata con i singoli avvolgimenti dell’indotto.
Il collettore è anche detto commutatore.

' $
-
gono pressate contro le striscie di rame del commutatore. Mentre gira
l’indotto le spazzole scivolano sulle striscie di rame.
La corrente elettrica dalle spazzole tramite Il commutatore arriva all‘indotto

del motore. Visto che a causa del moto rotatorio dell‘armatura, le spazzole
una dopo l’altra entrano in contatto con le striscie di rame, anche tutti
gli avvolgimenti dell‘induttore che sono collegati con queste strisce, uno
dopo l’altro vengono attraversati dalla corrente.
Lo statore del commutatore viene chiamato anche telaio magnetico.

$
^[ ¿

$

perdite negli avvolgimenti sollecitati e dunque il motore ha un grado di
$
Se i cicli di conduzione dell‘induttore vengono attraversati da una cor-
rente, il campo magnetico che nasce si sovrappone al campo magnetico
dello statore. A causa di ciò, sull‘induttore viene esercitato un momento
rotante. Tramite le spazzole e il commutatore, durante il movimento
rotatorio,i nodi dell’indotto vengono attraversati dalla corrente e creano
un momento torcente elevato.
Con un numero alto di cicli, durante la rotazione dell‘armatura viene creato

un momento torcente di grandezza omogenea.
Se la macchina a corrente continua è sotto carico a causa del campo

magnetico dell‘armatura, tutto il campo magnetico viene spostato. Dato
che le spazzole, in questo caso, non alimentano l’indotto con una corrente

$
$
Lo spostamento del campo magnetico può essere evitato con un polo

ausiliarioovvero avvolgimenti spostati di 90º rispetto al campo magnetico
principale e disposti nello statore. I poli ausiliari vengono collegati in serie
con l’indotto e dunque attraversati dalla stessa corrente.
131
Minos
I collegamenti dei motori a corrente continua e dei generatori a corrente

continua vengono chiamati nella stessa maniera. Dunque vengono usate
le seguenti lettere.
A avvolgimento dell‘armatura,
B avvolgimento di commutazione,
C avvolgimento di compensazione,
D avvolgimento in serie,
E avvolgimento di shunt,
F avvolgimento con eccitazione separata.
Con le cifre davanti a queste lettere vengono descritti avvolgimenti di-

versi. Le cifre successive segnano l’inizio dell’avvolgimento con un 1 e
^
]

risulta che il motore gira a destra. Il fenomeno viene evidenziato osser-
vando l‘onda di propulsione.
Il cambiamento del senso di rotazione della propulsione avviene cambi-
ando la direzione della corrente nell‘avvolgimento statorico. Si preferisce
cambiare la direzione della corrente tramite l’indotto.
corrente di arma-
Ankerstrom
tura
corrente di
Erregerstrom
eccitazione
Immagine 59: Nascita del momento di coppia.
132
Minos
3.7.1 Accoppiamenti nei motori a corrente continua
Nel caso di motori a corrente continua si distingue il campo di avviamento

in riferimento alla connessione dell‘avvolgimento di indotto.
Nel caso del motori in serie l’avvolgimento d’indotto è collegato in serie

con l’avvolgimento dell‘armatura. Tutta la corrente che attraversa l’indotto
arriva anche nell’avvolgimento d’indotto.
Visto che specialmente durante l’avviamento l’amperagio è alto anche

il momento d‘avviamento è alto. I motori in serie quindi hanno la coppia
del rotore bloccato maggiore fra tutti i motori elettrici.
Se il motore viene azionato senza carico la corrente a causa degli av-

volgimenti si abbassa e il campo d‘indotto diventa più debole. In seguito
il numero di giri del motore aumenta. Il motore in serie può raggiungere
un numero di giri così grande da autodistruggersi (overspeed).
Nel caso di motori piccoli l‘arresto viene evitato aggiungendo al motore

grandi ali di ventilazione. Nel caso di un elevato numero di giri, queste
ali creano un carico ulteriore. Una propulsione ad es. con cinghia piana
non deve essere realizzata con motori in serie visto che se la cinghia
salta dalla puleggia il motore senza più carico può andare in overspeed.
motore Reihenschlussmotor
con eccitazione in serie motore con eccitazione a magneti
Nebenschlussmotor
L+ L– L+ L–
A1 A1
M D1 D2 E1 E2
M
A2 A2
motore con eccitazione Motor

Fremderregter separata motore con eccitazione composta
Doppelschlussmotor
1L– 1L+ 2L+ 2L– L+ L–
A1 A1
M F1 F2 E2 E1 D2 D1
M
A2 A2
Immagine 60: Collegamenti di motori a corrente alternata
133
Minos
I motori in serie vengono usati sopratutti in macchine a corrente, come ad

es. i tram. Il vantaggio, in questo caso è anche il grande momento di avvio.
Il controllo della velocità avviene con una caduta sulla resistenza in serie.
Il numero di giri però dipende anche dal carico. Se il telaio magnetico
del motore in serie è realizzato con lamine conduttrici, questi motori
sono adatti anche alla corrente continua visto che la corrente a causa
dell‘armatura e la bobina eccitata, cambiano la loro direzione in maniera
sincrona.
Nel caso di motori ad eccitazione separata, la corrente per la bobina

viene fornita da una fonte di tensione indipendente. Anche i motori con
tensione generata tramite magnete permanente sono motori ad eccita-

<
[ ¿
Durante l‘avvio per regolare il numero di giri, la tensione nell’armatura

viene abbassata con una resistenza (resistori in serie). Il numero di giri
può essere aumentato oltre la frequenza nominale riducendo la tensione
nella bobina di eccitazione.
Visto che il campo magnetico nella bobina di eccitazione è indipendente

dall‘armatura, il numero di giri nel caso del motore ad eccitazione separata
è molto stabile anche nel caso di variazioni di carico.
In assenza di variazioni della tensione all‘armatura o per la bobina di
eccitazione, i motori ad eccitazione separata si comportano come motori
a corrente trifase. Senza carico non possono andare in overspeed.
I motori ad eccitazione separata vengono usati soprattutto per le macchine

utensili. Il motivo principale è la vasta possibilità in termini di numero di giri.
134
Minos
Nei motori motore con rotore avvolto in derivazione, l’avvolgimento

d’eccitazione è collegato in parallelo all‘armatura. Anche in questo caso,
il numero di giri può essere cambiato agendo sulla tensione dell‘armatura
e della bobina d’eccitazione.
Il numero di giri dei motori a corrente continua, similmente ai motori ad

eccitazione separata, cambia poco al variare del carico. La bobina di
eccitazione, durante il funzionamento, non può essere spenta indipen-
dentemente dall’indotto, senza causare l‘arresto del motore.
Generalmente i motori che nel funzionamento a vuoto non si arrestano e

il cui numero di giri nel caso di carico si abbassa di poco, vengono chia-
mati motori con comportamento in derivazione. Ciò riguarda soprattutto
motori ad eccitazione separata, mentre per i motori a corrente continua
tale denominazione viene usata soltanto raramente.
Nel motore ad eccitazione composta (compound motor), oltre alla bobina

d’eccitazione c‘è un’altra bobina allineata all‘armatura. Tale dispositivo
ausiliario in serie serve per rafforzare il campo magnetico del avvolgi-
mento d’eccitazione.
Se l’avvolgimento ausiliario in serie è collegato in maniera tale che il suo

campo magnetico ha la stessa direzione dell‘avvolgimento in derivazione,
si parla di un motore ad eccitazione composta. Senza carico questo moto-
re si comporta come un motore a corrente continua. Se il carico aumenta

&

abbassamento maggiore che nel caso del motore a corrente continua.
Al contrario si parla di un motore ad eccitazione composta inversa

se l‘avvolgimento ausiliario in serie indebolisce il campo magnetico
dell’avvolgimento d’eccitazione. Questo può accadere ad es. quando il
senso di rotazione viene invertito.
I questi motori il numero di giri aumenta nel caso di carico. Perciò un

arresto del motore è possibile. Per questo motivo si evita tale tipologia
di motore che viene usato soltanto in casi rari, se ad es. a causa di un
carico il numero di giri non si deve abbassare.
I motori ad eccitazione separata spesso hanno un avvolgimento ausiliario

in serie. Il vantaggio consiste soprattutto nel momento di avvio più alto.
135
Minos
3.7.2 Motori universali
Nel caso di motori in serie, la corrente attraversa l’avvolgimento

d’eccitazione e l’avvolgimento d’indotto. Se la direzione della corrente
viene cambiata, tutt’e due i campi magnetici vengono commutati nello
stesso momento e il momento di corrente alternata continua ad avere
£

% &

corrente continua e corrente trifase.
Però per tener basse le perdite per le correnti parassite, durante il

servizio, il rotore e lo statore del motore devono essere fatti in lamiera.
L‘autoinduzione dell’avvolgimento d’eccitazione limita la corrente. A cau-
sa di ciò anche la resa del motore, il numero di giri e il momento di avvio
si abbassano. Il numero degli avvolgimenti delle bobine d’eccitazione
in durante il funzionamento deve essere più basso che con corrente
continua.
Motori del tipo descritto vengono chiamati motori universali. Essi vengono
prodotti soprattutto per il funzionamento con corrente alternata.
I motori universali funzionano in serie con momento di avviamento molto

elevato. Nel funzionamento a vuoto si arrestano. Tale reazione si evita

-
canismo o un ventilatore.
Tali dispositivi vengono usati soprattutto in piccoli utensili elettrici come
ad es. un trapano o in elettrodomemestici come le aspirapolvere .
La loro resa massima è di 1,5 kW.
La limitazione a piccole rese è causata anche dal fatto che con i motori
universali viene messa sotto carico soltanto una fase della rete di cor-
rente alternata. Nel caso dei treni invece vengono usati motori in serie a
corrente alternata con rese di alcune centinaia di kW.
Il controllo della velocità avviene con delle resistenze in serie. Nel caso
di utensili elettrici viene usata anche un controllo con angolo di fase.
'$$

usati dei capacitori anti intreferenza che reprimono le interferencedeter-
minate dagli impulsi ad alta frequenza.

%

sul collettore sono montate tre spazzole, sfalsate di 120°. Questi tipi di
motori sono però poco utilizzati.
136
Minos
3.7.3 Guasti dei motori a collettore
Visto che i motori a collettore sono costruiti in maniera molto più comp-
lessa che ad es. i motori trifase con rotore in corto circuito, ci può essere
anche un numero maggiore di guasti. Attenzione particolare deve essere
dedicata al fenomeno dello scintillamento delle spazzole.
Nel caso di commutatori azionati con corrente continua tale fenomeno
non sussiste. Con corrente trifase, invece, l‘entità del fenomeno è debole.
Normalmente lo scintillamento delle spazzole è un segno che le spazzole

o il collettore sono in un cattivo stato. Le spazzole in particolare, sono da
controllare e probabilmente da pulire o molare.

essere collegamenti tra i singoli fogli del collettore.
Se spazzole troppo dure causano un cortocircuito è necessario utilizzare
fogli del commutaore più morbidi.

&

spazzole troppo bassa. La pressione sulla spazzola si può aumentare
cambiando la forza elastica.
Lo scintillamento, inoltre, può essere un segno della presenza di sporcizia
tra le lamelle del collettore. In questo caso il collettore è da pulire o da
spegnere nell‘ipotesi di un collettore non tondo.
Altre cause di scintillamento sono:
- carico eccessivo; in questi casi il carico deve essere ridotto o bisogna
usare un motore più robusto.

polarità ed eventualmente cambiarla.
- posizione sbagliata delle spazzole. La posizione deve, se possibile,
essere cambiata.
L‘essesso di carico o la tensione troppo bassa possono determinare un

%>

sul collettore. Le cause di surriscaldamento devono essere eliminate.
Un eccessivo numero di giri, inoltre potrebbe indurre la rottura del motore.
137
Minos
3.8 Altri motori
3.8.1 Motori sincroni
I motori sincroni vengono chiamati anche rotori magnetici, visto che nel
rotore si trova un magnete permanente o un magnete elettrico. Nei motori
sincroni per corrente trifase si preferisce inserire magneti permanenti.
Per l’alimentazione degli magneti elettrici sono necessari anelli collettori
all’indotto.
La corrente trifase e gli avvolgimenti dello statore generano un campo

#
£
nel rotore.
Se il rotore è fermo e il campo rotante viene acceso il rotore non può

seguire il campo. Se invece si gira il rotore, questo viene attratto dal
campo. In questo caso il rotore raggiunge lo stresso numero di giri del
campo rotante.
Per avviare il motore sincrono la frequenza del campo magnetico rotante

deve essere aumentata lentamente da 0 Hz a 50 Hz. Per farlo è neces-
saria un aiuto in avviamento.
Se nel rotore si trova un avvolgimento a gabbia, il motore all’inizio parte

come un motore asincrono. L’avvolgimento all‘armatura indotto durante
l’avviamento deve essere limitato da una resistenza che agisca sulle
tensioni indotte nell’avvolgimento stesso.
Quando il rotore nel funzionamento asincrono ha quasi raggiunto il

numero di giri del campo rotante, la corrente di eccitazione per l’indotto
viene erogata.
L’avvolgimento a gabbia evita inoltre che il rotore oscilli nel caso di ca-
richi variabili, e perciò viene chiamato avvolgimento smorzatore che è
particolarmente utilizzato nei motori sincroni di grandi dimensioni.
Durante il funzionamento l’indotto mantiene stabile il numero di giri del
campo rotante, anche sotto carico. Tuttavia, nel caso di carichi grandi,
l’indotto si colloca dietro il campo rotante sfalsato del cosiddetto angolo
di carico. Tale angolo si annulla nell‘ipotesi di assenza di carico.
Sotto carico,inoltre, il momento rotante del motore tende ad aumentare.
Se il motore è a due poli, il massimo viene raggiunto con un angolo di
carico di 90°. Questo valore viene chiamato momento di beccheggio.
Nell‘ipotesi di ulteriore aumento del carico, il momento torcente si abbassa
e senza gabbia il motore si ferma.

£

X
momento di beccheggio
138
Minos
Nel caso di motori sincroni la corrente di eccitazione durante il funziona-

mento può essere più debole o più forte. Se la corrente è debole, anche
la tensione indotta è più bassa della tensione della rete. A causa di ciò il
motore sincrono prende potenza reattiva dalla rete.
Nel caso di corrente forte, il motore sincrono è sovraeccitato. Questa

circostanza implica che la potenza reattiva induttiva viene immessa nella
rete. Il motore sincrono in questo caso ha un carico capacitivo.
Motori sincroni di grandi dimensioni vengono azionati parzialmente
senza carico, ma anche sovraeccitati. In base alla loro funzione vengono
chiamati anche macchine di spostamento di fase.
I „motori a poli schermati“ sono motori sincroni per corrente monofase
e corrente alternata. Nel rotore si trovano magneti permanenti con due
o quattro poli. Lo statore ha lo stesso numero di poli del rotore. Dopo
l’avviamento, il rotore gira con lo stesso numero di giri del campo rotante.
Anche con un numero basso di poli, il numero di giri è abbastanza alto.

Questi motori perciò vengono chiamati anche motori a poli schermati
veloci.
%

> %>

esistono tipologie di motore con rotori sia interni che esterni. La potenza

; ¿

quale il loro utilizzo è adatto per orologi e strumenti di misura .
I motori condensatori che lavorano come motori sincroni hanno un ele-
vato numero di giri. Essi presentano due o quattro poli e sono dotati di
un meccanismo per la riduzione del numero dei giri.
Tramite il condensatore viene creato uno spostamento di fase della cor-
rente nel secondo avvolgimento dello statore generando così un campo
magnetico rotante. In base al circuito del condensatore, prima di uno
dei due avvolgimenti, viene effettuato un giro in senso orario o nell’altra
direzione.
Il momento di avviamento è normalmente abbastanza basso, come

nei motori sincroni. I rotori dei motori condensatori come i motori a poli
schermati, possono essere interni o esterni. In particolare, in relazione
al loro campo rotante, i motori condensatori sono più uniformi e hanno
$
Stante la resa paragonabile, dunque, i motori condensatori sono sempre

di piccole dimensioni.
139
Minos
3.8.2 Motore multifase
I motori multifase nel rotore hanno un magnete permanente. La guida

viene eseguita tramite impulsi di corrente continua - rettangolari. Con
ogni impulso il rotore si gira un passo avanti. Se i passi si susseguono
velocemente l’uno dopo l’altro, il motore multifase ha un movimento di giri
ininterrotto. Il giro che il rotore fa in seguito a un impulso viene chiamato
angolo di base del motore. Il numero dei passi dipende dal numero degli

]
$

Il motore multifase si distingue in motori a uno, a due o a cinque sezioni.

Gli avvolgimenti di ogni tratto possono essere unipolari o bipolari. Per
invertire il campo magnetico nel caso dell‘ avvolgimento unipolare basta
un‘alterazione dello stato dell‘interruttore unipolare; per un avvolgimento
bipolare sono necessarie invece alterationi di interruttore bipolari.
La selezione dei motori multifase non avviene nè con interruttori meccani-

ci nè elettromeccanici, ma con speciali circuiti di innesco che contengono
una microcomputre con un generatore d‘impulsi a tempo.
I motori possono creare un campo rotante in soltanto in una direzione.

Un cambiamento della direzione dei giri non è possibile. Nel caso dei
motori a due e cinque sezioni, un cambiamento della direzione dei giri è
possibile con un diverso ordine di innesco delle singole bobine.
Il movimento in avanti del rotore, in corrispondenza dell‘angolo di base,

dopo il cambiamento della selezione, viene chiamato passo a modalità
completa. Viceversa si parla di passo a modalità parziale se il motore
gira di un angolo di base dimezzato.
Inoltre esiste un passo a modalità micro nel quale attraverso diversi am-
peraggi, l‘intero angolo di base del motore viene suddiviso in diversi passi.
La grandezza dell‘ angolo di base del motore dipende dal numero dei
poli, dal numero dei tratti e dalla modalità di funzionamento (angolo di
base completo o dimezzato).
Angolo di base del motore tipici si trovano nell’intervallo fra 1,8° e 45º.

^[[

a giro.
Il numero di giri dipende, quindi, dall‘angolo di base del motore e dalla
frequenza con la quale i singoli avvolgimenti vengonoeffettuati (serie di
connessioni).
140
Minos
I motori a passi con disco magnetico hanno un rotore che consiste di

un sottile disco di un magnete permanete. La massa del rotore è molto
bassa cosicchè il motore può cambiare direzione velocemente.
Nel caso di motori multifase con grandi angoli di base (da circa 7,5 º), lo

'&

che i poli delle due bobime statoriche cambiano uno dopo l’altro. Il rotore
ha lo stesso numero di poli.
I motori multifase con il principio monopolare hanno un numero di poli più

alto dei motori multifase con il principio di poli variabili. Per essi risultano
quindi degli angoli di base più bassi.
Il rotore consiste di due singole ruote,i poli salienti del rotore, che fuori
hanno denti. I poli salienti del rotore sono sfalsati di mezzo dente. Se lo
statore non viene attraversato dalla corrente il rotore è in posizione di
arresto.
Per consentire il passaggio della corrente nei singoli avvolgimenti del

]

-
tato un solo avvolgimento, nel caso dicomando a due sezioni, vengono
sollecitati due avvolgimenti simultaneamente.
Il conteggio dei singoli contatti, così come il corretto ordine di avvolgimento
nel circuito è regolato da un microcontroller (driver).
Per garantire che il motore sotto carico possa essere avviato senza errori,
la coppia massima di avviamento non va superata. L‘accelerazione (in
termini di numero di giri desiderato) deve avvenire lentamente in parti-
colare nella rampa di accelerazione e decelerazione.
Nel caso del motore multifase, il carico massimo durante il servizio viene
chiamata coppia a pieno carico. Ad un carico di notevole entità corris-
ponde un grande angolo di carico che determina la rotazione dell‘indotto.
L‘angolo di carico può raggiungere al massimo l‘ampiezza corrispondente
a un passo.
I motori multifase hanno un basso rendimento sebbene esistano mec-

£
motori multifase vengono usati ad es. nelle stampanti o per gli attuatori.
141
Minos
3.9 Controllo e regolazione di motori a campo rotante
L‘accensione di un motore spento implica un numero di giri tale da azio-

nare il motore. Questo processo viene chiamato anche mettere in moto.
I motori piccoli si accendono direttamente con interruttore o indirettamente

con i relè.
I commutatori a camme azionati sono azionati in maniera manuale: i

singoli contatti vengono aperti o chiusi tramite interruttori. La posizione
di chiusura dei contatti è tabellata.
I contattori azionati in maniera elettromagnetica possono essere azionati
anche con corrente continua o trifase. Per il circuito principale normal-
mente ci sono tre contatti. Eventuali contatti ulteriori vengono chiamati
contatti ausiliari che consentono la commutazione dei circuiti di comando.
I contattori statici sono dei semiconduttori che lavorano senza movimenta-

zione meccanica. Durante il funzionamento essi lavorano silenzionamente
ma determinano temperature maggiori dei contattori elettromagnetici e
non sono adatti a separare il carico dalla rete.
La loro resistenza quando i contatti sono chiusi è minore di quando gli
stessi sono aperti.
L1
L2
L3
PE
elementi
Schalt-
di coman- Schaltstellung
doglied L 0 R
A
B
C
L1
L2
L3
D
E
A B C D E F
F
W
U
V
Schaltglied offen
Schaltglied geschlossen
PE
M
3˜

%# Y #
142
Minos
Quando i motori elettrici vengono accesi assorbono una considere-

vole quantità di corrente d’inserzione. Notevole è anche la corrente
d’avviamento per ilraggiungimento del numero di giri necessario
all‘accensione.
Per evitare che in una rete pubblica si abbassi la tensione o che vengano
azionati sistemi di protezione per sovraccarichi, la corrente d’avviamento

[

tecniche di collegamento della rete locale.
I motori che hanno una corrente d’avviamento non superiore ai 60 A,

possono essere accesi direttamente. I motori per corrente alternata
$
;ª ² -
rente alternata con corrente d’avviamento sotto i 60 A hanno una potenza
_^ ²
Per motori più grandi è necessario una rotazione anodica di avvio. Questi
motori raggiungono lo stato di servizio in più passi e quindi la corrente
d’avviamento può essere limitata eventualmente con l‘ausilio di una
ulteriore resistenza.
L‘apparecchio in cui è inserita la resistenza viene chiamato starter. Se è
inserita anche una protezione contro il sovraccarico di corrente, tutto il
dispositivo viene chiamato motore starter.
3.9.1 Circuito starter per motori a corrente alternata
Nel caso di motori a corrente alternata, il rotore è in cortocircuito e la

&
-

rante l’avviamento perciò viene abbassata la tensione con conseguente
decremento della corrente d’inserzionee del momento torcente.

;; ¿

connessione avviamento stella-triangolo. Per realizzarla, il motore deve
essere adatto alla connessione a triangolo con 400 V.
Quando si accende il motore, le bobine vengono collegate a stella. Ad

ogni bobina, quindi, rimane una tensione di soltanto 230 V cui corris-
ponde un momento d’avviamento pari a un terzo del momento torcente
nella connessione a trinagolo.
La connessione a stella-triangolo perciò va usata soltanto quando il
motore può essere avviato gradualmente.
Quando è stato raggiunto il numero di giri di regime le bobine vengono

collegate in modalità a triangolo, cui corrisponde una tensione di 400 V
per ogni bobina e il motore raggiunge il pieno momento torcente.
143
Minos
Il passaggio dalla connessione a stella alla connessione a triangolo può

avvenire m o con interruttori a camme. Se però si continua ad azionare
un motore nella connessione a stella, le bobine saranno attraversate
da correnti di entità maggiore di quella consentita. Il motore viene cioè
sovracaricato e gli avvolgimenti si fulminano.
Nel caso di uso del relè è necessario un relè di rete per fornire la tensione
la tensione e due relè, rispettivamente a stella e a triangolo, perle due
modalità di commutazione . Durante l’avviamento del motore, accanto al
releè di rete, viene commutato anche il relè a stella. Il relé a stella dopo
un periodo di tempo predeterminato viene spento con un dispositivo
appositamente previsto e subeentra il relè a triangolo.in un sistema di
commutazione automatica.
Un’altra possibilità per limitare la corrente elettrica in fase di avviamento
è l’uso di reattori. Questi dispositivi vengono commutati come resistenze
con induzione di cortocircuito.
Quando il motore raggiunge il numero di giri, si alza la tensione e il relé

può commutare e superare i reattori.
#

;_ ¿
L1
U
L1
U
230 V 400 V
L3 L2
W V
W V
L3 L2
avvio
Anlauf operazione
Betrieb
Immagine 62: Connessione a stella-triangolo
144
Minos
;_ ¿

essere usati resistenze addizionali. Questi tipi di connessione spesso
vengono usati se i motori sono commutati a stella e in questo caso ven-
gono chiamati avviatori a punto neutro. Quando il motore viene avviato
le resistenze sono però soggette a surriscaldamento.
Nei motori piccoli che potrebbero essere avviati direttamente, qualche
volta viene inserita una resistenza in un conduttore della linea di allac-
ciamento che viene superata al termine della fase di avviamento.
L’avviamento degli motori con la resistenza è più graduale. Dunque questo

circuito viene chiamato indotto in cortocircuito di avviamento graduale.

^ ^ ¿
Una variante con alti costi d’acquisto è l’uso di trasformatori d’avviamento.

In questo caso durante l’avviamento del motore viene abbassata la ten-
sionecon l‘ausilio di trasformatori d’avviamento per motori di corrente
alternata con indotto in cortocircuito.
In questo caso la resa è minore di 15 kW.
L1 L1
L2 L2
L3 L3
PE PE
F1 F1
S1 S1
U1 V1 W1
PE
K1
M1
M
3˜
U2 V2 W2
R1
PE
M1
M
3˜
Immagine 63: Avvio di valvola a farfalla e avvio di resistenza
145
Minos
Gli avviatori elettrici evitano l‘inserimento di resistori addizionali nel moto-

re. Assorbendo un‘aliquota consistente di potenza, questi dispositivi non
sono economici, soprattutto se utilizzati per lunghi periodi.
Gli aviatori elettrici determinano un abbassamento della tensione dato

£

della tensione sinusoidale.
'

X £

l’andamento della tensione sinusoidale.Il controllo dell‘angolo di fase, nel-
la prima parte caratterizzata da tensione alternata sinusoidaledetermina
l‘assenza di passaggi di corrente nel motore. Soltanto dopo un arco di
tempo, il resto della curva sinusoidale viene lasciato libero. La tensione

£
Nel caso del regolazione di taglio in fase discendente, l’inizio della curva
sinusoidale rimane originale. In questo caso la tensione risultante viene

£

per lo zero della curva sinusoidale.
Il settore di controllo è una combinazione di angolo di fase e Abschnitt-
steuerung. La parte intermedia della curva sinusoidale rimane inalterata.
La sua ampiezza viene indicata come tensione risultante.
U, I
regolazione di taglio, fase ascendente
Anschnittsteuerung
U, I
Abschnittsteuerung
regolazione di taglio, fase discendente
U, I
regolazione di taglio, segmento
Sektorsteuerung
Immagine 64: Regolazione di taglio in fase ascendente, discendente e a segmento
146
Minos
In aviatori elettrici vengono usati i triodes o triacs caratterizzati da

un‘elevata resistenza prima dell‘ accensione che determina una decres-
cita della corrente verso lo zero.
Dopo la regolazione, i triacs in fase di l’accensione non oppongono

£

&

relativamente bassa.
L’aviatore elettrico del motore consiste di un organo di comando e di un

organo di potenza. Nell‘organo di comando si trova l’unità di comando
che fornisce gli impulsi d’accensione per gli elementi che si trovano nell‘
organo di potenza.
Nell‘organo di potenza in fase sono inseriti due triac in parallelo, ma in

direzione opposta. Gli aviatori di motori anche con corrente trifase pos-
sono utilizzare due o tre fasi. In quest‘ultimo caso sono necessari due
ristori e più triac.
Un altro campo d‘applicazione degli aviatori è l’avviamento graduale di
motori. In questo caso con il controllo dell‘angolo di fase la tensione del
motore viene innalzata dal 40% al 100 %. L‘intervallo di tempo in cui si
%>
tempo di rampa più veloce è l‘avviamento del motore.
Una limitazione di corrente abinata all‘ausilio degli aviatori, determinano la

limitazione della corrente d’avviamento. In questo caso la tensione viene
aumentata ma sempre entre un certo limite della corrente di avviamento.
In questo modo, tuttavia, il tempo d’avviamento te nde ad aumentare.
Gli aviatori di motori elettrici possono avere anche la funzione di lento
spegnimento del motore. Abbassando lentamente la tensione dal 100 %
al 40 % viene abbassato anche il numero di giri.
Con la funzione di risparmio energetico degli aviatori, la tensione, nel

caso di motori che non devono essere caricati a pieno, viene abbassata.
Uno svantaggio degli aviatori elettrici è la mancanza di una separazione
totale tra motore e rete. Per questo motivo è necessario un interruttore
che determini l‘apertura dei contatti ove necessario, come nelle situazioni
di emergenza.
Nel caso di grandi aviatori di motori occorre prestare particolare attenzione

alle le perdite sottoforma di calore. I dispositivi attualmente utilizzati, in
base alla loro forma, sono dotati di un radiatore con alette. Il calore che
si sviluppa ad es. in un armadio di distribuzione deve essere fatto uscire.
147
Minos
3.9.2 Localizzazione e direzionamento di commutatori
I motori a corrente continua di piccole dimensioni e in serie non possono

essere accesi direttamente. Nel caso di motori più grandi l‘accensione è
subordinata all‘abbassamento della tensione determinato dall‘utilizzo di
resistenze. Le bobine di impedenza e i trasformatori non possono essere
invece utilizzati data l‘assenza di tensione alternata.
Spesso dalla tensione continua si passa alla tensione alternatacon l‘ausilio

di triac che sostituiscono i normali diodi.
I triac come i diodi bloccano la corrente in una direzione. Il passaggio
della corrente è consentito solo dopo un innesco generato da impulsi a
comando.

la tensione alternata viene ridotta di un‘entità maggiore o minore. La di-
stanza tra innesto e il punto di passaggio per lo 0, viene chiamato angolo
d’innesto. Tale angolo può variare fra 5 ° e 180 º.
I triac, in teoria, possono essere usati in tutti i circuiti a per il raddrizza-

~
£ &
vengono usati soprattutto i circuiti a ponte.
Se tutti i diodi di un circuito a ponte vengono sostituti con triac, questo

viene chiamato circuito a ponte a pieno comando. Tali sistemi sono ne-
cessari se il motore deve lavorare anche come freno e ridare corrente
alla rete.
Nel maggior numero dei casi vengono usati circuiti a ponte parzialmente
comandati. In questi casi veine sostituito soltanto un diodo con un triac.
Collegando un motore a corrente continua con la rete trifase di corrente

Nei motori con eccitazione in serie alimentati in corrente continua la

corrente viene controllata con un dispositico che apre e chiude il ciruito
per un breve tempo e livellata con l’ausilio di un’induttanza.
Maggiore è il tempo di accensione, più alta è la tensione. Questa moda-

X £

perdite più basse dell‘eventuale utilizzo di resistenze.
148
Minos
Per avviare un motore a corrente continua e ad eccitazione separata quasi

sempre viene usato un aviatore. All‘accensione, la tensione d’eccitazione
è già a regime, mentre la tensione d’indotto è ancora bassa.
Con una resistenza regolabile, la tensione d’indotto si abbassa in maniera
molto agevole.
Spesso l’alimentazione di tali motori avviene con l’aiuto di un raddrizza-
tore dalla rete di corrente trifase. In questo caso i raddrizzatori devono
essere capaci di abbassare la tensione d’indotto utilizzando il controllo
dell‘angolo di fase o l‘ Abschnittssteuerung.
I motori universali spesso possono essere accesi direttamente visto che

si tratta prevalentemente di motori piccoli. Per un avviamento graduale,
la tensione può essere abbassata con una bobina di impedenza.

&
£
dall‘angolo di fase o l‘ Abschnittssteuerung.
Gli interruttore a reostato (dimmer) hanno la stessa modalità di funzio-
namento e sono adatti a motori per i quali è stata eseguita anche la
regolazione dei giri.
L1 L2 L3
D1 Q1
D2 Q2
D3 Q3
M1
2D2 2D1 A2 M A1 1D2 1D1
Immagine 65: Ponte circuito half-controllato
149
Minos
3.10 Protezione del motore
I motori elettrici possono comunque sopportare un certo sovraccarico.

Se il sovraccarico però dura troppo o è troppo alto gli avvolgimenti si
surriscaldano e possono essere danneggiati determinando il fulmina-
mento del motore.
Con i fusibili normali, la protezione del motore dal sovraccarico non è
possibile. I fusibili sono prodotti per un‘alta corrente d’inserzione e dunque
non reagiscono ad un eventuale sovraccarico.
Sono utilizzati come dispositivi per la sicurezza dei motori, anche le la-
miere bimetalliche. L‘ assorbimento elevato di corrente determina il riscal-
damento e il cambiamento di forma del bimetallo. I contatti si aprono e il
motore viene spento. Tale fenomeno viene chiamato disgiunzione termica.
Il riscaldamento delle lamiere di bimetallo ha bisogno di un certo tempo.
Nel caso dei interruttori salvamotore con bimetallo questo ritardo è desi-
derato per evitare reazioni indesiderate nell‘ipotesi di innalzamento della
corrente durante l’accensione o durante un breve sovraccarico.
Tali dispositivi non garantiscono la protezione del motore durante un

cortocircuito del motore. In tale frangente è previsto l‘utilizzo di fusibili.
Alcuni interruttori, oltre alla lamiera di bimetallo, hanno un sistema di
sicurezza basato su scatto istantaneo che consiste di una bobina con
indotto. Nel caso di correnti troppo alte con movimenti dell’indotto, i con-
tatti fondono determinando lo spegnimento del motore.
L’interruttore termico e l’interruttore a scatto istantaneo vengono allineati.
L’interruttore termico, che è meno sensibile, viene regolato sulla corrente
di dimensionamento del motore. L’interruttore a scatto istantaneo elet-

>
reagisce nel caso di cortocircuiti.
La presenza di archi elettrici durante un cortocircuito può aggirare il
sistema salvamotore, superando i contatti aperti.
Per questo motivo anche nell‘ipotesi di utilizzo di interruttori salvamotori
deve essere usato un certo numero di fusibili.
Gli interruttori salvamotori vengono usati soprattutto nei motori di piccole

e medie dimensioni. Per essi possono generarsi dei guasti data l‘assenza
di monitoraggio della temperatura di avvolgimento.
Così ad es. nel caso di raffreddamento del trigger termico si possono

150
Minos
La sorveglianza diretta della temperatura dell’avvolgimenti avviene con

conduttori a freddo che si trovano direttamente sugli avvolgimenti dei
motori. Se la temperatura degli avvolgimenti è troppo alta la resistenza
dei conduttori a freddo aumenta.
A causa dell‘aumento di resistenza del conduttore a freddo, un relè si

abbassa e tramite un altro relé viene spento il motore. Il monitoraggio
della temperatura dei avvolgimenti dunque è legata ad un dispositivo a
elevata sicurezza.
In linea di massima nel caso di salvamotori si distingue se dopo il ris-

caldamento il motore viene acceso da solo o se esiste una barra di
reinserimento. In questo caso l‘operazione è manuale.
E‘possibile anche un‘operazione parzialmente manuale e parzialmente
automatica.
L1 L
L2
L3
F2
PE
F1
S1
K1
S2 K1
B1
B1
K1
PE
M1
M
3˜ N
Immagine 66: Relè di protezione del motore
151
Minos
3.10.1 Classi di isolamento
Durante il funzionamento, le macchine elettriche si riscaldano a causa

calore nell’ambiente non determina una condizione di equilibrio termico.
a seconda degli isolanti usati nella macchina non vanno superate le
temperature permanenti massime.
Per macchine le elettriche valgono le seguenti classi di isolanti e tem-

perature massime:
Y 90° ( ad es. plastiche di conduttori)
A 105 ° (ad es. smalti della classe A per avvolgimenti)
E 120 ° (ad es. carta compressa di pezzi pressati)
B 130 ° (ad es. prodotti a mica per pezzi pressati)
} ;__ ¶ "

\
Æ ;[¶ "

-
stenti al caldo)
C > 180° (ad es. porcellana per isolanti)
Si chiama incremento limite di temperatura la massima differenza di

£ $$ #
$$ -
cata in gradi Kelvin. Nel caso di raffredddamento ad aria si suppone una
£ $$ [¶
L‘incremento limite di temperatura degli avvolgimenti varia da circa 70K

;[[

$$-
& ;^_ % $
paragone: L‘incremento limite di temperatura di cuscinetti lisci o cuscinetti
a rotolamento si trova tra 45 e 65 K.
152
Minos
3.10.2 Modalità di lavoro

Il riscaldamento di una macchina dipende anche dal tempo di funzion-
amento. Se tale periodo è breve, la macchina, anche se molto caricata,
può avere un aumento di temperatura più basso rispetto al caso in cui il
tempo di funzionamento è prolungato e il carico è minimo.

nominali. Le condizioni di azionamento di una macchina sono indicate
sotto.
Durante il regime continuo S1 la macchina con il suo carico nominale

massimo viene azionata in modo permanente senza che venga superata
la temperatura limite. Se sulla targa delle istruzioni della macchina non c`è
una indicazione diffrente, la macchina può lavorare a regime continuo.
Per il breve periodo, il carico nominale massimo della macchina a regime

è basso se lo si paragona con quello della macchina è spenta, pertanto, la
temperatura massima non viene raggiunta. In tale frangente la macchina

]
periodo se il funzionamento non supera 10, 30, 60 o 90 minuti e deve
essere indicato sulla targa delle istruzioni.
Il servizio d’arresto S4 tiene conto dell‘eventule elevata frequenza di
accensione o dell‘elevata lunghezza del processo d’avviamento. In tale
fase viene indicato inoltre il momento di inerzia del motore e il momento
di inerzia massimo possibile per il carico.
Sulla targa delle istruzioni deve inoltre essere indicata l‘entità del calore
generato in questa fase (Aussetzbetrieb).
Le altre modalità di funzionamento si riferiscono a casi di funzionamento

ininterrotto del motore, anche non sotto carico.
La modalità du funzionamento S6 indica l‘intervallo di tempo massimo

in cui il motore, nell’arco di unturno, può lavorare sotto carico.
La modalità du funzionamento S7 tiene conto del riscaldamento durante
la frenatura elettrica.
Se un motore lavora con diverse velocità la massima durata d’inserzione

viene indicata con la modalità di funzionamento S8. La modalità du fun-
zionamento S9 invece considera i cambiamenti di entità del carico e del
numero di giri. Vengono valutate cioè le punte di carico che superano la
potenza nominale.
153
Minos
3.11 Sicurezza di funzionamento
Per evitare incidenti, i lavori ad impianti elettrici devono essere eseguiti

in assenza di tensione. Sono permesse alcune eccezioni.
In relazione al livello di complessità si distingue tra lavori profani o spe-
cializzati .

_[ ² ;^[ ²

Un lavoratore specializzato deve aver avuto una formazione professionale

in ambito elettrotecnico. Inoltre uno specialista oltre ad esercitare da tem-
$

$

Per disconnettersi dalla rete è necessaria la separazione dell’impianto da

tutti i conduttori sotto tensione. Conduttori collegati a terra non rientrano
tra questi. Nel caso di tensioni sopra 1 kV devono essere evidenziati
punti di separazione visibile.
Per la disconnessione è responsabile la persona sorvegliante. Prima

-
connessione è avenuta correttamente.
Dopo la disconnessione occorre evitare che qualche conduttore sia

collegato nuovamente con la rete. Ciò può essere garantito eliminando
i fusibili e fornendo un cartello di indicazione in merito.

da tensione e quindi tutti i circuiti sono stati eliminati. La prova l‘assenza
di tensioni di alimentazione va effettuata al punto di innesto dell‘utenza
e non solo all‘interruttore generale.

;[[[ ²

-
cuitare e da collegare a terra nella fase 4. L’impianto necessario per tale
fase deve essere collegato prima con la terra e poi con l’impianto.
Nell‘ultima fase le parti sotto tensione devono essere coperteper evitare

l‘eventuale contatto. Questo passo, come il precedente, aumenta i limiti
di sicurezza.
154
Minos
Per riaccendere l’impianto questi cinque passi sono da svolgere in suc-

cessione diversa. La tensione va accesa soltanto quando l’approvazione
del posto di lavoro è stata assicurata.
Per risparmiare costi è possibile anche il lavoro sotto tensione. A causa

dei pericoli legati a ciò sono da rispettare misure di sicurezza speciali.
Questi lavori devono essere eseguiti soltanto da persone con una for-
mazione speciale.
3.11.1 Misure di protezione
Per evitare accidenti con energia elettrica parti dell’impianto sotto ten-
sione non vanno toccati. Si divide fra il contatto diretto bipolare, durante
il quale la corrente attraversa un conduttore, il corpo e poi un altro con-
duttore; e il contatto unipolare. In questo caso la corrente attraversa il
corpo arrivando in terra.
In teoria il tocco unipolare è così pericoloso come il tocco bipolare. Sol-

tanto se la persona che tocca è isolata verso la terra non c’ è pericolo.
Questo può essere il caso nei campi di prova o lavorando su potenziale
nel caso di elettrodotti ad alta tensione.
Una protezione dal contatto diretto accade con l’isolazione di parti sotto
tensione o tramite la copertura di questi pezzi. Tramite ostacoli va evitato
un contatto casuale.
Si chiama contatto indiretto se a causa di uno sbaglio di isolamento le

parti che di solito non sono sotto tensione la conducono.
Un altro mezzo protettivo sono protettori dalla corrente di guasto. In questo

caso viene viene paragonato la corrente che va verso il consumatore con
quella che ritorna da lui. Nel caso di un impianto che lavora regolarmente
tutt’e due correnti hanno la stessa grandezza.
Nel caso di uno sbaglio di isolamento una parte della corrente non tor-
nerebbe sul … (Summenstromwandler) e l’impianto di sicurezza parte.
Questo succede spesso con un … (Bemessungsdifferenzstrom) di 30
mA. Questa corrente non dovrebbe poter causare un incidente mortale.
Nonostante ciò impianti di sicurezza per corrente di guasto sono soltanto

una misura di sicurezza in più.
155
Minos
3.11.2 Protezione dai malfunzionamenti
Per garantire la protezione dai malfunzionamenti vengono impiegate op-

portune misure di prevenzione che nel caso di guasti evitano il pericolo.
Particolare attenzione va in questo ambito alla protezione da contatto
indiretto.
~
$ &

-
cuito o dispersione verso terra. Tali fenomeni possono essere isolati o

Si parla di contatto di massa nell‘ipotesi di assenza di tensione prodotto
da isolamento con conseguente danneggiamento della macchina. Tale
&

Un cortocircuito è il contatto di due conduttori in tensione. In questo caso

possono essere indotte tensioni sul cirpo.

contatto con la terra, generando una tensione fra la posizione di contatto
con il conduttore e un punto a breve distanza.
Le misure di protezione vengono suddivise in tre categorie:

- categoria I: uso di conduttori di protezione. Nell‘ipotesi di guasti, la cor-

dell’energia elettrica.
- categoria II: isolaziomento di protezione delle parti sotto tensione. In

questo caso non deve essere collegato un conduttore di protezione.
- categoria III:ricorso alla bassa tensione ELV. In questo caso non va

superata la Bemessungsspannung di 50 V tensione alternata o 120 V
tensione continua.
Per certi ambiti si utilizzano tensioni ancora più basse (25 V tensione
alternata o 60 V tensione continua). In tali casi una protezione per evitare
un contatto diretto non è necessaria.Rientrano in tale ambito i sistemi
di funi e cordeper lampade alogene a bassa tensione e le ferrovie di
piccole dimensioni.
La bassa tensione differisce dalla tensione di sicurezza bassa SELV

perchè non ha un collegamento a terra.
156
Minos
3.11.3 La compatibilità elettromagnetica EMV
La compatibilità elettromagnetica riguarda soprattutto componenti elet-

trici e dunque la sicurezza del servizio di apparecchi con componenti
elettroniche.
Alte tensioni elettriche di alcune decine di migliaia di volt possono nascere

tramite carica elettrostatica. Un esempio tipico sono le tensioni generate
quando si cammina su un tappetto sintetico.
I semiconduttori possono essere distrutti con tensioni molto più basse

di quelle che si generano per carica elettrostatica, pertanto tali tensioni
devono essere scaricate per contatto con dispositivi collegati a terra,
prima che vengano toccati direttamente dai semiconduttori.
Un fulmine può generare elevatissime tensioni elettriche causando danni
ingenti sia per caduta diretta nella rete d’alimentazione energetica sia per
caduta a distanza di qualche centinaia di metri. Anche in tale circostanza
infatti, si può trasmettere tensione tramite l’accoppiamento capacitivo o
induttivo.
L‘eccesso di carica viene scaricata a terra tramite scaricatori di sovra-

tensioni, in particolare nei dispositivi da proteggere.

Questi disturbi vanno schermati alla fonte per evitare che si creino pro-
blemi per trasmissioni radiofoniche o televisive.
Gli apparecchi venduti nell’UE devono essere segnati con il segno CE

che conferma l‘unifrmità alle direttive europee.La responsabilità per tale
prescrizione è il rivenditore degli apparecchi elettrici. Fa parte delle norme
europee anche la norma EVM.
157
Minos
158
MECCATRONICA
Moduli 5 - 8
componenti meccatronici
sistemi meccatronici e
funzioni
attivazione, sicurezza e
teleservizio
manutenzione remota e
diagnosi
Manuale
(concetto)


al 2010

MINOS e MINOS**.

- CICmargune, Spain
Poland




Tel.: + 49(0)0371 531-23500
Fax.: + 49(0)0371 531-23509
MECCATRONICA
Modulo 5: componenti
meccatronici
Manuale
(concetto)
Wojciech Kwaśny
Andrzej Błażejewski
Politecnico di Wroclaw,
Polonia


al 2010

Componenti meccatronici: sensori - Manuale
Minos
Contenuto:
Contenuto: ................................................................................................... 3
1 Sensori ad induzione ...................................................................... 6
1.1 Nozioni di base ................................................................................................. 6
1.2 Principio fisico.................................................................................................. 7
1.2.1 Il circuito risonante ............................................................................................. 7
1.2.2 Il circuito risonante elettronico.......................................................................... 10
1.3 Schema base .................................................................................................. 11
1.3.1 Principio di funzionamento ............................................................................... 11
1.3.2 Coefficienti di correzione .................................................................................. 14
1.3.3 Tecniche d’istallazione ..................................................................................... 14
1.4 Tipi speciali di sensori................................................................................... 16
1.4.1 Sensori anulari ad induzione ............................................................................ 17
1.4.2 Sensori insensibili al campo magnetico............................................................ 18
1.4.3 Sensori per condizioni ambientali severe ......................................................... 19
1.5 Rilevamento della direzione del moto .......................................................... 19
1.6 Sensori NAMUR.............................................................................................. 20
1.7 Sensori ad induzione analogici..................................................................... 22
1.8 Alimentazione in corrente continua (DC) ..................................................... 23
1.9 Alimentazione in corrente alternata (AC) ..................................................... 23
1.10 Tecnica di collegamento dei sensori............................................................ 24
1.11 Protezione e sicurezza dei sensori ............................................................... 26
1.12 Collegamento dei sensori ad una rete di comunicazione........................... 27
1.13 Applicazioni .................................................................................................... 28
2 Sensori capacitivi ......................................................................... 30
2.1 Nozioni di base ............................................................................................... 30
2.2 Principio fisico................................................................................................ 31
2.3 Funzionamento del sensore capacitivo ....................................................... 33
2.4 Tipi di sensori capacitivi................................................................................ 37
2.5 Influenza del materiale dell’oggetto.............................................................. 38
2.6 Soppressione dei disturbi ............................................................................. 41
2.7 Applicazioni .................................................................................................... 41
3 Sensori ultrasonici........................................................................ 45
3.1 Nozioni di base ............................................................................................... 45
3.2 Principio fisico................................................................................................ 46
3.2.1 Propagazione delle onde acustiche nell’aria .................................................... 46
3.2.2 Influsso dell'ambiente ....................................................................................... 49
3.2.3 Trasduttori acustici ........................................................................................... 51
3.2.4 Generazione delle onde ultrasoniche ............................................................... 53
3
Minos
3.3 Funzionamento dei sensori ultrasonici........................................................ 56

3.3.1 Modalità a diffusione ........................................................................................ 58
3.3.2 3.3.2 Modalità a sbarramento........................................................................... 61
3.4 Errori possibili................................................................................................ 63
3.4.1 Fattori fisici ....................................................................................................... 63
3.4.2 Fattori di installazione ...................................................................................... 64
3.4.3 Sincronizzazione di sensori.............................................................................. 66
3.5 Sensori ultrasonici speciali........................................................................... 67
3.5.1 Il sensore a riflessione ..................................................................................... 67
3.5.2 Sensori con doppio trasduttore ........................................................................ 69
3.6 Sensori ultrasonici analogici ........................................................................ 72
4 Sensori ottici .................................................................................80
4.1 Caratteristiche costruttive............................................................................. 80
4.2 Componenti fotoelettrici................................................................................ 81
4.2.1 Principio fisico .................................................................................................. 81
4.2.2 Emettitori .......................................................................................................... 85
4.2.3 Fotorilevatori .................................................................................................... 91
4.3 Tipologie di sensori ....................................................................................... 96
4.3.1 Barriere ottiche unidirezionali ........................................................................... 96
4.3.2 Sensori a riflessione ......................................................................................... 97
4.3.3 Sensori a diffusione........................................................................................ 101
4.4 Elaborazione di segnali ............................................................................... 102
4.4.1 Fonti d’interferenza ........................................................................................ 102
4.4.2 Soppressione delle interferenze..................................................................... 104
4.4.3 Margine operativo .......................................................................................... 107
4.4.4 Raggio d’azione ............................................................................................. 110
4.4.5 Tempo di reazione ......................................................................................... 111
4.5 Tipi speciali di sensori ottici ....................................................................... 112
4.5.1 Barriera ottica a luce polarizzata .................................................................... 112
4.5.2 Sensori a diffusione con eliminazione dello sfondo........................................ 113
4.5.3 Barriera ottica autocollimante......................................................................... 116
4.5.4 Sensori a fibre ottiche .................................................................................... 117
4.6 Tecnica di collegamento.............................................................................. 122
4.6.1 Tipi di collegamento ....................................................................................... 122
4.6.2 Commutazione dell’uscita del sensore ........................................................... 123
4.7 Applicazioni .................................................................................................. 124
5 Sensori magnetici .......................................................................127
5.1 Nozioni di base............................................................................................. 127
5.2 Principio fisico ............................................................................................. 128
5.2.1 Il campo magnetico ........................................................................................ 128
5.2.2 Contatto Reed ................................................................................................ 130
5.2.3 Effetto Hall...................................................................................................... 132
5.2.4 Effetto magnetoresistivo................................................................................. 133
5.2.5 L’effetto Wiegand ........................................................................................... 134
5.3 Sensori magnetici tipo contatto Reed ........................................................ 135
4
Minos
5.4 Sensori magnetici ad effetto Hall................................................................ 138

5.5 Sensori magnetici speciali .......................................................................... 139
5.5.1 Sensori magnetoresistivi ................................................................................ 139
5.5.2 Sensori magnetici Wiegand............................................................................ 139
5.5.3 Sensori magnetici con magneti permanenti ................................................... 141
5.6 Principi d’istallazione................................................................................... 141
5
Minos
1 Sensori ad induzione
1.1 Nozioni di base
I sensori ad induzione rappresentano il gruppo di sensori più diffusa-
mente impiegato nei sistemi di automazione per controllare la posizio-
ne, lo spostamento ed il moto di meccanismi di macchine ed attrezza-
ture. I sensori ad induzione sono la scelta ideale per molte applicazioni
in virtù della loro forma compatta, dell’affidabilità di funzionamento e
del montaggio semplice nell’impianto.
Quando un oggetto metallico compare nel raggio d’azione del sensore,

questo reagisce cambiando il suo stato o il livello del segnale di output.
Gli elementi fondamentali del sensore ad induzione (Figura 1.1.) sono:

la testa, che contiene la bobina d’induzione con il nucleo di ferrite, un
generatore di tensione sinusoidale, un circuito rilevatore (comparatore)
e un amplificatore dell’uscita.
Il circuito d’induzione consiste di una bobina e del nucleo di ferrite e

genera intorno alla testa del sensore un campo elettromagnetico varia-
bile ad alta frequenza. Il campo induce correnti parassite negli oggetti
metallici che si trovano in prossimità del sensore. In conseguenza di
queste viene sollecitato il circuito d’induzione, e si riduce l’ampiezza
d’oscillazione. La variazione dell’ampiezza dipende dalla distanza tra
l’oggetto di metallo e la punta del sensore. Quando l’oggetto raggiunge
una distanza caratteristica, il segnale d’uscita del sensore viene com-
mutato. Nei sensori analogici il livello del segnale di uscita è inversa-
mente proporzionale alla distanza tra l’oggetto e il sensore.
L C
OBJECT SENSOR OSCILLATOR DETECTION OUTPUT

oggetto Sensore
HEADdi Circuito
CIRCUIT Circuito
CIRCUITdi Uscita
CIRCUIT
testa oscillatore detenzione
Figura 1-1 Costruzione di un sensore induttivo
6
Minos
1.2 Principio fisico

1.2.1 Il circuito risonante
Una bobina d’induzione è la fonte del campo magnetico variabile nei
sensori induttivi. Se la corrente, che attraversa la bobina varia nel tem-
po, anche il campo magnetico nella bobina è variabile. A questa varia-
zione è legato il fenomeno dell’autoinduzione, ossia lo sviluppo di una
tensione addizionale nella bobina; tale tensione reagisce contro i cam-
biamenti della corrente.
L’energia elettrica totale nel circuito risonante elettrico consiste

dell’energia EL del campo magnetico della bobina d’induzione e
dall’energia Ec del campo elettrico del condensatore caricato.
L’energia totale è sempre costante: E = EL + Ec = const. (Figura 1.2).
Nello stato iniziale il circuito LC che consiste della bobina L e del con-
densatore C è aperto e l’energia totale è accumulata negli elettrodi del
condensatore caricato (istante 1 nella Figura 1.2). Quando si chiude il
circuito, il condensatore inizia a scaricarsi e la corrente I inizia a circo-
lare nel circuito. L’intensità di corrente varia da zero fino a Imax. A que-
sto punto tutta l’energia del condensatore viene accumulata nella bobi-
na (istante 2 nella Figura 1.2). Anche se il condensatore è ormai scari-
co, nel circuito circola ancora corrente nella stessa direzione. Questa
corrente, la cui fonte è l’autoinduzione della bobina, carica il condensa-
tore e così l’energia viene trasferita al condensatore. Quando la carica
del condensatore è massima, la corrente si annulla nel circuito (istante
3 nella Figura 1.2). Lo stato finale è del tutto simile allo stato iniziale,
ma il condensatore è caricato all’inverso e la corrente circola nella di-
rezione opposta. Nel circuito LC hanno dunque luogo le oscillazioni ac-
coppiate del campo elettrico del condensatore e del campo magnetico
della bobina.
7
Minos
-C
t
L I +
- C L I +
EL- EC- EL- EC-
++ --
L --C L C L ++ C
EL=0 EC=E EL=E EC=0 EL=0 EC=E
Figura 1-2 Oscillazioni nel circuito LC
8
Minos
In verità avvengono sempre perdite di energia nei circuiti LC, dovute al-
la resistenza elettrica della bobina e del condensatore. A causa di tali
perdite, le oscillazioni del circuito risonante con resistenza (RLC) ven-
gono smorzate (Figura 1.3). Le oscillazioni del circuito risonante pos-
sono essere mantenute costanti se il circuito viene alimentato da una
fonte esterna con una tensione sinusoidale. L’ampiezza delle oscilla-
zioni è massima quando la frequenza delle onde esterne è pari alla
frequenza propria del circuito LC.
1
f  f0 
2 LC [Hz],
dove:
f – la frequenza della fonte esterna dalla tensione sinusoidale,
f0 – frequenza propria del circuito LC senza smorzamento,
L – induttanza [Henry],
C – capacità [Farad].
Questa condizione sulla tensione o sull’intensità di corrente permette la

risonanza nel circuito. Maggiore è l’ampiezza d’oscillazione massima,
più alto è il fattore di qualità Q del circuito.
Il fattore di qualità Q è la misura delle perdite negli elementi L e C,

schematicamente rappresentato dalla resistenza R in parallelo. Un cir-
cuito risonante senza perdite durante la risonanza dovrebbe avere una
resistenza R infinitamente grande. Maggiori sono le perdite nel circuito
più piccola è la resistenza e minore il fattore di qualità.
R
Q
2fL
a) b) c)
LC RLC RLC
L L
L C R C G R C
Figura 1-3 Oscillazioni dei circuiti LC e RLC: a) circuito LC non smorzato, b) circuito RLC senza fonte
esterna, c) circuito RLC con una fonte esterna di tensione sinusoidale
9
Minos
1.2.2 Il circuito risonante elettronico

Nei generatori che contengono un circuito risonante con una bobina e
un condensatore sono impiegati anche amplificatori operazionali o
transistor per mantenere costanti le oscillazioni.
Per innescare le oscillazioni devono essere rispettate due condizioni: la

condizione di fase e la condizione di ampiezza. La condizione di fase
implica che la fase della tensione d’entrata deve essere uguale alla fa-
se di tensione d’uscita. La condizione di ampiezza implica che
l’amplificatore deve compensare totalmente lo smorzamento del circui-
to risonante. In questo caso il generatore stesso crea il segnale che
mantiene le oscillazioni. Le condizioni coerenza della fase e
dell’ampiezza vengono rispettate se il circuito LC viene correttamente
disaccoppiato o se si usa un accoppiamento a trasformatore.
Le oscillazioni della tensione o dell’intensità di corrente vengono gene-

rate nel circuito LC che contiene una bobina e un condensatore. La
corrente fornita al circuito LC trasmette al circuito risonante una parte
della sua energia tramite la carica del condensatore, e così sostiene le
oscillazioni indotte nel circuito. Quando l’energia fornita è uguale
all’energia persa, l’ampiezza nel circuito LC non varia più e le oscilla-
zioni non vengono smorzate (Figura 1.4a).
Il segnale d’uscita dipende dal fattore di qualità Q del circuito risonante.

Un basso il fattore di qualità implica una notevole riduzione del segnale
d’uscita (Figura 1.4b). I circuiti generatori LC producono oscillazioni
con frequenze maggiori di una decina di kilohertz. Se la frequenza ri-
chiesta è minore, si avrebbe bisogno di un’induttanza L troppo grande
nel circuito risonante. In questo caso è difficile raggiungere un elevato
fattore di qualità e le bobine richieste sono di maggiori dimensioni.
a) b)
+U UD
UD Q=10
C1
L
C2 Q=1 ω
ω0
1 2 3
Figura 1-4 Il circuito risonante elettrico: a) generatore LC con un amplificatore, che compensa lo
smorzamento, b) livello del segnale di uscita per due diversi valori di Q
10
Minos
1.3 Schema base

1.3.1 Principio di funzionamento
La parte attiva di un sensore ad induzione contiene una bobina avvolta
intorno ad un nucleo di ferrite che crea un campo magnetico alternati-
vo. La forma a tazza del nucleo, con circuito magnetico aperto, intensi-
fica il campo magnetico della bobina e lo indirizza verso il campo
d’azione del sensore.
Quando il campo magnetico varia viene sempre creato un campo elet-

trico. Se in questo campo si trova un conduttore in cui possono circola-
re correnti parassite intorno alle linee del campo magnetico, viene cre-
ato un campo magnetico indotto (Figura 1.5) che agisce contro il cam-
po magnetico della bobina ed assorbe parte dell’energia del circuito ri-
sonante.
Il fattore di qualità si riduce perché le perdite nel circuito risonante va-

riano. Fino a quando il conduttore si trova nel campo magnetico della
bobina l’ampiezza dell’oscillazione viene smorzata. Se si rimuove il
conduttore lo smorzamento si riduce fino a che l’ampiezza ritorna al va-
lore iniziale.
Oggetto
Conducting
guida
object
Campo
magnetico
Magnetic
della field
corrente
of eddy currents
indotta
Coil
Bobina
magnetic
field
magnetica
Coil
Bobina
Amplitude Amplitude Ferromagnetic
core
Amplitudine amplitudine
„core”
Time Time
ferromagnetico
Tempo Tempo
Figura 1-5 Effetto di un oggetto metallico nel campo magnetico della bobina avvolta sul nucleo di ferrite
11
Minos
In dipendenza dal grado di smorzamento dell’ampiezza nel circuito ri-

sonante elettrico del sensore viene calcolata la distanza tra l’oggetto e
la bobina e generato il segnale d’uscita. Nella maggior parte dei casi il
segnale ha due stati. Molto più raramente il segnale è analogico ed in-
versamente proporzionale alla distanza tra l’oggetto e il sensore.
Il circuito elettronico del sensore, oltre alla testa di rilevazione, contiene

un comparatore con isteresi e un sistema di output. Tramite l’isteresi si
evitano disturbi del segnale d’uscita quando viene cambiato lo stato, se
l’oggetto di metallo è instabile o soggetto a vibrazioni oppure se varia-
no la tensione di alimentazione o la temperatura ambientale.
L’isteresi è la differenza tra le distanze alle quali il sensore reagisce al-

lorché un oggetto di metallo viene prima avvicinato e poi allontanato e
quindi cambia il suo stato di output rispettivamente da SPENTO ad
ACCESO e da ACCESO a SPENTO (Figura 1.6). Il valore dell’isteresi
dipende dal tipo e dalla grandezza del sensore ed è comunemente mi-
nore del 20% del raggio d’azione. Quando c’è un’isteresi viene rilevato
anche un oggetto che si trova al limite del volume di azione del senso-
re. Alcuni sensori segnalano il loro stato mediante un LED.
La frequenza tipica di generatori LC nei sensori induttivi è alta (HF) e

varia tra i 100 Hz ed 1 MHz. Più grande è il diametro della bobina
maggiore è l’assorbimento di corrente e minore è la frequenza massi-
ma di funzionamento.
Il raggio di azione dei comuni sensori ad induzione è compreso entro

60 mm. Il supporto del sensore viene prodotto in forma cilindrica o pri-
smatica, di metallo o di plastica, e permette il montaggio ottimale nella
posizione di funzionamento.
S
Sn Metal
ON
OFF
H
Sn + H
Figura 1-6 Isteresi del sensore ad induzione
12
Minos
Il campo magnetico generato dalla bobina influenza un volume limitato

di spazio che definisce il raggio d’azione del sensore.
La distanza tra l’oggetto e il sensore a cui cambia lo stato di output

viene detta raggio d’azione nominale Sn. Questo valore viene indica-
to nei cataloghi e valutato in accordo alle raccomandazioni prescritte
nella norma EN 60947-5-2 mediante una piastra quadrata di acciaio
(St37) la cui larghezza è uguale al diametro del sensore e dello spes-
sore di 1 mm.
Il raggio d’azione effettivo Sr viene valutato durante il processo di

produzione del sensore e può leggermente differire dal valore Sn. Alla
tensione nominale di alimentazione ed alla temperatura nominale deve
valere 0.9 Sn ≤ Sr ≤ 1.1 Sn .
Per ottenere un funzionamento affidabile, non affetto da cambiamenti

di temperatura e di tensione, il raggio di lavoro operativo viene ridotto
al valore Sa ≤ 0.8 Sn, che indica la distanza tra l’oggetto e il sensore a
cui si può lavorare senza problemi, indipendentemente da valore del
raggio d’azione reale indicato dal produttore.
Il raggio d’azione nominale Sn dipende dal diametro della bobina D

(Figura 1.7) e dalle caratteristiche del nucleo. Più piccolo è il sensore
più piccola è anche il raggio d’azione nominale. Esistono anche produ-
zioni speciali con un raggio d’azione nominale esteso.
50
40
Sn [mm]
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70
D [mm]
Figura 1-7 Relazione tra il diametro della bobina ed il raggio d’azione nominale per i comuni sensori ad
induzione
13
Minos
1.3.2 Coefficienti di correzione

Lo smorzamento del circuito risonante dipende dal materiale di cui è
costituito l’oggetto da rilevare. I materiali che hanno una resistenza e-
lettrica minore dell’acciaio St37 quali oro, rame o alluminio, smorzano
in minor misura l’oscillazione del circuito risonante.
Queste differenze possono essere compensate attraverso la riduzione

del raggio d’azione nominale. Se il metallo da riprendere è di questo ti-
po, il raggio d’azione nominale Sn, ottenuto per l’acciaio St37, va molti-
plicato per un coefficiente di correzione minore dell’unità, che ad e-
sempio è pari a 0,5 per l’ottone (Figura 1.8).
La sensibilità del sensore dipende dalla sua forma costruttiva. Per sen-
sori cilindrici si hanno forme costruttive di base:
- schermata – la bobina del circuito risonante è inserita in una bus-
sola che forma la testa del sensore ed è a contatto con questa,
- non schermata – la bobina sporge all’esterno dell’alloggiamento,
coperta soltanto da un involucro protettivo di plastica.
I sensori con la bobina non schermata sono più sensibili agli oggetti
metallici nella loro vicinanza.
Steel St37
Acciaio St37 Chromium - 0,90*Sn

Stainless steel- 0,75*Sn
Sn Brass - 0,50*Sn
Aluminium
Cromo - 0,40*Sn
Gold
Acciaio- inossidabile 0,22*Sn
Ottone
Alluminio
Oro
Figura 1-8 Coefficiente di correzione per diversi materiali dell’oggetto da rilevare
1.3.3 Tecniche d’istallazione

Se si seguono le raccomandazioni per il montaggio, non si hanno di-
sturbi di funzionamento del sensore causati da uno smorzamento am-
14
Minos
bientale o dall’influsso di altri sensori. La grandezza e la forma della

zona libera richiesta (free zone) in vicinanza del sensore dipendono da
volume che influenza il sensore, dalla sua costruzione e dalla grandez-
za dell’oggetto da rilevare.
Il diametro del nucleo e della bobina dipendono dalla grandezza dal

supporto cilindrico (bussola metallica). Perciò c’è un legame stretto tra
il diametro del supporto, il raggio d’azione dal sensore e la zona che
deve rimanere libera, nella quale deve venirsi a trovare nessun altro
oggetto di metallo oltre quello da rilevare. I sensori con la bobina
schermata hanno un raggio d’azione più grande, conseguentemente
anche la zona libera deve essere più grande.
Un sensore cilindrico schermato è sensibile soltanto agli oggetti di me-

tallo che si trovano di fronte al sensore. Pertanto questi sensori posso-
no essere fissati ad elementi di metallo. La zona libera è 3xSn (Figura
1.9b). La distanza minima tra i sensori dovrebbe essere maggiore di
2xD, per evitare che s’influenzino a vicenda.
Un sensore cilindrico non coperto su tre lati è sensibile per oggetti me-
tallici. Perciò il sensore va un po’ tirato fuori. Così la zona libera ripren-
de anche le parti del sensore. In questo caso la distanza minima tra
sensori dovrebbe essere più grande di 3xD, per evitare l’influsso a vi-
cenda.
a) b)
Distance Y [mm]
X
Y
0
0
Distance X [mm]
Detected
2Sn
object
3Sn 3Sn
Figura 1-9 Sensori ad induzione con bobina schermata e non schermata, a) caratteri-stica, b) raccomandazioni
per il montaggio
Nella documentazione tecnica di un sensore è indicata la frequenza

massima caratteristica di commutazione del segnale di uscita, ossia il
numero di cambiamenti dello stato di output in un secondo, quando
oggetti di acciaio St37 entrano ciclicamente nel raggio d’azione del
sensore. Per determinare questa distanza valgono le prescrizioni tec-
niche, indicate nella norma EN 50 010/IEC 60947-5-2.
15
Minos
Queste prescrizioni riguardano la grandezza dell’oggetto da rilevare, la

distanza tra l’oggetto ed il sensore e il rapporto tra la lunghezza
dell’oggetto e l’intervallo tra gli oggetti. Una piastra quadrata di acciaio,
di larghezza pari al diametro del sensore e dello spessore di un milli-
metro, va fissata all’elemento di materiale non conduttore. La distanza
tra la piastra e il sensore deve essere pari alla metà del raggio d’azione
nominale Sn (Figura 1.10).
Il procedimento di misura secondo la norma EN 50010 si basa su di un

rapporto 1:2 tra la lunghezza dell’oggetto e la distanza tra oggetti.
Questo valore garantisce che non ci sia un influsso secondario tra gli
oggetti sulla caratteristica del campo magnetico del sensore. La fre-
quenza massima del segnale d’uscita è:
f = 1 /(t1 + t2)
t1 – tempo necessario per il passaggio della lunghezza della piastra

t2 – tempo necessario per il passaggio dell’intervallo tra le piastre
Il risultato della misurazione dipende anche dalla grandezza

dell’oggetto e dalla velocità dell’oggetto e la distanza tra l’oggetto e il
sensore. Se si usa un oggetto più piccolo della piastra standard o una
minore distanza tra le piastre, anche la frequenza massima del segnale
d’uscita viene ridotta.
Sn/2 UD
D
D D
2D
t1 t2 t1 t
Figura 1-10 Le condizioni prescritte dalla Norma Europea 50010 per stabilire la frequenza massima del
segnale d’uscita di un sensore ad induzione
1.4 Tipi speciali di sensori
16
Minos
1.4.1 Sensori anulari ad induzione

Il volume di azione dei sensori anulari ad induzione è localizzato
all’interno del loro alloggiamento anulare. Questi sensori rilevano og-
getti metallici che attraversano il foro nel loro supporto. Spesso vengo-
no usati per rilevare piccoli oggetti di metallo, come viti e dadi, e per
contarli. I supporti dei sensori anulari sono di materiale plastico.
Il principio di funzionamento del sensore anulare si basa su un oscilla-

tore ad alta frequenza che crea un campo magnetico nell’apertura del
sensore. Viene usato un nucleo magnetico sinterizzato di forma toroi-
dale che ha un fattore di qualità maggiore di un nucleo di ferrite. La
presenza di un oggetto di metallo causa una riduzione dell’ampiezza
dell’oscillazione. Il comparatore rileva questi cambiamenti e se è supe-
rato un valore di soglia il segnale di output viene commutato. Il raggio
d’azione del sensore dipende dal diametro dell’apertura del sensore e
dalla grandezza e dal tipo dell’oggetto da rilevare.
Il sensore funziona se il campo magnetico viene sufficientemente

smorzato. Oggetti troppo piccoli possono determinare uno smorzamen-
to insufficiente. Perciò per un sensore di data dimensione esiste una
lunghezza minima o un diametro minimo dell’oggetto da rilevare (Figu-
ra 1.11b).
Gli oggetti da rilevare non devono avere tutti la stessa traiettoria, e

questo è il principale vantaggio dei sensori anulari. Grazie al volume di
azione anulare possono essere rilevati gli oggetti indipendente dal loro
orientamento, ad es. oggetti che cadono in un tubo di plastica.
a) b)
25
diameter/length ratio [mm]
Diameter
20
Minimum object
Length
15
10
0
0 20 40 60 80 100
Sensor hole diameter [mm]
Figura 1-11 Sensore anulare ad induzione, a) installaione, b) relazione tra la grandezza del sensore e la
grandezza minima dell’oggetto da rilevare
17
Minos
1.4.2 Sensori insensibili al campo magnetico

I processi di saldatura richiedono forti intensità di corrente e la corrente
che raggiunge l’utensile di saldatura crea un forte campo magnetico
variabile intorno ai cavi.
Se un sensore ad induzione si trova nella zona di saldatura il segnale

d’uscita, in conseguenza dell’influsso del campo magnetico, può esse-
re commutato in maniera incontrollata. Infatti viene indotta una tensio-
ne addizionale nella bobina che disturba il funzionamento
dell’oscillatore che può causare un commutare casuale del segnale
d’uscita. Durante il processo di saldatura viene creato anche un gran
numero di scintille che può danneggiare il supporto del sensore.
Per questo motivo i sensori che lavorano in prossimità dell’impianto di

saldatura vengono alloggiati in involucri di ottone ricoperti da uno strato
di teflon. La superficie anteriore viene protetta con materiali come il
Duraplast che sono resistenti alle alte temperature.
Questi sensori hanno un nucleo con una permeabilità magnetica bassa

(Figura 1.12) e richiedono una variante speciale del circuito elettronico
per evitare false attivazioni. I nuclei vengono prodotti di un acciaio spe-
ciale sinterizzato vanno in saturazione in presenza di un campo ma-
gnetico molte volte più intenso che per i comuni nuclei di ferrite. Il sen-
sore è insensibile contro l’influsso di campi magnetici esterni perché il
campo magnetico proprio può essere più raccolto e meglio indirizzato.
I sensori senza nucleo sono maggiormente insensibili all’influsso dei

campi magnetici esterni perché il nucleo nei comuni sensori concentra
il campo magnetico esterno. Dato che non c’è un nucleo la bobina
viene avvolta su un cilindretto di plastica.
Plastics
Bobina di
bobbin
plastica
Coil
bobina
Low permeability
Bassa permeabilità
core
Figura 1-12 Bobine per sensori ad induzione insensibili a forti campi magnetici esterni
18
Minos
1.4.3 Sensori per condizioni ambientali severe

Se si impiegano comuni sensori in condizioni ambientali difficili posso-
no verificarsi disturbi durante il funzionamento ed anche danni ai sen-
sori stessi.
Per adattare i sensori a condizioni severe si ricorre a materiali speciali

per il supporto, vengono accresciute le dimensioni del sensore, adottati
particolari accorgimenti di montaggio, i circuiti elettrici vengono protetti
o viene cambiata la loro costruzione.
Spesso i produttori di sensori offrono, fra gli altri:
- sensori insensibili alle alte temperature (fino a 200°),

- sensori insensibili a diversi prodotti chimici,
- sensori insensibili all’olio,
- sensori insensibili all’umidità,
- sensori miniaturizzati, con una testa di lunghezza tre 3 e 5 mm.
I sensori che lavorano sotto alta pressione devono avere un solido in-
volucro rigido che protegge i circuiti elettronici interni. La superficie an-
teriore viene protetta con un disco di ceramica resistente all’usura. Dal
momento che la costruzione richiede un arretramento della bobina il
raggio d’azione del sensore si riduce. L’oscillatore va quindi opportu-
namente modificato per compensare questo effetto. In condizioni nor-
mali un sensore modificato di questo tipo avrebbe un raggio d’azione
molto maggiore dei sensori standard.
Il disco di ceramica viene assemblato nel supporto di acciaio inossida-

bile con un accoppiamento stretto montato con una differenza di tem-
peratura per ottenere una buona tenuta. Quando il supporto, in prece-
denza riscaldato, si raffredda si fissa intorno al disco e crea un colle-
gamento molto stretto e resistente.
1.5 Rilevamento della direzione del moto

Una coppia di sensori d’induzione può rilevare la direzione di movimen-
ti di rotazione o rettilinei. Nel caso del movimento rotatorio il segnale di
output viene commutato dalla ruota dentata (Figura 1.13). I segnali dei
due sensori vengono elaborati da un comparatore di fase (discriminato-
re) che valuta lo sfasamento. Se la ruota dentata gira verso sinistra il
segnale 1 viene registrato prima del segnale 2 e viene attivato il segna-
le di output L nel discriminatore. Se la ruota dentata gira verso destra
giunge prima il segnale 2 e quindi viene attivato il segnale di output R.
Il riconoscimento della direzione del moto rettilineo viene realizzato in

maniera simile con un sensore anulare bistabile. Il sensore contiene
due bobine che si trovano una accanto all’altra e che hanno
un’alimentazione di corrente separata. Perciò l’intensità di corrente può
essere diversa in ogni bobina.
Se l’oggetto viene dal lato sinistro il circuito elettrico viene smorzato

prima nella prima e poi nella seconda bobina. Se l’oggetto viene dal la-
19
Minos
to destro i circuiti elettrici vengono smorzati in ordine inverso. Il circuito

di misura riconosce la direzione di moto dell’oggetto mediante
l’intensità della corrente che circola nelle bobine.
U1
U2 t
t
U1
U2 t
Figura 1-13 Riconoscimento della direzione di moto con due sensori standard o un sensore bistabile
1.6 Sensori NAMUR

I sensori ad induzione NAMUR hanno due contatti e funzionano con
amplificatori esterni. La loro resistenza cambia quando viene ripreso un
oggetto di metallo. Una resistenza bassa significa “nessun oggetto di
metallo”, una resistenza elevata significa “c’è un oggetto di metallo”.
Una caratteristica dei sensori NAMUR è l’intervallo di corrente di output

molto ristretto (secondo la norma EN 60947-5-6), che va da 1,2 fino a
2,1 mA (Figura 1.14). I sensori NAMUR, con alimentazione in corrente
continua fornita da un amplificatore, hanno tutti la stessa caratteristica
elettrica ed una precisa isteresi di commutazione pari a 0,2 mA.
Consistono di un oscillatore con la bobina parzialmente smorzata e un

demodulatore. Se varia la distanza fra un oggetto ed il sensore cambia
anche la corrente assorbita e l’amplificatore trasforma questo effetto in
un segnale bistabile.
Quando i sensori NAMUR lavorano in una zona esposta al pericolo di

esplosione l’amplificatore non deve dar luogo a scintille oppure si deve
trovare all’esterno di questa zona.
Quando l’intensità di corrente nel circuito elettrico del sensore è minore

di 0,15 mA, l’amplificatore fornisce lo stato di “assenza di segnale”. Se
l’intensità di corrente è maggiore di 6mA, segnala “sensore attivato”.
20
Minos
a) b)
I<=6mA - maximum current +
5
4 No
Current [mA]
damping
3
2,1mA
2 Allowable
zone L1
1 1,2mA
Damping Disconnection L2
_
S [mm]
Figura 1-14 Sensore NAMUR, a) caratteristica, b) schema elettrico del circuito
21
Minos
1.7 Sensori ad induzione analogici

I comuni sensori registrano soltanto se nel loro raggio d’azione c’è un
oggetto di metallo o no. I sensori analogici ad induzione registrano la
posizione dell’oggetto all’interno de raggio d’azione del sensore.
Quando l’oggetto si sposta da una distanza da 0 fino a Sn concorde-
mente cambia il segnale di uscita del sensore nell’intervallo 0 ÷ 20 mA.
Il campo magnetico oscillante generato dal circuito risonante viene

smorzato dall’oggetto metallico che entra nel raggio d’azione. Più vici-
no al sensore è l’oggetto maggiore è lo smorzamento.
Uno speciale oscillatore rende possibile lo smorzamento del circuito ri-

sonante in funzione della distanza, vale a dire cambiando il fattore di
qualità. Grazie al sistema di linearizzazione il segnale di uscita è quasi
lineare. La Figura rappresenta la caratteristica per un oggetto di acciaio
St37 perché questo materiale determina il raggio d’azione massimo.
Se vengono usati metalli con una minore permeabilità magnetica va
adottato un opportuno coefficiente di correzione.
Oggigiorno la maggior parte dei sensori ha una caratteristica quasi li-

neare in tutto l’intervallo di misura.
L C
IA = 0-20mA
SENSOR
Sensore di OSCILLATOR
Circuito LINEARISATION
Circuito di OUTPUT
Uscita
testaHEAD CIRCUIT
Oscillatore CIRCUIT
linearizzazione CIRCUIT
Al St 37
Current [mA]
0 1 2 3 4 5 6
S [mm]
Figura 1-15 Sensore ad induzione analogico
22
Minos
1.8 Alimentazione in corrente continua (DC)

I sensori che con alimentazione in corrente continua lavorano spesso
con adattatori di rete la cui tensione di uscita varia. Se questi variazioni
sono di ampiezza troppo grande il comportamento dei sensori diviene
imprevedibile.
Se le variazioni di tensione sono comprese entro il 10 % del valore

medio della tensione (Figura 1.16a) il sensore funziona correttamente.
La condizione da soddisfare con l’eccesso massimo di corrente è:
Uss ≤ 0.1UD
Le uscite dei sensori con alimentazione continua possono avere una

configurazione NPN o PNP. Nel caso della configurazione NPN la resi-
stenza RL viene collegata fra l’uscita del sensore e il polo positivo
dell’alimentazione con la corrente U. Nel caso della configurazione
PNP la resistenza viene collegata fra l’uscita del sensore e il polo ne-
gativo dell’alimentazione in corrente (Figura 1.16 b). Ambedue i tipi di
sensore possono avere una configurazione NO (normalmente aperto)
o NC (normalmente chiuso). Alcuni sensori hanno una giunzione sup-
plementare NP e due uscite indipendenti NO e NC.
a) b)
NPN
U Uss +
RL
-
UD
Uss <= 0.1Uśr
PNP
+
t RL
-
Figura 1-16 Sensori ad induzione con alimentazione in corrente continua, a) tensione della parte della rete, b)
collegamento fra il sensore e la resistenza RL.
1.9 Alimentazione in corrente alternata (AC)

I sensori con alimentazione in corrente alternata non vanno collegati di-
rettamente con un adattatore di rete per corrente alternata (Figura
1.17) perché questo potrebbe danneggiare irreparabilmente i circuiti
elettronici interni del sensore.
23
Minos
I sensori con alimentazione in corrente alternata vanno collegati in se-

rie con una resistenza RL. Per il collegamento alla rete elettrica dei
sensori con due soli conduttori esistono ulteriori prescrizioni, dal mo-
mento che contengono un transistore che funziona come amplificatore
di potenza.
Dato che questi sensori vengono collegati in serie con la resistenza,

c’è una resistenza nel circuito anche quando il sensore è spento. Ciò
provoca una caduta di tensione nella rete. Questo fenomeno non va
trascurato se vengono collegati in serie o parallelo diversi sensori .
Quando si scelgono le modalità di alimentazione dei sensori con cor-

rente alternata va prestata attenzione sia all’intensità minima della cor-
rente sia a quella massima. Questi dati vengono resi noti dai produttori.
WRONG RIGHT
RL
Figura 1-17 Sensore con alimentazione di corrente alternata
1.10 Tecnica di collegamento dei sensori

Collegando diversi sensori in serie o in parallelo si possono realizzare
diverse strategie di funzionamento degli apparecchi collegati come uti-
lizzatori (Figura 1.18). Mediante un’opportuna configurazione si posso-
no ottenere le funzioni logiche AND, OR e NOR.
La funzione logica AND garantisce che il segnale di output di un grup-

po di sensori sia ON solo se lo stato di output di tutti i sensori è ON.
La funzione logica OR garantisce che l’utilizzatore RL non riceva ali-

mentazione di corrente se il segnale di output di tutti i sensori è OFF.
I gruppi di sensori possono essere collegati anche in differenti configu-

razioni ordine, per realizzare altre funzioni logiche.
24
Minos
Il numero massimo dei sensori collegati in serie dipende dalla tensione

fornita della rete, dalle cadute di tensione alle uscite dei sensori e
dell’utilizzatore. La tensione di alimentazione fornita della rete ridotta di
tutte le cadute di tensione deve essere maggiore della tensione mas-
sima di lavoro per l’utilizzatore collegato.
DC DC/AC
+
+ - (+)
+/- N
-
+ (+)
-
(+)
+ RL
RL
-
Figura 1-18 Collegamento di sensori serie (funzione logica AND)
La funzione logica OR garantisce che il segnale di output da un gruppo

di sensori sia ON se il segnale iniziale di almeno un sensore è ON. La
funzione viene realizzata da sensori collegati in parallelo (Figura 1.19).
Il numero dei sensori collegati in parallelo con tre conduttori ed alimen-

tazione in corrente continua non è tecnicamente limitato. Infatti, indi-
pendentemente dalla funzione dell’output, si possono collegare una
dozzina di sensori in parallelo.
Quando vengono collegati in parallelo sensori a due conduttori si

sommano le cadute di tensione nel circuito anche se tutti i sensori sono
spenti (a causa del collegamento comune con l’utilizzatore). Questo ef-
fetto può disturbare il corretto funzionamento del circuito.
Perciò non è consigliabile collegare in parallelo due sensori a due con-

duttori. Il numero massimo di sensori che si possono collegare dipende
dalla somma delle correnti di perdita e l’utilizzatore.
25
Minos
DC DC AC
+
+ - +
+ -
RL
- -
RL
+ RL +
- -
+ +
- -
Figura 1-19 Collegamento in parallelo di un gruppo di sensori (funzione logica OR)
1.11 Protezione e sicurezza dei sensori

I sensori possono essere protetti da errori di installazione e da malfun-
zionamenti durante l’uso. Elementi di protezione elettrica proteggono i
circuiti interni del sensori da:
- un collegamento alla rete con polarità invertite,
- un extracorrente di apertura all’output,
- picchi di tensione della rete,
- un superamento dell’intensità di corrente ammessa per l’output o

cortocircuiti.
Un cortocircuito nel circuito elettrico non danneggia i sensori con ali-

mentazione in corrente continua, anche se ha luogo più volte per un
periodo lungo. In seguito a questo evento soltanto i LED del sensore
non continuano a funzionare. Mentre il sensore, una volta rimosso il
cortocircuito, riprende a funzionare normalmente.
26
Minos
Quando la tensione della rete rappresenta un pericolo per le persone, i

sensori con i supporti di metallo devono avere un contatto aggiuntivo di
messa a terra.
Se un sensore è collegato in serie con l’utilizzatore circola ancora cor-

rente nel circuito anche quando il sensore è spento (Figura 1.20). Que-
sto può danneggiare il sensore o causare un segnale di OFF perma-
nente. Una resistenza aggiuntiva Rp collegata in parallelo viene inserita
nel circuito per evitare questo effetto. Il valore di resistenza Rp e la po-
tenza P dissipata della resistenza si possono calcolare come segue:
RP=U/Imin P=U2/RP
Leakage current [mA]
1.5 RL
1.0 RP
0.5
0 100 200
Supply voltage [V]
Figura 1.20: La corrente di perdita nel circuito quando il sensore ad induzione è spento con alimentazione
in corrente alternata
1.12 Collegamento dei sensori ad una rete di comunicazione

Le reti di comunicazione (con bus di campo) rappresentano più moder-
na la soluzione per il collegamento fra sensori ed elementi di controllo.
Con le reti di comunicazione vengono sostituiti i collegamenti classici
per evitare un gran numero di lunghi cavi.
Questo concetto si basa su due elementi: dei concentratori intermedi

(network hub) che raccolgono il segnale di un gruppo di sensori e li in-
viano all’unità centrale (Figura 1.21). Grazie a questa soluzione si rie-
sce a:
- abbattere i costi in misura decisiva,
- accrescere la distanza tra sensore ed apparecchiatura di comando,
- inviare dati relativi a calibrazione e caratteristica del sensore.
Le reti aperte vengono più comunemente impiegate, perché rendono

possibile lo scambio di informazioni tra elementi di diversi produttori. Le
informazioni vengono scambiate secondo gli standard dell’industria (in
27
Minos
accordo ai protocolli, tre i quali i più comuni sono: Ethernet, Profibus,

DeviceNet, Modbus, CAN, AS-I).
Grazie alle reti, parte dei segnali può essere elaborata ai livelli bassi
(più vicini alle linee di processo) creando sistemi di controllo distribuiti.
Gli elementi base di una rete sono i moduli d’input / output (I/O) con di-
verse interfacce. Un modulo ha un indirizzo di rete unico e permette
una trasmissione di dati molto rapida. Questo è molto importante al li-
vello di attrezzature e sensori laddove è richiesta una complessa ela-
borazione dei dati e sono necessari tempi di decisione rapidi.
PLC Analogue PLC ASI - card

& digital
I/O modules
Multi-core cables
2-core wire
Junction
box
3-core cable:
power, Junction AS- I
signal, box
GND
Figura 1-20 Schema di un sistema di comunicazione senza e con bus
1.13 Applicazioni
28
Minos
Figura 1-21 della rottura di un utensile e di oggetti su di una linea di produzione
Figura 1-22 Controllo della continuità di un cavo
29
Minos
2 Sensori capacitivi
2.1 Nozioni di base
I sensori capacitivi usano un campo elettrico per rilevare la presenza di
oggetti nel loro campo d'azione. Possono rilevare sia oggetti di metallo
sia oggetti che non conducono la corrente elettrica (ad es. di materiale
plastico). Un sensore capacitivo può rilevare un oggetto che si trova
dietro una parete di materiale non conduttore. Perciò viene usato per
riconoscere un fluido o un granulato in un serbatoio. I sensori capacitivi
sono comunemente impiegati come sensori di prossimità, ma possono
anche generare un segnale proporzionale alla distanza tra l’oggetto e il
sensore. Il raggio d'azione del sensore capacitivo è 30 mm (60 mm per
versioni speciali).
Quando un oggetto di metallo o un dielettrico entra nel campo elettrico

del sensore il segnale di uscita dei sensori capacitivi cambia (da OFF
in ON o viceversa).
Un sensore capacitivo è costituito da una testa con elettrodi, un poten-

ziometro, un oscillatore, un circuito rilevatore e un circuito di output (Fi-
gura 2.1).
Due elettrodi di metallo che formano un condensatore aperto sono gli

elementi attivi del sensore capacitivo. Se un oggetto si avvicina al sen-
sore cambia la sua capacità. Il segnale di output dipende dalla capacità
totale che è la somma della capacità di base del sensore e della varia-
zione di capacità. Questo cambiamento di capacità viene generato
dall’oggetto da rilevare.
OBIECT SENSORS
ELEKTRODES
P
S
Sensore di Circuito
OSCILLATOR Circuito
DETECTIONdi Uscita
OUTPUT
SENSOR
HEAD CIRCUIT CIRCUIT CIRCUIT
Figura 2-1 Schema di un sensore capacitivo
30
Minos

Un condensatore nella sua forma basilare consiste di due elettrodi A e
B che sono affacciati uno sopra l’altro (Figura 2.2a). Se gli elettrodi si
trovano su uno stesso piano si ottiene un condensatore aperto (Figura
2.2b).
Se un elettrodo C il cui spessore è prossimo a zero viene inserito fra gli

elettrodi A e B si ottiene due condensatori collegati in serie. Un effetto
simile si ha nel condensatore aperto: l’elettrodo intermedio divide il
campo elettrico in due campi orientati in versi opposti. Le capacità dei
due condensatori sono uguali e sono pari a:
εr ε o S
C=
d .
dove:
C – la capacità del condensatore,
S – la superficie degli elettrodi,
εo – la costante elettrica (per il vuoto o l'aria),
εr – la costante del dielettrico che riempie il condensatore,
d – la distanza tra gli elettrodi.
a) b)
U B
C U/2
ε0 d/2
C ε0
U/2 ε0 d/2
ε0 d/2
A 0 U B
0 A
Figura 2-2 a) il condensatore con elettrodi A e B affacciati, b) il condensatore aperto con elettrodi A e
B, disposti sullo stesso piano
31
Minos
Un oggetto di metallo (conduttore) che entra nel campo elettrostatico

del condensatore aperto diventa l'elettrodo intermedio C. La capacità
di un tale sistema è più grande della capacità del condensatore senza
l'elettrodo C (Figura 2.3a).
Gli oggetti non conduttori (isolanti) che entrano nel campo elettrostati-
co del condensatore aperto aumentano la sua capacità in maniera
proporzionale alla costante dielettrica dell'isolante (Figura 2.3b). La
capacità del condensatore viene aumentata perché le constanti dielet-
triche dei fluidi o di corpi solidi sono sempre maggiori della costante
elettrica dell’aria (εair =1).
C
CONDUCTING C B
A
a)
MATERIAL
+
AC CB
A + - B
NONCONDUCTING εr
b) A εr B
MATERIAL
+
A + - B
Figura 2-3 Il campo elettrico del condensatore aperto per materiali conduttori e non conduttori
32
Minos
2.3 Funzionamento del sensore capacitivo
L’elettrodo esterno B ha la forma di un anello e l’elettrodo A quella di

un cilindro per creare un campo elettrico a simmetria centrale (Figura
2.4). L’oggetto da rilevare agisce come un elettrodo intermedio C. Il
piano che contiene la circonferenza esterna dell'anello B viene consi-
derata la superficie attiva del sensore. Più l’oggetto è lontano dal sen-
sore più bassa è la capacità del sensore.
33
Minos
Element
Elementi indivituati C U/2
being detected
ε0 s
Sensor
Area attiva del
active
sensore area 0 U 0
B A B
Figura 2-4 Il campo elettrico del sensore capacitivo
La struttura capacitiva di un sensore dipende dal tipo di oggetto da rile-

vare e dal suo collegamento di massa.
Gli oggetti non conduttori (di plastica, carta o vetro) aumentano la ca-
pacità propria del sensore perché le loro costanti dielettriche sono
maggiori della costante dielettrica dell’aria (Figura 2.5a). L’aumento di
capacità dipende dalla costante dielettrica dell’oggetto, ma è comun-
que ridotto. Perciò anche il raggio d’azione del sensore è ridotto.
Gli oggetti conduttori, in assenza di collegamento di massa, formano

due ulteriori condensatori (tra l’oggetto e l’elettrodo interno e tra
34
Minos
l’oggetto e l’elettrodo esterno) connessi in serie (Figura 2.5b). Il raggio

d’azione del sensore in questo caso è maggiore.
Se l’oggetto da individuare è un conduttore con collegamento a massa

la capacità propria del sensore si collega in parallelo con la capacità
extra (tra l’oggetto e gli elettrodi) (Figura 2.5c). Il raggio d’azione del
sensore in questo caso è ancora maggiore.
SENSORS
OBIECT ELEKTRODE
SENSORS
a)
εr εr
ELEKTRODE
S
EXTERNAL EXTERNAL
ELEKTRODE ELEKTRODE
SENSORS SENSORS
OBIECT
S ELEKTRODE ELEKTRODE
S
b) S
S EXTERNAL
EXTERNAL
ELEKTRODE ELEKTRODE
SENSORS SENSORS
OBIECT ELEKTRODE
ELEKTRODE
2S
c) S EXTERNAL
EXTERNAL ELEKTRODE
ELEKTRODE
Figura 2-5 Struttura capacitiva del sensore: a) per un oggetto non conduttore, b) per un oggetto conduttore
senza collegamento a massa, c) per un oggetto conduttore con collegamento a terra
Gli elettrodi A e B sono collegati con un oscillatore ad alta frequenza

(Figura 2.1). Se nel campo elettrico del sensore non si trova alcun og-
getto l’oscillatore non lavora. Se un oggetto entra in questo campo la
capacità tra gli elettrodi A e B aumenta e viene acceso l’oscillatore. Il
rivelatore analizza l’ampiezza delle oscillazioni dell’oscillatore e crea un
segnale per il sistema di commutazione. Tra l’oscillatore e gli elettrodi
si trova un potenziometro con cui può essere impostato il limite
d’inserzione dell’oscillatore.
La distanza tra l’oggetto e il sensore a cui cambia lo stato di output

viene chiamata raggio d’azione nominale del sensore Sn (Figura 2.6).
Questo valore viene misurato mediante una piastra quadrata di acciaio
FE360 con collegamento a terra. La sua larghezza deve essere uguale
35
Minos
al diametro del sensore o tre volte Sn (se maggiore) ed il suo spessore

deve essere 1 mm.
Sn distanza nominale operativa
Sr – distanza operativa attuale

0.9*Sn <=Sr <= 1.15*Sn Area attiva del sensore con il
Per voltaggi e temperatura costante (20 C) diametro d
Sa – distanza operativa sicura

0 <= Sa <= 0.72*Sn
Su – distanza operativa utile

0.72*Sn <= Su <= 1.32*Sn
Per 85% 100% del voltaggio della temperatura
operativa
Figura 2-6 Determinazione del raggio d’azione per un sensore capacitivo
36
Minos
2.4 Tipi di sensori capacitivi
I sensori capacitivi normalmente hanno forma cilindrica o prismatica.

La loro parte attiva si trova all’estremità del sensore (Figura 2.7). Ci
sono due tipi di sensori cilindrici. I sensori del primo tipo hanno uno
schermo e soltanto una zona d’azione ad un’estremità. Questa va istal-
lata sul di una superficie di metallo o plastica (Figura 2.8a). I sensori
del secondo tipo non hanno uno schermo e un volume d’azione tutto
intorno al sensore. Questi sensori vengono impiegati se vanno in con-
tatto con il mezzo da individuare (fluido o granulato). Hanno un raggio
d’azione del 50% più grande perché il loro campo elettrico è maggiore.
Ci sono anche sensori speciali come quelli flessibili che possono esse-
re adattati a superfici piane o curve.
Figura 2-7 Varianti tipiche di sensori capacitivi
37
Minos
Quando si istallano sensori capacitivi si dovrebbero seguire le regole

rappresentate nella Figura 2.8 per evitare l’interferenza e disturbi e-
sterni.
I circuiti di output e le connessioni dei sensori capacitivi sono simili a

quelli dei sensori ad induzione. I sensori capacitivi possono avere due,
tre o quattro conduttori con alimentazione in corrente continua o alter-
nata.
a)
b)
Figura 2.8: Schemi di montaggio di sensori capacitivi a) di superficie, b) non di

superficie
2.5 Influenza del materiale dell’oggetto
Il raggio d’azione del sensore capacitivo più cambiare notevolmente e

dipende dal materiale e dal collegamento a terra dell’oggetto da rileva-
re. I materiali conduttori determinano il massimo raggio d’azione.
38
Minos
Se l’oggetto è di un materiale conduttore il tipo di materiale non in-

fluenza il raggio d’azione del sensore. Se l’oggetto è di materiale non
conduttore il raggio d’azione del sensore dipende dalla sua costante
dielettrica. Più grande è la costante dielettrica più grande è il raggio
d’azione (Figura 2.9). La tabella 2.1 contiene le constanti dielettrica di
diversi materiali isolanti.
La distanza tra un oggetto di materiale organico (ad es. legno) e il sen-

sore a cui cambia il segnale di output dipende notevolmente dalla
quantità d’acqua che l’oggetto contiene perché la costante dielettrica
dell’acqua è molto alta (εwater=80).
0 40 50 60 70 80
Switching range
Figura 2-8 Relazione tra il

raggio d’azione del sensore capacitivo e la costante dielettrica dell’oggetto di materiale non conduttore
39
Minos
Materiale εr
Alcool 25,8
Bachelite 3,6
Petrolio 2,2
Cellulosa 3
Legno 2 ... 7
Gomma morbida 2,5
Gomma siliconica 2,8
Gomma vulcanizzata 4
Marmo 8
Mica 6
Olio per trasformatore 2,2
Carta 2,3
Cartone 4,5
Paraffina 2,2
Plexiglas 3,2
Poliammide 5
Polietilene 2,3
Polipropilene 2,3
Polistirolo 3
Porcellana 4,4
Vetro 5
Teflon 2
Aria, vuoto 1
Acqua 80
Tabella 2-1 La costante dielettriche εr di differenti materiali non conduttori
Il raggio d’azione nominale Sn viene indicato nei cataloghi e misurato

mediante un oggetto standard di metallo. Va moltiplicata con il coeffi-
ciente del materiale dell’oggetto da rilevare per calcolare l’effettivo rag-
gio d’azione.
Raggio d’azione effettivo = Sn x coefficiente di correzione
Materiale Coefficiente di correzione

Accaio 1
Acqua 1
Legno 0,7
Vetro 0,6
Olio 0,4
PVC 0,4
PE 0,37
Ceramica 0,3
Tabella 2-2 Coefficiente di correzione per diversi materiali
40
Minos
2.6 Soppressione dei disturbi

Il rilevatore contiene dei filtri d’interferenza che escludono l’influsso dei
campi elettrici esterni quando non sono troppo intensi. Tuttavia i filtri
cambiano significativamente la frequenza massima di commutazione,
quindi peggiorano la caratteristica dinamica del sensore.
Il sensore può reagire in maniera errata se sporco o umidità si trovano

sulle superficie attiva del sensore. Un elettrodo aggiuntivo di compen-
sazione, collegato con l’uscita del sensore (Figura 2.10), viene utilizza-
to per mantenere costante il raggio d’azione. Una contaminazione au-
menta la capacità tra l’elettrodo del sensore e lo schermo. La capacità
tra l’elettrodo del sensore e l’elettrodo di compensazione crea allo
stesso tempo un accoppiamento di compensazione. Se un oggetto sot-
tile (ad es. un foglio di carta) è in contatto con il sensore, il segnale
principale dell’elettrodo può essere neutralizzato dal disturbo e lo stato
di output non viene commutato.
Campo di
compensazione
Campo del sensore
Elettrodo di
compensazione
Oggetto individuato Sensore elettrodo
Elettrodo esterno
Interferenza di
inquinamento
Figura 2-9 Sensore con elettrodo aggiuntivo di compensazione
2.7 Applicazioni
In virtù delle loro caratteristiche e della loro semplice costruzione i sen-

sori capacitivi vengono ampiamente usati nell’industria.
41
Minos
Con il loro impiego si possono:
-controllare il livello del fluido o del granulato in un serbatoio,
-contare oggetti conduttori e non conduttori,
-individuare imballaggi vuoti,
-scoprire danni all’oggetto.
Figura 2-10 Sensore per individuare e rimuovere dalla linea bottiglie non completamente piene
42
Minos
Figura 2-11 Sensore impiegato per contare contenitori di vetro o di metallo
Figura 2-12 impiegati per controllare il livello del fluido in serbatoio o in un tubo
43
Minos
Figura 2-13 Sensore usato per individuare vuoti imballaggi di carta su un nastro trasportatore
44
Minos
3 Sensori ultrasonici
3.1 Nozioni di base
I sensori ultrasonici vengono usati sia per individuare oggetti, indipen-
dentemente dal loro colore o dal materiale di cui sono costituiti, sia per
controllare l’altezza di un fluido, anche se trasparente. Vengono usati
in ambienti polverosi dove i sensori ottici non possono essere usati. I
sensori ultrasonici generano un ultrasuono e misurano l’arco di tempo
tra l'invio del segnale e la ricezione dell'eco rinviato. Questo arco di
tempo è proporzionale alla distanza fra oggetto e sensore. Per questo
principio di funzionamento, la frequenza di scansione del segnale
d’uscita deve essere minore rispetto a quella del rivelatore (da alcuni
Hertz anche fin oltre 100 Hz).
I sensori ultrasonici generano un'onda acustica, la cui frequenza è mol-

to più alta dei 20 kHz, che rappresenta il limite di quelle udibili.
A causa dell’alta frequenza di lavoro del trasduttore i sensori ultrasonici

non sono sensibili all’influsso dei rumori nell’ambiente.
Un sensore ultrasonico contiene un generatore di alta tensione, un tra-

sduttore piezoelettrico nella testa del sensore, un sistema per
l’elaborazione dei segnali e un sistema d’uscita (Figura 3.1).
Oggetto Sensore di Circuito Circuito di Uscita

Figura 3-1 Schema a blocchi di un sensore ultrasonico
45
Minos

3.2.1 Propagazione delle onde acustiche nell’aria
Le onde acustiche si possono propagare in diversi mezzi (gas, fluidi e
corpi solidi) grazie all’interazione tra le molecole. Nell’aria le onde acu-
stiche sono longitudinali e si propagano grazie al fatto che le molecole
oscillanti dell’aria collidono con le molecole vicine e le eccitano. Perciò
un'onda acustica si può propagare senza che a spostarsi siano le mole-
cole oscillanti.
La lunghezza dell’onda acustica  è la distanza che un'onda percorre

nell'unità di tempo (Figura 3.2). La frequenza di oscillazione f è il nu-
mero dei periodi in un secondo. Si misura in Hertz [Hz].
La velocità di diffusione dell’onda acustica V dipende dalle caratteristi-

che (spessore e rigidezza) del mezzo. Può essere calcolata come se-
gue:
V = λ·f [m/s]
f – frequenza acustica [Hz]

λ – lunghezza dell’onda acustica [m]
Figura 3-2 Diagramma di un'onda acustica

46
Minos
La frequenza acustica dei sensori ultrasonici è normalmente compresa

tre i 23 ed i 400 kHz (Figura 3.3).
Figura 3-3 Gamma di frequenza delle onde acustiche
47
Minos
Le onde acustiche si diffondono secondo le stesse leggi che regolano

le onde luminose. Possono essere riflesse parzialmente o completa-
mente da un oggetto.
Se si conosce la velocità del suono nell’aria e l’arco di tempo tra l'invio

del segnale e la ricezione dell'eco rimandato, la distanza tra l’oggetto e
il sensore può essere calcolata come segue:
S=V·t/2
V – velocità del suono nell’aria (343 m/s a 20 °C)
t – arco di tempo tra l’invio e la ricezione dell’onda ultrasonica [s]
S – distanza tra l’oggetto ed il sensore [m]
Il prodotto V·t va diviso per 2 perché l’onda acustica deve superare la

distanza tra sensore fino al oggetto S1 e dall’oggetto fino al sensore S2
(Figura 3.4).
Figura 3-4 La distanza tra l’oggetto e il sensore S = (S1 + S2) / 2
48
Minos
3.2.2 Influsso dell'ambiente

La velocità, la diffusione e la lunghezza dell’onda acustica dipen-
dono anche dall’ambiente. Se cambiano le caratteristiche fisiche
dell’ambiente (aria), cambia anche la precisione della misurazio-
ne di distanza. Queste caratteristiche sono:
Temperatura: I cambiamenti di temperatura causano un cam-

biamento della velocità del suono (0,17 % /K) (Figura 3.5). La
maggior parte dei sensori contiene nell’interno un compensatore
di temperatura elettronico che in buona misura (in 2 casi su 3) e-
limina quest’influenza.
Pressione: Se cambia la pressione dell’aria di ±5 % anche la ve-

locità dell’onda acustica varia di ±0,6 %.
Umidità: Se l’umidità cresce aumenta anche la velocità dell’onda

acustica (al massimo per il 2 %).
Correnti d’aria: L’influsso delle correnti d’aria dipende dalla loro

direzione e intensità. I venti forti con velocità maggiori di 50 km/h
nella stessa direzione delle onde acustiche possono fortemente
cambiare la loro velocità. I venti che si muovono perpendicolar-
mente alla direzione delle onde acustiche le inducono a cambia-
re direzione, un effetto non desiderabile.
Inquinamento: Un forte inquinamento dell’aria può causare la

contaminazione della superficie emittente le onde ultrasoniche e
può abbassare così il raggio d’azione del sensore anche del
30%.
49
Minos
Figura 3-5 Rapporto tra velocità di onde acustiche e temperatura
50
Minos
3.2.3 Trasduttori acustici
La maggior parte delle onde acustiche viene generato da trasduttori

piezoelettrici. L’effetto piezoelettrico consiste nel manifestarsi di cari-
che elettriche per effetto di una tensione meccanica.
Alcuni cristalli (solfato di litio, quarzo) hanno caratteristiche piezoelettri-

che perché il loro reticolo cristallino ha una forma elicoidale. Questo ef-
fetto è reversibile, vale a dire che un trasduttore può essere deformato
con una tensione elettrica. Ci sono due effetti piezoelettrici:
- diretto: una tensione meccanica (ad es. pressione) viene trasforma-

ta in un segnale elettrico (Figura 3.6a)
- inverso: un segnale elettrico viene trasformato in un movimento o in

un'oscillazione meccanica (Figura 3.6b)
a)
b)
Figura 3-6 L’effetto piezoelettrico: a) diretto, b) inverso
51
Minos
La deformazione del trasduttore l, è uguale all'ampiezza dell’onda

generata e proporzionale alla tensione U. Il coefficiente di proporziona-
lità è la costante piezoelettrica d (dquartz=2.3*10-12 [m/V]).
l = d·U [m]
I materiali ferroelettrici (un gruppo dei materiali ceramici) hanno

anche caratteristiche piezoelettriche. A causa della struttura spe-
cifica dei materiali ferroelettrici i dipoli elettrici si allineano in ma-
niera permanente, anche se viene rimosso il campo elettrico.
I dipoli inizialmente orientati irregolarmente in maniera casuale

(Figura 3.7a) formano un allineamento permanente se viene ap-
plicato un intenso campo elettrico. L’angolo tra i dipoli e la super-
ficie del trasduttore è di 45° (Figura 3.7b). Se si applica una ten-
sione sulla superficie della piastra i dipoli ruotano in dipendenza
dal segno della tensione. Le cariche dello stesso segno (+ e +, -
e -) si respingono, quelle opposte (+ e -, -e +) si attraggono.
Queste rotazioni causano l’allungamento o la contrazione dello
spessore del trasduttore in dipendenza della tensione applicata
su di una delle piastre (Figura 3.7c, d).
Superficie
metallizzata
Ceramica
Figura 3-7 Deformazione di un trasduttore ceramico a causa dell'effetto piezoelettrico:
Gli elementi piezoelettrici (soprattutto ceramici) possono avere

forme diverse (Figura 3.8).
Per condurre la tensione le superfici frontali del trasduttore ven-

gono metallizzate (con uno strato d’argento dello spessore di al-
52
Minos
cuni dieci micrometri) perché i materiali piezoelettrici sono dielet-

trici.
Le caratteristiche piezoelettriche scompaiono alle alte temperatu-

re. La temperatura massima d’impiego di un trasduttore di quar-
zo dovrebbe essere inferiore ai 200 º C e quella di un trasduttore
ceramico minore di 100 ° C.
Quando l’energia elettrica viene trasformata in energia meccani-

ca il grado d’efficienza del trasduttore ceramico è molto maggiore
di quello del trasduttore al quarzo.
Figura 3-8 Forme tipiche degli elementi piezoelettrici
3.2.4 Generazione delle onde ultrasoniche

Le oscillazioni del trasduttore causate da variazioni di tensione
vengono trasmesse alle molecole di un altro materiale o mezzo
(ad es. aria) e viene generata un'onda acustica. Al contrario,
53
Minos
quando oscillazioni di molecole vengono trasmesse al trasduttore

le deformazioni del trasduttore causano lo sviluppo di cariche e-
lettriche sulla superficie degli elettrodi. Perciò un trasduttore pie-
zoelettrico può essere usato sia come generatore sia come rive-
latore di onde acustiche (Figura 3.9).
Figura 3-9 Generatore e rivelatore dell’onda acustica
La zona d’influenza di un'onda ultrasonica è notevolmente diffusa (Fi-

gura 3.10). La maggiore intensità del suono si trova intorno all’asse del
sensore. Se l’intensità del suono nel volume grigio non è sufficiente per
un corretto funzionamento del sensore, soltanto il cono del suono con
un angolo va utilizzato durante la misurazione (Figura 3.10b).
L’energia dell’onda ultrasonica nel volume giallo aggiunge il 50%
all’energia intorno all’asse del sensore.
b)
Se si conosce la distanza X tra l’oggetto e il sensore può essere calco-
lato il diametro del cono del suono D vicino all’oggetto come segue:
D = 2٠X٠tan (a/2)
X – distanza tra l’oggetto e il sensore
 – angolo del cono di suono
54
Minos
Figura 3-10 Onda ultrasonica: a) sezione longitudinale del raggio lungo l’asse del sensore,
L’angolo di apertura del cono sonoro adatto ai diversi im-

pieghi varia tra alcuni gradi fino ad alcune decine di gradi.
Sia l’angolo di apertura sia la forma del raggio ultrasonico
dipendono dalla grandezza, forma e frequenza della super-
ficie del trasduttore. Perciò esistono anche forme molto di-
verse del raggio acustico (Figura 3.11).
Figura 3-11 Forme diverse del raggio acustico

55
Minos
La precisione della misurazione dipende dalla distanza tra

l’oggetto e il sensore (Figura 3.12). In funzione della precisione
può essere calcolato il raggio d’azione del sensore nel quale
l’oggetto può essere individuato con certezza.
Figura 3-12 Relazione tra la precisione della misurazione e la distanza tra l’oggetto e il sensore
3.3 Funzionamento dei sensori ultrasonici

I sensori ultrasonici hanno due modalità tipiche di funzionamento: la
modalità basata sulla diffusione dell’onda (sensori a diffusione) e la
modalità basata sul transito dell’onda (sensori a sbarramento). La mo-
dalità più comunemente impiegata è quella a diffusione. Il sensore ri-
ceve l’onda sonica riflessa dall’oggetto come un eco. La distanza, cal-
colata sulla base della misurazione del tempo, viene trasformata, se-
condo il tipo di output richiesto, in un segnale analogico in corrente o in
tensione oppure in uno stato binario (ON / OFF). Se l’oggetto si trova al
di fuori del raggio d’azione del sensore il segnale di output torna nello
stato precedente. La misurazione ultrasonica ha due fasi (Figura 3.13):
- emissione dell’onda ultrasonica del trasduttore in direzione

dell’oggetto
- emissione dell’onda ultrasonica (eco) dall’oggetto individuato in di-
rezione del trasduttore
56
Minos
Nei sensori a diffusione entrambe le funzioni vengono realizzate da un

unico trasduttore piezoelettrico.
Trasduttore di emissione
Trasduttore di ricezione
Figura 3-13 Due fasi della misurazione del sensore ultrasonico
Maggiore è lo spessore dell’oggetto rilevato più alta è anche la

sensibilità del sensore, dato che viene riflessa una parte maggio-
re dell’onda ultrasonica. Perciò vengono rilevati soprattutto og-
getti con un alto coefficiente di riflessione del suono (corpi solidi,
fluidi, granulati).
I sensori di diffusione generano impulsi ultrasonici periodici. La

loro frequenza è di alcune decine di Hz. L’arco di tempo tra
l’emissione dell’impulso ultrasonico e la ricezione dell'eco riflesso
è proporzionale all’effettiva distanza tra l’oggetto e il sensore.
Quando uno stesso trasduttore genera le onde ultrasoniche e le
riceve, la durata Ti dell’impulso deve essere molto più breve del
tempo di ritorno Te (Figura 3.14). Il sensore attende l’eco tra
l’impulso inviato ed il successivo. Se si misura il tempo Te può
essere calcolata la distanza tra l’oggetto e il sensore. Il manife-
starsi dell'eco nel circuito rivelatore del sensori significa che un
oggetto si trova nel raggio d’azione del sensore. Il segnale di
output viene quindi commutato.
57
Minos
Segnale di ritorno
Amplitudine tempo di attesa
Durata Durata
dell’impulso dell’impulso
ti Ti
Riflessione
del segnale
Figura 3-14 Ciclo di funzionamento di un sensore ultrasonico
3.3.1 Modalità a diffusione
I sensori ultrasonici a diffusione contengono un trasduttore elettronico

speciale che genera un'onda ultrasonica d’impulso e che la può anche
ricevere. In un periodo (da alcuni microsecondi fino a un millisecondo)
il trasduttore genera un certo numero d’impulsi ultrasonici e attende il
loro ritorno. Il segnale di output inizialmente OFF (Figura 3.15a) viene
commutato in ON se una superficie che riflette il suono entra nel rag-
gio d’azione del sensore (Figura 3.15b).
58
Minos
Figura 3-15 Segnale di output del sensore a diffusione: a) prima del rilevamento dell’oggetto,
59
Minos
Il raggio d’azione massimo del sensore può essere regolato da un op-

portuno potenziometro cosicché oggetti oltre tale limite non vengono ri-
levati (Figura 3.16). Questa funzione si chiama ‘cancellazione dello
sfondo’ (blanking out the background). Il raggio d’azione minimo può
essere regolato soltanto per alcuni tipi di sensore. In tal caso, la zona
bloccata (nella quale gli oggetti non vengono rilevati) e la zona attiva
(nella quale gli oggetti vengono rilevati) possono essere stabilite con
precisione.
La zona morta si trova in prossimità del sensore dove gli oggetti non
vengono rilevati o dove l’individuazione non è affidabile. L’ampiezza
della zona morta dipende dal raggio di azione del sensore. Minore è il
raggio di azione del sensore più piccola è la zona morta.
La zona morta esiste perché il trasduttore ha due funzioni (generare e

ricevere l'onda ultrasonica). Il trasduttore perciò può ricevere un eco
soltanto quando l’impulso di suono è stato inviato.
Figura 3-16 Definizioni delle zone di funzionamento per un sensore ultrasonico
60
Minos
A seconda dell’impiego vengono prodotti sensori il cui angolo di apertu-

ra del cono ultrasonico va da 3 fino ad alcune decine di gradi. Il cono
ultrasonico deve contenere soltanto la parte desiderata della superficie
da individuare. Altri volumi vanno ignorati.
Una piastra quadrata di metallo con lo spessore di 1 mm e che riflette

le onde ultrasoniche viene usata per definire il raggio d’azione del sen-
sore Sn. La piastra va disposta perpendicolarmente all’asse dell’onda
sonica. La sua grandezza dipende dal raggio di azione del sensore:
- larghezza della piastra = 10 mm per un raggio di azione del sensore

< 300 mm
- larghezza della piastra = 100 mm per un raggio di azione > 800 mm
Con oggetti diversi non è garantito che si raggiunga il raggio d’azione

del sensore Sn indicato nei cataloghi mediante la misurazione.
Valgono le regole seguenti:

- Minore è la frequenza del sensore più grande è il raggio d’azione
del sensore.
- Maggiore è la frequenza del lavoro minore è l’influenza del rumore.
3.3.2 3.3.2 Modalità a sbarramento
Il trasduttore ultrasonico genera un'onda sonica in direzione del ricevi-

tore che ha un supporto separato. Il segnale originale viene commutato
se un oggetto interrompe l’onda ultrasonica (Figura 3.17). Diversamen-
te dai sensori a diffusione ed a riflessione il trasduttore nei sensori a
sbarramento genera un'onda continua. Non esiste quindi una zona
morta.
61
Minos
Figura 3-17 Segnale di output di un sensore a sbarramento: a) prima di rilevare un oggetto, b) dopo il
rilevamento.
62
Minos
I sensori a sbarramento vengono impiegati soprattutto per rilevare og-

getti porosi che diffondono onde sonore o che le assorbono, e oggetti
con una forma complicata che non possono essere rilevati dai sensori
a diffusione.
Se un oggetto che riflette bene le onde sonore si trova nella posizione

rappresentata nella Figura 3.18 non può essere rilevato dal sensore a
diffusione perché l’angolo fra l’onda riflessa e l’asse del sensore è
troppo grande. Un oggetto di questo tipo interrompe l’onda sonora e
può essere rilevato agevolmente mediante un sensore a sbarramento.
La frequenza di commutazione del segnale di output nei sensori a

sbarramento è maggiore al confronto di quella ottenibile con i sensori a
diffusione e può giungere fino a 200 Hz.
Figura 3-18 Oggetto che non viene rilevato da un sensore a diffusione e che può essere invece rilevato da un
sensore a sbarramento
3.4 Errori possibili

3.4.1 Fattori fisici
I seguenti fattori possono disturbare il funzionamento del sensore:
- Correnti d’aria che cambiano la velocità o la direzione dell’onda
sonora cosicché un oggetto non viene rilevato o a causa dei quali
63
Minos
la distanza tra oggetto e il sensore viene misurata in maniera erra-

ta.
- Cambiamenti della pressione d’aria in un intervallo ± 5% possono

cambiare il raggio d’azione del sensore di ± 0,6 %.
- L’aumento della temperatura nel raggio d’azione del sensore può

diminuire la velocità del suono e la durata dell’impulso come anche
l’affidabilità della misurazione. Un aumento della temperatura o
dell’umidità fa sì che la distanza rilevata tra l’oggetto ed il sensore è
minore che nella realtà. Le superfici calde di un oggetto riflettono
meno le onde sonore che gli oggetti freddi. Se la temperatura au-
menta di 20 K il raggio d’azione del sensore cresce del 3,5 %.
- Isolanti del suono (cotone, gomma ecc.) assorbono le onde sono-

re e diminuiscono la sensibilità del sensore. I sensori di diffusione
non possono individuare affatto tali oggetti.
3.4.2 Fattori di installazione

I sensori ultrasonici rivelano agevolmente gli oggetti solidi anche di pic-
colo spessore che si mostrano una superficie piana perpendicolarmen-
te all’asse del sensore. Tutte le condizioni che si allontanano da questa
ideale producono disturbi nel funzionamento del sensore:
- Se l’angolo tra la superficie anteriore dell’oggetto e l’asse del

sensore non è di 90 º, l’onda sonora riflessa non torna lungo
l’asse del sensore. Perciò il raggio d’azione del sensore a diffusio-
ne è minore. Se il raggio d’azione è ampio anche un oggetto ruota-
to di 3 ° non può essere rilevato. Se il raggio d’azione è ristretto un
oggetto piccolo può essere ruotato fino a 10 º.
- Se la forma dell’oggetto fa sì che la direzione dell’onda riflessa sia

molto diversa da quella dell’onda generata questo oggetto può es-
sere rilevato da un sensore a sbarramento.
64
Minos
Il coefficiente di riflessione delle onde ultrasoniche da parte dei fluidi è

uguale a quello di corpi solidi. Pertanto la superficie calma di un fluido
può essere agevolmente rilevata.
Se i sensori ultrasonici vengono istallati uno accanto all’altro l’onda so-

nora generata da un sensore può raggiungere un altro sensore e modi-
ficare il suo segnale d’output. Per evitare l’interferenza vanno seguite
le regole rappresentate nella Figura 3.19.
Figura 3-19 Distanze raccomandate tra sensori ultrasonici simultaneamente attivi
65
Minos
3.4.3 Sincronizzazione di sensori

Se più sensori vengono sincronizzati con un opportuno collegamento
delle loro uscite possono essere istallati uno accanto all’altro senza
che si generi interazione. La sincronizzazione dovrebbe essere sempre
usata quando i sensori generano onde sonore nella stessa direzione e
i coni delle onde si ricoprono parzialmente. Il sensore B rappresentato
nella Figura 3.20 riceve due echi (B1 e Ax). Ma l’eco A1 raggiunge il
sensore A più velocemente di quanto faccia l’eco Ax con il sensore B.
Grazie alla sincronizzazione i sensori reagiscono soltanto al primo eco
A1 e viene evitata l’interferenza delle onde acustiche. I sensori sincro-
nizzati inviano i segnali nello stesso momento e funzionano come un
sensore con un cono ultrasonico maggiorato che rileva l’unico oggetto.
Figura 3-20 Sincronizzazione di sensori affiancati e che rilevano un unico oggetto
66
Minos
3.5 Sensori ultrasonici speciali

3.5.1 Il sensore a riflessione
I sensori a riflessione (o barriere ultrasoniche) misurano la differenza
tra il tempo di ritorno dell’onda sonore riflessa dall’oggetto e il tempo di
ritorno dell’onda riflessa dal riflettore. Una superficie qualsiasi può es-
sere usata come riflettore. Se l’onda sonora riflessa dall’oggetto torna
prima dell’onda riflessa dal riflettore il segnale d’output viene commu-
tato (Figura 3.21b).
Figura 3-21 Segnale d’output del sensore di riflessione a) prima di individuare l’oggetto, b) dopo
l’individuazione del oggetto
67
Minos
I sensori a riflessione possono reagire anche all’interruzione delle onde

acustiche causata da oggetti che assorbano le onde acustiche o che le
diffondono. Il segnale d’output viene quindi commutato.
Questi sensori vengono usati per oggetti costituiti da materiale che as-
sorbe bene il suono (come cotone, gomma, tessuto ecc.) o se l’angolo
tra la superficie frontale dell’oggetto e l’asse del sensore non è 90 °.
Figura 3-22
Interruzione delle onde acustiche prodotta da oggetti che diffondono onde acustiche (a) o che le assorbono
I sensori di riflessione possono anche sfruttare le onde ultrasoniche ri-

flesse da una superficie rigida per rilevare oggetti difficilmente da rag-
giungere (Figura 3.23). Possono funzionare sia in virtù dell’interruzione
di quest’onda sia dell’eco riflessa.
68
Minos
Elementi di riflesso
oggetto
riflettore
Figura 3-23 Sfruttamento dell'onda ultrasonica riflessa per riprendere un oggetto assorbente
3.5.2 Sensori con doppio trasduttore

I sensori con due trasduttori in un unico involucro possono lavorare sia
come sensori a diffusione sia come sensori a riflessione mediante un
riflettore (Figura 3.24). Il primo trasduttore è il trasmittente e il secondo
è il rilevatore dell’onda ultrasonica.
Un sensore di questo tipo può rilevare anche oggetti piccoli molto

prossimi visto che il rilevatore può lavorare simultaneamente al tra-
smettitore. Ovviamente i due trasduttori vanno sincronizzati.
69
Minos

a)

b)
Figura 3-24 Sensore con due trasduttori: a) funzionamento a diffusione, b) funzionamento a riflessione
70
Minos
Oggetti cilindrici possono essere rilevati più agevolmente degli oggetti

piani. L’eco riflesso da un oggetto piano può infatti deviare fuori dal
raggio d’azione del sensore.
Figura 3-25 Rilevamento di oggetti cilindrici e piani
71
Minos
3.6 Sensori ultrasonici analogici

La maggior parte dei sensori ultrasonici hanno output sia binari sia
analogici. Se si vuole misurare la distanza viene usata l’uscita in ten-
sione o l’uscita in corrente. La tensione o l’amperaggio è proporzionale
alla distanza misurata (Figura 3.26).
Raggio di misura
Figura 3-26 Variazione del segnale di output connessa al cambiamento della distanza da un oggetto
72
Minos
Applicazioni
Nella applicazioni pratiche i sensori ultrasonici vengono usati spesso

perché non sono sensibili ai disturbi che possono ingenerarsi nel rag-
gio d’azione né allo sporco che può accumularsi sul sensore. Permet-
tono di individuare oggetti distanti indipendentemente da:
- materiale (metallo, plastica, legno, cartone ecc.)

- stato fisico (corpi solidi, fluidi, granulato ecc.)
- colore
- grado di trasparenza
Negli impieghi industriali possono controllare:
- la posizione di un gruppo di elementi,

- gli oggetti su di un nastro trasportatore,
- l’altezza di un fluido o un granulato in un serbatoio.
Figura 3-27 Controllo del livello di un fluido in contenitori di vetro con un sensore a diffusione
73
Minos
Figura 3-28 Misurazione del livello di un fluido con un sensore ultrasonico analogico
74
Minos
Figura 3-29 Conteggio degli oggetti su di un nastro trasportatore con un sensore a sbarramento
Figura 3-30 Controllo del riempimento di un cartone con sensori a diffusione
75
Minos
Figura 3-31 Misura della dimensione di oggetti o dell’altezza di una pila con un sensore ultrasonico analogico
76
Minos
Figura 3-32 di interruzioni su nastri o bobine di cavo mediante sensori a diffusione
77
Minos
Figura 3-33 Controllo della distanza di sicurezza con sensore a diffusione per evitare collisioni
Figura 3-34 Controllo della tensione di una cinghia mediante sensore a diffusione
78
Minos
Figura 3-35 Misura del diametro di una bobina di carta mediante sensore ultrasonico analogico
Figura 3-36 Conteggio di oggetti che diffondono onde sonore o che le assorbano su un nastro trasportatore
mediante un sensore a riflessione
79
Minos
4 Sensori ottici
4.1 Caratteristiche costruttive
I sensori ottici utilizzano un raggio di luce per rilevare oggetti nel loro
raggio d’azione. Possono rilevare oggetti di materiale qualsiasi che si
trovano da alcuni millimetri fino ad alcune decine di metri di distanza
dal sensore. Questi sensori reagiscono quando il raggio luminoso da
essi generato viene interrotto o riflesso. Le variazioni nel raggio lumi-
noso vengono trasformati in un segnale elettrico che controlla l’output
del sensore.
Un sensore optoelettronico è schematicamente costituito da una fonte

di luce 1, un rivelatore di luce 2, circuiti elettronici 3, un sistema di
output 4, uno o due diodi luminosi che segnalano lo stato di funziona-
mento 5, un potenziometro 6 per regolare la sensibilità del sensore, un
involucro 7 e una copertura trasparente 8 (Figura 4.1).
Figura 4-1 Schema di un sensore optoelettronico cilindrico
80
Minos
I circuiti elettronici includono:
- un oscillatore 3, per ottenere una fonte di luce modulata;

- un demodulatore 4, per separare il segnale utile (Figura 4.2)
Gli altri elementi del sensore sono l’emettitore 1, il rivelatore 2 ed un

transistor 5.
Gli elementi di sensori citati sopra si trovano in uno o due involucri se-
parati. Questo dipende dal modo in cui l’oggetto viene rilevato, ossia se
interrompe (configurazione A) o riflette il raggio di luce (configurazioni
B e C).
Figura 4-2 Componenti essenziali di un sensore ottico: A – sensore a sbarramento,
4.2 Componenti fotoelettrici

4.2.1 Principio fisico
4.2.1.1 La luce
Dal punto di vista della fisica si chiama luce la luce visibile, la luce ul-
travioletta (la cui lunghezza d’onda è minore di quella della luce visibi-
le) e la luce infrarossa (la cui lunghezza d’onda è maggiore di quella
della luce visibile) (Figura 4.3). La luce visibile è parte della radiazione
elettromagnetica, che è percepita dall’occhio umano. La sua lunghezza
d’onda è compresa nell’intervallo 380-770 nm.
81
Minos
Figura 4-3 Intervallo della radiazione elettromagnetica usato nei sensori ottici
82
Minos
La sensibilità dell’occhio umano è diversa per ogni colore della luce vi-
sibile. La sensibilità è massima per il colore giallo (Figura 4.4).
L’infrarosso e ultravioletto non vengono affatto visti dall’uomo.
Nei sensori ottici viene usata più comunemente luce rossa o infrarossa.
Figura 4-4 Sensibilità relativa dell’occhio umano a diversi colori della luce visibile
83
Minos
4.2.1.2 Propagazione della luce
Riflessione – la luce viene riflessa da una superficie. Per questo moti-

vo riusciamo a vedere gli oggetti vicini (Figura 4.5).
Assorbimento – Una parte della luce viene assorbita da una superfi-

cie. L’energia dei raggi viene trasformata in un'altra forma d’energia
(ad es. energia termica).
Trasmissione – la restante parte della radiazione luminosa viene tra-

smessa attraverso il materiale. A seconda del materiale la luce può an-
che essere diffusa al suo interno.
Rifrazione – la luce può essere rifratta o riflessa all’interfaccia tra due

mezzi con densità diverse. In alcuni casi la luce viene totalmente rifles-
sa verso l’interno della superficie di separazione tra i due mezzi. Que-
sto fenomeno viene sfruttato nelle fibre ottiche. La rifrazione dipende
dal colore della luce, ossia dalla lunghezza d’onda. Perciò la luce bian-
ca che attraversa un prisma viene separata nelle componenti di colore
e si genera uno spettro come nell’arcobaleno.
Light
n
io
ct
fle
Re
Refraction
Figura 4-5 Propagazione della luce
84
Minos
La riflessione della luce dipende in massima parte dalle caratteristiche

di riflettenza (ruvidezza, struttura, colore e lucentezza) della superficie.
Si hanno diversi tipi di riflessione (Figura 4.6):
1. direzionale: l’angolo di riflessione è uguale all’angolo d’incidenza

(ad es. da superficie di metallo lucidato o da uno specchio)
2. direzionale-diffusa – una parte della luce ha una riflessione direzio-

nale ed un’altra parte viene diffusa (ad es. da una superficie dipinta)
3. diffusa – la luce viene riflessa in tutte le direzioni (ad es. da una su-
perficie ruvida).
Figura 4-6 Tipi di riflessione della luce
4.2.2 Emettitori
Gli elementi ottici sono realizzati con semiconduttori e si dividono in
due gruppi: fonti di luce (emettitori) e fotorilevatori. Il funzionamento di
questi elementi è basato su fenomeni ottici fondamentali: l’emissione di
fotoni ad opera degli emettitori e l’assorbimento di fotoni nei rilevatori
colpiti dalla luce.
Gli elementi fotoemettitori possono essere suddivisi in:
- diodi emettitori di luce, LED (da Light Emitting Diode), che emettono
una luce visibile con una lunghezza d’onda inferiore ai 780 nm;
- diodi emettitori di luce che emettono radiazione infrarossa;
- diodi laser a semiconduttori, LD, che emettono o luce visibile o ra-

diazione infrarossa e rappresentano un’evoluzione dei LED.
4.2.2.1 Diodo emettitore di luce (LED)

Il modo di funzionamento del diodo che emette la luce si basa sulla lu-
minescenza elettronica, cioè un materiale emette una radiazione elet-
85
Minos
tromagnetica quando dall’esterno viene applicata una corrente elettri-

ca. Un LED consiste di uno strato di semiconduttori tipo n, uno strato di
semiconduttori tipo p, una zona attiva (una giunzione p-n) e due contat-
ti di metallo (un anodo e un catodo) (Figura 4.7).
Il diodo emettitore di luce funziona in maniera corretta quando la giun-

zione è polarizzata in conduzione ossia se la tensione fornita è positi-
va. L’intensità della luce dipende dall’amperaggio applicato; la relazio-
ne è lineare in un ampio intervallo.
housing n
cathode
anode p
1,5
Relative light intensity
1,0
0,5
0 10 20 30 40 50 60
Drive current
Figura 4-7 Schema di un LED, rappresentazione simbolica e curva caratteristica
86
Minos
La radiazione emessa da diodi emettitori di luce appartiene ad un ri-

stretto intervallo di lunghezze d’onda. Il colore della luce prodotta di-
pende dalla lunghezza d’onda prevalente e dalla composizione del ma-
teriale del semiconduttore (Figura 4.8). I LED vengono realizzati con
elementi del terzo e quinto gruppo del sistema periodico:
- GaAs (arseniuro di gallio) in grado di emettere lunghezze d’onda

dalla radiazione infrarossa fino alla luce rossa (950-650nm)
- GaAsP (fosfuro arseniuro di gallio) in grado di emettere lunghezze

d’onda dalla luce rossa fino alla luce gialla (630-590nm)
- GaN (nitruro di gallio) che emette luce blu (430 nm)
Il raggio di luce emesso è notevolmente diffuso e quindi è necessario

un condensatore ottico. Perciò il contenitore del LED contiene una len-
te convergente.
Relative drive current
1,0
GaAs
0,5
GaP
GaAsP
0
400 500 600 700 nm 800
Wavelength 
Figura 4-8 Caratteristica spettrale di diodi emettitori di luce
Sia i LED che generano una luce visibile sia quelli che producono una
radiazione infrarossa vengono utilizzati come emettitori nei sensori otti-
ci. La luce visibile facilita la regolazione del sensore. I sensori che e-
mettono impulsi infrarossi hanno una potenza assorbita bassa, un’alta
precisione e un ampio raggio d’azione. Il contenitore dei LED viene
normalmente prodotto con plastica trasparente, opaca, trasparente o
87
Minos
colorata (dello stesso colore della luce emessa dal diodo). All’estremità
del contenitore si trova una lente convergente, anche questa di plasti-
ca, che condensa il raggio di luce e garantisce una caratteristica ango-
lare della radiazione ottimale (Figura 4.9).
Figura 4-9 Forme tipiche dei LED e caratteristica angolare della radiazione del diodo
4.2.2.2 Diodo laser (LD)
Diversamente dai LED i diodi laser contengono un risuonatore ottico

che si trova sui bordi del diodo (Figura 4.10). Fino a un dato valore
dell’amperaggio applicato il diodo laser funziona come un comune
LED. Quando questo valore viene superato ha luogo un’emissione di
88
Minos
fotoni che assicura caratteristiche di luce speciali (un’elevata intensità

luminosa, coerenza del raggio e un intervallo di lunghezze d’onda
d’emissione molto stretto).
corrente
Current
Diode
Margine
deledge
diode
Giunzione p-n
OP p-n junction
TIC
AL
RE
SO
NA
TO
R
Luce
Light
Amplitudine
Durata
dell’impulso
Diode
Segnale di ritorno
tempo di attesa
Durata
dell’impulso
edge
ti Ti
Riflessione
del segnale
Figura 4-10 La costruzione a strati del diodo laser
La zona di materiale attiva in un laser a semiconduttore LD è la giun-

zione p-n, che emette una radiazione intensa e coerente. Perciò il suo
raggio d’azione è maggiore di quello dei LED (Figura 4.11).
I sensori ottici nella maggior parte dei casi contengono diodi laser che
emettono luce visibile (λ = 635690 nm).
I sensori con emettitore laser vengono usati quando va rilevato o loca-

lizzato nello spazio un oggetto piccolo. Dato che la luce del laser è un
raggio di luce quasi rettilineo l’emettitore può essere più facilmente col-
limato quando l’oggetto si trova lontano.
89
Minos
Intensity
Laser light (red)
LED (red light)
642 644 646 648 650 652 654 656

Wavelength [nm]
Figura 4-11 Caratteristiche speciali di un diodo emettitore di luce e un diodo laser
90
Minos
4.2.3 Fotorilevatori
4.2.3.1 Fotodiodo
I rilevatori sono costituiti da semiconduttori (spesso fotodiodi o foto-
transistor) e trasformano l’energia di luce prodotta da un emettitore in
energia elettrica.
Il fenomeno fotoelettrico può avere luogo in un fotorilevatore grazie

all’assorbimento della radiazione luminosa; così si genera una corren-
te. In un fotorilevatore non illuminato circola soltanto una piccola cor-
rente di buio. I fotorilevatori reagiscono rapidamente ad un impulso di
luce. Il tempo di salita è il tempo in cui l’amperaggio cambia dalla fra-
zione 0,1 fino a 0,9 del valore massimo. Il tempo di caduta è un arco di
tempo, in cui l’amperaggio cambia da 0,9 fino a 0,1 del valore massimo
(Figura 4.12).
Output current
I
0.9 I
0.1 I
Idarc
tr tf
Time
Figura 4-12 Il tempo di salita tr e il tempo di discesa tf di un impulso di corrente in un fotoraddrizzatore
I fotodiodi vengono prodotti con silicio o arseniuro di gallio. Funzionano

in combinazione con una fonte esterna di tensione che ha una polariz-
zazione negativa. Quando il fotodiodo viene illuminato la giunzione p-n
incrementa la corrente di ritorno del fotodiodo in funzione dall‘intensità
della luce che colpisce l’assorbitore. Il condensatore ottico serve ad
accrescere tale intensità luminosa (Figura 4.13).
Un vantaggio importante del fotodiodo è l’alta frequenza di funziona-

mento. Il fotodiodo elabora segnali di luce con una frequenza fino ad
alcune decine di MHz. Uno svantaggio del fotodiodo è la forte dipen-
denza della corrente inversa della temperatura.
91
Minos
Superfice
Optical ottica
surface
Radiation
Radiazione
Condenser
Contatto
Contact
R Absorber
Base
+
Contatto Heterojunction
Giunzione
Electrical
Superficie „hetero”
surface
elettrica
Figura 4-13 Schema di un fotodiodo
Se tra i semiconduttori n e p viene inserito un altro strato di semicon-

duttore “i” la struttura energetica viene trasformata e ne risulta un diodo
PIN (Figura 4.14). L’assorbitore di un fotodiodo comune è molto più
sottile della profondità che raggiungono i fotoni. Perciò il coefficiente di
efficienza del diodo è basso e la corrente prodotta è piccola. In un dio-
do PIN l’amperaggio è più alto perché la zona in cui si genera il campo
elettrico è maggiore. Il tempo di salita dell’impulso in un diodo PIN è
più breve e il suo coefficiente di efficienza è più alto che per un foto-
diodo comune.
92
Minos
Luce Rivestimento
Light Antireflection
antiriflesso
coating
Contatto
Contact
Insulator
Isolante
p Absorption
R Strato d’assorbimento
layer
Electric
Campo elettrico
+ n
field
Contatto
Contact
Figura 4-14 Schema di un diodo PIN
93
Minos
4.2.3.2 Rivelatore PSD

Un rilevatore sensibile alla posizione (Position Sensitive Detector –
PSD) in buona sostanza non è nient’altro che un diodo PIN con
un’estesa superficie sensibile alla luce. In esso un lungo strato di se-
miconduttore viene colpito dalla luce (Figura 4.15). A causa del feno-
meno fotoelettrico che si attiva nell’interno delle cariche elettriche ap-
paiono su ambedue i lati dell’elemento. Queste fanno sì che si generi-
no le correnti IA e IB. Se il semiconduttore p viene omogeneamente il-
luminato (il numero dei fotoni sul lato destro e sinistro sono quasi u-
guali) vale IA ~ IB. Se l’elemento viene illuminato in maniera asimmetri-
ca, queste correnti sono diverse. Mediante la differenza tra le correnti
che attraversano il rilevatore PSD si può individuare la posizione x
dell’intensità luminosa massima, che tramite il circuito elettronico del
sensore viene trasformata in un segnale d’output analogico (in tensio-
ne).
L
Light
x
A B
p
n
+ M
IA IB
Figura 4-15 Principio di funzionamento di un rilevatore sensibile alla posizione
4.2.3.3 Rivelatore CCD

Nei sensori ottici di prossimità i rilevatori PSD vengono spesso sostitui-
ti da una schiera di elementi CCD (Charge Couplet Device). Questi
non sono sensibili ai disturbi causati da riflessioni casuali della luce o
raggi secondari perché reagiscono soltanto all’intensità della luce (non
alla posizione del raggio come i rilevatori PSD). Una tipica matrice
CCD digitale è una struttura piana che consiste di cellule sensibili alla
luce (pixel). L’output consiste di tensioni discrete che rappresentano
l’intensità luminosa rilevata da ciascun pixel (Figura 4.16).
94
Minos
La posizione x è il baricentro dell’intensità luminosa che colpisce la

superficie CCD. La matrice CCD è particolarmente efficiente
nell’intervallo di lunghezze d’onda tra 500 e 900 nm.
Length
PIXEL element
IMAGED spot
INTENSITY
PIXEL serial number
Figura 4-16 Funzionamento del rilevatore CCD
4.2.3.4 Fototransistore
Un fototransistore è un componente a semiconduttore con due giun-

zioni p-n. Queste rendono possibile la contemporanea modulazione
della corrente di output mediante una radiazione luminosa ed un se-
gnale elettrico. La costruzione di un fototransistore è simile a quello di
un comune transistor amplificatore, ma l’involucro permette
l’illuminazione di una specifica area del semiconduttore detta base. La
sensibilità del fototransistore è molto più alta di quella di un fotodiodo
perché la corrente viene ulteriormente amplificata. In virtù di questo
vantaggio i fototransistori vengono usati come fotorilevatori anche se
hanno una frequenza di taglio molto più bassa di quella dei fotodiodi.
La caratteristica di output dei fototransistori è analoga a quella dei co-

muni transistor bipolari se non per il fatto che il parametro è l’intensità
dell’illuminazione (Figura 4.17). Nei sensori vengono impiegati sia foto-
transistori n-p-n sia p-n-p.
95
Minos
100
%
80
Light intensity
60
40
20
0
400 600 800 1000 nm
Wawelength
Figura 4-17 Caratteristica spettrale e simbolo dei fototransistori
4.3 Tipologie di sensori

4.3.1 Barriere ottiche unidirezionali
Nelle barriere ottiche unidirezionali un raggio di luce viene inviato
dall’emittente direttamente al rilevatore. Questi si trovano su uno stes-
so asse ma montati in due distinti supporti. Questi sensori riprendono
gli oggetti che si trovano tra l’emittente e il rilevatore che così interrom-
pono il raggio di luce. Non sono molto sensibili ai disturbi né a condi-
zioni ambientali severe quali: polvere, vapore e nebbia. Il loro raggio
d’azione è il molto ampio (oltre 50 m). Ci sono due tipologie di costru-
zione di sensori a sbarramento: cilindrici e prismatici (Figura 4.18).
96
Minos
Figura 4-18 Tipologie costruttive di barriere ottiche unidirezionali: a) con sensori in alloggiamenti cilindrici, b)
con sensori in alloggiamenti prismatici
Le barriere ottiche unidirezionali rilevano oggetti di materiale qualsiasi.

Non ha nessun influsso se la superficie dell’oggetto è colorata, traspa-
rente, ruvida o liscia.
Il raggio di luce efficace dipende dal diametro delle lenti nel trasmettito-
re e nel rilevatore (Figura 4.19). Un oggetto viene rilevato quando co-
pre almeno il 50% di questo raggio.
Figura 4-19 Raggio di luce efficace
4.3.2 Sensori a riflessione

Nei sensori a riflessione il trasmettitore ed il rilevatore si trovano in un
unico supporto (Figura 4.20). La luce viene riflessa in direzione del ri-
97
Minos
velatore da un riflettore. Quando un oggetto diffonde il raggio di luce il

segnale d’output viene commutato. Le barriere ottiche a riflessione
senza filtro di polarizzazione impiegano una radiazione infrarossa. I
sensori con filtro di polarizzazione usano invece luce rossa visibile. I
vantaggi delle barriere ottiche a riflessione sono: un raggio d’azione
ampio (fino a 12 m) e l’indipendenza dalle caratteristiche della superfi-
cie dell’oggetto.
a) Riflettore
Reflector
Receiver (R)
Emitter (E)
b)
Riflettore
Reflector
Receiver (R)
Emitter (E)
Figura 4-20 Tipologie costruttive di barriere ottiche a riflessione: a) con sensori in alloggiamenti cilindrici, b)
con sensori in alloggiamenti prismatici
98
Minos
L’installazione di barriere ottiche a riflessione richiede speciali riflettori

o nastri che riflettono la luce (Figura 4.21 ).
a) b)
Figura 4-21 a) comuni riflettori, b) nastri riflettenti
Diversamente da un comune specchio o una superficie piana che riflet-

te questi riflettori non devono essere orientati precisamente in perpen-
dicolare rispetto al sensore. Un errore di alcuni gradi non influenza il
funzionamento del sensore (Figura 4.22a).
Figura 4-22 Riflessione della luce: a) con un sistema a due specchi, b) con un sistema a tre specchi#
La legge di riflessione bidimensionale vale anche per un sistema a tre

specchi perpendicolari l’uno rispetto all’altro (Figura 4.22b). Il raggio di
luce che arriva viene riflesso da tutte e tre superfici e il raggio riflesso è
99
Minos
parallelo a quello arrivato. Un complesso di specchi tripli viene usato

come riflettore per i sensori a riflessione.
Il raggio d’azione efficace dipende dal diametro delle lenti nel trasmetti-
tore e nel rilevatore e dalla superficie del riflettore (Figura 4.23)
Reflector
Receiver (R) Effective Beam
Emitter (E)
Emitting Beam
Figura 4-23 Raggio di luce efficace di un sensore a riflessione
100
Minos
4.3.3 Sensori a diffusione

I sensori a diffusione hanno soltanto un involucro nel quale si trovano il
trasmettitore e il rilevatore. Il loro grande vantaggio è che non richie-
dono un riflettore (Figura 4.24). La luce creata dal trasmettitore viene
riflessa dall’oggetto e torna al rilevatore. Così viene commutato il se-
gnale d’output.
Oggetto
Oggetto
Figura 4-24 Tipologie di sensori a diffusione: a ) in alloggiamento cilindrico, b) prismatico
I sensori a diffusione hanno un ristretto raggio di azione, di soli

100 mm al massimo e molto raramente fino a 200 mm. Gli oggetti al di
fuori del raggio di azione non vengono rilevati così i disturbi creati da
questi vengono automaticamente eliminati. Il loro raggio di azione di-
pende dal coefficiente di riflessione di luce dell’oggetto da rilevare che
viene influenzato dal colore e dalla natura della superficie. Una super-
ficie lucida può riflettere la luce anche quando si trova lontana dal sen-
sore, però disturba la corretta individuazione dell’oggetto. Una superfi-
cie scura o opaca assorbe una parte della luce e il resto può non esse-
re sufficiente per rilevare l’oggetto. Nel caso di superfici di questo tipo
vengono usate speciali tipologie di sensori a diffusione.
Per individuare il raggio d’azione massimo di un sensore a diffusione

viene usata una superficie calibrata diffondente (un foglio di carta
bianca o carta KODAK) che riflette il 90% del raggio di luce.
101
Minos
4.4 Elaborazione di segnali

4.4.1 Fonti d’interferenza
I sensori ottici sono sensibili ai disturbi che generati dall’interferenza
ottica dalle fonti di luce esterne (sia naturali sia artificiali). I raggi di
queste fonti che raggiungono il sensore possono influenzare la corren-
te prodotta dal rilevatore e dare luogo a falsi segnali d’output. Per evi-
tare conseguenze errate, i sensori vengono equipaggiati con sistemi
che in una certa misura aiutano ad evitare tali disturbi e che regolano
la sensibilità del sensore in maniera opportuna. Lo sporco
nell’ambiente (olio o polvere sulla superficie degli oggetti da rilevare o
su quella delle lenti del sensore) può creare ulteriori problemi.
a) b)
4 incadenscent lamp
(relative units)
10
(relative units) sodium discharge lamp
3 8
6
2
4
intensity
1
intensity
100 300 500 700 900 1100 300 400 500 600 700 800
Wavelength  [nm] Wavelength  [nm]
c)
10 fluorescent lamp
(relative units)
4
intensity
100 300 500 700 900 1100

Wavelength  [nm]
Figura 4-25 Fonti di luce artificiale e le loro caratteristiche di spettro: a) lampadina ad incandescenza , b)
lampada a vapori di sodio, c) lampada fluorescente
Lo spettro di radiazione di una lampadina ad incandescenza è molto

ampio e l’intensità massima si ha intorno ai 600-700 nm. Le lampade a
vapori di sodio emettono la maggior parte dell’energia luminosa
102
Minos
nell’intervallo di lunghezze d’onda tra 500 e 640 nm (simile

all’intervallo di emissione di un LED rosso). Lo spettro di radiazione di
una a lampada fluorescente consiste di alcune righe principali e di un
ristretto intervallo da 570 fino a 700 nm.
I sensori a diffusione sono particolarmente sensibili ai disturbi creati

dall’interferenza ottica, soprattutto quella della luce naturale con inten-
sità costante e quella della luce artificiale con uno spettro di radiazione
simile a quello della luce naturale, come pure alla luce lampeggiante.
103
Minos
4.4.2 Soppressione delle interferenze
4.4.2.1 Modulazione della luce

I sensori ottici che impiegano luce modulata non sono sensibili per la
luce ambientale. Inoltre il raggio dell’emettitore viene attivato soltanto
per un breve arco di tempo (molto più breve della pausa fra due impul-
si successivi) (vedi Figura 4.26). La frequenza del segnale di luce mo-
dulato è di alcuni kHz. Tuttavia se l’emettitore e la fonte di luce di di-
sturbo hanno frequenze prossime è ancora possibile l’interferenza.
L’uso della luce modulata offre i seguenti vantaggi:
- i sensori sono insensibili alla luce ambientale;
- il raggio d’azione del sensore è maggiore;
- la quantità di calore prodotto è minore e quindi la durata di vita dei

LED aumenta.
Emettitore e rilevatore hanno lenti ottici per raccogliere il raggio di luce

prodotto e riducono il campo del rilevatore; pertanto è possibile ridurre
il raggio d’azione del sensore ed in questo modo diminuire l’influsso
della radiazione riflessa da oggetti che si trovano al di fuori della raggio
d’azione. Grazie a lenti convergenti aumenta anche la distanza mas-
sima tra il trasmettitore ed il rilevatore o fra il trasmettitore e la superfi-
cie riflettente. Quando occorre un breve raggio d’azione ed un ampio
campo vengono usati elementi fotoelettronici senza lenti (con una fine-
stra piana trasparente).
Emitter ON T=1/f
Emitter supply
Emitter OFF
Time
Figura 4-26 Applicazione di una tensione modulata all’emettitore
4.4.2.2 Polarizzazione della luce
104
Minos
Il segnale di output di un comune sensore a riflessione può essere in-

volontariamente commutato quando compare un oggetto lucido nel
raggio d’azione del sensore. Per poter discriminare la luce riflessa
dall’oggetto da rilevare spesso si deve utilizzare luce polarizzata.
La polarizzazione significa che le oscillazioni delle onde luminose ven-

gono allineate completamente o in parte. Quando un’onda di luce non
è polarizzata si verificano oscillazioni del campo elettrico e magnetico
in diverse direzioni. Se la luce è polarizzata queste oscillazioni hanno
soltanto una direzione.
Sia la luce naturale sia la luce emessa dai LED non è polarizzata. Se
la luce attraversa un filtro di polarizzazione resta soltanto quella parte
del raggio che ha la direzione del filtro. Se un raggio di luce che già ha
attraversato un filtro con polarizzazione orizzontale (Figura 4.27a) at-
traversa un filtro con polarizzazione verticale viene smorzato del tutto.
La riflessione diffusa distrugge la polarizzazione (Figura 4.27b). Una

bassa intensità luminosa che attraversa un polarizzatore verticale ha
un’energia troppo bassa per rilevare mediante il sensore la superficie
riflettente.
Se la luce polarizzata viene invece riflessa da uno specchio (Figura

4.27) la polarizzazione non viene distrutta, quindi il polarizzatore verti-
cale spegne il raggio di luce.
Questi due fenomeni vengono sfruttati nelle barriere ottiche a riflessio-

ne. Impiegando filtri adatti opportunamente posizionati possono essere
evitati i disturbi creati dalle superfici riflettenti. Inoltre si possono così
rilevare anche elementi trasparenti. I filtri di polarizzazione nella mag-
gior parte dei casi vengono prodotti con pellicole di polimero .
105
Minos
a) Light
source
Normal light
Polarizing filters
Polarized light
Light
b) source
Normal light
Diffuse surface
Polarized light
Depolarized light
Light
c) source
Normal light
Mirror surface
Polarized light
Figura 4-27 Polarizzazione della luce: a) spegnimento di un raggio di luce con due filtri, b) riflessione della
luce polarizzata su di una superficie diffondente, c) riflessione della luce polarizzata su di uno specchio
106
Minos
4.4.3 Margine operativo

A causa delle condizioni ambientale (ad es. sporco delle lenti, riduzio-
ne del coefficiente di riflessione dell’oggetto, invecchiamento
dell’emettitore) può venire ridotta l’intensità luminosa che raggiunge
l’elemento optoelettronico del sensore così deteriorato il livello del suo
segnale d’output. La potenza del segnale poi potrebbe essere insuffi-
ciente a commutare il segnale d’output e il sensore funziona male. Per
evitare queste situazioni si deve poter disporre di un esubero di poten-
za del segnale che viene fissato dal margine operativo (Figura 4.28).
Se il rivelatore non viene affatto illuminato, il margine operativo è 0. Se

l’intensità della luce è sufficiente per commutare il segnale d’output, il
margine operativo è 1. L’effettiva intensità luminosa deve superare il li-
vello minimo che commuta il segnale d’output (margine operativo > 1)
per avere a disposizione una riserva.
Actual amount of light detected

Operating Margin=
Minimum amount required
to change output state
Minimum excess of light

Signal strength
Operating
margin
Switching output ON
Switching output OFF
Time
Unstable Protected Unstable
range operating range range
Figura 4-28 Relazione fra l’intervallo di sicuro funzionamento del sensore ottico ed il margine operativo
Se si conoscono le condizioni di lavoro del sensore si può stabilire

l’esubero di intensità luminosa necessario a garantire contro lo smor-
zamento dell’energia luminosa che raggiunge il sensore. Più grande è
l’esubero, più affidabile è il sensore. Se il rischio di abbassamenti ca-
suali dell’illuminazione del ricevitore è elevato anche il margine opera-
107
Minos
tivo deve essere grande. Se l’ambiente è pulito e la probabilità

d’insudiciamento della lente è bassa il margine operativo deve comun-
que essere maggiore di 1,5. Se l’ambiente è molto sporco e la possibi-
lità di pulire la lente è ridotta il margine operativo dovrebbe essere
maggiore di 50.
Un diodo lampeggiante segnala condizioni di funzionamento instabili,

quando l’illuminazione del sensore è troppo bassa per commutare il
segnale d’output .
Per il sensore a diffusione è importante anche l’isteresi (differenza del

livello del segnale tra il livello per accendere l’output e quello per spe-
gnerlo) (Figura 4.29). Il raggio di azione del sensore viene sempre va-
lutato per il livello di accensione dell’uscita (punto switch ON).
Signal strength
Switching output ON level
Switching output OFF level
Time
Output ON
Figura 4-29 Isteresi di un sensore a diffusione
108
Minos
Diffuse sensor
ON H OFF
Receiver (R)
Emitter (E)
Object
Hysteresis H
Detecting distance S
Figura 4-30 Relazione tra isteresi e la distanza fra il sensore a diffusione e l’oggetto rilevato
109
Minos
4.4.4 Raggio d’azione
Una caratteristica di sensori ottici è il raggio di azione che viene e-

spresso mediante la massima distanza di funzionamento. Per le bar-
riere ottiche unidirezionali il raggio di azione è la distanza massima tra
emittente e rilevatore. Per le barriere ottiche a riflessione è la distanza
massima fra il sensore e il riflettore. Per il sensore a diffusione è la di-
stanza massima fra il sensore e l’oggetto da rilevare (Figura 4.31).
a)
Emitter Receiver
(E) (R)
Max. sensing
distance
b) Reflector
Receiver (R)
Emitter (E)
Max. sensing
distance
c)
Object
Receiver (R)
Emitter (E)
Max. sensing
distance
Figura 4-31 Distanza massima di funzionamento: a) barriera ottica unidirezionale, b) barriera ottica a
riflessione c) sensore a diffusione
Dal momento che emittente e rivelatore di una barriera ottica a rifles-

sione e di un sensore a diffusione si trovano in un unico involucro esi-
ste anche una distanza minima sotto la quale gli oggetti non possono
essere rilevati (Figura 4.32).
110
Minos
Receiver (R)
Emitter (E)
Dead Minimum
zone sensing distance
Figura 4-32 Distanza di lavoro minima per le barriere ottiche a riflessione e per i sensori a diffusione
4.4.5 Tempo di reazione

Se va rilevato un oggetto molto piccolo o un oggetto che si muove a
velocità elevata, assume importanza cruciale il tempo di reazione (re-
sponse time) del sensore optoelettronico impiegato. Il sensore deve
essere in grado di commutare il segnale di output in brevissimo tempo.
Il tempo di reazione è l’arco di tempo tra l’istante in cui il raggio lumi-

noso colpisce il sensore e quello in cui il segnale di output viene com-
mutato. Il tempo di rilascio (release time) è l’arco di tempo tra l’istante
in cui l’oggetto rilevato viene rimosso e quello in cui il segnale di output
viene commutato. Questi tempi non sono sempre uguali.
I valori massimi del tempo di reazione e di rilascio vengono indicati tra

i dati tecnici di ogni sensore. Differenze rispetto a questi valori si verifi-
cano inevitabilmente nella pratica perché la frequenza della tensione
d’impulso dell’emettitore non può essere perfettamente sincronizzata
con il movimento dell’oggetto.
111
Minos
Se si conosce il tempo di reazione si può fissare la velocità massima di

un oggetto o la massima distanza tra gli oggetti da rilevare.
Tempo di attraversamento dell’oggetto davanti al sensore = larghezza

dell’oggetto / velocità di passaggio dell’oggetto
Questo tempo deve essere significativamente maggiore del tempo di

reazione del sensore impiegato, che è indicato nel catalogo.
Se gli spazi vuoti tra gli oggetti da rilevare sono più stretti di un oggetto
il tempo di passaggio dello spazio davanti al sensore è più importante.
tempo dello spostamento dello spazio vuoto davanti al sensore = lar-

ghezza dello spazio vuoto/velocità dell’oggetto
Questo tempo deve essere molto più lungo che il tempo di rilascio del
sensore impiegato, indicato nel catalogo.
4.5 Tipi speciali di sensori ottici

4.5.1 Barriera ottica a luce polarizzata
Nelle barriere ottiche che utilizzano luce polarizzata la luce prodotta
dall’emettitore viene indirizzata attraverso una lente convergente e un
filtro di polarizzazione orizzontale verso un riflettore con specchi tripli
(Figura 4.33). Gli specchi tripli ruotano l’asse di polarizzazione del rag-
gio di 90 °. Una parte della luce riflessa attraversa un filtro di polariz-
zazione verticale e raggiunge il rilevatore. Perciò viene rilevata soltan-
to la luce di ritorno dal riflettore.
Vanno tuttavia messe in conto le perdite di intensità della luce emessa

nei filtri di polarizzazione. Il raggio di azione di tali sensori è del 30-
40% minore di quello di una comune barriera ottica. Comunemente
vengono impiegati LED che emettono luce visibile rossa come fonti di
luce.
112
Minos
Figura 4-33 Barriera ottica a luce polarizzata
4.5.2 Sensori a diffusione con eliminazione dello sfondo

In molti tipi di sensori ottici può esser regolata la distanza di funziona-
mento minima e massima, definendo così la finestra di rilevamento
(Figura 4.34). Per regolarle si cambia meccanicamente la regolazione
delle lenti o l’angolo del ricevitore o di uno specchio ausiliario. Questa
caratteristica è particolarmente utile se alle spalle dell’oggetto da rile-
vare si trova una superficie molto riflettente cosi che l’oggetto potrebbe
non essere correttamente rilevato. L’influsso della superficie viene eli-
minato se la distanza di lavoro del sensore è minore della distanza tra
il sensore e la superficie di fondo (eliminazione dello sfondo). In questo
caso vengono riconosciuti soltanto gli oggetti che si trovano davanti al-
lo sfondo.
Il metodo della soppressione elettronica dell’influsso dello sfondo è

ancora più efficace. Il sensore in questo caso riconosce l’influsso dello
sfondo e lo può ignorare. Il procedimento descritto viene usato in sen-
sori luminosi con due rilevatori o nei sensori di triangolazione equipag-
giati con una fotocamera CCD o un trasduttore PSD. I sensori del pri-
mo tipo comparano le diverse intensità luminose che colpiscono gli e-
lementi ricevitori per rilevare un oggetto. In quelli del secondo tipo, in-
vece, viene misurata la distanza tra l’oggetto e il sensore e confrontata
con una distanza misurata in precedenza.
113
Minos
Figura 4-34 Intersezione dell’asse ottico dell’emettitore e del rivelatore per limitare la finestra di rilevamento
Ci sono tre modalità con le quali i sensori cancellano elettronicamente

l’influsso dello sfondo (Figura 4.35):
- la prevenzione dal rilevamento dell’oggetto 3 che si trova oltre la di-

stanza di funzionamento (soppressione dello sfondo),
- la prevenzione dal rilevamento dell’oggetto 2 che si trova al di qua
della distanza di funzionamento (soppressione del primo piano),
- il rilevamento dell’oggetto 1 che si trova nella finestra di funziona-
mento (finestra di rilevamento).
Se la distanza tra l’oggetto ed il sensore:
- è minore di Lmin viene trascurata l’influenza dei raggi luminosi e-

messi al di qua della finestra di rilevamento,
- è maggiore di Lmax viene trascurata l’influenza dei raggi luminosi
emessi oltre la finestra di rilevamento,
- è maggiore di Lmin e minore di Lmax l’influenza dei raggi luminosi non
viene eliminata né con la soppressione del primo piano né con quel-
la dello sfondo.
114
Minos
LD (Laser Diode) CCD or PSD receiver
M
Optics
ea
Output
su
r
in
g
ra
ng
e
L min
Object 2
Foreground suppresion
area
L max
Object 1 Detection area
Background suppresion
area
Object 3
Figura 4-35 Sensore di posizione con soppressione dell’influsso dello sfondo
Grazie al sistema ottico di triangolazione del sensore di posizione (Fi-

gura 4.35) il fascio di luce emesso da un diodo laser è collimato e
composto di raggi quasi paralleli. Quando colpisce un oggetto 1 viene
riflesso in maniera diffusa e una parte di ritorno raggiunge il trasduttore
PSD o la foto-camera CCD che si trova nello stesso alloggiamento. Il
sistema di elaborazione paragona il segnale ricevuto con la distanza di
funzionamenti precedentemente impostata che viene regolata median-
te un potenziometro. Se l’oggetto si trova ad una distanza compresa
nell’intervallo di funzionamento il segnale d’output viene commutato.
Diversamente dai comuni sensori a diffusione la distanza di funziona-

mento non dipende dalla grandezza, dal colore e dalle caratteristiche
della superficie dell’oggetto ripreso. Perciò l’oggetto può essere indivi-
duato anche quando lo sfondo è riflettente.
Non c’è alternativa a questo tipo di sensori quando interessa rilevare

oggetti che si spostano in prossimità dello sfondo o del suolo oppure il
livello di un fluido opaco.
115
Minos
I sensori a diffusione con soppressione dell’influsso dello sfondo rile-

vano con pari efficacia oggetti chiari e scuri, come è rappresentato nel-
la Figura 4.36. La differenza delle distanze di lavoro per oggetti scuri e
chiari è soltanto del 5 %.
White paper
Black paper
Diffuse sensor Diffuse sensor with

background suppression
Figura 4-36 Relazione tra il raggio d’azione ed il colore della superficie riflettente
Le sorgenti di luce LED ed i ricevitori sono corredati di lenti ottiche per

collimare il raggio luminoso generato e per ridurre il campo di visione
del rivelatore, rispettivamente. In tal modo si può limitare il raggio
d’azione del sensore e l’influsso della radiazione luminosa proveniente
da oggetti che si trovano al di fuori del raggio d’azione. Grazie alle lenti
si accresce anche la massima distanza utile fra il trasmettitore e il rice-
vitore o fra il trasmettitore e la superficie che riflette. Quando si ha bi-
sogno di un corto raggio d’azione e un ampio campo di visione vengo-
no usati elementi fotoelettrici senza lenti (con una finestra trasparente
piana).
4.5.3 Barriera ottica autocollimante

L’autocollimazione è la trasformazione del raggio di luce diffuso in un
fascio di raggi paralleli. Anche se il diametro del raggio è minore si ha
una sufficiente intensità luminosa di ritorno al rivelatore.
Grazie all’autocollimazione si possono rilevare oggetti trasparenti e

oggetti che si trovano nella zona morta dei comuni sensori.
Le barriere ottiche a riflessione che sfruttano autocollimazione si ba-

sano sul fatto che gli assi ottici del raggio emesso e di ritorno coinci-
dono. Questo è possibile perché la luce nel del raggio di ritorno viene
deviata a 90 º da uno specchio semitrasparente (Figura 4.37). Tali
sensori funzionano molto bene con riflettori piani.
116
Minos
Figura 4-37 Barriera ottica a riflessione con autocollimazione
4.5.4 Sensori a fibre ottiche
4.5.4.1 Le fibre ottiche

Le fibre ottiche vengono impiegate per convogliare onde elettromagne-
tiche la cui frequenza è prossima a quella delle onde luminose. La più
semplice fibra ottica è un bastone di vetro o plastica che alle estremità
ha superfici piane. Oggigiorno viene usato come nucleo delle fibre otti-
che. Viene avvolto da un rivestimento di un altro tipo di vetro o di pla-
stica con coefficiente di rifrazione della luce minore (Figura 4.38).
Il principio di funzionamento delle fibre ottiche si basa sulla riflessione

totale della luce interna all’interfaccia tra due sostanze con diversi co-
efficienti di rifrazione della luce. Grazie alla riflessione il 100%
dell’energia della luce resta nella fibra ottica.
117
Minos
Light ray
Cladding
Refractive index – n2
Cable jacket
Raggio di luce
Rivestimento
Core
Refractive index – n1
n1 > n1
Figura 4-38 Propagazione della luce all’interno di una fibra ottica
Il raggio di luce viene riflesso soltanto dal lato dell’interfaccia in cui si

trova il mezzo con il coefficiente di rifrazione della luce più alto. Inoltre
vengono trasmessi soltanto i raggi i cui angolo di incidenza sulla su-
perficie d’ingresso del nucleo è minore dell’angolo limite. L’angolo limi-
te dipende dal rapporto fra il coefficiente di rifrazione della luce del ri-
vestimento e quello del nucleo.
Lo sporco e piccole imperfezioni del materiale del nucleo riducono

l’intensità della luce e limitano la lunghezza della fibra entro la quale la
luce può essere trasmessa con efficienza. Il diametro del nucleo del
conduttore della luce è di 5 μm (per fibre ottiche di vetro di silice) fino a
1 mm (per fibre ottiche di plastica). Grazie al loro ridotto diametro le fi-
bre di vetro sono molto elastiche e possono essere piegate quasi sen-
za restrizioni.
I cavi a fibre ottiche possono contenere una, due o più fibre (Figura
4.39).
118
Minos
Fibre
Cable jacket
Filling
Figura 4-39 Cavi a fibre ottiche con diverso numero di fibre
I conduttori di vetro possono sopportare temperature d’esercizio più al-

te (fino a 250°) che i conduttori di plastica (fino a 70º). Le fibre ottiche
di plastica però sono più resistenti dal punto di vista meccanico, hanno
un costo più basso e possono essere tagliate in maniera più semplice.
Le fibre ottiche di vetro trasmettono in maniera efficiente sia la luce vi-
sibile sia la radiazione infrarossa. I conduttori di plastica vengono usati
soltanto per trasmettere luce visibile perché hanno un coefficiente di
efficienza troppo basso nel trasmettere la radiazione infrarossa.
Ad ogni estremità della fibra ottica si trova una testa cilindrica di metal-
lo o una biforcazione per il collegamento ai sensori. Ne esistono due
tipi: per connessioni di passaggio e connessioni di derivazione (Figura
4.40).
I conduttori per connessioni di passaggio hanno un solo nucleo (single

core). I conduttori per connessioni di derivazione hanno due o più nu-
clei (double core o multi core).
119
Minos
a)
Optical
Fibra ottica fibre
Head
Testa del of receiver
ricevitore
b)
Optical
Fibra ottica fibre
TestaSensing
del rilevatorehead
Figura 4-40 Tipi di fibre ottiche: a) conduttori di passaggio e b) conduttori di derivazione
4.5.4.2 Principio di funzionamento

I sensori ottici con fibre ottiche funzionano come gli altri sensori ottici.
L’unica differenza sta nel fatto che la luce emessa viene trasmessa
con una fibra ottica. La testa del conduttore ottico è molto piccola (al-
cuni mm) e può essere introdotta anche in posti difficilmente accessibi-
li o lontani dai circuiti elettronici del sensore. L’elettronica si trova in un
amplificatore separato (Figura 4.41).
Due conduttori ottici di passaggio montati uno di fronte l’altro funziona-

no come una barriera ottica unidirezionale. Se il raggio viene interrotto
l’oggetto viene rilevato. Due conduttori ottici di derivazione sono colle-
gati alla testa di un sensore. Tramite il primo conduttore viene tra-
smesso il raggio emesso e tramite il secondo conduttore il raggio torna
al rilevatore. Se la luce emessa viene riflessa da un oggetto l’oggetto
viene ripreso.
120
Minos
Amplificatore della Uscita

fibra ottica
Testa del ricevitore

Emissione
Fibra ottica Uscita

Oggetto
Rilevatore
Figura 4-41 Tipi di sensori con fibre ottiche: a) ottica unidirezionale, b) sensore ottico
Grazie alle ridotte dimensioni della testa della fibra ottica tali sensori
possono riprendere oggetti molto piccoli ed essere istallati dove non
c’è abbastanza spazio per altri tipi di sensori. Inoltre possono lavorare
nei liquidi infiammabili ed in luoghi dove c’è pericolo di esplosione. Non
sono sensibili alle vibrazioni e a stress meccanici. Perciò possono es-
sere istallati su meccanismi mobili.
Un LED che emette luce rossa visibile o infrarossa può essere utilizza-
to come fonte di luce. Il diametro esterno di un cavo a fibra ottica stan-
dard è di 2,2 mm e la sua lunghezza è normalmente inferiore a 2 m.
121
Minos
4.6 Tecnica di collegamento

4.6.1 Tipi di collegamento
I sensori ottici hanno due modalità di funzionamento:
- la modalità scura (DO, dark operate)

- la modalità chiara (LO, light operate)
L’uscita di sensori che usano la modalità scura è attiva (ON) quando la

luce emessa non raggiunge il rilevatore. L’uscita di sensori che usano
la modalità chiara è attiva (ON) quando la luce emessa raggiunge il ri-
levatore.
La relazione fra segnale d’output di sensori che usano la modalità scu-

ra e l’illuminazione del rilevatore è rappresentata nella Figura 4.42.
Per la modalità chiara vanno invertiti tutti i segnali d’output rappresen-

tati nella Figura 4.42.
Operating mode: - DARK Operate (DO)

a) Through-Beam Sensor
Output OFF
Emitter (E) Receiver (R)
Object
Output ON
Emitter (E) Receiver (R)
b) Retro-Reflective Sensor c) Diffuse Sensor
Output OFF Object

Output ON
Receiver (R) Receiver (R)
Emitter (E) Emitter (E)
Output OFF
Output ON Object Receiver (R)
Receiver (R) Emitter (E)
Object
Emitter (E)
Figura 4-42 d’origine per sensori che usano il procedimento scuro
122
Minos
4.6.2 Commutazione dell’uscita del sensore

Tutti i sensori ottici hanno una regione caratteristica di commutazione
del segnale d’output. La sua grandezza e la sua forma dipendono dal
diametro del raggio di luce emesso e dalla distanza tra oggetto ripreso
e il sensore (tra l’emettitore e il rilevatore per le barriere ottiche unidi-
rezionali). Il segnale d’output viene commutato solo se l’oggetto da ri-
levare o l’emettitore si trova in questa zona.
La regione caratteristica di commutazione del segnale d’output (se un

oggetto o l’emettitore viene spostato di fronte al rilevatore del sensore
di fronte) può essere rappresentata nel cosiddetto diagramma di rispo-
sta.
Receiver
Y
Emitter
+Y
Emitter 0 0 Receiver
-Y
Distance X
Figura 4-43 Diagramma di risposta di una barriera ottica unidirezionale
Una caratteristica importante di tutti i sensori di rilevamento è la fre-

quenza massima di commutazione (il numero massimo possibile dei
cambiamenti del segnale d’output in un secondo, espresso in Hz). Per
123
Minos
i sensori ottici la frequenza massima viene definita sulla base del tem-
po di risposta e di rilascio che è indicato tra i dati tecnici di ogni senso-
re. Per questo calcolo si assume che i due tempi siano uguali.
fmax = 10³ / (Tempo di reazione + tempo di rilascio
fmax [Hz]
tempo di reazione / tempo di rilascio [ms]
4.7 Applicazioni
Figura 4-44 Controllo della tensione di un nastro con sensori optoelettronico a sbarramento
124
Minos
Figura 4-45 Rilevamento di oggetti lucidi con un sensore optoelettronico a riflessione
125
Minos
Figura 4-46 Controllo del livello di fluido in un contenitore di vetro con un sensore optoelettronico a
riflessione con filtro di polarizzazione
Figura 4-47 Controllo dell’integrità di un utensile con una barriera di luce unidirezionale a fibre ottiche
126
Minos
5 Sensori magnetici
5.1 Nozioni di base
I sensori a campo magnetico rilevano principalmente oggetti a cui pos-
sono essere fissati magneti. Questo tipo di sensori viene ampiamente
impiegato nell’automazione industriale perché hanno un elevato raggio
d’azione e perché i loro piccoli involucri e chiusi ermeticamente posso-
no avere forme molto diverse.
Le forme di base dei sensori a campo magnetico non richiedono

un’alimentazione con corrente e possono essere collegate direttamen-
te al sistema di controllo. Possono comandare anche autonomamente
talune apparecchiature. Un altro vantaggio è l’ampio intervallo di ten-
sioni e correnti di collegamento (anche oltre 1000 V e alcuni A).
I sensori a campo magnetico reagiscono ad un campo magnetico che

normalmente viene creato da magneti permanenti fissati all’oggetto da
rilevare. Gli oggetti possono essere costituiti di materiali diversi ma gli
oggetti non ferromagnetici sono i più adatti perché garantiscono il un
più ampio raggio d’azione.
L’elemento che reagisce al campo magnetico può essere, tra gli altri,
un contattore elettromagnetico chiuso ermeticamente (contatto Reed),
un elemento a semiconduttore (sensore ad effetto Hall), una magneto-
resistore o un materiale di caratteristiche magnetiche speciali.
Dato che i campi magnetici attraversano la maggior parte di materiali

non magnetici un oggetto può essere rilevato anche fra oggetto e sen-
sore se si trova un diamagnetico (ad es. un tubo di plastica o la parete
di un serbatoio di plastica).
Quando un magnete viene avvicinato ad un sensore di prossimità (in

direzione X o Y) il segnale di output viene commutato. Questo può es-
sere segnalato da un diodo luminoso (Figura 5.1).
Magnete
Magnet Element responding
to the magnetic field
S
N
DETECTION OUTPUT
CIRCUIT CIRCUIT
Y
X
Figura 5-1 Schema di un sensore magnetico di prossimità
127
Minos

Un campo magnetico è uno spazio in cui agiscono forze magnetiche. Il
campo nasce intorno a magneti, a conduttori attraversati da correnti e
cariche elettriche mobili.
Un magnete possiede due poli dove è concentrato il magnetismo: il

polo nord N e il polo sud S. Ambedue i poli possono attirare oggetti
non magnetici. Tra due magneti il polo N attira il polo S. Gli stessi poli
però si respingono.
Le linee di forza di un campo magnetico sono chiuse e sempre indiriz-

zati dal polo N verso il polo S. I campi magnetici generati da un ma-
gnete e da una bobina attraversata dalla corrente (solenoide) sono si-
mili (Figura 5.2).
Le grandezze caratteristiche di un campo magnetico sono tre:
-l’intensità del campo magnetico H [A/m]

-induzione magnetica del campo magnetico B [T]
-la permeabilità magnetica relativa r
N
S
I
Permanent magnet Coil
Live conductor
Figura 5-2 Sorgenti di un campo magnetico
Tutte le sostanze hanno caratteristiche magnetiche ma un campo ma-

gnetico le influenza in maniera diversa. In base alle caratteristica ma-
gnetica che viene espressa dalla permeabilità magnetica relativa μr si
suddividono le sostanze in: diamagnetiche (μr < 1, non sono attratte
da magneti ad es. vetro e bismuto), paramagnetiche (μr > 1, ad es. al-
128
Minos
luminio, platino, stagno), ferromagnetiche (il gruppo più importante,

μr >> 1, il valore μr per il ferro puro può essere anche di alcune mi-
gliaia).
I materiali ferromagnetici sono fortemente influenza dal campo ma-

gnetico. I materiali ferromagnetici sono caratterizzati da piccoli volumi
magnetizzati nella stessa maniera – gli alveoli magnetici (Figura 5.3).
Se questi alveoli vengono orientati da un campo magnetico esterno il
materiale ferromagnetico si comporta come un magnete. Le caratteri-
stiche ferromagnetiche dell’acciaio dipendono dalla sua composizione
chimica e dal trattamento termico che ha subito.
a) b)
Figura 5-3 Alveoli magnetici in un materiale ferromagnetico a) non magnetizzato, b) magnetizzato
I materiale ferromagnetici che si trovano in un campo esterno magne-

tico in dipendenza dalla direzione del campo magnetico vengono ma-
gnetizzati o smagnetizzati. Il fenomeno dell’isteresi dipende dalle ca-
ratteristiche del materiale ferromagnetico (Figura 5.4). Se la curva
d’isteresi è larga il materiale ferromagnetico viene difficilmente sma-
gnetizzato. Tale tipo di materiali ferromagnetici (Fe-Co, Ni-Co, ferriti
dure) sono detti ferromagnetici “duri” ed impiegati come magneti per-
manenti. Se la curva d’isteresi è stretta, il materiale ferromagnetico si
riesce a magnetizzare e smagnetizzare agevolmente. Tali materiali fer-
romagnetici (ferro, Fe-Si, Fe-Al, ferriti dolci, leghe amorfe) vengono
chiamati “dolci” e utilizzati come nucleo magnetico.
In virtù delle caratteristiche magnetiche descritte si può costruire diver-

si tipi di sensori a campo magnetico.
Un campo magnetico nel vuoto viene caratterizzato dal vettore

d’induzione del campo magnetico Bo. L’induzione del campo magneti-
co B in un materiale omogeneo qualsiasi viene fissata come segue:
129
Minos
B = r  Bo
a) b)
Generated Generated
magnetic magnetic
field field
External External
magnetic magnetic
field field
Figura 5-4 d’isteresi di un materiale ferromagnetico a) duro, b) dolce
5.2.2 Contatto Reed

Un contatto Reed consiste di un piccolo tubo di vetro chiuso ermeti-
camente, nel quale si trovano due sottili lamelle di materiali ferroma-
gnetico nel vuoto o in un gas inerte. Se le lamelle si trovano in un
campo magnetico esterno vengono indotti i loro campi magnetici pro-
pri. Su una superficie del contatto appare il polo N, sull’altra il polo S
(Figura 5.5). Se la forza che attrae i poli opposti delle due lamelle è
maggiore della forza elastica delle stesse si toccano. Quando non c’è
campo magnetico le lamelle si separano per la loro elasticità. Così un
contatto Reed può aprire o chiudere un circuito. In funzione della spe-
cifica applicazione e delle condizioni di lavoro, i contatti vengono co-
perti con uno strato di metallo nobile (rutenio, rodio, oro, ecc.) per ot-
tenere caratteristiche di funzionamento stabili.
Se si muove un magnete intorno al contatto Reed il suo stato può es-

sere controllato (le lamelle vengono chiuse o aperte). Quando lo stato
viene commutato può innescarsi una scarica di corrente fra le lamelle.
Questo può danneggiare il contatto Reed o peggiorare la sua funzio-
nalità. Per evitare questo vengono usati mezzi di protezione aggiuntivi.
La frequenza massima di commutazione di contatti Reed dipende dalla

loro costruzione e dalle caratteristiche del materiale; normalmente va
130
Minos
da 200 a 250 Hz. La massima corrente ammissibile attraverso un con-

tatto Reed può essere anche di 3 A.
a) b)
Glass S
N
Gap N S
casing
N
Lead S
Neutral
gas Contact
c)
+
ODBIORNIK C R ODBIORNIK C R -
~
-
+
ODBIORNIK D ODBIORNIK W -
~
Figura 5-5 Contatto Reed: a) schema, b) effetto del campo magnetico, c) mezzi di protezione (condensatore C,
resistenza R, diodo D, variatore W)
Ci sono tre posizioni (A, B e C) in cui le lamelle di un contatto Reed

possono essere chiuse. Questo non vuol però dire che i contatti ven-
gano sempre chiusi se si trova un magnete nelle vicinanze. Infatti que-
sto dipende dalla posizione dell’asse magnetico del magnete rispetto
all’asse del contatto Reed.
Se un magnete viene spostato parallelamente all’asse del contatto

Reed le lamelle vengono chiuse tre volte (nei punti A, B, C) (Figura
5.6).
Se l’asse del magnete è ruotato in verticale rispetto all’asse del contat-

to Reed le lamelle vengono chiuse soltanto due volte (nei punti A e C).
Se un magnete orientato parallelamente viene spostato in direzione

perpendicolare all’asse del contatto Reed le lamelle vengono chiuse
soltanto quando si trova esattamente in corrispondenza di uno dei
punti A, B e C. Se un magnete orientato perpendicolarmente viene
spostato in direzione perpendicolare all’asse del contatto Reed i punti
in cui le lamelle vengono chiuse sono ovviamente soltanto A e C.
131
Minos
ON ON ON ON ON
A B C A C
Figura 5-6 Posizioni in cui le lamelle di un contatto Reed possono essere chiuse, quando un magnete viene
spostato parallelamente all’asse del contatto
5.2.3 Effetto Hall

L’effetto Hall consiste nel manifestarsi di un campo elettrico addiziona-
le in una piastra di un materiale conduttore o semiconduttore attraver-
sata da corrente che si trova immersa in un campo magnetico esterno.
Sotto l’influsso del campo magnetico esterno le cariche elettriche si
accumulano soltanto ad un bordo della piastra e nasce una differenza
potenziale (la cosiddetta tensione di Hall VH). Il campo elettrico addi-
zionale viene generato perpendicolarmente sia alla direzione del cam-
po magnetico B sia della corrente IC. È massimo quando il campo ma-
gnetico esterno è perpendicolare alla direzione della corrente (Figura
5.7).
Per la piastra rappresentata in basso vale la relazione seguente:
VH = RHBIc/d
dove:
RH – costante di Hall (che indica la mobilità dei vettori energetici)
d – spessore della piastra
Per le applicazioni pratiche dell’effetto Hall si deve possibilmente otte-

nere un valore elevato della tensione VH. Questo può essere raggiunto
se si impiegano lamelle molto sottili (0,1 mm) di un materiale con alta
mobilità degli elettroni. Tale caratteristiche sono possedute soltanto dai
semiconduttori tipo InSb, InGaAs, Si, GaAs. La possibilità di incremen-
tare la tensione mediante l’aumento della corrente che attraversa la
piastra è fortemente limitata in ragione della massima potenza omissi-
bile dissipata dalla piastra che non può essere superata. Questa po-
tenza dipende in misura principale dalla costruzione e forma della pia-
stra.
132
Minos
L’effetto Hall viene sfruttato in un ampio numero di applicazioni, tra le

tante anche per la costruzione di sensori a campo magnetico a semi-
conduttore.
Figura 5-7 L’effetto Hall
5.2.4 Effetto magnetoresistivo

I magnetoresitori AMR sono elementi semiconduttori anisotropi la cui
resistenza dipende fortemente dall’intensità del campo magnetico. Per
i sensori vengono usati sottili nastri di materiale ferromagnetico “per-
malloy” (20% Fe, 80% Ni).
La resistenza di un semiconduttore AMR viene aumentata a causa

dell’influsso di un campo magnetico esterno H perché questo cambia
la direzione della corrente I che attraversa il semiconduttore
dell’angolo α e le cariche elettriche devono attraversare una distanza
maggiore (Figura 5.8). Maggiore è l’intensità del campo magnetico più
grande è l’angolo α. Questo effetto viene appunto chiamato effetto
magnetoresistivo.
L’effetto magnetoresistivo è praticamente impercettibile nei metalli. Lo

si ritrova in diverso grado in tutti i semiconduttori.
Quando la corrente attraversa degli elettrodi d’oro o di alluminio viene

cambiata la sua direzione. In questo caso le cariche elettriche devono
attraversare una distanza ancora maggiore e la resistenza viene au-
mentata fino al valore RM che dipende dal valore dell’angolo . Quan-
do viene rimosso il campo magnetico la resistenza del semiconduttore
torna al valore d’origine RMo.
La relazione tra l’angolo , che dipende dall’intensità del campo ma-

gnetico, e la resistenza del semiconduttore RM rende possibile rilevare
oggetti magnetizzati con sensori basati sull’effetto magnetoresistivo.
133
Minos
Figura 5-8 L’effetto magnetoresistivo
5.2.5 L’effetto Wiegand

L’effetto Wiegand consiste nella produzione di un impulso elettrico,
quando cambia la direzione del campo magnetico esterno, in una bo-
bina costituita dall’avvolgimento di conduttore elettrico con caratteristi-
che magnetiche speciali (convogliatore d’impulso). Per ottenere un
convogliatore d’impulso un filo di materiale ferromagnetico del diame-
tro di circa 0.3 mm viene ripetutamente deformato a freddo per inne-
scare uno stato di stress.
Nel convogliatore, che viene realizzato con una lega di cobalto, ferro e
pentossido di vanadio, si trovano due diversi volumi magnetici: un nu-
cleo e un guscio. Il nucleo ha le proprietà di un materiale ferromagneti-
co dolce (isteresi stretta) e la guaina di un materiale ferromagnetico
duro (isteresi larga) (Figura 5.9.).
Ciascun volume magnetico reagisce diversamente al cambiamento di

direzione del campo magnetico esterno. La direzione della magnetiz-
zazione nel nucleo dolce varia più velocemente di quella nella guaina
magneticamente dura. Per cambiare la direzione di magnetizzazione
della guaina il campo magnetico esterno dovrebbe avere un’intensità
tripla di quella richiesta per il nucleo. Se la direzione di magnetizzazio-
ne del nucleo è già variata mentre quella della guaina non è ancora
cambiata, nella bobina si genera un breve impulso elettrico (10-20 μs).
L’ampiezza dell’impulso è quasi indipendente dalla velocità del cam-
biamento di direzione del campo magnetico.
L’effetto Wiegand viene usato nei sensori a campo magnetico per rile-
vare un movimento lineare o di rotazione degli oggetti.
134
Minos
a) b)
U U
Magnetically 0 0 20μs
soft core
Time Time
Core
Magnetically Winding
Shell
hard shell
U
Figura 5-9 L’effetto Wiegand: a) “convogliatore dell’impulso” con la bobina, b) impulso elettrico prima e
dopo il cambiamento di direzione del campo magnetico esterno
5.3 Sensori magnetici tipo contatto Reed

Il funzionamento di un sensore di questo tipo si basa sul funzionamen-
to di un contatto Reed, che reagisce ad un magnete che si avvicina.
Quando le lamelle del contatto Reed si trovano nel campo magnetico
creato dal magnete, vengono indotti i campi magnetici propri. Se la
forza che attira le lamelle è più forte della forza elastica lo stato del
contatto Reed viene commutato e il circuito viene chiuso con
l’utilizzatore ad esso collegato. (Figura 5.10).
Quando il campo magnetico svanisce le lamelle si separano a causa

della loro elasticità e il circuito viene aperto.
I sensori con un contatto Reed non hanno bisogno di nessuna alimen-

tazione di corrente. Quando sul contatto Reed non agisce alcun cam-
po magnetico, i suoi contatti, in dipendenza dal tipo del contatto, pos-
sono essere chiusi (contatti normalmente chiusi NC) o aperti (contatti
normalmente aperti NO).
La forza del campo magnetico dipende dalle caratteristiche del mate-

riale e dalla dimensione del magnete; questa determina il raggio
d’azione massimo del sensore Smax.
135
Minos
a) b)
OUTPUT
OFF
N
S
OFF
NO NO/NC
S
N H
Magnet
ON
Smax
ON
Reed contact
sensor
S
N
Y
X
Figura 5-10 sensori a campo magnetico con contatto Reed: a) schema e segnale di output, b) Smax – massimo
raggio d’azione, H - isteresi
La forza di attrazione del campo magnetico dipende dalla distanza tra

il magnete ed il sensore in direzione X e Y (Figura 5.11). Se un ma-
gnete orientato parallelamente viene spostato nella direzione dell’asse
del contatto Reed ci sono tre posizioni in cui viene commutato il se-
gnale di output. Se un magnete orientato perpendicolarmente viene
spostato in direzione parallela all’asse del contatto Reed il segnale di
output viene commutato due volte. Se un magnete orientato parallela-
mente o perpendicolarmente viene spostato in direzione perpendicola-
re all’asse del contatto Reed lo segnale di output viene commutato sol-
tanto una volta.
136
Minos
N
S
S
N
S
N
Figura 5-11 Zone di commutazione del segnale di output in dipendenza dalla posizione e l'orientamento del
magneto
L’alloggiamento dei sensori a campo magnetico con contatto Reed
può avere forme diverse (cilindriche, prismatiche o molto complesse)
che dipendono dalle condizioni d’uso. La forma del sensore definisce
le direzioni in cui un magnete si può muovere. Per alcuni sensori il
magnete si deve muovere soltanto di fronte alla superficie frontale del
sensore. Per altri tipi di sensori il magnete si può muovere anche di
fronte alle superficie laterale del sensore.
I sensori con contatto Reed hanno tre contatti o soltanto due se non
hanno un LED di segnalazione dello stato. La frequenza massima di
commutazione del segnale di output è bassa ed e normalmente di
200-250 Hz. La corrente ammissibile che attraversa un contatto Reed
può arrivare fino a 3 A. Quando l’amperaggio è basso il sensore può
funzionare anche ad una tensione maggiore di 100 V.
137
Minos
5.4 Sensori magnetici ad effetto Hall

I sensori Hall usano l’effetto Hall. Il loro segnale di output cambia
quando cambiamenti di un campo magnetico esterno fanno che nel
sensore c’é la tensione addizionale di Hall.
I sensori Hall richiedono un’alimentazione in corrente continua. Quan-

do un magnete si trova al di fuori del raggio d’azione del sensore la
corrente attraversa senza disturbi la piastra semiconduttore e la diffe-
renza del potenziale tra i bordi delle piastre è 0. Quando un magnete si
trova nel raggio d’azione del sensore il suo campo magnetico fa sì che
si manifesti la tensione di Hall VH ai bordi delle piastre. Questa tensio-
ne viene misurata ed attiva il transistore d’uscita del sensore (Figura
5.12).
I sensori Hall normalmente hanno tre conduttori. La loro tensione

d’alimentazione è continua ed è compresa tra 5 e 30 V. La frequenza
massima di commutazione del segnale di output è elevata, anche so-
pra i 300 Hz. La corrente ammissibile che attraversa il semiconduttore
normalmente è minore di 1 A.
Questi sensori possono essere omnipolari (reagiscono ad una qualsia-

si polarizzazione del campo magnetico), unipolari (reagiscono ad una
certa polarizzazione del campo magnetico) o bipolari (vengono accesi
da un polo e spenti da un altro polo).
Magnet
Magnete
Semiconductor
Semi conduttore
Dispositivo di ingresso
Hall device
S
N
DETECTION OUTPUT
Circuito di Uscita
CIRCUIT CIRCUIT
detenzione
Y
X
Figura 5-12 Sensore ad effetto Hall
138
Minos
5.5 Sensori magnetici speciali

5.5.1 Sensori magnetoresistivi
La costruzione di sensori magnetoresistivi è simile a quella di sensori
Hall. L’unica differenza consiste nell’elemento sensibile ai cambiamenti
del campo magnetico.
Nei sensori magnetoresistivi questo elemento consiste di quattro ma-

gnetoresistori RM1-RM4 che costituiscono un ponte di Wheatstone
(Figura 5.13). Ovviamente si deve rispettare la corretta polarizzazione
degli elettrodi. In questa configurazione vengono compensate le dila-
tazioni termiche e gli effetti della temperatura ed il segnale di output è
pari al doppio di quello di un singolo magnetoresistore.
Quando un magnete si trova nel raggio d’azione del sensore cambia la

resistenza del ponte di misura. Tale variazione è proporzionale alla po-
tenza del campo magnetico
a) b)
45o
R M1 R M2
Magnet
Magnete Wheatstone
Ponte di Weatstone
bridge o
45
S
N
R M3 R M4
DETECTION
Circuito di OUTPUT
Uscita
CIRCUIT
detenzione CIRCUIT
Y
X
Voltage
Alimenta GND
supply
zione Measuring
Misurazione Measuring
Misurazione
signal (+)(+)
del segnale signal
del (-)(-)
segnale
Figura 5.13 Sensore magnetoresistivo: a) schema, b) ponte di Wheatstone con magnetoresistori
5.5.2 Sensori magnetici Wiegand

Il funzionamento di sensori Wiegand si basa sul rilevamento dei cam-
biamenti della direzione della magnetizzazione (polarizzazione) del
nucleo di un convogliatore d’impulso. Quando cambia la direzione del
campo magnetico esterno, può cambiare anche la polarizzazione del
nucleo.
Un campo magnetico la cui direzione cambia può essere creato da

piccoli magneti mobili o immobili (Figura 5.14). Nel primo caso il con-
139
Minos
vogliatore d’impulso è esposto prima al campo magnetico di un ma-

gnete con la polarizzazione N/S e poi al campo di un magnete con la
polarizzazione inversa S/N. A causa della variazione del campo ma-
gnetico esterno viene generato un impulso elettrico nella bobina intor-
no al convogliatore d’impulso. L’impulso può essere inviato all’output
del sensore direttamente oppure dopo l’elaborazione del segnale.
Nel secondo caso un convogliatore d’impulso viene spostato davanti

ad un magnete con polarizzazione N/S e poi davanti a un magnete con
polarizzazione inversa S/N, per cambiare la direzione di magnetizza-
zione del nucleo. In questa modalità di funzionamento i magneti e la
bobina si trovano entrambi nel sensore, mentre il convogliatore
d’impulso è l’elemento mobile.
a)
Dispositivo
WiegandWiegand
device
DETECTION
Circuito di OUTPUT
Uscita
CIRCUIT
detenzione CIRCUIT
b)
Impulse
Impulsi Lead leads
S N
N S
UKŁAD UKŁAD
Y
DETEKCJI
Circuito di WYJŚCIOWY
Uscita
detenzione
Figura 5-13 Sensori Wiegand: a) funzionamento con un campo magnetico mobile, b) funzionamento con
convogliatore d’impulso mobile
Si ha ancora una terza possibilità: sia in magneti sia il convogliatore

d’impulso con la bobina si trovano nella testa del sensore. In questo
caso la direzione del campo magnetico viene cambiata da un oggetto
di materiale ferromagnetico che si trova nel raggio d’azione del senso-
re. Pertanto si possono usare tali tipo do sensori per contare oggetti
ferromagnetici che si spostano davanti ad esso (ad es. i denti di una
ruota dentata ed in base a questo può essere calcolato anche il nume-
ro di giri). Quando un oggetto di materiale ferromagnetico si sposta
140
Minos
davanti al sensore, la polarizzazione magnetica del convogliatore

d’impulso viene cambiata due volte. Ogni cambiamento è all’origine di
un impulso elettrico nella bobina.
I sensori Wiegand non hanno bisogno di una alimentazione in corren-

te. Hanno due conduttori e possono lavorare in condizioni ambientali
severe. La frequenza e l’ampiezza degli impulsi creati possono essere
anche molto elevate (rispettivamente oltre 20 kHz e fino ad alcuni V).
5.5.3 Sensori magnetici con magneti permanenti

Il più semplice sensori a campo magnetico consiste di una bobina av-
volta intorno ad un magnete permanete (Figura 5.15.) Un oggetto fer-
romagnetico che si muove vicino al sensore cambia il campo magneti-
co che attraversa la bobina e crea una tensione nella bobina.
Tali sensori non possono però rilevare oggetti immobili perché la ten-
sione d’uscita dipende dalla velocità dell’oggetto. Più lentamente si
muove un oggetto più bassa è la tensione d’uscita. Se l’oggetto non si
muove la tensione è 0 V. Valori bassi della tensione d’uscita vanno
amplificati per commutare il segnale di output.
I sensori non richiedono alimentazione in corrente. Permettono un’alta

risoluzione nel rilevamento. Questa può arrivare ad 1/100° quando
viene misurata la velocità di rotazione.
Materiale
Ferromagnetic
ferromagnetico
material
S
DETECTION
Circuito di OUTPUT
Uscita
CIRCUIT
detenzione CIRCUIT
Figura 5-14 Sensore magnetico con magnete permanente
5.6 Principi d’istallazione
I sensori a campo magnetico possono essere montati a inclusi in ele-

menti di un qualsiasi materiale non ferromagnetico. La sensibilità del
sensore non dipende dalla distanza fra la superficie anteriore del sen-
sore e la superficie dell’alloggiamento (Figura 5.16).
141
Minos
Se un sensori di campo magnetico va montato in un elemento di mate-

riale ferromagnetico la distanza sopra citata dovrebbe essere la più
grande possibile. Inoltre dovrebbe essere usata uno strato aggiuntivo
di dielettrico fra il sensore e l’elemento.
Se un magnete viene fissato alla superficie di un elemento ferroma-

gnetico, il suo campo magnetico può essere rafforzato o indebolito.
Questo va portato in conto perché a causa della variazione del campo
magnetico cambia anche il raggio d’azione del sensore.
Se un oggetto non ferromagnetico viene collocato tra il sensore ed un

magnete, il comportamento del sensore non viene alterato. Se invece
un oggetto ferromagnetico viene collocato fra sensore e magnete, la
funzione del sensore viene disturbata e il segnale di output può essere
involontariamente commutato.
S S
SENSOR N
N
SENSOR
1,2 x Sn
Ferromagnetic
material
Non-ferromagnetic
material
S
S
N
N SENSOR
SENSOR
0,6 x Sn
Figura 5-15 Influsso di elementi ferromagnetici e non ferromagnetici sul funzionamento di sensori a campo
magnetico
I sensori a campo magnetico vengono tra l’altro impiegati per:
-rilevare oggetti che si trovano in un tubo di plastica o un serbatoio di plastica,

-rilevare oggetti che si trovano in un ambiente aggressivo attraverso uno strato protettivo,
-rilevare oggetti in aree ad alta temperatura (un elemento ferromagnetico si può trovare vici-
no all’oggetto),
-rilevare il movimento di traslazione o rotazione degli oggetti.
142
Minos
Figura 5-16 Rilevamento della posizione del pistone in un cilindro non ferromagnetico con un sensori a campo
magnetico con contatto Reed
Figura 5-17 Misurazione del numero di giri con un sensore Wiegand
143
Minos
Figura 5-18 Rilevamento della posizione angolare di un tavola rotante con un sensore Hall
Figura 5-19 Misurazione del numero di giri con un sensore magnetoresistiv
144
MECCATRONICA
Modulo 6: sistemi meccatronici e
funzioni
Manuale
(concetto)
Jerzy Jędrzejewski
Wojciech Kwaśny
Zbigniew Rodziewicz
Andrzej Błażejewski
Polonia
Matthias Römer

Germania


al 2010

Sistemi meccatronici e funzioni
Minos
Contenuto:
1 Sensori induttivi................................................................................................................. 7
1.1 Informazioni di base.......................................................................................................... 7
1.2 Elementi costruttivi di base ............................................................................................... 8
1.3 Coefficiente di correzione.................................................................................................11
1.4 Montaggio........................................................................................................................ 12
1.5 Sensori speciali .............................................................................................................. 13

1.5.1 Sensori induttivi ad anello ............................................................................................... 13
1.5.2 Sensori che operano in un campo magnetico elettrico forte........................................... 14
1.5.3 Sensori che operano in condizioni difficili ....................................................................... 15
1.6 Sensori NAMUR.............................................................................................................. 16
1.7 Sensori induttivi analogici ............................................................................................... 17
1.8 Alimentazione con corrente continua.............................................................................. 18
1.9 Principi di collegamento tra sensori ................................................................................ 19
1.10 Protezione dei sensori .................................................................................................... 21
1.11 Collegamento dei sensori ad una rete di comunicazione .............................................. 22
1.12 Applicazioni .................................................................................................................... 23
2 Sensori capacitivi ............................................................................................................ 25
2.1 Introduzione..................................................................................................................... 25
2.2 Funzionamento di un sensore capacitivo........................................................................ 26
2.3 Tipologie di sensori capacitivi ......................................................................................... 28
2.4 Tipologie di mteriale dell‘oggetto da rilevare................................................................... 29
2.5 Compensazione dei disturbi ........................................................................................... 30
2.6 Applicazioni .................................................................................................................... 31
3
Minos
3 Sensori ad ultrasuono ..................................................................................................... 33
3.1 Informazioni di base ....................................................................................................... 33
3.2 Influenza dell‘ambiente ................................................................................................... 34
3.3 Generazione di onde acustiche ...................................................................................... 35
3.4 Principio di funzionamento die sensori a ultrasuoni ....................................................... 37
3.5 Fattori di disturbo ............................................................................................................ 42
3.6 Sincronizzazione dei sensori .......................................................................................... 44
3.7 Speciali sensori ad ultrasuoni.......................................................................................... 45

3.7.1 Sensori retroriflettenti ..................................................................................................... 45
3.7.2 Sensori a due convertitori ............................................................................................... 46
3.7.3 Sensori analogici ad ultrasuoni ....................................................................................... 47
3.8 Applicazioni .................................................................................................................... 48
4 Sensori optoelettronici .................................................................................................... 51
4.1 Caratteristiche di costruzione.......................................................................................... 51
4.2 Tipologie di sensori ........................................................................................................ 53

4.2.1 Sensori a sbarramento.................................................................................................... 53
4.2.2 Sensori retroriflettenti...................................................................................................... 54
4.2.3 Sensori a diffusione......................................................................................................... 55
4.3 Rimozione dell’interferenza ............................................................................................ 55

4.3.1 Modulazione della luce ................................................................................................... 56
4.3.2 Polarizzazione della luce................................................................................................. 57
4.4 Margine operativo ........................................................................................................... 59
4.5 Distanza operativa .......................................................................................................... 61
4.6 Tempo di reazione .......................................................................................................... 62
4.7 Tipi speciali di sensori optoelettronici ............................................................................. 63

4.7.1 Sensori retroriflettenti a riflessione polarizzata................................................................ 63
4.7.2 Sensori a diffusione a soppressione di primo piano e di sfondo .................................... 64
4.7.3 Sensori retroriflettenti ad autocollimazione ..................................................................... 67
4.8 Sensori con cavi in fibra ottica ........................................................................................ 68

4.8.1 Cavi in fibra ottica ........................................................................................................... 68
4.8.2 Funzionamento ............................................................................................................... 70
4
Minos
4.9 Tecniche di collegamento................................................................................................ 72

4.9.1 Tipi di collegamento ........................................................................................................ 72
4.9.2 Commutazione dell‘uscita del sensore ........................................................................... 72
4.10 Applicazioni .................................................................................................................... 74
5 Sensori magnetici............................................................................................................ 77
5.1 Informazioni di base ....................................................................................................... 77
5.2 Isteresi............................................................................................................................. 78
5.3 Effetto Hall....................................................................................................................... 79
5.4 Effetto magnetoresistivo.................................................................................................. 80
5.5 Effetto Wiegand .............................................................................................................. 81
5.6 Sensori Reed................................................................................................................... 82
5.7 Sensori Hall..................................................................................................................... 84
5.8 Sensori magnetoresistivi................................................................................................. 85

5.8.1 Sensori di campo magnetico speciali ............................................................................. 85
5.8.2 Sensori Wiegand ............................................................................................................ 86
5.8.3 Sensori magnetici a magnete permanente .................................................................... 88
5.9 Principi di montaggio ...................................................................................................... 89
5.10 Applicazioni .................................................................................................................... 90
6 Funzioni dei sensori in sistemi meccatronici .................................................................. 91
6.1 Applicazioni di base di sensori in sistemi meccatronici ................................................. 91
6.2 Strutture di sistemi meccatronici e fissare il luogo dei sensori ....................................... 91
6.3 Funzioni dei sistemi meccatronici e Applicazioni dei sensori ......................................... 92
6.4 Diagnosticare sistemi meccatronici di sensori ................................................................ 93
6.5 Monitoraggio dei sistemi meccatronici di sensori ........................................................... 95
6.6 Applicazioni di sensori nella diagnosi del servizio dei sistemi meccatronici .................. 95
5
Minos
7 Sviluppo di sottosistemi meccatronici.............................................................................. 97
7.1 Introduzione..................................................................................................................... 97
7.1.1 Definizione di meccatronica ............................................................................................ 98
7.1.2 Lavorazione di singole parti e montaggio........................................................................ 99
7.2 Struttura dei comandi.................................................................................................... 102

7.2.1 Regolazioni.................................................................................................................... 104
7.2.2 Sistemi di controllo complessi....................................................................................... 105
7.2.3 Criteri comparativi per sistemi di controllo complessi.................................................... 106
7.3 Sistemi di controllo: parte operativa e di segnale.................................................................. 107

7.3.1 parte operativa................................................................................................................... 109
7.3.2 Attuatori..........................................................................................................................113
7.3.3 Componenti di segnale, di controllo e attuattori............................................................ 130
8 Sviluppo di un intero sistema meccatronico.................................................................. 135
8.1 Componenti scelte......................................................................................................... 135
8.2 Strumenti ausiliari per lo sviluppo di un sistema di controllo complesso....................... 136

8.2.1 Disegno d’insieme......................................................................................................... 137
8.2.2 diagramma di flusso .................................................................................................... 138
8.2.3 Schema logico............................................................................................................... 140
8.2.4 Piano funzionale............................................................................................................ 141
8.2.5 Diagramma funzionale................................................................................................... 143
8.2.6 Schema elettrico............................................................................................................ 146
8.3 Sviluppo di schemi elettrici per sistemi complessi......................................................... 150

8.3.1 Schema funzionale pneumatico................................................................................... 151
8.3.2 Schema funzionale idraulico.......................................................................................... 153
8.3.3 Schema dei circuiti elettrici............................................................................................ 155
8.4 Costruzione di un sistema di controllo complesso........................................................ 159
6
Minos
1 Sensori induttivi
1.1 Informazioni di base
Nei sistemi automatici, nella maggior parte dei casi si usano sensori in-
duttivi per controllare la posizione e il moto di sottomeccanismi. I sensori
induttivi vengono spesso preferiti per il design compatto, l’affidabilità e
la facilità di installazione.
Un oggetto di metallo che si trova nel raggio d‘azione del sensore ne

cambia lo stato o il valore del segnale originale.
Gli elementi fondamentali del sensore induttivo (figura 1.1) sono:

la testa, che contiene la bobina d’induzione con un nucleo di ferrite, un
generatore di tensione sinusoidale, un sistema di raddrizzatori (compa-
ratore) e un cirduito amplificatore.
Il circuito induttivo, che consiste in bobina e nucleo di ferrite, genera un

campo elettromagnetico variabile ad alta frequenza intorno alla punta del
sensore. Il campo induce correnti parassite nell‘oggetto di metallo che
si trova vicino al sensore. Visto che ciò genera un carico per il circuito
induttivo, di conseguenza si abbassa l’ampiezza dell’oscillazione. Il cam-
biamento dell’ampiezza dipende dalla distanza tra l’oggetto di metallo e la
punta del sensore. Se l’oggetto raggiunge una certa distanza caratteristica
che dipende del sensore utilizzato cambia il segnale d’uscita. In sensori
analogici il segnale d‘uscita è inversamente proporzionale alla distanza
tra l’oggetto e il sensore.
OGGET- TESTA DEL GENERATORE SISTEMA DI SISTEMA DI OUTPUT

TO SENSORE RILEVAMENTO
Figura 1.1: Costruzione di un sensore induttivo
7
Minos
1.2 Elementi costruttivi di base
La parte attiva di un sensore induttivo contiene una bobina messa intorno

al nucleo di ferrite che genera un campo magnetico variabile. Lo scopo del
nucleo di ferrite è quello di amplificare il campo magnetico della bobina
e indirizzarlo verso la zona di misura del sensore.
Se il campo magnetico varia si genera un campo elettrico. Se in questo

campo variabile si trova un conduttore intorno alle linee del campo ma-
gnetico viene generato un campo magnetico variabile (figura 1.2). Questo
si oppone al campo magnetico della bobina e consuma parte dell’energia
del circuito risonante.
Il fattore di qualità risulta di conseguenza minore in quanto vengono

modificate le perdite nel circuito risonante e viene smorzata l‘ampiezza
delle oscillazioni. Finché si trova il conduttore nel campo magnetico della
bobina l’ampiezza dell’oscillazione viene ammortizzata. Se l‘oggetto viene
rimosso lo smorzamento diminuisce finché l’ampiezza non raggiunge il
suo valore iniziale.
conduttore
campo magnetico
campo magnetico
bobina
bobina
ampiezza ampiezza
nucleo di
ferrite
tempo tempo
Figura 1.2: Oggetto di metallo nel campo magnetico della bobina con il nucleo di ferrite
8
Minos
Sulla base del grado di smorzamento dell’ampiezza, il circuito risonante

del sensore determina la distanza tra l’oggetto e la bobina e genera il
segnale d’uscita. Nel maggior numero dei casi il segnale ha due stati:
l’oggetto PRESENTE/ASSENTE nel raggio d‘azione del sensore. Qual-
che volta il segnale è anche analogico e inversamente proporzionale alla
distanza tra l’oggetto e il sensore.
Il circuito risonante del sensore contiene anche un comparatore con

isteresi e un sistema di uscita. Tramite l’isteresi si evitano i disturbi del
segnale d‘uscita se viene cambiato lo stato, se è instabile l’oggetto di
metallo o se variano la tensione e la temperatura.
L’isteresi è la differenza tra distanza, alla quale reagisce il sensore quando

si avvicina l’oggetto di metallo e la distanza alla quale reagisce il sensore
se l’oggetto si allontana. Poi cambia lo stato iniziale da SPENTO a ON
(figura 1.3). Il valore d’isteresi dipende dal modo e dalla grandezza del
sensore ed è più piccolo del 20% del campo di misurazione. Se c’è iste-
resi viene percepito anche l’oggetto che si trova alla frontiera del raggio
d‘azione del sensore. Questa situazione è segnalata da molti sensori
mediante un diodo luminoso.
La frequenza tipica dei generatori LC nei sensori induttivi è di 100 Hz –

MHz (Alta Frequenza, HF). Maggiore è il diametro della bobina maggiore
è l’assorbimento di corrente e minore è la frequenza massima.
Il campo d’azione dei induttori tipici d’induzione è più piccolo che 60 mm.
Il supporto del sensore viene prodotto in forma cilindrica o quadratica, di
metallo o di plastica, e permette un montaggio ottimo.
metallo
Figura 1.3: Isteresi del sensore d’induzione
9
Minos
Il flusso del campo magnetico generato dalla bobina induttiva circonda

un‘area limitata che determina il raggio d‘azione del sensore induttivo.La
distanza fra l’oggetto e il sensore di cui cambia il circuito d’uscita viene
chiamato raggio d’azione nominale Sn. Questo valore viene indicato in
accordo alle norme EN 60947-5-2 – per una piastra quadrata di accaio
(ST37) con largezza pari al diametro del sensore e di spessore 1 mm.
Il raggio d’azione reale Sr viene fissata durante il processo di produzione

del sensore e può essere leggermente diversa da Sn. Per la tensione
nominale e la temperatura nominale vale 9 Sn < Sr < 1,1 Sn. Sa < 0,8Sn
Il raggio d‘azione operativo Sa < 0,8Sn, che indica la distanza fra

l’oggetto e il sensore, assicura condizioni di lavoro indipendenti da cam-
biamenti di temperatura e tensioni e dal raggio d’azione reale indicata
dal produttore.
Il raggio d’azione nominale Sn dipende dal diametro della bobina D (fi-

gura 1.4) e le caratteristiche del nucleo. Più piccolo è il sensore minore
è il raggio d’azione nominale. Ci sono anche produzioni speciali con un
raggio d‘azione nominale aumentato.
minore è la raggio d’azione nominale. Ci sono anche produzioni / tipi

speciali con zona nominale aumentata.
Figura 1.4: Legame tra diametro della bobina e raggio d’azione nominale per sensori induttivi
standard
10
Minos
1.3 Coefficiente di correzione
Lo smorzamento del circuito risonante dipende dal materiale col quale

è stato prodotto l’oggetto da individuare. Il materiali che hanno una re-
sistenza elettrica minore dell‘acciaio St 37 (come oro, rame o alluminio)
smorzano meno l’oscillazione del circuito risonante.
Queste differenze possono essere compensate modificando il raggio

d’azione nominale. Se per esempio l‘oggetto da rilevare è di ottone va mol-
tiplicata il raggio d’azione nominale Sn, che è stata ottenuta per l‘acciaio
St37, va moltiplicata per il coefficiente di correzione di 0,5 (figura 1.5).
La sensibilità del sensore dipende dalla sua costruzione. Ci sono due

costruzioni di base per sensori cilindrici:
-ricoperto: la bobina del circuito risonante è in una bussola che forma la
fine del sensore,
-non ricoperto: la bobina si trova soltanto in un involucro protettivo di
plastica.
I sensori con la bobina non ricoperta sono più sensibili per oggetti metallici
nella loro vicinanza.
acciaio St37
cromo
acciaio anticorrossivo
ottone
aluminio
oro
Figura 1.5: Coefficiente di correzione per diversi materiali dell‘oggetto rilevato
11
Minos
1.4 Montaggio
Se si seguono le raccomandazioni per il montaggio, non ci saranno in-

terferenze nel funzionamento del sensore che sono cautilizzate da effetti
attenuanti dell‘ambiente o dalla mutua interazione con altri sensori. La
grandezza e la forma della zona libera richiesta (free zone) in vicinanza
del sensore dipendono dal raggio d‘azione del sensore, dalla sua costru-
zione e dalla grandezza dell‘oggetto individuato (figura 1.6a).
Il diametro del nucleo e della bobina dipendono dalla grandezza del sup-
porto cilindrico (bussola di metallo). Perciò c’è un forte collegamento fra il
diametro del supporto, la raggio d‘azione del sensore e la zona che deve
rimanere libera nella quale si deve trovare soltanto l‘oggetto di metallo
da rilevare. I sensori con la bobina ricoperta hanno una raggio d‘azione
maggiore . Di conseguenza anche la zona libera deve essere maggiore .
Un sensore cilindrico ricoperto è sensibile soltanto agli oggetti di metallo

che si trovano davanti al sensore. Perciò questi sensori possono essere
fissati completamente in elementi di metallo. La zona libera è 3x Sn (fi-
gura 1.6b). La distanza minima tra i sensori dovrebbe essere maggiore
di 2xD, per evitare la mutua interferenza.
Un sensore cilindrico non ricoperto è sensibile agli oggetti metallici sui

tre lati. Perciò il sensore va posizionato leggermente all‘esterno in modo
tale che la zona libera includa anche le superfici laterali del sensore. In
questo caso la distanza minima tra sensori dovrebbe essere maggiore
di 3xD per evitare interferenze indesiderate.
oggetto
rilevato
Figura 1.6: Sensori induttivi con bobina ricoperta e non ricoperta, a) caratteristica, b) raccomandazioni
di montaggio
12
Minos
1.5 Sensori speciali
1.5.1 Sensori induttivi ad anello
Il raggio d‘azione dei sensori induttivi ad anello si trova nel supporto

ad anello. Questi sensori rilevano oggetti di metallo che attraversono
l’apertura del loro supporto. Spesso vengono utilizzati per riconoscere e
contare piccoli oggetti di metallo. I supporti di tali sensori sono prodotti
in plastica.
Il principio di funzionamento del sensore ad anello si basa su un oscil-

latore ad alta frequenza che genera un campo magnetico nella fessura
del sensore. Viene utilizzato un nucleo toroidale a polvere di ferro con
ha un fattore di qualità più alto di un normale nucleo di ferrite. La pre-
senza dell‘oggetto di metallo causa un abbassamento dell’ampiezza
dell’oscillazione. Il comparatore riconosce questi cambiamenti e se è
superato il valore limite il segnale d‘uscita viene commutato. Il raggio
d‘azione del sensore dipende dal diametro dell’apertura del sensore e
da grandezza e tipo dell‘oggetto da rilevare.
Il sensore funziona se il campo magnetico viene sufficientemente smor-

zato. Gli oggetti troppo piccoli possono causare uno smorzamento troppo
piccolo. Perciò ad ogni grandezza di sensore corrisponde una lunghezza
minima o un diametro minimo dell‘oggetto da riconoscere (figura 1.7).
Un vantaggio dei sensori ad anello è che gli oggetti riconosciuti non

devono avere la stessa traettoria. Grazie alla zona di riconoscimento di
forma circolare, mediante tali sensori è possibile rilevare oggetti indipen-
dentemente dal loro orientamento, p.es. oggetti in caduta in un imbuto
di plastica.
lunghezza minima diametro

/ diametro minimo
dell‘oggetto [mm] lunghezza
diametro
diametro del apertura del sensore [mm]
Figura 1.7: Sensore ad anello induttivo, a) costruzione, b) collegamento fra la grandezza del sensore
e la grandezza minimale dell‘oggetto da riconoscere
13
Minos
1.5.2 Sensori che operano in un campo magnetico elettrico forte
I processi di saldatura richiedono grandi intensità di corrente. La corrente

che attraversa le saldatrici genera un campo magnetico variabile intorno
ai cavi di elevata intensità (forte).
All‘installazione di un sensore induttivo nella zona di saldatura è asso-

ciato un rischio di commutazione non controllata del segnale d’uscita,
come conseguenza del forte campo magnetico sul grado di saturazione
del nucleo. Inoltre, viene indotta una tensione addizionale nella bobina
che interferisce con il lavoro d’oscillazione e che può causare anche in
questo caso una commutazione non controllata del segnale d’uscita.
Durante il processo di saldatura viene inoltre generato anche un grande
numero di scintille che può danneggiare il supporto del sensore e la sua
zona di rilevamento.
Per questo motivo sensori che progettati per essere posizionati nelle
vicinanze dell‘impianto di saldatura vengono prodotti in ottone con uno
strato di Teflon®. La superficie frontale viene protetta con Duraplast
® resistenti alle alte temperature.
Questi sensori hanno un nucleo con una permeabilità magnetica bassa

(figura 1.8) e richiedono una speciale costruzione del circuito elettrico per
evitare un‘erronea accensione. Questi nuclei vengono prodotti in ferro
sinterizzato e che si satura in un campo magnetico varie volte più denso
rispetto ai tipici nuclei di ferrite. Un sensore così prodotto è meno sen-
sibile all’interferenza di campi magnetici esterni poichè il proprio campo
magnetico può essere raccolto e indirizzato meglio.
I sensori senza nucleo sono maggiormente robusti all‘influenza di campi

magnetici esterni. Il nucleo nei sensori normali catalizza il campo ma-
gnetico esterno. In simili soluzioni costruttive, prive di nucleo la bobina
viene avvolta su un cilindro di plastica.
rullo di plastica
bobina
nucleo con una bassa permabilità magnetica
Figura 1.8: Sensori induttivi, meno sensibili a campi magnetici forti
14
Minos
1.5.3 Sensori per condizioni particolarmente critiche
Se si usano sensori standard in condizioni difficili possono verificarsi

disturbi durante il lavoro o addirittura possono danneggiarsi irreversibil-
mente.
Per adattare sensori a condizioni critiche vengono utilizzati materiali

speciali per il supporto, maggiorate le dimensioni del sensore, utilizzate
particolari procedure di montaggio, protetti i circuiti elettrici modificandone
il progetto iniziale.
Per adattare i sensori alle condizioni di lavoro, i produttori offrono in

particolare :
- sensori resistenti alle alte temperature (al di sopra dei 200°)
- sensori resistenti a prodotti chimici,
- sensori resistenti a sostanze oleose,
- sensori resistenti all‘umidità,
- sensori piccolissimi, la cui testa ha un diametro di 3-5 mm.
I sensori che lavorano ad alte pressioni devono avere un supporto fisso e

compatto che protegga gli elementi elettrici interni. La superficie frontale
viene protetta con un disco di ceramica resistente all’usura. Perchè una
tale costruzione chiede uno spostamento della bobina dalla sua posi-
zione ottimale il raggio d‘azione del sensore è ridotto. Per contrastare
questo effetto l’oscillatore viene modificato. In condizioni normali un tale
sensore modificato avrebbe un raggio d‘azione molto maggiore di un
sensore standard.
Il disco di ceramica viene riscaldato e collegato con il supporto di acciaio

inox per raggiungere una buon accoppiamento. Raffreddato, il supporto
ricaldato per migliorare l‘accoppiamento, si fissa in modo stabile intorno
al disco.
15
Minos
1.6 Sensori NAMUR
I sensori induttivi NAMUR contengono due sensori principali. La loro

resistenza cambia quando viene rilevato un oggetto di metallo. Una
resistenza piccola significa “nessun oggetto di metallo”, una resistenza
grande significa “oggetto di metallo rilevato”.
Una caratteristica dei sensori NAMUR è un ben definito intervallo di

corrente d‘uscita ammissibile (secondo la norma EN 60947-5-6) da 1,2
fino a 2,1 mA (figura 1.9). I sensori NAMUR con alimentazione di cor-
rente continua hanno la stessa corrente caratteristica e una isteresi di
commutazione ben definita di 0,2 mA.
I sensori NAMUR sono costituiti da un oscillatore con la bobina parzial-

mente smorzata e un demodulatore. Se cambia la distanza fra oggetto e
sensore cambia anche la corrente che un amplificatore esterno converte
in un segnale dicotomico.
Se i sensori NAMUR lavorano in una zona sottoposta al pericolo di es-

plosione l’amplificatore non deve generare scintille deve trovarsi fuori
da questa zona.
Se l’intensità di corrente nel circuito elettrico del sensore è minore di 0,15

mA, per l’amplificatore questo significa “assenza di segnale”. Se invece
tale intensità di corrente è più alta di 6mA questo viene interpretato come
un cortocircuito nel sensore.
intensità cor- intensità corrente

rente massima
nessuno
smorzamento
intervallo permesso
smorzamento
spento
Figura 1.9: Sensore NAMUR, a) caratteristica, b) circuito elettrico
16
Minos
1.7 Sensori induttivi analogici
I sensori standard registrano soltanto la presenza o meno di un oggetto

di metallo. I sensori analogici induttivi registrano soltanto la posizione di
un oggetto nel raggio d‘azione del sensore. Se l’oggetto da 0 fino a Sn
si muove cambia il segnale d‘uscita da 0 a 20 mA.
Il campo magnetico alternato generato dal circuito risonante viene smor-

zato dall‘oggetto di metallo che si trova nel raggio d‘azione. Più vicino è
il sensore all’oggetto più forte è lo smorzamento.
Un oscillatore speciale rende possibile lo smorzamento del circuito riso-

nante con una modifica della distanza (p.es. il fattore di qualità). Grazie ad
un sistema di linearizzazione, il segnale d‘uscita è quasi lineare. L’figura
è riferita all‘acciaio St37 che ha il raggio d‘azione maggiore . Se vengono
utilizzati metalli con una parmabilità magnetica minore va utilizzato un
opportuno coefficiente di correzione.
Oggigiorno la maggior parte dei sensori ha una caratteristica quasi lineare

in tutto l’intervallo di misura.
testa sensore generatore sistema di sistema d‘uscita

linearizzazione
current
Figura 1.10: Sensore induttivo analogico
17
Minos
1.8 Alimentazione con corrente continua
I sensori alimentati con corrente continua si interfacciano spesso ad

adattatori, la cui tensione fluttua. Se queste variazioni d’ampiezza sono
troppo grandi non se ne può prevedere il comportamento.
Per evitare cio le variazioni di tensione devono essere minori del 10 %

del valore medio della tensione di alimentazione:
Uss < 0,1UD
La variazione momentanea di tensione Uss non deve superare questa

limitazione. Per evitare questo effetto andrebbero utilizzati uno stabiliz-
zatore o un condensatore appropriato.
Le uscite dei sensori con alimentazione continua possono avere una

configurazione NPN o PNP. Nel caso della configurazione NPN la re-
sistenza RL viene collegata fra l’uscita del sensore e il polo positivo
dell’alimentazione con la corrente U. Nel caso della configurazione PNP
la resistenza viene collegata fra l’uscita del sensore e il polo negativo.
Entrambi i tipi possono avere una funzione NO ( normalmente aperto) o
NC (normalmente chiuso). Alcuni sensori hanno una funzione comple-
mentare NP e due uscite indipendenti NO e NC.
I sensori alimentati con corrente alternata non vanno collegati diretta-

mente con uno stabilizzatore per corrente alternata poichè ciò potrebbe
distruggere i circuiti elettrici interni del sensore.
I sensori alimentati con corrente alternata vengono collegati in serie con

la resistenza RL. L‘utilizzo di due sensori alternati richiede delle specifiche
aggiuntive. E‘ necessario un transistore come amplificatore di potenza.
Visto che questi sensori vengono collegati in serie con la resistenza,

ciò comporta una perdita di corrente anche se il sensore è spento. Ciò
comporta una perdita di tensione specialmente se i sensori vengono
collegati in serie o in parallelo.
Nella selezione delle condizioni di alimentazione per un sensore alimen-

tato a corrente alternata, devono essere fedelmente rispettati i valori
minimo e massimo di corrente specificati dail produttore.
18
Minos
1.9 Principi di collegamento tra sensori
Se i sensori vengono collegati in serie o in parallelo si apre la possibilità

di realizzare differenti strategie operazionali (figura 1.11). Si possono
rendere possibili le funzioni AND , OR o NOT.
La funzione logica AND garantisce il segnale d‘uscita di un gruppo di

sensori se lo stato iniziale di tutti i sensori è ON.
La funzione logica OR garantisce che la resistenza RL non sia alimentata

se il segnale d‘uscita di tutti i sensori è OFF.
I gruppi di sensori possono essere collegati anche in un diverso ordine

per implementare altre funzioni logiche.
Il numero massimo dei sensori collegati in serie dipende dalla tensione,

dalle cadute di tensione all‘uscita dei sensori e dai parametri di carico.
La tensione di alimentazione, meno le cadute di tensione, deve essere
maggiore della tensione minima di lavoro per il carico collegato.
Figura 1.11: Collegamento di sensori in serie (funzione logica E)
19
Minos
La funzione logica OR garantisce il segnale d‘uscita di un gruppo di sen-

sori se il segnale d‘uscita di almeno un sensore è ON. La funzione viene
realizzata da sensori collegati in parallelo (figura 1.12).
Il numero di sensori collegati in parallelo ad alimentazione di corrente

continua non è limitato. Anzi, si possono collegare decine di sensori in
parallelo, indipendentemente dalla funzione d‘uscita.
Se i sensori vengono collegati in parallelo si sommano le correnti che

circolano nel circuito anche se tutti i sensori sono spenti (a causa del
collegamento comune con la resistenza). Questo effetto può disturbare
la funzione.
Perciò due sensori con due conduttori non dovrebbero essere collegati in
parallelo. La somma massima dei sensori collegati dipende dalla somma
di questi correnti e la resistenza.
Figura 1.12: Collegamento in parallelo dei sensori (funzione logica O)
20
Minos
1.10 Protezione dei sensori
I sensori possono essere protetti da eventuali errori di installazione o di

avaria durante l’uso. I sistemi di protezione proteggono i circuiti interni
dei sensori da:
- un inversione del collegamento della tensione di alimentazione

- un cortocircuito in uscita
- impulsi brevi della tensione di alimentazione
- un superamento dell’intensità di corrente permessa.
Un cortocircuito non distrugge i sensori alimentati con corrente continua

anche se hanno luogo più volte per un tempo prolungato durante il quale
non funzionano soltanto i diodi del sensore. Dopo il cortocircuito il sensore
funziona normalmente.
Se la tensione può danneggiare i sensori con supporti di metallo è ne-

cessaria una messa a terra aggiuntiva.
Se un sensore è collegato in serie con il carico circola ancora una cor-

rente nel circuito anche quando il sensore è spento (figura 1.13). Ciò
può danneggiare il sensore o causare un segnale OFF permanente. Per
evitare questo effetto deve essere collegata una resistenza aggiuntiva
Rp in parallelo. Il valore di Rp e la potenza corrispondente P possono
essere calcolate come segue:
Rp=U/Imin P=U2/Rp
Tensione di alimentazione
Figura 1.13: Perdita di corrente Ip in un circuito con sensore induttivo alimentato con corrente
alternata
21
Minos
1.11 Collegamento dei sensori ad una rete di comunicazione
Le reti di comunicazione sono la soluzione più moderna per il collegamen-

to fra sensori e gli elementi di controllo. I tipi classici vengono sostituiti da
reti di comunicazione per evitare le distanze di connessione.
Questo concetto si basa su due elementi che raccolgono segnali di sensori

e gli mandano all’unità centrale (hubs). Grazie a questa soluzione si può:
- abbassare i costi in maniera significativa,

- aumentare la distanza tra sensore e la base di controllo,
- spedire i dati della taratura del sensore.
Le reti aperte vengono utilizzate nella maggiornaza dei casi, perché ren-
dono possibile lo scambio di informazioni tra elementi di diversi produttori.
Le informazioni vengono scambiate secondo i protocolli di comunicazione
standard (ethernet, bus, devicenet, modbus, CAN, AS-I).
Grazie alle reti una parte del segnale viene elaborata a basso livello (più
vicino al processo).
Gli elementi basilari della rete sono moduli d’entrata / d’uscita (I/O) con
diverse interfacce. Un modulo ha un indirizzo di rete e permette una
trasmissione di dati molto rapida. Questo è molto importante a livello
dei sensori, dove è necessaria una elaborazione dei dati in quanto sono
stretti i tempi di decisione.
sensori dove hanno luogo un’elaborazione complicata dei dati e si giunge
rapidamente a decisioni.
Figura 1.14: Sistema di comunicazione con e senza bus
22
Minos
1.12 Applicazioni
23
Minos
24
Minos
2 Sensori capacitivi
2.1 Introduzione
I sensori capacitivi usano un campo elettrico per riconoscere oggetti

nella loro raggio d‘azione. Possono riconoscere sia oggetti di metallo
sia oggetti (p.es. di plastica) che non conducono corrente. Un sensore
capacitivo può riconoscere un oggetto che si trova dietro uno strato non
conduttore. Perciò viene utilizzato per rilevare un fluido o un granulato
in un contenitore. I sensori capacitivi generano un segnale che è pro-
porzionale alla distanza tra l’oggetto e il sensore. Il raggio d‘azione di un
sensore capacitivo è 30 mm (60 mm per costruzioni speciali).
Il segnale d‘uscita dei sensori capacitivi diventa ON se viene rilevato un

oggetto di metallo o un dielettrico nel campo elettrico del sensore.
Un sensore capacitivo contiene una testa con elettrodi, un potenziometro,

un oscillatore, un circuito di rilevamento e un sistema d‘uscita (figura 2.1).
Due elettrodo di metallo che formano un condensatore aperto sono gli
elementi attivi del sensore capacitivo. Se un oggetto si avvicina al sensore
ne modifica la capacità. Il segnale di uscita dipende dalla capacità totale
che è la somma della capacità ordinaria del sensore e della variazione
di capacità generata dall’oggetto rilevato.
oggetto
elettrodo
potenziometro
testa del sensore oscillatore circuito di sistema d‘uscita

rilevamento
Figura 2.1: Costruzione di un sensore capacitivo
25
Minos
2.2 Funzionamento del sensore capacitivo
L’elettrodo esterno B deve essere un anello e l’elettrodo A deve essere

un cilindro in modo da generare un campo elettrico simmetrico (figura
2.4). L’oggetto rilevato funziona come un elettrodo intermedio C. La
superficie esterna dell‘anello B è la superficie attiva del sensore. Più è
lontano l’oggetto rilevato dal sensore minore è la capacità del sensore.
La struttura della capacità dipende dal tipo di oggetto da individuare e

dal suo collegamento a terra.
oggetto da rilevare
superficie del
sensore
superficie da involucro
misurare
campo del
sensore
elettrodo esterno
elettrodo interno
Figura 2.2: Il campo elettrico del sensore capacitivo
26
Minos
Gli oggetti isolanti (di plastica, carta o vetro) aumentano la capacità

propria del sensore perché le loro costanti dielettriche sono più grandi di
quella dell’aria. L’aumento di capacità dipende dalla costante dielettrica
dell’oggetto, ma è bassa. Perciò anche Il raggio d‘azione del sensore è
ridotta.
Gli oggetti conducenti senza collegamento a massa formano due con-

densatori aggiuntivi (tra l’oggetto e l’elettrodo interno e tra l’oggetto e
elettrodo esterno) in serie. Il raggio d‘azione del sensore in questo caso
è maggiore .
Se l’oggetto da individuare è un conduttore con collegamento a terra

la capacità propria del sensore si collega in parallelo con la capacità
aggiuntiva (tra l’oggetto e l’elettrodo). Il raggio d‘azione del sensore in
questo caso è maggiore .
Le elettrodo A e B sono collegati con un oscillatore ad alta frequen-

za (figura 2.1). In assenza di oggetti nel campo elettrico del sensore
l’oscillatore non lavora. Se un oggetto entra in questo campo la capacità
tra gli elettrodi A e B aumenta e viene acceso l’oscillatore. Il raddrizzatore
analizza l’ampiezza delle oscillazioni e genera un segnale per il sistema
di commutazione. Tra l’oscillatore e l’elettrodo si trova un potenziometro
con cui può essere indicato il livello d‘attivazione dell‘ oscillatore.
La distanza tra l’oggetto e il sensore di cui cambia lo stato di uscita, viene

chiamato raggio d‘azione nominale del sensore Sn (figura 2.3). Questo
valore viene misurato per una piastra quadrata di acciaio FE360 con
collegamento a terra. La sua larghezza deve essere uguale al diametro
del sensore o tre volte Sn (se è maggiore ) e il suo spessore deve essere
pari a 1 mm.
raggio d‘azione nominale
raggio d‘azione reale
per la tensione nominale e la tempe-

ratura costante (20°C) superficie attiva del senso-
re s con diametro d
raggio d‘azione sicura
raggio d‘azione da utilizzare

un oggetto secondo la norma 1
mm, FE 360 collegamento a terra
per 85 - 100 % della tensione nominale
, dxd
e la temperatura di lavoro
Figura 2.3: Definizioni dei raggi d‘azione di un sensore capacitivo
27
Minos
2.3 Tipologie di sensori capacitivi
I sensori capacitivi normalmente hanno la forma di un cilindro o di par-

allelepipedo. La loro parte attiva del sensore si trova alla sua estremità.
Ci sono due tipi di sensori cilindrici. I sensori del primo tipo sono scher-
mati ed hanno la zona attiva all‘estremità. Sono ricoperti in superficie
da metallo o plastica. I sensori del secondo tipo non sono schermati ed
hanno la zona attiva ad una piccola distanza dalla superficie cilindrica
del sensore. Questi sensori vengono utilizzati se hanno contatto con il
mezzo da individuare (fluido o granulato). Hanno un raggio d‘azione il
50% maggiore perché il loro campo elettrico è maggiore . Ci sono anche
sensori speciali come quelli elastici che possono essere applicati sia a
una superfici piatte che curve.
Nell‘installazione di più sensori capacitivi è necessario seguire le regole

rappresentate in figura 2.4 per evitare reciproche interazioni indesiderate
e interferenze esterne.
Circuiti di di connessione esterna e i comandi di accensione dei sensori

capacitivi sono simili a quelli dei sensori induttivi. I sensori capacitivi
possono avere due, tre o quattro elementi ed essere alimentati sia da
corrente continua che alternata.
Figura 2.4: Procedimenti di montaggio di sensori a) di superficie, b) capacitivi, non di superficie
28
Minos
2.4 Tipologie di mteriale dell‘oggetto da rilevare
Il raggio d‘azione del sensore capacitivo più variare notevolmente. Di-

pende dal materiale e dalla messa a terra dell‘oggetto da individuare. I
materiali conduttori hanno il raggio d‘azione maggiore .
Se l’oggetto è prodotto con materiale conduttore, il tipo di materiale non
influenza il raggio d‘azione del sensore. Se l’oggetto è prodotto con
materiale isolante il raggio d‘azione del sensore dipende dalla sua co-
stante dielettrica. Maggiore è la costante dielettrica, maggiore è il raggio
d‘azione.
La distanza tra un oggetto di materiale organico (p.es. legno) e il sensore,
di cui cambia il segnale d’uscita, dipende notevolmente dalla percentuale
d‘acqua contenuta nell’oggetto in quanto la costante dielettrica dell‘acqua
è molto elevata (εacqua = 80).
Il raggio d‘azione nominale Sn viene indicato nei cataloghi e mi-

surato per un oggetto metallico standardizzato. Sn va moltiplicato
per il coefficiente del materiale dell‘oggetto da individuare per
individuare il raggio d‘azione reale
Zona reale dell’influenza = Sn x coefficiente di correzione
materiále coefficiente di correzione

acciao
acqua
legno
vetro
olio
PVC
PE
ceramica
Tabella 2.1: Coefficienti di correzione per diversi materiali
29
Minos
2.5 Compensazione dei disturbi
Un raddrizzatore contiene filtri d’interferenza che escludono l‘influenza dei

campi elettrici esterni se non sono troppo grandi. Però i filtri abbassano
la frequenza massima di commutazione, cioè peggiorano la caratteristica
dinamica del sensore.
Il sensore può reagire in maniera sbagliata se non perfettamente pulito o

in presensa di condensa sulla superficie attiva del sensore. Un elettrodo
di compensazione aggiuntivo, collegato all‘uscita del sensore (figura 2.5),
viene utilizzato per mantenere costante Il raggio d‘azione. Lo sporcamento
aumenta la capacità tra l’elettrodo del sensore e lo schermo. La capacità
tra l’elettrodo del sensore e l’elettrodo di compensazione genera nello
stesso modo un accoppiamento di compensazione. Se un oggetto sottile
(p.es. foglio di carta) viene in contatto con il sensore il segnale principale
dell‘elettrodo può essere neutralizzato dal disturbo e lo stato iniziale non
viene commutato.
campo compensazione
campo sensore
elettrodo compensazione
oggettto rilevato
elettrodo sensore
elettrodo esterna
insudiciamento
Figura 2.5: Sensore con elettrodo di compensazione aggiuntivo
30
Minos
2.6 Applicazioni
A causa delle loro caratteristiche e della loro semplice costruzione i sen-

sori capacitivi vengono utilizzati spesso.
Possono:
- controllare il livello del fluido o del granulato in un magazzino
- contare oggetti conduttori e non conduttori
- rilevare imballaggi vuoti
- rilevare danni all’oggetto.
Figura 2.6: Individuare e togliere bottiglie non piene
Figura 2.7: Contare contenitori di vetro o di metallo
31
Minos
32
Minos
3 Sensori ad ultrasuoni
I sensori ad ultrasuoni vengono utilizzati per individuare gli oggetti indi-

pendentemente dal colore o dal materiale e per controllare l’altezza di
un fluido colorato o non colorato. Vengono utilizzati in ambienti polverosi
dove i sensori ottici non possono essere utilizzati. I sensori ad ultrasuoni
generano un ultrasuono e misurano l’arco di tempo tra l‘invio del segnale
e la ricezione dell‘eco. Questo arco di tempo è proporzionale alla distanza
fra oggetto e sensore. La frequenza di scansione del segnale d’uscita
è, paragonata con quella di sensori di rivelatore, abbastanza bassa (di
alcune fino a 100 Hz).
Il convertitore ultrasonico genera un‘onda acustica, la cui frequenza è

molto più alta di 20 kHz.
A causa dell’alta frequenza di lavoro del convertitore i sensori ad ultrasuoni

non sono sensibili all’influenza di suoni nell’ambiente.
Un sensore ultrasonico contiene un generatore ad alta tensione, un

convertitore piezoelettrico nella testa del sensore, un sistema per
l’elaborazione del segnali e un sistema d’uscita (figura 3.1).
oggetto testa sensore generatore detettore sistema d‘uscita
Figura 3.1: Costruzione di un sensore ultrasonico
33
Minos
3.2 Influenza dell‘ambiente
La velocità, la diffusione e la lunghezza dell’onda acustica dipendono

anche dall’ambiente. Se cambiano le caratteristiche fisiche dell’ambiente
(aria), cambia anche la precisione della misurazione della distanza, Que-
ste caratteristiche sono:
Temperatura: I cambiamenti di temperatura causano un cambiamento

della velocità del suono (0,17 % /K) (figura 3.2). La maggior parte dei
sensori contiene nell’interno un condensatore di temperatura elettronico
che spesso elimina tale inconveniente (in 2 di 3 casi).
Pressione: Se cambia la pressione dell’aria di ±5% cambia anche la

velocità dell’onda acustica di 0,6 %.
Umidità: Se l’umidità cresce aumenta anche la velocità dell’onda acustica

(al massimo per 2 %).
Correnti d’aria: l’influenza delle correnti d’aria dipende dalla loro direzione
e intensità. I venti forti con una velocità superiore ai 50 km/h che si pro-
pagano nella stessa direzione delle onde acustiche, possono cambiarne
notevolmente la velocità. I venti che si muovono perpendicolarmente
alla direzione delle onde acustiche ne alterano la direzione in modo
indesiderato.
Inquinamento: Un forte inquinamento dell’aria causa l’inquinamento

dell’emittente di onde ultrasoniche e può abbassare così Il raggio d‘azione
del sensore per 30%.
verlocità onda acustica
pressione 1013
hPa
temperatura
Figura 3.2: Rapporto tra velocità di onde acustiche e temperatura
34
Minos
3.2.4 Generazione di onde acustiche
La maggior parte delle onde acustiche viene generato da convertitori

piezoelettrici. L’effetto piezoelettrico consiste in cariche elettriche generate
a causa di una tensione meccanica.
Alcuni cristalli (solfato di litio, quarzo) hanno le caratteristiche piezoelettri-

che perché la loro rete di cristalli ha una forma elicoidale. Questo effetto è
reversibile, cioè un convertitore può essere deformato con una tensione.
Le oscillazioni del convertitore cautilizzate da cambiamenti della tensione

vengono trasmessi alle molecole di un materiale o mezzo (p.es. aria) e
viene generata un‘onda acustica. Viceversa, se vengono trasmesse le
oscillazioni di molecole al convertitore, le deformazioni del convertitore
causano lo sviluppo di cariche elettriche sulla superficie dei convertitori.
Perciò un convertitore piezoelettrico può essere utilizzato come genera-
tore e ricevitore delle onde acustiche (figura 3.3).
quarzo
elettrodo superiore elettrodo in basso quarzo
elettrodo elettroco basso

superioe
generatore
dell‘impulso
voltmetro
generare onda ultrasonica ricevere onda ultra-

sonica
Figura 3.3: Generatore e ricevitore dell’onda acustica
35
Minos
L‘area di propagazione di un‘onda ultrasonica è in alto grado diffusa

(figura 3.4a). La maggiore energia del suono si trova vicino all’asse
del sensore. Se l’energia del suono nella zona grigia non basta per un
lavoro giusto del sensore soltanto il cono del suono con l’angolo α biso-
gna utillizzare durante la misurazione (figura 3.4b). L’energia dell’onda
ultrasonica nell’intervallo giallo è maggiore del 50% dell’energia vicino
all’asse del sensore.
Se si conosce la distanza X tra l’oggetto e il sensore può essere calcolato

il diametro del cono del suono D vicino all’oggetto come segue:
D = 2 · X · tan(α/2)
X – distanza tra l’oggetto e il sensore

α – angolo del cono sonoro
Figura 3.4: Onda ultrasonica: a) diametro lungo il sensore, b) il cono sonoro da utilizzare
L’angolo del cono del suono può essere adattato ai bisogni ed ha una
ampiezza di alcuni gradi fino ad alcune decine di gradi. Sia l’angolo sia
la forma dell‘onda sonora dipendono da grandezza, forma e frequenza
della superficie del convertitore vibrante.
36
Minos
3.4 Principio di funzionamento dei sensori a ultrasuoni
Ci sono due funzionamenti tipici di sensori ad ultrasuoni: il procedimen-

to che si basa sulla diffusione (diffuse sensor) e il procedimento che si
basa sul transito (sensori a sbarramento). La riflessione della diffusione
viene utilizzata più frequentemente. Il sensore riceve l’onda sonora rif-
lessa dall’oggetto come eco. Secondo il tipo di uscita, la distanza fissata
sulla base della misurazione del tempo viene trasformata in un segnale
analogico di corrente o di tensione (ON/ OFF). Se l’oggetto si trova al di
fuori del raggio d‘azione del sensore il sistema iniziale torna allo stato
precedente. La misurazione ultrasonica ha due fasi (figura 3.5):
- invio dell’onda ultrasonica del convertitore in direzione dell’oggetto
- invio dell’onda ultrasonica (eco) dall’oggetto individuato in dire-
zione del convertitore.
Nei sensori a diffusione entrambe le funzioni vengono realizzate da un
convertitore piezoelettrico.
oggetto
convertitore nella
fase della trasmis-
sione
oggetto
convertitore nella
fase del ricevere
Figura 3.5: Le fasi di misurazione dell‘ultrasuono
Maggiore è lo spessore dell’oggetto individuato più alta è la sensibilità

del sensore visto che viene riflessa una parte maggiore di onda sonora.
Perciò vengono individuati soprattutto oggetti con un alto coefficiente
di riflessione del suono (corpi solidi, fluidi, granulati).
37
Minos
I sensori a diffusione generano impulsi di suono ciclici. La loro frequen-

za è di alcune decine di Hz. L’arco di tempo tra l’emissione dell‘impulso
del suono e la ricezione dell‘eco riflesso è proporzionale alla distanza
effettiva tra l’oggetto e il sensore. Se un convertitore genera e riceve le
onde sonore, la durata dell‘impulso Ti deve essere molto più breve che
il tempo di ritorno Te (figura 3.6). Il sensore aspetta l’eco tra un impulso
inviato e il successivo. In tal modo può essere calcolata la distanza tra
l’oggetto e il sensore. La presenza dell‘eco è giustificata dalla presenza
di un oggetto nel raggio d‘azione del sensore. Il segnale d‘uscita viene
poi commutato.
tempo del as-

ampiezza pettare
tempo durata
impulsoTi durata dell‘impulsoTi
segnale riflesso
tempo
tempo ritorno eco Te
tempo ciclo
Figura 3.6: Ciclo lavorativo del sensore ultrasonico
I sensori ad ultrasuoni di diffusione contengono un convertitore elettronico

speciale che genera e riceve un‘onda acustica d’impulso in un intervallo di
tempo che va da alcuni microsecondi fino a un milisecondo. Il convertitore
genera un certo numero d’impulsi ad ultrasuoni e aspetta il loro ritorno. Il
segnale originale OFF viene trasformato in ON se si trova una superficie
che riflette il suono nel raggio d‘azione del sensore.
38
Minos
Il raggio d’azione massimo del sensore può essere limitato da un poten-

ziometro adatto e così oggetti che superano questo limite non vengono
più individuati (figura 3.7). Questa funzione si chiama ‘eliminazione del
rumore di fondo’ (blanking out the backround). Il raggio d’azione minimo
può essere regolato soltanto in alcuni tipi di sensore. Se è così, la zona
morta (nella quale gli oggetti non vengono individuati) e la zona attiva
(nella quale gli oggetti vengono individuati) possono essere stabilite con
precisione.
La zona morta si trova vicino al sensore dove gli oggetti non vengono
individuati o dove l’individuazione non è credibile. La misura della zona
morta dipende dal raggio d’azione del sensore. Più piccolo è il raggio di
azione del sensore minore è la zona morta.
La zona morta esiste perché un convertitore ha due funzioni (generare

e ricevere un‘onda sonora ). Il convertitore può ricevere un eco soltanto
quando il impulso di suono è già stato mandato.
distanza attiva oggetto non rile-

oggetto rilevato zona attiva vato
sensore
oggetto non rile-
vato
zona morta del
sensore
intervallo lavora-
zona bloccata tivo
zona morta Sn massimo
Figura 3.7: Definzioni di zone d’azione per un sensore ultrasonico
39
Minos
Una piastra quadrata di metallo avente 1 mm di spessore e che riflette

le onde ultrasoniche viene utilizzata per definire il raggio d‘azione del
sensore Sn. La piastra va fissata in verticale rispetto all’asse dell‘onda
sonora . La sua grandezza dipende dal raggio di azione del sensore:
- larghezza della piastra = 10 mm x il raggio di azione del sensore

< 300 mm
- larghezza della piastra = 100 mm x il raggio di azione > 800 mm
Altri oggetti non garantiscono che si raggiunga il raggio d‘azione del

sensore Sn indicato nei cataloghi durante la misurazione.
Valgono le seguenti regole:

- Minore è la frequenza del sensore maggiore è Il raggio d‘azione
del sensore.
- Maggiore è la frequenza del lavoro minore è la sensibilità al ruore
di fondo e più alta è la risoluzione della misura.
Il convertitore ultrasonico genera un‘onda sonora in direzione del ricevitore

che ha un supporto separato. Il segnale originale viene commutato se un
oggetto interrompe l’onda sonora (figura 3.8). A differenza dei sensori a
retroriflettenti e a diffusione, il convertitore dei sensori ad ultrasuoni non
genera un‘onda continua. Dunque è assente la zona morta.
ricevitore
ricevitore
trasmettitore
trasmettitore
Figura 3.8: Segnale d’uscita del sensore di passaggio a) prima di rilevare l’oggetto, b) dopo aver
rilevato l’oggetto
40
Minos
I sensori di passaggio vengono utilizzati soprattutto per individuare oggetti

porosi dissipativi o fonoassorbenti, e oggetti con una forma complicata
che non possono essere individuati dai sensori a diffusione.
Se un oggetto che riflette bene le onde sonore si trova nella posizione

riportata in figura 3.9 non può essere individuato dal sensore a diffusione
perché l’angolo fra l’onda riflessa e l’asse del sensore è troppo grande.
Un tale oggetto interrompe l’onda sonora e può essere rilevato sempli-
cemente da un sensore di passaggio.
La frequenza della commutazione del segnale d’uscita nei sensori di

passaggio paragonata con i sensori a diffusione è maggiore e può arri-
vare fino a 200 Hz.
onda sonora riflessa
onda sonora riflessa
Figura 3.9: Oggetto che non viene rilevato da un sensore a diffusione e che viene rilevato invece da
un sensore di transito
41
Minos
3.5 Fattori di disturbo
I seguenti fattori possono interferire con la funzionalità del sensore:
- Correnti d’aria che cambiano velocità o direzione dell’onda sonora in

modo da rendere difficile l‘individuazione di un oggetto o da compromet-
tere la misurazione della distanza tra oggetto e sensore.
- Cambiamenti della pressione dell’aria di ± 5% possono far variare il

raggio d‘azione del sensore di ± 0,6 %.
- L’aumento della temperatura nel raggio d‘azione del sensore può dimi-
nuire la velocità del suono e la durata dell‘impulso come anche l’affidabilità
della misurazione. Un aumento della temperatura o dell’umidità sotto-
stima la distanza tra l’oggetto e il sensore. Le superfici di un oggetto a
temperature maggiore riflettono meno le onde sonore. Se la temperatura
aumenta di 20 K Il raggio d‘azione del sensore aumenta del 3,5 %.
- Isolatori di suono (cotone, gomma ecc.) che assorbono le onde sonore

e diminuiscono la sensibilità del sensore. I sensori a diffusione non sono
in grado di individuare tali oggetti.
I sensori ad ultrasuoni rilevano molto bene specialmente gli oggetti duri

e bassi che si trovano perpendicolarmente all’asse del sensore. In tutti
gli altri casi potrebbero verificarsi delle difficoltà di rilevamento da parte
del sensore.
- Se l’angolo tra la superficie frontale dell‘oggetto e l’asse del sensore

non è di 90º, l’onda sonora riflessa non torna lungo l’asse del sensore.
Perciò il raggio d‘azione del sensore a diffusione è minore. Se il raggio
d‘azione è grande anche un oggetto ruotato di soli 3° non può essere
rilevato. Se Il raggio d‘azione è piccolo un oggetto piccolo può essere
ruotato addirittura di 10º.
- Se la forma dell’oggetto è tale che la direzione dell‘onda riflessa è

molto diversa da quella dell’onda generata, questo oggetto può essere
individuato da un sensore di transito.
42
Minos
Il coefficiente di riflessione dei fluidi è uguale a quello dei solidi. Fluidi

non turbolenti vengono individuati facilmente.
Se i sensori ad ultrasuoni vengono installati a piccola distanza l‘uno

dall‘altro l’onda sonora generata da un sensore può raggiungere un altro
sensore e commutare il suo segnale d’uscita. Per evitare tale mutua
influenza vanno seguite le regole riportate in figura 3.10.
Figura 3.10: Distanze raccomandate fra sensori ad ultrasuoni attivi
43
Minos
3.6 Sincronizzazione dei sensori
Se più sensori vengono sincronizzati con un corretto collegamento fra le

uscite, possono essere installati a piccola distanza l‘uno dall‘altro senza
problemi di mutua interazione. La sincronizzazione è raccomandata nel
caso in cui i sensori generano onde sonore nella stessa direzione e le
onde si sovrappongono anche solo parzialmente. Il sensore B rappresen-
tato in figura 3.11 riceve due echi (B1 e Ax). L’eco A1 raggiunge il sensore
A più velocemente di quanto l’eco Ax non raggiungiunga il senore B. A
causa della sincronizzazione, i sensori reagiscono soltanto al primo eco
A1 e viene evitato la mutua interazione delle onde acustiche. I sensori
sincronizzati inviano i segnali nello stesso istante e funzionano come un
sensore con un cono sonoro più grande orientato sullo stesso oggetto.
Figura 3.11: Sincronizzazione di sensori che sono adiacenti e catturare lo stesso oggetto
44
Minos
3.7 Speciali sensori ad ultrasuoni
3.7.1 Sensori retroriflettenti
I sensori retroriflettenti misurano la differenza tra il tempo di ritorno

dell‘onda sonora riflessa dall’oggetto e il tempo di ritorno dell’onda rif-
lessa dal riflettore. Può essere utilizzata come riflettore una superficie
qualsiasi. Se l’onda sonora riflessa dall’oggetto torna prima dell’onda
riflessa il segnale d’uscita viene commutato.
I sensori retroriflettenti possono anche sfruttare le onde ultrasoniche

riflesse da un superficie dura per rilevare un oggetto difficile da raggiun-
gere (figura 3.12). Reagiscono sia su un‘interruzione di quest’onda ma
anche sull’eco di ritorno.
Questi sensori vengono utilizzati se un oggetto è prodotto da un isolatore

di suono (cotone, gomma ecc.) o se la superficie frontale dell‘oggetto e
l’asse del sensore non sono ortogonali.
superficie riflettente
Figura 3.12: Sfruttare un‘onda ultrasonica riflessa per rilevare un oggetto assorbente
45
Minos
3.7.2 Sensori a due convertitori
I sensori a due convertitori in un involucro possono lavorare sia con

sensori a diffusione sia con sensori retroriflettenti con un riflettore (figura
3.13). Il primo convertitore è il trasmettitore e il secondo è il ricevitore
dell’onda ultrasonica.
Un tale sensore rileva anche oggetti piccoli nelle strette vicinanze del
sensore visto che il ricevente può lavorare contemporaneamente con il
trasmettitore. I due convertitori vanno però sincronizzati.
Oggetti cilindrici possono essere individuati molto prima di oggetti bassi

il cui eco riflesso potrebbe superare il raggio d‘azione del sensore.
trasmet.
přijímač
vysílač
zrcadlo
přijímač
Figura 3.13: Individuare oggetti cilindrici e bassi
46
Minos
3.7.3 Sensori analogici ad ultrasuoni
La maggior parte di sensori ad ultrasuoni hanno sia un‘uscita binaria che

una analogica. Se si vuole misurare una distanza viene utilizzata l’uscita
di tensione o l’uscita di corrente. La tensione o l‘intensità di corrente è
proporzionale alla distanza misurata (figura 3.14).
fine
inizio
campo misur.
Figura 3.14 Rapporto dal segnale d’uscita alla distanza tra l’oggetto e il sensore
47
Minos
3.8 Applicazioni
Nella prassi i sensori ad ultrasuoni vengono utilizzati spesso perché in-

sensibili ai disturbi nel proprio raggio d‘azione e allo sporcamento. Sono
in grado di individuare oggetti distanti indipendentemente da:
- materiale (metallo, plastica, legno, cartone ecc.)

- stato (corpi solidi, fluidi, granulato ecc.)
- colore
- grado di trasparenza
Nell’industria sono in grado di controllare:
- la posizione di un gruppo di elementi,

- oggetti su un nastro trasportatore,
- l‘altezza di un fluido o di un granulato in un magazzino
Figura 3.15: Misurare la dimensione di oggetti con un sensore ultrasonico analogico
48
Minos
Figura 3.16: Controllo di danni a conduttori o nastri con un sensore a diffusione
Figura 3.17: Contare oggetti che diffondono o assorbono onde sonore su un nastro trasportatore con
un sensore di passaggio
49
Minos
50
Minos
4 Sensori optoeletronici
4.1 Caratteristiche di costruzione
I sensori optoelettronici usano un raggio di luce per rilevare oggetti nel

loro raggio d‘azione. Possono rilevare oggetti di un materiale qualsiasi che
si trovano da alcuni millimetri fino ad alcune decine di metri lontano dal
sensore. Questi sensori reagiscono se il raggio di luce da essi generato
viene interrotto o riflesso. I cambiamenti di direzione del raggio di luce
vengono trasformati in un segnale elettrico collegato all’uscita del sensore.
Un sensore optoeletronico è composto da una fonte di luce 1, un ricevi-

tore di luce 2, circuiti elettronici 3, un sistema d’uscita 4, uno o due diodi
che emettono luce e segnalano lo stato di lavoro 5, un potenziometro 6
per regolare la sensibilità del sensore, un involucro 7 e una copertura
trasparente 8 (figura 4.1).
Figura 4.1: Struttura di un sensore cilindrico optoelettronico
51
Minos
I circuiti elettronici contengono (figura 4.2):
- un oscillatore 3 per ottenere una fonte di luce modulata

- un demodulatore 4, per separare il segnale utile
Altri elementi del sensori sono un emittente 1, un ricevitore 2 e un tran-

sistore 5.
Gli elementi dei sensori sumenzionati si trovano in uno o due involucri

indipendenti. Il numero di involucri dipende dall‘oggetto a seconda se
interrompe o riflette il raggio di luce.
Figura 4.2: Circuiti elettronici di sensori optoelettronici: A – sensore di passaggio (Through-Beam-

Sensor), B – Sensore di riflessione (Retro-Reflective Sensor), C-Sensore a diffusione (Difuse Sensor)
52
Minos
4.2 Tipologie di sensori
4.2.1 Sensori a sbarramento
Nei sensori a sbarramento il fascio luminoso viene inviato dall‘emittente

direttamente al ricevente che si trova sullo stesso asse, ma in un supporto
separato. Questi sensori rilevano gli oggetti che si trovano tra l’emittente
e il ricevente e che interrompono il raggio di luce. Sono robusti rispetto
a condizioni di solito ritenute critiche (p.es., sporco, vapore e nebbia). Il
loro raggio d‘azione è il maggiore (più di 50 m). Le due versioni costrut-
tive più diffuse sono quella cilindrica e quella a forma di parallelepipedo.
Tali sensori rilevano oggetti di un materiale qualsiasi e la superficie

dell’oggetto può, senza problemi, essere colorata, trasparente, ruvida,
scivolosa.
Il raggio di luce effettivo dipende dal diametro delle lenti del trasmettitore
e del ricevitore (figura 4.3). Un oggetto viene rilevato se copre almeno il
50% di tale raggio.
campo emesso
emittente (E) ricevitore (R)

raggio effettivo
campo visivo del ricevitore
Figura 4.3: Raggio di luce effettivo
53
Minos
4.2.2 Sensori retroriflettenti
Trasmettitore e ricevitore dei sensori retroriflettenti si trovano in un sup-

porto. La luce viene riflessa da un riflettore in direzione del ricevitore,
l‘oggetto diffonde il raggio di luce e il segnale d’uscita viene commutato.
Sensori retroriflettenti senza un filtro di polarizzazione usano radiazione
infrarossa. I sensori con un filtro di polarizzazione usano luce rossa vi-
sibile. Tali sensori hanno il vantaggio di avere un ampio raggio d‘azione
(fino a 12 m) ed essere robusti alla tipologia e alle caratteristiche della
superficie dell‘oggetto.
I sensori retroriflettenti richiedono costruzioni di riflettori o nastri riflettori

speciali (figura 4.4).
Figura 4.4: a) riflettori, b) nastri riflettori
A differenza di uno specchio usuale o una qualsiasi superficie piana in

grado di riflettere, questi riflettori non devono essere posizionati precisa-
mente in modo perpendicolare al sensore. Un errore di alcuni gradi non
inficia il funzionamento del sensore.
La legge di retroriflessione bidimensionale vale anche per un sistema di

tre specchi che si trovano perpendicolari l’uno verso l’altro. Il raggio di
luce che arriva viene riflesso da tutte e tre le superfici e il raggio riflesso
è parallelo a quello incidente. Un sistema di tre di specchi (triple mirrors)
viene utilizzato come riflettore nei sensori retroriflettenti.
Il raggio di luce effettivo dipende dal diametro delle lenti nel trasmettitore
e nel ricevitore e dalla superficie del riflettore.
54
Minos
4.2.3 Sensori a diffusione
I sensori a diffusione hanno soltanto un involucro nel quale si trovano

trasmettitore e ricevitore. Il loro grande vantaggio è che non richiedono
un riflettore. La luce generata dall‘emittente viene riflessa da un oggetto
e torna al ricevitore ed in seguito viene commutato il segnale d’uscita.
I sensori a diffusione hanno un modesto raggio di azione che è 100-200

mm. Oggetti al di fuori del raggio di azione non vengono individuati così
come i disturbi da essi generati vengono automaticamente eliminati. Il
raggio d‘azione dipende dal coefficiente di riflessione dell‘oggetto da
rilevare che viene influenzato da colore e tipo della superficie. Una su-
perficie lucida può riflettere la luce anche se si trova lontana dal sensore,
però disturba l’esatta individuazione dell‘oggetto. Una superficie opaca
assorbe una parte della luce e a volte il raggio rimanente non basta per
rilevare l’oggetto. In tal caso vengono utilizzati dei tipi speciali di sensori
a diffusione.
Per individuare il raggio d’azione massimo di un sensore a diffusione

viene utilizzata una superficie calibrata diffondente (un foglio di carta
bianca o carta KODAK) che riflette il 90% del raggio di luce.
4.3 Rimozione dell’interferenza
I sensori a diffusione sono sensibili nei confronti di disturbi che vengono

generati dall’interferenza ottica, soprattutto quella di una luce naturale
con intensità costante e quella di una luce artificiale con uno spettro
simile a quello della luce naturale, o di una luce lampeggiante. I raggi di
luce di queste fonti che raggiungono un sensore optoeletronico possono
influenzare la corrente generata dall‘emittente e causare segnali d’uscita
sbagliati. Per evitare reazioni sbagliate i sensori vengono attrezzati con
sistemi che in un certo grado escludono questi disturbi e influenzano la
sensibilità dei sensori in maniera adatta. Lo sporcamento (olio o polvere
su superficie di oggetti scoperti e dei lenti dei sensori) può generare
problemi aggiuntivi.
55
Minos
4.3.1 Modulazione della luce
Se i sensori optoelettronici usano luce modulata non sono sensibili alla

luce dell‘ambiente esterno. La luce dall‘emittente poi viene accesa soltan-
to per un breve arco di tempo (molto più breve della pausa fra gli impulsi)
(vedi figura 4.5). La frequenza del segnale di luce modulato è di alcuni
kHz. Ma se l’emittente e la fonte di distrubo hanno frequenze simili può
accadere che ci sia interferenza. La luce modulata ha i seguenti vantaggi:
- i sensori sono meno sensibili alla luce dell‘ambiente.

- il raggio d’azione del sensore diventa maggiore
- la misura del calore prodotto diminuisce
- la durata di vita dei LED aumenta
Emittente e ricevente hanno delle lenti ottiche per raccogliere il raggio di

luce prodotto e diminuire il campo visivo del ricevitore. Ciò limita il rag-
gio d‘azione del sensore e abbassa l’influenza della radiazione riflessa
di oggetti che si trovano al di fuori del raggio d‘azione. Grazie a lenti
convergenti aumenta anche la distanza massima tra il trasmettitore e
ricevitore o fra trasmettitore e la superficie riflettente. Se si ha bisogno di
un piccolo raggio d’azione e un grande campo visivo vengono utilizzati
elementi senza lenti (con una finestra piatta e trasparente).
tensione emett. acces

emittente
emit. spento
tempo
Figura 4.5: Tensione modulata dall‘emittente
56
Minos
4.3.2 Polarizzazione della luce
Il segnale d‘uscita di un sensore retroriflettente standard può essere

commutato inavvertitamente quando nel raggio d‘azione viene a trova
rsi un oggetto lucido. Per poter riconoscere la luce riflessa dall‘oggetto
da riconoscere spesso si deve usare luce polarizzata.
Il fenomeno della polarizzazione consiste nell‘ordinamento delle oscilla-

zioni delle onde luminose. Se un‘onda di luce non è polarizzata si veri-
ficano oscillazioni del campo elettrico e magnetico in diverse direzioni.
Se la luce è polarizzata queste oscillazioni hanno soltanto una direzione.
Sia la luce naturale sia la luce emessa dai LED non è polarizzata. Se la
luce attraversa un filtro di polarizzazione rimane soltanto la componente
del raggio diretta lungo la direzione di polarizzazione. Se un raggio di luce
che già ha attraversato un filtro con polarizzazione orizzontale (figura 4.6a)
passa per un filtro con polarizzazione verticale viene totalmente filtrato.
La riflessione diffusa disturba la polarizzazione (figura 4.6b). Una bassa

misura di luce che attraversa un polarizzatore verticale ha troppo poca
energia per permettere al sensore di rilevare una superficie riflettente.
Se la luce polarizzata viene riflessa da uno specchio (figura 4.6c) la

polarizzazione non viene eliminata. Il polarizzatore verticale elimina
totalmente la radiazione luminosa.
Grazie a questi due fenomeni vengono utilizzati la luce polarizzata può

essere sfruttata dai sensori retroriflettenti mediante un riflettore. Scegli-
endo filtri adatti e regolati opportunamente possono essere evitati di-
sturbi generati da superfici riflettenti. Inoltre si possono rilevare elementi
trasparenti. I filtri di polarizzazione nella maggior parte dei casi vengono
prodotti da pellicole polimeriche.
57
Minos
fonte di luce
luce bianca filtro di polazizza-
zione
luce polaziz-
zata
fonte di luce luce bianca
filtro di polaizzazione
luce polarizzata
fonte di luce luce bianca
filtro di polarizza-
zione
specchio
luce polariz-
zata
Figura 4.6: Polarizzazione di luce: spegnere luce di due filtri, b) riflessione della luce polarizzata su
una superficie diffondente, c) riflessione della luce polarizzata tramite a uno specchio
58
Minos
4.4 Margine operativo
A causa dell’influenza dell‘ambiente (p.es. sporco sulle lenti, cambiamento

del coefficiente di riflessione dell‘oggetto, invecchiamento dall‘emittente)
potrebbe diminuire la quantità di luce incidente sul sensore optoeletronico
e di conseguenza il livello del suo segnale d’uscita. Il livello del segnale
quindi potrebbe essere non sufficiente a commutare il segnale d’uscita
e compromettere quindi la funzionalità del sensore. Per evitare queste
situazioni si deve avere a disposizione un margine operativo aggiuntivo
di livello del segnale (figura 4.7).
Se il ricevitore non viene raggiunto da alcun fascio luminoso, il margine

operativi è pari a 0. Quando la quantità di luce è sufficiente a commutare il
segnale d’uscita, il margine operativo è posto pari a 1. La quantità effettiva
di luce rilevata deve superare il livello minimo necessario a commutare il
segnale d’uscita ( Margine operativo >1) per avere un surplus.
margine operativo = quantità effettiva di luce rilevata /

livello minimo necessario a commutare il segnale d’uscita
livello segnale
livello minimo del surplus
margine surplus
operativo livello commutazione ON
livello commutazione OFF
tempo
intervallo intervallo operati- intervallo

instabile vo sicuro instabile
Figura 4.7: Rapporto fra un intervallo sicuro di lavoro del sensore optoeletronico e margine operativo
59
Minos
Se sono note le condizioni di lavoro del sensore si può stabilire il surplus

di luce necessario che in modo da dimensionare un fusibile di protezione
contro l‘eccessivo smorzamento dell’energia della luce. Maggiore è il sur-
plus, più affidabile è il sensore. Quanto maggiore è il rischio di oscillazioni
casuali del segnale incidente sul ricevitore tanto maggiore deve essere il
margine operativo. Se la luce è pulita e la probabilità di sporcamento della
lente è piccola il margine operativo minimo deve essere maggiore di 1,5.
Se l’ambiente è molto sporco e la possibilità di pulire la lente è limitata
il margine operativo minimo dovrebbe essere ancora maggiore di 50.
Un diodo lampeggiante segnala le condizioni di lavoro instabili, cioè p.

es. quando l’illuminazione del sensore è troppo bassa per commutare il
segnale d’uscita.
Per un sensore a diffusione è importante anche l’isteresi (differenza del

livello del segnale tra accensione e spegnimento del circuito d‘uscita).
L’intervallo operativo dall‘oggetto da rilevare viene sempre riferito al livelo
del sensore in corrispondenza della commutazione su ON.
livello segnale
livello di commutazione ON
isteresi livello di commutazione OFF
segnale d‘uscita ON tempo
Figura 4.8: Isteresi di un sensore a diffusione
60
Minos
4.5 Distanza operativa
Una caratteristica dei sensori optoeletronici è il raggio di azione deter-

minato dalla massima distanza operativa. Per i sensori a sbarramento
il raggio d‘azione è la distanza massima tra emittente e ricevente. Per i
sensori a diffusione è la distanza massima fra sensore e riflettore. Per
il sensori retroriflettenti è la distanza massima fra il sensore e l’oggetto
da rilevare.
Visto che emittente e ricevente di sensori retroriflettenti e sensori a

diffusione si trovano in un involucro, esiste anche una distanza minima
di lavoro, al di sotto della quale gli oggetti non possono essere rilevati
(figura 4.9).
ricevitoe (R)
emittore (E)
zona morta
distanza minima di lavoro
Figura 4.9: Distanza massima di lavoro: a) sensori a sbarramento, b) sensori retroriflettenti, c)

Sensori a diffusione
61
Minos
4.6 Tempo di reazione
Se va rilevato un oggetto molto piccolo o un oggetto che si muove con

una grande velocità, il tempo di reazione (response time) del sensore
optoelettronico utilizzato è molto importante. Il sensore deve riuscire a
commutare il segnale originale in poco tempo.
Il tempo di reazione è l’arco di tempo che intercorre tra l‘istante in cui il

fascio luminoso investe il sensore e l‘istante di commutazione del segna-
le originale. Il tempo di rilascio è invece l’arco di tempo tra la rimozione
dell‘oggetto rilevato e la commutazione del segnale originale. Questi
tempi non deveono necessariamente coincidere.
I valori massimi del tempo di reazione e di rilascio vengono indicati nei

dati tecnici di ogni sensore. Differenze però si verificano spesso perché
la frequenza della tensione d’impulso dall‘emittente non può essere sin-
cronizzata con il movimento dell‘oggetto.
Se si conosce il tempo di reazione si può fissare la velocità massima di

un oggetto o la massima distanza tra gli oggetti da rilevare.
Tempo dello spostamento dell‘oggetto = ingombro dell‘oggetto / velocità

dell‘oggetto
Questo tempo deve essere decisamente più lungo del tempo di reazione
del sensore utilizzato, indicato nelle specifiche.
Se i spazi fra gli oggetti rilevati sono più piccoli dell‘ ingombro dell‘oggetto
la velocità di passaggio di tali spazi davanti al sensore è calcolato secondo
la seguente formula:
tempo dello spostamento dello spazio vuoto = larghezza dello spazio

intercorrente tra gli oggeti/velocità dell‘oggetto
Questo tempo deve essere maggiore del tempo di reazione del sensore
utilizzato, indicato nel catalogo.
62
Minos
4.7 Tipi speciali di sensori optoeletronici
4.7.1 Sensori retroriflettenti a riflessione polarizzata
Nei sensori retroriflettenti che sfruttano la polarizzazione, la luce gene-

rata dall‘emittente viene indirizzata con una lente convergente e un filtro
orizzontale di polarizzazione verso un riflettore con specchi tripli (figura
4.10). Gli specchi tripli ruotano la direzione di polarizzazione del fascio
luminoso di 90°. Una parte della luce riflessa attraversa un filtro verticale
di polarizzazione prima di raggiungere il ricevitore che, in tal modo, viene
investito dalla sola luce riflessa dal riflettore.
I filtri di polarizzazione generano perdite di intensità della luce emessa. Il

raggio di azione di tali sensori è 30-40% minore dei sensori retroriflettenti
standard. Vengono spesso usati come fonte di luce LED che emettono
luce rossa nel campo visibile.
polarizzatore
orrizontale
emittente
riflettore con specchi
tripli
lenti
polarizzato-
ricevitore re verticale
Figura 4.10: Sensori retroriflettenti a riflessione polarizzata
63
Minos
4.7.2 Sensori a diffusione a soppressione di primo piano e di sfondo
In molti sensori a diffusione è possibile regolare la distanza operativa

minima e massima (figura 4.11). Questo viene effettuato modificando
fisicamente l’angolo di ricezione o quello dello specchio ausiliario. Que-
sta caratteristica è importante soprattutto se dietro l’oggetto da rilevare
si trova una superficie lucida che può indurre un errato rilevamento
dell’oggetto. L’influenza della superficie viene esclusa se la distanza
operativa del sensore è più breve della la distanza tra il sensore e la su-
perficie (sfondo). In questo caso vengono riconosciuti solo quegli oggetti
che si trovano ad una distanza minore di quella massima.
asse ottica
ricevitore (R) dall‘emittente
emittente (E) asse ottica del

ricevitore
intervallo attivo
Figura 4.11: Tagliare la asse ottica dall‘emittente e del ricevitore per limitare l’intervallo attivo
64
Minos
Il procedimento elettronico della rimozione dell‘influenza dello sfondo è

ancora più efficace. In tal modo il sensore riconosce e filtra automatica-
mente il disturbo dello sfondo. Questo procedimento viene utilizzato in
sensori a diffusione con due ricevitori di luce o in un sensore a triango-
lazione fornito di una telecamere CCD o un convertitore PSD. Il primo
gruppo dei sensori confronta le quantità di luce che investono ognuno dei
ricevitori. Il secondo gruppo misura la distanza tra l’oggetto e il sensore
e lo confronta con una distanza precedentemente determinata.
Ci sono tre modi in cui tali sensori rimuovono elettronicamente l’influenza

dello sfondo (figura 4.12):
- mediante il non rilevamento dell‘oggetto 3 posto ad una distanza

maggiore di quella operativa
- mediante il non rilevamento dell‘oggetto 3 posto ad una distanza
minore di quella operativa
- mediante il rilevemanto del solo oggetto 1, che si trova all‘interno
dell‘intervallo operativo
Se la distanza tra oggetto e sensore:
- è minore di Lmin, viene rimossa l’influenza dei raggi emessi prima

dell‘intervallo operativo (primo piano).
- è maggiore di Lmax viene rimossa l’influenza dello sfondo
- è maggiore di Lmin e minore di Lmax viene rimossa sia l’influenza
del davanti sia quello dello sfondo
Grazie al sistema ottico dei sensori a triangolazione (figura 4.12) il rag-

gio di luce emesso dal diodo laser è raccolto e quasi in modo parallelo.
Viene riflesso in modo diffusivo dall‘oggetto 1 e una parte raggiunge
il convertitore PSD (Position Sensitive Device) o la telecamera CCD
entrambe alloggiate nel sensore. Il circuito d‘analisi confronta il segnale
ricevuto con la distanza operativa prima osservata e viene regolato con
un potenziometro. Se l’oggetto si trova all‘interno dell‘intervallo operativo
viene commutato il segnale d’uscita.
A differenza di un sensore a diffusione tipico la distanza operativa non

dipende dalla grandezza, dal colore e dalle caratteristiche della superficie
dell’oggetto rilevato. Perciò l’oggetto può essere individuato nonostante
lo sfondo sia più o meno riflettente.
65
Minos
I sensori a diffusione a soppressione di primo piano e di sfondo sono

indispensabili quando si vuole rilevare oggetti che si spostano accanto
allo sfondo o l’altezza di un fluido.
diodo laser CCD-camera o PSD
intervallo di uscita
lenti misurazione
intervallo del davanti rimossa
intervallo attivo
intervallo dello sfondo rimossa
Figura 4.12: Sensore a triangolazione con rimozione elettronica dell’influenza dello sfondo
I sensori a diffusione che rimuovono l’influenza dello sfondo rilevano og-
getti chiari e scuri quasi senza differenza, come è rappresentato anche
in figura 4.36. La differenza delle distanze operative per oggetti scuri e
chiari è soltanto del 5 %.
Fonti di luce LED e ricevitori possiedono lenti ottiche per ridurre sia il
raggio di luce generato che il campo visivo del ricevitore. Questo limita il
raggio d‘azione del sensore e l’influenza degli oggetti che si trovano al di
fuori del raggio d‘azione. Allo stesso tempo pero‘ la differenza massima
fra trasmettitore e ricevitore o fra il trasmettitore e la superficie riflettente
diventa maggiore. Se si ha bisogno di un brepiccolo raggio d’azione e
una ampio campo visivo viene preferito l‘utilizzo di elementi fotoottici
senza lenti.
66
Minos
4.7.3 Sensori retroriflettenti ad autocollimazione
L’autocollimazione è la trasformazione automatica del raggio di luce

diffuso in un raggio parallelo. Anche se il diametro del raggio è piccolo,
è sufficiente a raggiungere il ricevitore.
Grazie all’autocollimazione si possono rilevare oggetti trasparenti e oggetti

che si trovano nella zona morta.
I sensori optoelettronici retroriflettenti ad autocollimazione si basano sul

fatto che gli assi ottici dei canali emmittenti e riceventi sono uguali. Questo
è possibile perché la luce nel canale ricevente viene spostata di 90 º da
uno specchio semitrasparente (figura 4.13). Tali sensori lavorano molto
bene insieme con lamine riflettenti.
riflettore con specchi tripli
raggio emesso / riflesso
lente
raggio rif-
lesso
raggio
ricevitore emesso
emittente
Figura 4.13: Sensori retroriflettenti ad autocollimazione
67
Minos
4.8 Sensori con cavi in fibra ottica
4.8.1 Cavi in fibra ottica
I cavi in fibra ottica vengono utilizzati per trasmettere onde elettroma-

gnetiche la cui frequenza è simile a quella delle onde luminosa. Il cavo
in fibra ottica più semplice è un bastone di vetro o plastica che termina
con superfici piane. Oggi viene utilizzato come nucleo del cavo in fibra
ottica. È avvolto da un rivestimento di un altro tipo di vetro o una plastica
con un coefficiente di rifrazione della luce più piccolo (figura 4.14).
Il principio di funzionamento dei cavi in fibra ottica si basa sulla riflessione

totale della luce interna alla frontiera fra due sostanze con coefficiente
di rifrazione della luce diverso. Dopo la riflessione, il 100% dell’energia
della luce resta nel cavo in fibra ottica.
raggio di luce rivestimento

(coefficiente di rifrazione della luce - n2)
strato di protezi-
one
nucleo
(coefficiente rifrazione luce - n1)
Figura 4.14: Riflessione totale della luce interna in un cavo in fibra ottica
Il raggio di luce viene riflesso soltanto dalla barriera / limite se si trova nel
mezzo con il coefficiente di rifrazione della luce più alto. Inoltre vengono
trasmessi soltanto i raggi il cui angolo di incidenza sulla superficie frontale
del bastone è minore dell’angolo limite. L’angolo limite dipende dal rap-
porto fra coefficiente di rifrazione della luce del rivestimento e del nucleo.
68
Minos
Il diametro del nucleo del cavo in fibra ottica è di 5 micron (per cavi in
vetro di silice) fino a 1 mm (per cavi in plastica). Grazie al modesto dia-
metro i conduttori di vetro sono molto elastici e possono essere piegati
quasi senza limitazioni.
I cavi in fibra ottica possono avere una o più fibre.
I cavi di vetro possono essere sottoposti a temperature più alte (fino a

250°) dei cavi di plastica (fino a 70º). I cavi di plastica però sono più duri,
hanno un prezzo più basso e possono essere tagliati in maniera più sem-
plice. I cavi di vetro trasmettono senza problemi sia la luce visibile sia la
radiazione infrarossa. I cavi di plastica vengono utilizzati invece soltanto
per trasmettere la luce visibile perché hanno un basso coefficiente di
efficacia nella trasmissione della radiazione infrarossa.
Alla base del cavo in fibra ottica si trova una testa cilindrica di metallo o
una doppio connettore per la derivazione. Ci sono due tipi di cavo in fibra
ottica: passante, con un unico nucleo (single cored), e di derivazione con
due o piú nuclei (double cored o multi cored).
cavo in fibra ottica
testa del ricevitore
cavo in fibra ottica
testa del sensore
Figura 4.15: Tipi di cavi in fibra ottica: a) cavo passante e b) cavo di derivazione
69
Minos
4.8.2 Funzionamento
I sensori optoeletronici con cavi in fibra ottica funzionano come normali

sensori optoeletronici fatta eccezione per il fatto che mediante tali cavi
viene trasmessa soltanto la luce emessa. La testa del cavo in fibra ottica
è molto piccola (alcuni mm) e può essere inserita anche in posti difficili da
raggiungere, a volte molto lontani dai circuiti optoeletronici del sensore.
L’elettronica si trova in un amplificatore separato (figura 4.16).
Due cavi in fibra ottica che si trovano l‘una sull‘altro equivalgono ad un

sensore a sbarramento. Se il raggio viene interrotto l’oggetto viene rile-
vato. Due conduttori di derivazione sono collegati alla testa di un sensore
(sensing head). Tramite il primo conduttore viene trasmesso il raggio
emesso e tramite il secondo conduttore il raggio torna al ricevente. Se
la luce emessa viene riflessa dall’oggetto, esso viene rilevato.
uscita
testa ricevitore testa emittente
amplificatore uscita
del cavo in fibra
ottica
testa sensore
Figura 4.16: Tipi di sensori con cavi in fibra ottica: a) a sbarramento, b) a diffusione
70
Minos
Grazie alle dimensioni ridotte della testa del cavo in fibra ottica tali sen-
sori possono rilevare oggetti molto piccoli ed essere installati dove non
è possibile installare altri sensori. Inoltre possono lavorare nei liquidi e in
posti ad alto rischio di esplosione. Sono robusti agli urti e alle vibrazioni.
Perciò possono essere installati su meccanismi in moto.
Un LED che emette una luce rossa visibile o infrarossa può essere uti-
lizzato come fonte di luce. Il diametro esterno di un cavo in fibra ottica
standard è 2,2 mm e la sua lunghezza standard è minore di 2 m.
71
Minos
4.9 Tecniche di collegamento
4.9.1 Tipi di collegamento
I sensori optoeletronici hanno due modi di lavorare:
- il procedimento scuro (DO, dark operate)

- il procedimento chiaro (LO, light operate)
L’uscita di sensori che usano il procedimento scuro è attiva (ON) se la luce

emessa non raggiunge il ricevente. L’uscita di sensori che usano il pro-
cedimento chiaro è attiva (ON) se la luce emessa raggiunge il ricevente.
4.9.2 Commutazione dell’uscita del sensore
Ogni sensore optoeletronico ha una zona caratteristica di commutazione

del segnale d’uscita. La sua grandezza e la sua forma dipendono dal
diametro del raggio di luce emesso e dalla distanza tra oggetto rilevato
e sensore. Se l’oggetto rilevato si trova in tale zona, il segnale d’uscita
viene commutato.
La zona di commutazione del segnale d’uscita (se un oggetto viene spo-

stato di fronte al sensore o il ricevente di fronte all‘emittente) può essere
rappresentata nel cosìdetto grafico di risposta.
ricevitore
emittente
emittente ricevitore
distanza X
Figura 4.17: Diagramma di risposta dei sensori a sbarramento
72
Minos
Una caratteristica importante di tutti i senori è la frequenza massima di

commutazione (il numero massimo possibile di commutazioni del segnale
d’uscita in un secondo, in Hz). Per i sensori optoeletronici la frequenza
massima viene fissata sulla base del tempo di reazione / tempo di rilascio
che è indicato nei dati tecnici di ogni sensore. Nel calcolo della frequenza
di commutazione massima fmax si presuppone che questi tempi siano
uguali.
fmax = 10³ / (Tempo di reazione + tempo di rilascio)
fmax [Hz]
tempo di reazione / tempo di rilascio [ms]
73
Minos
4.10 Applicazioni
Figura 4.18: Controllo del ascensore band con un sensore optoeletronico
Figura 4.19: Rilevare gli oggetti opachi con un sensore optoeletronico
74
Minos
Figura 4.20: Controllare l’altezza del fluido in un contenitore di vetro con un sensore retroriflettente
optoeletronico con un filtro di polarizzazione
Figura 4.21: Rilevare la spaccatura di un utensile con una barriera di luce monouso con cavi in fibra
ottica
75
Minos
76
Minos
5 Sensori magnetici
I sensori magnetici rilevano soprattutto oggetti a cui possono esse-

re applicati magneti. Questo tipo di sensori viene utilizzato spesso
nell’automazione industriale grazie ad un grande raggio d‘azione e
all‘ampia gamma di alloggiamenti compatti ed ermetici.
Le forme di base dei sensori magnetici non hanno bisogno di alimenta-

zione e possono essere collegati direttamente al centro di controllo. Un
altro vantaggio è l’ampio intervallo di tensioni e correnti di collegamento
(più di 1000 V e alcuni A).
I sensori magnetici reagiscono ad un campo magnetico che normalmen-

te viene generato da magneti permanenti fissati all‘oggetto da rilevare.
Gli oggetti possono essere prodotti in materiali diversi anche se sono
preferibili oggetti non ferromagnetici perché garantiscono una raggio
d’azione maggiore .
Gli elementi che reagiscono al campo magnetico posso essere: un con-

tatto elettrico chiuso ermeticamente (contatto Reed), un elemento di un
semiconduttore (sensore Hall), una resistenza magnetica o un materiale
di caratteristiche magnetiche speciali.
Campi magnetici attraversano la maggior parte dei materiali non ma-
gnetici. Perciò un oggetto può essere rilevato, anche se si trova un
diamagnetico (p.es. un tubo di plastica o un contenitore di plastica) fra
oggetto e sensore.
Se un sensore viene avvicinato al sensore (in direzione X o Y) il segnale
d’uscita viene commutato. Questo può essere segnalato da un diodo
luminoso (figura 5.1).
, l’elemento che reagisce sul campo

magnetico
detettore sistema d‘uscita
Figura 5.1: Costruzione di un sensore magnetico
77
Minos
5.2 Isteresi
Un materiale ferromagnetico che si trova in un campo magnetico esterno è

soggetto a magnetizzazione e smagnetizzazione in fuzione della direzione
del campo magnetico. Il ciclo d‘isteresi dipende dalle caratteristiche del
materiale (figura 5.2). Maggiore è l‘area del diagramma del ciclo d’isteresi
, più il materiale è difficile da smagnetizzare. Tali materiali (Fe-Co, Ni-Co,
ferriti duri) vengono chiamati “forti” e utilizzati come magneti permanenti.
Se l’isteresi è stretta, il materiale viene smagnetizzato e magnetizzato
facilmente. Tali materiali (ferro, Fe-Si, Fe-Al, ferrite morbida, leghe amorfe)
vengono chiamati “deboli” e utilizzati come nucleo magnetico.

A seconda delle caratteristiche magnetiche descritte si possono costruire
diversi tipi di sensori magnetici.
Un campo magnetico nel vuoto viene caratterizzato da un vettore indu-

zione magnetica B0. L’induzione magnetica B in un materiale omogeneo
qualsiasi viene fissata come segue.
campo campo
magnetico magnetico
generato generato
campo magnetico campo magnetico

esterno esterno
Figura 5.2: Isteresi di un ferromagnetico a) duro, b) morbido
78
Minos
5.3 Effetto Hall
L’effetto Hall consiste nella generazione di un campo elettrico ag-

giuntivo in una piastra di un conduttore o semiconduttore che si
trova in un campo magnetico esterno. Sotto l’influenza del campo
magnetico esterno le cariche elettriche si addensano da un solo
lato della piastra e nasce una differenza potenziale (cosiddetta
tensione Hall VH ). Il campo magnetico aggiuntivo per effetto Hall
ha direzione ortogonale sia al campo magnetico B che alla cor-
rente IC. È massino se il campo magnetico esterno è verticale alla
direzione della corrente (figura 5.7).
Per la piastra rappresentata vale:

VH = RH ∙ B ∙ IC/d
RH – costante di Hall ( descrive la mobilità del portatore d’energia)

d – spessore della piastra
Per un utilizzo dell‘effetto Hall è necessario un valore molto alto della

tensione VH. Può essere ottenuto usando lamine molto sottili (0,1 mm)
di un materiale con alta mobilità dei elettroni. Caratteristiche possedute
soltanto dai semiconduttori (InSb, InGaAs, Si, GaAs). La possibilità di un
aumento di tensione tramite l’aumento di corrente circolante nella pia-
stra è limitata perché vincolata al valore massimo di potenza permessa.
Questa potenza dipende in gran parte dalla costruzione e dalla forma
della piastra.
L’effetto Hall viene utilizzato spesso, p.es. per la costruzione di …. Sensori

magnetici di semiconduttori.
Figura 5.3: Effetto Hall
79
Minos
5.4 Effetto magnetoresistivo
I magnetoresistori AMR sono elementi semiconduttori anisotropi la cui

resistenza dipende fortemente dall‘intensità del campo magnetico. Per
la costruzione di tali sensori vengono utilizzati nastri sottili di materiale
ferromagnetico “permalloy” (20% Fe, 80% Ni).

La magnetoresistenza di un semiconduttore aumenta a causa
dell’influenza di un campo magnetico esterno H, poichè questo modifica
la direzione della corrente I che attraversa il semiconduttore di un angolo
α. Ciò comporta che le cariche elettriche devono coprire una distanza
maggiore (figura 5.4). Maggiore è l‘intensità del campo magnetico mag-
giore è l’angolo α. Questo effetto viene chiamato effetto magnetoresistivo.
L’effetto magnetoresistivo è quasi assente nei metalli. E‘ presente, a livelli

differenti, nei semiconduttori.
Se la corrente attraversa un elettrodo di oro o alluminio ne viene modifica-

ta la direzione. In questo caso le cariche elettriche devono attraversare
una distanza ancora più lunga e la resistenza aumenta fino al valore RM
funzione di α. Quando il campo magnetico viene spento, la resistenza
del semiconduttore torna al valore d’uscita RM0.
La relazione che lega l’angolo α funzione dall‘intensità del campo magne-

tico e la resistenza del semiconduttore RM rende possibile il rilevamento
di oggetti magnetizzati.
permalloy
elettrodi
Figura 5.4: Effetto magnetoresistivo
80
Minos
5.5 Effetto Wiegand
L’effetto Wiegand è la produzione di un impulso elettrico in una bobina

che, quando cambia la direzione del campo magnetico esterno, è stata
avvolta intorno ad un conduttore ferromagnetico con caratteristiche ma-
gnetiche speciali (conduttore dell’impulso). Un materiale ferromagnetico
viene avvolto a freddo più volte per ottenere un adeguata tensione mec-
canica. Il suo diametro è di circa 0.3 mm.
Un tale conduttore è una lega di cobalto, ferro e pentossido di vanadio ed

composto da due differenti zone magnetiche: un nucleo e un involucro.
Il nucleo viene prodotto da materiale ferromagnetico debole (isteresi
stretta) e la guaina da un materiale ferromagnetico forte (isteresi larga)
(figura 5.5.).
Ogni intervallo magnetico reagisce diversamente al cambiamento di dire-

zione del campo magnetico esterno. La direzione della magnetizzazione
del nucleo (ferromagnetico debole) cambia più velocemente di quella
della guaina (ferromagnetico forte). Quando il campo magnetico esterno
genera un cambiamento nella direzione di magnetizzazione del nucleo
ma non in quello della guaina, nella bobina si verifica un breve impulso
elettrico (10 - 20μs) nella bobina. L’ampiezza dell‘impulso è praticamen-
te indipendente dalla velocità con cui cambia la direzione del campo
magnetico. Per invertire la direzione di magnetizzazione del nucleo, il
campo magnetico deve essere tre volte inferiore a quello della guaina.
L’effetto Wiegand viene utilizzato nei sensori magnetici per rilevare tras-
lazioni o rotazioni degli oggetti.
nucleo mag-
net. morbido
tempo tempo
involucro bobina nucleo

magn. duro invo-
lucro
Figura 5.5: Effetto Wiegand: a) “trasmissione dell’impulso” mediante bobina, b) impulso elettrico
prima e dopo il cambiamento di direzione del campo magnetico esterno
81
Minos
5.6 Sensori Reed
Il funzionamento di un tale sensore si basa sulla funzione di un contatto

Reed, che reagisce all‘avvicinamento di un magnete. Un sensore Reed
immerso in un campo magnetico, viene magnetizzato. Se la forza che
attira i contatti è maggiore della forza elastica lo stato del contatto Reed
viene commutato e il circuito viene chiuso e collegato ad un carico. (fi-
gura 5.6).
Quando il campo magnetico viene spento i contatti si separano a causa

della forza elastica e il circuito resta aperto.
I sensori con un sensore Reed non hanno bisogno di corrente. Se il

sensore Reed non si trova in nessun campo magnetico, i suoi contatti a
seconda delle diverse tipologie possono restare chiusi (segnale NC) o
aperti (segnale NO).
L‘intensità del campo magnetico dipende dalle caratteristiche del mate-

riale e dalla dimensione del magnete. Ciò determina il raggio d’azione
massimo del sensore Smax.
uscita
magnete
contatto Reed
Figura 5.6: Sensori Reed: a) schema e stato d’uscita, b) Smax – raggio d’azione, Histeresi
82
Minos
L‘intensità del campo magnetico dipende dalla distanza tra il magnete e

il sensore lungo gli assi X e Y (figura 5.7). Se un magnete viene spostato
parallelalmente all’asse del contatto Reed ci sono tre zone di commu-
tazione dove viene commutato su ON il segnale d’uscita. Disponendo
opportunamente il magnete e il sensore si può ottenere un sensore con
due o tre zone di commutazione. Ad ogni modo è sempre possibile otte-
nere un magnete che spostato verticalmente all’asse del contatto Reed
lo stato d’uscita abbia una sola commutazione dello stato d‘uscita.
L’alloggiamento dei sensori magnetici con un contatto Reed può avere

forme diverse (cilindriche, quadratiche o molto complesse) che dipendono
dalle condizioni d’uso. La forma del sensore impone la zona dove un ma-
gnete si può muovere. Per qualche sensore il magnete si deve muovere
soltanto lungo la superficie frontale del sensore. Per altri sensori il mag-
nete si può muovere anche di fronte alle superficie laterale del sensore.
Figura 5.7: Zone di commutazione del segnale d’uscita in dipendenza dalla posizione e l’orientamento
del magnete
83
Minos
5.7 Sensori Hall
I sensori Hall usano l’effetto Hall. Il loro segnale d’uscita cambia quando
la variazione di un campo magnetico esterno induce la tensione aggi-
untiva di Hall.
I sensori Hall hanno bisogno di essere alimentati con corrente continua.

Se un magnete si trova al di fuori del raggio d’azione del sensore la
corrente attraversa indisturbata la piastra di materiale semiconduttore
e la differenza di potenziale sui bordi della piastra è 0. Se un magnete
si trova nel raggio d’azione del sensore il suo campo magnetico induce
tensione Hall sui bordi della piastra. Questa tensione viene misurata e
regola il transistore d’uscita del sensore (figura 5.8).
I sensori Hall normalmente hanno tre conduttori. La loro tensione

d’alimentazione è costante ed è di 5-30 V. La frequenza massima di
commutazione del segnale d’uscita è maggiore di 300 Hz. La corrente
permessa che attraversa la piastra normalmente è minore di 1 A.
Tali sensori possono essere onnipolare (reagiscono a qualsiasi polariz-

zazione del campo magnetico), unipolare (reagiscono solo ad una certa
polarizzazione del campo magnetico) o bipolari (vengono accesi da un
polo e spenti dall‘altro).
magnete
circuito Hall
rilevatore sistema d‘uscita
Figura 5.8: Sensore Hall
84
Minos
5.8 Sensori magnetici speciali
5.8.1 Sensori magnetoresistivi
La costruzione di sensori magnetoresitivi è simile a quella dei Sensori

Hall. Soltanto l’elemento sensibile ai cambiamenti del campo magnetico
è diverso.
Nei sensori magnetoreistivi questo elemento consiste di quattro magne-

toresistori RM1-RM4 che generano un ponte di Wheatstone (figura 5.9)
rispettando la giusta polarizzazione degli elettrodi. In questo elemento
vengono compensate le espansioni termiche e il segnale d’uscita viene
raddoppiatorispetto alle misurazioni ottenute con un unico magnetore-
sistore.
Se un magnete si trova nel raggio d’azione del sensore ne modifica la

resistenza. Questo cambiamento è proporzionale allla variazione di po-
tenza del campo magnetico.
magnete ponte di Wheat-

stone
detettore sistema alimentazione

corr
d‘uscita segnale segnale
misurazione (+) misurazione (-)
Figura 5.9: Sensore magnetoresistivo: a) costruzione, b) ponte di Wheatstone
85
Minos
5.8.2 Sensori Wiegand
Il funzionamento di sensori Wiegand si basa sul registrazione dei cambia-

menti di direzione della magnetizzazione (polarizzazione) del nucleo di
una conduttore d’impulso. Se cambia la direzione del campo magnetico
esterno, può cambiare anche la polarizzazione del nucleo.
Un campo magnetico con direzione variabile può essere generato da

piccoli magneti mobili o stazionari (figura 5.10). Nel primo caso un con-
duttore impulsivo è esposto ad un campo generato da un magnete con
la polarizzazione N/S e poi il campo di un magnete con la polarizzazione
inversa S/N. A causa del cambiamento del campo magnetico esterno vie-
ne generato un impulso elettrico nella bobina in prossimità del conduttore
impulsivo. L’impulso direttamente, o dopo l’elaborazione, è il segnale
d’uscita del sensore.
Nel secondo caso per cambiare la direzione di magnetizzazione del nu-

cleo, un conduttore impulsivo viene spostato davanti ad un un magnete
con la polarizzazione N/S e poi davanti a un magnete con la polarizzazione
inversa S/N. In questo procedimento i magneti e la bobina si trovano nel
sensore, ed è il conduttore impulsivo l’elemento mobile.
„conduttore impulsivo“ con la bobina
„conduttore impulsivo“
Figura 5.10: Sensori Wiegand: a) con un campo magnetico mobile, b) con una conduttore impulsivo
mobile
86
Minos
C’è ancora una terza possibilità: sia i magneti sia il conduttore impulsivo
e la bobina si trovano nella testa del sensore. In questo caso la direzione
del campo magnetico viene modificata mediante materiale ferromagnetico
che si trova nel raggio d’azione del sensore. Perciò si possono usare tali
sensori per contare oggetti ferromagnetici che si spostano (p.es. i denti di
una ruota dentata e di conseguenza la velocità angolare). Se un oggetto
si sposta davanti al sensore, la polarizzazione magnetica del conduttore
impulsivo viene invertita due volte. Ogni cambiamento induce un impulso
elettrico nella bobina.
I sensori Wiegand non hanno bisogno di alimentazione. Contengono

due conduttori e possono lavorare in condizioni difficili. La frequenza e
l’ampiezza degli impulsi generati possono essere elevati (fino a 20 kHz
e alcuni Volts).
87
Minos
5.8.3 Sensori magnetici a magnete permanente
Il sensore magnetico più semplice consiste in una bobina avvolta su

un magnete permanete (figura 5.11.) Un oggetto ferromagnetico che si
muove vicino al sensore modifica il campo magnetico che attraversa la
bobina e genera in essa una tensione.
Tali sensori non rilevano però oggetti immobili perché la tensione d’uscita
dipende dalla velocità dell’oggetto. Più lentamente si muove un oggetto
minore sarà la tensione d’uscita. Se l’oggetto non si muove la tensione
è pari 0 V. Valori bassi della tensione d’uscita devono essere amplificati
per commutare il segnale d’uscita.
Tali sensori non richiedono alimentazione. La loro risoluzione è alta.

Può essere addirittura di 1/100° quando viene misurata una velocità di
rotazione.
ferromagnetikum
Figura 5.11: Sensore magnetico con un magnete
88
Minos
5.9 Principi di montaggio
I sensori magnetici possono essere montati in elementi di un qualsiasi

materiale non ferromagnetico. La sensibilità del sensore non dipende dalla
distanza fra la superficie frontale del sensore e la superficie dell‘elemento
(figura 5.12).
Se un sensore magnetico va montato in un elemento ferromagnetico tale

distanza dovrebbe essere la maggiore possibile. Inoltre dovrebbe essere
utilizzato uno strato aggiuntivo di dielettrico fra sensore e l’elemento.
Se un magnete viene fissato alla superficie di un elemento ferromagnetico,

il suo campo magnetico viene rafforzato. Se un magnete viene montato
in un elemento ferromagnetico il suo campo magnetico viene indebolito.
A causa del cambiamento del campo magnetico cambia anche il raggio
d’azione del sensore.
Se si trova un oggetto non ferromagnetico fra sensore e magnete, il

comportamento del sensore non viene disturbato. Viceversa, se si inter-
pone un oggetto ferromagnetico fra sensore e magnete, la funzione del
sensore viene disturbata e il segnale d’uscita potrebbe essere erronea-
mente commutato.
materiale non ferro-

materiale non ferromagnetico
magnetico
Figura 5.12: Influenza degli elementi ferromagnetici e non ferromagnetici sulle caratteristiche di
sensori magnetici
89
Minos
5.10 Applicazioni
I sensori magnetici vengono utilizzati per:
- rilevare oggetti che si trovano in un tubo di plastica o un conteni

tore di plastica
- rilevare oggetti che si trovano in un ambiente aggressivo attraverso
uno strato protettivo
- rilevare oggetti ad elevate temperature (un elemento ferromagne
tico si può trovare vicino all’oggetto)
- rilevare oggetti in rotazione e/o traslazione
Figura 5.13: Rilevare la posizione del pistone in un cilindro non ferromagnetico con un sensore Reed
Figura 5.14: Rilevare la posizione angolare di un tavolo mediante sensore Hall
90
Minos
6. Funzione dei sensori nei sistemi meccatronici
6.1 Applicazioni principali dei sensori nei sistemi meccatronici
I sensori vengono impiegati nei sistemi meccatronici principalmente per

assicurare la corretta operazione dei loro componenti e l‘esecuzione rela-
tiva ai processi di funzioni di controllo. Essi vengono usati per identificare:
- l‘esecuzione dei sistemi nelle loro condizioni di operazione, misurando

i parametri dei sistemi operativi;
- la correttezza dei processi dei parametri di controllo, attraverso il mo-
nitoraggio periodico o continuo dei valori dei parametri;
- il disturbo di operazione, attraverso una diagnosi del sistema;
- la degradazione delle proprietà del sistema, e i difetti, attraverso una
determinata analisi.
6.2 Complessità delle strutture dei sistemi meccatronici e la locazione dei

sensori
I sistemi meccatronici moderni sono ibridi nel loro „Design“ e comprendo-

no moduli meccanici, idraulici, pneumatici, elettrici ed elettronici. I moduli
possono essere semplici o complessi e la loro operazione necessita di
un‘equipaggiamento specifico scelto dal designers per garantirne il cor-
retto funzionamento. L‘equipaggiamento concerne la struttura dei nodi
dei parametri di operazione dei moduli/sistemi come:
- la velocità e l‘accelerazione di lavoro dei movimenti di assemblaggio,

valutati attraverso i sensori „contact“ oppure „non-cantact“;
- posizioni, posizionamento e orientazione degli assemblaggi e oggetti,
riconusciuti dai sensori „contact“ o „non-contact“;
- le distanze di movimento valutate da percorsi di sensori semplici o
complessi a seconda della precisione richiesta del „path control“;
- la velocità del movimento di ausiliari, misurati dai sensori di velocità
quando la velocità è il soggetto da controllare;
- carichi trasmessi e applicati (forza, pressione, corrente, elettricità e
forza torcente) che devono essere controllati dai sensori e monitoraggi;
- condizioni permissive del sistema termicoper moduli particolario e i loro
componenti relativi, identificati attraverso la misurazione di temperatura
per mezzo di sensori collocati all‘interno dei moduli;
- abilità di movimenti integrati identificati per mezzo di percorsi integrati,
sensori di velocità e accelerazione;
- proprietà di energia dei sistemi e i loro rispettivi moduli, misurati diretta-
mente o indirettamente dai sensori.
I sistemi di operazione sopra descritti vengono eseguiti alla base dei dati
raccolti dai sensori. Oltre ai sistemi di misurazione, i sensori devono sod-
disfare altre esigenze p. es. la magnitudine, lo stato e la localizzazione
della misurazione dei processi di segnale possibili e la trasmissione di
interferenze e comunicazione dei circuiti.
91
Minos
6.3 La complessità delle funzioni dei sistemi meccatronici e la localizzazione

dei loro sensori
Il compito svolto dai sistemi meccatronici varia da molto semplice (tipico

dei dispositivi che eseguono funzioni semplici e dispositivi semplici che
svolgono molte funzioni) fino a compiere operazioni molto complesse.
L‘esecuzione dei sistemi di funzione viene controllata automaticamente
in rapporto all‘algoritmo assegnato alla funzione stessa, svolgendo le
seguenti operazioni:
- Riconoscimento dell‘uscita per l‘esecuzione di una funzione - per

mezzo di un‘apposito sensore o di un set di sensori con visualizzazione
del segnale, oppure attraverso la trasmissione per via di un circuito di
comunicazione che arriva al sistema di controllo.
- Una preparata valutazione per le funzioni di attivazione.
- Funzione di attivazione - decisione umana o di un sistema di controllo
e attivazione per via del circuito di comunicazione.
- Osservazione dell‘esecuzioni delle funzioni - osservazione automa-
tica per mezzo di un singolo sensore o un set di sensori, integrati con
l‘elaborazione del segnale di circuito, circuito logico e il sistema di controllo
e programma, per via del circuito di comunicazione
- Decisione al termine dell‘esecuzione delle funzioni - prese dal sistema
di controllo in base al segnale ricevuto dal sensore ed un algoritmo spe-
cifico nel programma di controllo, per via del circuito di comunicazione.
- Funzione di disattivazione - può essere effettuata per mezzo di un sen-
sore o un set di sensori oppure da un convertitore o un set di convertitori,
in accordo con l‘algoritmo di controllo.
- Informazioni riguardo il termine delle funzioni - vengono trasmesse dal
circuito di comunicazione al controllo di sistema in modo da arrestare il
sistema di operazione oppure eseguire una nuova elaborazione.
Attenendosi all‘algoritmo sovrastante per funzioni singole eseguite per

mezzo di un sistema meccatronico, più sono complesse le funzioni singo-
le, maggiore è la partecipazione di sensori per poterlo trasporatare. Quan-
do un sistema meccatronico esegue funzioni singole complesse o più
funzioni interdipendenti simultaneamente, la complessità dell‘esecuzione
dei sensori dipende dall‘esigenze del sistema, che controlla il sistema
meccatronico. L‘esecuzione e l‘esigenze possono necessitare p. es.
dell‘intergrazione di sensori con il processo di segnale e l‘amplificazione
del circuito, miniaturizzazionedi alcune uniotà di misura per un‘estrema
precisione di operazione.
6.4 Applicazione di sensori nella diagnostica dei sistemi meccatronici
Uno dei requisiti più importanti, che le macchine e gli equipaggia-

menti devono predisporre è l‘operazione irreprensibile dei loro modu-
li e dei sistemi meccatronici. Questo deve essere verificato durante
l‘assemblaggio e durante le operazioni. La diagnostica è opportuna per
supervisionare la correttezza delle operazioni dei sistemi stessi.
Se necessario controllare lo stato di degradazione delle proprietà del
sistema, in modo da pianificare e correggere lo stato del sistema.
92
Minos
Il ruolo dei sensori nei processi diagnostici riconduce ad un accurata e

affidabile misurazione dei parametri avendo una attinenza nella cor-
rettezza delle operazioni dei sistemi meccatronici. Nel caso di sistemi
meccatronici semplici che eseguono funzioni singole è necessario mol-
to spesso misurare: il percorso, la velocità del dispositivo esecutore, la
forza, la pressione ecc. La misurazione viene eseguita da singoli sen-
sori oppure da set di sensori accoppiati con convertitori e amplificatori.
Il segnale trasformato viene trasmesso (attraverso il circuito di comuni-
cazione) al display e/o al processo diagnostico di controllo di sistema e
ai comandi principali dei sistemi meccatronici.
Maggiore è la complessità dei sistemi meccatronici e la precisione ad

essi necessaria, più grande deve essere la precisione con la quale vi-
ene misurata la rilevanza dei parametri. Anche la riabilità operativa dei
sensori ed il loro processo di segnale deve essere maggiore. Nella fa-
bbricazione dei sistemi a sensori possono essere riportate informazioni
circa:
- la correttezza del ciclo di lavoro;

- lo stato degli strumenti;
- lo stato dei chip;
- la continuità nel raffreddamento degli strumenti e dei pezzi di lavoro;
- lo stato dello strato della superfice;
- le dimensioni, ecc.
I sensori possono essere incorporati all‘interno di moduli singoli di mi-

surazione oppure integrati con sistemi diagnostici. Molte funzioni diag-
nostiche sono integrate con tipi differenti di „PLC e CNC“.
93
Minos
Tabella 6.1: Difetti tipici di assemblaggio, per la diagnosi vengono usati i loro sintomi ed i sensori
94
Minos
6.5 Applicazione di sensori nella supervisione dei sistemi meccatronici
La supervisione delle operazioni svolte dai sistemi meccatronici consis-

te nel verificare se i presunti parametri operativi del sistema rientrino nel
loro limiti permissibili. Su queste basi i parametri vengono corretti dal sis-
tema di controllo e l‘apposito dispositivo meccatronico o l‘individuazione
degli errori vengono compensati possibilmente dal sistema di controllo.
Le misurazioni dei segnali inviate dai sensori vengono elaborate e com-
parate con i valori richiesti. Ciascuna differenza tra i due set di valori
costituisce una modifica del segnale del sistema di controllo oppure un
errorwe instantaneo compensato in un modo specifico.
Più alta sarà la precisione richiesta dai sistemi meccatronici, maggiore

dovrà essere la precisione del sensore e della misurazione. Se la su-
pervisione si basa su un modello errato, vengono usati dei „reading“ dei
sensori che servono ad attualizzare il modello in tempo reale o periodi-
camente.
6.6 Applicazione di sensori di manuntenzione nei sistemi meccatronici
In tipo di diagnostica estremamente importante è la manutenzione dei

sistemi meccatronici, continua o periodica. Lo stato di un sistema mec-
catronico viene valutato in modo da eseguire continue riparazioni o
correggere parametri di operazioni rilevanti. La valutazione viene fatta
attraverso la misurazione dei parametri che indicano la logorazione dei
componenti del sistema, per mezzo di sensori specifici. I sensori sono
istallati in modo permanente nelle strutture di certi sistemi, oppure ven-
gono incorporati in sensori singoli o multipli dei sistemi di misurazione
specializzati.
Qualche volta la diagnosi di manutenzione viene condotta in maniera

remoto (questo argomento verrà affrontato separatamente), oppure di-
rettamente all‘interno di oggetti meccatronici: auto-diagnosi. Le propri-
età di misurazione dei sensori in questi tipi di diagnosi varia a seconda
della precisione necessaria al sistema ed il suo modo di controllare le
funzioni di manutenzione.
95
Minos
7 Sviluppo di sottosistemi meccatronici
7.1 Introduzione
Lo sviluppo tecnico delle procedure industriali, specialmente nella costru-

zione di macchine e impianti, dimostra che per la realizzazione di obiettivi
produttivi, necessità di flessibilità e di qualità vengono utilizzati sistemi e
tecnologie sempre più complessi.
Questo porta ad un continuo aumento del know-how tecnologico e ad

una specializzazione nei diversi campi scientifici. Ciò necessariamente
aumenta il ventaglio delle possibi soluzioni di implementazione di com-
plicate funzioni di controllo.
Ingegneri specializzati in meccatronica possono essere assunti per man-

sioni che vanno dal montaggio alla manutenzione di macchine, impianti e
sistemi complessi. Possono trovare spazio in gruppi che lavorano presso
industrie, siti di installazione e di montaggio o nell‘area dei servizi.
Per implementare un sistema di controllo complesso un ingegnere specia-

lizzato può anche fare le veci del project manager. Per essere in grado di
ricoprire tale mansione l‘ingegnere specializzato deve necessariamente
essere un esperto con competenze specializzate.
Deve avere visione d‘insieme del problema e conoscere tutto ciò che ad
esso è connesso. Soltanto in questo caso può coordinare il lavoro dei
singoli specialisti e integrare così le loro conoscenze nel sistema comp-
lessivo – dando vita così ad un sistema complesso, ottimo, funzionale
ed economico.
Durante l’analisi di problemi di tecniche di controllo si dovrebbe agire

come segue:
- definire del problema,

- programmare il sistema,
- realizzare il sistema,
- azionare e manutenere il sistema.
Il controllo di tali sistemi complessi da parte del gestore chiede una va-
sta conoscenza degli elementi utilizzati per il flusso di informazioni e di
risorse, e su tutte le possibili connessionu.
l‘ingegnere specializzato deve perciò riflettere, già dalla formazione pri-

maria, a procedimenti e processi di strutturare in un ordine sistematico.
96
Minos
7.1.1 Definizione di meccatronica
La parola “sistema” sta per schema riassuntivo e serve per rendere più
trasparenti i rapporti fra le singole parti nelle macchine. Un sistema viene
considerato una collocazione deliminata funzionale di parti si interfacciano
per adempiere ad un determinato compito.
La deliminazione dal contesto, prevista come aiuto, dipende dall‘oggetto

considerato. Un dispositivo di alimentazione o una macchina utensile
può essere considerata un sistema così come un impianto di montaggio
o un intera fabbrica.
Il termine “meccatronica” è una fusione delle parole meccanica e elettro-

nica. Alla meccatronica appartiengono la tecniche computazionali. Questi
fusione viene mantenuta per l‘intero ciclo di vita del sistema. Questo vale
dunque per la generazione di modelli, per lo sviluppo e la produzione.
Alle interfacce dei tre campi specifici emergono altri nuovi settori.
L‘elettromeccanica unisce l‘elettrotecnica alla pneumatica e all‘idraulica.
Meccanica e software p.e. vengono utilizzati in sistemi di realtà virtuali o
durante l’animazione dil moto. Software e elettronica sono presenti sia
in controllori programmabili che a controllo numerico.
Elettro-
meccanica
meccanica Elettronica
Mecca-
tronica
Software Software
meccanico elettronico
Computing
Figura 7.1: Sottodiscipline della meccatronica
97
Minos
7.1.2 Lavorazione di singole parti e montaggio
Un sistema complesso può essere formato da diversi sottosistemi. I

seguenti esempi possono chiarie tale concetto:
Esempio In figura è rappresentata una puleggia di una bottiglia a becco. Alcuni parti
di questa puleggia devono essere lavorate. Successivamente i seguenti
componenti devono essere assemblati:
1) borchia
2) scatola motore
3) disco (2x)
4) cuscinetto a gole e sfere
5) lamiera elastica di copertura (2x)
6) flangia (1x)
7) rullo avvolgitore disco
8) vite a testa esagonale (8x)
9) rosetta elastica spaccata (8x)
10) anello distanziatore
11) flangia (1x)
La lavorazione dei singoli pezzi viene realizzata poi in diversi passi.
10
8, 9
5
4
11
3
2
1
Figura 7.2: Carrucola
98
Minos
I lavori di montaggio dovrebbero proseguire secondo il seguente pro-

cedimento di montaggio (Ablauf):
1) preassemblaggio: inserimento della borchia (1) con la scatola

dell’onda (2)
2) fissare la carrucola (7) e la flangia (6) con la vite esagonale (8) e la
rosetta elastica spaccata (9)
3) introdurre la lamiera elastica di copertura (5.1.) nella carrucola pre-
montato (vedi punto 2))
4) inezione del cuscinetto a sferae (4.1.) nella carrucola premontata
5) inserimento hub premontato (1) con la scatola dell’onda (2) nel av-
volgitore disco premontato
6) inezione dell‘anello distanziale (10)
7) inezione del cuscinetto a gole e sfere
8) mettere la scatola a onde (5.2.) nella carrucola premontata
9) posizionare la flangia (11)
10) avvitare la flangia (11) la carrucola con l’uso della vita a testa esa-
gonale (8) e la rosetta elastica (9)
11) aggiungere i dischi (3.1) e (3.2)
La scelta dei componenti adatti accade secondo le norme seguenti:
- la descrizione più precisa possibile del compito desiderato

- costi di investimento e produzione
- specifiche tecniche, specifiche cliente, fogli di specifica
- affidabilià e risposta in caso di disturbo della funzione obiettivo
- norme di sicurezza e attrezzature di sicurezza
- condizioni operative
- manutenibilità
- magazzinaggio
- condizioni di mercato, analisi di competitività con produttori attuali
- tendenze di sviluppo
- produttori preferiti del committente
- possibilità di manutenzione presso il produttore
- standardizzazione (pezzi di ricambio)
- forniture complete con cotrollo fornitore
99
Minos
Le condizioni di base per l’interpretazione di sistemi complessi sono:
- svolgimento delle funzioni

- analisi dil moto
- forze e momenti
- crichi e tensioni ammissibili
- condizioni per la scelta della pressione nominale utilizzata in
idraulica o pneumatica
- frenata o velocità
- comandi e regolazioni
- accelerazione e legge oraria
- comportamento dinamico e rigidità
- circostanze d’installazione
- specifiche del mezzo che trasporta l’energia
- lavoro a turni
- uso stazionario o mobile
- condizioni di funzionamento (durata dell’inserzione, fluttuazione
della temperatura dell’olio, raffredamento necessario, ex-prescrizioni di
protezione, impianto fuori di uno spazio chiuso, norme per la protezione
dell’ambiente)
Sono da considerare i sottosistemi rappresentati In figura.
Elettro- Elettro-
pneumatica idraulica
Sistemi
complessi
Tecnica Elettro-
sensoriale tecnica
Controllo
(SPS)
Figura 7.3: Sottosistemi
100
Minos
7.2 Struttura dei sistemi di controllo
La struttura dei sistemi di controllo si distingue fra controllo (sequenza di

controllo) e regolazione (circuito di regolazione).
Con la parola “controllare” viene descritto un processo durante il quale

una o più grandezze influenzano altre sulla base delle regole tipiche per
il sistema di controllo. Le grandezze che hanno impatto su altre vengono
chiamate grandezze d’entrata. Le grandezze invece che vengono influ-
enzate sono dette grandezze d’uscita.
Caratteristico per un controllo è l’anello aperto. Le grandezze d’uscita

non impattano sulle grandezze d’entrata. La differenza fra la grandezze
d’uscita e il valore nominale desiderato non può essere registrato e perciò
neanche corretto.
Esempio Un fluido fuoriesce da un contenitore in modo continuo. Per evitare di

svuotare il contenitore lo si riempie tramite una valvola in modo continuo.
La quantità da raboccare viene regolata in maniera tale che si compensi
la quantità fuoriuscita.
Se in alcuni momenti c’è un deflusso maggiore ed in altri minore durante

il controllo viene aggiunta una quantità più grande o piccola di fluido.
Perciò è necessaria una regolazione.
w elemento di attuazione y oggetto di controllo x
z1 z2
w Comando di valore (Valore referenziale)

y Valore di set
x Valore di controllo
zn Valore di disturbo
Figura 7.4: Schema di flusso dei segnali di controllo
101
Minos
I sistemi di controllo vengono utilizzati in casi in cui i cambiamenti della

grandezza perturbatrice sono talmente piccoli da poter essere trascu-
rati. Così p.e. una porta azionando un interruttore può essere aperta e
dopo automaticamente chiusa.
Vantaggi della catena di distribuzione:
- il comportamento del flusso aperto è più facile da dominare di quel-
lo chiuso.
- nel caso sia presente una grandezza perturbatrice z, si può inter-
venire subito sul processo (non si deve aspettare l‘interazione sulla
grandezza di destinazione come nei decorsi d’azione chiusi, e quindi la
correzione si può svolgere subito)
- la grandezza di destinazione non deve essere misurata
Problemi della catena di distribuzione:
- se esistono grandezze perturbatrici, queste devono essere misura-

te,
- il processo (comportamento o modello) deve essere riconosci-
uto per avere la possibilità di stabilire l’algoritmo di controllo o per
l‘attuazione
- non c’è conferma se mediante l‘intervento di controllo è stato raggi-
unto il cambiamento desiderato della grandezza desiserata
Xe,1 Ü1 Xa,1 Xe,2 Ü2 Xa,2 Xe,3 Ü3 Xa,3
Z1 Z2 Z3
T Elemento di trasferimento
Xi Valore di entrata
Xo Valore di uscita
Z Valore di disturbo
Figura 7.5: Struttura a catena di connessioni di trasmissione di una catena di controllo/controllo
102
Minos
7.2.1 Regolazioni
Durante la regolazione la grandezza da regolare viene monitorata di

continuo. Questo valore viene confrontato con il valore teorico previsto.
Il valore misurato viene detto valore effettivo e il valore teorico valore di
riferimento.
La regolazione della grandezza monitorata dipende dallo scostamen-

to tra valore effettivo e valore di riferimento. Tale processo è un ciclo
chiuso. Se si tratta di una regolazione perciò si parla anche di ciclo di
regolazione.
Esempio Il processo di regolazione del livello di fluido in un serbatoio consi-

ste nel rilevamento di un flusso in uscita dal serbatoio e nell‘aggiunta
automatica di nuovo fluido. Il volume del fluido in ingresso grazie alla
regolazione compensa quello in uscita.
Problemi del ciclo di regolazione:
- Una regolazione può essere effettuata soltanto quando c’è una

differenza tra la grandezza da regolare e il valore nominale .
Feedback
Regolazione del Oggetto

sistema
y x x
w regolato
z1 z2
w Valore di comando (valore di referenza)

y Valore di Set
x Valore di controllo
zn Valore di disturbo
Figura 7.6: Pianta del flusso del segnale di un controllo
103
Minos
7.2.2 Sistemi di controllo complessi
I sistemi di controllo complessi si dividono in hardware e software.

Fanno parte dell‘hardware impianti e unità funzionali che apparten-
gono alla sfera elettronica, elettrotecnica, fluidica (pneumatica e idrau-
lica) come anche apparecchiature con microprocessori (controllore
programmabile) e macchine optoelettroniche.
Apparecchiature e unità funzionali servono per:
- raccogliere informazioni, incluse le interfacce al dispositivo di con-

trollo
- inserire informazioni (potenziometri, tastiere e nastri magnetici etc. )
- trasmettere informazioni (cavi elettrici, conduttori ottici o pneumatici)
per trasmettere segnali analogici o discreti e le interfacce corrispon-
denti
- elaborare informazioni (regolatori, attuatori, controllore programma-
bile)
- informazioni di output (comunicazione con l’uomo, attrezzature di
monitoraggio, schermi, memorie, supporti archiviabili, mezzi acusti-
ci)
- regolazioni (valvole, interruttori ecc.)
Controllo di alimentazione
Programma di controllo
Sistema di Elaborazione del segnale

controllo
Attuatori Sensori
Sistema Flusso di Sistema di

tecnico materia elaborazione
Figura 7.7: Struttura di un sistema di controllo
104
Minos
7.2.3 Criteri comparativi per sistemi di controllo complessi
I sistemi di controllo complessi possono essere comparati da diversi

punti di vista.
È possibile catalogarli per:
- controllo (sequenza di controllo)

- regolazione (circuito di regolazione)
- funzione svolta (regolazione a valore costante, regolazione pilota,
regolazione a tempo, regolazione sequenziale, etc.)
- informazione (segnale)
- caratteristiche del controllo rin base al processore (controllo dis-
creto, digitale, binario)
- caratteristiche temporali (cadenzati da un orologio)
- caratteristiche del controllo riguardo la programmazione (controllo
programmabile o controllo a logica cablata)
- modalità di trasmissione di forze e moto
In particolare è possibile distinguerli in base a come si trasmettono

forze e moto.
Forze e moto possono essere trasmessi con diversi metodi, p.e.
- in maniera meccanica (tramite trasmissioni)

- in maniera elettrica (tramite linee di forza elettrodinamiche e elettro-
magnetiche)
- in maniera pneumatica (tramite aria compressa, è necessario un
impianto pneumatico)
- in maniera idraulica (tramite fluidi, p.es. acqua, olio, glicerina) o
- in maniera combinata (sistemi pneumomeccanici, idropneumatici,
elettroidraulici, elettropneumatici, idroelettrici e idroelettronici)
105
Minos
7.3 Sistemi di controllo: parte operativa e di segnale
I sistemi di controllo in generale si dividono in parte operativa e controllori

di segnale.
La parte operativa può essere azionata in maniera pneumatica, idrau-

lica e elettrica. La trasformazione di energia elettrica, prima in energia
pneumatica e poi in energia meccanica è compito della parte operativa
pneumatica.
Nella parte operativa idraulica viene trasformata prima energia elettrica

in energia idraulica e poi in energia meccanica. Il compito della parte
operativa che serve ad azionare motori elettrici è trasformare energia
elettrica in energia meccanica.
Fanno parte del controllo di segnale gli strumenti per l‘introduzione di

segnali, p.es. interruttori, gli strumenti per l‘elaborazione di segnali (con-
trollore programmabile, relè se si tratta di un controllo a logica cablata)
e quelli per l‘alimentazione con energia del controllore.
La produzione e il processo di un segnale elettrico e l‘interfacciamento

con la parte operativa sono compito della parte che regola i segnali.
Sezione di
controllo
dell’alimentazione
Sezione di
Segnale Elaborazione controllo
d’ingresso del segnale dell’alimentazione
Flusso di energia
Sezione di
controllo
dell’alimentazione
Trasformazione
Controllo dell’alimentazione dell’alimentazione
Preparazione
mezzo di
pressione
Parte del controllo Sezione

del segnale energia
Figura 7.8: Struttura di un controllo complesso
106
Minos
In idraulica e pneumatica si usano come attuatori soprattutto cilindri di

controllo. Gli attuatori elettrici più importanti invece sono i motori elettrici.
Anche quanto riguarda connessioni di controllo e di regolazione l‘idraulica

e la pneumatica hanno punti in comune. In tali ambiti si usano valvole per
influenzare il mezzo di trasmissione dell’energia. In elettrotecnica invece
si usano contattori e relè.
In idraulica l‘energia viene messa a disposizione direttamente nella

macchina mediante un aggregato idraulico. In pneumatica invece l’aria
compressa viene prodotta nell’impianto pneumatico a livello centrale.
L’energia elettrica invece viene da centrali elettriche più lontane.
Elettroidraulica Elettropneumatica Elettrotecnica
1. Sezione di Cilindri idraulici, Cilindri pneumatici, Azionamento elettrico

azionamento motore idraulico motore pneumatico lineare,
motore elettrico
(motore DC, motore AC)
2. Controllo
di energia
- elementi di attuazione Valvole a controllo di Valvole a controllo di Contattori
direzione idrauliche direzione pneumatiche
- elementi di controllo pressione idraulica, Pressione pneumatica, Diodi, varistore,

elementi del segnale flusso e valvole di valvole di flusso e relè
blocco blocco, valvole a con-
trollo di direzione
3. Sezione
alimentazione
- generatore di energia Sistemi idraulici Compressore completo Rete, accumulatori
o stazione di compres- (batterie)
sione
- preparazione Riscaldamento, raffred- Essiccatore, filtro Trasformatori

damento, filtro
Tabella 7.1: Confronto della struttura dI sistemi di controllo complessi
107
Minos
7.3.1 Parte operativa
Per poter combinare i vantaggi dell‘elettrotecnica a quelli dell‘idraulica e

pneumatica nella prassi industriale si usano soprattutto sistemi di controllo
elettropneumatici e elettroidraulici. Per tale motivo di seguito verranno
illustrati soltanto questi.
Definizione:
Idraulica elettrica:
Nell’industria, idraulica sta per teoria di tutti i processi meccanici nei

quali vengono trasmessil moto e forze tramite fluidi (attuatori, sistemi di
regolazione e di controllo, le cui forze e il moto vengono generati con
l’aiuto della pressione di fluidi).
La combinazione con parti elettriche (magneti ecc.) porta all‘elettroidraulica.
Elettropneumatica:
Con la parola pneumatica si descrive tutto ciò che riguarda impianti pneu-
matici. Gli impianti pneumatici sono macchine e attrezzi che lavorano con
pressione o aria aspirata.
L’ accoppiamento di impianti pneumatici con impianti elettrotecnici (ma-

gneti) porta all‘elettropneumatica.
Elettrotecnica:
L‘elettrotecnica è l’insieme di tutte le applicazioni tecniche in cui si
sfruttano gli effetti della corrente elettrica e delle caratteristiche di campi
elettrici e magnetici.
L‘elettrotecnica può essere suddivisa come segue:
- tecnologie basate sull‘energia elettrica

- tecnologie di comunicazione
- ingegneria elettrotecnica in generale
- tecnologia dei semiconduttori e microelettronica
I componenti dei sistemi di controllo pneumatici e idraulici funzionano

prevalentemente ad energia elettrica, cioè in maniera elettromeccanica
ed elettrica.
Gli attuatori elettrici rappresentano un importante legame fra le appa-

recchiature meccaniche ed elettriche prese in considerazione dalla
meccatronica.
Come attuatore le macchine elettriche hanno un ruolo dominate in tutti i

campi dell‘economia. Gli ambiti in cui viene utilizzata diventano sempre
più vasti. L‘efficienza del sistema ha il ruolo predominante nella scelta
della corretta propulsione elettrica.
108
Minos
Nella tabella viene fatto un Confronto fra i sistemi:
Elettroidraulica Elettropneumatica
l Elettrotecnica
dal greco “hydor” dal greco “pneuma”

Concetti
acqua respiro
Costruzione del basato su componenti basato su componenti basato su componenti

sistema idraulici ed elettrici idraulici ed elettrici idraulici ed elettrici
da idrauliche a mecca- da pneumatiche a da elettriche in

Moto e forze
niche meccaniche meccaniche
attraverso l’utilizzo di attraverso l’utilizzo di attraverso l’utilizzo di
Segnale di ingresso
componenti elettronici componenti elettronici componenti elettronici
ed elaborazione
ed elettrici ed elettrici ed elettrici
Tabella 7.2: Confronto dei sistemi
Nella parte operativa del controllo vengono utilizzati diversi ‘mezzi’ per
trasmettere l’energia in un dato sistema.
Le specifiche di trasmissione dell’energia nell‘idraulica e pneumatica

impongono che:
Tali mezzi nell‘idraulica e la pneumatica siano mezzi per la trasmissione

di pressione. Per trasmettere pressione sono adatte tutti i materiali che
permettono – grazie alla proprietà di deformazione sotto l‘influenza di
opportune forze esterne – una trasmissione omogenea di pressione in
tutte le direzioni.
La resistenza contro lo spostamento delle particelle del materiale viene

chiamata viscosità. La capacità di trasmettere energia e di accumularla
è caratteristica di un mezzo che trasmette la pressione e che funge da
vettore di energia.
Compiti del mezzo che trasmette l’energia sono:
- trasmissione di forze (energia di pressione)

- lubrificazione di elementi costruttivi in movimento
- dissipazione di calore
- attenuazione di rumori e oscillazioni
- trasmissione di segnali
109
Minos
Nella tabella seguente sono descritti i mezzi per la trasmissione di energia

nell‘elettroidraulica, elettropneumatica ed elettrotecnica:
Wrasferimento di miscela d’lio e fluidi, gas (l’aria compressa Elettroni

energia oli minerali, olii è la soluzione più eco-
sintetici nomica)
Gisponibilità disponibile disponibile disponibile
velocità alta, più bassa rispetto molto veloce molto veloce

raggiungibile la pneumatica
possibile, con rischio possibile, con rischio

$bilità di immagazzinamento molto buono
di perdite di perdite elevato
possibile per distanze molto buono per
Sossibilità di trasporto molto buone
brevi lunghe distanze
Vicurezza di sovraccarico sicura sicura non sicura

nessuno, se prese
nessuno, se prese in considerazione le
Uischi per la salute misure di sicurezza
in considerazione le nessuno
misure di sicurezza concerni i dispositivi
elettrici
separazione d’aria,
cavitazione, resistente
Dltro resistente a corrosione
a basse temperature,
e abrasione
resistente a corrosione
e abrasione
Tabella 7.3: Caratteristiche e specifiche dei mezzi che trasmettono energia
110
Minos
Nella tabella segunte vengono confrontate le caratteristiche fisiche dei

mezzi di trasmissione dell‘energia in elettroidraulica, elettropneumatica
ed elettrotecnica.
Proprietà dei materiali - possibilmente a - compressibile - molto pulita

bassa densità (nessuna coesione)
- trasportazione possi-
- bassa compressibilità - capacità di deposito bile, distanze lunghe a
- Il livello di viscosità (energia potenziale) basso rischio di perdite
non deve essere - il volume a seconda - capacità di deposito
basso della temperatura
- viscosità appropriata - capacità di dissolven-
a seconda della za dell’acqua (a secon-
tempera-tura da della temperatura)
- pressione di viscosità - dinamica di viscosità
appropriata a seconda bassa
della temperatur
- non infiammabile
- duratura nel tempo e non esplosivo
- a bassa infiammabilità - densità molto bassa
- distribuzione della
- buona compatibilità
pressione in tutte le
di materiali
direzioni
Tabella 7.4: Caratteristiche fisiche dei mezzi di trasmissione dell’energia
111
Minos
7.3.2 Attuatori
In seguito vengono con l’uso di un esempio vengono paragonati i van-

taggi e gli svantaggi delle propulsioni lineari e di rotazione nel campo
della pneumatica, idraulica ed elettrotecnica. Inoltre vengono spiegati i
prevalenti campi d’ applicazione.
Esempio Esempio di una puleggia
In una puleggia da fune devono essere apportati 4 fori filettati M12.

Perciò deve essere praticato un foro principale con un diametro di 10,2
mm. Una perforazione con un diametro di 6 mm è già stato effettuato.
Per la lavorazione è stata accertata una forza di taglio di 2500N e una

forza di avanzamento di 500 N ad ogni perforazione. La velocità ango-
lare della punta da trapano deve essere circa 750 giri/ min o 1450 giri/
min. Con una velocità di taglio di 0,5 m/s (750 giri/min) è stato accerta-
to un rendimento di taglio di 1,6 kW.
Per mettere in trazione la puleggia in modo da poterla forare senza

pericoli è necessaria una forza di 1000 N.
In ambito industriale sono disponibili tubi per aria compressa di 7 bar e

11 bar
È necessario seguire la seguente procedura:
1. mettere in trazione la puleggia

2. far avanzare rapidamente la punta del trapano
3. mettere in movimento la punta del trapano (moto rotatorio) e forare
112
Minos
Devono essere rispetatte le seguenti specifiche:
Trazione:
- applicare in modo sicuro la forza di tensione di 1000 N

- possibilmente monitorare la forza di tensione
- assicurare la tensione anche in caso di black-out
- messa in trazione e smontaggio devono essere realizzabili in
maniera rapida
Motore di avanzamento:
- moto traslatorio
- affidabilità anche in sovraccarico
- possibilità di controllo elettrico
- velocità regolare, indipendente dal carico, durante la truciolatura
- possibilità di produrre una forza di avanzamento di 2000 N
- rapida possibilità di modifica della velocità da traslazione rapida
al normale ciclo di lavorazione
- velocità di avanzamento massima di 0,5 m/s
Moto della punta del trapano durante la lavorazione
- moto di rotazione
- velocità angolare n =750/1450
- design compatto e robusto (per motivi di spazio) della postazione
di lavoro
- potenza di taglio 1, 6 kW
Aiuti di visualizzazione, simboli grafici e piante
Simboli grafici vengono spesso usati in rappresentazioni, anche parzial-

mente semplificate, di una funzione in schemi elettrici e funzionali (dia-
grammi, tabelle, disegni) e anche direttamente sulle macchine. Lo stesso
vale per schemi logici o diagrammi di flusso dei dati e dei programmi.
Nella ISO 1219 per l‘idraulica e la pneumatica vengono utilizzate le pa-

role ‘simbolo grafico’ e ‘simbolo’. Fanno parte dei diagrammi anche la
planimetria, lo schema funzionale e l‘elenco degli attrezzi.
113
Minos
È possibile distinguere fra:
- planimetria
- piano di svolgimento del programma
- piano logico
- schema funzionale e diagramma di flusso
- diagramma funzionale
- schemi elettrici
A seconda del tipo di sistema controllo dovrebbe essere scelto il mezzo

di visualizzazione adatto.
Per trovare la soluzione tecnicamente più adatta, è necessario prefi-

gurarsi il compito del controllo da risolvere mediante la planimetria e la
lista delle specifiche.
Planimetria
La planimetria deve mostrare la posizione degli elementi di azionamento

di una macchina o di un impianto e segnalare le modalità di installazione.
La planimetria dovrebbe essere facilmente leggibile e contenere soltanto
informazioni di rilievo.
Figura 7.9: Planimetria
114
Minos
a) Messa in trazione
Per adempire le specifiche tecniche viene di seguito riportato un elenco

di alternative per la risoluzione dei problemi
Nella tabella è riportata una scelta di attrezzi adatti per mettere in trazione
una puleggia:
Esigenze Elettroidraulica Elettropneumatica Elettrotecnica
Il fissaggio della forza

1000 N deve essere XX XX XX
verificato e garantito
Garazia di monitoraggio
del fissaggio delle forze XX XX XX
Fissaggio e rilascio
X XX XX
rapido
Garanzia di fissaggio
XX XX
in caso di corto circuito
Costi più bassi di quando si più bassi degli elettro- molto alti
usano gli magneti e dei costi
elettromagneti idraulici, perchè l’ener-
gia è gia presente
Tabella 7.5: Richieste durante la messa in trazione della puleggia
Messa in trazione mediante idraulica o pneumatica
Nei campi dell‘idraulica e della pneumatica la messa in trazione mediante

l‘uso di cilindri è di facile realizzazione.
L’Figura riporta una possibile soluzione per la messa in trazione medi-
ante cilindri idraulici o pneumatici. Bisogna fare attenzione alle diverse
tensioni in gioco.
Il cilindro attiva tramite un sistema di leve due ganci che mettono in tra-
zione il pezzo in lavorazione su due lati. Una possibile trasmissione di
forze nel sistema di leve può essere trascurato.
I calcoli per la progettazione del cilindro è pressochè identica in idraulicae

in pneumatica.
La forza di tensione Fs deve essere 1000 N. In idraulica viene assunta

una pressione di 70 bar, mentre in pneumatica soltanto di 6 bar.
115
Minos
Cilindro idraulico:
p = Fs / A
A = Fs / p
A = 1000 N / 70 bar
A = 1,43 cm2
Come risultato si ottiene un diametro dello stantuffo pari a d=13,5 mm.

Cilindri idraulici tipici hanno un diametro dello stantuffo di 25 mm con
una biella dello stantuffo di diametro pari a 12 mm. Un cilindro di queste
dimensioni potrebbe essere tranquillamente utilizzato in questo caso.
Cilindro pneumaico:
A = Fs / p
A = 1000 N / 6 bar
A = 16,7 cm2
Il diametro di questo cilindro è pari a 46,1mm. Può essere utilizzato un

cilindro con un diametro dello stantuffo di 50 mm. Se si temono cadute di
pressione o se ci si aspetta un basso rendimento, si dovrebbe ricorrere
ad una serie più grande.
Figura 7.10: Dispositivo di serraggio autocentrante per la pneumatica o l‘idraulica
116
Minos
Messa in trazione mediante elettromagnete
Visto che una puleggia è un oggetto di acciaio vi è la possibilità di metterla

sotto trazione in maniera elettrica con un magnete.
Sistemi che usano magneti per mettere in trazione hanno le seguenti

caratteristiche:
- alta precisione
- tempo di preparazione macchina basso
- forza di tensione su tutta la superficie del pezzo, che pertanto
non si può deformare
- il magnete non si riscalda
- la forza di trazione non si interrompe anche se manca l’energia
elettrica
- poca necessità di corrente, utilizzata soltanto per un breve impulso
di bassa potenza.
Ciononostante il magnete viene alimentato con dispositivi di controllo

che ne invertono la polarità. Tali dispositivi regolano la forza di tensione
necessaria e riducono il più possibile la magnetizzazione residua medi-
ante inversione della polarità anche quando manca il sistema di tensione.
Figura 7.11: Elettromagnete per mettere sotto trazione pezzi da lavorare
117
Minos
Sistemi che usano la forza magnetica per mettere in tensione possono

avere diverse forme. Se si tratta di costruzioni circolari, delle scana-
lature o dei fori di centraggio sulla superficie possono rendere più
facile l’allineamento del pezzo.
Costruzione di un sistema che usa la forza magnetica per mettere

sotto trazione:
- La tipica forza di bloccaggio di questi sistemi è circa di 100 N/cm,

- classe di protezione IP 65,
- ciclo di fatica del magnete ED 100 %
Il collegamento avviene mediante un controllore con polarità reversibi-

le mediante i seguenti dati tecnici:
- tensione di rete 230 o 380 V a seconda della misura del magnete

- frequenza di rete 50 Hz con possibilità di incremento a 60 Hz
- possibilità di collegamento a un controllore programmabile median-
te tensione di segnale a 24 V
- magnetizzazione e demagnetizzazione attraverso un interruttore
- possibilità di regolazione della forza di bloccaggio
Seiltrommelscheibe
Elektromagnet
Figura 7.12: Attrezzo con magnete
118
Minos
Dopo la valutazione delle caratteristiche dei singoli impianti di ritenuta è

possibile effettuare un confronto.
Dunque per mettere in trazione vengono utilizzati:

- cilindri idraulici
- cilindri pneumatici
- elettromagneti
Tutti e tre gli elementi di azionamento sono adatti per adempiere il compito
di mettere in trazione.
I vantaggi dell’elettromagnete sono: la semplicità d‘uso senza necessità

di altri impianti per mettere in trazione la puleggia. A discapito pero di
un prezzo relativamente alto e la necessità di un controllore a polarità
invertibile.
I vantaggi del cilindro pneumatico sono la velocità durante la messa in

trazione e la possibilità nelle industrie di alimentazione ad aria compressa,
in modo da risparmiare i costi per la produzione di energia. ComunTut-
tavia ciò è possibile soltanto se per la messa in trazione l‘aria messa a
disposizione dalla rete è sufficientemente compressa.
Un vantaggio del cilindro idraulico è che adempie a tutte le specifiche.

Per una forza di trazione relativamente bassa invece di 1000 N invece
viene preferito un cilindro pneumatico, in quanto un cilindro idraulico è
troppo dispendioso in termini di fornitura e setup dell’impianto.
Uno svantaggio del cilindro pneumatico come del cilindro idraulico è la

difficoltà di progettazione e realizzazione di un sistema di ritenuta .
Il confronto mostra che per la messa in trazione ci sono diverse possibilità.

Ogni variante ha vantaggi e svantaggi. Tuttavia diversi metodi soddisfano
indifferentemente le specifiche.
Visto che nell’esempio si parte da un‘alimentazione con aria compressa

già disponibile, per la messa in trazione viene scelto il cilindro pneumatico.
Per poter praticare un foro filettatto M12 bisogna scegliere una modalità
diavanzamento.
Nella seguente tabella si riporta una selezione di opportuni meccanismi

di alimentazione.
119
Minos
b) Azionamento dell’ avanzamento (? Vorschubantrieb)
Per poter trivellare …. (?Kernlöcher) per il filetto M12 bisogna scegliere

un attuatore dell’avanzamento.
Nella tabella si trova una scelta di apparecchiature adatti per

l’avanzamento.
Esigenze Elettroidraulica Elettropneumatica Elettrotecnica
moto di translazione
XX XX XX
Sicurezza di sovracca- XX XX –
rico
Controllabilità elettrica XX XX XX
Forza di alimentazione
XX X –
F = 2000 N
Forza massima di
alimentazione XX X X
v = 0,5 m/s
Realizzazione di moti XX
difficile –
rapidi e funzionanti facile
libero da scatti XX X X
Tabella 7.6: Specifiche per le modalità di avanzamento.
Il confronto mostra che il motore lineare idraulico è il più adatto apparec-

chio di alimentazione.
Visto il loro continuo sviluppo, i sistemi di alimentazione lineari verranno

sicuramente utilizzati in futuro come alberi di avanzamento.
Alimentazioni elettriche lineari possono essere utilizzate comunque come

alberi di avanzamento lineari durante le lavorazioni ad alta velocità di
metalli leggeri in concorrenza all‘alimentazione idraulica che non possono
raggiungere velocità fino a 4 m/s.
Nell’esempio precedente viene utilizzato un cilindro idraulico poicheè

soddisfa a tutte le specifiche.
120
Minos
Il calcolo dei parametri di progetto del del cilindro è simile al calcolo già
effettuato per un cilindro che mette in trazione il pezzo da lavorare. Si
trascuri il grado di efficienza dell‘attuatore.
La forza di trazione Fv deve essere pari a 2000 N. La pressione idraulica

attesa è pari a 70 bar. E‘ necessario testare se una pressione di 160 bar
potrebbe essere preferita.
Per i cilindri idraulici con una pressione di 70 bar vale:
p = Fv / A
A = Fv / p
A = 2000 N / 70 bar
A = 2,86 cm2
Ne segue un diametro dello stantuffo pari a d=19,1 mm. I tipici cilindri

idraulici hanno un diametro dello stantuffo di 25 mm con una biella dello
stantuffo che ha un diametro di 12 mm. Un cilindro con queste misure è
sufficiente e dunque non è necessario aumentare la pressione a 160 bar.
121
Minos
c) Alimentazione del trapano
Per la foratura bisogna scegliere un attuatore adatto. Per poter generare

il moto di rotazione necessario per la lavorazione sono a disposizione:
- motori a aria compressa

- motori idraulici
- motori elettrici.
Nella tabella si trova una selezione di attrezzi adatti per l‘alimentazione

del trapano.
Esigenze Elettroidraulica Elettropneumatica

l Elettrotecnica
Moto rotatorio
XX XX XX
Rotazione del trapano

frequenza modificabile realizzabile con le realizzabile ma realizzabile con
n1 = 750 r/min e valvole a controllo dipendente dal una trasmissione
n2 = 1450 r/min di flusso carico
moto torcente
M1 = 10 Nm e guarda il diagramma guarda il guarda il
M2 = 20 Nm diagrammma diagramma
Taglio X X X
P = 1,6 kW guarda il calcolo guarda il calcolo guarda il calcolo
Piccola incastonatura
realizzabile con una
di un pezzo al sito XX XX
trasmissione
di operazione
Sicurezza di Soltanto con l’equipag-
sovraccarico XX XX giamento di protezione
corrispondente
Tabella 7.7: Specifiche per l‘alimentazione di un trapano
Per selezionare la modalità di alimentazione più adatta per il trapano è

necessario confrontarne le diverse caratteristiche di rotazione
122
Minos
Il motori idraulici possono essere confrontati secondo criteri diversi.
In base alla velocità angolare si classificano in rotori piani, rotori di me-

dia velocità e rotori ad alta velocutà. I rotori piani sono adatti per fornire
un numero basso di giri ed un grande momento torcente anche senza
l‘introduzione di un rotismo aggiuntivo. Quest‘ultimo aspetto nel nostro
esempio non viene richiesto.
In figura sono rappresentati i seguentil motori idraulici:
1 motore in linea
2 motore a V
3 motore radiale ad una manovella
4 motore radiale a più manovelle
5 motore a ingranaggi ?
6 motore a palette ?
7 motore a pompa ?
La velocità angolare richiesto è medio-alto.

Dunque sarebbero adatti il motori 1,2,3,5 e 6. Soltanto il motori 4 e 7 non
sarebbero adatti.
livello di frequenza di rotazione n
rotaggio velocità media velocità alta

lento
Figura 7.13: Classificazione dil motori idraulici secondo la velocità angolare
123
Minos
In figura viene riportata la classificazione dil motori idraulici per velocità

angolare (v. legenda)
Per la realizzazione del momento torcente di 10 e 20 Nm sono adatti

soltanto il motore a ingranaggi e il motore a pompa . Rimane da stabilire
se questil motori soddisfano le specifiche nel caso dell’esempio.
Per l’esempio è stato scelto un motore a ingranaggi con una prestazio-

ne di 2 kW. Le curve caratteristiche del motore sono rappresentate in
un‘Figura aggiuntiva.
Se ne possono dedurre i seguenti valori per i ognuna delle applicazioni:
velocità angolare: 750U/min

momento torcente: 20 Nm
pressione: 120 bar
portata volumica: 10l/m
velocità angolare: 1450U/min

momento torcente: 10 Nm
pressione: 60 bar
portata volumica: 20l/m
Momento torcente
nominale
Figura 7.14: Classificazione dil motori idraulici in base al momento torcente
124
Minos
Per la regolazione della pressione del motore è necessaria una valvola

di limitazione. Per fissare il volume del flusso vengono introdotte valvole
di controllo. Con ciò il controllore risulta molto impegnativo.

È anche possibile di introdurre invece delle valvole limitatrici pressione
una valvola premente di pressione e invece delle valvole di controllo della
corrente una valvola proporzionale di controllo. Questa è una soluzione
molto adatta, ma a causa del dispositivo di controllo appartenente più
cara che la prima variante.
Un‘altra variante è il motore a palette. Questo tipo dil motore può essere
utilizzato come motore idraulico regolabile o non regolabile.
Principalmente questil motori però vengono prodotti per portate costanti

e soltanto in piccola misura come motore a portata variabile. Sono adatti
soprattutto per grandi momenti torcenti.
Questil motori possono essere utilizzati nell’esempio considerato ma ad

un costo molto elevato .
dm3/min
6,5 10 15 20 25 30 35 40
35
Mab 20
p = const.
20
Nm 18
MPa
25 16
14
20
12
15 10
8
10
6
5
4
2
0 500 1 000 1 500 2 000 2 500 3 000
nab min-1
Figura 7.15: Caratteristica di funzionamento per motore a ingranaggi
125
Minos
Con motori pneumatici possono essere generati anche moto di tornitura.
Il motori pneumatici si dividono in:
- motori radiali,
- motore in linea,
- motore a lamelle.
Per risolvere il problema presentato nell’esempio mediante motori pneu-

matici, si sceglie l‘utilizzo dil motori a lamelle. Questi ultimi vengono
costruiti con potenze comprese fra 0,1 e 15kW. La velocità angolare a
vuoto oscilla tra 1000 e 50 000 giri/min.
Per il nostro caso applicativo perciò è stato scelto un motore pneumatico

a lamelle.
kW Nm l/s
3.5 28 140
3.0 24 120
2.5 20 100
2.0 16 80
1.5 12 60
10
1.0 8 40
0.5 4 20
0 2000 4000 6000 U/min

750 1450
Figura 7.16: Diagramma di prestazione con una sovrappressione di regime 6,3 bar
126
Minos
Il motore pneumatico è uno deil motori più robusti e universale. Si lascia

regolare in un intervallo molto ampio.
La potenza può essere facilmente modificata mediante una semplice

regolazione dell’apporto d‘aria con l’aiuto di una valvola a farfalla o di
una valvola a pressione.
Il motori pneumatici lavorano con grande sicurezza fino alla linea a trattini
In figura.
Per la prima applicazione nell’esempio sarebbe necessario collegare

separatamente due valvole a farfalla o una valvola a pressione e una
valvola a farfalla, e per la seconda una valvola a farfalla - anche questa
in maniera separata.
Una soluzione migliore potrebbe essere quella di combinare un motore

pneumatico a lamelle ad un meccanismo di trasmissione.
torsione
frequenza di rotazione
Figura 7.17: Campo d’ Applicazioni dil motori pneumatici
127
Minos
La terza possibilità per l‘alimentazione del trapano è un motore elettrico.
Per la realizzazione di due frequenze può essere utilizzato un motore a

poli invertibili. Questo motore però è molto grande e costoso.
Perciò è più sensato usare un motore a trasmissione asincrono a corrente

trifase per la realizzazione dei casi applicativi proposti. Nell’esempio
questa soluzione è la più adatta.
Avendo considerato le tre varianti separatamente adesso segue una

valutazione del loro confronto.
Si è visto che nel caso del trapano un motore elettrico asincrono è il più
adatto. Dovrebbe essere attrezzato con una trasmissione per la realizza-
zione delle due diverse frequenze di rotazione richieste nell‘esempio. Visto
che la spinta principale deve essere modulata ciò può essere possibile
con un cambio a ingranaggi.
Una modulazione della velocità angolare dunque è possibile mediante

una trasmissione pre-collegata. Se devono essere realizzate solo due
diverse velocità angolari è possibile utilizzare un motore a poli invertibili.
Questo motore è però più grande ed ha un prezzo maggiore del motore
asincrono con trasmissione.
In meccatronica i limiti imposti dai singole forme di energia vengono

superati.
Per poter usare i vantaggi delle differenti forme di energia in modo ottimale
spesso esse vengono anche combinazte tra loro. Molte volte vengono
utilizzati sistemi elettropneumatici o elettroidraulici.
Un modulo di avanzamento della perforazione p.es. può essere collegata

ad un asse di avanzamento idraulico con un motore pneumatico a lamelle
con rotismo epicicloidale. In questo caso si tratta di una combinazione
di idraulica e pneumatica con meccanica e elettrotecnica per il controllo.
128
Minos
7.3.3 Componenti di segnale, di controllo e attuattori
Un controllo si divide in una componente di potenza e una di controllo

di dei segnali.
Fanno parte della componente di potenza la trasmissione, la sezione di

potenza elettrica, gli organi di regolazione e di controllo e la parte respon-
sabile del trasporto e della distribuzione di energia elettrica.
La componente di controllo segnali include i blocchi funzionali per

l‘introduzione del segnale, il processamento del segnale con conseguente
trasporto e distribuzione di energia e l’uscita del segnale. Nel processa-
mento del segnale o delle informazioni viene svolta la funzione propria
di un controllo.
Il compito di un controllo è di ricevere uno o più segnali d’entrata, di

valutare queste informazioni secondo il programma e generare poi il
segnale d’uscita.
La scelta degli attuatori è già stata completata. Per la messa in trazio-

ne viene utilizzato un cilindro pneumatico mentre per l’avanzamento è
stato scelto un cilindro idraulico. Le rotazioni vengono generate da un
motore elettrico. Il tipo di energia scelto deve essere regolato in maniera
opportuna. Questo accade nella sezione di controllo dell‘energia tramite
elementi di controllo e di regolazione.
Per fare lavorare gli attuatori sono necessari componenti di controllo e

controllo . Questi nella tecnica pneumatica hanno il compito di influenzare
il mezzo idraulico o pneumatico che trasmette l’energia.
I cilindri a doppia azione devono essere regolati con valvole direzionali.

Nella pneumatica vengono invece utilizzati distributori 5/2, se non è ne-
cessario un bloccaggio nella posizione centrale.
I mezzi idraulici vengono utilizzati per l’avanzamento (feeding drive). Per

regolare il cilindro idraulico a doppio effetto viene utilizzato un distributore
4/3.
Il controllo del motore elettrico avviene tramite relé o contattori.
La scelta concreta e con ciò la denominazione/indicazione delle valvole

e relè può essere eseguita soltanto dopo lo sviluppo del schema
129
Minos
Nella tecnica di segnalazione per la introduzione del segnale vengono uti-

lizzati attrezzi per generare e trasportare segnali. Questi possono essere:
- dispositivi di controllo (dispositivo elettrico di chiusura, apertura

contatto e contatto di commutazione, distributori 3/2 azionati in
modo pneumatico),
- sensori (interruttori di prossimità),
- trasformatori d‘ingresso, (interruttori a pressione idraulica e pneu
matica),
- dispositivo di segnalamento (ottico, acustico).
L‘elaborazione del segnale rappresenta il controllo vero e proprio.

Contiene il programma o il software secondo cui il complesso controllo
deve operare. Ogni controllo è programmabile. Si divide fra controllori
programmabili e comandi a logica cablata.
Un controllo a logica cablata ha i seguenti vantaggi:
- è robusto,
- non è sensibile ai disturbi,
- è molto diffuso e conosciuto,
- l’affidabilità è nota,
- è economico soprattutto se i sistemi sono piccoli,
- se non ha più di 8 relè è economicamente vantaggioso al pari di
un controllore programmabile.
Gli svantaggi del controllo a logica cablata sono:
- la necessità di spazio,
- elaborazione delle sole funzioni binarie,
- il programma è fissato, modificabile generando nuovi o altri col
legamenti fisici,
- sviluppo e produzione sono molto costosi,
- necessità di manutenzione intensa a causa di abrasioni,
- i costi aumentano in relazione alle capacità del programma
Un controllore programmabile ha i seguenti vantaggi:
- si cambia facilmente grazie a cuscinetti scorrevoli,

- l’affidabilità è alta grazie all’uso di elementi senza contatto,
- le funzioni di controllo possono essere modificate in maniera
veloce,
- ha poco bisogno di spazio,
- è possibile la documentazione,
- è possibile controllare le sequenze di controllo,
- lo stato del processo di elaborazione è osservabile.
Il controllore programmabile ha però i seguenti svantaggi:
- costi iniziali elevati,

- sono necessari e costosi i dispositivi di programmazione.
130
Minos
La scelta degli elementi di controllo avviene con lo sviluppo finale della

documentazione dello schema elettrico.
Si possono evidenziare le seguenti funzioni:
- elementi di controllo per bloccare alcune direzioni

- elementi di controllo per influenzare il flusso di volume
- valvole di mandata e variatori (fusibili elettrici)
Con l’aiuto di elementi di segnale viene identificato il moto degli at-

tuatori e trasformato in segnali, che possono essere elaborati dal
controllore. Spesso azionamenti meccanici vengono trasformati in
segnali elettrici.
Gli elementi di segnale hanno le seguenti caratteristiche:
Interruttore meccanico di posizionamento:
- precisione del punto di rallenamento fino a 0, 0001 mm

- durata: 10 milioni di cicli di commutazione
- lavoro a contatto con altri elementi, perciò sottoposto a usura
Interruttore reed:
- precisione dell’interruttore : ± 0,1 mm

- durata: 5 millioni cicli di commutazione
- tipico utilizzo di interruttori cilindrici
- magnete permanente aziona un interruttore in caso di avvicinamen-
to
Interruttore di prossimità induttivo:
- soltanto materiali capaci di condurre la corrente possono essere

rilevati,
- distanza di commutazione : tipica 0,8-10mm, max 250 mm,
- prezzo più basso degli per interruttori capacitivi
Interruttore capacitivo:
- adatto a tutti i materiali con costante dielettrica > 1

- distanza di commutazione : tipica 5-20 mm, max 60 mm
- lavoro senza contatto con altri elementi
131
Minos
Nell’esempio iniziale ciascuna delle tre modalità di trasmissione viene

considerata separatamente.
Il cilindro di trazione pneumatico viene azionato mediante una valvola
direzionale controllata manualmente. Non è necessario un interruttore
di fine corsa, visto che un ingegnere fa partire l’avanzamento soltanto
quando il processo di serraggio è finito.
Una valvola controlla la pressione di trazione, che esegue la commuta

zione soltanto quando la pressione è sufficientemente elevata.
Anche il cilindro idraulico viene azionato mediante una valvola direzionale

controllata manualmente e non è necessario un interruttore di fine corsa.
L‘inversione di corsa nell’avanzamento avviene mediante una valvova

direzionale che è equipaggiata con un rullo azionato mediante il cilindro
in uscita.
La punta del trapano viene comandata da un interruttore.
Infine l‘intero processo deve essere calato in un sistema di controllo

complesso. Quindi, per le componenti di segnale è previsto il controllo
tramite un controllore programmabile.
I segnali d’ingresso del controllore programmabile devono essere rea-

lizzati tramite interruttori di prossimità e interruttori elettrici. Un segnale
d’ingresso viene generato dall’interruttore di pressione che deve moni-
torare la forza di fissaggio.
I segnali emessi dal controllore programmabile servono per azionare i

magneti elettrici delle valvole e per comandare i relè per l‘alimentazione
elettrica della punta del trapano.
132
Minos
Per l’esempio vengono scelti i sensori seguenti:
Per il cilindro pneumatico di controllo vengono utilizzati interruttori

reed, per i seguenti motivi
- tipica applicazione per il segnalamento di fine corsa del cilindro

- interruttore utilizzato più spesso per registrare la posizione del cilin-
dro a fine corsa
- sicurezza e affidabilità,
- alto livello di integrazione nel sistema,
- piena rispondenza alle specifiche
Il cilindro idraulico di lavoro e gli interruttori di fine corsa hanno bisogno

di un terzo interruttore per modificare la velocità di avanzamento.
Per tutti e tre sensori vengono utilizzati interruttori di prossimità
induttivi.
Gli interruttori di prossimità induttivi soddisfano le seguenti specifiche:
- a causa del tubo d‘acciaio del cilindro non è possibile utilizzare

interruttori reed, il campo magnetico verrebbe indebolito in maniera
troppo significativa,
- adatto per esaminare il fondo corsa del cilindro,
- sicurezza e affidabilità
- hanno un prezzo più basso degli interruttori di prossimità
133
Minos
134
Minos
8 Sviluppo di un intero sistema meccatronico
8.1 Componenti scelte
Prima di produrre la documentazione tecnica per un sistema di controllo

complesso vanno selezionati gli elementi di trasmissione adatti alle spe-
cifiche. Questo è stato realizzato confrontando sottosistemi pneumatici,
idraulici ed elettrici.
Spesso è molto difficile trovare una soluzione ottima per una data appli-
cazione, dal momento che i campi d’applicazione e i parametri tecnici il
più delle volte coincidono. Non bisogna meravigliarsi dunque che nella
prassi spesso sono necessari dei compromessi per raggiungere un certo
obiettivo/requisito.
Per esempio sono stati scelti i seguenti attuatori :
Per adempiere alla funzione di fissaggio è stato individuato un cilindro

pneumatico di controllo come attuatore più adatto.
Per l‘avanzamento è stato scelto il cilindro idraulico come attuatore più

adatto.
Visto che le specifiche richiedo che devono essere realizzate due velo-
cità angolari differenti per mettere in rotazione il tamburo del trapano è
sembrato più adatto un motore elettrico con trasmissione.
Per la realizzazione del sistema complesso è stato scelto un controllore

programmabile.
Per segnalare il fondo corsa del cilindro pneumatico sono stati scelti
interruttori reed e per il cilindro idraulico interruttori di prossimità induttivi.
Per i cilindri si potrebbero utilizzare anche interruttori meccanici di po-

sizione, che però spesso non vengono però preferiti in quanto hanno
bisogno di lavorare mediante contatti esposti pertanto a maggiore usura.
Inoltre con un interruttore a pressione si potrebbe verificare se il cilindro
di fissaggio è sviluppa una forza di trazione sufficiente. Questo aspetto
per semplicità viene tralasciato nello sviliuppo dell‘esempio.
135
Minos
8.2 Strumenti ausiliari per lo sviluppo di un sistema di controllo complesso
L‘obiettivo è ora quello di sviluppare lo schema elettrico per un sistema

di controllo complesso. È importante strutturare le procedure in passi
elementari e metterli in pratica in modo sequenziale.
Sono necessarie alcuni considerazioni introduttive. Possono essere

utilizzati diversi mezzi di rappresentazione, per assegnare un compito.
Per una maggiore comprensibilità nei diversi ambiti dovrebbero essere
utilizzati simboli e rappresentazioni che abbiano validità generale.
Solo in seguito è possibile tradurre il tutto nello schema elettrico di con-

trollo.
Dopo di aver realizzati gli schemi elettrici viene costruito l’impianto. Bi-
sogna fare attenzione che i singoli elementi dell‘impianto siano indicati
con lo stesso nome utilizzato nello schema elettrico.
L’ultimo passo è l’avviamento del sistema. Eventuali cambiamenti neces-

sari devono essere riportati anche nella documentazione.
obiettivo di controllo
Steuerungsaufgabe
1.passo
Schritt Vorüberlegungen
considerazioni preliminari
2.passo
Schritt Gedankliche Umsetzung
implementazione teorica
costruzione del
3.passo
Schritt Anlage aufbauen
dispositivo
verifica e valutazione
Anlage testen und del
4.passo
Schritt
Ergebnisse auswerten
dispositivo
Erkenntnisse
pratica
Figura 8.1: Metodo per lo sviluppo di sistemi di controllo
136
Minos
8.2.1 Disegno d’insieme
Il disegno d’insieme deve mostrare la precisa posizione degli attuatori

della macchina e dell‘impianto e dare indicazioni precise su modo e po-
sizione di montaggio. Dovrebbe essere comprensibile e contentere solo
informazioni essenziali.
Le posizioni dell‘interruttore cilindrico non vengono rappresentate nel

disegno d’insieme sono. Queste perciò vengono stabilite in forma scritta:
B1 fondo corsa d‘ingresso del cilindro pneumatico 1 A

B2 fondo corsa d‘uscita del cilindro pneumatico 1A
B3 fondo corsa d‘ingresso del cilindro idraulico 2 A
B4 posizione del commutatore avanzamento rapido/avanzamento di
lavoro
B5 fondo corsa d‘uscita del cilindro idraulico 2 A
Anche le denominazioni degli interruttori elettrici devono essere fissati:
S0 interruttore d’avviamento
S2 interruttore per velocità angolare n1
S3 interruttore per velocità angolare n2
Bearbeiten:
lavorazione: „drill fee-
Bohrervorschub
ding“ con cilindro mit
idrauli-
Hydraulikzylinder
co 2A e B3, B4 e B5 2A
und B3, B4 und B5
lavorazione:
Bearbeiten:
moto di rotazi-
Bohrerdreh-
onebewegung
E-motore
M1E-Motor M1
Spannbewegung:
velocità dil moto: ci-
lindro pneumatico 1A
Pneumatikzylinder 1A
mit B1
con B1 e
und
B2B2
Figura 8.2: Disegno d’insieme per la lavorazione di una carrucola (Seiltrommelscheibe)
137
Minos
8.2.2 Diagramma di flusso
Il diagramma di flusso mostra i rapporti funzionali tra i sottoprocessi ele-

mentari necessari per portare a termine il programma globale.
Nel diagramma di flusso viene rappresentato l’insieme di tutti i percorsi

possibili durante la realizzazione del programma. Altre denominazioni del
il diagramma di flusso sono organigramma o struttura del programma.
Nel diagramma di flusso dell’esempio vengono rappresentati i seguenti

passi:
1. Passo: Se è stato scelta la velocità angolare n1 (tasto S2) o n2

(tasto S3) è possibile l’avviamento.
2. Passo: Se è stata scelta la velocità angolare e si aziona il tasto

d’avvio s1 il cilindro di fissaggio può partire
3. Passo: Se il sensore B2 è stato azionato il cilindro di avanzamento

2 A deve avanzare velocemente e va azionata l‘alimentazione del trapano
M1.
4. Passo: Se il sensore B2 è stato azionato va messo in moto il

cilindro di avanzamento 2 A.
5. Passo: Se viene azionato il sensore B5 il cilindro attuatore deve

portarsi a fondo corsa e deve essere spento il motore del trapano M1.
6. Passo: Se il cilindro di avanzamento 2 A è stato messo in moto ciò

aziona il sensore B3 e il cilindro di fissaggio deve tornare nella posizione
finale.
7. Passo: Nella sua posizione finale il cilindro cilindro di fissaggio 1

A aziona il sensore B1 e termina il programma.
Usando due interruttori separati per la scelta della velocità angolare c‘è
la possibilità di azionare entrambi i tasti contemporaneamente. Questa
eventualità nell‘esempio non è stata considerata. Se gli schemi elettrici
vengono redatti successivamente è permessa la scelta di una sola ve-
locità angolare.
138
Minos
Figura 8.3: Diagramma di flusso
139
Minos
La descrizione del diagramma di flusso può essere effettuata anche

algebrica. Per i collegamenti logici vengono utilizzati i gli usuali segni di
moltiplicazione e somma. Il punto (moltiplicazione booleana) rappresenta
un collegamento AND e il segno più (somma booleana) rappresenta un
collegamento OR.
Alla fine della riga viene indicato quale sensore indica l‘operazione ese-
guita.
1. passo: S2 + S3 = x
2. passo: x · S1 = 1A + -> B2
3. passo: B2 = 2A lavorazione rapida · M1 + -> B4
4. passo: B4 = 2A fase di lavoro -> B5
5. passo: B5 = 2A – · M1 – -> B3
6. passo: B3 = 1A – -> B1
7. passo: B1 = fine del programma
8.2.3 Schema logico
Il schema logico fornisce informazioni chiare riguardo collegamenti ,

dipendenze e flusso di segnali all’interno di un sistema di controllo, indi-
pendentemente dal tipo di progettazione e dalla tecnica utilizzata.
Un schema logico però non descrive come realizzazione un sistema di
controllo.
Vengono utilizzati i collegamenti logici AND, OR e NOT. La memorizza-

zione dei segnali avviene mediante flip flop. Valgono le regole dell‘algebra
binaria (booleana).
Il schema logico dunque rappresenta il flusso dei segnali con simboli com-
binatoriali e per la memorizzazione, nel quale le linee di azione vengono
rappresentate senza frecce. I simboli grafici per le funzioni logiche e gli
elementi binari sono fissati nella norma EN-60617-12.
Molti produttori nel caso di sistemi di controllo semplici non usano ta-
belle combinatoriali. Preferiscono il schema logico con i simboli per i
collegamenti . In tal modo il schema logico serve anche per facilitare la
comunicazione fra elettricisti da un lato e esperti di elettronica e operai
nel settore pneumatico e nell’idraulico dall‘altro.
140
Minos
S2 >=1
&
S3
S
S1 1A
Start
inizio B3 R
B2 S
2A
B5 R Eilgang
attraversomento
rapida
B2 &
S
B4 2A
B5 R Arbeitsgang
processo
B2 S
M1
B5 R
Figura 8.4: Schema logico
8.2.4. Piano funzionale
Il piano funzionale è simile al diagramma sequanziale delle funzioni, il

linguaggio di programmazione del controllore programmabile. È realizzato
da più passi concatenati in modo sequenziale. Il passo iniziale è indicato
in modo specifico.
Durante le operazione è sempre uno ed un solo passo ad essere attivo.

Le azioni che devono essere attivate per più passi devono essere avviati
e resettati in seguito. L’attivazione del passo successivo viene operato
mediante istruzioni condizionali inserite tra i vari passi.
Con il piano funzionale possono essere rappresentate procedure di

controllo in maniera molto compatta. Possono essere utilizzata si una
rappresentazione approssimata che di dettaglio del sistema di controllo.
Il piano funzionale secondo la DIN 40719 in Germania nel 2005 è stato

sostituito dagli standard Grafcet secondo la EN 60848.
141
Minos
Figura 8.5: Grafcet
142
Minos
8.2.4 Diagramma funzionale
Il diagramma funzionale tipicamente è un diagramma di percorso o un

diagramma di stato. Diagrammi percorso-passo o diagrammi percorso-
tempo vengono dunque indicati anche come diagrammi funzionali.
Nel diagramma percorso-passo il moto di un attuatore viene rappresen-

tato tramite linee. È adatto soltanto per la rappresentazione di processi
semplici come p.es. il moto di uno o più cilindri.
Lo svolgimento delle funzioni durante nel diagramma percorso-passo

viene suddiviso in singoli passi. I cambiamenti di stato di un elemento
iniziano e terminano sulle linee ausiliarie del reticolo. La scala tempo
rale può essere inserita in parallelo alla suddivisione dei passi. Dunque
non è lineare.
La segnalazione dello stato avviene sulle linee orizzontali del percorso.

Così p.es. lo stato 0 per il cilindro 1A significa che l’asta dello stantuffo
è rientrata. L’asta dello stantuffo in uscita viene segnata con lo stato 1.
Nel diagramma percorso-tempo le linee ausiliari vengono rappresentate

con le stesse distanze temporali. La rapidità dei cambiamenti di stato
dunque rappresentano la velocità del cilindro.
1 2 3 4 5
Schritt
Passo
1
1A
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tempo
Zeit (s)
(s)
1
1A
0
Figura 8.6: Diagramma percorso-passo e diagramma percorso-tempo
143
Minos
Nel diagramma funzionale sono rappresentate le sequenze funzionali di

una o più unità di lavoro e il collegamento dal punto di vista del control-
lo degli elementi che ne fanno parte. In una coordinata p.es. vengono
rappresentati il percorso, la pressione, l’angolo e la velocità angolare.
Può essere indicato anche il tempo. La rappresentazione non è legata
ad una scala.
Con la linea funzionale viene indicato lo stato di un’ unità o di elementi

durante lo svolgimento delle funzioni. La posizione di riposo viene indicata
con una linea sottile. Tutti gli stati che hanno una differente dalla posizione
di riposo vengono rappresentati con una linea in neretto.
Le linee funzionali dei cilindri vengono rappresentate con una certa

inclinazione da un passo all‘altro in modo da rappresentare la durata
(temporale) dell‘operazione schedulata per il cilindro. La commutazione
delle valvole di controllo direzionali o dei motori elettrici viene indicato
con una linea funzionale verticale.
Le dipendenze fra le diverse unità lavorative e gli elementi costruttivi

vengono evidenziati mediante linee. Le linee di segnale collegano le linee
funzionali. Con una freccia viene indicata la direzione di applicazione del
segnale.
Figura 8.7: Linee di segnale e scelta di simboli nei diagrammi funzionali
144
Minos
Punti sulle linee di funzionamento rappresentano gli interruttori di fine

corsa che non si devono necessariamente trovare alla fine di una linea
funzionale. È possibile anche l’azionamento lungo il percorso.
Anche i collegamenti OR di segnali o ramificazioni di segnali vengono

rappresentati tramite un punto. Un collegamento AND invece viene rap-
presentato con una striscia obliqua.
In figura i due elementi di segnale S2 e S3 sono collegati con un OR.
L’avviamento del controllo avviene con il tasto S0. La velocità angolare
scelta e il segnale di avvio sono collegati con un AND.
Se soddisfatte le condizioni di avvio, viene azionato il cilindro di serraggio.

Nella sua posizione finale viene azionato l’interruttore del cilindro B2 e in
seguito si avvia l‘avanzamento veloce del cilindro e il motore del trapano.
La commutazione alla velocità di lavoro è indicata con un angolo sulla
linea funzionale.
Se è stata raggiunto il fondo corsa del cilindro di avanzamento viene

spento il motore del trapano e avviata la corsa di ritorno del cilindro di
avanzamento.
Quando il cilindro di avanzamento torna nella sua posizione finale

d’entrata ritorna anche il cilindro di serraggio. La posizione iniziale viene
così ripristinata.
Figura 8.8: Diagramma funzionale
145
Minos
8.2.6 Schema elettrico
Lo schema elettrico serve per rappresentare tutti i collegamenti tra le

apparecchiature e all‘organo di controllo. È uno degli strumenti più im-
portanti per rendere possibile la comunicazione fra i tecnici.
I simboli più utilizzati per i collegamenti e gli elementi idraulici e pneumatici

sono riassunti nella DIN ISO 1219. Nel caso di grossi circuiti vengono
redatti inoltre elenchi aggiuntivi.
Le norme e i simboli elettrici più importanti vengono riportati nelle diversi

parti della (norma europea) EN 61082.
Per l‘elettrotecnica, l’idraulica e la pneumatica anche gli schemi di cab-

laggio sono di grande importanza. Danno indicazioni su collegamenti
nelle varie apparecchiature, tra le apparecchiature o tra parti di esse e tra
sistemi di ingresso e uscita, eventualmente dislocati rispetto all‘impianto.
Prima della creazione dei singoli schemi elettrici per l’esempio vengono
selezionati i diversi componenti.
Per fissare la carrucola viene utilizzato un cilindro pneumatico a doppio

effetto come attuatore. Soddisfa le seguenti specifiche:
- movimento traslatorio,
- applicazione sicura della forza di fissaggio.
Come regolatore viene utilizzato un distributore 5/3 che soddisfa le se-

guente specifiche:
- fissaggio e sblocco in maniera sicura,

- fissaggio sicuro nel caso di interruzione di energia elettrica a
causa della posizione intermedia di blocco.
Una valvola di portata monodirezionale viene utilizzata come elemento

di controllo. Soddisfa le seguenti specifiche:
- movimento di fissaggio regolare.
Per poter utilizzare il distributore 5/3 come elemento di segnale sono

necessari due distributori 3/2. Vengono azionati manualmente e dotati
di molla di ritorno.
146
Minos
Per la generazione e preparazione di energia viene utilizzata una fonte

di aria compressa con un‘unità di manutenzione.
Inoltre sono necessari apparecchiature per il monitoraggio e la lettura

(p.es., valvola di pressione e manometro). Devono soddisfare le segu-
enti specifiche:
- monitorare la forza di fissaggio.
Come attuatore di avanzamento, è necessaria per la lavorazione di

una carrucola, viene utilizzato un cilindro di lavoro idraulico a doppio
effetto. Soddisfa le seguenti specifiche:
- movimento traslatorio,
- forza di propulsione di 2000 N,
- protezione dai sovvracarichi,
- velocità di propulsione massima di 0,5 m/s.
Per poter utilizzare il cilindro come regolatore viene utilizzato un distri-

butore 4/3 azionato a mano che soddisfa le seguenti specifiche:
- moto velocemente regolabile.
Figura 8.9: Simboli di elementi pneumatici
147
Minos
Come organo di controllo viene utilizzata una valvola di flusso. Con questa
viene fissata la velocità del moto di lavoro. Soddisfa le seguenti specifiche:
- velocità regolare e indipendente dal peso durante la lavorazione

per asportazione di truciolo.
Per modulare la velocità del cilindro come elemento di segnale è neces-

sario un distributore 2/2. Questa valvola viene azionata con un rullo a
tasteggio dal cilindro.
La generazione di energia e la preparazione avviene mediante un aggre-

gato idraulico. Nell’aggregato idraulico si trova una valvola che limita la
pressione e un filtro. Per l‘avanazamento è necessario un motore elettrico.
Inoltre come strumento di monitoraggio vengono utilizzati dei manometri.
Figura 8.10: Simboli degli elementi idraulici
148
Minos
Come attuatore per il moto di lavoro del trapano viene utilizzato un motore
elettrico con circuito Dahlander. Soddisfa le seguenti specifiche:
- movimento di rotazione,
- velocità angolare regolabile,
- rendimento di taglio di 1,6 kW.
Come regolatore viene utilizzato un contattore. Soddisfa le seguenti

specifiche:
- regolazione della velocità angolare n1 e n2
Nello schema elettrico sono necessari anche elementi di sicurezza. In

questo caso viene utilizzato un relé termico di protezione. Soddisfa le
seguenti specifiche:
- assicurazione contro una corrente troppo alta.
Inoltre si ha bisogno di una valvola fusibile automatica per le tre fasi

dell‘energia elettrica.
La generazione dell’ energia si svolge esternamente alla macchina.

L’energia elettrica perciò viene prelevata dalla rete in corrente alternata.
Figura 8.11: Simboli di elementi elettrici
149
Minos
8.3 Sviluppo di schemi elettrici per sistemi complessi
Per poter sviluppare sistemi di controllo complessi è necessaria una

suddivisione in sottosistemi. Questi sistemi parziali che vengono azio-
nati con lo stesso mezzo di trasmissione dell‘energia dovrebbero essere
considerati integralmente quando vengono redatti gli schemi funzionali.
Per l’esempio è stato supposto che il fissaggio vada eseguito con com-
ponenti pneumatici. L‘avanzamento viene eseguito con mezzi idraulici.
Il terzo sottosistema viene attrezzato con una attuatori elettrici.
La redazione degli schemi funzionali pneumatici, idraulici e elettrici per

l’esempio può essere svolta indipendentemente dagli altri sottosistemi.
Per i diversi sottosistemi sono da considerare diverse norme.
Figura 8.12: Sistema complesso e suoi sottosistemi
150
Minos
8.3.1 Schema funzionale pneumatico
Nel caso di uno schema funzionale bisogna attenersi alle norme DIN
ISO 1219. Nella seconda parte è descritta come redigere uno schema
elettrico e la denominazione dei singoli simboli.
La rappresentazione nello schema elettrico deve essere chiara e com-

prensibile. L’ordine dei componenti non viene considerato-
Il flusso di energia negli schemi elettrici pneumatici va rappresentato

dall‘alto verso il basso. I singoli circuiti di controllo vanno denominati
partendo dal lato sinistro e procedendo verso destra.
Gli attuatori come cilindri e motori vengono inseriti nella parte superiore
dello schema elettrico. Le aste dello stantuffo dovrebbero uscire verso
destra. La numerazione procede progressivamente da sinistra a destra.
Sotto gli elementi di avanzamento vengono inseriti gli organi di controllo.

Gli organi segnalatori vengono inseriti nella parte più bassa dello schema
elettrico. Ancora più in basso e possibilmente sul lato sinistro si trova
l’alimentazione a corrente.
Per la denominazione degli elementi vanno utilizzati le seguenti lettere:
A Attuatori, cilindri, motori,

V valvole,
S ricevitore, tasti, rulli a tasteggio
Z altri elementi, alimentazione a pressione
I cilindri vengono indicati progressivamente con 1A, 2A ecc. Tutte le val-

vole che impattano sul cilindro 1A vengono chiamati 1V, seguito da un
altro numero. Questo numero viene assegnato iniziando dall‘alto verso
il basso e da sinistra verso destra .
Le valvole che impattano sul cilindro 2A dunque vengono denominati con

2 V, seguito da un numero progressivo.
Anche la prima cifra dei rulli a tasteggio si riferisce al cilindro a cui sono
stati fissati. È indifferente la valvola o il cilindro su cui impattano.
Gli organi alimentati a pressione spesso non possono essere collegati

ad un cilindro o uno schema elettrico e vengono segnalati anteponendo
uno zero.
La denominazione può – ma non deve – essere incorniciata.
Schemi elettrici pneumatici nella posizione finale devono essere rappre-

sentati con un ingresso di pressione.
151
Minos
Per la pneumatica e l’idraulica sono definite inoltre le seguenti posizio-

ni delle apparecchiature:
- posizione di riposo dell’impianto
L’impianto è senza energia. Lo stato degli elementi viene fissato dal
produttore o è facilmente deducibile .
- posizione di riposo degli elementi

Questa è la posizione nella quale le parti non azionate si trovano in
una posizione determinata.
- posizione di base
L’energia è collegata. Gli elementi assumono uno stato ben determina-
to.
- posizione di partenza (iniziale)

Tutti gli elementi si trovano nello stato necessario per l‘avvio del per-
corso di lavoro. Tale posizione deve soddisfare le condizioni di
avviamento.
- Condizioni di avviamento
Contiene tutti i passi necessari per giungere dalla posizione di riposo
a quella di partenza .
1A
1Z1
1V3
1V2
1V1
1S1 1S2
0Z
Figura 8.13: Schema elettrico per il sottosistema pneumatico
152
Minos
8.3.2 Schema funzionale idraulico
Lo schema funzionale idraulico viene redatto secondo la DIN ISO 1219.

Lo schema elettrico spiega la costruzione di un impianto idraulico. Per ren-
dere chiaro lo schema non viene considerata la posizione dei componenti
Gli elementi costruttivi dell’impianto sono da inserire nello schema nella
direzione del flusso di energia come segue:
- in basso: simbolo per l’alimentazione di corrente,

- in mezzo: organo di controllo di corrente,
- in alto: attuatore.
Le valvole dovrebbero essere disegnate possibilmente in maniera oriz-

zontale, e le condutture dritte e senza incroci. Bisogna fare attenzione
che tutti gli impianti vengano disegnati nella posizione iniziale.
Se si tratta di un sistema di controllo complesso con più elementi di

lavoro, il controllo dovrebbe essere suddiviso in singole catene di distri-
buzione, per ogni elemento operativo può essere formata una catena.
Queste catene dovrebbero essere disegnate possibilmente nell’ordine
del percorso del moto una accanto all’altra.
Un attuatore ed il relativo sistema di controllo formano una catena di

controllo. I sistemi di controllo idraulici complessi consistono di più catene
di distribuzione. Queste devono essere collocate l‘una accanto all’altra
e numerate con un numero di riferimento.
L‘ alimentazione a corrente può non essere assegnata ad una catena di

controllo, visto che compete a più catene di controllo nei grandi sistemi
di controllo idraulici. Viene assegnato il numero di riferimento 0.
La denominazione dell‘elemento costruttivo può essere estesa mediante

il numero dell‘apparecchiatura. Questo viene messo davanti alla deno-
minazione e separata con un trattino.
Esempio La denominazione di un elemento costruttivo è 2-3V5. Questa

denominazione ha il seguente significato:
Esempio
2 numero dell’impianto
3 numero del circuito
V contrassegno dell‘elemento costruttivo
5 numero dell‘elemento costruttivo
Si tratta di una valvola con contrassegno dell’elemento costruttivo 5

nell’impianto 2 e nel circuito 3.
153
Minos
Nello schema idraulico possono essere aggiunte indicazioni su pompe,

motori idraulici, valvole di pressione, strumenti di misura per la pressione,
tubi e conduttere.
Tubi e flessibili devono essere denominati in riferimento a diametro e

spessore. Sulle valvole di pressione va indicata la pressione di commuta-
zione. Mentre nel caso di un termostato bisogna indicare la temperatura.
Nel caso di indicatori di pressione va indicato l’intervallo di misura e

l‘ampiezza del filtro.
In aggiunta, valori indicativi che possono essere riportati sono la capacità

di estrazione di pompe, il rendimento degli attuatori, pressioni massime
e il volume di assorbimento dil motori.
Nel caso di elevate alimentazioni di pressione queste possono essere

rappresentate in uno schema elettrico separato.
1A
1S1
1V2
1S1
1V1
0Z1
Figura 8.14: Schema elettrico per iil sottosistema idraulico
154
Minos
8.3.3 Schema dei circuiti elettrici
Le norme per simboli e schemi elettrici sono stati sistematizzati per

lungo tempo nel “Deutsches Normenwerk” sotto diverse denominazio-
ni, da DIN 40700 fino a DIN 40772. Dall’inizio del 1997 viene utilizzato
un nuovo sistema di denominazione che inizia con il numero 600000.
Denominazioni più vecchie come p.es. la IEC 617 in nuove edizioni
vengono ribattezzate in IEC 60617.
In Germania i simboli elettrici seguono la norma DIN EN 60617 “Sim-

boli grafici per schemi elettrici”. Questa norma sostituisce la DIN
40700.
Le disposizioni del VDE indicano quali documentazioni produrre insie-

me agli schemi elettrici, agli elementi costruttivi elettrici e alle apparec-
chiature. Contengono tutte le informazioni necessarie per l‘utente su
montaggio, avviamento e manutenzione dei sistemi elettrici di control-
lo.
Secondo la norma le documentazioni degli schemi elettrici vengono

suddivise in base a scopo e modalità di rappresentazione. Vengono
distinti:
- schemi che rappresentano il funzionamento del sistema di controllo,

come lo schema generale, schema circuitale o diagramma funzionale,
- schemi che illustrano collegamenti e posizioni, come lo schema
elettrico delle connessioni, elenco degli apparecchiature e diagramma
di configurazione generale.
Lo schema del layout è la rappresentazione semplificata di un circui-

to. Vengono presi in considerazione soltanto gli elementi salienti del
circuito. Mostra il modo di funzionamento e la struttura del circuito
elettrico.
Le norme più importanti per le documentazione dei circuiti sono:
DIN EN 60617 per i simboli utilizzati negli schemi elettrici,

DIN EN 60848 grafcet, linguaggio specificata per schemi funzionali
del delle sequenze di controllo,
DIN EN 61082 documenti elettrotecnici,
DIN EN 61293 indicazioni di apparecchiature elettriche.
155
Minos
Lo schema elettrico è una rappresentazione dettagliata del circuito. Ne

illustra il funzionamento.
Il circuito viene suddiviso in percorsi di corrente. Viene rappresentato me-
diante archi di collegamento e connettori. Non si riferisce alla posizione de
i collegamenti elettrici. Nel caso di impianti più grandi lo schema elettrico
viene rappresentato diviso in circuito principale e circuito di controllo. Nel
caso di impianti piccoli il circuito principale e il circuito di controllo non
vanno necessariamente separati.
Lo schema elettrico contiene linee di potenziale inserite in maniera oriz-

zontale e percorsi di corrente in verticale. Quasi tutti gli elementi di com-
mutazione vengono rappresentati in uno stato non sottoposto a tensione.
Contattori automatici, come p. es. interruttori di fine corsa, vengono

disegnati nella loro posizione iniziale in riferimento all‘impianto comple-
to. Qualsiasi scostamento dalle norme di rappresentazione va indicato
esplicitamente.
Tutti i simboli vanno inseriti nella direzione della corrente, in maniera

verticale dall‘alto verso il basso. La direzione di moto dei simboli deve
essere sempre da sinistra a destra.
Le indicazioni dei morsetti dovrebbero essere posizionate sempre alla

sinistra del simbolo.
400 VAC 50 Hz
L1
L2
L3
3 PE
3
-F1...F3
-F1...F3
-K1 -K1
3
-F4
-F4
3
M M
-M1 -M1
3 AC 3 AC
Figura 8.15: Schema elettrico generale e schema elettrico per il motore a corrente alternata
156
Minos
Una specifica richiesta per il trapano è la possibilità di una semplice

regolazione della velocità angolare. La soluzione è usare un motore a
corrente alternata asincrono con trasmissione.
Il motore asincrono viene realizzato in un collegamento triangolare. In

questo caso il motore deve avviarsi sotto il carico della trasmissione.
Sono quindi necessarie considerazioni aggiuntive sulla realizzazione
tecnica degli accoppiamenti.
Durante l’avviamento del motore sotto carico potrebbero verificarsi tempi

di avviamento tanto lungo da azioneare il relé, a protezione del motore,
settato sulla corrente nominale e spegnere il motore durante il processo
di avviamento.
Per offrire comunque una sufficiente protezione per tali motori viene
collegato in serie un secondo relé regolato in modo tale da non entrare
in azione durante il processo di avviamento del motore, ma in grado di
fermare il flusso della corrente in caso di errato funzionamento, p.es.
quando si blocca il rotore.
Il relé regolato su corrente nominale durante il tempo di avviamento vi-

ene superato con un contattore K2. Questo contattore dopo il tempo di
avviamento viene spento con un relé temporizzatore.
400 VAC 50 Hz
L1
L2
L3
PE
-F1...F3
-K1
-F4 -K2
-F5
M
-M1
3 AC
Figura 8.16: Superamento di un interruttore del motore durante l’avviamento
157
Minos
Per poter utilizzare i contattori del motore elettrico è necessario un altro

schema elettrico. Questi contattori vengono azionati con 24 V di tensione
continua. Con l’interruttore S1 viene assicurato il collegamento di tutti i
percorsi della rete anche in caso di emergenza (interruzione di corrente).
Si accende il motore azionando il tasto S3. Così viene azionato il con-

tattore K2 e il relé temporizzatore K3T. Il contattore K2 viene attivato,
chiude il contatto e attiva il contattore K1.
Il contattore K1 viene acceso, chiude il circuito e resta attivo mediante il

contatto K1. Anche quando il tasto S3 viene rilasciato K2 e K3T tramite il
contatto di chiusura K1, il contatto di chiusura K2 e il contatto di apertura
K3T rimangono sotto tensione e quindi attivati.
Il motore viene acceso mediante il contattore K1. Il relé temporizzatore

dopo 3 s si spegne e spegne K2 aprendo il contatto K3T. Così viene
interrotto il collegamento alla valvola di protezione del motore durante
l‘avviamento.
Azionando il tasto S2 viene interrotto il circuito di controllo. Si disattiva il

contattore K1 e il motore viene spento.
Figura 8.17: Schema elettrico per lo spunto del motore sotto carico
158
Minos
8.4 Costruzione di un sistema di controllo complesso
Prima di mettere a disposizione un controllo complesso c’è la situa-

zione iniziale: sono a disposizione più schemi elettrici per i singoli
compiti parziali.
- schema funzionale pneumatico per il fissaggio,

- schema funzionale idraulico per l’avanzamento del trapano,
- circuito di controllo e circuito principale per il controllo del motore e
per la realizzazione di diverse velocità angolari del trapano.
In questo caso si verificano i seguenti svantaggi:
- non possono essere controllati mediante controllore programmabile,

- non possono essere collegati fra di loro visto che vengono utilizzati
diverse fonti di energia per l‘elaborazione del segnale,
- non sono possibili operazioni automatiche, ma solo manuali
Dunque per costruire un sistema di controllo complesso è necessario:
- eliminare gli svantaggi sopra elencati

- combinare i vantaggi di pneumatica e idraulica con quelli
dell’elettronica.
Figura 8.18: Principio del sistema complesso pneumatica elettrica
159
Minos
Per poter eliminare gli svantaggi menzionati per il fissaggio mediante

organi pneumatici è necessario sfruttare i vantaggi dei sistemi pneu-
matica in combinazione con quelli elettrici in un sistema complesso: la
pneumatica elettrica.
Per assicurare la controllabilità elettrica alcuni elementi costruttivi vanno

sostituiti. Come regolatore viene utilizzato un distributore 5/3 con azion-
amento elettromagnetico. Il centraggio a molla resta immutato.
Si raggiunge la posizione di controllo quando viene accesa l’una o l’altra

bobina magnetica. Se non è attiva una bobina magnetica la valvola si
porta nella sua posizione media.
Inoltre deve essere sostituito anche un altro elemento costruttivo. Per

monitorare la forza di fissaggio al posto della valvola di pressione viene
inserito un trasformatore pneumatico-elettrico con la denominazione B6.
Un interruttore a pressione ha la forza di una molla regolabile mediante
cui viene regolata la pressione che è necessaria per ottenere un segnale
dall’interruttore.
Mediante il controllo elettrico del distributore 5/3 non sono necessari i

due elementi di segnale, i distributori 3/2. I due distributori sono utilizzati
come valvole di controllo pilota nel distributore 5/3.
B1 B2
1A
1Z1
1V2
B6
1V1
Y1 Y2
0Z
Figura 8.19: Schema funzionale elettropneumatico
160
Minos
Come già fatto per pneumatica ed l‘elettrotecnica. che danno vita

all‘elettropneumatica, possono essere utilizzati attuatori idraulici con
dispositivi di controllo elettrici e creare delle apparecchiature ibride
elettroidrauliche
Il distributore 4/3 deve essere attivabile per via elettrica così come la
commutazione da avanzamento rapido ad avanzamento di servizio con
il distributore 2/2 dovrebbe avvenire mediante un distributore azionato
elettricamente.
Visto che spesso non è disponibile un distributore 2/2, al suo posto può
essere utilizzato anche un distributore 2/4. I collegamenti non necessari
possono essere isolati mediante tappi di sigillo.
Visto che le bobine magnetiche del distributore pneumatico sono già state
denominate Y1 e Y2, le bobine magnetiche del distributore 4/3 vengono
denominate Y3 e Y4. La bobina magnetica per la commutazione delle
velocità viene denominata Y5.
B3 B4 B5
1A
1V3
1V2
Y5
1V1
Y3 Y4
0Z1
Figura 8.20: Schema funzionale elettroidraulico
161
Minos
Il collegamento dei singoli schemi elettrici fra di loro avviene con un con-
trollo a relé. Lo schema elettrico utilizzato per il circuito di controllo può
essere preso come esempio per la programmazione del controllore. Il
programma per il controllore può essere eseguito anche senza sviluppare
preventivamente lo schema elettrico.
Per poter collegare le singole funzioni dei sottosistemi sono necessari

e apparecchiature che assorbano segnali e che li trasmettono. Queste
apparecchiature sono sensori.
Per il rilevamaneto della posizione dei cilindri, necessario nell‘esempio,

esistono diversi sensori.
Come interruttori di prossimità per il cilindro pneumatico sono stati scelti

interruttori Reed azionati magneticamente. Sono gli interuttori a cilindro
più diffusi e utilizzati.
Per la segnalazione della posizione dei cilindri sono adatti anche gli
interruttori di prossimità induttivi. Vengono utilizzati prevalentemente
per cilindri idraulici. Le camme dei pistoni devono essere di materiale
metallico, visto che con un interruttore di prossimità induttivo possono
essere rilevati soltanto materiali conduttori.
Per monitorare la pressione di fissaggio si usa un interruttore a pressione.

Per i sensori sono state fissate le seguenti denominazioni:
B1 posizione finale interna, fissaggio con cilindro pneumatico,

B2 posizione finale esterna, fissaggio con cilindro pneumatico,
B3 posizione finale interna, avanzamento con cilindro idraulico,
B4 posizione di commutazione da corsa rapida a corsa di servizio,
B5 posizione finale esterna, avanzamento tramite cilindro idraulico,
B6 interruttore a pressione, monitoraggio della forza di fissaggio.
Il collegamento degli elementi costruttivi mediante sensori può essere

rappresentato anche nel diagramma funzionale.
162
Minos
Il percorso descritto nell’esempio consiste di diversi passi che si svolgo-

no uno dopo l’altro. Perciò anche lo sviluppo del controllo è suddiviso in
diverse parti.
Passo 1: Preselezione della velocità angolare
Il controllo viene azionato mediante tensione continua a 24 V. Il tasto

S0 è predisposto come tasto di emergenza. Azionando tale tasto viene
interrotta l‘erogazione di corrente elettrica a tutto il sistema di controllo.
Con i tasti S2 e S3 viene selezionata la velocità angolare del trapano

indicata mediante due lampade.
H1 velocità angolare …….. ……….. velocità angolare alta / bassa

H2 velocità angolare……... ……….. velocità angolare alta / bassa
Con ognuno dei due tasti viene azionato un relé che resta attivo anche in
seguito al rilascio del tasto. Sul percorso del circuito è presente un altro
relé connesso con un contatto normalmente chiuso in modo da evitare
che entrambi i relé vengano azionati contemporaneamente.
Un contatto normalmente chiuso viene utilizzato per evitare

l’autospegnimento. Il relè coinvolto non deve necessariamente essere
individuato in questa fase.
S0
24V
-S2 -K11 -S3 -K12
-K12 -K11
-K11 -K12
0V
Figura 8.21: Scelta della velocità angolare
163
Minos
Passo Nr. 2: Avvio e fissaggio della carrucola
L’avvio tramite il tasto S1 è possibile soltanto se uno dei due relé K11 o
K12 è stato attivato ossia è stata scelta la velocità angolare desiderata.
Quando è stato azionato il tasto di avvio il relé K13 resta attivo mediante
il bloccaggio automatico del proprio contatto. Contemporaneamente la
bobina magnetica del cilindro pneumatico per il fissaggio viene attivata
mediante un altro contatto del relé.
L’autobloccaggio viene eliminato mediante un normale contatto di aper-

tura. In questa fase non può essere determinato il relè a cui appartiene
questo contatto
Passo Nr. 3: Avanzamento rapido e accensione del motore
Se è stata raggiunta la posizione finale d’uscita B2 del cilindro di tensione

e quando l‘interruttore di pressione B6 segnala una pressione di fissaggio
sufficientemente grande, il relé K14 e il relé K15 vengono attivati. Il relé
a tempo dopo tre secondi spegne il relé K2 e ricollega dunque il secondo
salvamotore.
Il terzo passo può essere svolto soltanto quando al secondo passo il relé
K13 viene attivato.
-K11 -K12 -K13 -B2 -K14
-S1 -B6
P
-K13
-K13 -K14 -KT15
Figura 8.22: Fissare e accendere il motore e l’avanzamento
164
Minos
Passo Nr. 4: Disattivare l‘avanzamento rapido
Il cilindro idraulico di avanzamento ruota con grande velocità. Quando

viene raggiunto l’interruttore cilindrico B4 il distributore viene commu-
tato per bypassare la valvola di corrente. Dunque il fluido idraulico può
raggiungere il cilindro soltanto tramite la valvola di corrente limitando la
velocità di lavoro.
La variazione della velocità può avvenire soltanto se prima è stato attivato

il motore e il relé K14 è attivo.
Passo 5: Corsa di ritorno del cilindro di avanzamento
Quando è stata raggiunta la posizione finale d’uscita del cilindro di

avanzamento l’interruttore cilindrico B5 viene azionato. In tal modo viene
invertita la valvola di controllo direzionale del cilindro idraulico.
Anche questo passo può essere eseguito soltanto se prima è stato attivato
il relé K16 e se è stato eseguito il passo precedente.
-B4 -K16 -B5 -K17
-K14 -K16
-K16 -K17
Figura 8.23: Disattivazione dell‘avanzamento rapido e corsa di ritorno
165
Minos
Passo Nr. 6 Spegnimento del motore e corsa di ritorno del cilindro di

fissaggio
Quando il cilindro di avanzamento ha raggiunto nuovamente la sua po-

sizione finale d’entrata viene azionato l’interruttore B3. Visto che questo
interruttore cilindrico nella posizione iniziale di controllo è già stato azio-
nato viene rappresentato come elemento attivo nel diagramma. Questo
viene indicato con una freccia alla sinistra del simbolo. Anche il contatto
di chiusura viene rappresentato a seconda del proprio stato di attivazione.
Con il relé K 18 da un lato viene spento il motore elettrico, dall‘altro viene
commutato il distributore del cilindro di fissaggio in modo da tornare nella
propria posizione iniziale.
Passo Nr. 7: Segnalazione di fine del operazione
Il relè K19 viene attivato quando il cilindro di fissaggio pneumatico ha

raggiunto la sua posizione finale d’entrata. Anche l’interruttore cilindrico
B1 è attivato in posizione iniziale, a come tale viene rappresentato.
Con il relé K19 viene eliminato l’autobloccaggio dei relé K11 o K12 pre-
posti alla selezione della velocità angolare. Contemporaneamente viene
nuovamente spento il relé K13, che è stato attivato mediante il tasto di
avvio. L‘indicazione dei contatti coinvolti va effettuatae nei primi due passi.
-B3 -K18 -B1 -K19
-K17 -K18
-K18 -K19
Figura 8.24: Spegnimento del motore, sblocco del fissaggio e preparazione di un nuovo avvio
166
Minos
Una volta disattivato il relé K13 anche i successivi passi vengono ripri-
stinati. Il circuito dunque è pronto per un nuovo avvio.
L’uscita dei segnali dei relé avviene nella componentedi potenza del cir-
cuito. Due led segnalano la scelta di una determinata velocità angolare
(tra le due possibili).
Con il relé K1 viene acceso il motore elettrico. Il relé K2, che serve per
collegare il salvamotore durante l’avviamento, viene attivato con leggero
ritardo.
Visto che le valvole di controllo dei due cilindri hanno due bobine magne-
tiche, nel momento in cui viene accesa la seconda bobina magnetica la
prima va spenta. Questo avviene mediante i contatti di apertura nei rami
del circuito in corrispondenza delle bobine magnetiche Y1 e Y3.
Anche la bobina magnetica Y5 della valvola di controllo per la commu-

tazione della velocità viene spenta mediante un contatto di apertura se
il cilindro è uscito del tutto.
Lo schema elettrico complero dell‘organo di controllo è riportato alla

pagina seguente.
24V
-K11 -K12 -K14 -K14 -K13 -K18 -K14 -K17 -K16
-K18 -KT15 -K18 -K17 -K17
-H1 -H2 -K1 -K2 -Y1 -Y2 -Y3 -Y4 -Y5
0V
Figura 8.25: Circuito principale
167
S0
24V
-S2 -K11 -S3 -K12 -K11 -K12 -K13 -B2 -K14 -B4 -K16 -B5 -K17 -B3 -K18 -B1 -K19
-K12 -K11 -S1 -B6

P
-K13 -K14 -K16 -K17 -K18
-K19 -K19 -K19
-K11 -K12 -K13 -K14 -KT15 -K16 -K17 -K18 -K19
0V
Figura 8.26: Circuito di controllo

Minos
168
Minos
Per poter collegare i singoli sottosistemi di controllo può essere scelto

anche un controllore programmabile. Per la programmazione ci sono
diversi linguaggi utilizzabili a scelta. Visto che adesso il controllo è già in
forma di schema elettrico il ladder diagram potrebbe essere una valida
alternativa.
Prima della programmazione va stilata una tabella con tutte le entrate e
e le uscite. Questo elenco viene chiamato lista delle assegnazioni. Le
seguenti entrate e uscite p.es. possono essere fissate come segue:
Parametro simbolo commento
E0.0 S0 interruttore di emergenza

E0.1 S1 avvio
E0.2 S2 velocità angolare bassa
E0.3 S3 velocità angolare alta
E0.4
E0.5
E0.6
E0.7
E1.0 B1
E1.1 B2 posizione finale interna, cilindro di fissaggio
E1.2 B3 posizione finale interna, cilindro di avanz-
amento.
E1.3 B4 avanzamento rapido / avanzamento di
lavoro, cilindro di avanzamento
E1.4 B5 posizione finale esterna, cilindro di avanz.
E1.5
E1.6 B6 interruttore a pressione
E1.7
A0.0
A0.1 Y1 uscita del il cilindro di fissaggio
A0.2 Y2 entrata del cilindro di fissaggio
A0.3 Y3 uscita del cilindro di avanzamento
A0.4 Y4 entrata del cilindro di avanzamento
A0.5 Y5 avanzamento lento
A0.6
A0.7
A1.0
A1.1 K1 salvamotore
A1.2 K2 bypass salvamotore
A1.3
A1.4 H1 indicazione velocità angolare bassa
A1.5 H2 indicazione velocità angolare alta
A1.6
A1.7
A seconda del controllore programmabile a disposizione può essere

eseguita la programmazione.
169
Minos
170
MECCATRONICA
Modulo 7: attivatione, sicurezza e
teleservizio
Manuale
(concetto)
Matthias Römer

Germania


al 2010

Attivazione, sicurezza, teleservizio
Minos
Contenuto
1 Sicurezza . ........................................................................................................................ 5
1.1 Sicurezza ............................................................................................................................

1.2 Affidabilità ......................................................................................................................... 6

1.2.1 Soluzioni tecniche ............................................................................................................ 7
1.3 Sicurezza di impianti technici ........................................................................................... 8
1.4 Sicurezza di impianti idraulici ......................................................................................... 10
1.5 Sicurezza di impianti elettrici .......................................................................................... 12
2 Attivazione ...................................................................................................................... 14
2.1 Introduzione . .................................................................................................................. 14
2.2 Direttive generali per l‘attivazione .................................................................................. 15
2.3 Attivazione di impianti elettrici ........................................................................................ 16

2.3.1 Uso di un oliatore nebbiogeno......................................................................................... 16
2.3.2 Realizzazione dell‘attivazione ........................................................................................ 17
2.3.3 Inspezione ...................................................................................................................... 18
2.4 Attivazione di impianti eletrici ......................................................................................... 19

2.4.1 Riempire la macchina con fluido idraulico ...................................................................... 19
2.4.2 Realizzare l‘attivazione . ................................................................................................. 20
2.4.3 Inspezione ...................................................................................................................... 21
2.5 Attivazione di impianti elettrici ........................................................................................ 22
2.6 Attivazione di speicherprogrammierbaren Steuerungen................................................. 23

2.6.1 Tipici guasti durante la programmazione . ...................................................................... 23
3 Ricerca guasti . ............................................................................................................... 24
3.1 Definizione . .................................................................................................................... 24
3.2 Localizzare disturbi e guasti durante l‘attivazione........................................................... 24
3.3 Come cercare guasti e disturbi . ..................................................................................... 25

3.3.1 Ricerca guasti con un diagramma di funzoni ................................................................. 25
3.3.2 Ricerca guasti con un programma per la ricerca di disturbi ........................................... 25
3.4 Problemi comuni durante l‘attivazione . .......................................................................... 27

3.4.1 Uso del controllore programambile durante la ricerca di disturbi ................................... 27
3
Minos
1 Sicurezza
1.1 Introduzione
Da macchine o impianti possono derivare diversi pericoli. Questi peri-

coli possono originarsi in modi diversi:
Sono esposte a rischio tutte le persone che hanno a che fare con mac-
chine. Sono dunque quelli che devono montare la macchina o le per-
sone che l‘attivano. Ma anche chi normalmente la usa o chi la sistema
è sottoposto a pericoli. Visto che le persone di solito hanno un bisogno
fondamentale di sicurezza è stato sviluppato un gran numero di direttive
per la protezione. Per renderle note sono da tenere regolarmente corsi
formativi e istruzioni.
In Europa valgono direttive che hanno il carattere di leggi. Così ad esem-

pio in Germania è stata attuata la Direttiva macchine europea adeguando
una legge per la sicurezza delle atttrezzature.
Le direttive sono sostenute da norme di sicurezza. Le norme conten-

gono proposte per la costruzione di macchine rispettando i diversi criteri
di sicurezza.
Le norme europee di sicurezza sono suddivise in un sistema a tre gradini.
- A – Norme sono le norme di base per la sicurezza. Fra queste troviamo i

concetti fondamentali e le norme generali per la strutturazione/costruzione
delle macchine. Fra di loro c’è anche la valutazione del risico.
-Le norme B1 contengono p.e. le distanze di sicurezza, dispositivi di

protezione o le velocità dell‘utensile prensile.
-Le norme B2 contengono direttive per dispositivi di protezione tecniche.

Ne fanno parte dispositivi di blocco ma anche comndi a due mani o
interuttori d‘emergenza.
-Le norme C sono tipiche per le singole macchine. Ne fanno parte

norme per presse meccaniche o idrauliche, presse piegatrici o i robot
nell’industria.
Le norme C hanno priorità davanti alle norme A e B. Valgono anche se ci

sono delle differenze fra le singole norme. Ma soltanto se tutte le norme
(A, B e C) sono state considerate, può essere assegnato il marchio CE
della direttiva della comunità Europea.
5
Minos
1.2 Affidabilità
La sicurezza di una macchina o di un impianto dipende dai provvedimenti

assunti per contrastare gli effetti nocivi che può avere sulle persone o
sull’ambiente.
Con la parola “affidabilità” invece si descrive la capacità di una macchina

o impianto di realizzare una data funzione. Perciò una funzione eseguita
non è necessariamente anche sicura.
Il livello di affidabilità richiesto determina la progettazione costruttiva del

sistema. Ad es. bisogna prevedere la disponibilità di elementi di riserva;
la manutenzione deve essere programmata.
Esempio I contatti dei relais sono progettati per una certa corrente elettrica e una
data tensione. Spesso hanno una durata di vita di diversi milioni di cicli
di rottura. Quando è raggiunta tale durata di vita i relais vanno sostituiti.
La loro sostituzione è indispensabile se si tratta di relais con funzioni
rilevanti per la sicurezza.
Per potere valutare la affidabilità e quindi la sicurezza di sistemi, si usano

diversi parametri di affidabilità. Si identificano per il sistema gli stati: “in
grado di funzionare” e “non in grado di funzionare”.
Per sistemi che non sono riparabili sono da usare le seguenti parametri
di affidabilità:
-il tasso di fermo/guasto

-la distribuzione della durata di vita
-la probabilità di guasto
-la probabilità di sopravvivenza
-la densità di probabilità di guasto
Per sistemi che sono riparabili sono validi i seguenti parametri:
-durata media di funzionamento fino al momento del guasto

-distanza media fra i guasti
-distanza media fra due guasti
-durata media di un fermo
-disponibilità istantanea e stazionaria
-probabilità di rispristino
Questi parametri già mostrano che per la trattazione matematica

dell‘affidabilità bisogna utilizzare il calcolo della probabilità.
6
Minos
1.2.1 Fondamenti delle soluzioni tecniche
Nella tecnica per la sicurezza vengono usate diverse strategie. Queste

si fondano sui seguenti principi.
Il principio della separazione delle funzioni: ad ogni funzione che deve

compiere un elemento costruttivo correla diversi elementi “responsabili
per la funzione”. Così ad es. un serbatoio in pressione può essere inter-
namente rivestito di acciaio inossabile per evitare la corrosione. Ma le
forze di pressione nel recipiente vengono constrastate grazie all‘acciaio.
Il principio della vita sicura: significa che ogni parte di un gruppo della
macchina, ma anche il gruppo stesso sopravvive senza guasti per la
durata di funzionamento prevista. Per raggiungere questo scopo ogni
parte viene sovradimensionata con un certo fattore di sicurezza.
Il principio del guasto sicuro: permette inconvenienti tecnici. Questi però

non devono creare problemi gravi. Qui valgono le seguenti condizioni:
-A causa dell‘inconveniente tecnico la funzione può essere limitata soltan-

to in maniera tale, che le persone, l’ambiente o cose non sono in pericolo.
-La limitata funzione del pezzo deve essere garantita finché può essere
fermato e sostituito senza pericolo.
-La limitata funzione del pezzo difettoso deve essere chiaramente visibile.
-Anche se un pezzo non funziona più, deve essere possibile una valuta-
zione della sicurezza generale.
Nel caso della duplicazione diverse copie della parte vengono istallate
così che le parti in più possono svolgere pienamente o parzialmente la
funzione degli elementi difettosi. Questa condizione si chiama ridondanza.
Si distingue fra ridondanza attiva e passiva. Con la ridondanza attiva tutte

le copie degli elementi costruttivi lavorano simultaneamente, anche se una
sola potrebbe assolvere la funzione. In questo caso si ha una durata di
vita attesa più breve, ma non si rischiano problemi con l‘avviamento della
riserva quando durante il funzionamento diviene necessario ricorrervi.
Nella ridondanza passiva, invece, le parti necessarie nel caso di un guasto

sono in riserva. Per l’attivazione devono essere attivate.
Il principio del funzionamento alternativo assomiglia alla ridondanza. In

questo caso le riserve degli elementi garantiscono la stessa funzione ma
usano un diverso meccanismo di funzionamento. Ad es. per una pompa
a propulsione elettrica la pompa di riserva può essere azionata con un
motore a scoppio.
7
Minos
1.3 La sicurezza di impianti pneumatici
I requisiti di sicurezza per gli impianti tecnici a fluido ed i loro elementi

costruttivi sono specificamente descritti nella norma DIN EN 983.
Questa norma contiene principi e regole di comportamento per la progetta-

zione, la costruzione ed l‘assemblaggio di elementi costruttivi o sistemi
pneumatici. Inoltre contiene istruzioni per il montaggio, la regolazione,
l’uso e la manutenzione. Le indicazioni fondamentali sono descritte nel
seguito.
Le parti dell’impianto devono essere attivate o utilizzate soltanto nelle

condizioni indicate dal fornitore o produttore.
I movimenti meccanici non devono creare rischi per le persone.
L’aria di scarico non deve creare pericoli.
Inserire e disinserire la corrente, una caduta, la mancanza o il ritorno della

corrente non devono portare a pericoli. Una caduta della pressione sotto
un livello critico non deve essere un pericolo per le persone.
L’impianto deve essere progettato e costruito così che tutte le parti siano
raggiungibili in maniera da poterle regolare e manutenere in sicurezza.
Con l’aiuto di sistemi di protezione deve essere garantito che parametri

specifici dell’impianto non vengono superati. Nella pneumatica ad es. si
garantisce il controllo della pressione massima con le valvole di sicurezza.
Azionamenti pneumatici come cilindri o motori sono previsti per un certo

utilizzo in ragione delle caratteristiche costruttive. I valori indicati dal pro-
duttore per la pressione, il momento torcente, il numero di giri, il fissaggio
e il collegamento vanno rispettati.
È da verificare che l‘azionamento venga montato nel sistema in maniera

tale che possono essere sostenute tutte le forze prevedibili. Indicazioni
su questo argomento si trovano nei catalogi e nelle istruzioni per l’uso.
Se si tratta di cilindri pneumatici bisogna badare alla sicurezza nelle

condizioni di pressoflessione, del dispostivo d‘arresto, alla posizione e
alla protezione dell‘asta dello stantuffo.
8
Minos
Per le valvole pneumatiche vanno rispettate alcune prescrizioni fin dal

momento dell‘installazione. Ne fanno parte il tipo di valvola e la maniera
in cui viene installata; il luogo in cui viene inserita nel sistema e come
viene fissata. Inoltre è da verificare attentamenta la maniera in cui viene
usata la valvola e l’azionamento a mano se si tratta di valvole elettriche.
Le valvole vanno etichettate secondo la marcatura per i mezzi di pro-

duzione.
I lubrificanti usati devono essere adatti a tutte le parti della costruzione,

le plastiche, le tenute, i tubi ed i raccordi. Per questi elementi vanno
rispettate le indicazioni del produttore.
Molte valvole oggi hanno un contenuto di lubrificante sigillato, sufficiente

per la loro durata di vita. Valvole che sono state lubrificate già una volta con
un oliatore nebbiogeno sono da lubrificare anche in seguito con l‘oliatore.
Le condutture d’aria compressa sono da istallare così che non possano

essere usate per scopi diversi da quello previsto, ad es. come scaletta.
Non devono essere possibili collegamenti erronei a causa dei quali pos-
sano nascere pericoli.
Le condutture d’aria compressa non devono interferire con le linee di

lavoro. La raggiungibilità durante lavori, riparazioni o sostituzioni di ele-
menti va assicurata.
Canali, condutture e collegamenti di condutture devono essere liberi

di corpi estranei. Le estremità dei tubi vanno saldamente fissate. Gli
elementi per il fissaggio delle condutture non devono essere saldati alle
condutture stesse. In generale i tubi non devono essere danneggiati per
il loro fissaggio.
I tubi non devono mai essere usati per sostenere altri apparecchi. Nella
pneumatica le tubature possono essere anche di materie plastiche. Le
caratteristiche tecniche di questi tubi vanno sempre rispettate.
Per i serbatoi a pressione valgono le norme della DIN EN 286—1 (DIN:

Norma tedesca per l’industria). Sono da disporre possibilmente in luoghi
freschi e facilmente raggiungibili.
I serbatoi di aria compressa sono da sottoporre ad un trattamento finale

anti-corrosione. Questo vale sia se l’ambiente è “aggressivo”, sia perché
nell’aria compressa potrebbe essere acqua.
Per la filtrazione o la disidratazione vanno installate apparecchiature in

luoghi adatti. I serbatoi non metallici vanno rivestiti con una protezione
antiscoppio.
9
Minos
1.4 Sicurezza di impianti idraulici
I requisiti per la sicurezza degli impianti idraulici sono descritti nella DIN
EN 982.
Questa norma contiene principi e regole di comportamento per la progetta-

zione, la costruzione e l’assemblaggio di sistemi o elementi costruttivi.
Ne fanno anche parte le istruzioni per il montaggio, la regolazione, l’uso
e la manutenzione. I principi più importanti sono descritti nel seguito.
Gli elementi costruttivi usati nell’impianto devono essere scelti in maniera

che funzionino secondo le condizioni dettai dal produttore o dal fornitore.
I movimenti meccanici non devono creare pericoli per le persone.
Tutti i elementi costruttivi attivati devono essere protetti contro pressioni

che superino la massima pressione di lavoro. Questo solitamente viene
realizzato con una valvola limitatrice di pressione.
Durante le progettazione, la costruzione e la messa a punto dell’impianto

va assicurato che i picchi di pressione siano ridotti al minimo. In generale
i picchi di pressione non devono diventare origine di pericoli.
Inserire e disinserire la corrente, una caduta, la mancanza o il ritorno della

corrente non devono portare a pericoli. Una caduta della pressione sotto
un livello critico non deve essere un pericolo per le persone.
Inoltre un degrado interno degli elementi costruttivi non deve causare

pericoli.
L’impianto deve essere progettato e costruito in maniera che gruppi di

elementi costruttivi siano facilemente raggiungibili durante la regolazione,
riparazioni o quando devono essere sostituite parti.
Durante la progettazione e la costruzione particolare attenzione è dovuta

ad alcune condizioni come ad es. vibrazioni, temperature alte o basse,
pericoli di esplosioni e fuoco.
Inoltre è da evitare ogni inutile sviluppo di calore. Deve essere assegnato

l’intervallo completo delle temperature massime dell’impianto. Il valor
medio della pressione di esercizio deve essere garantito senza superare
la temperatura massima permessa.
Le tubazioni non devono rendere difficili lavori di regolazione e la ma-

nutenzione. Il loro smontaggio durante la manutenzione non dovrebbe
condurre ad una perdita significativa di fluido. Inoltre in questo caso non
dovrebbe essere necessario procedere allo svuotamento del serbatoio.
10
Minos
Azionamenti elettrici come cilindri o motori sono previsti per specifici

casi nei quali vengono usati in accordo alle caratteristiche costruttive. I
valori per la tensione, il momento torcente, il numero dei giri, il fissaggio,
i collegamenti, le fessure per il raffreddamento e l’aerazione, tutti indicati
dal produttore, vanno rispettati.
E verificare che gli azionamenti vengano istallati in maniera tale che tutte
le forze prevedibili possono essere sostenute. Indicazioni al riguardo si
trovano nei cataloghi o nelle istruzioni per l’uso.
Relativamente ai cilindri idraulici è da prestare attenzione alla loro re-

sistenza alla pressoflessione, al dispositivo d’arresto, all’allineamento
e al fissaggio, alla ventilazione e alle uscite dell’aria. Se necessario va
protetta l’asta dello stantuffo.
Se si tratta di cilindri idraulici fin dal momento dell’installazione bisogna

prestare attenzione al tipo di valvola ed alla maniera in cui viene istallata,
il punto d’istallazione e ad ogni possibile concatenazione fra gli effetti
della manovra delle valvole. Inoltre è da verificare la maniera in cui viene
usata la valvola e l’azionamento a mano se si tratta di valvole elettriche.
Le valvole vanno etichettate secondo la marcatura per i mezzi di pro-

duzione.
Il fluido a pressione usato nel sistema deve essere specificato: devono

esserne definiti sia il tipo sia le caratteristiche. L’indicazione del nome del
produttore in questo caso non basta. Inoltre il fluido non deve danneggiare
altri elementi costruttivi dle sistema.
Se c’è il pericolo di fuoco bisogna prendere in considerazione l’uso di

fluidi difficilmente infiammabili.
Quando l’impianto è in funzione è necessario un controllo regolare della

contaminazione del fluido a pressione. Perciò i filtri vanno regolarmente
controllati.
In generale vanno assunte opportune misure precauzionali per l’uso del

fluido a pressione. Bisogna prestare attenzione al drenaggio come pure
allo smaltimento del fluido dismesso.
Canali, tubature e raccordi fra tubature devono essere liberi da corpi

estranei. Le tubature devono essere sistemate in maniera tale che non
possono essere usate per uno scopo diverso da quello previsto.
Anche per i tubi flessibili esistono istruzioni per il montaggio. I tubi flessibili
non devono avere raggi di curvatura troppo piccoli e non devono essere
ritorti, compressi o messi in tensione.
I serbatoi dei fluidi devono poter accogliere l‘intera quantità di questi e

consentire di smaltire il calore accumulato dal fluido.
11
Minos
1.5 Sicurezza di impianti elettrici
Evitare incidenti elettrici è d‘importanza primaria. Il numero di incidenti

elettrici che causano la morte di persone paragonato con il numero di
tutti gli infortuni sul lavoro è sempre abbastanza alto. Probabilmente la
ragione per la situazione descritta è che non possiamo percepire diretta-
mente l‘energia elettrica.
Proteggersi dall‘energia elettrica può significare proteggersi da un contatto

diretto con la corrente.
Questo può essere raggiunto con i metodi seguenti:
- con l’isolamento,
- sistemando gli elementi sotto tensione in modo che siano inac-
cessibili;
- istallando sistemi di protezione che non permettono il contatto
In casi particolari può essere completamente isolato il luogo stesso in

cui si trova l’impianto.
Anche i sistemi di protezione che dovrebbero impedire il contatto con

gli elementi sotto tensione, possono – a causa di un isolamento perso o
invecchiato anzitempo – lasciar entrare in contatto con questi elementi.
Misure di protezione contro tensioni di contatto generalmente sono neces-

sarie in reti con punto di rete messo a terra se la tensione tra conduttori
e terra supera 65 V; in reti senza punto di rete se la tensione nominale
supera 65 V.
Misure di protezione che rimuovono la condizione di una tensione di

contatto troppo alta sono:
- il collegamento a terra,
- la messa a terra del neutro,
- il collegamento a terra della tensione di scarica,
- collegamento di sicurezza per la corrente di scarica,
- collegamento di sicurezza della tensione di scarica.
Misure di protezione che evitano che possa svilupparsi una tensione di

contatto troppo alta sono:
- l‘isolamento di sicurezza,
- la bassa tensione di sicurezza,
- la messa a terra,
- il sistema di conduttori a terra.
La bassa tensione di sicurezza si usa soprattutto in casi di grande peri-

colo, ad es. nei giocattoli per bambini.
12
Minos
I motori elettrici devono essere protetti contro sovraccarichi, cortocircuiti,

dispersioni a terra e di massa.
Quando si sceglie gli apparecchi per la protezione del motore bisogna

prestare attenzione sia al collegamento del motore sia al carico. Questi
variano in fase di avviamento, marcia continua o quando il motore si ferma.
Per quanto riguarda la protezione del motore si distinguono i seguenti tipi:
- Con le valvole fusibili si protegge il motore dal cortocircuito. Interruttori

automatici bimetallici riaffiliati servono per proteggere l’impianto dalla
sovracorrente.
- Negli interruttori salvamotore sono raggruppati apparecchi con dispositivi
elettromagnetici di protezione dai cortocircuiti e dispositivi di interruzione
bimetallici per la protezione dalla sovracorrente. Possono essere usati
anche fusibili con filamenti che fondono.
- I fusibili per la protezione contro cortocircuiti possono essere combinati
con sensori di calore. Questi sono realizzati con lamine bimetalliche e
si trovano direttamente alla bobina del motore. In tal modo può essere
sorvegliata la temperatura nel motore – una modalità che viene chiamata
‘protezione completa del motore’.
- Invece degli interruttori bimetallici si impiegano anche conduttori a fred-
do. La loro resistenza aumenta quando si alza la temperatura – questa
condizione si nota con un apparecchio di misura.
Per i motori asincroni per corrente trifase c’è da sorvegliare se una delle
tre fasi si è staccata.
Nel circuito a stella in questo caso la tensione che circola nelle altre due
bobine aumenta e l’interruttore per la protezione del motore viene attivato.
Nel circuito triangolare invece la tensione aumenta in una bobina mente

cade leggermente nelle altre due. Se il motore è soltanto leggermente
carcao è probabile che l’interuttore per la protezione del motore non venga
attivato e si può bruciare il motore. Una protezione sicura in questo caso si
raggiunge soltanto con un conduttore a freddo in ognuna delle tre bobine.
Nei circuiti di comando vengono integrate diverse misure per migliorare

la sicurezza di funzionamento. Una possibilità consiste nell’integrazione
di elementi di interruzione ridondanti.
In caso di pericolo è importante poter mettere la macchina in stato

d‘assenza di tensione mediante un dispositivo per l’arresto di emergenza.
Altre norme importanti sono la direttiva per la bassa tensione che regola
la circolazione di apparecchiature elettriche nell‘UE e la direttiva EVM
(EVM: Compatibilità elettromagnetica) che vale per apparecchiature che
possono creare disturbi elettromagnetici.
13
Minos
2 Avviamento
2.1 Introduzione
L’avviamento di solito è l’ultima fase del montaggio di un prodotto. Ne

fanno parte tutte quelle operazioni che portano gli elementi costruttivi, le
macchine o impianti complessi a lavorare ed a funzionare.
Il controllo del corretto stato della macchina e della sua efficienza fanno
parte dell‘assicurazione di qualità e non dell’avviamento.
In linea di massima, per quanto riguarda l’avviamento si contraddistin-

guono il primo avvio e gli avviamenti seguenti. Durante il primo avvio
l’impianto viene messo per la prima volta nello stato di funzionamento.
Prima di ciò diversi sottosistemi possono essere già stati avviati.
Prima di un avviamento ‘normale’ invece l’impianto potrebbe non essere

in grado di riprendere a lavorare a causa di guasti critici. Con gli oppor-
tuni interventi di ripristino l’impianto deve essere ricondotto ad uno stato
adeguato prima di poter proseguire con l’avviamento.
P i a n i f i c a z i o n e
I s t a l l a z i o n e
C o l l a u d o
O p e r a z i o n e
c o s t a n t e
r i c o l l a u d o
C h i u s u r a
S m o n t a g g i o ,
e l i m i n a z i o n e
Immagine 1: Durata di vita di un impianto
14
Minos
2.2 Misure generali per l‘avviamento
Problemi durante l’avviamento di solito vengono creati da difficoltà in

altri sistemi. La necessità di una lunga ricerca di guasti può esser conse-
guenza da un guasto durante la costruzione. Ma è anche possibile che
l’avviamento sia stato predisposto con scarsa attenzione.
Stando all‘esperienza, i problemi più frequenti durante l’avviamento sono:
- I programmi del controllore programmabile contengono errori.

- I singoli elementi del programma non sono abbastanza strutturati.
- Gruppi di elementi o pezzi di ricambio sono stati montati in maniera
errata o non sono stati correttamente regolati.
- Mancano gruppi di elementi o parti singole.
- Durante l’istallazione si sono verificati problemi. Spesso ne ère-
sponsabile il cablaggio nel quadro di comando.
- Collegamenti di tubi dei sottosistemi pneumatico ed idraulico sono
stati scambiati fra loro.
Il costruttore è responsabile per un impianto funzionante ed un avviamerto
senza problemi. Configurando le singole parti bisogna anche verificare
che i lavori all’impianto durante l’avviamento siano semplificati o even-
tualmente che non sono necessari.
Una struttura del progetto del sistema orientata all’avviamento può per-
mettere che si possano eseguire prove o avviamenti parziali in anticipo.
Per una prova anticipata o un avviamento anticipato i gruppi di elementi

devono essere assemblabili prima. Questi elementi devono poter funzio-
nare in gruppo e avere interfacce con altri gruppi di elementi costruttivi.
Durante l’esame anticipato di gruppi di elementi costruttivi va ad es. con-

trollato il montaggio sistematico delle singoli parti, il loro comportamento
termico o il livello di rumore. Anche il regolare funzionoamento del gruppo
può essere controllato.
Inoltre durante l’avviamento anticipato possono essere svolte le seguenti

attività:
- la regolazione di interruttori di arresto;

- la regolazione di valvole pneumatiche o idrauliche;
- il recupero di pezzi difettosi;
- il bilanciamento di azionamenti.
L’avviamento anticipato è un vantaggio se un gruppo di elementi costrut-

tivi assolve una specifica funzione autonoma. Questo accade molto più
spesso nell’impiantistica che nelle costruzioni di macchine, visto che si
tratta di un ambito nel quale singoli gruppi possono svolgere funzioni
diverse in un unico impianto.
15
Minos
2.3 Aviazione di impianti elettrici
Per un funzionamento senza disturbi devono essere considerate le

prescrizioni del produttore o del fornitore per il montaggio e l’uso. Im-
portanti sono soprattutto la presenza di una completa documentazione
tecnica e delle misure per l’avviamento per il sottosistema corrispondente.
Per l‘elettro-pneumatica, oltre alle istruzioni del produttore sono da pren-

dere in considerazione alcuni consigli di carattere generale.
Prima dell’istallazione di attrezzature elettro-pneumatiche va controllato

se le caratteristiche tecniche prescritte, quali la tensione ed il tipo di
corrente, corrispondono con il punto di collegamento e con le indicazioni
tecniche del produttore.
Nella pneumatica l’aria compressa normalmente viene ‘trasportata’ in

tubature di materia plastica. Queste devono essere istallate seguendo
le indicazioni del produttore. Sono da evitare pieghe a causa di raggi
di curvatura troppo piccoli come anche zone di strozzamento e punti di
sfregamento. Inoltre le tubature di materia plastica devono essere fissate
così che cambiamenti di pressione nella rete di aria compressa non diano
luogo a movimenti indesiderati. I punti con perdite non sono da evitare
ad ogni costo, ma il loro numero dovrebbe comunque rimanere basso.
Parti movimentate come le asta dello stantuffo o cilindri interi devono

essere schermate con dispositivi adatti se il loro movimento potrebbe
essere pericoloso per il lavoratore.
2.3.1 Uso di oliatori nebbiogeni
Oliatori nebbiogeni dovrebbero arricchire l’aria con nebbia di olio per

oliare le parti in movimento. Ormai la maggioranza delle moderne parti
pneumatiche hanno una pellicola lubrificante che basta per tutta la loro
durata di vita. Per questo motivo, ed anche perché l’uso di oliatori neb-
biogeni spesso causa problemi, si consiglia di riudurre il ricorso all’uso
di aria arricchita con olio.

Nei seguenti casi tuttavia tale uso è necessario:
- se gli elementi sono già stati usati con aria arricchita di olio;
- se i cilindri compiono movimenti molto veloci;
- se vengono usati motori del tipo a lamelle.
Per la corretta regolazione dell‘oliatore nebbiogeno è conmsigliato aggiun-

gere alcune goccie d‘olio per metro cubo di aria compressa. Se le portate
in volume sono conosciute si possono dare anche indicazioni a minuto.
16
Minos
Per poter controllare la giusta regolazione dell‘oliatore nebbiogeno

dovrebbe essere scelto il cilindro con la più grande distanza dal
oliatore. Davanti all’uscita dell’aria usato dal distributore indirizzato
verso questo cilindro si mette un foglio di carta bianca. La distanza
dovrebbe essere circa 10 centimetri.
Quando il cilindro è messo in moto sulla carta dovrebbe essere visibile

uno strato sottile di olio. Se è così si può essere sicuro che l’olio
raggiunge anche questo cilindro. Se l’olio gocciola dalla carta signi-
fica che nell’aria compressa c’è troppo olio.
Si consiglia usare soltanto olio indicato dal produttore. In nessun caso

dovrebbe essere allungato l’olio p.es. con petrolio visto che lo scio-
glie. Caratteristiche di oli buoni per oliatori nebbiogeni sono:
- un‘alta resistenza contro l’invecchiamento;

- la giusta viscosità;
- impermeabilità e protezione contro la corrosione.
2.3.2 Effettuare l‘attivazione
In ogni impianto nuovo o riparato c’è il pericolo che un cilindro si

muova in maniera incontrollabile. Tali movimenti possono esse-
re la causa per danni alle persone ed anche portare alla rottura
dell’impianto. Per questo motivo si consiglia di redigere una piano
per l’attivazione.
Durante l’attivazione vanno rispettati i seguenti punti:
- Prima dell’attivazione deve essere verificato che l’impianto è senza

pressione.
- Tutti gli azionamenti devono essere nella posizione di partenza.
- Le valvole di comando vanno regolate nella loro giusta posizione.
Un cambiamento di posizione si opera con l’azionamento a mano o
tramite un impulso di comando.
- Le valvole a farfalla per regolare la velocità del stantuffo vanno chi-
use.
- La pressione nell’impianto va aumentata lentamente con il regolato-
re di pressione del sistema di manutenzione o in maniera automati-
ca con una valvola per il travaso.
- Le valvole a farfalla vanno aperte lentamente.
- Prima va fatta una prova di funzionamento senza pezzi in lavorazio-
ne. L‘intero processo sulla linea può essere diviso in diverse fasi. Lo
smistamento dei pezzi può avvenire a intermittenza.
- Le posizioni degli interruttori di fine corsa vanno controllate. Devono
scattare in maniera sicura e non essere sovraccaricati.
- Una successiva prova di funzionamento va condotta con un pezzo
in lavorazione.
- Va verifficato che le forze e le velocità indicate vengano raggiunte.
17
Minos
2.3.3 Ispezione
Quando un impianto è stato avviato ed è in marcia, va prestata attenzione

ai seguenti dettagli:
- il corretto funzionamento, il rendimento e lo stato del sistema
pneumatico come anche dei singoli attrezzi è da sorvegliare.
- La temperatura dell’ambiente non deve essere difforme dai valori
indicati per i singoli elementi.
- Lo stato del fluido nell’oliatore nebbiogeno è da controllare rego-
larmente. Se necessario va aggiunto olio.
- Lo stato del fluido nel separatore d’acqua è da controllare rego-
larmente. Se necessario va svuotato il serbatoio.
- I filtri sono da cambiare regolarmente o quando necessario.
- La pressione nel sistema deve essere controllata regolarmente.
- Le coperture protettive ed i dispositivi di sicurezza devono essere
istallati e dovrebbero funzionare perfettamente.
- Attrezzature o altri elementi devono essere istallati in maniera
sicura.
- L’impianto elettrico è da controllare con riguardo alla impermea-
bilità. Parti non impermeabili vanno riparate.
Inoltre le seguenti componenti del sistema pneumatico vanno regolar-

mente controllate:
- Lo stato del olio nell’oliatore nebbiogeno.

- Lo stato del filtro e del separatore d’acqua.
- Il funzionamento dei dispositivi di visualizzazione è da controllare.
- Lo stato generale della rete di tubature è da controllare.
- L’innesto dolce dei attrezzi è da controllare in quanto possibile.
Durante l‘esecuzione di lavori all’impianto occorre prestare attenzione

all’area di corsa dei cilindri. Anche piccoli cilindri possono provocare
danni alle persone!
18
Minos
2.4 Attivazione degli impianti elettrici
Prima dell’istallazione o del montaggio esterno sono da controllare gli

elementi elettroidraulici. È da verificare se le loro caratteristiche tecniche
come la tensione e il tipo di corrente corrispondono con quelle del punto
di collegamento.
Durante l’istallazione o il montaggio occorre prestare attenzione a tutte

le indicazioni ed agli schemi del produttore. Le condutture di tubi devono
essere posate esattamente secondo la pianta del produttore. Dopo la posa
i tubi non devono essere sottoposti a tensioni meccaniche. Non devono
verificarsi vibrazioni e altri movimenti che potrebbero causare danni.
Per l’uso di tubi flessibili è da badare che siano sufficientemente lunghi

e non abbiano raggi di curvatura troppo piccoli. I tubi non devono avere
punti di sfregamento, essere piegati e strozzati.
Prima dell’istallazione è da controllare la pulizia dei tubi, se necessario

vanno puliti. Per quanto riguarda tubi saldati o tubi che sono stati piegati
quando erano caldi, vanno controllate le calamine sulle parti interne.
Risciacquando i tubi senza valvole e cilindri si possono rimuovere le
eventuali impurità.
Nei tubi forati non deve crearsi un rigurgito. Il fluido idraulico dovrebbe
poter tornare al serbatoio senza problemi.
In caso di necessità vanno schermati per evitare pericoli i pezzi non coperti
dei cilindri, come l‘asta dello stantuffo. Da nessun elemento movimentato
devono nascere pericoli per i lavoratori.
2.4.1 Riempimento dell’impianto con il fluido idraulico
Il serbatoio, i tubi, i tubi flessibili ed i filtri devono essere liberati da sporco

ed impurità prima di riempire l’impianto.
È da verficare secondo la loro funzione se le valvole devono essere

aperte o chiuse.
Nel serbatoio idraulico non deve entrare aria non filtrata. Il filtro per l’aria
in entrata o uscita deve essere funzionale.
Va usato soltanto l‘olio idraulico previsto dal produttore. Va prestata

attenzione al tipo, alla viscosicità ed alle altre caratteristiche richieste.
Quando si riempie l’impianto vanno aperte le valvole a farfalla e le valvole

di mandata.
19
Minos
Si deve prestare attenzione alla pulizia soprattutto quando si rabbocca il

fluido idraulico. Il fluido nei serbatoi di trasporto potrebbe già contenere
acqua o essere contaminato. Perciò va filtrato il fluido da rabboccare.
Non deve assolutamente essere introdotta acqua nell’impianto.
Particolare attenzione è necessaria quando si riempiono i serbatoi idrau-

lici. Quelli riempiti di gas per la spinta devono essere collegati esclusi-
vamente con mandate d‘azoto. Le relative prescrizioni del produttore
vanno rispettate.
Prima dell’avviamento va controllato il verso di rotazione della pompa

idraulica, accendendola brevemente. Durante questo processo l’impianto
dovrebbe essere sgravato di pressione per evitare che si crei sovrapres-
sione. La conduttura di aspirazione verso la pompa deve essere aperta.
2.4.2 Procedura di avviamento
Prima dell’avviamento vanno rispettati i seguenti passaggi:
- Prima di usare l’impianto idraulico è consigliabile un funzionamento

a vuoto per 4 ore.
- La valvola di sicurezza va regolata secondo le indicazioni del pro-
duttore. In seguito la regolazione va piombata così che non posso-
no verificarsi cambiamenti di pressione.
- Le valvole a farfalla, le valvole di flusso e le valvole di mandata
vanno regolate. In caso di necessità anche in questo caso le regola-
zioni vanno piombate.
- Durante il funzionamento a vuoto sono da controllare la pressione,
il livello del olio, le temperature della pompa, del motore e dell‘olio
idraulico. Va controllato se si verificano cali di pressione.
- Allorché la pompa idraulica è stata avviata va cambiata l’aria
nell’impianto. L’aria va cambiata un‘altra volta quando l’olio per i
comandi idraulici ha raggiunto la sua temperatura di regime. Anche
il livello del fluido va nuovamente controllato.
- Dopo il funzionamento a vuoto il sistema può lavorare normalmen-
te. La pressione deve essere continuamente sorvegliata. Anche in
questa fase va controllato se esistono perdite, soprattutto in corris-
pondenza di raccordi filettati e chiusure. La riparazione delle perdite
dovrebbe essere svolta soltanto quando l’impianto è in uno stato
senza pressione.
- Quando sono state raggiunte condizioni di lavoro normali va esegui-
to un controllo delle velocità dei cilindri e della spinta. I valori vanno
annotati in un registro. Anche possibili problemi vanno da registrati.
Le temperature ammesse non vanno superate.
- Dopo l’avviamento vanno puliti i filtri. Questo vale soprattutto se
vengono usate valvole regolatrici e valvole proporzionali.
- Durante l’avviamento di pompe assiali deve essere sicuro che que-
ste non possano aspirare il fluido idraulico. Perciò vanno preventi-
vamente riempite con olio idraulico.
- Durante la sostituzione delle pompe va evitato che le pompe fredde
vengano istantaneamente alimentate con olio troppo caldo.
20
Minos
2.4.3 Ispezione
Quando un impianto è in marcia, va prestata attenzione ai seguenti punti:
- il corretto funzionamento, il rendimento e lo stato di tutto il sistema

vanno continuamente sorvegliati.
- Particolare attenzione è dovuta al fluido idraulico ed al suo raffre-
damento.
- Anche il livello del fluido è da controllare di continuo. Se necessario
il fluido idraulico va rabboccato. Se il livello del fluido si alza potreb-
be essere presente acqua nell’impianto.
- La pressione nel sistema è sempre da tenere sotto controllo. Se
differisce dal valore prescritto il corretto funzionamento dell’impianto
non è più garantito.
- La silenziosità di funzionamento delle pompe e dei motori va con-
trollata.
- Non va ridotta la funzionalità degli impianti di sicurezza e delle pro-
tezioni. È da controllare il corretto fissaggio degli impianti e di gruppi
di elementi.
- Inoltre è di cruciale importanza la tenuta dell’impianto idraulico. Le
perdita vanno sistemate quando l’impianto non è in marcia.
Gli impianti idraulici vanno regolarmente controllati. Va prestata atten-

zione ai seguenti punti:
- Lo stato del fluido idraulico è da tenere sotto controllo.

- I filtri sono da controllare e se troppo sporchi da cambiare. Anche i
separatori magnetici sono da controllare e se necessario da pulire.
- I dispositivi di visualizzazione sono da controllare, devono funziona-
re correttamente.
- Va verificato l’innesto dolce di tutti gli elementi.
- Bisogna valutare lo stato generale della rete di distribuzione.
- Particolare attenzione necessitano anche i serbatoi in pressione.
Se si tratta di serbatoi riempiti di gas va controllata la pressione di
serraggio e corretta ove necessario.
Particolare attenzione è dovuta anche nel caso di impianti idraulici con

valvole regolatrici. A causa della loro sensibilità quando vengono
lavati è da tenere presente che:
- la valvola regolatrice va rimossa prima del lavaggio e sostituita con

una flangia per il risciacquo. Così la condotta di mandata viene
collegata al ritorno. Le condotte del cilindro vengono in tal modo
bloccate.
- Prima del lavaggio rimuovere l’elemento filtrante del filtro a pressio-
ne e poi lavare l’impianto.
- Dopo il lavaggio, rimontare l’elemento filtrante del filtro a pressione
e cambiare il filtro di ritorno.
- Risciaquare l’impianto e rimontare la valvola regolatrice.
21
Minos
2.5 Avviamento degli impianti elettrici
Al primo avviamento di ogni macchina motrice elettrica questa va sot-

toposta ad un esame preventivo. Con questo viene verificato se i dati
tecnici prescritti per l‘impianto sono stati rispettati.
Durante il primo esame nella procedura di test l’impianto viene collegato

alla tensione elettrica. Parallelamente ai valori elettrici viene esaminata
anche la solidità meccanica. Le seguenti caratteristiche vengono con-
trollate:
- La temperatura che si sviluppa a causa del riscaldamento della

macchina quando è in funzione.
- La capacità di sovraccarico a causa di brevi picchi elettrici o
momenti torcenti maggiorati.
- Il numero di giri di centrifugazione, che è pari al numero di giri
nominale più alto aumentato del 20% (moltiplicato per un fattore 1,2). La
durata della prova al numero di giri aumentato è di due minuti.
- La capacità di isolamento dell‘avvolgimento delle singole bobine
della macchina.
- Il momento d’inerzia di massa della macchina.

Per le diverse caratteristiche sono ammissibili differenze dai valori ideali.
Se le differenze non superano quelle previste la macchina può essere
consegnata e essere impiegata presso il cliente.
Prima dell’avviamento restano da fare ancora diversi altri controlli. I dati

più importanti dovrebbero essere registrati. Va tenuto conto delle proce-
dure di verifica già svolte.
Nel caso di motori elettrici sono oggetto di verifica la corrente nominale e

la corrente di picco, la tensione, il rendimento, la frequenza ed il numero
di giri. Va prestata attenzione anche alla ventilazione del motore ed ai
collegamenti di protezione.
Prima dell’avviamento sono da considerare i seguenti punti:
- va controllato se i fusibili hanno il giusto dimensionamento.

- Dopo l’avviamento va controllata la tensione con cui viene alimentato
il motore.
- Va controllata la direzione di rotazione del motore.
- Le interruzioni di protezione dei circuiti di comando vanno provate.
- I morsetti, le spazzole ed i portaspazzole vanno controllati visivamente.
- L’allineamento meccanico ed il collegamento del motore con le parti
mosse dell’impianto vanno controllati.
In generale è da verificare che tutte le direttive applicabili siano osservate.
22
Minos
2.6 Avviamento di controllori a programma memorizzato
Nel caso di controllori a programma memorizzato o PLC (diversamente

dal caso dei comandi programmati a collegamento con relè e valvole)
il programma vero e proprio, detto software, può essere provato anche
separatamente dalla parte hardware. In tal caso è necessario disporre
di un software di simulazione.
Con un simolatore hardware è possibile impostare il segnale degli in-

gressi (input) e verificare l‘attivazione delle uscite (output). I valori degli
input del PLC vengono comandati con interruttori a potenziale zero in
maniera mirata. Diodi luminosi o lampade segnalano come le uscite
vengono commutate.
È anche possibile definire lo stato degli input dal lato software e provare
così i singoli elementi del programma.
Quando si prova il programma il PLC è collegato al computer. Con l’aiuto

del monitor del computer si può osservare lo svolgimento del programma
per il PLC.
In generale con la simulazione possono essere trovati molti errori del

programma già prima dell’avviamento vero e proprio. Così si limita deci-
samente il tempo necessario per un corretto avviamento.
2.6.1 Errori tipici durante la programmazione
Già prima di provare il programma per il PLC questo dovrebbe essere

controllato in relazione ai tipici errori di programmazione. Tra questi:
- Flag, output, temporizzatori, contatori o altri variabili non vengono

inizializzati dal programma.
- Gli indirizzi di flag o altri variabili vengono assegnate più volte.
Questo porta a risultati diversi nelle diversi parti del programma.
Il moderno software per la programmazione spesso riconosce automati-

camente questo tipo di errori e ne informa il programmatore.
Quando il programma è libero da errori può essere caricato nel PLC.

Visto che durante il caricamento viene trasmesso soltanto il codice del
programma va in ogni modo conservato anche il programma originale.
Soltanto così è possibile in secondo momento rielaborare il programma
per PLC.
Prima di istallare il PLC bisogna inoltre assicurarsi che la tensione di

esercizio del PLC e le tensioni per le uscite e le entrate corrispondano
con i valori dell’impianto.
23
Minos
3 Ricerca di guasti
3.1 Definizione
Un guasto secondo la DIN 31051 viene definito come segue:

Un guasto è la mancata esecuzione di una funzione richiesta ad un ele-
mento dell’unità considerata.
La funzione viene determinata in relazione all’attività, la lavorazione, lo

scopo o il compito dell‘unità considerata.
Un guasto, o malfunzionamento, è dunque una funzione che non si svolge

secondo gli ordini o che non si svolge affatto.
Un disturbo - al contrario del guasto di una funzione - è un arresto nello

svolgimento di un compito definito di un’unità considerata.
Con la dicitura blocco, invece, si intende il fermarsi dell’esecuzione di un

prefissato compito dell‘unità considerata a causa di un problema inerente
all’unità stessa e allo sforzo ammesso.
Il motivo di un disturbo o un guasto dunque è un guasto. ***
3.2 Localizzazione di disturbi e guasti durante l’avviamento
La localizzazione di disturbi e guasti durante l’avviamento delle compo-

nenti idraulica, pneumatica ed elettrica di un impianto richiede una
ricerca sistematica. Più complessa è la configurazione dell‘impianto,
più importante è una logica per procedere durante la ricerca dei
guasti.
Un aiuto sostanziale offrono al personale presente durante

l’avviamento le descrizioni complete e realistiche dell‘impianto. Fra
queste si considerano:
- le documentazioni tecniche quali schemi funzionali, schemi circuita-

li, viste generali con valori previsti, schemi elettrici, elenchi di attrez-
zature ed altri elementi,
- la documentazione tecnica con le istruzioni d’uso per i diversi impia-
nti tecnici e gruppi di elementi, la descrizione tecnica e il diagramma
di funzionamento, le norme per l’avviamento,
- le istruzioni per l’avviamento,
24
Minos
3.3 Modo di procedere durante la ricerca di disturbi o guasti
Se si verifica un disturbo o uno guasto in un sistema complesso, que-

sto si manifesta in una funzione alterata o porta alla sospensione della
funzione del impianto. Per rendere possibile che il responsabile possa
localizzare velocemente il guasto o il disturbo è necessario di ricercarlo
con operazioni svolte secondo un corretto ordine:
- diagnosi del disturbo (scoperta del disturbo dal rumore o visiva);

- delimitare il guasto con mezzi di ausilio (ad es. schemi funzionali);
- eliminazione del guasto o del disturbo.
Allorché si tratta con sistemi complessi costituiti da sottosistemi idraulici,

pneumatici, elettrici o sottosistemi connessi una precisa localizzazione
del disturbo è ancora più importante.
3.3.1 Ricerca di disturbi con diagramma funzionale
Una utile alternativa per localizzare disturbi tecnici o guasti è l’uso del
diagramma funzionale. Sono adatti a questo scopo anche schemi logici,
diagrammi dello svolgimento delle funzioni o diagrammi di flusso del
programma. Insieme con gli schemi funzionali anche il diagramma fun-
zionale è una efficiente opportunità.
3.3.2 Ricerca di disturbi con programma per la ricerca di disturbi
Grazie ad un continuo lavoro di sviluppo di algoritmi per la ricerca di di-

sturbi e le esperienze fatte con disturbi in diversi impianti e sistemi questi
programmi possono essere perfezionati e aggiornati. Ma questo presup-
pone che il personale responsabile per la manutenzione compili con cura
i registri d’ispezione e raccolga l‘informazione sui problemi ricorrenti.
Esempio La pompa idraulica in funzione produce un ‘forte rumore’.
Sulla base di questa descrizione il disturbo è già diagnosticato. A questo

punto sarebbe opportuno seguire un programma per la ricerca di guasti.
Le domande vengono esaminate una dopo l’altra (nel corretto ordine).

Se viene trovata una possibile causa per il problema, la rimozione del
guasto deve essere condotta nella maniera prescritta. Successivamente
va controllato se la rimozione del guasto ha avuto successo. A questo
scopo si esegue nuovamente il programma per la ricerca di guasti per
trovare altri possibili guasti.
25
Minos
rumore elevato
si
Le pompe ed i motori elettrici no Allinea le pompe e verifica e verifica le cop-
sono allineate? pie dei sigilli „coupling sealing“
si
Il livello dell‘olio all‘interno no Riempire la tanica
del serbatoio è corretto?
si
Il fluido in entrata è strozzato? no Pulire i filtri,
i tubi,
si le morse delle valvole,
viscosità eccessiva dell‘olio,
temperatura troppo bassa,
rotazione di frequenza della pompa trop-
po alta,
area di sezione della pompa troppo picco-
la, elimina le contrazioni e restrizionio del
tubo d‘ingresso
L‘olio in entrata è privo d‘aria? no Il tubo d‘ingresso o di ritorno in posizio-

ne finale non abbastanza profondo nella
media del livello dell‘olio, tubo d‘ingresso
si troppo chiuso per il ritorno, sporcizia nel
tubo, olio di ritorno contiene bolle d‘aria,
difetto delle guarnizioni, la pompa è surris-
caldata
La pompa è in grado di im- no La tanica è estremamente piena d‘aria, so-

mettere l‘olio? stituire i filtri, controllare la direzione di ro-
tazione della pompa
si
Il modello della pompa utiliz- no Usa una pompa appropriata
zata è quello corretto?
si
Il livello del rumore si è dimi- no Equipaggiare la pompa di supporti
nuito? d‘isolamento acustico, ridurre le operazio-
ni di frequenza, allacciare i tubi per ridurre
la velocità d‘incremento della pressione,
Bild 2: Programma di localizzazione disturbi e guasti “rumore elevato di una pompa idraulica“
26
Minos
3.4 Guasti comuni durante l’avviamento
Di solito diversi guasti si verificano più spessi che altri. Questi guasti
dovrebbero essere primariamente analizzati. Tra questi:
a) Componente elettropneumatica
- i cilindri non sono abbastanza riforniti di aria compressa;
- la pressione di funzionamento non è abbastanza alta;
- le tubature del cilindro sono state scambiate;
- gli interruttori di prossimità sono messi al posto sbagliato;
- i collegamenti delle entrate e uscite del PLC sono difettosi.
b) Componente idraulica elettrica

- le tubature di lavoro, le tubature di pressione o le tubature di
rifornimento sono state scambiate;
- la regolazione della valvola limitatrice della pressione è errata;
- gli interruttori di prossimità sono troppi pochi o messi al posto
sbagliato;
- il collegamento delle entrate e uscite del PLC è errato.
c) Componente elettrica
- i cavi o le tubature di collegamento sono difettose;
- i collegamenti sono imperfetti.
d) PLC
- software difettoso;
- hardware difettoso.
3.4.1 Uso del PLC durante la ricerca di difetti
Se si usa il PLC per controllare il complesso sistema è adatto di fare un

test della regolazione senza le componenti idraulici, pneumatici e elettrici
della parte lavorativa.
Secondo il produttore del PLC le funzioni sono descritte / nominate / chi-

amate diversamente, ma in generale hanno la stessa funzionalità. In ogni
caso è da da fare uso dalla possibilità di un test del programma del PLC.
27
Minos
3.5 Ricerca di guasti durante l‘attivazione
Esempio 1. Guasti durante l‘attivazione
Effetto:
Si osserva che il programma di controllo non parte. Tutti cilindri pneumatici

tranne uno si trovano nella posizione iniziale.
Ricerca di guasti:
Innanzitutto va controllato se tutti i cilindri si trovano nella posizione inizi-

ale. Durante il controllo si osserva che il cilindro 1A non è nella posizione
iniziale.
Perciò il sensore della posizione iniziale non viene eccitato ed il corris-

pondente input del PLC non viene attivato. Questo si vede nell‘attività di
test del controllore programmabile e anche dal LED per l’input. L’avvio
della programma di controllo non è dunque possibile, visto che una delle
condizioni per l‘avvio non è verificata.
A questo punto va chiarito perché il cilindro 1 A non è arrivato a fine corsa.
Una possibilità è il posizionamento errato della valvola di apertura. La

valvola deve essere portata nella posizione iniziale manualmente. Se il
cilindro 1 A adesso raggiunge la sua posizione iniziale, si attiva il sensore
per la posizione e potrebbe seguire l’avvio del controllore.
Il LED per il corrispondente output segnala il comando per il ritorno del

cilindro. Nonostante questo segnale il cilindro 1A non ritorna.
Adesso dovrebbe essere controllato quale bobina magnetica della valvola

viene eeccitata. Si osserva al controllo che le connessioni per le bobine
magnetiche sono state scambiate. Dopo la correzione il cilindro ritorna
ed il programma di controllo può correttamente partire.
Prima di riparare il guasto dovrebbe essere azioniato l’interruttore ge-

nerale d’emergenza per evitare che subito dopo la correzione parta il
programma e nasca il pericolo di ferirsi.
Risultato della ricerca di guasti:
Le connessioni della valvola di comando durante il montaggio sono state

scambiate. A causa di ciò il cilindro 1 A non è nella posizione iniziale.
28
Minos
Conseguenza:
Tutti i cilindri si trovano nella posizione iniziale ma non è possibile l’avvio.
Ricerca dei guasti:
All’inizio della ricerca di guasti si dovrebbe usare la funzione del test del
controllore programmabile. Con il comando corrispondente bisognereb-
be entrare nella rete e con questo viene dato il segnale di partenza per
l’avvio. Nell’esempio qui presentato si tratta della rete 4.
In questa rete può essere verificato che il segnale di reset è nello stato
1 corrispondente al flag M 2.0. Il segnale di reset è conseguentemente
attivo, anche se non dovrebbe esserlo per l‘avvio.
Adesso si dovrebbe commutare alla rete in cui è attivo il flag M 2.0.

Questa ad es. potrebbe essere la rete 9. Ora si può controllare perché il
flag M 2.0 è sempre attivato.
reset the tact sequence
M0.5
–tact_in
–pre_in
–h_pressure
I0.3 –tact_in ;B3 tact cylinder retracted

I0.5 –pre_in ;B5 pressing cylinder retracted
I1.7 –h_pressure ;B8 hydraulic pressure switch
3: Esempio di una rete di un programma del PLC
29
Minos
Osservando la rete può essere constatato che sono attivi sia i due con-
tatti delle posizioni finali del cilindro e del cilindro a inezione. Nonostante
ambedue le posizioni finali sono raggiunte, il collegamento AND non
assume lo stato 1, visto che il flag M 0.5 non è attivato.
Dopo segue un collegamento OR. In questo caso basta che venga im-
postato ad 1 uno dei segnali d’entrata, che il flag M 0. 2 all’uscita si attivi.
Si nota che l’ingresso “h_pressure” (I 1.7) è nello stato 1. Questo segnale

dovrebbe segnalare che la pressione idraulica ha superato il limite.
Questo guasto si nota subito se la pressione idraulica non è ancora ap-

plicata. Dunque non ci può essere pressione. Anche il manometro sulla
linea di alimentazione non segnala pressione.
Sul LED per l’ingresso I 1.7 del controllore programambile viene tuttavia
rappresentato l’input adiacente.
Dopo va controllato perché l’interruttore di pressione dia già un segna-

le, nonostante non ci sia pressione. Può essere un segno di un difetto
dell’interruttore di pressione o anche di un problema di collegamento
hardware.
Perciò va controllato se l’interruttore di pressione come descritto nella

documentazione è collegato come contatto di chiusura.
Si nota che l’interuttore a pressione è stato collegato in maniera errata.

Invece del contatto di chiusura è stato cablato il contatto di apertura.
Perciò l’interuttore di pressione dà un segnale, se anche se non è stato
attivato.
Dopo il ricablaggio sul contatto di chiusura nella rete 9 non c’è un

segnale dell’interuttore di pressione e il flag non viene attivato. Con ciò
sono soddisfatte le premesse per far partire il controllo nella rete 4 e il
funzionamento può iniziare.
30
Minos
Conseguenza:
Il controllo è in funzione senza problemi. Il cilindro 2A ritorna nella sua

posizione iniziale, ma il cilindro idraulico 3A, che dovrebbe partire dopo,
non si muove.
Ricerca degli guasti:
Viene proposto il seguente metodo:
In accordo al diagramma funzionale il segnale per la partenza del cilindro

3A viene dato con un interruttore di posizione finale montati sul cilindro
2A. Questo stesso interruttore fa ritornare anche il cilindro 2A.
Giunge il segnale d‘input da parte dell‘interruttore di posizione finale?
Sì, altrimenti il cilindro 2A non partirebbe.
Adesso si esegue il test del controllore programambile.
È stato attivato il flag necessario per i passi nel programma ed è stato

attivato il passo per l’uscita del cilindro idraulico 3A?
Sì, la catena dei passi fa come previsto il passo per l’uscita del cilindro
idraulico.
È stata eccitata nel programma la corrispondente bobina magnetica

responsabile dell’uscita del cilindro?
Sì, il programma ha attivato al punto giusto l’output per la bobina ma-

gnetica.
Questo è visibile sul LED di output del controlllore programmabile?
Sì, il LED è acceso.
La corrispondente bobina magnetica si è attivata?
Sì, il controllo avviene togliendo il cappellotto ed istallandolo nuovamente.

Si può sentire chiaramente il rumore quando il magnete viene attirato.
Il LED della bobina magnetica si accende quando il cappellotto viene
rimesso.
31
Minos
Adesso si prosegue con la ricerca con lo schema idraulico:
C’è pressione fino al collegamento P della valvola 4/2-distributore?
Sì, c’è la pressione al distributore.
Sono stati scambiati le condutture che portano al cilindro?
No, le condutture che portano al cilindro sono collegate correttamente.
C’è pressione all’uscita B del distributore?
Sì, anche l’uscita B della valvola distributrice è in pressione.
Dunque il guasto si deve trovare tra il collegamento B del distributore e

il collegamento del cilindro sul lato del pistone, oppure il fluido idraulico
non può ritornare all‘altro collegamento del cilindro.
Prima va controllato se i componenti che interagiscono tra di loro funzio-

nano in maniera giusta. Tali componenti sono:
- valvola di strozzamento,
- interuttore di pressione.
Si nota, che la valvola di strozzamento non è stata installata corretta-

mente. È stata chiusa del tutto e funziona come una valvola d‘arresto.
Percìo il cilindro 3 A non poteva uscire.
Se la valvola viene reinstallata in maniera corretta, il controllo funziona

normalmente.
32
MECCATRONICA
Modulo 8: manutenzione remota,
diagnosi
Manuale
(concetto)
Jerzy Jędrzejewski
Polonia


al 2010

Indice
Obiettivi di teleservizio e diagnosi 5
Sistemi di diagnosi 8
Manutenzione di sistemi di diagnosi 12
Tendenze nello sviluppo 16

Remote diagnostics and servicing of mechatronic systems - Textbook
Minos
1 Aims and tasks of remote diagnostics and servicing
Modern ma chine syste ms are highly automate d. The contr ol systems

used in the automation perform their tasks on the basis of instructions
(control decisions) gene rated in microprocessor s, processor s or com-
puters. Cont rol decision s are take n on the basis of signals from sen-
sors lo cated in executin g mechatronic system components, supplyin g
information about the condition of the latter and about the performance
of the tasks. The inform ation is use d to infer a bout system operation
and task (process) performance correctness and to evaluate the inten-
sity of distur bances resulting in error s which need to be actively mini-
mized and compensated. The contro l is condu cted according to an al-
gorithm whi ch takes int o account a ll the factor s having a bearing on
the functioning of the mechatronic system and on the perfo rmance of
the processes. In many cases cont rol functions are carried out intelli-
gently using appropriate AI tools. T he diagnosing of a sin gle mecha-
tronic syste m, whole machines an d processe s, the supervising of the
operation of mechatronic systems a nd machines and their diagnosing
for service purposes can be made intelligent.
Malfunctions of and damage to ma chines during their operation result

in high costs of production delays, standstills an d repairs for the users.
Therefore it has become necessary to continuou sly monitor machines
and processes, forecast disturbances, take measures preventing proc-
ess quality deterioration and take necessary remedial actio ns based
on the fore casts. Such monitoring is more and more often remote and
decisions are taken remotely. Eve n service functions are performed
remotely. In man y cases it is nece ssary to monitor and service re-
motely since only the manufacturers of mecha tronic modules and sys-
tems have the require d knowledg e to ident ify nonstandard distur-
bances and their effects and to take service decisions.
The task of remote diagnostics is to wirelessly t ransmit (for a short o r

considerable distance) diagnostic signals with the require d informa-
tional conte nt from the diagnosed object to a near or far receiver, a
monitoring station or a monitoring centre. A proper inference system,
an intelligent advisory system or an expert will assess the disturbances
and will take appropriate service decision s, re motely gene rating fore-
casts, evaluating the deviations and identifying the degradation of the
operating parameters with a required accuracy and probability. The di-
agnosing system’s response are diagnostic inf erences which are th e
basis for taking service decisions.
The tasks of a remote servicing system include:
- preventing excessive deterioration of mechatronic system (machine

and equipment) operating parameters by reducing disturb ances and
compensating errors;
- predicting excessive errors and defects befor e they occur, whereby
remedial action can be t aken in a planned and prepared way to keep
adverse economic consequences to minimum (intelligent action);
- optimum planning of service tasks for operating periods most conven-
ient to the user.
5
Minos
A revolution in remote diagnostics was the de velopment of wireless

supply of sensors and wireless reception of their diagnostic signa ls,
whereby the measuring systems could be miniaturized, measurements
could be improved and the structur e of objects could be penetrated by
means of sensors to satisfy diagnostic needs.
The connection of senso rs to communication networks has r esulted in

almost limitless possibilities of co ntrolling the d iagnosis process using
not only single sensors but also groups of sensors. As a re sult, infor-
mation from sensors ca n be used by control, diagnostic and forecast-
ing systems. This is of great signif icance for th e diagnosis of mecha-
tronic system components and modules.
6
Minos
2 Idea, structure and operation of diagnostic system
Diagnostics of machines ensures th eir precise and reliable operation.

The more complex a machine, its mechatronic system an d the con -
ducted tech nological pr ocesses are , the larger the number of various
disturbances which nee d to be periodi cally or continuously monitored
and the err ors they ca use reduced. The high er the precision require d
of machines (diagnosed objects), the greater the precision an d reliabil-
ity of identif ication ( i.e. the greater the precisio n of the se nsors, the
processing of diagnostic signals and transmitting them to a monitor, a
control system and a diagnostic or service centre) must be. Thus the
design or choice of a proper diagnostic system, software and hardware
requires extensive knowledge of machine building, the processes in-
volved, the theory and practice o f diagnosis and all d iagnostic system
components.
Diagnostic complexity a nd precision depends on the effect which the

diagnosed parameters of machines have on the latter’s work proc-
esses. Typical malfunct ion percentages for a selected machining cen-
tre are shown in table 1 and typical quantities to be monitored are pre-
sented in Fig. 1.
Malfunction location Share [%]

Conveying and feeding objects 20.1
DNC system 18.2
Retooling mechanism 14.6
Tool length setting 14.1
Machine tool mechanical assemblies 12.1
Tool damage 6.8
Workpiece clamping 2.6
Fine-tuning control 1.7
Feeding coolant 1.7
Clamping palettes 1.1
NC system 0.9
Problems with chips 0.9
Hydraulics 0.9
Other malfunctions 4.3
Table 1: Malfunction percentages for machining centres
7
Minos
Full diagnostics of such a complex object as an operating machine tool

is very difficult and co stly. Sensors f or continuous or period ic monitor-
ing must be permanently installed within the machine tool structure,
which is hig hly expensive. The sensors are co nnected by wires and
sometimes wirelessly (using proper communication standard) to signal
processing circuits. The signals must be explicit, i.e. they should pre-
cisely infor m about any changes in the monitored qua ntities and
should not be subject t o any interference during their tran smission t o
processing circuits. Th e processe d signal is then used in inference
which, in a simple case, consists in evaluating t he measured quantity
against the value proper for the monitored para meter. The result of in-
ference is t he basis for the formulation of diag nostic conclusions. For
complex ph enomena a nd object b ehaviours many diagn ostic signals
must be simultaneously evaluated. Such an inf erence process can be
highly comp lex and req uire very complex proc edures and algorithms
and sometimes artificia l intelligence tools: fu zzy logic, artificial neural
networks and expert systems.
Also the efficiency of the communic ation system, especially when the
diagnosed quantities are critical for system operation reliability (require
a quick response), is important. T he further away fro m the signal
source the sensor is, the greater the danger that the monitoring system
sensitivity may be not high enough and the response time t oo long. In
such cases it may become necessary to e mploy measurement amplifi-
ers integrat ed with the sensors, d igital filter s a nd proper signal proc-
essing. In this way one can greatly increase the measurement resolu-
tion.
Tool
temperature Main
Vibrations
Geometry drive load
Tool wear deformation Feed
Tool chipping drive load
Machine force
Supply voltage
Air temperature
and humidity Rotation speed
Ball screw forces
Machine tool temperature Spindle torgue
Workpiece temperature Oil feed
and geometry
Oil pressure
Oil temperature
Air pressure
Acoustic emission
Palette clamping force Clamping pressure
Feed force
Presence Positioning accuracy
of unmachined
workpiece Axies and connectors
Geometry Guard closing Palette clamping force
of unmachined
workpiece
Fig.1: Typical machining centre quantities requiring monitoring
8
Minos
The input data for object diagnostics are:

- diagnostic signal properties and a cquisition points (sensor locations,
the rate of changes and availability for service),
- the boundary values of controlled quantities,
- dependencies between the gener ated signal and the dist urbances in
the performance of an object or a process,
- sensors a nd measuring instruments (sensit ivity, complexity, adapta-
bility, numerousness, cost, the degree of automation),
- the form of acquired information,
- the methods of processing signals,
- verification methods,
- the method of communicating with receivers,
- the strategy of diagnosis,
- inference methods.
In order to reduce the number of sensors an d the complexity of the

signal processing system one should use such sensor s which ca n
supply much information about the behaviour of an object.
Measurement paths can be much si mplified and diagnostic information

more easily acquired if intelligent converters are used. The structure of
an intelligen t force converter is shown in Fig. 2. These are usually
small-sized units made as MEMS (Micro-Electro-Mechanical Systems)
microstructures, which include a sensor with a matching digital ampli-
fier and a microprocessor with sto red knowledge for intelligent signal
processing.
DIN 66348
RS 485
RS 232
Force PC
sensor
1
Sampling-storing system
Force
Microprocessor
sensor Inputs
2
a/d converter
Pressure Outputs,
sensor Alarm
Temp. a/c 5|2|6|9|3

sensor
Fig. 2: Structure of intelligent force converter

9
Minos
The criteria for designing diagnostics are:

- diagnostic signal sensitivity to changes in machine/process perform-
ance and information capacity,
- the degree of machine/process degradation,
- the level of service personnel qualifications,
- reliability,
- operating costs.
A typical unit for diagno sing mechanical objects consists of the follow-
ing assemblies and components:
1. A measuring system (sensors, mat ching systems – respo nsible
for energy a nd information matching of signals, diagnostic sock-
ets for retrieving information from the object).
2. Instrumentation amplifiers, a/d conve rters, channel selectors, I/O
ports and other.
3. A digital sig nal processor (used for calculating diagnostic symp-
toms).
4. A decision system (incorporating logic converters, voltage level
translators, digital comparators and other).
5. An informat ion display system whi ch decodes information and
presents it in the form most convenient for t he user (monitor,
printer, analogue indicators, digital indicators and other).
6. An informa tion storag e system (memory: RAM, RAM-DISK,
VDISK).
7. Software (operating system, signal processing and analysis, state
diagnosis a nd predictio n, functions performed by the diag nostic
unit, communication b etween system layers, system ope ration
management).
10
Minos
A block diagram of the diagnostic unit is shown in Fig. 3.
DIAGNOSTIC UNIT
Diagnostic
Components signal
sensors
Diagnostic Diagnostic
system sockets
Multichannel
Processor diagnostic signal RAM, RAM-DISK,
converter VDISK
System bus
Keyboard Monitor Printer Software
Fig. 3: Block diagram of microprocessor diagnostic unit

11
Minos
3 Idea, components and operation of service diagnosing system
As opposed to the general diagnosing of the operation of an object and

the work pr ocesses the latter carries out, which informs the user if the
disturbances are within permissible limits and if sufficient product accu-
racy is bein g achieved, the purpose of service diagnostics is period ic
error correction and planned recovery of the correct operatin g parame-
ters. Service diagnostics consists in tracking the degree of object (ma-
chine) degradation in order to apply error correction and compensatio n
or carry out a planned and well prep ared repairs during a short stand-
still at a t ime convenient for the use r. Thus the purpose of service di-
agnostics is to restore the machine’s operating parameters guarantee-
ing the desired process (product) accuracy.
In order to forecast the degradation of machine components one must

probe deeper into the wear processes and the mechanism of change
of operatin g parameter values (sympto ms of progressin g damage)
than in general diagnostics. This means that in service diagnostics one
must apply extensive up-to-date knowledge about the design and op-
eration of th e machine, its precision, disturbances in the precision, er-
ror correctio n and compensation methods and repair techn iques and
technologies.
Service diagnostics capabilities should be generally taken into account

already at the machine design stage. This applies particularly to the lo-
cation in the machine of (intelligent) sensors and components enabling
their communication w ith the use r’s or manufacturer’s diagnostic-
servicing ce ntre. Also at this stage simulations of the dep endencies
between diagnostic sign als and defects should be carried out, which
will facilitate forecast ing service a ctivities and determining the needs
relating to the structure of the measuring systems.
The application of knowledge in th is kind of diagnostics involves mod-

elling machine behaviour in the ope rating conditions, modelling error s
in the form of simplified functions suitable for periodic supervision and
compensation, limited forecasting and modelling permissible deteriora-
tion in machine performance and possible types of damage.
These are highly complex activitie s and require adequate computer

hardware and software and highly qualified designers. In many cases
one can use dedicated commercial software and diagnostic modules.
A typical graph of mac hine/technological device operating parameter

degradation, with the ad missible value and the boundary value of th e
measured signal (diagnostic symptom) marked (indicating whether the
machine is or is not functional), is shown in Fig. 4. If the symptom ex-
ceeds admissible value Ud, this means that the diagnosed device is no
longer fully functional bu t it can be o perated for a certain time, i.e. it is
still capab le of performing its functions. If t he sympto m e xceeds
boundary value U g (which marks t he ultimate date for do ing repairs),
this means that it is no longer fit for use. Serviceability and unservice-
ability areas can overlap to some extent. In th e overlapped area the
device is not fully functional but still serviceable (Fig.5).
12
Minos
Uniserviceable
Ug Ug - Boundary value
Signal/symptom
Not fully functional

Ud - Admissible value
but serviceable
Ud
Serviceable
Structure parameter/technical condition

Serviceable Not fully functional
Functional Unserviceable
Fig.4: Classification of technical condition of machines and devices
Functional
Serviceability
area
Not fully functional

but serviceable
Nonfunctionality
area
Unserviceable
Fig. 5: Areas of technical condition of machines and devices
13
Minos
The range in which in t echnical object operatio n is aided with knowl-

edge processing and d iagnostics is show n in Fig. 6. The rang e covers
a very wide spectrum of analyses and the use of AI tools.
DIAGNOSTIC TASK
(real objects)
MECHANICAL MODELS
(structure and condition characteristics)
PHYSICAL MODEL MATHEMATICAL MODEL IDENTIFICATION OF MODELS

Qualitative description Explanatory description Quantitative description
STRUCTURAL STRUCTURAL
MODEL MODEL
- wear - wear
dynamics Types of models:
deterministic evolution
probabilistic
HOLISTIC fuzzy SYMPTOM
MODEL MODEL
DIAGNOSTIC MODEL
HOLISTIC INFERENCE MODELS

SYMPTOM
DIAGNOSTICS deterministic DIAGNOSTICS
probabilistic
fuzzy
neural
ekxpert
other
CRITERIA
ELECTRICAL
DIAGNOSTICS DIAGNOSIS division of models
(current/future) accuracy
limit states
effectiveness
other
Fig. 6: Object diagnostic modelling capabilities
14
Minos
The way in which relationships bet ween a symptom and a defect are
sought (which is the aim of service diagnostics) is shown in Fig. 7. This
requires highly complex operations on models: model reversing, com-
plicated testing of mode ls’ sensitivity to defects, training data genera-
tion, creating adaptational models and building diagnostic relations.
Thanks to t he use of such simulation techniqu es of acquir ing symp-

tom-defect relations the operators of the device being diagnosed are
able to view on the mon itor not only information about the o ccurrence
of a failure but also defect identification data.
CLASSICAL METHOD
DEFECT MODEL SYMPTOM
MODEL REVERSAL METHOD
SYMPTOM REVERSED DEFECT

MODEL
Reversal of models by training adaptational systems

(dedicated algorithms, artificial neural network)
Building object models Building adaptational models

Testing model’s sensitivity Training adaptational systems
to defect Building diagnostic relations
Training data generation
Fig.7: Simulation techniques of acquiring diagnostic relations: classical and based on

object model reversal methodology
15
Minos
4 Developmental trends
Remote diagnostics an d servicing have stro ng economic reason s

since they contribute to longer prod uct life. The refore attempts to in-
crease product life span will translate into the de velopment of diagnos-
tics and supervision. In addition, as the globalization of manufacturing
increases so does its dispersion whereby it becomes n ecessary to
employ remote diagnostics an d ser vicing in or der to signif icantly in-
crease the reliability of mechatroni c systems, te chnological processes
and the manufactured products. T his means t hat diagnostic system
modularity will continue to be devel oped and an ever larger number of
diagnostic functions will be carried out by intelligent sensor s. This will
naturally be accompanied by the min iaturization of measuring systems
and their integration with the processes responsible for signal process-
ing and dia gnostic inference. Also reliable tech nologies for remotely
supplying t he systems with powe r and transmitting the information
generated in them to a higher decision level – to diagnost ic-servicing
centres – will continue to be developed. New, more advan ced commu-
nication standards and decision alg orithms aide d with AI to ols will be
used for this purpose.
The development of remote diagnosing and servicing of machine sys-

tems tends towards full coverage of the latter a nd towards total super-
vision and servicing based on forecasts.
16
MECCATRONICA
Modulo 9: Prototipazione Rapida
Manuale
Esercizi
Soluzioni
(concetto)
prof. dr. hab. inz. Edward Chlebus

dr inż. Bogdan Dybała,
dr inż. Tomasz Boratyński
dr inż. Jacek Czajka
dr inż. Tomasz Będza
dr inż. Mariusz Frankiewicz
mgr inż. Tomasz Kurzynowski
Università Tecnica di Breslavia,

Polonia


al 2010

MINOS e MINOS**.

- CICmargune, Spain
Poland




Tel.: + 49(0)0371 531-23500
Fax.: + 49(0)0371 531-23509
MECCATRONICA
Manuale
(concetto)


Polonia


al 2010


Prototipazione Rapida ‐ Manuale Minos++
1. INTRODUZIONE 5
2. CAD (DISEGNO ASSISTITO DAL CALCOLATORE) 7
3. CAD – RP COMUNICAZIONE 12
3.1. FORMATO STL 12
3.1.1. Struttura e creazione di un file STL 12
3.1.2. Orientamento dei Triangoli 13
3.1.3. Sistema di coordinate e unità nel formato STL 14
3.1.4. Creazione di un File STL 15
3.1.5. Errori e difetti più frequenti del formato STL 15
3.1.6. Regole di costruzione di un file STL 19
3.1.7. Generazione di file *.stl in diversi programmi 20
4. PRE‐PROCESS ACTIVITIES IN RP 26
4.1. MODIFICA DEI FILE STL 30
4.2. FISSAGGIO DEI FILE STL 35
4.3. GENERAZIONE DEI SUPPORTI 36
5. RAPID PROTOTYPING – RP (PROTOTIPAZIONE RAPIDA) 38
5.1. STEREOLITOGRAFIA(SLA, SL) 46
5.2. SELECTIVE LASER SINTERING/MELTING – SLS/SLM 48
5.2.1. MCP Realizer II – dispositivo MCP – HEK company 50
5.2.2. EOSINT M 270 – dispositivo RP di EOS company 51
5.2.3. M3 Linear ‐ un dispositivo della società Concept Laser 52
5.2.4. TrumaForm LF 250 – dispositivo della società TRUMPF 53
5.2.5. EBM S12 – dispositivo della società ARCAM 54
5.2.6. Sistema di sinterizzazione HiQ – dispositivo della società 3D
SYSTEMS 55
5.3. LAMINATED OBJECT MANUFACTURING (LOM) 56
5.4. FUSED DEPOSITION MODELING – FDM 58
5.5. METODO DI FORMATURA LASER DELLE POLVERI 59
5.6. INK JET PRINTING 60
5.7. 3DP STAMPANTE A 3 DIMENSIONI 62
3

5.8. SGC ‐SOLID GROUND CURING METHOD 64
6. INGEGNERIZZAZIONE INVERSA 66
6.1. INTRODUZIONE 66
6.2. AREE DI APPLICAZIONE DELL’INGEGNERIZZAZIONE INVERSA 67
6.3. METODI DI DIGITALIZZAZIONE 70
6.3.1. Metodi di digitalizzazione mediante contatto 72
6.3.2. Metodi basati su punti ottici 74
6.3.3. Metodi ottici lineari 77
6.3.4. Metodi basati sulla zona ottica 78
6.3.5. Scansione distruttiva 80
6.4. APPARECCHIATURE E SOFTWARE 81
6.5. DIGITALIZZAZIONE DELLA GEOMETRIA 83
6.5.1. Fasi di digitalizzazione 83
6.5.2. Pianificazione del processo di digitalizzazione 84
6.5.3. Acquisizione di dati 86
6.5.4 Elaborazione dei dati e costruzione di modelli CAD 87
7. LETTERATURA 93
4

1. Introduzione
Attualmente, nel mondo altamente industrializzato, un bisogno incessante
di ridurre i tempi di pianificazione e progettazione di beni e la necessità di
garantire la massima qualità dei prodotti al momento del lancio forza lo
sviluppo di nuove tecnologie, finalizzate alla riduzione del lancio dei
prodotti.
Le nuove tecnologie forniscono strumenti che consentono l'estensione del

concetto di garanzia della qualità dalla zona di produzione all’intero ciclo
di vita del prodotto. Essi consistono in tecniche e metodi, che consentono
la riduzione dei tempi di sviluppo prodotto, a partire dalla fase di
formulazione dei bisogni fino alla fase di introduzione di un prodotto finito
sul mercato. Uno degli obiettivi fondamentali è quello di minimizzare il
tempo di inattività con un contemporaneo miglioramento della qualità del
prodotto.
Il modello matematico di oggetti (CAD 3D) è considerato il componente di

base di tutte queste tecniche. Tale modello è un insieme di dati che
consentono una descrizione accurata della forma geometrica di un
oggetto tridimensionale. Le regole fondamentali e gli strumenti potenziali
sono noti da anni, ma a causa di taluni problemi, soprattutto connessi con
i costi, strumenti dedicati e di cultura, le applicazioni di solito sono dirette a
clienti facoltosi o a clienti strategici.
Il modello matematico può essere ottenuto in due modi diversi:
• Direttamente, utilizzando strumenti informatici per la progettazione

tridimensionale (CAD-Computer Aided Design)
• Copiando un elemento con l'uso di strumenti, come videocamere,
sistemi di reverse engineering, CAT (Tomografia Assiale Computerizzata),
che sono scelte in funzione del tipo di elemento, la zona di applicazione,la
richiesta di precisione,ecc
Una volta ottenuto, il modello può essere utilizzato per vari scopi, a partire
dall’ archiviazione alla possibilità di eseguire le prove, migliorando la
geometria, l'uso in applicazioni multimediali, nonché nelle analisi e test
FEM di processi reali di produzione, preparazione di prototipi e forme con
l'uso di prototipazione rapida e delle tecniche di lavorazione rapide [19].
5

Tali tecnologie sono la prototipazione rapida e le tecniche di strumenti

rapidi che utilizzano i vari dispositivi e materiali, in grado di produrre,
secondo un materiale target, un prototipo o una serie di prototipi di un
oggetto basandosi sul suo modello numerico ottenuto da un sistema CAD
3D o da un processo di reverse engineering. Il modo di costruire il
prototipo, che è costruito con l'uso di processi che minimizzano gli scarti in
base alle informazioni contenute in un file STL.
L’RP, che è uno strumento visuale, aiuta le aziende a ridurre la probabilità

di rilascio di un prodotto di bassa qualità sul mercato. Tali modelli hanno
numerose applicazioni. Rendono in un modo visuale perfetto mentre si
scambiano idee con i collaboratori o clienti. Inoltre, possono essere
utilizzate nelle fasi di test. Per esempio, un ingegnere dell'aviazione può
utilizzare il modello di un’ala di aereo e misurare le interazioni
aerodinamiche (forze di resistenza). Oltre a preparare i prototipi, le
tecniche di RP possono essere utilizzate per la fabbricazione di strumenti
(i cosiddetti strumenti rapidi) o anche prodotti di alta qualità (produzione
rapida).
Ovviamente, la prototipazione rapida non è perfetta. Il volume degli

elementi creati sono limitati, la loro dimensione dipende dal tipo di
dispositivo. Per le grandi produzioni in serie o di semplici oggetti, le
tecniche di produzione tradizionali sono di solito più economiche. Se si
ignorano queste limitazioni, tuttavia, la prototipazione rapida è una
tecnologia degna di nota che aiuta in modo significativo il processo di
fabbricazione.
Con il tempo, la ricerca e lo sviluppo consentirà un'ulteriore evoluzione di

questi sistemi in termini di efficienza (tempi di costruzione più brevi,
minore variabilità, qualità di superficie migliore, un aumento della
resistenza dei modelli RP nei confronti delle condizioni meccaniche,
termiche e chimiche). Si è affermata l’introduzione sul mercato e il
successo più recente di queste tecnologie, ed è frutto di una tendenza
incondizionata a ridurre i tempi di sviluppo di nuovi prodotti. E 'stato il
principale fattore di successo.
6

2. CAD (Disegno assistito dal calcolatore)

CAD è l'acronimo di Computer Aided Design. Questo tipo di software
permette di progettare un elemento singolo o un meccanismo inventato da
un ingegnere. I sistemi CAD contemplano processi di costruzione e di
progettazione, e sono utilizzati per il disegno e la modellazione
geometrica. La modellazione geometrica è utilizzata per rappresentazioni
3D di parti modellate e assiemi. La rappresentazione degli assemblati
contiene anche la descrizione della struttura di montaggio, che viene
indicata come struttura del prodotto. La rappresentazione in 3D di parti e
assiemi è utilizzata per la creazione di documentazione tecnica, ad
esempio, disegni, elenchi di parti, distinte materiali.
I primi sistemi CAD sviluppati hanno offerto funzionalità che hanno

permesso la creazione di documentazione in piano. Nel corso del tempo,
sono state aggiunte le funzioni per la generazione di modelli 3D. Era
disponibile una libreria di primitive (cono, cilindro, sfera, ecc), che
potevano essere utilizzate durante la costruzione dei modelli 3D. Si
poteva supporre di creare prima una documentazione 2D e poi, sulla sua
base, i modelli 3D. Tuttavia questo approccio è cambiato con il tempo a
causa di uno sviluppo dinamico dei moduli 3D. Infine, gli strumenti per la
progettazione 3D sono diventati abbastanza semplici ed efficaci tanto che
che cominciarono ad essere il modulo base del sistema CAD 2D
considerando che sono stati solo un supplemento. Infine, è stato precisato
che i disegni 2D sono a dir poco una presentazione di un modello 3D, che
consente di generare documentazione 2D quasi automaticamente.
I sistemi CAD includono librerie di oggetti pronti (viti, cuscinetti, chiavette,

ecc) che possono essere utilizzate in opere di design. Un costruttore non
ha ad utilizzare vari tipi di cataloghi, mentre cerca un qualsiasi elemento.
Lui può trovare nell’archivio o, in aggiunta, scaricare il suo modello 3D per
il suo design. Le librerie di parti di solito sono aperte e gli utenti possono
arricchirle con pezzi da loro stessi creati. In tal caso questi diventano
accessibili per gli altri utenti di sistemi CAD in una azienda ed hanno
accesso alle librerie di parti. Le librerie di questo tipo rendono il processo
di progettazione più efficiente.
La modellazione geometrica è una tecnica utilizzata per descrivere le

certe forme di oggetti. I sistemi CAD consentono di migliorare il processo
di progettazione, nonché ridurre i tempi di sviluppo del prodotto.
L'applicazione di computer e programmi di grafica facilita o migliora le
7

opere connesse con la progettazione del prodotto - dal concepimento alla

documentazione. Lavorare con il sistema CAD è una sessione interattiva
con un sistema informatico, che conduce alla modellazione delle parti.
Poi, possono essere eseguite varie operazioni su un modello costruito.
In contemporanea i sistemi CAD consentono la modellazione parametrica,

che si basa sulla relazione biunivoca tra le dimensioni, che possono
essere presentati in modalità sketch, in modalità 3D o 2D disegno e in
geometria 3D e vice-versa.
Ciò significa che in qualsiasi fase della progettazione di componenti,

possiamo cambiare ognuna delle dimensioni prima introdotte. Esempi di
tali programmi sono SolidWorks e CATIA. Tali sistemi registrano ogni
fase di progettazione e tutta la storia della creazione di un modello viene
presentata in forma di un albero. La modifica dei parametri del modello
avviene attraverso l'operazione di accertamento della struttura e la
modifica dei suoi parametri. Gli schizzi sulla base dei quali l'operazione è
stata fatta possono anche essere modificati. Dopo aver salvato le
modifiche, viene aggiornato l'intero modello. L'attualizzazione del modello
può essere un fallimento, perché le seguenti operazioni possono essere
basate sulla geometria dell'operazioni modificate. In tal caso, il sistema
indica che le operazioni sono critiche e richiedono l'intervento dell'utente.
Attualmente, tutti i sistemi CAD consentono di rispettare:
• la creazione di progetti tridimensionali,

• la creazione di schemi di montaggio di vari elementi distinti, controllando
se corrispondono l'un all'altro,
• lavorando a un grande progetto di molti,
• aggiornamento automatico di tutti i disegni di montaggio dopo la modifica
di un singolo dettaglio,
• creazione automatica della lista dei dettagli, stima dei costi, la
cooperazione con il magazzino, ecc,
• visualizzazioni.
Le principali caratteristiche dei sistemi CAD sono:
• modellazione degli oggetti geometrici,

• creazione e la modifica della documentazione di costruzione,
• il risparmio e la conservazione di documentazione in forma elettronica -
sia come file sia come database,
•lo scambio di dati con altri sistemi,
• la creazione di progetti tridimensionali di elementi costruiti,
• la creazione di schemi di montaggio di diverse parti distinte,
• Lavorare su un singolo progetto di molte persone,
8

• aggiornamento automatico di tutti i disegni di montaggio dopo la

sostituzione di uno di essi,
• stima dei costi automatico, la cooperazione con il magazzino, ecc
Il disegno assistito dal calcolatore si compone di tre livelli:
• prototipo, in cui le analisi, la compilazione della soluzione e la stima della

stessa sono condotte dal punto della correttezza,
• sviluppo del prototipo, in cui ha luogo la specificazione del concetto di
soluzione, impostando la portata del progetto, la costruzione del modello e
la stima della soluzione,
• dettaglio, in cui si verifica la rappresentazione individuale di parti e la
stima di soluzioni
Un processo CAD è composto da 6 fasi [7]:
• bisogno di riconoscimento
• definizione del problema,
• sintesi,
• analisi e ottimizzazione,
• valutazione,
• presentazione.
Fig. 2.1 Processo di disegno usando il CAD
I vantaggi dell'utilizzo di sistemi CAD:
• possibilità di determinare la soluzione ottimale,

• miglioramento della qualità della soluzione ottenuta (precisione dei
modelli matematici (CAD 3D)),
9

• alleviare il progettista da perdite di tempo e in genere da noiosa routine

(redazione, calcoli),
• maggiore possibilità di utilizzare soluzioni progettuali esistenti, grazie alle
banche dati informatiche delle norme esistenti e cataloghi,
• possibilità di simulare il comportamento del manufatto progettato in varie
condizioni, già nella fase di progettazione.
I vantaggi derivanti dalla realizzazione di un sistema CAD sono

indiscutibili e l'azienda può migliorare la propria posizione competitiva in
questo modo. La posizione strutturale di un prodotto come l'intero know-
how della “pianta” è solo uno degli anelli della catena di attività tecniche di
preparazione di produzione. Se non è collegato in modo ottimale e in
modo interattivo con tutti i campi, come gli altri classificati del know-how
della “pianta”, poi la medesima installazione del miglior sistema CAD non
porterà l'azienda benefici (a parte l'incremento di comfort, cultura e
l'efficienza di lavoro nel reparto di costruzione).
Fig. 2.2 Models of objects in a CAD system
Nel CAD sono utilizzati due tipi di modelli geometrici:

1. piano - con contorno,
• modello grafico 2D, in cui alcuni accordi di linea collegano una
serie di punti, il modello viene creato utilizzando elementi, quali:
linee rette, archi, cerchi, parabole, ecc
• modello grafico 2,5D, cioè la modellazione di oggetti prismatici o
di rotazione definiti mediante elementi piani (un modello solido
10

viene creato mediante la traslazione o la rotazione di un elemento

di superficie piana intorno all'asse di rotazione / rivoluzione).
2. spazio - con elementi tridimensionali.
• modellazione solida che consiste nel montaggio di un disegno
tridimensionale di solidi di base matematica, come cilindro o toro;
• modellazione di superfici utilizzate per la creazione di oggetti di
superficie, che consistono di bordi collegati da superfici, le
cosiddette sfaccettature (emerge una griglia poligonale, la cui
superficie è piana);
• modellazione all'avanguardia, utilizzata per la creazione di oggetti
- scheletri di figure con elementi lineari e ad arco.
Fondamentalmente, i software CAD sono utilizzati per la

progettazione di costruzioni, di conseguenza, essi sono per lo più
associati con la meccanica. Alcuni dei più popolari sistemi CAD
sono elencati di seguito:
• CATIA
•Solid Works
•ProEngineer
•SolidEdge
•Unigraphics
•Inventor
•AutoCAD
Ulteriori informazioni relative ai singoli sistemi possono essere

consultate sui siti web del produttore. I sistemi CAD sono utilizzati
per quanto riguarda le seguenti caratteristiche:
• Precisione di progettazione,
• minore quantità di lavoro,
• Possibilità di analizzare i modelli,
• Visualizzazione,
• Automazione della progettazione,
• rapida introduzione di modifiche,
• Facilità di gestione del progetto,
• Possibilità di integrazione con altri sistemi,
• Altri.
11

3. CAD – RP Comunicazione
3.1. Formato STL

L'idea di creare un formato STL (Standard Triangulation Language) è
stata proposta dalla società di 3D Systems, che è pioniere nel settore
della stereolitografia. Su suo ordine, la prima versione del STL è stato
creato da Albert Consulting Group nel 1987. Il formato divenne presto un
modello di base dello scambio di dati in processi di prototipazione
rapida. Il successo del STL è venuto dalla sua semplicità, originalità e
sufficientemente precisa rappresentazione (mappatura) del modello
progettato. Il compito principale del formato discusso è il trasferimento di
modelli CAD 3D a dispositivi di Rapid Prototyping. Attualmente la maggior
parte programmi CAD / CAM ha la possibilità di salvare il modello in
formato STL, che potrebbe essere letta da quasi tutti i sistemi di Rapid
Prototyping [10].
3.1.1. Struttura e creazione di un file STL

Un file STL è costituito da un elenco di superfici triangolari, chiamata
anche griglia triangolare, che è definita come un insieme di vertici, spigoli
e triangoli collegati fra loro in modo tale che ogni spigolo e vertice è
condiviso da almeno due triangoli adiacenti (regola vertice -a- vertice). In
altre parole, la griglia triangolare presenta approssimativamente le
superfici di un modello 3D salvato in formato STL. La rappresentazione,
tuttavia, ignora elementi quali: punti, linee, curve, livelli e colori
Fig. 3.1 Approssimazione del modello mediante l’utilizzo di triangoli BRAK FOTO
I file STL vengono salvati con l'estensione *. stl, comunque parte dei
programmi consentono anche l’utilizzazione di altre estensioni. La
dimensione del file dipendono dal numero di triangoli in cui le superfici del
modello sono state divise e, di conseguenza, dalla precisione con cui i
triangoli descrivono la geometria del modello.
12

Fig. 3.2 Differenze nel modello geometrico al variare del numero di triangoli
Il salvataggio di un modello 3D in formato STL avviene come risultato

della divisione delle pareti del solido in superfici triangolari, che sono a
loro volta sono rappresentati da una serie di coordinate X, Y, Z di ogni
vertice e dal vettore normale, diretto da una superficie data verso l'esterno
del modello.
Fig. 3.3 Descrizione dell’area triangolare
3.1.2. Orientamento dei Triangoli

I triangoli, in cui le pareti del modello 3D sono state divise, determinano
anche il confine tra la sua parte interna ed esterna. Il loro orientamento
può essere determinato in due modi:
1. Basato su un vettore normale, diretto all’esterno.
2. Osservando il modello dal suo esterno, l'ordine dei vertici è in senso

antiorario (il metodo attualmente in uso)
13

Fig. 3.4 Orientamento delle superfici dei triangoli
Nella figura precedente, sono presentate due superfici triangolari. La

superficie sul lato sinistro è visto dal di dentro, che è indicata dalla
disposizione in senso orario dei vertici del triangolo e il senso del vettore
normale. La situazione opposta si verifica nel caso del triangolo a destra,
visto dal di fuori del modello
3.1.3. Sistema di coordinate e unità nel formato STL

Uno dei requisiti del formato STL è che un modello presentato deve
essere posizionato nella parte positiva del sistema di coordinate. Significa
che nessuna delle coordinate dei vertici dei triangoli può essere inferiore o
uguale a zero. Un programma, ad esempio, che non consente di generare
un file STL nel caso in cui se le coordinate dei vertici sono negativi o pari
a zero, è AutoCAD. Esistono, tuttavia, molti programmi CAD che
permettono un qualsiasi posizionamento del modello.
Un file salvato in formato STL non contiene alcune informazione circa le

dimensioni del modello. Essi sono presentati in unità sconosciute
libere. Per questo motivo è importante che il modello sia stato
completamente definito prima della conversione, dal momento che molti
programmi di Rapid Prototyping hanno le funzioni che consentono il
ripristino di elementi basandosi sulle dimensioni racchiuse.
14

3.1.4. Creazione di un File STL

Per salvare un modello 3D generato in formato STL, si dovrebbe
procedere come segue:
●Scegliere una parte (parti) che dovrà essere convertita in formato STL.
●Impostare la tolleranza dei parametri di processo.
●Scegli il formato di archiviazione di file (ASCII o binario).
●Salvare il file.
Nel caso dei modelli di superficie, salvare il file in formato STL è

leggermente più complicato, e comprende le seguenti fasi:
●Determinare tutte le superfici adiacenti.

●Sottoporre ogni superficie per il processo di divisione in triangoli.
●Impostazione del vettore normale, indicando la parte al di fuori di ogni
superficie.
●Salvare il file.
Va ricordato che durante il salvataggio del file in formato STL sono stati
definiti i seguenti parametri:
●La tolleranza di divisione in triangoli, che determina come sarà la

rappresentazione "liscia" del modello 3D (valore di default: 0,0025 "o 0,05
mm).
●Tolleranza di adiacenza dei triangoli (valore di default: 0,005 "o 0,12
mm).
●Generazione automatica di vettori normali (on / off).
●Visualizzazione dei vettori normali (on / off).
●Visualizzazione di superfici triangolari (on / off).
●informazioni relative ai file (on / off).
3.1.5. Errori e difetti più frequenti del formato STL

Il formato STL, come la maggior parte dei formati CAD / CAM, può
contenere alcuni errori, che spesso hanno un influsso negativo sulla
analisi del modello condotta da una persona.
Incompatibilità con la regola del Vertice-a-Vertetice
La compatibilità con la regola vertice a vertice è una delle condizioni

fondamentali che devono essere soddisfatte da un file salvato in formato
STL. Secondo tale principio, ogni triangolo ha due vertici da condividere
con triangoli adiacenti, e nessun vertice di un triangolo può posizionarsi su
un lato di un altro triangolo. Nella figura seguente, sono presentate due
figure (quadrati), che sono state suddivise in triangoli. Triangolo
15

di figura "a" contiene addirittura quattro "punti di vertice", mentre solo tre
di loro sono reali (il punto X non può essere trattato come un vertice in
quanto è posizionato su un lato di un triangolo). Il vertice inferiore sinistro
del triangolo 1, tuttavia, non è condiviso con nessun altro triangolo della
figura descritta. inoltre, quando si arriva ai triangoli 2 e 3 della figura,
entrambe contengono un punto corretto condiviso con il triangolo 1, e uno
scorretto X, non essendo un vero e proprio vertice del triangolo 1.
Fig. 3.5 Regola del vertice a vertice
Per soddisfare la regola del "vertice-a-vertice”, il triangolo 1 dovrebbe

essere diviso in due triangoli come indicato in figura" b " o collegare i
triangoli 2 e 3, come indicato in figura "c".
Variabilità (dispersione)
Tutte le superfici contenute in un file STL dovrebbero creare almeno una

unità invariabile, secondo la regola di Eulero per le normali dei solidi:
F-E+V=2B
dove:
F – numero delle superfici,

E – numero dei bordi,
V – numero dei vertici,
B – numero dei singoli solidi.
Un esempio nel soddisfacimento di tale regola può essere il cubo

presentati all'inizio (Figura 6), per il quale
F = 6, E = 12, V =8 and B =1, hence:
6– 12+8 = 2x1
2=2
Se la condizione precedente non è soddisfatta, allora un modello STL è

considerato "fallace", “che perde”. In un momento in cui un file STL che
perde è sottoposto al processo di generazione degli strati, secondo un
16

algoritmo assunto; un algoritmo di questo tipo non può rilevare l'errore e di

conseguenza i bordi aperti emergono. Se un modello generato
erroneamente in modo che venga utilizzato in un processo di RP, un
laser, una fresa o qualsiasi altro strumento che crea singoli strati del
modello, nell’incontrare una lacuna della superficie può trattarla come
intenzionale e il modello verrà creato incompatibilmente alle nostre
aspettative o nel corso di un ulteriore processo il modello sarà distorta in
modo tale che esso causerà il blocco del dispositivo.
Fig. 3.6 Esempio di un errore in un file *.stl – superfici di incrocio (Nel caso di un
modello in cui le operazioni booleane, sono state fatte con troppa poca
precisione, la perdita è un errore comune. Essa si manifesta con il fatto che
elementi di geometria corretta, non vengono sempre visualizzati).
Fig. 3.7 Esempio di un errore in un file *.stl – fori sul bordo di una superficie (gap
che compare sul bordo della superficie può essere causato da un software virus o
da una non corretta configurazione del file *. stl)
Vi sono, tuttavia, programmi, come il 3D LightYear di 3Dsystems o Magics

che permettono di riparare gli errori con l'aggiunta di un segmento che
collega i bordi danneggiati.
17

Superfici „degeneri”
La degenerazione delle superfici non è un errore così grave come quelli

sopra citati. Tuttavia, può talvolta causare qualche danno alla costruzione
del modello.
Fig. 3.8 Esempi di degenerazione delle superfici
La figura precedente presenta tre vertici di alcune superfici. Si tratta di un

fatto essenziale che siano o siano diventati collineari. Ia loro collinearità
risultati da un precedente accorciamento di coordinate non-collineari
durante l'importazione.
Anche se la degenerazione delle superfici non è un errore grave, non

dovrebbe essere ignorata in quanto:
•In primo luogo, i dati relativi alle superfici aumentano la dimensione del
file STL,
• le superfici degenerate saranno causa di errore per gli algoritmi che
analizzano i processi di prototipazione rapida,
• la loro trasmissione sarà molto più difficile.
La degenerazione della superficie può anche portare ad un altro errore, la

comparsa di buchi (lacune) nella griglia triangolare. Il problema consiste
nel fatto che i triangoli, a seguito della richiesta di importare il formato STL
diventano linee che causano l’emergere di buchi (gaps) in punti geometrici
con curvature di grandi dimensioni.
Fig. 3.9 Un foro in una griglia triangolare
18

Errori nei modelli
Questo tipo di errori non derivano dalla conversione in formato STL, ma

da errori avvenuti durante la creazione del modello. Se un solido
modellato in modo non corretto viene salvato in formato STL, tutte le
informazioni relative agli errori non verranno visualizzate. E’ quindi
essenziale per l'errato modello solido che siano stati fissati prima ancora
di essere salvati in formato STL. In caso contrario, significative non
compatibilità con il processo di Rapid Prototyping possono verificarsi, e
l’individuazione e la correzione di un errore all'interno del modello salvato
in formato STL è un processo estremamente difficile e dispendioso.
Ridondanza
Un difetto di base del formato STL è la sua ridondanza (eccessiva), che

risulta dal raddoppio dei vertici e bordi dei triangoli.
Fig. 3.10 Ridondanza in un file STL
3.1.6. Regole di costruzione di un file STL

La generazione di file *. STL è di solito un compito semplice. Tuttavia,
ogni produttore di software CAD 3D usa diversi termini e parametri per
salvare i file come *. STL. Eppure non c'è bisogno di conoscere tutti i
parametri per salvare un modello generato correttamente nel formato
*.STL. Procedendo secondo le seguenti linee guida si garantisce la
creazione di un file corretto *. STL.
1. Un tipico esempio di una griglia triangolare, che garantisce una buona

qualità di un file generato *. stl, è una dimensione compresa tra 0,02 mm
(0.001 ") e 0,05 mm (0.002"). Tuttavia, va ricordato che diminuire la
tolleranza della griglia non sempre causa l'aumento della precisione del
prototipo. Un sofisticato solido con una grande quantità di curve e
arrotondamenti deve avere una precisione maggiore di un modello
geometrico semplice.
2. Si è preferito salvare i file STL in formato binario e non in formato

ASCII.
19

3. Nel caso della modellazione solida in un programma di CAD 3D, c'è

una probabilità significativamente minore di commettere un errore nel
risultante file *. STL rispetto al caso in cui è presente una modellazione di
superfici, in cui si dovrebbe procedere alla modellazione in modo tale che
tutte le superfici non si incrociano e risultino collegate. La generazione di
un file *. STL da un modello non corretto è possibile, ma in seguito sarà
necessaria una risistemazione.
4. Nel caso di un modello di superficie, prima di esportare in formato STL,

tutti i settori devono essere collegati tra loro a formare un unico
modello. Se le superfici non sono tagliate (troncate), o rotte, c'è ancora
una possibilità per creare un file STL, ma non sarà corretto e la sua
riparazione diventa più difficile.
5. La minima dimensione (spessore) di un modello dal quale un file *. STL

deve essere generato è 0,02 mm.
6. In alcuni programmi CAD, durante la conversione di un modello in

formato STL, possono apparire avvisi in cui la geometria di una parte del
modello è al di fuori dell'area positiva degli assi X, Y e Z. - questi
messaggi possono essere ignorati.
7. Nel caso in cui si vuole costruire il prototipo di un assieme consolidato,

è necessario creare un assembly utilizzando un programma di CAD, e
solo poi salvare nel formato *. STL.
3.1.7. Generazione di file *.stl in diversi programmi

La generazione di file *. STL nella maggior parte dei programmi consiste
nell'eseguire le stesse azioni ed è accessibile solo da FILE / Salva con
nome ... comando. I singoli passaggi che devono essere presi durante
l'esportazione di un modello in formato *. STL sono stati mostrati su due
esempi di sistemi CAD, dove in SolidWorks e nella maggior parte degli
altri programmi, il salvataggio è accessibile tramite "Save as ...", mentre
nel sistema CATIA , è utilizzato un modulo dedicato.
Per salvare un modello 3D in formato STL nel software Solid Works,

procedere come segue:
1. Aprire il modello che deve essere esportato in formato STL.

2. Scegliere File dal menu a tendina e selezionare Salva con nome ...
3. Nella finestra di dialogo si deve scegliere: directory di destinazione
(cartella), il nome del modello, e il tipo di formato, che è STL (*. stl).
4. Successivamente, bisogna definire i parametri del file, quindi
Opzioni... il pulsante deve essere cliccato nella finestra di dialogo
stessa. In effetti, un'altra finestra, chiamati opzioni di esportazione, si apre
(Fig. 3.11)
20

Fig. 3.11 Finestra delle opzioni di esportazione
Nella finestra, possono essere definiti i seguenti parametri:
Dati di uscita come:
•formato binario,
•formato ASCII,
•unità di misura (millimetri, centimetri, metri, pollici, piedi).
Fig. 3.12 Dai di output
2. Risoluzione. Questo parametro controlla la griglia triangolare. Tre

opzioni sono qui disponibili:
•A grana grossa,
•A grana fine,
•Adattativo (adattata).
Nel caso dell'ultima opzione, vi è la possibilità di regolare l'angolo e lo

scostamento dalle dimensioni nominali. La tolleranza dimensionale
controlla la griglia di tutta la parte, mentre la tolleranza angolare influenza
principalmente la rappresentazione dei dettagli.
Le differenze derivanti dalle modifiche introdotte, sono rappresentati da

due cerchi concentrici posti accanto al trackbars.
21

Fig. 3.13 Settaggi di risoluzione (precisione)
In entrambi i casi, la scelta di valori più bassi consente di creare un

modello più preciso in formato STL, ma il processo richiederà molto più
tempo.
Mostra le informazioni STL prima di salvare il file. La scelta di questo

parametro determina (dopo aver fatto clic sul pulsante Salva) la
visualizzazione di una finestra di dialogo con le seguenti informazioni:
numero di triangoli, dimensione del file, formato file, e il percorso delle
directory e il nome del file.
Selezionando il parametro Visualizza si ottiene la visualizzazione di

un'anteprima del modello nell'area grafica, e le informazioni sul numero di
triangoli e dimensione del file.
Fig. 3.14 STL anteprima file. Frammento della finestra di dialogo opzioni di
esportazione e anteprima grafica del modello esportato
Non trasferire (spostare) i dati di output STL nel primo quadrante del
sistema di coordinate. La scelta di questo parametro fa sì che il modello da
22

salvare in formato STL potrà mantenere la sua posizione originale nello spazio
globale in relazione alle coordinate dell’origine del sistema di riferimento.
Salvare tutti i componenti di assemblaggio in un unico file. Questo

parametro riguarda solo gli assiemi. Nel caso in cui questo parametro non
è impostato, le singole parti del complesso saranno salvate in file separati.
Controllare se si verificano intersezioni. Anche questo parametro viene

utilizzato solo con gli assiemi. La sua selezione consente di verificare la
presenza di intersezioni nel documento di montaggio prima di salvare il
file.
Uscita sistema di coordinate. La modifica di questo parametro comporta

il cambiamento del sistema di coordinate da utilizzare per esportare il
file. La selezione di default garantisce che non sarà utilizzata la matrice di
trasformazione.
L'ultima tappa nel salvataggio un file in formato STL è quello di cliccare

sul pulsante OK nella finestra di dialogo Opzioni di esportazione e fare
clic su Salva nella finestra Salva con nome...
Per salvare un modello 3D in formato STL nel software CATIA, procedere

come segue:
Un modello 3D, che deve essere esportato, dovrebbero essere aperti nel
modulo STL Rapid Prototyping
Fig. 3.15 Apertura del modulo STL Rapid Prototyping
Il passo successivo è la definizione dei parametri della griglia

triangolare. Per fare ciò, fare clic su l'icona Tesselate Object.
23

In effetti, si aprirà la finestra di dialogo Tesselation, in cui il disegnatore

può influenzare i valori, quali:
Sag - parametro che definisce l'altezza della corda tra la superficie del
modello e il piano del triangolo di approssimazione. L'impostazione
predefinita è 1,08 mm. Diminuendo tale valore otterremo un infittimento
(perfezionamento) della griglia triangolare, e quindi, l'aumento della
precisione della rappresentazione del modello e un aumento della
dimensione del file (Fig. 2.13).
Fig. 3.16 Modello 3D esportato nel formato STL nel software CATIA. a) Sag =
1,08 mm (numero di triangoli = 140), b) Sag = 0,5 mm (il numero di triangoli =
180)
Step. Questo parametro imposta la lunghezza massima di un lato di una

superficie triangolare che descrive il modello. Pertanto, il decremento di
questo parametro causerà l’infittimento della griglia di triangolare, e il suo
incremento attiverà la sua rarefazione (Fig. 3.17).)
24

Fig. 3.17 Differenti valori del parametro Step: a) Step = 20mm (numero di triangoli
= 970), b) Step = 10mm (numero di triangoli = 4.214), c) Step = 200mm (numero
di triangoli = 140)
Si raccomanda di esportare il modello in formato 3D ricorrendo al modello

di bordo, in quanto dopo la sostituzione dei parametri caratteristici,
selezionando il modello e facendo clic sul pulsante Applica, vi è la
possibilità di visualizzare il modello STL. Per passare alla fase successiva,
la scelta dei parametri è confermato con il tasto OK.
Fare clic su File, Salva con nome.... In effetti, si aprirà la finestra di

dialogo Salva con nome, in cui si deve selezionare la directory di
destinazione (cartella), il nome del modello che deve essere salvato e il
formato dei file, che è stl. Tutto è confermato con il pulsante Salva.
25

4. Pre-process activities in RP
Dopo aver finito il modello CAD in formato STL, esso dovrebbe pronto per
il processo di costruzione su uno dei dispositivi di prototipazione rapida.
Le attività di Pre-processo possono essere svolte in uno dei programmi
dedicati per questo uso, che consentono alla lavorazione di file STL.
I software di questo tipo possono importare la maggior parte delle

estensioni dei file standard, come: STL, VDA, IGES, STEP, VRML e
singoli formati di particolari programmi CAD come i seguenti: Unigraphics,
Parasolid e CATIA. Anche a causa del crescente numero di file registrati
in forma di nuvole di punti, è possibile l'importazione e l'esportazione di
tali dati. I dati importati in forma di nuvole di punti sono trasformati in
modelli CAD con la precisione determinata dall’utente.
Il processo di lavorazione comprende la correzione degli errori che si

verificano. Come risultato, un modello STL è pronto per la produzione di
RP sul dispositivo, senza necessità di ulteriori conversioni. Il software di
questo tipo è necessario per ciascuno processo di RP. Questa fase non
può essere omessa in alcun modo per risparmiare il tempo che è stato
dedicato per tali lavori.

Fig. 4.1 Schema delle attività di pre-processo
Risparmiare tempo durante la correzione dei file STL.
Poiché il sistema CAD non sempre esporta la geometria perfetta in

formato STL, è necessaria la loro correzione per inviare i file con i dati
relativi a un modello di dispositivo STL. Questo programma diagnosticherà
un modello difettoso e gli errori di progetto che devono essere corretti.
26

Grazie agli strumenti disponibili, la correzione degli errori prende poco

tempo, ovviamente a seconda del numero e della complessità dei
problemi. Gli strumenti disponibili nei programmi permettono di orientare i
vettori normali dei triangoli in modo appropriato, mettendo insieme i bordi
scollegati, compensando le mancanze (vuoti), eliminando triangoli
raddoppiati, ritagliando le superfici, combinando i bordi e eseguendo
operazioni booleane.

Fig. 4.2 Errori segnalati in rosso negli stl e, vicino, il modello corretto
Modifiche al modello
Al fine di correggere un modello, non c'è bisogno di intervenire sul

modello originario - può essere realizzato direttamente sul modello STL.
I programmi contengono diversi strumenti utili che ottimizzano e

abbreviano il corso di tutto il processo. Ad esempio uno strumento per
levigare le superfici, che può essere utilizzato per aggiungere il materiale
in eccesso per la successiva lavorazione meccanica; per tagliare i modelli
per adattarsi sulla piattaforma di lavoro di un dispositivo RP. Per una più
agevole identificazione delle singole parti, può essere utilizzato uno
strumento per la marcatura e la scrittura sulla superficie del modello.
27

Fig. 4.3 Asportazione di materiale dalle superfici
Posizionamento dei modelli sulla piattaforma di lavoro
I modelli possono essere collocati sulla piattaforma di lavoro sia

manualmente che automaticamente. Nel caso di solo alcuni modelli, non
vi è nessuna necessità di generare la distribuzione automatica, tuttavia nel
caso di una loro grande quantità insieme ad una geometria complessa, è
più facile generare una organizzazione automatica, che sarà ottimale in
termini di spazio occupati e per la velocità del processo di costruzione.

Fig. 4.4 Collocazione ottimale dei modelli sulla piattaforma di lavoro
L'orientamento automatico errato del modello nella zona di lavoro è inoltre

possibile, se ci aspettiamo una migliore qualità di una delle superfici.
Come è noto, il processo di costruzione consiste in strati successivi
unendo uno sull'altro, che provoca una maggiore grossolanità della
superficie orientata con un dato un angolo o parallelamente alla direzione
dell'incremento di strati (asse Z del livello di incremento). L'unica
superficie liscia è perpendicolare alla direzione dell'incremento di strati
(sezione trasversale piano XY). In tal caso, il modello deve essere
orientato manualmente sulla piattaforma di lavoro. Se la precisione di una
data superficie non ha importanza (ad esempio, il modello sarà oggetto di
post-lavorazione) poi, per il minor tempo di costruzione, il modello deve
28

essere orientato in modo tale che l'altezza del modello è minima nel verso
dell’asse Z (asse di incremento di livello).
Il passo successivo è la generazione di strati dei modelli, che verranno

creati nel processo di RP, una dopo l'altro. Al fine di creare un prototipo di
un dispositivo RP, un modello STL deve essere suddiviso in strati sottili. E’
l'ultima operazione eseguita sul file prima di procedere al processo di
costruzione. La densità dei livelli è tra 0,01 e 0,7 mm.

Fig. 4.5 Modello suddiviso in strati
Dopo, il programma genera strutture di supporto per il corretto

avanzamento del processo.
Fig. 4.6 Strutture di supporto
29

Un modello così preparato è inviato al dispositivo RP per una

elaborazione del prototipo fisico dello stesso.
Possibilità di elaborazione dei dati dell’ STL
• Visualizzazione, possibilità di effettuare misurazioni, manipolazione del

modello *. stl,
• Fissaggio file *. stl, ritaglio di superfici, l'individuazione di triangoli
raddoppiati
• Preparazione di intersezioni dei file STL, fori (perforazione), ”pulling
surface”
• operazioni booleane, la riduzione dei triangoli, smoothing, aggiungere
didascalie o segni (caratteri),
• Rilevazione delle collisioni,
• Colorare i file STL,
• divisione dei modelli in strati,
• Generazione di strutture di sostegno.
4.1. Modifica dei file STL
Grazie ad una vasta gamma di strumenti a disposizione, è molto efficiente

lavorare con i file STL in programmi di preparazione per la costruzione di
dispositivi RP.
Manutenzione STL
• Usare strumenti per la rotazione è veloce e intuitivo, così come lo

spostamento, il ridimensionamento e la creazione di assembly.
• Un ampia possibilità di misura può essere utilizzata come alternativa ai
tradizionali disegni su carta.
Entrambe le misure 2D e 3D della distanza, raggi e angoli possono essere

effettuate, sulla base di piani, cilindri, asce, sfere, ecc
30

Fig. 4.7 Effettuare modifiche
• Semi-punti di vista e intersezioni parziali possono essere generati per

una più facile comprensione e lettura delle parti,
• L'utente può definire e lavorare su diversi sistemi di coordinate locali,
• funzioni specializzate garantiscono un facile orientamento nei modelli di
posizionamento,
• Formati aggiuntivi permettono una lunghezza decrescente dei file
generati STL.
Manipolazione efficiente dei file STL
Uno strumento di manipolazione intelligente e molto efficiente permette di

disegnare direttamente su modelli STL:
I testi possono essere scritti sui modelli, utilizzando qualsiasi fonte True
Type di Windows, in qualsiasi dimensione e su qualsiasi superficie del
modello. Informazioni (ad esempio numero di serie) possono essere incise
o in rilievo sulla parte.
31

Fig. 4.8 Testo scritto sul modello
Colorare i modelli non è un problema. I colori possono essere aggiunti ad

una superficie o ai singoli triangoli manualmente o automaticamente, le
immagini *. bmp possono anche essere stampate.
32

Fig. 4.9 Aggiungere colori ad un singolo elemento
Le parti possono essere tagliate e forate, ciò consente la creazione di

modelli più grandi in varie parti. Per un migliore contatto tra le superfici di
taglio di una parte per il suo successivo incollaggio, può essere utilizzata
l'opzione avanzata di taglio.

Fig. 4.10 Il taglio di una parte consente la sua connessione con l’area di lavoro
del dispositivo RP
La “Retroversione” può essere utilizzata per ottenere un volume di

riempimento solido dalla struttura o per aggiungere il materiale in eccesso
per un eventuale post-lavorazione, la pittura, sabbiatura, ecc.
Le operazioni booleane sono disponibili. Il volume può essere aggiunto o
rimosso aggiungendolo o sottraendolo da un modello STL.
Anche le parti con le forme più complesse possono essere scavate. “Tali
parti non sono costruite solo più velocemente, ma anche garantire
emergere meno frequenti di trecce interno durante il processo di
33

costruzione di Rapid Prototyping dispositivi, così come si salva il

materiale”.
Fig. 4.11 Implementazione del modello shell salva il materiale mentre si

costruisce un elemento fisico
E 'anche possibile creare oggetti, come sfere, cilindri, coni, piramidi, prismi
ed altri.
C'è la possibilità di asportare una superficie come eccesso di materiale

per la lavorazione meccanica.
Manipolazione ed elaborazione dei dati acquisiti
Le nuvole di punti possono essere trasformate da scanner 3D in file di

grandi dimensioni in formato STL. Successivamente, grazie alla riduzione
dei triangoli con strumenti speciali, l’archiviazione dei dati è molto più
facile a causa della riduzione della dimensione del file.
Durante la generazione di file STL da dati ottenuti da scanner 3D, si
verificano interferenze. Grazie alla possibilità di lisciatura tali difetti
possono essere eliminati, il che migliora la qualità delle superfici.
Fig. 4.12 Strumento di levigatura delle superfici
34

4.2. Fissaggio dei file STL

Visualizzazione
Gli strumenti di visualizzazione che evidenziano gli errori in STL,
facilitano notevolmente il loro posizionamento. Sono specificati triangoli

con invertiti vettori normali, bordi sbagliati, fori, ecc. Senza problemi,
l'utente può notare dove si trovano gli errori.
L'analisi dettagliata dei file STL, è altrettanto possibile, ed è pertanto

sufficiente controllare le proprietà. Le informazioni riguardanti dimensioni,
numero di triangoli nella griglia, numero di errori,volume,etc. sono
contenuti al loro interno.
Fissaggio automatico
Grazie alla implementazione di algoritmi intelligenti, si può essere

eseguita automaticamente la riparazione di più file STL, il che fa
risparmiare molto tempo.
I triangoli invertiti, con i vettori normalmente orientati nella direzione

opposta, possono essere invertiti automaticamente. Il programma fissa le
parti interne ed esterne del modello e controlla uno per uno se le
indicazioni sono conformi alla descrizione. In caso contrario, la direzione
viene cambiata.
I bordi non corretti - fissati da buchi tra triangoli - possono essere cuciti
automaticamente. E 'sufficiente scegliere la posizione dei fori e il
programma farà una patch senza una perdita di tolleranza.
La triangolazione automatica in buchi patch consente di risparmiare tempo
in modo significativo. Anche i fori con contorni complessi possono essere
facilmente risolti con un utensile per fori patch di forma complessa. La
funzione riempie i buchi, ravvicinando la forma del materiale aggiuntivo al
piano che circonda il buco. Le superfici raddoppiate e triangoli vengono
individuati e possono essere rimossi a seconda delle esigenze dell'utente.
Manipolazione e trasformazione
E’ anche possibile la riparazione manuale dei modelli danneggiati. Un

triangolo scelto può essere eliminato, i vettori normali possono essere
invertiti e creati triangoli aggiuntivi. I programmi permettono di eseguire
operazioni booleane e di riparazione, i modelli distinti o parti possono
essere facilmente collegati tra loro. Successivamente le superfici
sporgenti sono ritagliate lungo il bordo del modello.
35

4.3. Generazione dei supporti

La generazione di supporti è una chiave per la corretta costruzione di un
modello su di un dispositivo stereo litografico. Ulteriori strutture di
sostegno sono necessarie per garantire la stabilità del modello e per ogni
elemento della parte costruito in modo da rimanere al suo posto. La
funzione del software per la generazione di supporti consente una loro
creazione facile e veloce e possibili edizione successive. Affidabilità,
integrità delle parti e una facile rimozione dei supporti sono i fattori chiave
nella prototipazione rapida.
Il generatore di supporto aggiunge automaticamente il sostegno a ciascun
modello. Il software analizza le superfici del modello, identifica quelle che
richiedono strutture di supporto e genera supporti ottimali, a seconda della
geometria della superficie. L'intero processo si basa su parametri definiti
dall'utente, il che garantisce il pieno controllo dell'esecuzione del
programma. La progettazione di strutture più complesse di supporti non
richiede competenze tecniche supplementari. A causa della riduzione dei
tempi di sostegno aumenta la produttività. Nonostante un elevato livello di
automazione, i programmi consentono l’individualizzazione in larga
misura. Tutti supporti automaticamente generati possono essere
modificati a seconda delle necessità dell'utente, requisiti o preferenze. Un
elaborato di visualizzazione funzionale permette l'esame e la valutazione
di ogni luogo separatamente. In un modo molto semplice, si può cambiare
una struttura esistente di sostegno in quello che si adatta meglio. Il
software dà la possibilità di aggiungere “denti” per le strutture di supporto,
limitando così il loro contatto con la superficie dell'oggetto. L'aggiunta di
“denti” facilita anche la rimozione dei supporti e migliora la qualità della
superficie.
Fig. 4.13 I denti di supporto facilitano la loro rimozione
Un'altra agevolazione nel rimuovere i supporti, così come in resina

"colatura" è la struttura di supporto perforata. La perforazione assicura
36

economia del materiale, accorcia il tempo di costruzione e facilita la loro

rimozione dal modello
Fig. 4.14 Supporti perforati
Tutte queste funzioni permettono l'individualizzazione completa nella

generazione di strutture di sostegno.
Generazione di irrigidimento supporti
Questa opzione di sistema è dedicata a dispositivi basati su materiali in

polvere (metalli, ceramica, gesso, ecc.). I supporti sono, in tali tecnologie,
necessari per garantire la stabilità durante la rimozione di elementi
prodotti in alcune tecniche, così come per gli strati di rinforzo iniziali, in
modo che non venga danneggiato il livello precedentemente costruito e
rinforzi di elementi sporgenti ponendo un altro strato di materiale in
polvere.
37

5. Rapid Prototyping – RP (Prototipazione

rapida)
Le tecnologie del Rapid Prototyping vengono applicate nella produzione di
modelli fisici utilizzando dispositivi RP direttamente da:
●un modello matematico definito in un sistema CAD 3D,

●dati raccolti attraverso una scansione di un modello reale (reverse
engineering).
Tutti i metodi sono simili tra loro e si basano su una produzione per
accrescimento di materiale del modello (senza sprechi). Pertanto, tali
tecniche sono completamente diverse da metodi classici di produzione del
modello fisico (tornitura, fresatura, ecc), dove la formazione degli oggetti
avviene attraverso la rimozione meccanica del materiale (residui di
lavorazione). La creazione di modelli con tecniche di RP, dove ogni strato
successivo è un riflesso esatto della sezione del modello in un piano ben
preciso, si basa su un’aggiunta di materiale laminato.
I modelli che sono stati creati con tecniche RP sono oggetto di valutazione
per ingegneri, manager e clienti. Gli ingegneri devono verificare le
soluzioni costruttive applicate e individuare eventuali mancanze
progettuali molto prima che gli strumenti per la produzione di serie siano
stati realizzati mentre i manager sono tenuti a valutare i modelli
visivamente ed esteticamente. Infine, i clienti che hanno il compito di
confermare se un potenziale prodotto soddisfa le loro esigenze.
I modelli prototipali hanno lo scopo di realizzare i primi test di resistenza,

sicurezza, montaggio, trasporto, ecc. Essi non sono solo un argomento
decisivo negli affari, nella negoziazione tecnica e di marketing, ma essi
tendono anche ad essere molto più graditi e facilmente percepiti dalla
gente rispetto ai disegni standard 2D. Una migliore comprensione della
concezione (concept) porta a un risparmio sia di tempo sia di denaro.
Il Rapid Prototyping è ampiamente applicato in diversi settori industriali e

le sue prospettive aumentano su base giornaliera, questo può essere
osservato in particolare nell'industria automobilistica, dove il contributo
raggiunge addirittura il 25% di tutti i prototipi.
38

Fig. 5.1 Settori di applicazione delle tecniche del Rapid Prototyping [1]
La superiorità delle tecniche di prototipazione rapida può essere osservata

comparando tre metodi di sviluppo prodotto, quali:
● Tradizionale
● Concurrent Engineering – CE
● Concurrent Engineering in modalità Rapid Engineering – RENG
Nella progettazione tradizionale, un prototipo viene costruito

nell’ultimissima fase di sviluppo del prodotto, subito dopo sono impostate
le soluzioni progettuali, sono selezionati i materiali e attraverso successive
analisi viene ultimata la selezione delle variabili progettuali. Tale prototipo
è di solito un'immagine del prodotto finale che poi diventa oggetto di
esami funzionali che devono fornire informazioni sulle possibili correzioni
tecniche e tecnologiche, nonché il raggio d’azione in cui si possono
scegliere i parametri di utilizzazione e come deve essere
consapevolmente utilizzato.
Fig. 5.2 Creazione di un prototipo in un processo tradizionale[1]
39

Progettazione e sviluppo di un prodotto secondo la concezione del

Concurrent Engineering non comporta alcuna conseguenza particolare
per quanto riguarda la fase di creazione del primo prototipo. Possiamo
solo risparmiare tempo nella fase di progettazione di questo metodo
grazie allo sviluppo simultaneo del prodotto effettuata da un team
interdisciplinare di progettisti, che lavora in un ambiente integrato in rete di
sistemi CAx. Un prodotto è sviluppato contemporaneamente nei settori
della costruzione, della tecnologia, nei processi di pianificazione della
produzione e di fornitura di materiali o semilavorati. Il lavoro di un team di
designer è basato su attività ed è fatto secondo il calendario di
realizzazione progettuale stabilito. Questo team, è anche incaricato di una
consultazione concernente le modifiche e le correzioni nella
documentazione di progettazione. Il primo prototipo è creato allo stesso
modo di un processo tradizionale - dopo aver selezionato la soluzione
definitiva di costruzione.
Fig. 5.3 Creazione di un prototipo in un processo di Concurrent Engineering [1]
Il Rapid Engineering consente a un designer di creare diversi tipi di

modelli fisici, che hanno le caratteristiche di un prototipo, secondo i suoi
bisogni. Tale modo di progettare permette la produzione di prototipi in
tutte le fasi di sviluppo del prodotto, partendo dall'idea e dal concetto,
attraverso affinamenti successivi e fino alla soluzione progettuale
definitiva. Il modello geometrico virtuale ottenuto con un CAD 3D è la
condizione necessaria per la produzione di un prototipo.
40

Fig. 5.4 Creazione di un prototipo in un processo di Rapid Engineering in CE [1]
Attualmente, i metodi applicati nella creazione di un prototipo possono

essere suddivisi per quanto riguarda il modo in cui viene creato un
modello, la precisione di realizzazione, lo stato di aggregazione /
caratteristiche dei materiali utilizzati o, infine, l'uso di un modello. I modelli
possono essere divisi in relazione alla loro applicazione, come:
● quelli che approssimativamente riflettono la forma di un manufatto finito

e garantiscono la verifica preliminare della forma o delle dimensioni,
● funzionale - costituito da alcuni parametri approssimativi o identici con i

parametri del proprio prodotto e consente la presentazione di un
manufatto futuro,
● manufatti prodotti usando i metodi RP come un campione della serie

che ha tutti i parametri tipici di un prodotto.
Mentre si determina l'applicazione del nostro modello, dovremmo

selezionare uno dei metodi disponibili così come dovremmo considerare il
materiale (plastica, carta, metallo, ceramica), le dimensioni, la precisione
di realizzazione, la costruzione del modello e i costi di produzione.
41

Fig. 5.5 Classificazione dei metodi RP per quanto rispetto ai processi e i materiali
applicati [1]
42

Fig. 5.6 Classificazione dei metodi RP rispetto al modello di costruzione

applicato[1]
Questo è 'caratteristico di tutti i metodi RP che lavorano rapidamente e

con profitto per quanto riguarda i costi, sono interessati il
modello/esemplare le parti e i prototipi; inoltre, lavorano direttamente sulla
base dei dati CAD e senza l'applicazione di forme e strumenti.
Possono essere distinte nel seguito 2 strade per la creazione di una

prototipazione rapida:
● l’incremento di laminati di plastica costruttiva, che riflettono la forma

geometrica del modello CAD 3D in un oggetto fisico. Questa classe
rappresenta tutte le tecniche di lavoro RP basate su speciali sostanze
polimerizzate che sono sinterizzate, fuse o incollate. In seguito queste
tecniche saranno denominate tecniche RP.
● laminati di plastica costruttiva con residui, spesso realizzati con l'aiuto di

lavorazioni con l’asportazione di materiale (taglio, lavorazioni elettro-
erosiva). Grazie all’applicazione di moderni materiali per utensili,
tecnologie di lavorazione e soluzioni costruttive nei macchinari sono
utilizzati utensili HSM (High Speed Milling) fresatura ad alta velocità, con i
quali si può raggiungere un’ottima efficienza, e una lavorazione molto
accurata del metallo e di altri materiali. Gli oggetti che vengono prodotti in
questo modo possono essere singoli esemplari prototipali, gli strumenti di
plastica pronti per la modellazione (matrici, stampi) o possono essere le
43

forme per le tecnologie, come la formatura a iniezione e la colata di

plastica.
Le tecniche di RP sono frequentemente associate a quelle di RT (Rapid

Tooling). Allo stesso modo delle tecniche di RP, possono essere qui
distinti molti metodi di produzione e di applicazione. Inoltre, tali tecniche
sono utilizzate per ottenere un ulteriore sviluppo del prodotto (assegnando
le caratteristiche di un prodotto già pronto, come ad esempio:
l'applicazione corretta dei materiali, il colore, le texture, ecc, per modelli
esemplari con l’utilizzo di metodi RP), e sono anche destinati a produrre
un particolare tipo di strumenti per la produzione di nuovi articoli in piccole
serie. I prodotti fabbricati in questo modo di solito sono utilizzati in ricerche
di mercato o sono presentati in fiere e mostre. Essi sono anche la base
per l'approvazione e il copyright dei modelli applicati che sono necessari
per ottenere certificati e rivendicazioni di brevetto. Solo dopo che un
prodotto è accettato dal mercato e sicuro per gli istituti di certificazione,
può iniziare la produzione di massa.
Fig. 5.7 Confronto dei tempi e dei costi di produzione di modelli prototipali
utilizzando metodi RP e RM-HSM [1]
Il termine RP può essere quindi inteso come dei metodi generalmente

applicati nella creazione di laminati di parti e prototipi con differenti livelli di
complessità. Varie tecnologie sono basate su uno stesso principio di
base. I modelli geometrici tridimensionali di un oggetto creato in un
software 3D-CAD sono divisi in livelli e in questo modo, sono ridotti in
modelli bidimensionali facilitando l’elaborazione della struttura. Nella
maggior parte dei metodi RP, i materiali sono induriti puntualmente dai
raggi laser (metodi fotochimico). Tale processo viene ripetuto per tutti i
layer di un oggetto creato. I metodi che sono alternativi all’RP sono basati
su una struttura in laminato con i bordi tagliati mediante l’uso di un
raggio/flusso laser o aggregando per mezzo di un legante materiali in
polvere.
44

Attualmente, con l'aiuto dei metodi di prototipazione rapida possono

essere trattati i seguenti materiali: fotopolimeri, cera, plastica, nylon,
materiali ceramici, materiali legnosi, di carta o anche polvere di
metallo. Un’altra loro caratteristica è che non danno la forma ad un
oggetto attraverso la rimozione di materiale, proprio come accade nel
caso della lavorazioni, ma avviene grazie all'aggiunta di uno strato di
materiale. Così, gli oggetti di forma complessa possono essere prodotti in
tempi molto brevi, anche nel corso di diverse ore.
La condizione necessaria e al tempo stesso il punto di partenza per

l'applicazione di tutti i metodi di RP è la creazione di una descrizione
geometrica tridimensionale completa di una parte che deve essere
realizzata. In un caso ideale, si tratta di un modello solido, ma è anche
possibile elaborare i dati di superficie grazie all'applicazione di specifici
strumenti di programmazione RP. La geometria CAD di un oggetto viene
descritta in modo da semplificare ulteriormente l'elaborazione matematica,
viene eseguita la triangolazione in modo che la geometria può essere
trasformata in un formato standard di scambio dati (*. STL) per i metodi di
RP. I controlli degli angoli e dell’altezza delle corde sono di grande
importanza per la triangolazione perché determinano in larga misura la
qualità di un pezzo prodotto. Con l'aiuto di "Chord Height" viene fissato in
millimetri un errore massimo consentito alla corda, mentre "Angle Control"
determina l’angolo massimo consentito tra due triangoli. Infine, i dati *. stl
di un oggetto sono ancora una volta trasformati in modo tale che vi sia la
divisione della geometria 3D in alcune sezioni (strati) di una determinata
altezza – formato Slice, (SLI). Lo spessore comune di tali strati è uguale a
0,1-0,2 mm.
Fig. 5.8 Modello CAD 3D (a), il suo modello salvato in formato *. STL (b), il
modello fisico creato utilizzando la tecnica della stereolitografia (c), e un prodotto
finito (d)
45

Alcuni dei metodi, come ad esempio la stereolitografia, richiedono la

definizione di strutture di sostegno che assicurano che una parte prodotta
può essere tolta dalla piattaforma di appoggio del dispositivo; ma
forniscono anche un modello in fase di costruzione per la protezione
contro le deformazioni che possono verificarsi nel corso del processo di
produzione di un oggetto. La maggior parte dei metodi richiede un
trattamento supplementare al fine di ottenere un modello con
caratteristiche molto spinte. Nella tabella sottostante, sono riportati tutti i
vantaggi e gli svantaggi di un trattamento rapido.
Tab. 5.1 Principali vantaggi e svantaggi delle tecniche RP
Vantaggi Svantaggi
•Creazione rapida di un modello fisico, dimensioni limitate degli oggetti

•il modello della parte è a disposizione costruiti,
anche durante l'elaborazione, della •selezione limitata dei materiali,
costruzione,
•le parti soddisfano i requisiti meccanici
•sono particolarmente consigliabili
solo in un ambito limitato,
nelle seguenti situazioni:
•precisione limitata (circa +/- 0,1 mm),
•pezzi di geometria complessa
mentre la qualità della superficie è
(soprattutto per i contorni interni)
condizionata dalla tecnica di
•Superfici di forme libere.
esecuzione applicata,
•Bassi costi di realizzazione rispetto ad
•molto spesso è necessaria una
altri metodi (fresatura, tornitura, ecc),
ulteriore
soprattutto se c'è un piccolo numero di
lavorazione di levigatura.
articoli,
•precisione limitata (circa +/- 0,1 mm),
•possibilità di applicare diversi metodi
mentre la qualità della superficie è
nella gamma di tutta la catena dei
condizionata dalla tecnica di
processi (Rapid Engineering).
esecuzione
5.1. Stereolitografia(SLA, SL)

La stereolitografia è il metodo più antico, più comune e conosciuto di
prototipazione rapida. E 'stato elaborato da una società americana 3D
System Inc. nel 1987. Si tratta di una tecnologia per la creazione di
prototipi tridimensionali sulla base della geometria generata con l'ausilio di
sistemi CAD, tecniche RE o tomografia computerizzata. Si tratta di un
indurimento stratificato di resina epossidica o acrilica realizzato grazie ad
un laser di bassa potenza. La prima fase di realizzazione del metodo SLA
riguarda la modellazione geometrica del modello CAD 3D. La fase
successiva è la conversione di questo modello geometrico in un file di
estensione *. stl, ed è svolta con l'ausilio di programmi CAD 3D. Tale
modello *. stl è suddiviso in strati sottili di circa 0,3-0,1 mm con l'aiuto dei
programmi di un dispositivo SLA. Il calibro di tali strati/ layers dipende
dall’accuratezza dei settaggi dalla tolleranza del modello e dalla potenza
del laser [11].
46

Fig. 5.9 Il principio di funzionamento della stereolitografia [21]
Tali strati sono alla base della generazione dei file usati dal computer di
controllo di una macchina stereolitografica. Mentre un modello è prodotto,
il raggio laser viene spostato sulla superficie del liquido di resina foto-
temprabile secondo il contorno di un particolare strato, questo viene fatto
con l'aiuto di una serie di specchi dinamici che sono diretti da un sistema
di movimentazione. La movimentazione è controllata da un sistema sulla
base dei dati relativi al modello CAD. La foto-polimerizzazione, in altre
parole l’indurimento, si ha nelle zone dove la resina viene irradiata da un
fascio di raggi ultravioletti. Il primo strato è creato direttamente sul piano di
sostegno immerso. Quando viene creato, il piano di lavoro è abbassato
esattamente al valore dello strato pronto. In quel momento, la resina
scorre sul modello abbassato e crea un altro livello necessario per la
fotopolimerizzazione.Tuttavia, la resina è appiccicosa e per livellare la
superficie uno speciale raschietto viene mosso al di sopra della superficie
e raschia i dislivelli rendendo la superficie di resina liscia. Poi, un altro
strato viene indurito. Ogni strato successivo è creato dal precedente e in
questo modo, viene costruito un solido. Questo processo viene eseguito
fino a completare tutto il modello. Il processo SLA può richiedere la
costruzione di sostegni se ci sono risalti (sporgenze) frammenti (cosiddetti
sbalzi), ed è tutto fatto per evitare possibili deformazioni. L'applicazione di
supporti è usuale durante la produzione di modelli utilizzando il metodo
47

SLA e obbliga a considerare il tempo aggiuntivo per la realizzazione delle

attività di pre-processo. Dopo la produzione vera e propria, tale sostegno
viene rimosso, la parte viene pulita del polimero adiacente e non indurito,
e poi, l'intero modello creato è indurito in una camera speciale ed è
soggetto alle radiazioni ultraviolette. La creazione di prototipi utilizzando il
metodo della stereolitografia può avvenire in diverse fasi. La prima fase
riguarda la creazione di un modello geometrico in un programma CAD 3D.
Successivamente, tale modello viene salvato nel formato *. STL con la
precisione richiesta. Poi, con l'aiuto di un programma speciale, il modello è
pronto per essere prodotto in una macchina (attività di pre-processo).
Fig. 5.10 I supporti di sostengono di un modello
Di conseguenza sono svolte le seguenti azioni:
●verifica della correttezza dei dati registrati in formato *.stl

●orientamento del modello e costruzione del sostegno (se necessario),
●generazione dei file di controllo della macchina.
Dopo che un modello è creato, viene effettuata una lavorazione finale, che
comprende la rimozione della resina liquida e dei supporti, l’indurimento
definitivo e le lavorazioni di completamento, quali: molatura, lucidatura,
verniciatura, ecc.
5.2. Selective Laser Sintering/Melting – SLS/SLM

Il metodo SLS è stato elaborato presso l'Università di Austin negli Stati
Uniti. Fondamentalmente, questo metodo è realizzato posizionando
successivi di strati di un materiale in polvere che vengono poi solidificati,
48

in zone particolari mediante sinterizzazione dei grani di polvere ottenuta

grazie all’utilizzo di un raggio laser.
Fig. 5.11 Principi di funzionamento del SLS [15]
Fig. 5.12 Il metodo sls
Sinterizzazione selettiva al laser - SLS, è un'altra tecnica RP, alla base

di un processo in cui gli strati di un materiale in polvere sono
successivamente posizionati e solidificati in posizioni particolari di una
superficie attraverso sinterizzazione di grani di polvere che viene eseguita
per mezzo di un raggio laser. Questo è il motivo per cui è un processo che
49

è molto simile al SLA per quanto riguarda i principi di funzionamento,

però, invece di resina termo-temprabile viene applicato un materiale in
polvere facile da fondere e sinterizzare. In una camera di lavoro, uno
strato sottile di polvere di questo tipo (in genere dello spessore di 0,02-0,2
mm), viene posizionato con l'aiuto di un rullo, in un cilindro munito di una
piattaforma mobile (asse Z). Poi, un raggio laser di una potenza
relativamente grande, controllato da uno scanner nel piano XY, crea una
fusione selettiva di tale polvere in una zona determinata dalla geometria di
una certa sezione del modello da costruire, con la condizione che la
radiazione di questo fascio laser sia regolata in modo tale che la fusione
della polvere avvenga solo in un unico settore [6].
Questo tipo di creazione del modello non richiede ulteriori elementi di

supporto, al contrario della SLA. Il materiale, di cui è costruito un modello,
è un elemento di sostegno per tutti gli elementi sporgenti e che non sono
soggetti a sinterizzazione. I cosiddetti supporti sono utilizzati solo in alcuni
modelli e sono da montare in modo da non danneggiare, spostare o
distruggere un livello creato in precedenza, mentre viene immesso un
altro strato di materiale in polvere.
Poco dopo aver terminato il processo di produzione e abbassando la

temperatura di entrambi i modelli e materiali, siamo in grado di pulire i
dettagli. E’ quindi pronto all'uso senza ulteriori processi di lavorazione. Nel
caso in cui siano richiesti parametri di superficie molto specifici, un
modello può essere soggetto ad un processo di lavorazione per
asportazione di materiale. L'intero processo è controllato da un
programma installato in una sezione computerizzata. Questo programma
richiede la fornitura di un modello solido costruito nel sistema CAD e
salvato in formato *. STL.
Selezione di alcuni dispositivi che applicano la sinterizzazione laser

selettiva utilizzando le polveri di metallo disponibili sul mercato, come:
5.2.1. MCP Realizer II – dispositivo MCP – HEK company

MCP Realizer II è un dispositivo che utilizza il metodo SLM - Selective
Laser Melting [15] nella creazione di modelli di alta precisione mediante
polvere di metallo, ad esempio in titanio, acciaio inossidabile, leghe Co-
Cr. I modelli creati sono di costruzione omogenea e fino al 100% di
densità, a seconda delle aspettative. Per ottenere ciò, non vi è la
necessità di fare alcuna attività di pre-processo (cottura, infiltrazioni,
ecc.) Il processo di costruzione di oggetti è ad alta risoluzione, è
completamente automatizzato e la produzione degli oggetti avviene a
basse temperature.
50

Fig. 5.13 MCP Realizer II – dispositivo MCP – HEK company
5.2.2. EOSINT M 270 – dispositivo RP di EOS company

EOSINT M270 crea elementi utilizzando il metodo DMLS Direct Metal
Laser-Sinterizzazione [18]. Questo metodo converte la polvere di un
metallo in un solido tramite una fusione locale del materiale fatta da un
fascio laser focalizzato. Proprio come avviene in ogni metodo RP, un
modello è costruito strato dopo strato. Anche le geometrie più complicate
possono essere create direttamente dai dati CAD 3D grazie ad un
processo completo di automazione, che può essere fatto nel corso di
diverse ore. Il dettaglio o articolo ottenibile è caratterizzato da grande
precisione, una buona qualità superficiale e parametri meccanici
perfetti. Possono essere applicati una vasta gamma di materiali, a partire
da leghe, all’acciaio e fino ai materiali compositi.
Fig. 5.14 EOSINT M270 – dispositivo RP di EOS company
51

Produzione diretta di pezzi
EOSINT M270 è ampiamente applicata nella produzione di componenti

direttamente da dati CAD 3D. Questa applicazione si chiama DirectPart. I
componenti possono essere prototipi, produzione di serie o di parti di
ricambio. Grazie a tale applicazione, può essere costruito nel corso di una
giornata un prototipo funzionale di metallo , inoltre, anche una serie
economica di centinaia di impianti individuali può essere costruita con
leghe biocompatibili.
Produzione di stampi mediante prototipi RP

L’applicazione per la produzione di utensili si chiama DirectTool. EOSINT
M270, consente di realizzare superfici di grande precisione e qualità,
risultando un dispositivo ideale per attività di questo tipo. I negativi degli
stampi sono costruiti in poche ore. Pertanto, la libertà di design e forme
molto complesse (cioè la conformazione dei condotti per l'iniezione / forme
iniettive) non sono un problema. Il DirectTool è più noto per la produzione
di utensili che per la modellazione della plastica, ma è applicato anche per
la costruzione di strumenti utilizzati nelle iniezioni, nelle estrusioni, nelle
colate a pressione
5.2.3. M3 Linear - un dispositivo della società Concept

Laser
Il dispositivo M3 Linear è un sistema modulare di trattamento laser[17]. A
parte una funzionalità standard per la produzione di prototipi, offre anche
la possibilità di effettuare lavorazioni erosive e la marcatura laser del
modello.
Fig. 5.15 M3 Linear – dispositivo della società Concept Laser
Modulo 1 – Laser CUSING
E’ utilizzata per la fabbricazione di modelli omogenei di polvere di metallo.

Questo modulo permette la costruzione di elementi strato per strato
permettendo l’utilizzo di un gran numero di elementi metallici (es. acciaio
inox e acciaio per utensili).
52

Tale polvere metallica è fusa strato per strato fino a raggiungere una
densità del 100%. Questa strategia di irradiazione appositamente
elaborata permette la produzione di elementi di grandi dimensioni senza
distorsioni. Il sistema brevettato di lavorazione post-processo della
superficie, che avviene subito dopo il completamento del processo,
assicura una qualità superficiale e una durezza eccezionali.
2 - modulo di erosione laser 3D
È progettato per la lavorazione erosiva.

Questo modulo permette di eseguire una lavorazione erosiva su qualsiasi
tipo di superficie libera. Grazie ad un sensore integrato con il software, si
può influenzare la densità dell’intera lavorazione erosiva.Tale opportunità
ideale per la produzione di elettrodi è alternativa alla fresatura - senza il
bisogno di generare ulteriori programmi complessi.
Modulo 3 - modulo di marcatura Laser

E’ dedicato alla fabbricazione di etichette/marcature sulla plastica e sugli
elementi. Possono essere contrassegnati vari tipi di materiali o possono
avere delle particolari incisioni su di essi. Il modulo di marcatura può
anche essere personalizzato, rispetto a esigenze particolari.
Vantaggi:
 risparmio di tempo e denaro. Le tre tecnologie descritte possono

essere utilizzate non solo per produrre strumenti e forme, ma
anche prototipi.
 L’utilizzo di un solo laser in tre tecnologie, consente un ulteriore
risparmio.
 Una tecnologia molto flessibile. I moduli consentono una rapido
passaggio da una tecnologia all'altra, in pochi minuti.
 Può essere raggiunta la massima accuratezza e qualità del fascio
laser possedendo una piccola lunghezza di scansione. La la
testina esplorante è posizionata su un oggetto in fase di
costruzione da parte dei motori di linea.
 Densità del 100% durante la formazione laser di un elemento
omogeneo. E’ resa possibile grazie ad un sistema brevettato di
irradiazione.
 Lavorazione erosiva su superfici libere. Un sensore laser di misura,
che misura la densità di della lavorazione erosiva, è integrato con il
software. L'erosione può avvenire su ogni superficie,
indipendentemente dalla sua forma.
5.2.4. TrumaForm LF 250 – dispositivo della società

TRUMPF
DFL – Il Direct Laser Forming [23] è un processo basato sulla fusione di
polvere metallica utilizzata per produrre una struttura omogenea
53

metallurgica senza l'uso di leganti aggiuntivi. Qualsiasi oggetto geometrico

può essere creato direttamente da un modello CAD.
Il Direct Laser Forming permette la produzione di forme per iniezione e

strumenti che sono impossibili o estremamente difficile da produrre con i
metodi tradizionali. Tale tecnologia permette di creare condotti di
raffreddamento appena sotto la superficie durante la produzione e
consente di creare forme che sono leggere, hanno dettagli funzionali e,
infine, che salvaguardano il materiale.
L'idea della doppia camera consente un notevole aumento di

versatilità. Durante il processo di raffreddamento della prima sezione,
nella seconda camera può essere attivato un altro lavoro, e se necessario
con l'applicazione di una polvere metallica diversa.
Fig. 5.16 TrumaForm LF 250 – dispositivo della società TRUMPF
5.2.5. EBM S12 – dispositivo della società ARCAM

Fusione a fascio di elettroni – EBM
Acram S12 EBM (Electron Beam Melting) permette la fabbricazione di

forme libere(Free Form Fabrication FFF) – la produzione di oggetti di varie
forme da polveri di metalli e direttamente dai dati CAD [12]. Il sistema offre
possibilità geometriche uniche nella produzione di elementi utilizzando
polveri di metalli. Acram EBM S12 è un sistema basato sulla tecnologia
del metallo Acram CAD. L'idea di base alla base "da CAD a Metallo" è una
tecnica di produzione del modello stratificato di polveri di metallo, dove i
singoli strati sono fusi da un fascio di elettroni esattamente nella posizione
determinata, per ogni strato, da un sistema CAD.Il vantaggio principale
nell’ applicazione di tale fascio di elettroni invece di un laser è un
maggiore assorbimento dell’energia emessa dagli elettroni, questo non è il
caso di un laser infatti la superficie dei grani di polvere metallica riflette in
una certa misura il raggio laser. Gli elettroni sono emessi dal sistema di
EBM con una velocità che è circa la metà della velocità della luce, e sono
proiettati sul materiale metallico in polvere. Il processo EBM è efficiente e
garantisce un materiale completamente fuso. Inoltre, i modelli sono
54

prodotti in una camera a vuoto. Grazie al vuoto, il fascio di elettroni

emessi raggiunge la polvere di metallo, assicurando anche la pulizia
dell'ambiente di processo che si manifesta nelle perfette proprietà del
materiale. Per di più, il vuoto garantisce una buona distribuzione termica e
porta a un processo stabile controllando le temperature del pezzo
prodotto. Pertanto, Arcam EBM S12 permette la produzione diretta di parti
metalliche funzionali che richiedono un materiale di grande solidità e con
buone proprietà di resistenza. La lavorazione finale delle parti può
avvenire con l'ausilio di metodi tradizionali, quali: fresatura, tornitura,
rettifica, ecc
Fig. 5.17 EBM S12 - dispositivo della società ARCAM
5.2.6. Sistema di sinterizzazione HiQ – dispositivo della

società 3D SYSTEMS
Selective Laser Sintering (SLS) Sinterizzazione laser selettiva
Il processo SLS - sinterizzazione laser selettiva si basa sulla

combinazione di granuli, coperti da un legante polimerico, mediante un
raggio laser [11]. A causa del fatto che non vi è materiale di fusione
completa, tale processo è un paio di volte più velocemente rispetto a quelli
sopra descritti. Tuttavia, il suo difetto principale riguarda la necessità di
fare un extra lavorazione post-processo, al fine di rimuovere questo
legante (modello di sinterizzazione), quindi, è fondamentale infiltrare
l'elemento prodotto ad esempio in bronzo, che può richiedere altri 2-
3 giorni.
55

Fig. 5.18 HiQ Sistema di sinterizzazione – dispositivo della società 3D SYSTEMS
5.3. Laminated Object Manufacturing (LOM)
La sigla LOM sta per laminated Object Manufacturing (fabbricazione di

oggetti laminati) ed è stato elaborata dalla compagnia americana -
Helisys. E 'un metodo di fabbricazione degli oggetti lamina per lamina
(strato per strato). E 'basato sul posizionamento del materiale, che è in
forma di lamine, in una pila e grazie all’uso di un laser o un rullo riscaldato
tali lamine vengono incollate. Un materiale in entrata può essere disteso
da un rullo oppure può essere in forma di fogli. Il primo strato di una
lamina è posto su un terreno liscio. È coperto (in basso) con la colla. Poi,
una forma adatta per un particolare sezione di un prodotto è ritagliata dal
foglio. Questo è fatto con un laser o, in alcune variazioni LOM chiamate
anche SAHP, con l'aiuto di una fresa a controllo numerico. Dopo aver
tagliato una forma, la pila diminuisce dello spessore di un livello, e un altro
strato è posto su di un altro già posizionato. Viene premuto sullo strato
inferiore con l'aiuto di un rullo riscaldato, e nella fase successiva la forma
di una sezione trasversale, che questa volta è adatta per il nuovo livello
del prodotto potenziale, viene tagliata fuori dallo strato
superficiale. Questo ciclo viene ripetuto fino a quando l'intero modello è
stato creato. Il restante materiale, che è al di fuori della forma del contorno
di una sezione trasversale, è inciso. Questo facilita la sua rimozione dopo
aver terminato la costruzione di un modello. Anche se un modello è stato
creato, esso costituisce la costruzione di sostegno.
Incollare i layer di un foglio può essere fatto su tutta la superficie (anche

prima che una forma sia tagliata dal laser) o solo in un punto di una
sezione trasversale di un oggetto. Poi, la colla si attiva grazie al calore
proveniente da un raggio laser o sotto l'effetto della pressione di un rullo
riscaldato. Può essere applicato anche un metodo di impressione di una
maschera su un foglio trasparente. Essa riflette la forma di una sezione
appartenente ad un particolare livello. Premendo il foglio sulla pila, per
56

mezzo di un piano di vetro e sotto l'influenza della radiazione UV emessa

da una lampada, la colla è attivato dove non vi è la stampa sul foglio.
Tuttavia, tale metodo richiede l'applicazione di una colla sensibile alle
radiazioni ultraviolette.
Fig. 5.19 Il principio di funzionamento del LOM [15]
Il vantaggio principale del LOM è dato dal fatto che si possono applicare
vari materiali, quali: carta (cellulosa), metalli, plastica, materiali sintetici e
compositi. Al fine di combinare gli strati di carta, le colle applicate sono
attivate da radiazione UV o dal calore di un rullo. Le ceramiche possono
essere applicate utilizzando la pressatura, il riscaldamento e processi di
reazioni di incollaggio. Gli strati di metallo possono essere combinati con
delle saldature laser puntuali, saldatura a fiamma o saldature
forti. Possono essere anche applicati il montaggio meccanico nonché la
combinazione dei processi elencati. Il metodo LOM è molto a buon
mercato e grazie ad esso, possono essere fabbricati oggetti di grandi
dimensioni. Tuttavia, il suo punto debole è dato dal fatto che è difficile
rimuovere il materiale di scarto, per esempio dalle cavità interne, quando
è utilizzato un materiale temprabile. Nel caso di liquidi o polveri (SLA,
metodi SLA) ciò è fatto molto più facilmente. L'accuratezza dei modelli
ottenuti con il metodo LOM è paragonabile nel piano XY all'accuratezza
dei modelli fabbricati per mezzo di altri metodi di RP. Eppure, tale
accuratezza diminuisce nel piano Z, che è la direzione in cui si è costruito
57

il modello. Questo a causa di spessori irregolari degli strati applicati nel

corso della costruzione degli oggetti, di deformazioni della colla e dello
schiacciamenti della pila con il rullo durante il processo di creazione. Il
metodo LOM, che utilizza lastre di metallo in modo da creare un modello,
viene applicato per la produzione di forme per iniezione per materie
plastiche, matrici per la carrozzeria, stampi per stampaggi profondi, ecc.
L'applicazione di fogli di carta permette di utilizzare questo metodo come
un "modellatore di concept", in altre parole, per la produzione di modelli
concettuali e per gli strumenti di modellazione di una forma. [2], [5].
5.4. Fused Deposition Modeling – FDM

Il metodo Fused Deposition Modeling è stato elaborato dalla società
Stratasys. Si tratta di depositare strati successivi di filamenti, di una fibra
termoplastica passati attraverso testine termiche. Nel caso in cui la
costruzione di un modello da creare richieda un supporto, in ogni strato,
oltre al contorno corretto del modello, vi è del materiale per la costruzione
di tale sostegno. Tali materiali per la costruzione del modello e del
sostegno sono posti in forma di fibra avvolta su di una bobina posta nel
retro del dispositivo. In seguito, le fibre sono svolte e passate nella testa;
poi, sono scaldate alla temperatura di circa 1°C superiore alla temperatura
di fusione del metallo in modo da ottenere uno stato semi-liquido e sono
inserite sotto forma di uno strato, che solidifica rapidamente e si combina
con il livello precedente, diventando una base per tutti gli strati
successivi. Le teste si muovono in piano XY mentre il piano espanso, sul
quale si trova il modello, si muove nella direzione dell'asse Z con un
valore determinato al termine della creazione di ogni livello [15].
Figura 5.20 Il principio di funzionamento del FDM [16]
58

Lo spessore degli strati creati è di 0,005-0,8 mm mentre la larghezza è di

0,3-2,5 mm. Per quanto riguarda la precisione ottenuta nel modello,
quest’ultima oscilla nel campo ± 0,13 mm. I materiali che vengono più
frequentemente utilizzati in questo metodo sono acrilorinite butadiene
stirene, in breve ABS, cera per microfusione, metacrilato di metile stirene
butadiene acrilorinite, in breve MABS, elastomeri, poliammidi e altre
miscele [4]. Dopo che una macchina ha terminato il suo lavoro, un
modello acquisisce adeguate proprietà meccaniche e da quel momento,
non richiede trattamenti extra per l’indurimento. Dovrebbe solo essere
disgiunto dal piano di montaggio e rimossi i supporti.
5.5. Metodo di formatura laser delle polveri

Questo metodo è diverso da quelli descritti in precedenza. Si tratta di
somministrare un adeguato quantitativo di polvere che fonde
immediatamente, direttamente su di un modello in costruzione. Un Laser
di grande potenza (da alcuni Watt a 20KW), scioglie la polvere dosata sul
modello da una testa coassiale al fascio laser.

Figura 5.21 Principi di funzionamento del LENS (Laser Engineered Net Shaping)
Un raggio laser viene mandato direttamente attraverso il centro di una

testa in cui un materiale che viene posto in un obiettivo focalizzato o a
valle di una serie di lenti, che portano il metallo già fuso su di un modello
da creare. Una tabella (piattaforma), su cui viene costruito il modello, si
muove nel piano XY in modo da collocare il materiale su tutta la sezione di
un certo livello da creare. Dopo aver finito un livello, viene eseguito uno
spostamento della testa di dosaggio nella direzione dell'asse Z con il
valore richiesto dallo spessore dello strato successivo. Tali attività sono
ripetute fino a quando non sarà completato l'ultimo strato di un
modello. Questa polvere è dosata per gravità o sotto pressione grazie ad
un gas vettore. L'ambiente di tali gas è usato per la protezione del
59

materiale fuso dall'ambiente atmosferico, questo viene fatto al fine di

controllare al meglio le proprietà, e di garantire una migliore adesione tra
gli strati successivi. Tuttavia, tali gas sono applicati anche nei casi in cui il
dosaggio del materiale non li richiede, ma è fatto in modo da garantire
migliori proprietà e parametri.
Questo metodo offre molte opportunità per quanto riguarda l'applicazione

dei materiali. Possono essere usati: acciaio inossidabile, rame, alluminio
e anche titanio. La composizione dei materiali può essere alternata in
modo continuo e dinamico per i modelli che lo richiedono, e che
escludono altri metodi e tecnologie.
Il punto di forza di questa tecnologia riguarda la capacità di creare

completamente per fusione parti in metallo con buone proprietà
metallurgiche e mantenendo stabili i parametri sensibili di un processo di
costruzione. I modelli prodotti possono essere considerati come quelli
finali, tuttavia, è consigliabile una lavorazione meccanica. Tali modelli
hanno una buona struttura granulare e parametri simili o anche migliori dei
materiali adeguati.
La sinterizzazione laser selettiva (SLS) e simili, sono attualmente gli unici

processi commerciali di RP, che possono creare parti in metallo
direttamente dalle polveri di metalli. Tuttavia, il metodo di formatura laser
in polvere ha una applicazione più limitata rispetto ai metodi SLS e simili,
poiché a differenza di alcuni dei metodi della famiglia SLS non richiede
attività di post-processo, questo risulta essere il suo principale
vantaggio. Può essere applicato sia in costruzione o in riparazione dei
dettagli.
5.6. Ink Jet Printing

La stampa a getto è un metodo per la produzione di modelli laminati che
sono fatti per mezzo di un flusso di gocce balistiche di materiale
IJP. Gocce di materiale o di legante sono dispensate da ugelli con una
frequenza molto grande. Una macchina progettata per la realizzazione di
questo processo consiste di due serie di ugelli piezoelettrici. Uno di questi
dosa il materiale necessario per la costruzione del modello, mentre gli altri
dosano il legante. E’ dotata di una piattaforma mobile, lungo l'asse Z, sulla
quale è costruito il modello e ha una lampada che emette radiazioni ultra
violette che induriscono il legante. Tale processo di costruzione del
modello si basa sul mettere uno strato di materiale necessario per
costruire qualsiasi modello su tutto il piano della piattaforma. Lo spessore
di questo strato è uguale alla quantità che è stata assunta durante
l'impostazione dei parametri di lavorazione della macchina. Possiamo
avere spessori anche di 16 micron. Quindi, il materiale legante è collocato
attraverso gli altri ugelli. Molto spesso si tratta di una resina termo-
temprabile. Gocce di tale resina sono dosate esattamente nei luoghi che
sono necessari per la costruzione della superficie di una sezione
60

appartenente ad un certo strato del manufatto. Più tardi, la stessa resina è

indurita per mezzo della radiazione UV emessa da una lampada e in
questo modo, viene completato il primo strato. Successivamente, la
piattaforma si abbassa dello spessore dello strato successivo e gli ugelli
pongono un altro strato di materiale e di resina nelle zone appropriate
della sua superficie, in modo da costruire un modello. A causa delle
radiazioni UV, lo strato successivo è indurito ed è contemporaneamente
legato con il livello che era stato precedentemente posato. In questo
modo, viene costruito l'intero modello. Il restante materiale che non è stato
legato è la base per la costruzione dei supporti del prodotto in fase di
costruzione.
Figura 5.22 Principi di produzione di manufatti mediante IJP
Per mezzo del metodo IJP, sono fabbricati prodotti di plastica, che
possono soddisfare i requisiti dei modelli concettuali o funzionali etc. che
sono stati progettati [3]. Il metodo IJP può essere applicato anche come
tecnologia di Rapid Tooling per la produzione di anime e forme per le
colate di metallo (per lo più alluminio). In tali, casi due componenti micro
dosati si legheranno sciolti nella massa di stampaggio. Tale massa (simile
alla sabbia) viene messa su tutta la superficie della piattaforma. Poi, su di
essa, nelle aree assunte a sezione trasversale del prodotto, è posto il
legante, su cui è versato la sostanza indurente. Sia il legante che la
sostanza indurente sono posti con l'ausilio di ugelli. In questo modo sono
creati gli strati successivi al fine di ottenere l'intero prodotto.
La modalità di costruzione di un modello usando il metodo IJP è simile al

metodo RP descritto in precedenza in cui questo processo è
automatico. Possiede anche proprie molteplicità chiamate Ballistic Particle
Manufacturing – BPM, dove gli ugelli dispensano gocce di materiale fuso
posizionandole le une sulle altre, e Model 3D Marker Plotting che è
identico al BPM con l'eccezione che gli strati creati di un modello vengono
61

fresati per garantire una maggiore precisione e qualità. Il metodo IJP è

usato soprattutto come un aiuto per un costruttore o un tecnologo mentre
vengono valutate la funzionalità, le tecniche produttive, ecc. di un prodotto
in modo da facilitare il processo decisionale sulla base di un modello
creato. Il suo principale vantaggio è dato dal fatto che è poco costoso,
rapido e facile da usare.
5.7. 3DP Stampante a 3 dimensioni
Questo metodo è stato progettato presso il Massachusetts Institute of

Technology (MIT) di Cambridge. Il principio di funzionamento è molto
simile al metodo SLS, nel 3DP vi è solo un materiale extra che unisce
le polveri da cui viene creato un elemento.
Fig. 5.23 Stampante 3DP
La stampa spaziale è, in linea di principio, basato sulla costruzione di un

prodotto mediante l'aggiunta di strati successivi di materiale. Per
implementare questo metodo è usata una macchina, la cui costruzione
contiene un gruppo di ugelli di stampa modificati simili a quelli usati nelle
stampanti a getto d'inchiostro. Questi getti (ugelli) sono collegati ad un
carrello mobile che si muove rispetto agli assi XY, e sono collegati ad un
contenitore in cui viene conservato il carburante. Inoltre, la costruzione
contiene due piattaforme mobili poste in camere. Una camera è utilizzata
per la costruzione del modello, mentre nell'altra è conservato sotto forma
di polvere, il materiale da costruzione per il modello. Un rullo mobile è
utilizzato per spostare il materiale da costruzione dalla piattaforma della
camera di stoccaggio verso la piattaforma della camera di costruzione. La
62

costruzione del modello consiste nello stampare il materiale legante sugli

strati del materiale da costruzione. Alla fase iniziale di costruzione di un
prodotto, la piattaforma della camera di stoccaggio del materiale di
costruzione è spostata verso il basso, e la piattaforma utilizzata per la
costruzione del modello è spostata verso l'alto. Nel corso della costruzione
del prodotto, le posizioni delle piattaforme cambieranno. Durante la
costruzione, il rullo mobile fornisce il materiale di costruzione in polvere
sulla superficie della piattaforma distribuendolo per uno spessore
adeguato e livellandone la sua superficie. Successivamente, gli ugelli di
stampa tracciano uno strato di liquido legante sullo strato di polvere
ordinato. Il materiale legante è dosato esattamente in quei luoghi, che
corrispondono alla forma della sezione trasversale di un dato livello del
prodotto. A condizione che il legante sia unito al materiale di costruzione
si ottiene il primo strato del prodotto. La polvere sconnessa crea la
costruzione di supporto, che è una grande comodità, perché non c'è
bisogno di costruire supporti artificiali. Inoltre, la piattaforma della camera
su cui è costruito il prodotto è abbassata di un quantità corrispondente allo
spessore dello strato successivo e la piattaforma della camera di
stoccaggio del materiale sale, consentendo il dosaggio di un’altra
"porzione" di polvere. Il rullo mobile sparge e livella la polvere sulla
superficie creata dagli strati precedenti. Nella fase successiva, i getti di
stampa fornirànno materiale legante in tutti le aree necessarie. Come
risultato dell’unione della polvere con il legante, viene creato un altro
livello, e contemporaneamente il legante provoca la fusione del nuovo
livello di polveri legate con lo strato già creato. In modo simile, le seguenti
fasi di costruzione del modello sono realizzate fino a quando l’intero
prodotto è ottenuto. Il processo viene eseguito automaticamente.

Fig. 5.24 Principi del metodo di stampa 3D [13]
Dopo aver completato la costruzione di un prodotto, la polvere che non è

stata legata viene rimossa molto facilmente, per esempio soffiando aria
compressa. Dopo aver prodotto le parti e indurito il legante, si ottiene un
63

prodotto in una cosiddetta forma “verde”. Tale prodotto è forato e le parti

del materiale principale sono collegate tra loro da piccoli ponti di
legante. Questo prodotto è fragile ed è per questo che è oggetto di
lavorazioni di finitura. Tale lavorazione può essere effettuata in vari
modi. Così, molto spesso i manufatti sono infiltrati. Si tratta di impregnare
un oggetto con materiali appropriati, come ad esempio: poliuretani,
polistiroli, cera, resine epossidiche, collante cianoacrilico, ecc in modo da
riempire i buchi e rafforzare i collegamenti.
5.8. SGC -Solid Ground Curing method

Il metodo SGC Solid Ground Curing è stato inventato da un’azienda
israeliana - cubital Ltd. E’ simile al metodo della stereolitografia, tuttavia,
esistono tra di loro alcune differenze. Un modello è realizzato con una
resina termo-temprabile o foto-polimero, ma non è più un laser la fonte di
sinterizzazione – bensì si tratta di una lampada ultravioletta. Un'altra
differenza riguarda il fatto che un livello è creato attraverso l'irradiazione di
un piano di vetro creato in precedenza appartenente al profilo di
particolare livello. Questo piano è fatto sulla base di un negativo di uno
strato di una sezione trasversale, in altre parole, il pannello è trasparente
e permette il passaggio della radiazione UV nelle zone di indurimento,
mentre la rimanente superficie del pannello non è trasparente.
Fig. 5.25 Il principio di funzionamento del SGC
L'attività principale concernente l'applicazione del pannello è circa la

possibilità di creare maschere di uso multiplo. Un contenitore con un
modello si muove non solo in senso verticale, al fine di creare un altro
livello, ma anche in senso orizzontale, in quanto è necessario per la
64

realizzazione delle successive fasi di modellazione in particolari stazioni

del dispositivo SGC. Dopo la costruzione di un altro livello, la resina viene
raccolta, lo spazio vuoto creato è riempito da cera, che permette di creare
forme complesse senza la necessità di progettare supporti aggiuntivi. La
cera è indurita da un piano di metallo, ogni strato indurito di recente è
livellato mediante fresatura. Poi un altro strato di resina viene messo su
tale superficie livellata [1].
Processo:
Un computer analizza i file CAD e presenta un oggetto come una pila di

"fette". L'immagine di una fetta attiva è "stampata" su foto-maschera di
vetro con un processo elettrostatico simile alla stampa laser. Una parte
della "fetta" che rappresenta il materiale rimane trasparente.
Un sottile strato di polimero foto-attivo è posto e distribuito uniformemente
sulla superficie di lavoro.
La luce ultravioletta è diretto dalla foto-maschera su uno strato appena
disteso di un polimero liquido. La resina irradiata (adatto per il materiale
solido della sezione appartenente all’oggetto) polimerizza e si indurisce.
La resina liquida inutilizzata viene aspirata.
La cera liquida viene stesa sopra l'area di lavoro, riempiendo i buchi che
sono stati precedentemente occupati dalla resina liquida non irradiata.
Un piano freddo indurisce la cera. L'intero livello, cera e polimero sono
adesso una figura solida.
Il livello è lavorato fino a raggiungere lo spessore desiderato.
Il processo viene ripetuto per gli strati successivi, e ogni strato è incollato
al precedente fino a quando l’intero oggetto non viene completato.
La cera viene rimossa mediante fusione o un bagno rivelando il prototipo
finale. (In alternativa, può essere lasciata fino a quando viene trasportato
e protetto).
Il metodo Solid Ground Curing è 10-15 più efficiente rispetto ad altri
metodi basati su polimeri fotosensibili. Ogni forma geometrica può essere
creata con qualsiasi orientamento. Gli elementi possono essere prodotti
durante la notte o in batch e non richiedono una tempra supplementare
dopo l’uscita dalla macchina. L’uso della cera implica che non vi è alcuna
necessità di generare i supporti per gli sbalzi. Inoltre, una sessione di
lavoro può essere fermata, ad esempio, in modo da produrre un progetto
diverso o rimuovere gli strati difettosi.
65

6. Ingegnerizzazione inversa
6.1. Introduzione
L’ingegnerizzazione inversa (IR) è una tecnologia che permette di scoprire
le regole di costruzione di un oggetto già esistente. E 'utilizzata per
individuare le ipotesi secondo le quali l'oggetto è stato progettato e
realizzato. Nell'industria manifatturiera, di solito, comporta la ricostruzione
della geometria di un prodotto, il principio di funzionamento e, talvolta,
anche i materiali che sono stati utilizzati per crearlo. L’ingegnerizzazione
inversa è nota anche in altri ambiti, ad esempio, in informatica, dove
significa analizzare un programma già esistente, al fine di comprenderne il
funzionamento e / o ripristinare il suo codice sorgente [20].
A differenza della tradizionale interpretazione in ingegneria, il punto di

partenza per l’IR è un prodotto esistente, che può essere lasciato senza
alcuna documentazione costruttiva e tecnologica, specifica del materiale,
ecc, ed è il compito dell’ingegnerizzazione inversa di recuperare tali
informazioni. In un certo numero di casi IR viene applicata anche come un
supplemento per il processo tradizionale di sviluppo prodotto. Si tratta di
situazioni in cui l'innovazione del design non è l'obiettivo principale, e il
prodotto in fase di sviluppo è basato su una soluzione esistente e
verificata (a volte sviluppata da una società competitiva).
L’ingegnerizzazione inversa è più comunemente associata con la
digitalizzazione della geometria di oggetti fisici. Il suo risultato è un
modello digitale che costituisce la base per ulteriori lavori di progettazione,
l'analisi del computer (ad esempio utilizzando il metodo degli elementi
finiti) o di confronto tra il modello fisico e un computer. Ottenere la forma
digitale di un modello permette anche l'uso diretto dei dati in misura
sempre più ampia delle tecnologie di produzione, come ad esempio di
computer su macchine a controllo numerico, di produzione, usando
metodi basati su tecnologie come Prototipazione Rapida, Strumentazione
rapida, Produzione rapida.
L’ingegnerizzazione inversa è sempre applicabile quando è richiesto un

modello al computer di un oggetto fisico. Le sue aree di applicazione
includono:
• industria delle costruzioni di macchine, in particolare automobilistco
(stampi, controllo qualità, ripristinando la documentazione, ecc)
• industria dell’inscatolamento (prodotti che hanno diversi, spesso atipici,
forme, stili)
66

•industria alimentare (ad esempio la progettazione di forme per il

cioccolato e caramelle)
•incisione di medaglie e numismatica (monete e ricostruzione di forme
delle medaglie)
•calzature (digitalizzazione di modelli e strumenti)
•industria di gioielli e souvenir (ad esempio, miniature di oggetti naturali)
•medicina (ricostruzione di oggetti interni anatomici, progettazione
impianti)
•industria del giocattolo (forme di produzione basate su progetti artistici)
•storia dell'arte (l'archiviazione e la realizzazione di copie di oggetti -
sculture, edifici, ecc)
•sviluppo di nuovi prodotti utilizzando tecnologie come la prototipazione
rapida [20].
6.2. Aree di applicazione dell’ingegnerizzazione

inversa
Il processo di ripristino della geometria degli oggetti è molto conosciuto nel
settore manifatturiero. Essa trova applicazione nei seguenti settori:
•l'introduzione di rettifiche per prototipi o elementi già prodotti,

•lo sviluppo di processi di produzione sulla base di un prodotto unico,
•controllo di qualità dei processi di fabbricazione del prodotto,
•recupero o generazione della documentazione per un determinato
prodotto.
Per avere successo sul mercato molti prodotti in via di sviluppo devono
avere un design accattivante, a parte le loro caratteristiche tecniche.
Prima di avvicinarsi al lavoro di progettazione, una ricerca di marketing è
condotta per determinare un insieme di caratteristiche funzionali
necessarie a impostare la progettazione preliminare del prodotto. E’
preoccupazione degli stilisti a prendersi cura del design esterno in modo
più dettagliato come prepare il modello in argilla, gesso o di legno. I passi
successivi sono la digitalizzazione (fig. 6.1), la creazione di
documentazione tecnica e avviamento della produzione del progetto.
Fig. 6.1 Digitalizzazione di un modello concettuale di veicolo [9]
67

Un altro compito dell’ingegnerizzazione inversa,in materia di sviluppo di

nuovi prodotti, è l'introduzione di modifiche nella documentazione tecnica.
Quando il primo prototipo di un nuovo prodotto viene creato sulla base di
un modello di computer, spesso accade che sia necessario effettuare
varie prove. Come il loro risultato, i cambiamenti (di solito manuale) sono
fatti per il prototipo e dopo diverse iterazioni di questo tipo, si verifica una
notevole discrepanza tra la geometria del prototipo fisico e il modello di
computer su cui ci si è basati. Quindi, diventa necessario utilizzare la
digitalizzazione al fine di proseguire l'attuazione di lavori ottenuti
utilizzando un modello 3D.
Non è sufficiente in molti casi l’attraente look e la funzionalità dei prodotti.

Spesso è necessario prendere in considerazione l'ergonomia, che è
affrontato in tutte le situazioni, dove i disegni devono essere adeguati per
l'anatomia umana. Tale esigenza nasce soprattutto dalla comodità e
sicurezza d'uso, ed è particolarmente importante per quanto riguarda i
prodotti che gli esseri umani con cui hanno un contatto fisico diretto. Un
esempio di un prodotto personalizzato può essere una morsa di una
racchetta da tennis di cui alla tavola 6.2. E 'stata progettata sulla base di
una impronta precedentemente digitalizzata in un materiale plastico.
Successivamente, dal modello, è stato creato un modello stereolitografico
e un prodotto “ready-made” è stato fabbricato con la tecnologia di colata
sotto vuoto.

Fig. 6.2 Manico di racchetta da tennis
68

La produzione di questo tipo di prodotti è spesso regolato da norme

appropriate che devono essere soddisfatte da un determinato prodotto.
Allo stesso tempo, una corretta progettazione di un prodotto,
considerando sia la forma ergonomica della superficie e la sua estetica, è
la chiave del successo nelle vendite. La grande maggioranza dei
produttori di alta gamma hanno specifiche aree di disegno impiegando
specialisti di vari settori, tra cui ergonomia. Il loro compito è quello di
progettare soluzioni migliori, più comode e più facili da usare rispetto ai
prodotti della concorrenza. Fino a poco tempo, il problema principale era
quello di trasferire le forme naturali, derivanti dall’anatomia umana, ad un
sistema informatico in cui è stato creato un progetto. In questo settore,
una svolta arrivò con l'emergere dell’ottica scanner 3D. Questa ha
permesso un grande aumento nella velocità di digitalizzazione, rispetto a
metodi con contatto, e soprattutto, di aumentare la precisione delle forme
di trasferimento nei formati CAD (per il valore dell'ordine di 0.1 mm).
In pochi anni, non sarà più un problema ordinare un prodotto adeguato

per la forma del corpo umano, ad esempio, un casco delle moto
progettata sulla forma della testa del proprietario. I dati ottenuti dalla
digitalizzazione saranno combinati con il modello del prodotto, e quindi
una pronta documentazione sarà trasmessa alla struttura di produzione,
che consegna il prodotto personalizzato al cliente dopo pochi giorni.
La produzione di imballaggi la cui forma dovrebbe essere adeguata per

l'oggetto è un problema simile (fig. 6.3). In caso di nuovi prodotti, che
hanno i loro modelli di computer, la creazione di un tale imballaggio non
causa alcun problema. E' diverso con gli oggetti senza tale
documentazione – i modelli di computer devono poi essere creati
utilizzando sistemi di ingegnerizzazione inversa. Una tale attività è a volte
necessaria anche se potenzialmente molto costosa. Si tratta soprattutto di
oggetti preziosi (ad esempio, manufatti del museo), che dovrebbe essere
adeguatamente protetti da possibili danni durante la loro manipolazione.
69


Fig. 6.2 Imballaggio la cui forma ricopre l’oggetto
Le tecniche di ingegnerizzazione inversa sono sempre più ampiamente

usate nel settore, non solo come strumenti per la progettazione e sviluppo
dei prodotti, ma anche come sistemi per il controllo della produzione. Esse
consentono una misurazione e un controllo veloce di ogni prodotto. Tale
esame dura da pochi secondi a, tutt’al più, una dozzina e prevede la
digitalizzazione della superficie parziale o completa del prodotto e
confrontando i risultati ottenuti con il modello di computer. (Fig. 6.4).

Fig. 6.3 Modello fisico e risultato della comparazione al computer
6.3. Metodi di digitalizzazione

Le tecniche di acquisizione dati sulla geometria 3D si differenziano per il
metodo di misurazione e di tanto in tanto nel tipo di dati ottenuti in seguito
all'applicazione di un determinato metodo. Tenendo conto del livello di
automazione, le misure possono verificarsi in manuale,
70

modi semi-automatico o automatico. La modalità manuale, che richiede

all'utente di controllare il dispositivo di misurazione, viene utilizzata per
leggere le dimensioni di modelli con una geometria relativamente
semplice, più comunemente prismatica, il cui modello può essere creato
da un essere umano in un sistema CAD. In modalità semi-automatica, si
memorizza un dispositivo di misura della geometria dell'oggetto esaminato
e che è stato selezionato dall'utente, che richiede la definizione
preliminare delle aree di misurazione. Nel caso di misurazione della
superficie dell’intero oggetto, può essere richiesto di eseguire la scansione
in più strati, eseguita connettendo singoli frammenti della superficie
acquisita a formare uno unico modello digitale. Tuttavia, in modo
automatico, la geometria dell'oggetto tutta esaminata può essere acquisita
senza la necessità di intervento manuale nel processo di digitalizzazione
da parte dell'utente, i dati di output rifletteranno il modello completo
tridimensionale dell'oggetto in esame.
A seconda dello stato dell'oggetto esaminato dopo il processo di

digitalizzazione, i metodi di misurazione sono classificati in distruttive e
non distruttive, e per quanto riguarda il tipo di interazione reciproca tra il
dispositivo di misura e l'oggetto, si dividono in contatto (meccanico) e
senza contatto: i metodi non di contatto possono essere ottici (utilizzando
la luce visibile, laser) o non ottici (raggi X, radiazioni elettromagnetiche,
ultrasuoni). Alcuni metodi (evidenziati nella fig. 6.5) consentono di
esaminare la struttura interna dell'oggetto.
Geometry digitalization methods
Non-destructive Destructive
Contact Non-contact
Non-optical Optical
X-ray Laser
Electromagnetic
White light
radiation
Ultrasounds Interferometery
Fig. 6.4 Schematizzazioni dei più popolari metodi di digitalizzazione (I metodi

evidenziati consentono di esaminare la struttura interna degli oggetti)
71

6.3.1. Metodi di digitalizzazione mediante contatto

Lettore mediante contatto
La varietà di oggetti, che sono oggetto di digitalizzazione, richiede la

massima flessibilità possibile dei sistemi di misurazione. Le macchine
tipiche a rilevazione di coordinate consentono una misurazione precisa di
parti con una geometria relativamente semplice. Sulla base dei risultati
ottenuti, un utente può costruire il modello in un sistema CAD. Questa
procedura non riesce, nel caso di oggetti complessi con superficie a forma
libera e che richiedono un numero enorme di punti di misura.
La scansione mediante contatto è un metodo semplice di acquisizione
automatica di un gran numero di punti di misura realizzato con scanner di
contatto (fig. 6.6). Si tratta di realizzare un contatto con la superficie di un
oggetto e misurare la forza che agisce sulla sonda di misurazione. Nel
corso di tale processo di scansione, l'unità di controllo del dispositivo
assicura una forza costante della sonda, rileva le sue deviazioni e fornisce
un’ immediata compensazione. I convertitori elettronici ad alta risoluzione
registrano la posizione della sonda in modo continuo e inviano i dati al
computer [23].
Fig. 6.5 Scanner con contatto
Gli scanner combinano la facilità d'uso e la velocità delle misurazioni a

contatto le quali vengono realizzate da CMM con la funzionalità di
scansione continua e lavorano con i due metodi. Inoltre, alcuni scanner di
contatto sono inoltre dotati di un laser a testa per una maggiore velocità di
scansione continua e consentono la digitalizzazione di oggetti realizzati in
materiali flessibili (impossibilità di eseguire la scansione con metodi di
contatto).
Gli scanner possono fare le misurazioni delle superfici in vari modi, a

partire da semplici misure geometriche (lunghezza, diametro, angolo, ecc)
72

attraverso la scansione 2D su una superficie scelta, fino a scansione 3D

realizzato in diversi modi (lungo l'asse X, lungo l'asse Y, in qualsiasi
angolo o radiale). E 'anche possibile effettuare la digitalizzazione in una
modalità manuale che si basa sulla conduzione della sonda manualmente
attraverso la superficie di un oggetto.
Bracci di misurazione
Fig. 6.6 Bracci di misura [18]
Un braccio di misura è costituito da una base, collegata da barre di vari

snodi e una testa e si conclude con una sonda di misurazione. Ognuno è
dotato di cuscinetti di precisione, che garantiscono la sua rotazione lungo
l'asse, e contiene un sensore ottico di misura del suo angolo di rotazione.
Il braccio è fatto di metallo rigido con il più basso coefficiente di dilatazione
lineare possibile. Possono essere determinati gli angoli di rotazione in
tutte le articolazioni e le lunghezze di tutti gli elementi, le coordinate di
ogni punto mediante la portata del dispositivo. Un unico punto di misura è
effettuata mediante il contatto con la superficie dell'oggetto con la punta
della sonda, e confermando la misura con un pulsante posto sulla testa di
73

misura. Secondo tale principio, sono possibili le misurazioni di diametri,

angoli, distanze di elementi geometrici. Alcune soluzioni consentono la
registrazione continua dei punti di misura al momento del contatto tra la
sonda e l'oggetto, e l'integrazione del braccio con una scansione laser.
Il vantaggio principale della misurazione mediante bracci, a parte un

prezzo relativamente basso rispetto ad altri sistemi, è la loro mobilità.
Possono essere utilizzati in tutti quei casi in cui il trasporto dell'oggetto al
laboratorio di misura sarebbe impossibile. Essi fanno anche parte degli
impianti di produzione di linea, utilizzati per lo svolgimento di controlli
istantanei sulle dimensioni dei pezzi prodotti. Il dispositivo può essere
montato su un treppiede o in maniera tale da ricopre la superficie
dell'oggetto da misurare.
6.3.2. Metodi basati su punti ottici

Tali metodi sono necessari ogni volta che si ottiene solo un punto di
misura in ogni ciclo. Al fine di aumentare la funzionalità dei dispositivi che
operano su tale principio, essi sono dotati di un circuito aggiuntivo ottico
che permette di ottenere un numero maggiore di dati in una singola
misura (linea o griglia). E' ,più di frequente,fornito di uno specchio rotante
capace di spazzare la superficie esaminata con un raggio laser senza
movimento aggiuntivo di tutto il sistema. Tale soluzione, tuttavia, aumenta
la complessità e quindi le dimensioni del dispositivo.
Metodo di misurazione della distanza
Questo metodo fa uso della misura del tempo, al fine di determinare la

distanza della testa dello scanner da un oggetto. Gli impulsi laser vengono
inviati dallo scanner nella direzione di un oggetto non trasparente ed è
così misurato il tempo, durante il quale si spostano verso l'oggetto e -
dopo essersi riflessi sulla sua superficie - tornano allo scanner.
74


Fig. 6.7 Misurazione basata sul principio del tempo di volo [27]
Il principale vantaggio di questo metodo è il fatto che la precisione della

misurazione è costante, indipendentemente dalla distanza di un oggetto
dallo scanner, ma è dipendente dal sistema di rilevamento del tempo di
misura. Esso consente l'utilizzo di apparecchiature di misura degli oggetti
da grandi distanze, ad esempio, edifici o ponti, però aumenta
considerevolmente il tempo necessario per la registrazione di un singolo
punto in un caso del genere [21]. La funzionalità di scanner basati su
questo metodo di misurazione può essere aumentata mediante uno
specchio mobile, poi però è indispensabile conoscere la posizione attuale
di tale specchio per determinare le coordinate dei punti successivamente
registrati. Attualmente i dispositivi di questo tipo non sono utilizzati per le
misure veloci, soprattutto nel caso di oggetti di piccole e medie
dimensioni.
Laser Radar
I radar laser (LIDAR - Light Detection And Ranging), utilizzano anche un

metodo indiretto di misurazioni a distanza. L'applicazione di un raggio
laser modulato, dopo opportuna taratura, permette di misurare una
distanza sulla base della variazione di fase.
75


Fig. 6.8 Laser radar [27]

Fig. 6.9 Variazione di fase usando I LIDAR [27]
I dispositivi basati su questo principio permettono una misura

notevolmente più veloce e sono capaci di una continua acquisizione dati,
che in questo caso potrebbe essere soggetta a errori.
Laser basato su puntamento triangolare
La triangolazione laser è una delle tecniche più comuni di immagini 3D di

acquisizione dati. Esso utilizza una fonte concentrata di luce e una
76

videocamera, al fine di misurare la distanza da un oggetto. La Fig. 6.11

illustra questo principio di misurazione.
Fig. 6.10 Triangolazione laser [19]
Il raggio laser viene deflesso da uno specchio in direzione di un oggetto

da acquisire. La luce laser viene poi dispersa su tutta la superficie
dell'oggetto e registrata con la videocamera ad una data distanza dal laser
(la distanza triangolazione). La lente e rilevatori CCD applicati in questo
dispositivo sono piatti in modo che l'angolo β e della posizione dei pixel
della luce dispersa sono interdipendenti. Se la lunghezza focale
dell'obiettivo  della fotocamera è noto, l'analisi delle immagini video
consente di determinare l'incidenza angolo β della luce dispersa. Inoltre,
conoscendo il valore del angolo , che deriva dalla posizione corrente
dello specchio rotante, è possibile trovare le coordinate di un punto nello
spazio usando la trigonometria semplice [21]. Gli scanner che si
avvalgono di questo metodo di misurazione sono progettati per effettuare
misure di portata modesta, in quanto la loro accuratezza diminuisce con
una maggiore distanza dell’oggetto dal dispositivo.
6.3.3. Metodi ottici lineari

Gli scanner con metodi lineari di digitalizzazione consentono di eseguire
una singola serie di misurazioni effettuate in forma di linee sulla superficie
di un oggetto da acquisire. Se la misura delle coordinate dei punti avviene
simultaneamente, questo metodo sembra essere molto più veloce rispetto
al metodo in cui vengono registrati i punti separati.
77

Triangolazione con laser lineare
La triangolazione laser può essere facilmente estesa alla triangolazione

lineare, che permette la misurazione simultanea di tutta la linea di punti
sulla superficie di un oggetto. E 'effettuata utilizzando un laser che
genera una linea invece di un punto sulla superficie di un oggetto e un
rilevatore, sotto forma di una matrice bidimensionale di sensori. Di solito,
è una fotocamera CCD standard, in cui le righe di sensori, il rivelatore,
sono incaricate di misurare i punti successivi lungo la linea.
Fig. 6.11 Triangolazione basata su laser lineare [27]
Una simile situazione, come nel caso della triangolazione mediante laser
punto, si verifica nel metodo lineare e si manifesta nel problema di
occlusione. Per superarla, l'angolo tra la fotocamera e un generatore può
essere ridotto o possono essere applicate due fonti di luce. Un altro
modo riguarda l'applicazione di una fotocamera supplementare la quale,
però, richiede la determinazione della loro posizione in relazione alla
situazione. Così, l'angolo di triangolazione non è mai uguale a zero
perché c'è sempre la probabilità di occlusione.
6.3.4. Metodi basati sulla zona ottica

I metodi di Area sono i modi più efficienti di misurare le superfici, ma sono
molto più complicati e di solito richiedono molte "esposizioni" di un oggetto
digitalizzato.
Fotogrammetria
La fotogrammetria è uno dei metodi basati sulla triangolazione. Rende più

di quanto consentito dalla registrazione nello stesso punto in varie foto
scattate da posizioni diverse. Se le linee perpendicolari sono tratte da
punti corrispondenti a vicenda, allora, il punto in questione si trova sulla
loro intersezione (Fig. 6.13).
78


Fig. 6.12 Fotogrammetria [27]
L'applicazione di questo metodo richiede l’acquisizione di diverse foto

della stessa scena da varie posizioni. Esso può essere realizzato da una
singola telecamera in movimento o l'utilizzo di telecamere diverse, però
solo se il sistema permette misurazioni simultanee. Inoltre, è anche
possibile utilizzare una telecamera fissa dotata di una lente obiettivo di
una lunghezza focale variabile. La modifica della lunghezza focale
equivale a spostare la fotocamera lungo l'asse ottico, il che permette le
triangolazioni.
Uno degli svantaggi essenziali della fotogrammetria è la necessità di

ricerca di punti di corrispondenza tra loro in varie foto. La fotogrammetria
tradizionale richiede di indicare i punti manualmente da parte di un utente,
il che è più facile se viene eseguita la scansione di una superficie come
una tessitura. Il modo migliore per affrontare questa difficoltà è quella di
utilizzare l'illuminazione strutturale sotto forma di un pattern.
Profilometria
La triangolazione può essere utilizzata anche per misure di superfici con

l'utilizzo di una linea laser in movimento (una modifica della triangolazione
laser lineare) o di una proiezione simultanea di molte linee. Un pattern
generato è proiettato sulla superficie da un proiettore e osservato a un
certo angolo da una telecamera. Con l'utilizzo di un'immagine è possibile
determinare la posizione di ciascun punto di riferimento, o registrare le
foto riprese con il pattern proiettato leggermente spostato. Di solito, il
processo di scansione della superficie dura diversi secondi, quindi è
necessario immobilizzare un oggetto quando viene misurato.
79


Fig. 6.13 Profilometria [27]
6.3.5. Scansione distruttiva

Uno dei modi di digitalizzazione, che permette di riconoscere una struttura
interna di un oggetto, è scansione distruttiva. E' il metodo più semplice e
non richiede alcuna costosa attrezzatura specialistica, come avviene nel
caso di digitalizzazione medicale. Tuttavia, è applicato soltanto quando ci
si può permettere la perdita di un oggetto in esame.
La scansione si basa su un taglio ciclico di un sottile strato di un oggetto e
sulle foto di una superficie esposta. Lo spessore dello strato è selezionato
in precedenza, in modo da ottenere la precisione soddisfacente. Un
modello tridimensionale di un oggetto è creato sulla base di una serie di
foto che presentano gli strati successivi di una sezione trasversale, che in
realtà è simile alle tecniche di digitalizzazione medicale. Prima di
effettuare la scansione, un oggetto viene ricoperto da una resina
temprabile che lo protegge da eventuali danni durante la lavorazione e
garantisce un contrasto appropriato per le fotografie scattate. Una resina
scura viene applicata su oggetti di colori brillanti e viceversa. Al fine di
garantire la correttezza dei dati che vengono ottenuti la resina deve
aderire strettamente a un oggetto e deve riempire tutti i fori [26],
successivamente l’oggetto è posto in una camera a vuoto, al fine di
rimuovere il aria [22].
80


Fig. 6.14 Lo schema del processo di scansione distruttiva [15]
Fig. 6.15 Dispositivo di misura per la scansione distruttiva [15]
6.4. Apparecchiature e software

Il processo di ricostruzione 3D della geometria può essere diviso in due
fasi fondamentali: la digitalizzazione e di elaborazione dei dati. Al fine di
realizzare la prima fase, le attrezzature devono essere appropriate, in
modo da consentire di registrare le informazioni relative alla forma della
superficie dell'oggetto. Gli scanner ottici e di contatto sono i dispositivi più
frequentemente utilizzati. Non molto tempo fa le macchine di misura a
coordinate erano l'unica fonte di dati precisi per la ricostruzione 3D
dell'oggetto. Esse forniscono informazioni sulle dimensioni di base di
oggetti, il che consente loro di modellare da zero in sistemi CAD. La
81

costruzione e il principio di funzionamento delle macchine di misura a

coordinate non consentono la digitalizzazione rapida di grandi superfici
senza vincoli. Gli scanner a contatto fanno fronte a tali compiti molto più
facilmente a causa della loro costruzione, che è simile alle macchine di
misura; tuttavia, l'utilizzo di azionamenti degli assi più veloci e di specifici
software consentono la scansione in continuo ad alta velocità. Il loro
principio di funzionamento è basato sulla conduzione della sonda lungo la
superficie di un oggetto e sulla registrazione delle coordinate dei punti
successivi, che sono distanti da un intervallo predefinito. In questo modo
si crea un'immagine digitale della superficie dell'oggetto, sotto forma di
una nuvola di punti. La scansione con contatto ha uno svantaggio
principale, che è l'incapacità di digitalizzare oggetti realizzati in materiali
morbidi, ad esempio, gomma. E' necessario in questa situazione applicare
la scansione ottica, che comprende la tecnica di scansione laser. Questo
metodo si basa sulla fusione di un fascio laser su un oggetto. Quando il
fascio cade sull'oggetto, si riflette ed è registrato dal dispositivo. Il software
del dispositivo, è in grado di misurare la distanza di un punto dallo
scanner e le sue coordinate nello spazio. Questa tecnica può essere
applicata sia per i piccoli oggetti (triangolazione laser) ed oggetti di grandi
dimensioni (radar laser), quali edifici e aree circostanti. Molto spesso un
oggetto o uno scanner sono posti su una base rotante, che permette una
digitalizzazione automatica dell'intero oggetto o della sua periferia.
Spesso nei dispositivi per la digitalizzazione, il metodo di scansione laser

per punto (triangolazione laser) viene esteso al metodo lineare, in cui in
un ciclo si ha l'informazione su una serie di punti che giacciono su una
linea della superficie di un oggetto. Tale soluzione consente la scansione
più veloce e può essere utilizzata per scanner azionati a mano. In questo
caso, il principio relativo alla stessa misura rimane invariato, eppure vi è la
necessità di misurare la posizione della testa di scansione. Molto spesso
uno scanner portatile è montato su un braccio di misura, il che consente di
determinare con precisione le coordinate attuali della testa.
La soluzione più efficiente, per quanto riguarda il tempo di scansione, è

una digitalizzazione simultanea della intera superficie disponibile di un
oggetto, che è possibile con dispositivi che usano la luce strutturale. Di
solito, un proiettore proietta la luce bianca sulla superficie di un oggetto, il
quale è adombrato e nel modello si genera una serie di strisce parallele.
Un oggetto illuminato in questo modo è osservato da una telecamera CCD
e permette di calcolare le coordinate di molti punti per l'intera superficie
osservata mediante l'analisi di distorsione delle strisce parallele. La
scansione di una singola esposizione di solito dura alcuni secondi in un
82

dispositivo di questo tipo. Indipendentemente dal materiale richiesto, i dati

ottenuti dallo scanner (ad esempio la nuvola di punti) richiedono una
ulteriore elaborazione. Ciò è possibile con un software speciale che legge
i dati di misura, fonde il set di dati, permette di correggerli e li converte in
forma di modelli di superfici (maglia triangolare). Un modello in forma di
una maglia di triangoli può allora essere pubblicato (ad esempio con un
piano di taglio, levigatura della superficie, ecc) e salvate in formato STL.
Anche se tale forma di dati consente la loro visualizzazione o addirittura la
costruzione di un prototipo fisico, non è disponibile per l'ulteriore
elaborazione in sistemi CAD. Pertanto, la funzione dei programmi per
l’ingegnerizzazione inversa è la modifica dei modelli da una mesh
triangolare in superfici NURBS (non vincolati a superfici), che approssima
un oggetto scansionato. I dati di questo tipo vengono importati in sistemi
CAD / CAM e consentono di creare una superficie solida o anche un
modello, e consentono cambiamenti nella geometria desiderata in ulteriori
lavori di sviluppo.
6.5. Digitalizzazione della geometria

6.5.1. Fasi di digitalizzazione
Il processo di digitalizzazione 3D di geometrie può essere suddiviso in
quattro fasi successive (Fig. 6.17):
Process planning
Data acquisition
Data processing
CAD model creation

Fig. 6.16 Fasi della digitalizzazione
Il primo passo nella digitalizzazione 3D riguarda il processo di

pianificazione, il cui compito è quello di selezionare le apparecchiature di
misurazione, il modo di misura e la forma dei dati di output, elaborare le
strategie di misurazione, nonché impostare i parametri di digitalizzazione.
L'acquisizione dei dati, che si basa su una corretta applicazione dei
dispositivi di input al fine di ottenere informazioni sulla geometria di un
oggetto, è un'altra fase. Di solito, i dati di output sono ottenuti in questo
modo, sono in forma di un insieme di coordinate x, y, z dei punti che
83

giacciono sulla superficie di un oggetto e che si riferiscono ad un sistema

di coordinate locali. Inoltre questi punti possono essere ordinati. La terza
fase è basata sull'applicazione di software per computer, con l'aiuto dei
quali è possibile leggere i dati di misurazione in forma di una nuvola di
punti e la cui lavorazione si basa soprattutto sui dati di correzione e
conversione fino a una forma superficiale (una rete di triangoli). Tale
rappresentazione di un oggetto permette sia la visualizzazione (realtà
virtuale), nonché la generazione di programmi di elaborazione su
macchine utensili a controllo numerico. E' anche possibile costruire un
modello fisico mediante tecnologie introdotte in questa fase
(Prototipazione, strumentazione, produzione rapide). Tali applicazioni a
volte richiedono interventi di modifiche di base che permettono attività
quali: scala di un modello, il taglio con un piano selezionato o la levigatura
della superficie. Un modello in forma di una maglia triangolare può essere
esportato (formato STL) dai sistemi di analisi numerica e software CAD /
CAM; tuttavia i dati nel presente modulo comprendono troppe
informazioni, il che impedisce la manipolazione di un modello e rallenta i
calcoli. Anche la maggior parte dei sistemi CAD, che consentono di
importare ed esportare i modelli in formato STL, non prevedono la
possibilità di fare ulteriori revisioni. Poi, è necessario modificare un
modello, che è in forma di triangoli, in superfici NURBS (superfici non
vincolate), che approssimano la forma di un oggetto da acquisire. I dati di
questo tipo vengono importati in sistemi CAD / CAM e consentono la
creazione di un oggetto solido e introducono le modifiche desiderate nella
sua geometria.
6.5.2. Pianificazione del processo di digitalizzazione

La pianificazione è una fase di grande importanza nel processo di
digitalizzazione e influenza considerevolmente il suo corso così come
l'effetto finale.Essa riguarda i seguenti punti:
• la scelta di un metodo e un dispositivo di misura,

• pianificazione delle strategie di misura,
• determinare la forma dei dati di output.
Di solito, le attività di digitalizzazione possono essere effettuate con l'aiuto
di diversi tipi di dispositivi, tuttavia, a parte l'aspetto dell'accessibilità
all’attrezzatura, ci sono un paio di fattori che influenzano la scelta di un
metodo di misura adeguato. Si tratta principalmente della precisione
richiesta e il tempo di misura, ma succede anche che il tipo di oggetto, in
particolare le sue dimensioni, sono di grande importanza. E 'fondamentale
nel caso di apparecchi che hanno uno spazio di lavoro limitato. Tuttavia, la
metà di questi dispositivi permette di cambiare la loro posizione in
84

relazione all’oggetto da digitalizzare, e permette anche successive

scansioni successive in un modello completo, il che è comunque
connesso alla perdita di precisione. Per i dispositivi che utilizzano la luce
laser, è essenziale che la superficie in esame abbia corrette proprietà
ottiche (ad esempio, non-trasparenza), il che è rilevante anche mentre si
utilizza un dispositivo con una sonda a contatto: in altre parole, è
importante che la superficie sia ad esempio non troppo flessibile. Tuttavia,
nei caso tipici di digitalizzazione, due fattori principali sono in conflitto tra
loro - velocità e precisione. Nella fig. 6.18 vi è un confronto tra i diversi
dispositivi di scansione di questo tipo, con la ricostruzione di oggetti tipici
che variano da pochi a molti centimetri.
Fig. 6.17 Comparazione delle caratteristiche di vari dispositive di scansione [2]
La precisione è strettamente connessa con il metodo di misurazione

applicato e si riferisce solo ai dati di uscita dello scanner, che sono un
insieme di punti nello spazio. Una nuvola di punti che descrivono la
geometria di un oggetto è quindi soggetta a trasformazione in un modello
3D, il che comporta la somministrazione di altri errori. Dovrebbe essere
chiaro che, nonostante l'applicazione di attrezzature accurate, la
precisione di un modello non è mai uguale alla precisione di un
dispositivo. È difficile stimare il suo valore e pertanto, nel caso in cui tali
informazioni siano vitali, dovrebbe essere effettuata un digitalizzazione di
prova di un oggetto, le cui dimensioni siano note e dovrebbe essere
valutata dopo la conversione in un modello CAD.
Il tempo è un fattore di conflitto con la precisione, tuttavia, in alcune

situazioni, è di grande importanza. Sembra così nei casi di scansione
degli oggetti che possono muoversi durante la digitalizzazione, come ad
esempio il corpo umano. Nel mercato, ci sono scanner ottici in grado di
digitalizzare un oggetto in una speciale - modalità veloce (esposizione
singola) in un tempo di 0,3 s (ad esempio, Konica Minolta VI-910 [20]), ma
ciò accade a spese di una peggiore precisione. Spesso, i tempi di
85

digitalizzazione vanno da alcuni minuti in sistemi ottici fino a poche ore nel
caso di macchine di misura a coordinate e scanner a contatto.
Un compito importante durante la progettazione è quello di decidere se
sarà possibile la scansione di un oggetto in un'unica sessione o di farlo in
più tappe. Nel caso di scansione di un oggetto in diversi supporti (scanner
a contatto), o da più parti (scanner ottico), il risultato è una nuvola di punti.
È altrettanto importante determinare la forma di dati, in cui un modello
ottenuto deve essere convertito, il che determina i requisiti relativi al
software. Se il modello ottenuto deve essere la base di calcoli numerici,
non è necessaria grande precisione, però è significativa una piccola
dimensione dei dati. Diversa è la situazione in cui su un oggetto viene
eseguita la scansione ed è in procinto di essere la base per l'introduzione
di modifiche: allora una maggiore enfasi viene messa in precisione. Se il
risultato di digitalizzazione è la copia di un oggetto, è sufficiente se la
superficie di un oggetto è presentato in forma di un triangolo di maglia, ma
i software dovrebbe permettere di generare un programma su una
macchina utensile a controllo numerico.
6.5.3. Acquisizione di dati

L'acquisizione dei dati si basa sulla trasformazione di un modello fisico in
forma digitale, grazie alla lettura delle coordinate appartenenti a punti
particolari, che si trovano sulla superficie di un oggetto tridimensionale. E'
realizzato con l'ausilio di macchine di misura a coordinate spaziali e
scanner. I dati ottenuti sono sotto forma di un insieme di coordinate x, y, z
le quali sono relative ad un sistema di coordinate locali e sono chiamati
“nuvola di punti” (fig. 6.19).

Fig. 6.18 Digitalizzazione di un oggetto sotto forma di nuvola di punti
Questi punti di solito non sono ordinati, ancora, in alcuni dei metodi di
misurazione (ad esempio scanner contatto e coordinare le macchine di
misura), è possibile determinare i confini (Fig. 6.20) e la direzione di
scansione, che dà in effetti un punto di nuvola simile a un insieme di curve
che si trovano sulla superficie di un oggetto (Fig. 6.21). Esso offre la
86

possibilità di elaborare i dati in uscita manualmente al fine di ottenere un

modello 3D accurato.

Fig. 6.19 Profilo 2D ottenuto da una scansione al contorno

Fig. 6.20 2D Profilo con aree di inviluppo mediante differenti direzioni di scansione
6.5.4 Elaborazione dei dati e costruzione di modelli CAD
Il software utilizzato nell’ingegnerizzazione inversa può avere un sacco di

strumenti che consentono la modifica e la manipolazione dei dati raccolti
durante la digitalizzazione, ma il suo compito principale è la conversione
di una nuvola di punti, provenienti da scanner, in una rappresentazione
più utile, sotto forma di un triangolo di maglia o superfici NURBS non
vincolate con la maggiore accuratezza possibile. In un caso generale,
quando i dati di output sono sotto forma di una nuvola di punti,
l'elaborazione dei dati si basa sulla realizzazione dei seguenti compiti:
• L'importazione di una nuvola di punti, molto spesso registrati in forma di

file, ad esempio: XYZ, DXF o IGES.
• La valutazione dei dati di completezza e di una possibile modifica della
nuvola di punti in base alla rimozione dei punti inappropriati (Fig. 6.22). La
metà dei punti, che sono noti per essere piatti, possono essere rimossi
dalla superficie in questa fase. Si limiterà il numero di triangoli da creare
nella fase successiva. Se alcuni oggetti sono stati oggetto di
87

digitalizzazione contemporaneamente, la nuvola di punti dovrebbe essere

suddivisa in parti più piccole che rappresentano oggetti particolari.

Fig. 6.21 Modifica della nuvola di punti – rimozione dei punti inappropriati
 Ricopertura dei punti della nuvola mediante mesh triangolare (Fig.

6.22).

Fig. 6.22 Conversione dei punti della nuvola in mesh triangolari

Fig. 6.23 Rimozione dei vuoti nelle mesh triangolari
Una modifica possibile delle mesh triangolari con una riparazione degli
errori, come ad esempio: fori nella maglia, si intersecano triangoli, ecc (fig.
6.24). Nel caso in cui un oggetto è stato esaminato in diversi supporti,
vengono eseguiti i passaggi 1-3 per tutti i dati, e,in questa fase, i
frammenti di superficie ottenuti dal modello sono collegati dando un nuovo
modello (Fig. 6.25). Se è richiesto un modello poligonale nella forma di
dati di uscita, si può fermare a questo punto e registrare il risultato nella
88

forma di un file, ad esempio: STL o VRML. Nelle applicazioni di

visualizzazione (realtà virtuale), è richiesta una grande fluidità di
rendering, il quale viene ostacolato da numero troppo elevato di triangoli
in un modello. Pertanto, i programmi consentono di ridurre il numero di
triangoli, il che influenza in qualche modo l'accuratezza della proiezione
(Fig. 6.26).

Fig. 6.24 Combinazione di molteplici frammenti di modelli superficiali

a) b)

Fig. 6.25 Riduzione del numero dei triangoli dal 100 % (a) al 10 % (b)
Conversione della maglia triangolo in superfici NURBS, quando una

descrizione più precisa della forma del modello è necessaria: questa
operazione può avvenire automaticamente o manualmente e consiste
nella diffusione di superfici libere sulla maglia triangolare. Queste superfici
sono di solito aree rettangolari e il modello dovrebbe essere diviso in tali
aree al fine di ottenere proiezioni dettagliate della sua superficie. Quanto
più la forma di una determinata zona si discosta da quella di un rettangolo,
peggiore è il suo adeguamento alle maglie di triangolo.
89


Fig. 6.26 Errori sulle superfici NURBS
Il più delle volte, nel caso di complesse geometrie, la conversione

automatica in una superficie NURBS non causa errori (Fig. 6.27). Poi, la
conversione manuale in una superficie NURBS consiste nello svolgere le
seguenti azioni:
 il rilevamento dei bordi del modello (Fig. 6.28),

Fig. 6.27 Rilevamento dei bordi
 Divisione del modello in aree e loro modifica al fine di ottenere una

griglia che sarebbe più rettangolare possibile (Fig. 6.29),

Fig. 6.28 Creazione e modifica dei percorsi
 Creazione della griglia (Fig. 6.29),
90

Fig. 6.29 Creazione della Griglia
 Fissaggio della superficie NURBS (Fig. 6.30):
Fig. 6.30 Fissaggio della superficie NURBS
 Comparazione della superficie NURBS creata con i dati provenienti

dalla scansione – i punti della nuvola (Fig. 6.32)
91

Fig. 6.31 Comparazione della superficie NURBS con i punti della nuvola
Il passo finale è quello di salvare il modello nella forma di un file IGES in

uno dei suoi tipi: 128, 143 o 144. E' il formato più comune per il
trasferimento di superfici NURBS per applicazioni CAD / CAM.
92

7. Letteratura
[1] Chlebus E. „Techniki komputerowe Cax w inżynierii produkcji” WNT, Warszawa 2000
Dybała B., Kolinka P., Techniki inżynierii odwrotnej w rozwoju produktu, Automatyzacja
[2] produkcji. AP 2003. Nauka - wiedza - innowacje. Wrocław 2003. T. 1. Referaty
plenarne i sesyjne, s. 413-420
Oczoś K. ; „Postęp w szybkim kształtowaniu przyrostowym - Rapid Prototyping”,

[3]
Mechanik, 1999 Nr 4
Oczoś K. ; „Postęp w szybkim opracowywaniu produkcji wyrobów prezentowany na 8.

[4] Światowych Targach EuroMold 2001 Część II. Nowe materiały i urządzenia do
realizacji metod RP.”, W: Mechanik, 2002, Nr 4
Oczoś K. ; „Rapid Prototyping – znaczenie, charakterystyka metod i możliwości.”,

[5]
Mechanik, 1997, Nr 10
Oczoś K. ; „Szybciej, dokładniej, ekonomiczniej 6. Światowe Targi Budowy

[6] Oprzyrządowania, Projektowania i Rozwoju Wyrobu Euromold `99 we Frankfurcie n.
Menem.”, W: Mechanik, 2000, Nr 2
Oczoś K. „Niekonwencjonalne sposoby przyrostowego kształtowania przedmiotów –

[7]
szybkie wykonywanie prototypów” Mechanik (1995)8/9
Skołud B., „ Komputerowo Zintegrowane Wytwarzanie”, Wydawnictwo Politechnika

[8]
Śląska, Gliwice 1997
[9] http://adm.ing.unibo.it/Atti Seminario Italo-Spagnolo/11 Steinbichler.pdf
[10]
http://rpdrc.ic.polyu.edu.hk/content/rp_for_arch_short_guide.htm
[11] http://www.3dsystems.com
[12] http://www.arcam.com
[13] http://www.cadcamforum.pl
[14] http://www.cadcamnet.com
[15] http://www.cgiinspection.com
[16] http://www.concept-laser.de
93

[17] http://www.eos-gmbh.de
[18] http://www.faro.com
[19] http://www.impactstudiostv.com/laser_scan_site/htm/technology.htm#laser
[20] http://www.konicaminolta-3d.com
[21] http://www.mcp-group.de
[22] http://www.moldmakingtechnology.com/articles/030107.html
[23] http://www.moldmakingtechnology.com/articles/100003.html
[24] http://www.newscientist.com/article.ns?id=dn3292
[25] http://www.prz.rzeszow.pl/mech/kkm/rapid_prototyping.htm
[26] http://www.trumpf.com
[27] www.cs.tcd.ie/publications/tech-reports/reports.99/TCD-CS-1999-46.pdf
[28]
www.RTCN.org - materiały archiwalne ITMA
94

MECCATRONICA
Esercizi
(concetto)


Polonia


al 2010

1. Che cosa è un CAD?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
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2. Che cosa è la modellazione geometrica?
__________________________________________________________________
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3. Come velocizzare il design?
__________________________________________________________________
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4. Quali sono le caratteristiche principali dei sistemi CAD?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
5. Quali sono i vantaggi derivanti dall'utilizzo di sistemi CAD?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
6. Quali sono le tappe del processo di progettazione in un sistema CAD?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
7. Specificare i tipi di modelli in un CAD.
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
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8. Che cosa è un STL?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
9. Come viene costruito un modello STL (un disegno sarà utile)?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
10. Che cosa dice la regola del vertice a vertice?
__________________________________________________________________
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11. Quali parametri descrivono un triangolo?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________

12. Come può essere determinato l'orientamento di un triangolo in un STL ?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
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13. Quali sono gli errori e difetti più comuni nel formato STL?
__________________________________________________________________
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14. Quali sono le attività di pre‐processo nel Rapid Prototyping?
__________________________________________________________________
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15. Descrivere almeno 4 operazioni che sono possibili nelle attività di pre‐
processo del Rapid Prototyping.
__________________________________________________________________
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16. Che cosa sono le strutture di sopporto e dove sono utilizzate?
__________________________________________________________________
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17. Che cosa è la prototipazione rapida?
__________________________________________________________________
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18. Cosa differenzia le tecnologie di Rapid Prototyping da quelle tradizionali?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
19. Quali sono le principali applicazioni di modelli realizzati con tecnologie di
Rapid Prototyping?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
20. Come vengono utilizzati i prototipi nella progettazione convenzionale?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
21. Come vengono utilizzati i prototipi nel Concurrent engineering?
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
22. Come sono utilizzati i prototipi nell’ingegneria rapida?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
23. Come sono divisi i metodi di creazione di prototipi?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
24. Che cosa deve essere considerato quando si decide l’applicazione di un
modello prototipale?
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__________________________________________________________________
25. Classificare le tecnologie RP per quanto riguarda i materiali e i processi
applicati.
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
26. Che cos’è il Rapid Tooling?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
27. Quali materiali possono essere utilizzati nelle tecnologie di Rapid
Prototyping ?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
28. Quali sono I Vantaggi delle Tecnologie di prototipazione Rapida?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
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29. Quali sono gli svantaggi della prototipazione rapida?
__________________________________________________________________
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30. Come può essere caratterizzata la stereolitografia?
__________________________________________________________________
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31. Come può essere caratterizzata la sinterizzazione mediante laser
selettiva(SLS)?
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__________________________________________________________________
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32. Come può essere caratterizzata fusione mediante laser selettiva (SLM)?
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33. Cita almeno 3 tecnologie che utilizzano polveri metalliche come materia
prima.
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34. Quali differenze ci sono tra la tecnologia di fusione a fascio di elettroni e le
altre tecnologie con polveri metalliche?
__________________________________________________________________
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__________________________________________________________________
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35. Come può essere caratterizzata la produzione di oggetti mediante
laminazione?
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36. Come può essere caratterizzato un modello a strati di un materiale fuso
(FDM – Modellazione mediante deposizione di materiale fuso)?
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37. Come può essere caratterizzata la stampa a 3 dimensioni (3DP)?
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38. Come deve essere intesa l’ingegnerizzazione inversa?
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39. Dare 2 esempi di applicazione dell’ingegnerizzazione inversa nel settore.
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40. In che modo l’ingegnerizzazione inversa aiuta lo sviluppo di un prodotto
disegnato da uno stilista?
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41. E 'possibile per un nuovo prodotto seguire la geometria di un oggetto
esistente? Spiegare.
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42. Come può una valutazione di un prodotto di precisione geometrica essere
fatto con metodi di ingegnerizzazione inversa?
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43. Quali sono i due metodi principali di classificazione dei metodi di
digitalizzazione?
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44. Quando è ragionevole utilizzare un metodo distruttivo della
digitalizzazione?
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45. Quali metodi di ingegnerizzazione inversa consentono di riconoscere la
struttura interna di un oggetto?
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46. Caratterizza il processo di scansione distruttivo.
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47. Qual è il contatto di scansione?
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48. Quali sono gli svantaggi della scansione mediante contatto?
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49. Quale metodo di digitalizzazione è il più veloce?
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50. Qual è un tipico risultato della digitalizzazione con metodi di
ingegnerizzazione inversa?
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51. Nomi dei metodi basati su punti ottici.
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52. Come ottenere un modello di superficie in una forma di maglia triangolare?
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53. Caratterizzare le capacità di misurazione degli scanner di contatto.
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54. Quali sono i vantaggi dei bracci di misura su altri dispositivi di
digitalizzazione? Quando è giustificato l'uso dei bracci?
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55. Quali questioni devono essere considerate al momento di pianificare la
digitalizzazione?
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56. Quando è sufficiente una maglia triangolare come risultato della
ricostruzione?
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57. Cosa può essere oggetto della ricostruzione mediante un tipico processo di
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MECCATRONICA
Soluzioni
(concetto)


Polonia


al 2010

1. Che cosa è un CAD?
CAD è l'acronimo di Computer Aided Design. Questo tipo di software

permette di progettare un elemento di dettaglio o un meccanismo
inventato da un ingegnere. I sistemi CAD supportano i processi di
costruzione e di progettazione, e sono utilizzati per il disegno e la
modellazione geometrica.
2. Che cosa è la modellazione geometrica?
La modellazione geometrica è una tecnica utilizzata per descrivere le

forme di un oggetto. I sistemi CAD consentono di migliorare il processo di
progettazione, nonché di ridurre i tempi di sviluppo del prodotto.
3. Come velocizzare il design?
I sistemi CAD includono librerie di oggetti pronti (viti, cuscinetti, ecc) che
possono essere utilizzati in opere di design. Un costruttore non ha modo
di utilizzare vari tipi di cataloghi, mentre cerca un qualsiasi
elemento. Questi possono essere trovati nel sistema di base o è possibile
scaricare il modello 3D per il proprio design.
4. Quali sono le caratteristiche principali dei sistemi CAD?
Le principali caratteristiche dei sistemi CAD sono:

• modellazione geometrica di oggetti
• creazione e modifica della documentazione di costruzione
• il risparmio e la conservazione di documentazione in forma elettronica
sia come file o database
• lo scambio di dati con altri sistemi
• la creazione di progetti tridimensionali di elementi costruiti
• la creazione di schemi di montaggio di diverse parti separate
• Lavorare su un singolo progetto a molte persone
•aggiornamento automatico di tutti i disegni di montaggio dopo la
sostituzione di uno di loro
• stima dei costi automatica, cooperazione con il magazzino, ecc
5. Quali sono i vantaggi derivanti dall'utilizzo di sistemi CAD?
Vantaggi dell'utilizzo di sistemi CAD:

• possibilità di determinare la soluzione ottimale di progettazione
• miglioramento della qualità della soluzione ottenuta (precisi modelli
matematici)
• alleviare il progettista dalle perdite di tempo delle tipiche e noiose routine
(messe in tavola, calcoli)
• maggiore possibilità di utilizzare soluzioni progettuali esistenti, grazie alle
banche dati informatiche alle norme e cataloghi esistenti
• possibilità di simulare il comportamento del manufatto progettato in varie
condizioni, nella fase di progettazione
6. Quali sono le tappe del processo di progettazione in un sistema

CAD?
Un processo CAD è composto da 6 fasi :

 Riconoscimento dei bisogni
 definizione del problema
 sintesi
 analisi e ottimizzazione
 valutazione
 presentazione
7. Specificare i tipi di modelli in un CAD.
Nei CAD, sono utilizzati due tipi di modelli geometrici In CAD:

piatto/piano – con contorni
spaziale – utilizzandoelementi tridimensionali
8. Che cosa è un STL?
STL - Lingua standard di triangolazione - è un formato base dello scambio

di dati in processi di prototipazione rapida. Il compito principale del
formato è il trasferimento di modelli CAD 3D a dispositivi di Rapid
Prototyping. Attualmente la maggior parte dei programmi CAD / CAM
hanno la capacità di salvare il modello in formato STL, che potrebbe
essere letto da quasi tutti i sistemi di Rapid Prototyping.
9. Come viene costruito un modello STL (un disegno sarà utile)?
Un STL è costituito da un elenco di superfici triangolari, chiamato anche la

griglia triangolare, che è definita come un insieme di vertici, spigoli e
triangoli collegati fra loro in modo tale che ogni spigolo e vertice è
condiviso da almeno due triangoli adiacenti (la regola del vertice-a-
vertice). In altre parole, la griglia triangolare rappresenta
un’approssimazione delle superfici di un modello 3D salvato nel formato
STL. La rappresentazione, tuttavia, ignora elementi come punti, linee,
curve, livelli e colori.
10. Che cosa dice la regola del vertice a vertice?
Versione 1
Ogni bordo e ogni vertice del triangolo sono comuni ad almeno due
triangoli adiacenti.
Versione 2
Ogni triangolo condivide due vertici con i triangoli adiacenti, e nessun
vertice di un triangolo può stare su un lato di un altro triangolo.
Per soddisfare la regola del "vertice-a-vertice”, il triangolo 1 dovrebbe

essere diviso in due triangoli come indicato in figura "b" o i triangolo 2 e 3
dovrebbero essere unificati come indicato in figura "c".
11. Quali parametri descrivono un triangolo?
Un triangolo è descritto da un insieme di coordinate X, Y, Z, di ogni vertice

e dal vettore normale, diretto da una data superficie verso l'esterno del
modello.

12. Come può essere determinato l'orientamento di un triangolo in

un STL ?
1. Basandosi su di un vettore normale, diretto verso l’esterno.

2. Osservando il modello dal suo esterno, l'ordine dei vertici è in senso
antiorario.
Nella figura sopra, sono presentate due superfici triangolari. La superficie

sulla sinistra si vede dal di dentro, questo è indicato dalla disposizione in
senso orario dei vertici del triangolo e dalla direzione del vettore
normale. La situazione opposta si verifica nel caso del triangolo a destra,
visto dal di fuori del modello.
13. Quali sono gli errori e difetti più comuni nel formato STL?
 Incompatibilità con la regola del vertice a vertice

 Variabilità (dispersion)
 Superfici degeneri
 Errori nei modelli
 Ridondanza
14. Quali sono le attività di pre-processo nel Rapid Prototyping?
Un modello CAD esportato in formato STL deve essere preparato per il

processo di costruzione su uno dei dispositivi di prototipazione rapida. Le
attività di Pre-processo possono essere effettuate in uno dei programmi
dedicati, che consentono l'elaborazione di file STL.
15. Descrivere almeno 4 operazioni che sono possibili nelle attività

di pre-processo del Rapid Prototyping.
 Visualizzazione, misurazione, manipolazione del modello

 Fissaggio dei file STL, ritaglio di superfici, rilevamento dei triangoli
raddoppiati
 Preparazione delle intersezioni nei file STL, fori (perforazione),
superficie tirate
 operazioni booleane, riduzione dei triangoli, smoothing, aggiunta di
didascalie o note (caratteri)
 Rilevamento delle collisioni
 Colorazione dei file STL
 Divisione dei modelli in strati
 Generazione delle strutture di supporto
16. Che cosa sono le strutture di sopporto e dove sono utilizzate?
L'opzione di struttura di sostegno può essere trovata su dispositivi basati

su materiali in polvere (metalli, ceramica, gesso, ecc.). I supporti in tali
tecnologie sono necessari per garantire la stabilità durante la rimozione
dell’elemento prodotto così come per l’irrigidimento degli strati iniziali, in
modo che, mettendo un altro strato di polvere di materiale, lo strato
precedentemente costruito e la rigidezza dell’elemento progettato non
vengano danneggiati.
17. Che cosa è la prototipazione rapida?
La prototipazione rapida è un metodo per una veloce, fabbricazione strato

per strato di modelli fisici direttamente da modelli CAD.
18. Cosa differenzia le tecnologie di Rapid Prototyping da quelle

tradizionali?
Tutti i metodi sono simili tra loro e si basano su una produzione

incrementale (senza sprechi) del modello. Pertanto, esse sono
completamente diverse dai metodi classici di produzione di un modello
fisico (tornitura, fresatura, ecc), dove la formazione di oggetti avviene
attraverso la rimozione meccanica del materiale (lavorazione con
residui). La creazione di modelli con tecniche RP, dove ogni strato
successivo è un riflesso esatto della sezione del modello in un certo
piano, si basa su una aggiunta di materiale laminato.
19. Quali sono le principali applicazioni di modelli realizzati con

tecnologie di Rapid Prototyping?
I modelli prototipali hanno lo scopo di condurre i primi test per la

resistenza, la sicurezza, l'assemblaggio, il trasporto, ecc. Essi non solo
sono utili campioni commerciali, nelle negoziazioni tecniche e di
marketing, ma essi tendono anche ad essere molto più graditi e facilmente
percepiti dalla gente rispetto ai disegni standard 2D. Una migliore
comprensione di un concetto porta ad un risparmio di tempo e denaro.
20. Come vengono utilizzati i prototipi nella progettazione
convenzionale?
In un design tradizionale, un prototipo è costruito nell’ultima fase di

sviluppo del prodotto, subito dopo sono impostate le soluzioni, selezionati
e analizzati i materiali e selezionate le varianti finali di prodotto. Tale
prototipo è di solito una foto del prodotto finale, che viene quindi
sottoposta ad esami funzionali che sono tenuti a fornire informazioni sulle
possibili correzioni tecniche e tecnologiche, nonché sulla finalità dei
parametri esplorati e su come il prodotto dovrebbe essere usato.
21. Come vengono utilizzati i prototipi nel Concurrent engineering?
Progettazione e sviluppo di prodotti secondo il concetto del

Concurrent Engineering non comporta alcun condizione speciale per
quanto riguarda la fase di creazione del primo prototipo. E’ possibile solo
risparmiare tempo nella fase di progettazione utilizzando questo metodo
possedendo un progetto simultaneo di sviluppo del prodotto fatto da un
team interdisciplinare di progettisti, che agisce in un ambiente integrato di
sistemi di CAx. Un prodotto è sviluppato contemporaneamente nei diversi
settori delle costruzioni, della tecnologia, dei processo di pianificazione
della produzione e della fornitura di materiali o semilavorati. Il lavoro di un
team di designer è basato su attività ed è fatto secondo il calendario di
realizzazione progettuale stabilito. Tale team è anche responsabile delle
consultazioni riguardanti le modifiche e le correzioni nella documentazione
di progettazione. Il primo prototipo è stato creato allo stesso modo di un
processo tradizionale - dopo aver selezionato la soluzione definitiva di
costruzione.
22. Come sono utilizzati i prototipi nell’ingegneria rapida?
Il Rapid Engineering consente a un designer di creare diversi tipi di modelli fisici,

che hanno le caratteristiche di un prototipo, in base alle loro esigenze. Tale modo
di progettare permette la produzione di prototipi in tutte le fasi di sviluppo del
prodotto, a partire dall’idea e dal concept, attraverso le varie fasi fino alla
soluzione finale. Un modello geometrico CAD è la condizione necessaria per la
produzione di un prototipo.
23. Come sono divisi i metodi di creazione di prototipi?
Attualmente, i metodi applicati nella creazione di un prototipo possono

essere suddivisi per quanto riguarda il modo in cui viene creato un
modello, la precisione di realizzazione, lo stato di aggregazione dei
materiali applicati o, infine, l'utilizzo futuro del modello. I modelli possono
essere divisi in relazione alla loro applicazione, quali:
 quelli che riflettono circa la forma del prodotto finale e garantiscono

la verifica preliminare di forma o dimensione
 prototipi funzionali - che consistono di alcuni parametri simili o
identici ai parametri del prodotto finale e consentendo la sua
presentazi
 prodotti finiti ottenuti con metodi di RP come una serie che ha tutti i
parametri tipici del prodotto
24. Che cosa deve essere considerato quando si decide

l’applicazione di un modello prototipale?
Mentre si determina l'applicazione del nostro modello, dovrebbe essere

selezionato uno dei metodi disponibili e dovrebbe essere considerato il
materiale (plastica, carta, metallo, ceramica), le dimensioni, la precisione
di realizzazione, la realizzazione del modello e i costi di produzione.
25. Classificare le tecnologie RP per quanto riguarda i materiali e i

processi applicati.
26. Che cos’è il Rapid Tooling?
Rapid Tooling significa fabbricazione veloce di strumenti. Inoltre, le

tecniche precedenti servono allo scopo di ulteriori sviluppi del prodotto
(assegnando le caratteristiche di un prodotto finito, come ad esempio:
l'applicazione corretta dei materiali, colore, texture, ecc, per modelli
esemplari utilizzando metodi RP), e sono anche destinati a produrre un
particolare tipo di attrezzi per la produzione di nuovi articoli in piccole
serie.
27. Quali materiali possono essere utilizzati nelle tecnologie di
Rapid Prototyping ?
Attualmente, l'aiuto dei metodi di prototipazione rapida possono essere

sottoposti a trattamento i seguenti materiali polimeri, cere, materie
plastiche, nylon, materiali ceramici, materiali legno-simili, di carta o anche
polvere di metallo.
28. Quali sono I Vantaggi delle Tecnologie di prototipazione Rapida?
• creazione rapida di modelli fisici

• una parte modello è disponibile anche durante lo sviluppo di una
costruzione
• sono particolarmente consigliabili nelle seguenti situazioni:
parti di geometrie complessa (soprattutto per contorni interni);
superfici con forme libere;
• bassi costi di realizzazione rispetto ad altri metodi (fresatura, tornitura,
ecc),
soprattutto se c'è un piccolo numero di articoli
• possibilità di applicare diversi metodi nella gamma di tutta la catena dei
processi (ingegnerizzazione rapida)
29. Quali sono gli svantaggi della prototipazione rapida?
• dimensioni limitate degli oggetti costruiti

• limitata selezione del materiale
• le parti soddisfano i requisiti meccanici solo in un ambito limitato
• precisione limitata (circa 0,1 millimetri), mentre la qualità della superficie
è condizionata dalla tecniche di produzione applicate
• molto spesso una lavorazione di finitura è necessaria
30. Come può essere caratterizzata la stereolitografia?
La Stereolitografia comporta un indurimento della resina epossidica o

acrilica con laser a bassa potenza. Anche se è prodotto un modello, il
raggio laser viene spostato sulla superficie della resina liquida secondo il
contorno di un livello particolare. La foto-polimerizzazione - in altre parole-
appare in un luogo dove la resina è irradiata da una luce ultravioletta.
Quando viene creato, il piano di lavoro è abbassato esattamente del
valore di un determinato livello. In quel momento, la resina scorre sul
modello abbassato e crea un altro livello necessario per la foto-
polimerizzazione.
31. Come può essere caratterizzata la sinterizzazione mediante laser
selettiva(SLS)?
Sinterizzazione laser selettiva - SLS, coinvolge strati di solidificazione di
un materiale in polvere in luoghi particolari di una superficie attraverso
sinterizzazione di grani di polvere che viene permessa da un fascio laser
focalizzato. In una camera di lavoro, è posto un sottile strato di polvere (in
genere dello spessore di 0,02-0,2 mm), con l'aiuto di un rullo, in un cilindro
da una piattaforma traslante (asse Z). Poi, un raggio laser di una potenza
relativamente alta, controllata da uno scanner in piano XY, fa un
sinterizzazione selettiva di polvere in una determinata zona dalla
geometria di una certa sezione di un modello costruito, a condizione che
l'irradiazione del fascio laser è regolamentato in modo tale che lo
scioglimento delle polveri avviene in un solo settore.
32. Come può essere caratterizzata fusione mediante laser selettiva

(SLM)?
La fusione laser (locale) coinvolge la fusione del metallo in polvere (anche

in ceramica) mediante un raggio laser concentrato, strato dopo strato, fino
a quando tutto il modello è completo. Gli strati del modello si ottengono
livellando un sottile strato di polvere di metallo e poi dalla successiva
fusione mediante un laser. La polvere di metallo è posata su di un
contenitore mobile, che è alimentato dal raccoglitore di polvere principale.
Dopo la fusione del primo strato del modello, una piattaforma è abbassata
di una certa distanza (spessore dello strato), poi è prevista la posa dello
strato di polvere successivo, il laser scioglie il livello e la piattaforma si
abbassa nuovamente.
33. Cita almeno 3 tecnologie che utilizzano polveri metalliche come

materia prima.
• Fusione selettiva mediante laser – SLM

• Sinterizzazione diretta metallica mediante Laser – DMLS
• Fusione mediante fascio elettronico – EBM
• Sinterizzazione laser selettiva – SLS
34. Quali differenze ci sono tra la tecnologia di fusione a fascio di

elettroni e le altre tecnologie con polveri metalliche?
Nella tecnologia EBM un fascio di elettroni viene utilizzato per la fusione in

polvere. In altre tecnologie (ad esempio SLM) un laser è la fonte di
energia.
35. Come può essere caratterizzata la produzione di oggetti
mediante laminazione?
LOM comporta l'applicazione di un materiale, che è in una forma di una

lamina sottile, in una pila, incollandolo per mezzo di un rullo riscaldato e
successivo taglio con il laser. Un materiale in entrata può essere srotolato
da un rullo oppure può essere in una forma di fogli. È coperto (in basso)
con la colla. Il primo strato di una lamina è posto su una piattaforma liscia.
Poi, una forma adatta per un particolare spaccato di un prodotto è
ritagliata in un certo strato di carta stagnola. È fatto per mezzo di un laser
o, in alcune variazioni LOM - detto anche SAHP in breve - con l'aiuto di un
cutter numericamente controllato. Dopo aver tagliato una forma, una pila è
spostata verso il basso dallo spessore di un livello, e un altro strato è
posto su quelli precedentemente accatastati. E 'premuto con l'aiuto di un
rullo riscaldato, e nella successiva fase la forma di una sezione
trasversale viene tagliata fuori nello strato superficiale, che questa volta è
adatta per il nuovo livello del prodotto. Questo ciclo viene ripetuto fino a
quando l'intero modello è stato creato. Il restante materiale è inciso
essendo al di fuori del contorno della forma di una sezione trasversale.
Questo facilita la sua rimozione dopo aver terminato la costruzione di un
modello. Anche se un modello è stato creato, esso costituisce la
costruzione di supporto per i livelli successivi.
36. Come può essere caratterizzato un modello a strati di un

materiale fuso (FDM – Modellazione mediante deposizione di
materiale fuso)?
FDM comporta l'applicazione di strati successivi di una fibra termoplastica

posati da una testa termica. Nel caso in cui la costruzione di un modello
richiede sostegno, in ogni strato, distanti dal contorno di un modello
corretto, c'è un altro materiale fornito per la costruzione di tale sostegno.
Tali materiali per la costruzione del modello e sostegno sono posti in
forma di fibra piegata su una bobina nel retro di un dispositivo. Poi, le fibre
sono srotolate e inviate alla testa; successivamente, sono scaldate alla
temperatura di circa 1 ° C superiore alla temperatura di fusione del
materiale in modo da ottenere uno strato semi-liquido e sono inserite in un
modulo di un livello, che solidifica rapidamente e si combina con il livello
precedente, diventando una base per tutti gli strati successivi. Le teste si
muovono nel piano XY mentre il piano espanso, sul quale si trova un
modello, si muove nella direzione dell'asse Z con un valore determinato al
termine del quale viene creato un livello.
37. Come può essere caratterizzata la stampa a 3 dimensioni (3DP)?
La stampa tridimensionale è, per principio, basata sulla costruzione di un

prodotto con l'aggiunta di strati successivi di materiale. Per implementare
questo metodo è usata una macchina, la cui struttura contiene una unità
di getti di stampa modificati simili a quelle usate nelle stampanti a getto
d'inchiostro. Questi getti (ugelli) sono collegati ad un carrello mobile che si
muove in assi X e Y e sono collegate ad un contenitore in cui è contenuto
il liquido di lavoro. Inoltre, la struttura contiene due piattaforme mobili posti
in una camera. Una sezione è utilizzata per la costruzione del modello e in
un'altra il materiale da costruzione per il modello viene riposta in forma di
polvere. Un rotolo mobile è utilizzato per spostare il materiale di
costruzione dalla piattaforma della camera di stoccaggio alla piattaforma
della camera di costruzione. La costruzione del modello consiste nella
stampa del materiale su quello composto dallo strato del materiale da
costruzione.
Nella fase iniziale di costruzione di un prodotto, la piattaforma della
camera di stoccaggio è avanzata verso il basso, e la piattaforma utilizzata
per la costruzione del modello è avanzata verso l'alto. Nel corso della
costruzione del prodotto le posizioni delle piattaforme cambieranno.
Mentre si procede, il rotolo mobile fornisce il materiale di costruzione in
polvere sulla superficie della piattaforma per il raggiungimento dello
spessore adeguato e del livellamento delle sua superficie.
Successivamente i getti di stampa iniettano uno strato di liquido legante
sullo strato di polvere aggregato. Il materiale legato è dosato esattamente
in quei luoghi, che corrispondono alla forma della sezione trasversale di
un dato livello di prodotto. I leganti collimano col materiale di costruzione e
quindi è ottenuto il primo strato del prodotto. La polvere disconnessa crea
la costruzione di supporto, che è di una grande comodità, perché non c'è
bisogno di costruire supporti artificiali. Inoltre, la piattaforma della camera
su cui è costruito il prodotto è abbassata della distanza corrispondente
allo spessore dello strato successivo e la piattaforma di stoccaggio del
materiale fa parte della camera stessa, il che permette il dosaggio di un
altra "porzione" di polvere. Il rullo mobile diffonde i livelli di polvere sulla
superficie creata prima dagli strati. Nella fase successiva, i getti di stampa
forniranno materiale legante in tutti i luoghi che lo necessitano. Affinchè si
unisca la polvere con il legante, viene creato un altro livello, e
contemporaneamente il legante provoca la fusione del nuovo livello di
polvere con lo strato già creato. In modo simile, le seguenti fasi di
costruzione del modello vengono realizzati fino a quando è ottenuto tutto il
prodotto.
38. Come deve essere intesa l’ingegnerizzazione inversa?
L’ingegnerizzazione inversa (RE) è una tecnologia tale da riscoprire le

regole di costruzione di un oggetto già esistente. E 'utilizzato per
individuare le ipotesi secondo la quale l'oggetto è stato progettato e
realizzato. Nell'industria manifatturiera, di solito comporta la ricostruzione
della geometria di un prodotto, il suo principio di funzionamento e, talvolta,
anche i materiali che sono stati utilizzati per crearlo.
39. Dare 2 esempi di applicazione dell’ingegnerizzazione inversa nel
settore.
• l'introduzione di rettifiche per prototipi o elementi già prodotti

• recupero o rigenerazione di documentazione per un determinato
prodotto
• fabbricazione di prodotti personalizzati
• Pacchetto di produzione installati mediante forma con il prodotto
• controllo della qualità geometrica
40. In che modo l’ingegnerizzazione inversa aiuta lo sviluppo di un

prodotto disegnato da uno stilista?
Il modello di prodotto è stato creato in creta, gesso o di legno. Nella fase

successiva il modello è digitalizzato in un modello di computer che può
essere utilizzato nello sviluppo del prodotto e il suo passaggio alla
produzione.
41. E 'possibile per un nuovo prodotto seguire la geometria di un

oggetto esistente? Spiegare.
Sì, con l’ingegnerizzazione inversa siamo in grado di digitalizzare un

oggetto fisico, e sulla base di tali dati, sviluppare un nuovo prodotto che
seguirà quella forma.
42. Come può una valutazione di un prodotto di precisione

geometrica essere fatto con metodi di ingegnerizzazione
inversa?
La valutazione della precisione geometrica di un prodotto con

l’ingegnerizzazione inversa prevede la digitalizzazione di un prodotto
fabbricato e confrontando i dati ricevuti in questo modo con modello
computerizzato del prodotto,
43. Quali sono i due metodi principali di classificazione dei metodi di

digitalizzazione?
A seconda dello stato dell'oggetto esaminato dopo il processo di

digitalizzazione, i metodi di misurazione della forma sono classificati in
distruttivi e non distruttivi. Per quanto riguarda il tipo di interazione tra il
dispositivo di misura e l'oggetto, i metodi possono essere suddivisi in
contatto (meccanico) e non-contatto.
44. Quando è ragionevole utilizzare un metodo distruttivo della
digitalizzazione?
La scansione distruttiva viene utilizzata quando si vuole venire a

conoscenza dell’interno della struttura ed è possibile distruggere l'oggetto
misurato.
45. Quali metodi di ingegnerizzazione inversa consentono di

riconoscere la struttura interna di un oggetto?
La misurazione della struttura interna di un oggetto è possibile mediante:

la scansione distruttiva e metodi che utilizzano i raggi X (tomografia
computerizzata), le onde elettromagnetiche (risonanza magnetica) e
ultrasuoni (ecografia).
46. Caratterizza il processo di scansione distruttivo.
La scansione distruttiva si basa su un taglio ripetuto di un sottile strato di

un oggetto dalla cima e scattando fotografie della superficie esposta.
Prima di effettuare la scansione, un oggetto è immerso in una resina
protettiva che lo protegge da eventuali danni durante il taglio e garantisce
un contrasto appropriato alle fotografie. Il modello digitale dell'oggetto è
fatto in base al set di fotografie di tutte le sezioni.
47. Qual è il contatto di scansione?
Il contatto di scansione si basa sulla prosecuzione di un tastatore lungo la

superficie di un oggetto e registrando le coordinate dei punti successivi,
che sono distanti tra loro di un intervallo predefinito. In questo modo si
crea un immagine digitale della superficie oggetto in forma di una nuvola
di punti.
48. Quali sono gli svantaggi della scansione mediante contatto?
La scansione mediante contatto ha uno svantaggio essenziale -

l'incapacità di digitalizzare gli oggetti realizzati con materiali morbidi
(gomma).
49. Quale metodo di digitalizzazione è il più veloce?
La soluzione più efficiente, per quanto riguarda il tempo di scansione in

questione,è una digitalizzazione simultanea di tutta la superficie
disponibile di un oggetto, il che è possibile con dispositivi che utilizzano la
luce strutturale.
50. Qual è un tipico risultato della digitalizzazione con metodi di

Una nuvola di punti:
51. Nomi dei metodi basati su punti ottici
• Metodo di misurazione della distanza

• Laser Radar
• triangolazione laser basata su punti
52. Come ottenere un modello di superficie in una forma di maglia

triangolare?
E 'possibile mediante la poligonalizzazione di una nuvola di punti:

53. Caratterizzare le capacità di misurazione degli scanner di
contatto.
Gli scanner di contatto sono in grado di misurare le superfici in vari modi,
a partire da semplici misure geometriche (lunghezza, diametro, angolo,
ecc) attraverso la scansione 2D in una superficie scelta, fino alla
scansione 3D realizzata in diversi modi (lungo l'asse X, lungo l'asse Y , in
qualsiasi angolo o radiale). E 'anche possibile effettuare la digitalizzazione
in modalità manuale guidando la sonda manualmente attraverso la
superficie dell'oggetto.
54. Quali sono i vantaggi dei bracci di misura su altri dispositivi di

digitalizzazione? Quando è giustificato l'uso dei bracci?
Il vantaggio principale di misurare mediante bracci, a parte un prezzo

relativamente basso rispetto ad altri sistemi, è la loro mobilità. Possono
essere utilizzati in tutti i casi in cui il trasporto dell'oggetto al laboratorio di
misura sarebbe impossibile.
55. Quali questioni devono essere considerate al momento di

pianificare la digitalizzazione?
Il primo passo nella digitalizzazione 3D riguarda il processo di

pianificazione, il cui compito è quello di selezionare le apparecchiature di
misurazione, il metodo di misura e la forma dei dati di output, elaborare le
strategie di misurazione, nonché impostare i parametri di digitalizzazione.
56. Quando è sufficiente una maglia triangolare come risultato della

ricostruzione?
La maglia triangolare è una forma di dati che permette la visualizzazione

dell’oggetto, ad esempio, nei sistemi di realtà virtuale, e per la produzione
di una replica di oggetti.
57. Cosa può essere oggetto della ricostruzione mediante un tipico

processo di ingegnerizzazione inversa?
In genere si tratta di un modello di superfici NURBS.

MECCATRONICA
Modulo 10: Robotica
Manuale
Esercizi
Soluzioni
(concetto)
Petr Blecha
Zdenêk Kolíbal
Radek Knoflícek
Ales Pochylý
Tomas Kubela
Radim Blecha
Tomas Brezina
Università Tecnica di Brno,

Cechia


al 2010

MINOS e MINOS**.

- CICmargune, Spain
Poland




Tel.: + 49(0)0371 531-23500
Fax.: + 49(0)0371 531-23509
MECCATRONICA
Modulo 10: Robotica
Manuale
(concetto)
Petr Blecha
Zdenêk Kolíbal
Radek Knoflícek
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Tomas Kubela
Radim Blecha
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Cechia


al 2010

1. STORIA, SVILUPPO E DEFINIZIONE DI ROBOT .................................................. 1
1.1. DALLE MACCHINE DA SCRIVERE AI ROBOT .................................... 1
1.2. DEFINIZIONE DI ROBOT .......................................................................... 4
2. LA STRUTTURA DEI ROBOT E DEI MANIPOLATORI INDUSTRIALI (IR&M)
7
2.1. STRUTTURA CINEMATICA DEI ROBOT INDUSTRIALI .................... 7
2.1.1. Sistema di azionamento deI robot industriali stazionari ...................................... 7
2.1.2. Coppie cinematiche nella costruzione dei robot industriali ................................. 8
2.1.3. Robot industriali con cinematica seriale .............................................................. 9
2.1.4. Il problema dell'accuratezza di posizionamento................................................. 14
2.1.5. Robot industriali a cinematica parallela ............................................................. 16
2.1.6. Veicoli a guida automatica – AGV .................................................................... 18
2.2. ESEMPI DI IR&M RAPPRESENTATIVI DAL PUNTO DI VISTA
COSTRUTTIVO ................................................................................................. 19
2.2.1. Tipologie di base ................................................................................................ 19
2.2.2. Tipologie di robot industriali derivate ................................................................ 20
2.2.3. Tipologie di robot industriali derivati da diverse combinazioni di coppie
cinematiche....................................................................................................................... 23
3. END-EFFECTORS ........................................................................................................ 25
3.1. Applicazione e classificazione degli end-effectors ..................................... 25
3.2. Teste tecnologiche ....................................................................................... 25
3.3. Teste di manipolazione – grippers .............................................................. 26
3.3.1. Teste combinate.................................................................................................. 35
3.3.2. Teste speciali ...................................................................................................... 36
3.3.3. Forze agenti sugli oggetti afferrati sotto l’azione del moto del robot ................ 37
3.3.4. Sostituzione automatica degli end-effectors....................................................... 40
3.4. DISPOSITIVI PERIFERICI PER IR&M .................................................. 41
3.4.1. Introduzione, classificazione, finalità................................................................. 41
3.4.2. Classificazione dei PD rispetto alla loro funzione ............................................. 42
3.4.3. Classificazione dei PD rispetto alle loro caratteristiche costruttive ................... 43
3.4.4. Classificazione dei PD in base al loro ruolo nella cella robotizzata .................. 50
4. CELLE DI LAVORO ROBOTIZZATE ...................................................................... 52
4.1. Componenti fondamentali di una cella robotizzata. ................................... 52
4.2. Controllo delle celle robotizzate ................................................................. 54
4.3. Tipologie di celle robotizzate. ..................................................................... 57
4.3.1. Saldatura ............................................................................................................. 57
4.3.2. Manipolazione .................................................................................................... 59
4.3.3. Verniciatura ........................................................................................................ 62
4.3.4. Operazioni tecnologiche ..................................................................................... 63
5. Ambiente di programmazione....................................................................................... 67
5.1. Introduzione ................................................................................................ 67
5.2. Programmazione on-line ............................................................................. 67
5.2.1. Interfaccia utente – teach pendant...................................................................... 68
5.2.2. 6 DOF industrial robot ....................................................................................... 70
5.2.3. Tipologie principali di moto. .............................................................................. 73
5.2.4. Approssimazione del moto ................................................................................. 75
5.2.5. Breve panoramica delle istruzioni per i robot ABB ........................................... 77
5.2.6. Breve panoramica delle istruzioni per i robot KUKA........................................ 79
5.2.7. Caso studio: Compito di pallettizzazione ........................................................... 79
5.3. Programmazione Off-line............................................................................ 83
6. SICUREZZA DELLE POSTAZIONI DI LAVORO ROBOTIZZATE ................... 86
6.1. Termini e definizioni di base....................................................................... 86
6.2. Requisiti per la costruzione di robot ........................................................... 87
6.2.1. Componenti dell’unità di alimentazione ............................................................ 87
6.2.2. Interruzione o sbalzo della alimetazione elettrica .............................................. 87
6.2.3. Alimentazione .................................................................................................... 88
6.2.4. Energia latente .................................................................................................... 88
6.2.5. Compatibilità elettromagnetica (EMC) .............................................................. 88
6.2.6. Equipaggiamento elettrico.................................................................................. 88
6.2.7. Elementi di controllo .......................................................................................... 88
6.3. Requisiti per le parti relative alla sicurezza dei sistemi di controllo .......... 88
6.3.1. Comando di arresto di emergenza ...................................................................... 89
6.3.2. Arresto di sicurezza ............................................................................................ 89
6.3.3. Velocità ridotta ................................................................................................... 90
6.3.4. Modalità di funzionamento ................................................................................ 90
6.3.5. Controllo tramite un teach-pendant .................................................................... 90
6.3.6. Requisiti per la cooperazione operativa ............................................................. 91
6.4. Descrizione delle categorie delle parti relative alla sicurezza dei sistemi di
controllo............................................................................................................... 92
6.4.1. Categoria B ......................................................................................................... 92
6.4.2. Categoria 1 ......................................................................................................... 92
6.4.3. Categoria 2 ......................................................................................................... 94
6.4.4. Categoria 3 ......................................................................................................... 94
6.4.5. Categoria 4 ......................................................................................................... 96
6.5. Dispositivi di sicurezza protettivi................................................................ 96
6.5.1. Dispositivo di arresto di emergenza ................................................................... 96
6.5.2. Barriere fotoelettriche di sicurezza..................................................................... 97
6.5.3. Laser scanner di sicurezza .................................................................................. 99
6.5.4. Barriere solide .................................................................................................. 100
6.5.5. Sensori di sicurezza per le porte ....................................................................... 100
6.5.6. Tappeti di sicurezza .......................................................................................... 101
6.6. Esempio di protezione di una postazione di lavoro robotizzata ............... 102
1. STORIA, SVILUPPO E DEFINIZIONE DI ROBOT
1.1. DALLE MACCHINE DA SCRIVERE AI ROBOT
La tendenza all’impiego di umanoidi o macchine rassomiglianti ad esseri viventi al fine di
servire l’uomo è antica quanto la stessa cultura umana. La costruzione delle prime statuine
semoventi risale all’antico periodo bizantino. Nell’Iliade Omero racconta che Efesto, uno
degli Dei dell’Olimpo, impiegò nella sua casa cameriere forgiate di oro puro. Nel periodo che
va dal 400 al 365 A.C. Archita da Taranto creò con il legno un uccello meccanico, la famosa
colomba di Archita. Si dice che il piccione contenesse al suo interno un piccolo palloncino,
con una valvola che ne consentiva l’apertura e la chiusura per mezzo di contrappesi. Una
volta riempito il palloncino d’aria compressa, agendo opportunamente sulla valvola, era
possibile simulare il volo della colomba. Erone di Alessandria, celebre matematico ed
inventore del I secolo D.C., è ricordato per aver progettato e costruito una serie di dispositivi
meccanici tra cui: la prima macchina a vapore con il motore rotatorio, chiamata “eolipila”; un
congegno meccanico che permetteva l’apertura dei portoni dei templi sfruttando la forza del
vapore, ecc.. Un esempio significativo del suo ingegno è il dispositivo mostrato in fig. 1-1.a. Il
fuoco acceso sull’altare riscalda l’acqua contenuta nel recipiente (A); la fuoriuscita di vapore
provoca un incremento di pressione sulla superficie dell’acqua nella parte inferiore dell’altare,
concepito come un serbatoio. L’acqua è spinta verso l’alto attraverso i tubi (L) e va a
depositarsi nelle ciotole mantenute dalle mani delle statue. Una volta che le ciotole sono
state riempite, le mani si inclinano e l’acqua versata dalle ciotole va a spegnere il fuoco
sull’altare.
a b c
Fig. 1-1: Esempi di automatismi storici
a. Esempio di un antico altare con statue che versano automaticamente acqua sul fuoco
sacrificale
b. Automa meccanico di Jacquete Droze.
c. Automa meccanico di Hosokawa
Il grande artista ed inventore Leonardo da Vinci (1452 – 1519) ha un grande rilievo nella
storia dell’automazione.
Per accogliere il re Ludovico XII a Milano, Egli costruì un leone meccanico, che si avvicinò al
trono del re e lo salutò alzando una zampa.
Costruzioni meccaniche di esseri umani artificiali maggiormente significative furono
realizzate nel 18° secolo e sono relative alla bior obotica.
1
Nel 1738, l’ingegnere meccanico francese Jacques de Vaucanson costruì un robot flautista
in grado di suonare 12 pezzi musicali. Il robot produceva suoni soffiando aria attraverso la
bocca nell’apertura principale del flauto e cambiava i toni posizionando le dita sulle altre
aperture dello strumento.
Nel 1772, Jacquet Droz costruì un automa a forma di bambino (vedi fig. 1-1b), comandato
mediante camme e guidato mediante molle, che era in grado di scrivere porzioni di testo
usando una penna reale. Nel 1796, un altro automa ben noto, il ragazzo che porta il tè (vedi
fig. 1-1c), fu realizzato dal giapponese Hosokawa.
Studi sui fenomeni fisici ed ulteriori sviluppi tecnologici fornirono ai costruttori di automi mezzi
maggiormente efficienti.
L’avanzamento delle conoscenze nel campo dell’acustica consentì la costruzione di
meccanismi in grado di emettere semplici suoni, per esempio strumenti musicali automatici e
statuette parlanti.
Nel periodo successivo alla seconda guerra mondiale, in tutte le migliori esposizioni tecniche
venivano presentati nuovi robot.
Questi riproducevano la forma degli armigeri, muovevano le mani e rispondevano a semplici
domande con una voce riprodotta da un grammofono.
L’elettricità consentì di controllare i robot in modo più efficace rispetto all’impiego di
manovelle, camme e molle.
Per esempio il robot TLEVOX, costruito nel 1927 da Brit R. J. Wensly, era in grado di
afferrare la cornetta del telefono, quando questo squillava, e di rispondere con voce umana.
L’americano Whitman Zase creò un umanoide radiocomandato denominato “OCCULTA”.
Esso era destinato a scopi militari, ovvero per distruggere barricate o per superare blocchi
militari.
La parola “robot” deriva dall’antico termine slavo “rob”, la quale si ritrova anche nelle parole
ceche “robota”, che significa lavoro duro, forzato e faticoso, e “robit” (lavorare), ma anche
nelle parole “výroba” (produzione, lavorazione), “obrábět” (lavorare, macchina, utensile), ecc.
Il geniale scrittore ceco Karel Čapek usò la parola robot per identificare degli esseri creati
artificialmente nella sua opera “R.U.R” nel 1920. L’acronimo “R.U.R.” sta per: “Rosum’s
Universal Robots”, liberamente tradotto come „Universální roboti pana Rozuma” (la parola
“rozum” in ceco significa cervello o intelletto). Originariamente, Karel Čapek voleva nominare
i suoi robot “Labors” (ovviamente con l’obiettivo di utilizzare la parola latina “labore”, o
eventualmente la parola inglese “labour”), ma fu suo fratello, il pittore Josef Čapek, che gli
consigliò di utilizzare la parola “robot”. Sta di fatto che dal 1921, quando fu messa per la
prima volta in scena l’opera di Čapek “R.U.R”, subito diventò popolare nel mondo e, con
essa, la parola ceca “robot”. Per esempio, ai bambini giapponesi nelle scuole viene
insegnata l’origine ceca della parola “robot”.
Da quel momento in poi la parola robot è stata comunemente utilizzata per indicare qualsiasi
dispositivo automatizzato o meccanizzato, dai distributori di cibo ai piloti automatici.
Inevitabilmente, essa è stata anche associata ai tanti tentativi, che si sono succeduti nella
storia, di costruire “androidi” artificiali dalle sembianze umane, principalmente basati su
concetti meccanici. Va osservato che questi concetti erano del tutto estranei a Karel Čapek;
il suo concetto di robot era legato alla biochimica. Tuttavia, nella Repubblica Ceca i robot
vengono classificati come macchine inanimate, in accordo con il paradigma inanimato “hrad”.
Nella produzione industriale di massa, comunque, le macchine, ampiamente impiegate,
adibiti a funzioni normalmente espletate dall’uomo, generalmente non vengono chiamate
robot, ma automi (o macchine automatiche). Questo perché gli automi, nell’aspetto,
somigliano molto poco all’uomo e le loro funzioni sono in gran parte altamente specialistiche
(auto-operatori, manipolatori a singola funzione, ecc.).
La fig. 1-3 illustra lo sviluppo storico della produzione di macchine industriali e di robot.
Sebbene lo sviluppo storico delle macchine industriali sia cominciato molto prima, qui viene
individuato tra il XV ed il XVI secolo. In questo periodo è possibile riconoscere il vero e
proprio sviluppo delle macchine industriali, considerando anche il loro graduale
miglioramento e la meccanizzazione, così come lo sviluppo da parte di Golem di una
concezione maggiormente articolata di un essere artificiale, rispetto ai robot concepiti da
2
Čapek nell’opera “R.U.R.”. Il filo comune a questi due differenti sviluppi può essere
individuato nell’invenzione delle macchine a controllo numerico (NC) verso la metà del XX
secolo. Le macchine industriali a controllo numerico, insieme con i manipolatori, anch’essi
dotati di controllo numerico – i robot industriali – cominciarono a far si che l’idea della
produzione automatica potesse diventare realtà.
Era il 1961 quando la società americana AMF (American Machine and Foundry Corporation)
introdusse sul mercato una macchina automatica polivalente con il nome di “VERSATRAN
Industrial Robot” (VERSAtile TRANsfer), che era in grado di svolgere le funzioni di un uomo
in una linea di produzione, sebbene non avesse alcuna somiglianza con l’uomo, e che
rappresentava il punto di inizio di futuri sviluppi mai ipotizzati prima.
La simbiosi tra i robot industriali e le macchine di produzione a controllo numerico tra il XX ed
il XXI secolo ha dato luogo alla nascita di fabbriche completamente automatizzate, come
quelle operate dalla compagnia giapponese FANUC.
Altri robot industriali hanno trovato impiego in applicazioni non manifatturiere, tra cui
l’agricoltura.
La parte della fig. 1-3 incorniciata in rosso rappresenta una selezione di tipici robot
industriali.
Quello a sinistra prevede una programmazione mediante apprendimento immediato. Questa
consiste in una prima fase denomina modalità “TEACH” durante la quale il programmatore
guida il robot lungo il percorso desiderato, il quale viene registrato nel sistema di controllo;
successivamente, dopo l’attivazione del programma memorizzato, nella modalità denominata
“REPEAT” il robot continua a ripetere l’attività registrata. Questi robot trovano impiego
principalmente nei processi di saldatura continua lungo un percorso desiderato, oppure nei
processi di verniciatura o di deposizione di rivestimento protettivo.
Quello a destra prevede una programmazione implicita, o “mediata”, durante la quale il
programmatore, mediante un teach-pendant (una sorta di pannello di controllo), guida il robot
fino al punto desiderato che viene salvato nella memoria del sistema di controllo. Dopo aver
memorizzato il percorso, il robot esegue delle operazioni preimpostate su tali punti oppure
nello spazio fra di essi. Questi robot sono molto appropriati, per esempio, nella saldatura a
punti di carrozzerie nelle fabbriche di automobili.
Fig. 1-2: Apprendimento immediato di un robot industriale
3
Fig. 1-3: Schema dello sviluppo di machine e robot industriali
Le applicazioni di Biorobotica, gestite da sistemi MASTER-SLAVE, eventualmente con il
contributo dell’elettromiografia (EMG), sono state sviluppate come una sorta di appendice
dei sistemi a controllo numerico. Comunque lo sviluppo diretto della robotica sta
raggiungendo l’obiettivo ambizioso di realizzare robot umanoidi in grado di muoversi e
camminare (ad esempio HONDA). Questi dispositivi hanno una notevole somiglianza con il
fittizio Golem. Inoltre anche l’apprendimento immediato dei robot industriali, che sono guidati
dai loro componenti terminali, e la registrazione di questo movimento nel sistema di controllo,
possono ricordare il modo in cui Golem viene portato in vita per mezzo di un misterioso
“šém” inserito nella sua testa.
Il robot-pianista del professor Ichiro Kató dell’Università Wased di Tokyo ha accompagnato
l’intera orchestra sinfonica alla fiera mondiale in Osaka. Il robot-umanoide Honda, così come
altri androidi, è in grado di salire le scale, trasportare oggetti, danzare, ecc.. Essi
meriterebbero una forma animata del loro nome, indicata in ceco con il termine “roboti”.
1.2. DEFINIZIONE DI ROBOT

Un confronto tra le proprietà di una macchina e quelle dell'uomo in processo produttivo può
essere realizzato attraverso i seguenti fattori:
- Proprietà fisiche
- Possibilità funzionali
- Livello di intelligenza
La coscienza umana costituisce il confine del livello di intelletto, ed è necessaria in un
processo di produzione. Nel caso specifico, essa è principalmente costituita dalla
percezione, l'apprensione, il processo decisionale, la memoria e la logica. Le possibilità
funzionali comprendono la capacità di adattamento, la flessibilità, la mobilità nello spazio, la
manipolabilità, ecc.. Relativamente alle proprietà fisiche si fa riferimento alla potenza, alla
velocità, alla capacità di lavoro perpetuo, alla stabilità delle caratteristiche lavorative, alla
durata, all’affidabilità, ecc.. I tre fattori suddetti possono essere visualizzati per mezzo di un
diagramma in coordinate cartesiane x, y e z. [4; p.38].
4
Fig. 1-4: Confronto schematico tra uomo e macchina in un processo di produzione
[NODA;s.xx]
La fig. 1-4 presenta una descrizione molto schematica dell’uomo in un processo di

produzione. Egli è caratterizzato da un alto livello di intelletto (necessario per il processo di
produzione in questione), un livello piuttosto alto del fattore relativo alle possibilità funzionali,
ma da un basso livello del fattore relativo alle proprietà fisiche. L’uomo pertanto è
schematizzato medinate un parallelepipedo di piccolo spessore lungo l’asse delle proprietà
fisiche. L’uomo ha sempre avuto questa consapevolezza; per questo motivo egli ha sempre
realizzato macchine in grado di sopperire alle sue incapacità fisiche.
Le macchine da cantiere e loro simili, controllate direttamente dall’uomo, ad esempio

escavatori, ruspe, bilancieri, ecc., sono schematizzate in due dimensioni, nel piano
individuato dalle proprietà fisiche e dalle possibilità funzionali.
D’altra parte, gli elaboratori (computer, sistemi di controllo) sono anch’esse rappresentate in
due dimensioni nel suddetto diagramma, mediante un piano individuato dalle proprietà
fisiche e dal livello di intelletto.
Solo la connessione, o meglio la permeazione, delle due tipologie di macchine su descritte

può dar luogo ad un manipolatore industriale, un robot, che, nello schema di fig. 1-4,
presenta una estensione tridimensionale, simile a quella dell’uomo.
Lo studio della robotica, naturalmente, comporta la ricerca di una definizione appropriata sia
dei manipolatori, sia degli stessi robot. Le definizioni di "robot", che si trovano nella
letteratura mondiale, sono ben lungi dall'essere concordi. Alcune di esse utilizzano come
fattore discriminante il numero di gradi di libertà del dispositivo, ad esempio: "Il robot è un
dispositivo con più di tre gradi di libertà; dispositivi con numero di gradi di libertà inferiore a
tre vengono chiamati manipolatori". Oppure "Il robot industriale è un dispositivo di
manipolazione automatica liberamente programmabile secondo tre assi di trasporto, dotato
di pinze ed altri strumenti tecnologici, progettato per uso industriale". Queste definizioni
danno prova della mancanza di comprensione della filosofia di base dei robot. Tuttavia,
l’ultima definizione menzionata solleva un'altra questione, ossia se un robot e un robot
industriale sono dispositivi identici. L'attributo "industriale" suggerisce esso stesso cosa si
intende nell'ultima parte della definizione: che un robot industriale è un particolare tipo di
robot. Per la nozione generale di "robot" è possibile adottare la definizione dettata dall'ing.
Ivan M. Havel, CSc. [2], come citato in [3, p.20]:
5
"Il robot è un sistema integrato automatico o comandato da calcolatore, capace di
interazione autonoma e finalizzata ad un compito, con l'ambiente naturale, basata su
istruzioni conferite dall'uomo. L'interazione consiste nel rilevare e riconoscere
l'ambiente e nel manipolare oggetti, o muoversi, all'interno dell'ambiente."
La suddetta definizione è applicabile senza dubbio ad un gran numero di sistemi robotici

destinati a varie applicazioni, non solo industriali. La natura di un “robot industriale” è stata
correttamente definita dal Prof. Ing. P. N. Beljanin [1]:
“Il robot industriale è una macchian funzionante autonomamente – automa, progettata

per riprodurre alcune delle funzioni intellettive e motorie dell’uomo in operazioni di
fabbricazione basilari o ausiliarie, senza la presenza costante dell’uomo. A tal fine,
esso e dotato di strumenti in grado di fornire alcune delle capacità umane (udito, vista,
tatto, memoria, ecc.), ha l’abilità di autoapprendimento, organizzazione e adattamento,
vale a dire capacità di adattamento ad un dato ambiente.”
Il dispositivo così definito è il sostituto ideale dell’uomo nel processo di produzione. Che si
tratti di un robot industriale o di un manipolatore industriale, deve essere determinato in base
all’analisi del suo livello di intelligenza, vale a dire del suo sistema di controllo. In accordo
con la fig. 1-4, non esiste un criterio unificato che consenta una rigida distinzione tra
manipolatori industriali e robot industriali.
6
2. LA STRUTTURA DEI ROBOT E DEI MANIPOLATORI
INDUSTRIALI (IR&M)
2.1. STRUTTURA CINEMATICA DEI ROBOT INDUSTRIALI
2.1.1. Sistema di azionamento deI robot industriali stazionari
Sulla base delle definizioni di robot date nel precedente paragrafo e da una visione generale
su questi complessi dispositivi, è possibile giungere alla conclusione che i robot industriali
devono essere intesi come un sottoinsieme dei robot. Questi sono rappresentati
principalmente da robot mobili la cui movimentazione è resa possibile da ruote o cinghie
disposte al di sotto del telaio, oppure da gambe realizzate in similitudine a quelle di animali o
di androidi.
Nei sistemi robotici mobili, il braccio di manipolazione rappresenta un meccanismo che è, da
un punto di vista globale, praticamente un sistema di azionamento in sé. Esso può essere
usato come robot industriale fisso oppure può essere equipaggiato con meccanismi di
locomozione semplici o complessi.
In termini di caratteristiche costruttive, i sistemi di azionamento degli IR&M possono essere
classificati come segue:
- Meccanismo di locomozione;
- Meccanismo di posizionamento;
- Meccanismo di orientamento;
- End effector (organo terminale).
Un punto di riferimento “Br” è situato tra il meccanismo di posizionamento ed il meccanismo

di orientamento e chiude la catena cinematica di base (BKC) costituita dal meccanismo di
posizionamento e, a volte, anche dal meccanismo di locomozione. La catena cinematica
(KC) quindi comprende la catena cinematica di base ed il meccanismo di orientamento. Un
compensatore della posizione è a volte inserito tra il meccanismo di orientamento e l’end-
effector. La fig. 2-1 mostra un esempio di classificazione dei componenti del sistema di
azionamento di un robot dotato di un meccanismo di locomozione lineare è presentato in fig.
2-1.
a. b.
Fig. 2-1: Esempio di classificazione dei componenti del sistema di azionamento di un robot
industriale stazionario.
a. Robot industriale adattativo APR- 20 VUKOV-PREŠOV (SK)
b. Robot industriale BEROE RB-321(BG)
X - meccanismo di locomozione
Meccanismo di posizionamento - CBB’ (APR-20), CZY (BEROE RB-321)
Br - Punto di riferimento
7
A0, B0, C0 - Meccanismo di orientamento (possibile disposizione)
Nota: X, Y, Z – traslazione lungo gli assi x, y, z

A, B, C – rotazioni intorno agli assi x, y, z
A0, B0, C0 - rotazioni intorno agli assi del meccanismo di orientamento
2.1.2. Coppie cinematiche nella costruzione dei robot industriali
Il sistema di azionamento dei robot e dei manipolatori industriali (IR&M) è un meccanismo

mobile costituito da una serie di legami binari interconnessi per mezzo di coppie cinematiche
(KP). Ognuna delle coppie cinematiche ha per lo più un grado di libertà; coppie cinematiche
con più gradi di libertà (ad esempio coppie cinematiche piane o cilindriche) non sono
tipicamente impiegate nella costruzione degli IR&M. Lo stesso vale per la combinazione di
due coppie cinematiche rotazionali in un singolo giunto costituente una coppia cinematica
sferica, la quale viene impiegata raramente a causa delle caratteristiche progettuali che la
rendono non adatta per l’installazione in servomotori.
Nei robot e manipolatori industriali vengono solitamente impiegate coppie cinematiche lineari
(per le traslazioni) e rotoidali (per le rotazioni). Al fine di rappresentare le strutture
cinematiche degli IR&M, è stato adottato un sistema di simboli schematici che richiamano le
caratteristiche tipiche dei diversi giunti.
Coppia cinematica traslazionale (o prismatica) (T)

Una rappresentazione di questa coppia cinematica è relativamente semplice e richiede solo
la descrizione del movimento lineare di due corpi, l’uno lungo l'altro. Tuttavia, devono essere
considerati i diversi possibili movimenti relativi dei due corpi:
a) Un corpo corto si muove su una guida lunga – support design (vedi Fig. 2-2a)
b) Un corpo esteso si muove all’interno di una guida corta – slide design (vedi Fig. 2-2b)
c) Design di estensione o telescopico (vedi Fig. 2-2c)
a) b) c)
Fig. 2-2: Rappresentazione schematica delle coppie cinematiche traslazionali: a) carrello, b)

pattino scorrevole, c) telescopica
In assenza di altri simboli speciali, si assume che l’elemento movente della coppia
cinematica in fig. 2-2 non possa allo stesso tempo ruotare.
Coppia cinematica rotazionale (R)

Nella rappresentazione di una coppia rotazionale (Rotational Kinematic Pair - RKP), bisogna
considerare le sue caratteristiche specifiche, che riguardano la rotazione intorno al proprio
asse oppure la rotazione di un braccio di lunghezza “r” intorno ad un asse eccentrico
(giunto). Inoltre, bisogna considerare anche la direzione della vista del giunto rotazionale
(frontale, planare o laterale).
- RKP con un braccio rotazionale „r“ (a, c)
- RKP con rotazione intorno al proprio asse (b, d)
- RKP con un angolo di rotazione illimitato (e)
- RKP con un angolo di rotazione limitato (f)
8
Fig. 2-3: Coppie cinematiche rotoidali con angolo di rotazione illimitato:
a),c) – con braccio di lunghezza “r”, e b),d) – intorno al proprio asse (r = 0)
Va notato che anche una semplice rappresentazione schematica riesce a trasmettere l’idea
del tipo di moto rotatorio consentito dai vincoli costruttivi. Tipici esempi sono mostrati nelle
Fig. 2-3 e Fig. 2-4.
Fig. 2-4: Coppie cinematiche rotoidali con braccio “r” nelle viste frontali ed in pianta:
a) con angolo di rotazione illimitato; b) con angolo di rotazione limitato.
2.1.3. Robot industriali con cinematica seriale
Catene cinematiche di base degli IR&M – meccanismi di posizionamento

Tutte le principali strutture cinematiche delle catene cinematiche di base (meccanismi di
posizionamento) dei robot sono strutture con cinematica seriale. Ciò è dovuto all’impiego
delle suddette coppie cinematiche (prismatiche o rotoidali), ciascuna avente sempre un
grado di libertà, che traslano o ruotano indipendentemente l’una dall’altra. Il moto risultante è
ottenuto dalla somma dei moti di tutte le coppie cinematiche.
Questo principio è alla base della cinematica seriale non solo nei sistemi robotici, ma anche,
ad esempio, nel settore delle macchine utensili.
Il meccanismo di posizionamento è impiegato per impostare la posizione desiderata del

punto di riferimento Br. Per la sua movimentazione lungo una linea (retta) o una curva
(circonferenza), è sufficiente un solo grado di libertà, che sia prismatica (T) o rotazionale (R).
Invece per il posizionamento del punto Br su una superficie o su un piano, è richiesta la
combinazione di due coppie cinematiche. Solo dopo l’aggiunta di una terza coppia
cinematica il punto di rifermento in una catena cinematica di base potrà muoversi nello
spazio in funzione della combinazione di tutte le coppie cinematiche.
In termini di applicazioni pratiche, nei primi anni di sviluppo della robotica sono state
ampiamente impiegate le seguenti quattro combinazioni di base di tre coppie cinematiche:
1. Tre coppie cinematiche prismatiche: TTT
2. Una coppia rotazionale e due prismatiche: RTT
3. Due coppie rotazionali ed una prismatica: RRT
4. Tre coppie cinematiche rotazionali: RRR
I volumi di lavoro di queste quattro combinazioni sono rispettivamente:
9
1. Rettangolare
2. cilindrico
3. sferico
4. Torico (TORUS) 1 (detto anche combinato, antropomorfo, angolare).
La Fig. 2-5 a-d offre una panoramica dei volumi di lavoro ottenuti mediante le quattro
combinazioni di base di tre coppie cinematiche.
Fig. 2-5: Rappresentazione dei volumi di lavoro delle tipologie di base di robot industriali:
a. Volume di lavoro cartesiano (o rettangolare) (Tipo „K“)
b. Volume di lavoro cilindrico (Tipo „C“)
c. Volume di lavoro sferico (Tipo „S“)
d. Volume di lavoro torico (ditto anche combinato, antropomorfo, angolare) (Tipo „A“)
Ulteriori applicazioni hanno richiesto lo sviluppo di robot industriali con combinazioni di

coppie cinematiche differenti da quelle corrispondenti ai volumi di lavoro di base. Un
esempio è fornito dal robot industriale "UM-160", la cui struttura cinematica può essere
espressa attraverso la combinazione di coppie cinematiche TTR, vedi fig. 2-5b, così come
nel robot della Renault PROB-5. Queste strutture cinematiche di robot industriali sono note
come strutture derivate.
a) b)
Fig. 2-6: Trasformazione delle strutture di robot industriali concepite come combinazioni di
tipo TRR.
a. Rappresentazioni schematica e figurativa del robot industriale UM-160 (URS)
b. Rappresentazioni schematica e figurativa del robot industriale PROB-5 (CZ)
dove: X,Z.…rappresentano le traslazioni lungo gli assi x e z; A, A‘, C,
C‘…rappresentano le rotazioni intorno agli assi x e z; Br…è il punto di riferimento.
Le applicazioni pratiche sono in accordo con la teoria che definisce per n gradi di libertà il
numero di possibili combinazioni di coppie cinematiche T ed R:
1
"TORUS", "OBLOUN" in ceco, è un termine tratto dall’architettura dove descrive modanature convesse
semicircolari unite mediante una modanatura concava. Esse si ritrovano ad esempio nelle basi delle colonne
Ioniche o Attiche (varietà orizzontale) oppure nel profilo degli stipiti gotici (varietà verticale).
10
m = 2n……..…………………………………………………………………...(2.1)
dove n è un numero naturale.
Per un numero di gradi di libertà n = 3, il numero di possibili combinazioni è esteso ad un

totale di m = 23 = 8 gruppi, come mostrato nella tabella 2.1:
Tabella 2.1: Combinazioni di coppie cinematiche basiche e derivate
Questo schema già comprende la struttura dei robot mostrata in Fig. 2-6 (TRR); quindi, è
possibile far riferimento ad una struttura derivata della catena cinematica di base di questo
robot in virtù della connessione delle sue coppie cinematiche.
In contrasto con l’esempio della struttura di robot industriale mostrata nella Fig. 2-6, la
struttura della catena cinematica di base dei robot industriali del tipo “SCARA” (GEC
ROBOTS BODY, BOSCH SR-800) non rappresenta la combinazione base RTT. Tuttavia, in
contrasto con la combinazione di base più diffusa impiegata nei robot industriali di questo
tipo, la connessione con il volume di lavoro sferico è evidente, come mostrato in Fig. 2-7.
Fig. 2-7: Differenti tipologie di robot industriali caratterizzate da differenti disposiozioni delle
coppie cinematiche nella combinazione RRT
a) Rappresentazioni schematica e figurativa del robot industriale „UNIMATE“ (CBY)
b) Rappresentazioni schematica e figurativa del robot industriale „SCARA“ (CC'Z)
Comunque è impossibile distinguere la struttura della catena cinematica di base CC’Z usata
nel robot industriale “SCARA” dalla struttura del tipo CBY nella combinazione RRT (ad
esempio UNIMATE) puramente in virtù dell’analisi delle combinazioni di coppie cinematiche,
sebbene entrambi i tipi mostrano grandi differenze.
La ragione di ciò è che, a causa della diversa disposizione delle coppie cinematiche, si ha
una trasformazione dal giunto di tipo sferico a quello cilindrico. Le strutture mostrate in Fig.
2-6, e progettate nella combinazione TRR, sono simili. Si tratta di un esempio concreto del
fatto che ciascuna delle coppie cinematiche impiegate nella catena cinematica di base può
essere orientata in una delle tre differenti direzioni date dal sistema di assi cartesiani x, y, z,
e cioè:
− Traslazione (T) lungo gli assi X,Y,Z,
11
− Rotazione (R) intorno agli assi A,B,C,
Per cui all’interno delle rispettive combinazioni, sono possibili diverse altre disposizioni, per
esempio Tx,Ty,Tz (X,Y,Z) a differenza di Tx,Tz,Ty (X,Z,Y) etc. In teoria, per un numero di
gradi di liberta n = 3 ci sono w3teor = 165 differenti disposizioni, di cui solo w3prakt = 13 sono
impiegate nella pratica.
La combinazione e la disposizione delle coppie cinematiche nella catena cinematica di base
(meccanismo di posizionamento) giocano un ruolo cruciale nella valutazione della morfologia
di un particolare robot industriale, consentendone la classificazione tra i tipi basici o derivati
(vedi capitolo 2.2).
Meccanismo di orientamento
I vari tipi di robot industriali su introdotti hanno mostrato, tra l’altro, che il meccanismo di
posizionamento di qualunque tipo di IR&M avente tre gradi di libertà consente di condurre il
punto di riferimento “B” nella posizione desiderata del volume di lavoro. Il meccanismo di
orientamento deve essere quindi utilizzato per garantire il corretto orientamento dell’oggetto
afferrato e manipolato. In termini pratici, il meccanismo di orientamento non incide
sostanzialmente sull’architettura del robot, essendo questa largamente determinata dal
meccanismo di posizionamento.
Il meccanismo di orientamento ha una funzione solo complementare assicurando che venga
raggiunta non solo la corretta posizione dell’oggetto, ma anche il giusto orientamento.
Quindi, in teoria, la struttura della catena cinematica degli IR&M dovrebbe presentare (per le
combinazioni di base delle coppie cinematiche) le caratteristiche mostrate in tabella 2.2:
Tabella 2.2 2: Uso scorretto delle coppie cimnematiche nel meccanismo di orientamento
Meccanismo di Meccanismo di Valutazione
posizionamento orientamento
TTT RRR
RTT TRR - NO!
RRT TTR - NO!
RRR TTT - NO!
Sebbene, in generale, la posizione di un corpo Nello spazio è determinate da sei gradi di

libertà, di cui tre prismatiche e tre rotazionali, è impossibile utilizzare sempre queste
combinazioni per la manipolazione. Se le coppie cinematiche prismatiche sono impiegate nel
meccanismo di posizionamento, allora, per ottenere un desiderato orientamento, le coppie
rotazionali devono essere utilizzate nel meccanismo di orientamento. Tuttavia, se le coppie
cinematiche rotazionali sono impiegate nel meccanismo di posizionamento, allora il
meccanismo di orientamento, come parte della catena cinematica di un robot industriale,
deve anch’esso contenere coppie cinematiche rotazionali, consentendo al robot di ri-
orientare l’oggetto nella direzione corretta, una volta che il robot abbia effettuato una
rotazione.
Quindi, in tabella 2.2 solo la prima riga è corretta in quanto rappresenta una combinazione
tre coppie cinematiche prismatiche (TTT). La corretta struttura delle catene cinematiche degli
IR&M deve rispettare la tabella 2.3.
2
Le lettere in grassetto evidenziano le differenze costruttive, gradualmente meno robuste, tra il meccanismo di
posizionamento e quello di orientamento.
12
Tabella 2.3: Uso corretto delle coppie cinematiche nel meccanismo di orientamento
Meccanismo di Meccansimo di
posizionamento orientamento
TTT RR(R)
RTT RR(R)
RRT RR(R)
RRR RR(R)
Pertanto è possibile concludere che il meccanismo di orientamento degli IR&M deve solo
essere costruito da coppie cinematiche rotazionali. Eccezioni possono occorrere solo per
particolari esigenze.
Il meccanismo di orientamento degli IR&M può, in generale, avere un numero qualunque di
gradi di libertà (DOF), a cui vanno sommati i gradi di libertà del meccanismo di
posizionamento per ottenere il numero totale di gradi di libertà della catena cinematica di un
robot industriale.
Tuttavia, l’utilizzo della terza rotazione consente semplicemente di ruotare l’oggeto
manipolato intorno all’asse della catena cinematica, il quale è solitamente ridondante (in
particolare quando si manipolano oggetti assialsimmetrici). Di conseguenza, i meccanismi di
orientamento dei robot industriali spesso contengono solo due coppie cinematiche
rotazionali in modo da annullare la rotazione del meccanismo di posizionamento, mentre la
terza rotazione intorno all’asse dell’oggetto manipolato viene scartata. Ciò è evidenziato
nella tabella 2.3 dalla R tra parentesi.
Comunque, l’uso di tutte le tre coppie cinematiche rotazionali può essere vantaggioso per
orientare opportunamente gli oggetti; si consideri, ad esempio, l’assemblaggio di un perno
con linguetta, o di un profilo scanalato, all’interno del relativo foro in un mozzo.
O ancora, la coppia cinematica terminale può essere adattata ad un braccio che ha, per
esempio, una saldatrice all’estremità. È ovvio che le considerazioni teoriche sul meccanismo
di orientamento sono strettamente correlate alle sue applicazioni pratiche.
La precedente analisi ha mostrato che la progettazione di una coppia cinematica rotazionale

nel meccanismo di orientamento (così come nel meccanismo di posizionamento) può
comportare sia la rotazione intorno al proprio asse (senza un braccio di rotazione
supplementare), sia la rotazione intorno ad un braccio “r” (vedi Fig. 2-8).
Inoltre, nel meccanismo di orientamento è difficile determinare la pertinenza agli assi x, y o z,
in quanto si ha a che fare con una disposizione molto mobile. Denotare le coppie
cinematiche rotazionali nel meccanismo di orientamento come ϕ1, ϕ2, ϕ3, ....etcè più adatto..
Fig. 2-8: Realizzazione di una coppia Fig. 2-9: Due possibili disposizioni di tre
cinematica nel meccanismo coppie cinematiche rotazionali nel
rotazionale degli IR&M meccanismo di orientamento degli
a) Con un asse IR&M
b) b),c) con un braccio rotazionale a) La prima e la terza coppia cinematica
hanno assi paralleli nella posizione di
base
b) Gli assi di tutte le tre coppie cinematiche
sono reciprocamente perpendicolari.
13
Fig. 2-10 Le disposizioni più comuni relative alla combinazione di due coppie cinematiche nel
meccanismo di orientamento degli IR&M.
Le rotazioni cambiano spontaneamente direzione quando diverse coppie cinematiche

vengono combinate tra loro. Anche in questo caso, analogamente al meccanismo di
posizionamento, è necessario monitorare la loro disposizione. Il monitoraggio degli assi
paralleli non è così significativo come nel meccanismo di posizionamento, in quanto l’attività
del meccanismo di orientamento in differenti posizioni di lavoro è presunta. In linea di
massima, le posizioni mostrate in fig. 2-10 sono utilizzate nella combinazione di due coppie
cinematiche rotazionali nel meccanismo di orientamento.
In una combinazione di tre coppie cinematiche, il numero di possibili disposizioni aumenta

ulteriormente, analogamente a quanto accade nel meccanismo di posizionamento.
Comunque, le due varianti maggiormente nella pratica sono mostrate in fig. 2-9.
Nell’esempio di fig. 2-9a, la terza coppia cinematica presenta una certa inclinazione rispetto
alla prima quando la seconda coppia cinematica viene leggermente rotata.
Altre particolari configurazioni del meccanismo di orientamento degli IR&M sono
strettamente legate alle loro rispettive soluzioni costruttive modulari o integrate.
2.1.4. Il problema dell'accuratezza di posizionamento
I giochi inevitabilmente presenti nel meccanismo di movimentazione di una catena

cinematica vengono suddivisi in giochi di fabbrica vz e giochi causati dall’usura vo. Dopo il
primo avvio e dopo un certo periodo di lavoro, il gioco complessivo può essere determinato
mediante la seguente formula: vc = vz + vo = n . vz, dove n è un coefficiente il cui valore è
proporzionale al periodo di tempo durante il quale la catena è impiegata. In un sistema
seriale di ordinamento di catene cinematiche di IR&M, ognuno dei quali mostra un errore ∆i,
l’errore risultante ∆c è dato dalla somma geometrica degli errori delle singole coordinate (∆1,
∆2 , ∆3 ....... ). Nel caso il sistema presenti tre gradi di libertà l’errore totale è ∆c = ∆1 + ∆2 + ∆3.
Questo non deve superare il massimo valore ammissibile relativo alla mancanza di
accuratezza nel posizionamento ∆c < ∆c dov.
Nel sistema di riferimento cartesiano (K) in fig. 2-5a e fig. 2-11a, le coordinate dell'errore
sono espresse come: ∆x = ∆1 = x2 – x1; ∆y = ∆2 = y2 – y1; ∆z = ∆3 = z2 – z1
Dove x2 , y2 , z2 sono le coordinate cartesiane della posizione desiderata A2 e
x1 , y1 , z1 sono le coordinate cartesiane della posizione effettiva A1
La norma dell’errore nel sistema di riferimento (K) è:
∆ cK = A1A 2 = (x 2 − x1 )2 + (y 2 − y1 )2 + (z 2 − z1 )2 ……………………………………………...(2.2)
Assumendo l’ipotesi semplificativa che gli errori sulle singole coordinate siano: ∆x = ∆y = ∆z =
∆, l’errore risultante può essere espresso come: ∆cK = A1 A2 = 1,73 ∆.
Date le assunzioni sull'accuratezza, che si mantiene costante lungo tutto l'elemento

propulsivo (ad esempio una camma), l'espressione dell'errore non dipende dalla distanza
percorsa dalla testa rispetto al centro del riferimento.
14
Nel sistema di riferimento cilindrico (C) in fig. 2-5b e fig. 2-11b sono espresse le coordinate
della posizione desiderata A2 ( r + ∆ r, ϕz + ∆ϕz , z + ∆z ) e di quella effettiva A1 (r, ϕz,z).
Ponendo per semplicità ϕz = 0, ∆z = ∆r, z = 0 l'errore risultante effettuando le sostituzioni
nella (2.2) è:
( )
∆ cC = A1A 2 = 2 ⋅ ∆r 2 + 2 ⋅ (1 − cos ∆ϕ z ) ⋅ r ⋅ ∆r + r 2 ……………………………………….(2.3)
L'errore ∆cC dipende dalla distanza r della testa dal centro del riferimento. Maggiore è la
distanza, maggiore sarà l'errore.
Nel sistema di riferimento sferico (S) in fig. 2-5c e fig.2-11c le coordinate dei punti A1 e A2
sono espresse come: A1 ( r, ϕz , ϕx ), A2 ( r + ∆ r, ϕx + ∆ϕx , ϕz + ∆ϕx ). Assumendo per
semplicità ϕx = 0 e ϕz = 0 e ∆ϕx = ∆ϕx = ∆ϕ, l'errore risultante sarà:
( )
∆ cC = A1A 2 = 2 ⋅ r 2 + r ⋅ ∆r ⋅ sin 2 ∆ϕ + ∆r 2 …………………………………………......(2.4)
Come nel caso cilindrico, anche stavolta l'errore dipende dalla distanza r della testa rispetto
alla posizione iniziale. Maggiore è la distanza, maggiore sarà l'errore.
a. b. c. d.
Fig. 2-11 Coordinate in un sistema di riferimento cartesiano (a), cilindrico (b), sferico (c) e
antropomorfo (d)
Nel sistema di riferimento antropomorfo (multiangolare) in fig. 2-5d la posizione desiderata è

espressa come A2 ( R1 , ϕx + ∆ϕx , ϕz + ∆ϕz , R2 , α + ∆α ) mentre le coordinate di quella
effettiva sono A1 (R1 , ϕx , ϕz, R2, α ), che in coordinate cartesiane diventano (cfr fig 2.10d):
1. A1:
x1 = [ R1 cos ϕx + R2 cos ( α - π + ϕx ) ] cos ϕz
y1 = [ R1 cos ϕx + R2 cos ( α - π + ϕx ) ] cos ϕz
z1 = R1 cos ϕx + R2 cos ( α - π + ϕx )
2. A2:
x2 = cos (ϕz + ∆ϕz ) R1 cos (ϕx + ∆ϕx ) + R2 cos (α - π + ϕx + ∆ϕx + ∆α )
y2 = sin (ϕz + ∆ϕz ) R1 cos (ϕx + ∆ϕx ) + R2 cos (α - π + ϕx + ∆ϕx + ∆α )
z2 = R1 sin (ϕx + ∆ϕx ) + R2 sin (α - π + ϕx + ∆ϕx + ∆α )
In questo caso, la posizione del punto di riferimento Br, che si trova all'estremità del
braccio R2, è influenzata non solo da ϕz e α, che dipendono dai bracci R2 e R1, ma anche
dall'angolo ϕx, e tutto ciò anche mantenendo costante ϕ. L'angolo ϕ influenza la distanza del
punto di riferimento Br rispetto al centro del riferimento, che dipende anche dalla lunghezza
dei bracci R1 e R2. Assumendo per semplicità ϕz = 0 e ϕx = 0, cioè che il sistema di
riferimento è orientato in modo che l'asse x si allineato al braccio R (R1) e che ∆ϕx = ∆α =
∆ϕ, R1 = R2 = R, e infine α = π, cioè che il braccio R2 è allineato ad R1 lungo l'asse x, e
15
dunque che il punto di riferimento Br si trova alla massima distanza dal centro del riferimento,
l'errore risultante sostituendo tali valori in (2.2):
∆ cA = A1A 2 = [R ⋅ cos ∆ϕ ⋅ (cos ∆ϕ + cos 2∆ϕ ) − 2R ]2 +
+ [R ⋅ sin ∆ϕ ⋅ (cos ∆ϕ + cos 2∆ϕ )] + [R ⋅ (sin ∆ϕ + sin 2∆ϕ )]

2 2
da cui sviluppando:
∆ cA = 2 ⋅ R sin 2 ∆ϕ + 0,5 ⋅ sin ∆ϕ ⋅ sin 2∆ϕ − 0,5 ⋅ cos ∆ϕ ⋅ cos 2∆ϕ + 0,5 …………….(2.5)
Ad esempio assumendo R = 1 000 mm, ∆ϕ = 10′, ∆ = 0,1 mm il risultato è:

∆cK = 0,2 mm, ∆cC = 2,9 mm, ∆cS = 4,1 mm, ∆cA = 10,5 mm e ancora assumendo che il punto
di riferimento Br si trovi nella posizione di volta in volta più sfavorevole rispetto ai diversi
sistemi di riferimento otteniamo:
∆cA = 52,5 ∆cK ∆cS = 20,5 ∆cK ∆cC = 14,5 ∆cK
L'analisi dei 4 sistemi di riferimento mostra che, a parità di accuratezza della meccanica dei
manipolatori, un robot industriale operante senza feedback di errore, composto di unità
regolabili nel sistema TTT, ad esepio posizionamento nel sistema di riferimento cartesiano
„K“, sarà il più accurato.
2.1.5. Robot industriali a cinematica parallela
Recentemente, hanno trovato applicazione alcune interessanti soluzioni, che derivano

dall'idea di fissare l'attrezzo di taglio ad una tavola (piattaforma) tenuta da 3 sospensioni di
lunghezza variabile e dotate di un giunto articolato che ne permette la rotazione durante la
lavorazione. Siccome sono necessarie almeno 3 sospensioni per fissare univocamente la
posizione del piano nello spazio e l'uso di 6 sospensioni si è rivelato ottimale, tale sistema è
comunemente chiamato HEXAPOD, progettato da V.Gogh nel 1949. Nel 1965 D.Stewart ha
studiato le caratteristiche di un semplice HEXAPOD, che viene comunemente chiamato
"Piattaforma di Stewart".
A differenza delle macchine a cinematica seriale, il cui moto dipende dalla combinazione di
rotazioni e traslazioni dei suoi giunti, il moto di un HEXAPOD dipende dal controllo
contemporaneo di 6 (o almeno 3) sospensioni di lunghezza variabile dotate di giunti che
consentono il posizionamento della piattaforma di Stewart nello spazio. Sono dunque
macchine a struttura cinematica parallela. Negli anni 1970-1990, ne sono stati realizzati
diversi modelli, che presentavano comunque problematiche relative soprattutto alla parte
hardware e software. Una rivoluzione in questo campo è stata portata da due produttori:
GEODETICS and INGERSOLL.
Oltre ad una cinematica interamente parallela con 6 gradi di libertà, come i comuni
HEXAPOD, è stato sviluppato un sistema di centraggio Dyna-M con una struttura a
guida ibrida all'interno del progetto BMBF DYNAMIL. Queste novità nei principi delle
strutture cinematiche parallele non potevano non influenzare la robotica industriale. Il robot
TRICEPT HP 1, presentato da COMAU-Division Robotica all'esposizone internazionale
EMO-95 a Milano, è dotato di un meccanismo di orientamento basato sulla combinazione di
comuni coppie rotoidali. Esso comunque è montato su un supporto, sospeso e posizionato
come una piattaforma di Stewart controllata da 3 pistoni di lunghezza variabile in forma di
giunti rotanti. il telaio di supporto del TRICEPT HP 1 consiste di una colonna dotata di base
fissa. All'estremità superiore della colonna è agganciato un braccio-guida a forma di U, al
quale sono agganciate i tre bracci verticali – unità ad attuazione lineare (prismatica). Il
16
consueto meccanismo di posizionamento (costituito una sequenza di coppie cinematica e
attuatori in serie) è dunque sostituito da un sistema di pistoni che nell'estremità inferiore
sono agganciati alla piattafoma di Stewart. I giunti si trovano in corrispondenza dei vertici del
triangolo equilatero al centro del quale è posizionato il punto di riferimento “Br”, che è il
punto al quale si connette il meccanismo di orientamento del robot. Tale meccanismo è
governato da un sistema di ingranaggi alloggiati nel cilindro verticale situato al centro dei tre
attuatori (cfr. fig. 2-11b). Nonostante dal punto di vista morfologico il dispositivo possa
essere classificato come ibrido, (cfr schema in fig. 2-11a), il suo meccanismo di
posizionamento è a tutti gli effetti puramente parallelo.
a. b.
Fig. 2-12 Classificazione morfologica delle strutture cinematiche (a) e robot industriale
TRICEPT HP 1 a struttura ibrida (b)
17
2.1.6. Veicoli a guida automatica – AGV
La tipologia più semplice di robot mobili è rappresentata dai veicoli a guida automatica
(Automated guided vehicle, AGV), pensati come dispositivi interoperazionali in sistemi di
produzione flessibile (Flexible manufacturing systems, FMS). Gli AGV sono utilizzati per il
trasporto di elementi pesanti, componenti, attrezzi, ecc. ad esempio da una macchina
produttiva ad un'altra, principalmente fra centri di lavorazione (machining centres, MC). Il
loro svantaggio è la necessità di avere un percorso predefinito, solitamente realizzato con un
conduttore integrato all'interno del pavimento che fa da traccia magnetica.
Fig. 2-13 Componenti del sistema di guida Fig. 2-14 Principio di rilievo del percorso:
degli AGVs 1-Conduttore, 2-canaletta
1- Antenna rilevatrice con avvolgimenti, 3-campo magnetico, 4-avvolgimento
2-cavo interrato,
3-Sistema operativo elettronico,
4-amplificatore, 5-meccanismo di guida,
6-Campo magnetico
Fig. 2-15 Navigazione laser per AGV
AGV sono dotate di accumulatori ricaricabili con connessione automatica, a pavimento (Fig.
2-16) o anche aerea (Fig. 2-17). In alternativa possono essere dotati di un caricabatteria
interno connesso manualmente o automaticamente.
Fig. 2-16 Ricarica con connessione a Fig. 2-17 Ricarica con connessione
pavimento: automatica aerea:
1-Connettore, 2-Caricabatteria esterno,3- 1-connettore, 2-polo di ricarica, 3-
batteria caricabatteria interno, 4-batteria
18
Quando il livello di carica si avvicina a quello minimo, il sistema di controllo batteria genera
un segnale. Il segale di minimo batteria è tarato in modo da consentire al veicolo di
terminare la propria attività e andare alla stazione di carica.
2.2. ESEMPI DI IR&M RAPPRESENTATIVI DAL PUNTO DI VISTA

COSTRUTTIVO
2.2.1. Tipologie di base
Le tipologie di base di robot industriali derivano dalla combinazione di coppie cinematiche

del tipo a) TTT, b) RTT, c) RRT, d) RRR che consentono di raggiungere gli spazi di lavoro
descritti in Fig. 2-5.
aa) Lo schema XYZ in combinazione con quello TTT si caratterizza per il moto verticale
dell'organo terminale. lo spazio di raggiungibilità è costituito da un cuboide. Il design è
spesso caratterizzato da un portale a montante singolo (Fig. 2-18a,b), o multiplo (Fig.
2-18c,d,e,f,g). La coppia cinematica prismatica orizzontale per il movimento lungo l'asse Y è
solitamente del tipo a scorrimento (Fig. 2-2a), come il robot MANTA (Fig. 2-18a), oppure a
sospensione (Fig. 2-2b), come il robot PRKM-20 (Fig. 2-18b).
a. b. c. d.
e. f. g.
Fig. 2-18 Schema di robot a portale (a) MANTA (J) e PRKM-20 (BUT in Brno - CZ) (b), il
francese RENAULT PORTIQUE-80 (c,d), i tedeschi REIS (e) e KUKA (f) e lo
svedese ABB (g):
ba) Lo schema CZY (CZX) nella combinazione RTT è privo di moto verticale per l'organo
terminale; è interessante il VERSATRAN-500 (Fig. 2-19a). E' il tipo più diffuso (si veda ad
esempio il robot BEROE in Fig. 2-1b e Fig. 2-19b) con alcune modifiche nell'estensione
orizzontale. Il volume di lavoro è costituito dal tronco di cilindro mostrato in Fig. 2-5b.
ca) Il tipico schema CBX (CAY) nella combinazione RRT è realizzato dal robor UNIMATE
(USA). Il volume di lavoro è una porzione di sfera come in Fig. 2-5c.
19
a. b. c.
Fig. 2-19 Schemi di robot industriali:
a. VERSATRAN-500 (GB); b. BEROE RB-321 (BG); c. UNIMATE-2000 (USA)
da) Alcuni dei robot industriali realizzati dalle più note aziende di robot, come ABB, ASEA
(S), KUKA, REIS (D), FANUC (J) e altre, sono concepiti secondo lo schema CAA' (CBB'). La
maggior parte di essi è programmato da istruzioni mediate; il norvegese TRALLFA (ora
ABB), o il giapponese MITSUBISHI, è programmato da istruzioni dirette (Fig. 1-2).
a. b. c. d.
Fig. 2-20 Schema e design dello svedese ASEA-6 (a,b), il tedesco KUKA KR-125 e il
norvegese TRALLFA (d), oggi divenuto ABB (S)
2.2.2. Tipologie di robot industriali derivate
Tipologie derivate da combinazioni di differenti schemi KP
Le più importanti tipologie derivate sono quelle ottenute da combinazioni TTT (XZY e ZXY),
robot a parete in combinazione RTT (CYZ) e il tipo SCARA (CC’Z) nella combinazione RRT.
Con riferimento alla combinazione TTT, dei tre schemi analizzati, fra i quali lo schema XYZ,
specialmente nella versione a portale, può essere considerato il fondamentale; gli altri due,
XZY e ZXY, rappresentano schemi derivati.
ab) Lo schema XZY (TTT) a differenza dello schema di base, è dotato di moto verticale
lungo l'asse z al centro della catena cinematica. Da ciò nasce la necessità di dimensionare
correttamente gli attuatori lungo tale asse. Questo è ciò che comunemente accade anche
per la tipologia di base VERSATRAN nella combinazione RTT (fig. 2-19a), e questo tipo di
robot si presenta spesso anche in combinazione TTT. E' il caso del robot ROBOLANG-50
dell'azienda francese LANGUEPIN, in fig. 2-21a.
20
bb) Lo schema ZXY (TTT) si caratterizza per avere un asse verticale proprio come primo
elemento della catena cinematica (lungo l'asse z) e dunque in tale direzione si hanno i
maggiori problemi di dimensionamento per gli attuatori. Tale schema sembrerebbe insolito,
ma nonostante ciò viene utilizzato in alcuni casi. Un esempio è il LIMAT-2000 dell'azienda
austriaca IGM (fig. 2-21b,c).
a. b. c.
Fig. 2-21 Schema e design di robot industriali: a. LANGUEPIN ROBOLANG-50 (F) e IGM
LIMAT-2000 (A)(b,c)
cb) Lo schema CYZ (RTT) è caratterizzato da un "overhang” (O). Analogamente alle

tipologie di base in combinazione TTT è dotato di movimento verticale lungo l'asse z alla fine
della catena cinematica (al contrario del VERSATRAN in combinazione RTT). Dal punto di
vista pratico, quersto schema è consigliabile per il fatto di avere più basse richieste
dimensionali per l'elemento terminale della BKC, e dalla possibilità di operare superando un
ostacolo verticale. In ogni caso, non è stato mai prodotto per molto tempo. In fig. 2-22è
mostrato uno dei componenti del sistema robotico modulare APR-2,5, dell'azienda VUKOV
di Prešov, tipo 03.
Fig. 2-22 Schema e modello del robot modulare APR 2,5 03 (SK)
21
db) Lo schema CC’Z (RRT), analogo a quello precedente del tipo derivato in combinazione
RTT, non era mai stato utlizzato in pratica e apparve nel 1986 quasi contemporaneamente in
diverse aziende con il nuovo nome di "SCARA".
a. b. c.
Fig. 2-23 Robot industriali del tipo "SCARA"
a.: BOSCH SR 800 (D), b.: GEC „BODY“ (GB), c.: Pana-Robot Hr-155C (J)
Questo robot, differentemente dagli altri in combinazione RRT, che nella configurazione di
base è rappresentato dal sistema sferico di UNIMATE, trasforma il suo volume di lavoro in
un sistema cilindrico. Pertanto avviene un cambiamento del layout sferico in uno cilindrico e
per la precisione all'interno della combinazione di base KD RRT.
eb) Lo schema ABZ (RRT) deriva direttamente dal tipo UNIMATE; si tratta comunque di un
robot montato a parete. Una soluzione pratica è ad esempio il robot KAWASAKI-UNIMATE. I
problemi tecnici riguardano soprattutto i componenti oleodinamici e dinamici dovuti alla
gravità. In Fig. 2-24 è mostrato un robot UNIMATE montato a parete, installato al di sopra di
una linea di saldatura di scocche di automobili.
KAWASAKI-
UNIMATE
Hanginig type
Fig. 2-24 Linea di saldatura con robot Fig. 2-25 Robot KUKA KR 125
UNIMATE in configurazione di base e a „Wandrobot“
parete (J)
fb) il layout ABB’ (BAA’) è un layout derivato direttamente dal modello base della
combinazione KD RRR. Un modello side-hanging simile al precedente caso è quello derivato
dal modello base del robot KUKA, (vedi Fig. 2-26c) che presenta il layout delle coppie
cinematiche CAA’ nella combinazione di base RRR; il robot derivato è il KUKA KR 125, un
robot industriale montato a parete (D) avente il layout delle coppie cinemtaiche dell’ABB’
(BAA’).
In questo caso, l’utilizzo di una bilancia è osservabile da un punto di vista sia morfologico,
sia strutturale, vedi Fig. 2-25.
22
2.2.3. Tipologie di robot industriali derivati da diverse combinazioni di
coppie cinematiche
ac) Il layout del ZCY (RTR) si avvicina molto a quello dei modelli base di robot industriali
nella combinazione RRT (VERSATRAN). Solo le prime due coppie cinematiche sono
scambiate. Si tratta di una differenza simile a quella realizzata all’interno del layout della
combinazione TTT. Come primo movimento, quindi, è eseguita la traslazione verticale nella
direzione dell’asse z, come nel caso del robot IGM LIMAT-2000, che è piuttosto
un’eccezione nella sua categoria del modello “K”. Al contrario, ci sono diversi modelli che
derivano dalla combinazione RTR, e questi robot sono spesso incorrettamente inclusi tra i
modeli “c”. L’originale robot cecoslovacco PR 16-P della compagnia VUKOV in Presov fu
costruito con questo sistema. Oggi la compagnia svedese ELEKTROLUX può essere
considerata la principale produttrice di questi robot.
a. b. c. d.
Fig. 2-26 Diverse generazioni di robot industriali della ELEKTROLUX - MHU (S) e un robot
della VUKOV
a.: MHU Minior; b.: MHU Junior; c.: MHU Senior; d.: PR-16P
Nelle alter combinazioni derivate TTR e RTR, sono stati analizzati altri possibili layout;
comunque, il loro uso pratico ancora non è conosciuto. Il più interessante layout derivato
dalla combinazione TRR corrisponde al layout CC’Z derivato dalla combinazione RRT.
bc) il layout ZCC’ (TRR) è praticamente il modello SCARA, ma con il trasferimento del
movimento finale verticale della catena cinematica al suo inizio. Questo layout è simile al
layout derivato ZXY (IGM LIMAT-2000 ROBOT) dalla combinazione base TTT (vedi figura 2-
11 c), ma al contrario di esso, ha avuto largo impiego negli ultimi tempi. Uno dei primi modelli
appartenenti a tale categoria fu sviluppato dalla compagnia francese RENAULT, sotto il
nome di ROBOT HORIZONTAL 80 (vedi fig. 2.27).
cc) il layout XAA’ è una variante molto interessante del precedente layout ZCC’. Esso è
praticamente il suo ri-orientamento alla posizione orizzontale mantenendo la stessa
combinazione.
23
a. b.
Fig. 2-27 Robot industriale RENAULT Fig. 2-28 Robot industriali:
HORIZONTAL-80 (F) a. UM-160 (RUS)
b. GE-ROBO R-60 (J)
Dallo schema e dalla vista assonometrica del robot UM-160 in figura 2-28a appare evidente
che esso è un dispositivo che opera con bracci rotazionali molto simili ai sistemi della
combinazione RRR (ASEA, TRALLFA…); tuttavia, invece della prima rotazione è utilizzato
un movimento dritto lungo entrambi gli assi. Il volume di lavoro, pertanto, passa da un toro
rotazionale (antropomorfo, angolare, multi angolare) a un comune segmento cilindrico, come
nei casi ad e bc precedentemente menzionati. Un interessante esempio progettuale di
questa tipologia di robot è rappresnetato dal robot giapponese GE-ROBO R-60 in figura
2.28.
24
3. END-EFFECTORS
3.1. Applicazione e classificazione degli end-effectors
La catena cinematica aperta dei robot e dei manipolatori industriali (IR&M) si chiude con
l’apparato operativo stesso (struttura meccanica – end-effector – testa), secondo lo specifico
attrezzaggio. Per quanto riguarda i robot e i manipolatori industriali ciò che conta è la
specifica applicazione:
1. Inserimento di oggetti all’interno dei contenitori di lavoro di attrezzature di

produzione e loro estrazione;
2. Manipolazione inter-stazione;
3. Operazioni tecnologiche;
4. Operazioni di controllo;
5. Compiti speciali.
Pertanto, il termine “pinza” (“gripper”), usato frequentemente per designare l’end-effector di

robot e manipolatori industriali, non è proprio adeguato e deve essere inteso come una delle
tante teste di uscita (end-effectors) di un IR&M, che consentono le suddette operazioni.
L’end-effector di per sè può essere applicato a un qualsivoglia robot e, al pari di un sistema
di orientamento, esso non modifica in maniera apprezzabile la morfologia del robot
(architettura).
Dal punto di vista costruttivo gli end-effectors possono essere classificati in teste:
− tecnologiche
− di manipolazione (grippers)
− combinate
− speciali
Il progresso dell’automatizzazione ha determinato la necessità della loro sostituzione

automatica durante il processo di lavorazione, ma soprattutto della loro adattabilità, che è
uno degli elementi chiave per l’autonomia e per il miglioramento dell’intelligenza artificiale dei
sistemi robotici.
3.2. Teste tecnologiche

Una tipica operazione tecnologica, oggetto di applicazioni robotiche, è la saldatura elettrica e
l’applicazione di vernici e rivestimenti protettivi, o anche altre operazioni tecnologiche
effettuate a macchina (ad esempio macchina manuale di rettifica, ecc.) o con l’uso di uno
strumento apposito.
25
Le teste tecnologiche sono dunque classificate in teste per:
- saldatura a fusione elettrica, ovvero: - saldatura ad arco (fig. 3-1a)
- saldatura a punti (fig. 3-1b)
- Spruzzaggio di vernici e rivestimenti protettivi (Fig. 1-2)
- Taglio tramite apposito attrezzaggio (fig. 3-1c)
- Operazioni di montaggio, ovvero:
- montaggio semplice, ad esempio assemblaggio di
componenti (operazione di manipolazione)
- giunzione (cucitura, chiodatura, ecc.)
- incollaggio
- Operazioni di controllo
- Compiti speciali
a. b. c.
Fig. 3-1 Esempi di teste di IR&M

a. Testa per saldatura a punti
b. Testa per saldatura ad arco
c. Testa da taglio
Un più largo impiego di queste teste in futuro richiede l’uso di sensori per I sistemi di
controllo adattativi.
3.3. Teste di manipolazione – grippers

Classificazione delle componenti di presa
Le teste di manipolazione (presa) sono finalizzate ad afferrare oggetti per una loro ulteriore
manipolazione. Generalmente tali teste sono progettate per specifiche applicazioni gestite
direttamente da utenti di robot e manipolatori industriali. Le parti delle teste a diretto contatto
con gli oggetti manipolati sono dette “componenti di presa”. A seconda del tipo di forza di
contatto, tali componenti di presa sono classificate in:
− meccaniche
− magnetiche
− pneumatiche
Allo stesso tempo è possibile dividere le componenti di presa in:
− passive
− attive
26
Le componenti di presa passive non consentono di per sè il controllo delle forze di contatto,
contrariamente a quelle attive. Le teste di presa basate su componenti passivi generalmente
consentono di afferrare un oggetto, ma il suo rilascio è determinato da un’azione esterna.
Da questo punto di vista, ai componenti di presa si applica la seguente classificazione:
Componenti di presa:
meccaniche: - passive: - fixed and adjustable props

- flexible and suspended jaws
- attive: - con motore idraulico

- con motore pneumatico
- con motore elettrico
- con elettromagnete
magnetiche: - passive: - magneti permanenti
- attive: - elettromagneti
pneumatiche: - passive: - ventose

(oppure: con valvola ausiliaria)
- attive: - con pompa a vuoto
- con un eiettore
speciali
componenti di presa passivi:
1. Componenti di presa passivi
Oltre i più semplici componenti meccanici passivi, che nella pratica serovono a prendere,
trasferire e metter via parti, ci sono anche altre interessanti soluzioni, con pinze flessibili o
mobili ovvero collari di presa, mostrate in fig. 3-2.
a. b.
Fig. 3-2 Esempi di sistemi di presa meccanici passivi
a: con pinze elastiche, b: con pinze mobili
27
Il design di un collare di presa (con pinze elastiche) è mostrato in fig. 3-2a. La presa è
ottenuta facendo aderire le pinze flessibili sulla superfice esterna della parte (– 1 – in alto in
figura, sopra l’asse), oppure su quella interna (– 2 – in basso in figura, sotto l’asse). Il
movimento del braccio robotico è usato per la presa; per il rilascio si può usare il movimento
contrario del braccio dopo che l’oggetto viene preso da un altro manipolatore, o agganciato
nell’accessorio di rilascio della macchina, tirato giù da un gancio unidirezionale nel feeder
ecc.. A volte il collare di presa può essere completato da un eiettore che spinge la parte fuori
dalla sua morsa. Ad esempio si può usare un cilindro pneumatico, ecc. I collari di presa
(grippers) sono utilizzabili per parti piccole e leggere con superfici liscie.
In fig. 3-2b è mostrato un esempio di testa con una coppia di ganasce mobili rotanti tenute
insieme da una molla. Il principio di presa e rilascio è simile a quello dei collari di presa.
Affinchè la superficie della parte non sia danneggiata durante l’avvicinamento vi sono delle
rotelline alle estremità delle pinze. Il rilascio della parte può essere ottenuto azionando una
leva collegata ad una ruota che apre le pinze sotto l’azione della forza F.
2. Componenti di presa magnetiche passive
Si tratta di componenti di presa a magneti permanenti. Sono utilizzati per la manipolazione di

oggetti ferromagnetici leggeri e di piccole dimensioni. Ad esempio per stampati di metallo,
anelli, cuscinetti ecc. Il loro grande vantaggio sta soprattutto nella semplice costruzione,
generalmente un sistema di magneti permanenti. Il numero e la posizione dei magneti
vengono scelti in base alla forma dell'oggetto e alla forza di presa necessaria. Uno
svantaggio di questo sistema è la necessità di meccanismi aggiuntivi per la separazione
degli oggetti afferrati dalle pinze. Nei casi più semplici il rilascio si ottiene con
l’allontanamento dell’oggetto dal gripper grazie al movimento tangenziale del braccio del
robot, mentre l'oggetto è frenato da una battuta di arresto o catturato da un dispositivo. La
grande maggioranza delle pinze a magneti permanenti utilizza un proprio meccanismo per il
rilascio degli oggetti presi. Questa funzione supplementare è controllata dal programma, e la
fase di rilascio diventa così attiva. Il gripper in fig. 3-3 ha i magneti permanenti fissati in
alloggi separati agganciati al telaio di supporto della pinza. Per l'espulsione degli oggetti
afferrati viene utilizzato un cilindro pneumatico, orientato sugli oggetti afferrati, il cui pistone è
collegato con la piastra di sgancio alloggiata nel cablaggio mobile del telaio di supporto.
Fig. 3-3 Gripper elettromagnetico con piastra di sgancio:

1 –Alloggio dei magneti permanenti, 2 - Piastra di sgancio
Uno svantaggio è che la testa può catturare anche altri oggetti ferromagnetici, specialmente
piccole componenti, ciò in alcuni casi può avere un effetto negativo, soprattutto in quanto
può influenzare il corretto posizionamento dell’ oggetto afferrato.
3. Componenti di presa pneumatica
28
I componenti passivi di presa pneumatici sono ventose a deformazione. La presa
dell’oggetto avviene tramite la pressione della ventosa sulla sua superficie, perché con la
deformazione della ventosa, le dimensioni del suo spazio interno si riducono e
successivamente aumentano nuovamente di una certa quantità a causa della loro elasticità,
ed è così che viene creato il vuoto. La forza di presa dipende anche dalla forma e dalla
solidità della ventosa, oltre che dalla qualità della superficie di contatto con l'oggetto. La forza
di serraggio non può essere determinata a priori, ma è necessario seguire le indicazioni del
costruttore.
L’aderenza è una condizione essenziale per una presa sicura dell’oggetto. Essa è
condizionata soprattutto dalla levigatezza e dalla qualità della superficie. Per queste ragioni,
le ventose vengono utilizzate per la manipolazione di oggetti planari, per esempio lamiere,
vetri, ecc. Talvolta, per garantire l’aderenza della ventosa sulla superficie dell'oggetto,
vengono utilizzate sostanze viscose; queste sostanze sono spruzzate sulla superficie prima
del contatto con la ventosa.
Per le ventose sono usati due tipi di soluzioni costruttive.

In fig. 3-4a è mostrato un esempio di ventosa di gomma con perno di fissaggio. Un cilindro
elastico consente anche l'adattamento ad una superficie leggermente curva dell'oggetto
manipolato.
Se la superficie dell’oggetto non è sufficientemente liscia, è possibile utilizzare la soluzione in

fig. 3-4b. La variazione di volume nella parte interna è ottenuta grazie ad un cilindro dotato di
pistone a molla. A seconda delle dimensioni della parte flessibile interna, è possibile
mantenere il vuoto anche senza una perfetta aderenza fra la striscia di gomma e la
superficie dell'oggetto. La forza di presa può essere regolata mantenendo la stessa tazza di
gomma, variando l‘elasticità della molla.
Il rilascio di oggetti è ottenuto allo stesso modo degli altri tipi di componenti passivi di presa,
preferibilmente attraverso il movimento in direzione tangenziale. Con le ventose è possibile
effettuare il rilascio anche nel modo indicato in fig. 3-5. (ventose con valvole ausiliarie).
a. b. a. b.
Fig. 3-4 Schema di ventosa a deformazione: Fig. 3-5 Ventose dotate di valvole ausiliarie:
a. Ventosa di gomma fissata con un perno a. Rilascio oggetto con segnale di
b. Ventosa con pistone mobile interruzione
b. Rilascio oggetto con segnale attivo
In fig. 3-5a è mostrata una ventosa dotata di valvola ausiliaria controllata per mezzo di una
membrana, che viene flessa in basso dalla pressione dell'aria (segnale di azionamento), e
chiude così la camera a vuoto della ventosa contro la forza della molla. Dopo l'interruzione
del segnale di azionamento pneumatico sulla membrana, essa è bilanciata, viene così aperta
una via indicata dalla freccia per equilibrare la pressione all'interno della ventosa con
l'ambiente circostante, e la forza di serraggio viene meno senza la necessità di vincere il
vuoto della ventosa. Una tale soluzione può essere realizzata in un modo simile con una
valvola controllata da un elettromagnete. Con la soluzione di fig. 3-5b un impulso di
pressione pneumatica viene dato sotto la membrana al rilascio dell'oggetto. Oltre alla
29
interruzione del vuoto all'interno della ventosa, si ottiene contemporaneamente la caduta di
oggetti leggeri che potrebbero altrimenti potrebbero aderire alla ventosa.
Componenti di presa attivi:
1. Componenti meccanici di presa attivi
Le teste di presa meccaniche attive sono giustamente definite "pinze". Essi sono di solito
dotati di ganasce mobili - componenti attivi di presa, il cui moto può essere governato da
motori di vario genere e tipo.
L'organo di presa più adatto sarebbe una mano umana, ma la sua implementazione tecnica
resta molto difficile. La soluzione a tre dita di fig. 3-15 sembra ottimale. Tuttavia, ai fini della
manipolazione di oggetti ordinari, sono solitamente sufficienti due sole componenti
(ganasce), che si muovono tra di loro di moto lineare (traversale) o rotatorio. I motori che
muovono queste componenti attive sono anch’essi lineari (in particolare cilindri pneumatici
ed idraulici, elettromagneti con armature mobili) o rotazionali (motori pneumatici ed idraulici,
motori elettrici, elettromagneti di rotazione). Tra il motore e le ganasce, è necessario
installare una trasmissione, che trasmetta il moto prismatico (o rotazionale) del motore alle
ganasce. Le tabelle che seguono, 3.1-3.4 mostrano diverse alternative rispetto alla
cinematica delle pinze nelle trasformazioni da T1 a T4, a cui sono associate le soluzioni
progettuali mostrate in fig. 3-5a-e.
Table 3.1: Kinematic structure of gripping Table 3.2: Kinematic structure of grippin
effectors with the T1 transmission effectors with the T2 transmission
30
Table 3.3: Kstruttura inematic structure of gripping Table 3.4: Kinematic
structure of gripping
effectors with the T3 transmission with the T4 transmission
In fig. 3-6 sono mostrati diversi esempi di soluzioni progettuali per la trasformazione da T1 a
T4, insieme al tipo di trasmissione indicato nella relativa tabella.
a.
b. c. d. e.
Fig. 3-6 Esempi di grippers nelle trasmissioni da T1 a T4
a. Pinza tipo T1 governata da un motore lineare pneumatico con ganasce aperte da molle
trasversali (trasmissione di tipo 3)
b. Pinza tipo T2 governata da un cilindro idraulico e con ganasce a rotazione, aperto da
molle di trazione (tipo di trasmissione 2)
c. Pinza tipo T2 governata da un elettromagnete lineare e con ganasce a parallelogramma,
chiuso da una molla di compressione (trasmissione di tipo 8)
d. Pinza tipo T3 (tipo di trasmissione 2) con ganasce governate da un motore elettrico di
rotazione mediante un innesto a frizione, per mezzo del quale è possibile regolare la
forza di presa
e. Pinza tipo T4 con trasmissione ad ingranaggi (tipo di trasmissione 1) e un motore elettrico
di rotazione: 1 - motore elettrico, 2 - frizione conica, 3 - trasmissione ad ingranaggi conici,
4 - trasmissione ad ingranaggi anteriore, 5 – bracci rinforzati, 6 – ganasce
31
2. Componenti di presa magnetici attivi 3
Le teste di presa magnetiche attive utilizzano elettromagneti generalmente alimentati in

corrente continua, mentre il loro funzionamento è simile a quelle passive che utilizzano
magneti permanenti; per quanto riguarda il rilascio delle parti, questa volta non è necessario
strappare via l’oggetto, ma basta interrompere l’alimentazione dell’elettromagnete, i cui
avvolgimenti a volte si trovano direttamente nella piastra di aggancio. A causa del campo
magnetico a corrente continua, l'oggetto può magnetizzarsi, il chè può causare problemi al
momento del rilascio. Pertanto, in genere si effettua una demagnetizzazione invertendo
temporaneamente il verso della corrente nelle bobine magnetiche. Il magnetismo residuo
nell’oggetto è quindi eliminato ed il suo rilascio facilitato.
Fig. 3-7 Gripper elettromagnetico con una coppia di unità di presa
Il gripper in fig. 3-7 utilizza due unità di presa individuali dotate di elettromagneti a sezione
circolare, è avvitato al braccio robotico, che è dotato di una testa di connessione ottimizzata
(in termini di forma e dimensioni).
3. Componenti di presa pneumatici attivi
Tra le teste di presa attive degli IR&M vi sono sistemi pneumatici chiamati anche camere a
vuoto, che utilizzano pompe a vuoto pneumatico o eiettori per il loro funzionamento.
L'estrattore è un dispositivo di scarico o di pompaggio alimentato da un ugello a getto di
acqua, gas o vapore. Nel caso delle pompe a vuoto, più camere a vuoto possono essere
collegato al sistema di scarico comune. La forza del vuoto ottenuto è determinata dal tipo di
pompa a vuoto; solitamente si va da 30 a 80 kPa. Nel caso di teste di presa dotate di
estrattore, quest’ultimo può essere condiviso fra diverse camere a vuoto oppure ciascuna
camera può avere un eiettore separato. Nel secondo caso, la camera a vuoto ed il
meccanismo di espulsione costituiscono in genere una sola unità (cfr. fig. 3-8a).
Il vantaggio delle teste a vuoto con meccanismo di espulsione, rispetto alla pompa a vuoto, è
il loro costo incomparabilmente inferiore, d'altra parte, però, c'è un grande consumo di aria
compressa. Gli eiettori sono quindi più adatti alle teste di presa più piccole. In fig. 3-8b è
mostrato il meccanismo di controllo della testa di un eiettore a vuoto, dotato di un silenziatore
sul tubo di scarico. L'unità di espulsione è dotata di un ingresso supplementare, attraverso il
quale è possibile immettere aria compressa nella camera a vuoto, qualora sia necessario
rilasciare velocemente l’oggetto afferrato.
3
Le teste di presa magnetiche attive con elettromagneti non devono essere confuse con le teste di presa
meccaniche (pinze) controllate da elettromagneti!
32
a. b. c.
Fig. 3-8 Esempi di componenti a vuoto attivi
a. Ventosa dotata di aspiratore: 1 – testa a vuoto, 2 – eiettore
b. Esempio di controllo dell’eiettore della ventosa: 1 – testa eiettore, 2 – ventosa,
3 – silenziatore
c. Schema di componente attivo montato su giunto sferico
Un problema molto comune nell'impiego di teste a vuoto per la manipolazione di lamiere è la

separazione delle varie lamiere dopo la presa. Questo problema può essere risolto anche
con un movimento in direzione tangenziale durante la manipolazione; con questo tipo di
movimento la lamiera più in alto si sfila ogni volta.
La costruzione delle camere a vuoto di per sé è semplice. Nelle soluzioni più semplici la
camera a vuoto è costituita da un anello di gomma, che si deforma ad imbuto quando viene
stirato da due piastre metalliche. L'impianto di aspirazione è collegato ad un bullone di
eiezione con un foro passante. Le camere a vuoto industriali vulcanizzate sono le migliori per
quanto riguarda la tenuta. Una testa di presa a vuoto è costituita da una o più camere a
vuoto opportunamente posizionate e attrezzate. In fig. 3-8c è mostrato un esempio. La parte
principale è la camera a vuoto 1, che è concepita come una tazza di gomma, montata sullo
snodo a sfera 2, che permette l’adattamento alla superficie dell'oggetto.
4. Componenti di presa speciali
Un tipico esempio di componenti speciali di presa sono quelli basati sulla deformazione di
corpi cavi. I corpi sono fatti di un materiale elastico con profilo a sezione asimmetrica, con
l'uso di rinforzi asimmetricamente distribuiti, forme asimmetriche ad onda, ecc. Dopo essere
stati posti in pressione, tali componenti si piegano (dal lato della parete più sottile) in
direzione della superficie oggetto da catturare, si adattano alla sua forma esterna e nella
fase finale del movimento esercitano la forza di presa (cfr fig. 3-9a).
a. b.
Fig. 3-9 Componente speciale di presa (a) e suo utilizzo in un gripper per parti lunghe (b)
33
Fig. 3-10 Grippers con componenti di guida e presa integrati
Le soluzioni la cui componente d'azione si unisce con la funzione di presa sono interessanti.
Dal punto di vista costruttivo, tali soluzioni sono ottimali. Le pinze possono essere
concettualmente basate sull'utilizzo di un motore a fluido e cinghia (fig. 3-10a), o più
precisamente un nastro elastico di acciaio (fig. 3-10– presa esterna e b2 – presa interna).
Un altro esempio di componenti speciali sono le pinze per la manipolazione di oggetti dalla
forma complessa (vedi fig. 3-11). Un tale end-effector è concettualmente progettato su
componenti di presa disposti trasversalmente che vengono spinti in contatto con l'oggetto
manipolato attraverso un nastro, messo in tensione da molle a compressione. Una volta che
tutti i componenti di presa sono in contatto con la superficie dell'oggetto, il nastro è in
tensione e si esercita la forza di presa.
a. b. c.
Fig. 3-11 End-effectors per la manipolazione di oggetti di forma complessa con presa
esterna (a,b) e presa interna (c)
Una tipo particolare di presa è costituito dalle pinze a scatto. La pinza in fig. 3-12a ha un
nottolino mobile 1, che è richiamato dall'elettromagnete 2 (la ganascia si chiude), o 3 (la
ganascia si apre), in ogni posizione la ganascia è assicurata da una molla di compressione.
Con la pinza in fig. 3-12b, l’apertura e la chiusura delle ganasce è effettuata collegando gli
elettromagneti 1 o 2, mentre la tenuta è assicurata dai magneti permanenti 3 o 4. La pinza è
utilizzabile come morsa e il vantaggio è che la tenuta è realizzata con componenti passivi
con un effetto illimitato nel tempo.
34
Fig. 3-12 Gripper a scatto con tenuta a molla (a) o con magneti permanenti (b)
3.3.1. Teste combinate
Le teste combinate sono costituite dall’unione di strumenti di presa (pinze) e teste

tecnologiche.
Esse sono spesso utilizzate per la manipolazione automatica di stampati plastici. La pinza
fig. 3-13a è costituita da quattro camere a vuoto 1 e da un dispositivo di taglio a controllo
pneumatico (forbici) 2. Le ganasce 3 delle forbici 2 sono destinate al taglio del canale di
iniezione della fusione.
a. b.
Fig. 3-13 End-effectors combinati
a. Gripper combinato per pezzi stampati a pressione

b. Gripper combinato per la manipolazione ed il riscaldamento dell’oggetto
35
In fig. 3-13b è mostrato un altro esempio di testa combinata finalizzata alla manipolazione ed
al trattamento termico di pezzi, o più precisamente per la formatura a caldo. La testa è
concettualmente concepita come una pinza (braccio di presa 3, connettore ganascia 2,
componente di presa - ganascia 1) dotata allo stesso tempo di una testa tecnologica
(ganascia 1), destinata al riscaldamento della superficie dell'oggetto manipolato (oggetto 5).
La geometria delle ganasce (1) dipende dalla forma e dalle dimensioni dell’oggetto
manipolato (5) ed è intercambiabile. La ganascia è fatta di un materiale elettricamente
conduttivo, mentre la sua sezione è dimensionata in base alla corrente e alla forza di presa
richieste. L'end-effector è dotato di un sistema di raffreddamento (raffreddamento 4). La sua
meccanica è elettricamente e termicamente isolata.
3.3.2. Teste speciali
Le teste speciali svolgono funzioni che non possono essere annoverate nelle categorie
precedenti. Sono particolarmente utilizzate per speciali applicazioni robotiche, o più
precisamente per la robotica di servizio. Dotare questi end-effetcors di opportuni sensori
(scanner, rilevatori) è un prerequisito per sviluppare l’adattabilità dei robot e dei sistemi
robotici.
a. b.
Fig. 3-14 Teste speciali
a. End-effector speciali per applicazioni sottomarine:
1 – molle in leghe a memoria di forma (SMA), 2 – collettore di aspirazione, 3 – dita
raschianti, 4 – tubo di aspirazione, 5 – sensore ad ultrasuoni, 6 – telecamera
b. Gripper sensoriale del robot adattativo UNIMATE (USA)
Fra i sensori automatici il sensore tattile è sicuramente il più importante per l’adattività del
robot. Gli attuali sensori tattili sono essenzialmente sofisticati rilevatori di forza o più
precisamente di pressione, che rilevano i valori di forza e pressione e li convertono in impulsi
di tensione. Il sistema prensile sviluppato per i robot UNIMATE è dotato di questo tipo di
sensori. In fig. 3-14b è mostrato il modello di tale sistema.
36
3.3.3. Forze agenti sugli oggetti afferrati sotto l’azione del moto del
robot
Un oggetto afferrato da un robot industriale, come in fig. 3-15, sarà sottoposto a forze
esterne ed inerziali.
Fig. 3-15 Gripper dotato di dita Fig. 3-16 Forze agenti su un gripper a due
prese
Fra le forze esterne possiamo enumerare la forza di gravità:
Fg = m . g [N]……………………………………………………………………..……………….(2.6),
dove m [kg] è la massa dell’oggetto e g = 9.81 [m.s-2] è l’accelerazione gravitazionale
e le forze di attrito (eventualmente la loro somma):
Ft = Fn . f [N]……………………………………………………………..…….……………….…(2.7),
Dove Fn [N] è la pressione (normale) agente sulle ganascie perpendicolarmente alla

superficie dell’oggetto e f [1] è il coefficiente di attrito.
Durante il moto orizzontale (rettilineo), agiscono le forze inerziali:
Fx (Fy) = m . ax (ay) [N]……………...………………………………………………………..…..(2.8),
dove ax , (ay) [m.s-2] sono le componenti orizzontali dell’accelerazione.
Durante il moto verticale, agiscono le forze inerziali:
Fz = m . az - Fg (sgn az . sgn vz) [N]……………………………………….………….……….(2.9),
dove az [m.s-2] è la componente verticale dell’accelerazione e

sgn az = (+1) per l’accelerazione e (-1) per la decelerazione
sgn vz = (+1) per il movimento verso l’alto e (-1) per il movimento verso il basso.
Durante la rotazione dell’oggetto di massa m [kg] lungo un percorso circolare di raggio r [m]
alla velocità v [m.s-1], la variazione del vettore velocità genera la forza centripeta Fd [N]:
Fd = m . v2 / r [N]…………………..……………….…………………………….………………(2.10)
37
La velocità v [m.s-1] dipende dal raggio r [m], mentre la velocità angolare ω [rad.s-1] si ricava
come:
v = ω / r [m.s-1]…………………………….………………..……………………………..…..…(2.11)
e dunque:
Fd = m . r . ω2 [N]……………..…………….…………….……………………...………………(2.12)
La velocità angolare ω [rad.s-1] dipende dalla frequenza di rotazione n [s-1]:
ω = 2 . π . n [rad.s-1]……………………………………….………………………...................(2.13)
In un riferimento non inerziale in rotazione si genera la forza centrifuga A, che in un sistema

di riferimento inerziale viene spesso indicata come la reazione alla forza centripeta. In questo
caso l'entità della forza centrifuga è uguale alla forza centripeta Fd. La forza centrifuga è
diretta dal centro di curvatura della traiettoria del corpo (il centro della circonferenza). Il
risultato della forza centrifuga è l’accelerazione centrifuga ao.
La forza centripeta Fd è bilanciata da vari tipi di ganasce, nel caso di sulla base di fig. 3-15 è
pari alla somma delle forze di attrito che agiscono sull’oggetto afferrato. Le forze di attrito
dipendono le forze normali alle pinze, e il loro calcolo è analogo al calcolo della resistenza
delle pinze già menzionate.
Per esercitare la forza di presa necessaria il motore deve generare una forza motrice (o una
coppia) in dipendenza della tipologia di trasmissione utilizzata.
Per il calcolo del diametro del motore lineare a fluido (pneumatico o idraulico) applicato alla
pinza con la meccanica in fig. 3-16, è possibile partire dalla determinazione della forza
motrice Fv, che è data da:
π.D2
Fv = p. .ηv ………………………..………………………………………………………….(2.14)
4
Dove D è il diametro del motore ad alta potenza, ηv è il rendimento del motore a

fluido. Al rapporto fra forza motrice Fv e forza di presa Fu si applica la seguente formula:
Fv 2b
= . cos 2 γ …….…………………………………………………………………………….(2.15)
Fu a
E dunque il diametro richiesto al motore è dato da:
Fu .b
D = 4. cos γ. ………….……………………………………………………………..(2.16)
a.π.p.ηv .ηi
dove γ è l’angolo di trasmissione, ηi è il rendimento della trasmissione fra il pistone del

motore e le ganasce.
Nel caso di grippers con teste a vuoto passive (ventose) in fig. 3-17, tali forze dipendono
dalle dimensioni delle effettive superfici di contatto oggetto-ventosa e dalla forma e dalla
rigidezza ε (variabile da 0.6 – 0.8) delle ventose.
38
Fig. 3-17 Ventosa
La risultante della forza di presa normale scambiata attraverso il baricentro della superficie di
contatto è data da:
π.D02  V 
Fnp = ε .1 − 1  ………………….………………………………………………………….(2.17)
4  V0 
dove D0 è il diametro della ventosa indeformata, mentre il rapporto fra i volumi interni V1/V0
in genere varia da 0.2 a 0.5.
La forza di presa normale Fna esercitata dal vuoto ∆p dipende dalla qualità del contatto
ventosa-oggetto Se (da 0.6 a 0.7), dalla superficie racchiusa dalla ventosa in contatto (in
mm2), e dal gradiente fra pressione interna pv (in MPa) ed esterna pa (pressione atmosferica,
in MPa); essa è data da:
Fna = k e .S e (pa − p v ) ………………………………………………………………..……………..(2.18)
Il vuoto è dato dalla differenza delle pressioni (per ventose senza anelli di compressione, per
teste non regolabili con anelli di compressione esso vale circa 0.030 – 0.035 MPa):
∆p = p a − p v
La forza di presa tangenziale dipende invece dal coefficiente kf (1.00 – 1.25), che comprende
la forma della superficie di contatto oggetto-ventosa, la qualità e lo stato della superficie
dell’oggetto e dal coefficiente di attrito µ0 (0.25 – 0.60) fra il materiale della ventosa e quello
dell’oggetto a diretto contatto con essa:
Ft = k f .µ 0 .Fn ……………………………….………………………………………………………(2.19)
Il numero di ventose necessarie per una presa sicura è data da:
Fu
n= ………………………………………………………………………………..……..(2.20)
k t .∆p.S
Dove kt è il fattore di forma (per una forma circolare varia da 0.8 – 0.9).
Nel caso di grippers con teste magnetiche passive, che sono perpendicolari alle superfici di
contatto, la forza di presa normale Fnp vale:
Bž
Fnp = ( −3
)2 . S ž …………….………………………………………………………………..(2.21)
1,6.10
dove Bž è il coefficiente di induzione magnetica dei dipoli, Sž è l’area della sezione dei dipoli
magnetici (in m2).
La sezione del magnete attivo (in m2) installato fra I poli
39
B ž .S ž
Sm = k r . ………..………………………………………………………………………….(2.22)
Bm
Dipende dal coefficiente di deviazione kr (1.1 to 1.2) e da quello di induzione magnetica del
magnete permanente Bm.
La forza di presa tangenziale può essere ricavata dalla stessa formula vallida per le ventose.
Il dimensionamento dei magneti passa per la determinzione del numero di dipoli e dalla forza
di presa Fu necessaria a compensare gli effetti esterni dinamici e statici.
Per i grippers che utilizzano teste magnetiche attive, la forza di presa normale Fna vale:
Fna = 2.
(l.n)
2
.
1
………….……………………………………………………(2.23)
µ 0 .Sp (Rm1 + Rm2 + Rm3 )
dove I è la corrente nella bobina di eccitazione del magnete, n è il numero di avvolgimenti di
ogni bobina, µ0 è il coefficiente di permeabilità nel vuoto, Sp è la superficie della superficie di
contatto dell’elettromagnete (surface of the pole extensions), Rm1 è la resistenza magnetica
del nucleo, Rm2 è la resistenza magnetica del traferro, Rm3 è la resistenza magnetica del
materiale ferromagnetico.
3.3.4. Sostituzione automatica degli end-effectors
Il sistema di sostituzione automatica degli end-effectors contribuisce alla flessibilità dei robot
industriali. Ciò nasce dalla necessità per un robot industriale di effettuare diverse operazioni
sia di manipolazione sia tecnologiche. Il vantaggio di questo sistema è la possibilità di
adattarsi a un cambiamento di dimensione e forma degli oggetti manipolati o di tecnologia
operativa senza interrompere il ciclo di funzionamento. Il robot, sulla base del proprio
programma, aggancia gli utensili necessari e dopo aver completato l'operazione può
cambiare nuovamente l’end-effector.
Fig. 3-18 Concetto di sostituzione Fig. 3-19 Dettaglio del sistema di aggancio
automatica degli end-effectors
Ogni end-effector è dotato di una flangia di fissaggio, che si aggancia alla corrispondente
flangia di collegamento situata all’estremità della catena cinematica del robot industriale. Le
flange servono contemporaneamente a garantire la forza di connessione e di controllo per il
meccanismo di presa, ma anche per le esigenze funzionali degli end-effectors, ad esempio
essa può essere dotata di connettori, giunzioni per l’adduzione di un fluido in pressione
(idraulico, pneumatico), per la conduzione di corrente elettrica, per la conduzione dei segnali
elettrici di controllo.
40
In fig. 3-19 è mostrata ad esempio una flangia di collegamento sviluppata presso ÚVSSR
FSI VUT a Brno (Brno University of Technology, Facoltà di Ingegneria Meccanica, Istituto di
macchine di produzione, Sistemi e Robotica).
Il sistema è a controllo pneumatico. La sostituzione automatica è basata su un meccanismo

di aggancio. Il gancio 1 è fissato su un perno che permette la sua rotazione. La posizione del
gancio è determinata da una valvola 2 che scorre intorno ad perno cilindrico, perpendicolare
all'asse della valvola scorrevole, che viene spinto nel foro del gancio. Il sistema di controllo
della valvola pneumatica, che si trova in un punto diverso del robot, permette l'ingresso di
aria in pressione attraverso il cilindro pneumatico 5. Il fluido in pressione agisce sul pistone
pneumatico 3 e inizia il suo movimento verticale fino al punto morto. Il pistone pneumatico è
fissato sulla valvola che scorre su un giunto a vite, e trasmette l'azione della forza su di esso.
All'altra estremità della valvola scorrevole c'è una molla che permette il movimento. Il
movimento del perno cilindrico sulla valvola scorrevole causa la rotazione del gancio attorno
al perno centrale. Il gancio riprende la seconda posizione di riposo (che è contrassegnata da
una linea tratto-punto in figura). A questo punto la flangia robot è pronta ad accogliere la
flangia dell’end-effector. La centratura è assicurata dalla svasatura sulla parte cilindrica della
flangia dell’end-effector e dalle spine di centraggio 6. Per distaccare le flange viene interrotta
l’alimentazione. Il sistema pneumatico viene decompresso, l'intero meccanismo ritorna alla
posizione originaria grazie alla molla 4 mentre il gancio fissa il perno di presa dell’end-
effector e lo mantiene in posizione. In caso di sgancio, avviene il processo inverso. In caso di
perdita di pressione, la flangia end-effector è ancora mantenuta con la stessa forza.
I sistemi per la sostituzione automatica degli end-effector rappresentano un'alternativa ai

robot universali e polivalenti. Quando si progetta una linea di produzione, è necessario
esaminare quale sistema sia preferibile per il compito assegnato. Il sistema di sostituzione
automatica, oltre a dei vantaggi, porta anche costi di acquisto più elevati e più alto rischio di
rottura.
3.4. DISPOSITIVI PERIFERICI PER IR&M

3.4.1. Introduzione, classificazione, finalità
I dispositivi periferici (PD) per gli IR&M (chiamati anche sistemi di manipolazione ausiliari o
meccanismi interoperazionali) sono finalizzati a semplificare la movimentazione degli
elementi oggetto della robotizzazione (ad esempio un pezzo, una fusione, un elemento
saldato, una parte, ecc.) all’interno dello spazio di lavoro di robot industriali stazionari (IR) o
di un manipolatore (M).
I dispositivi periferici (PD) effettuano le movimentazioni necessarie fra le singole lavorazioni
all’interno della cella di lavoro robotizzata (RW), che non possono essere svolte né dal robot,
né dal manipolatore. Inoltre, essi assicurano anche il flusso di pezzi necessario o il loro
corretto orientamento nello spazio. In altre parole, i PD assicurano il trasporto e la
conservazione degli oggetti, ne semplificano la manipolazione, ecc. I PD rendono la
programmazione del sistema operativo di una RW molto meno difficile e inoltre consentono
l'utilizzo di Manipolatori e Robot industriali dotati di un minor numero di gradi di libertà o di
caratteristiche tecniche meno complesse.
La cooperazione di un manipolatore o un robot industriale con i dispositivi periferici velocizza
il processo di manipolazione, diminuendo i tempi necessari per la manipolazione. Inoltre,
essi spesso migliorano anche l’accuratezza nel posizionamento dell'oggetto. La maggiore
accuratezza può essere ottenuta perché i PD consentono di:
• posizionare accuratamente l’oggetto da manipolare,

• usare PD più solidi di quanto lo siano i robot e i manipolatori industriali,
• Usare IR&M con un numero minore di coppie cinematiche (rotazionali o
prismatiche).
41
Le soluzioni costruttive dei dispositivi periferici sono sempre legate alla particolare RTW, e
possono essere classificati secondo diversi aspetti, e cioè:
1. la funzione che devono svolgere

2. le caratteristiche costruttive
3. il loro posizionamento all’interno della cella robotizzata.
I dispositivi periferici possono essere classificati in tre gruppi principali in base alla loro
funzione:
a) La periferica muove l’oggetto, cambiando la posizione del suo centro di massa,

lasciando inalterato il suo orientamento nello spazio;
b) La periferica cambia l’orientamento dell’oggetto, cioè ruotandolo intorno ad un assen
passante per il centro di massa, ma l’oggetto non viene ricollocato;
c) La periferica cambia sia l’orientamento sia la posizione del centro di massa
dell’oggetto.
In base alle loro caratteristiche costruttive i dispositivi periferici possono essere classificati in:
• nastri trasportatori
• piani rotanti e composti
• dispositivi di sollevamento e trasporto
• trasportatori a cestello
• pallets
• carrelli di trasporto.
I dispositivi periferici sono chiaramente una parte essenziale nella progettazione e nella
realizzazione di una cella di lavoro robotizzata. La loro costruzione e produzione dipende da
particolari necessità di manipolazione, verniciatura, ecc. Perciò spesso il PD è una macchina
destinata ad una specifica applicazione (come accade con i diversi end-effectors).
3.4.2. Classificazione dei PD rispetto alla loro funzione
In questo caso, i PD sono usati per cambiare la posizione del centro di massa di un oggetto
nello spazio. L’oggetto viene ricollocato cambiando la posizione del suo centro di massa,
mentre l’orientamento del pezzo resta costante. Possiamo avere i seguenti PD (elencati in
base alla direzione nella quale viene spostato il centro di massa):
• Il centro di massa si muove lungo una linea

• Il centro di massa si muove lungo una circonferenza
• Il centro di massa si muove in un piano
• Il centro di massa si muove nello spazio
Esempio di PD usato per muovere il centro di massa dell’oggetto lungo una retta – questo
tipo di PD serve a permettere lo spostamento intervallato di oggetti lungo una linea – come
mostrato in fig. 1, senza modificare l'orientamento dell'oggetto. Questo è uno dei gruppi più
importanti.
42
Fig. 3-20 Movemento di oggetti lungo una linea, mentre l’orientamento resta costante
(movimento ad intervalli t)
3.4.3. Classificazione dei PD rispetto alle loro caratteristiche costruttive
Le soluzioni costruttive dei dispositivi periferici dipendono sempre dal tipo di macchina di
produzione, manipolatore o robot industriale, ma soprattutto con la postazione di lavoro alla
quale sono legati – ma anche con l’oggetto della robotizzazione (la sua forma, dimensione,
peso, composizione, ecc.). Nelle pagine seguenti verranno mostrate la struttura e l’utilizzo di
diversi PD.
3.4.3.1. Trasportatori
I trasportatori sono elementi fondamentali per il trasporto di componenti e pezzi (oggetti di
manipolazione) e possono essere di varie forme e tipologie. Essi possono trasportare
semilavorati, parti finite, strumenti, attrezzi di produzione, assiemi o anche materiale di
scarto. I più utilizzati sono:
• Nastri trasportatori
• Trasportatori a catena
• Trasportatori a sospensione
• Trasportatori a vibrazione
• Trasportaori in produzioni automatiche e linee di assemblaggio
• Rulli trasportatori.
Fig. 3-21 Esempio di nastro trasportatore che fornisce componenti ad un robot manipolatore
43
Fig. 3-22 Esempio di nastro trasportatore in uso con un manipolatore di pizze a giunti
plastici (industria alimentare)
Oltre ai nastri trasportatori classici, attualmente se ne utilizzano nuovi tipi, come nastri
modulari adatti alla movimentazione di prodotti leggeri in diversi ambiti industriali. Il suo
grande vantaggio sta nella flessibilità nel gestire le linee secondo differenti percorsi, nella
facile manutenzione e nei bassi costi – cfr. fig. in basso.
Fig. 3-23 Linea di produzione per occhiali – trasportatori modulari
44
Fig. 3-24 Trasportatore a catena – telaio in lega di alluminio, curve ad inserto, forze elevate,
materiali della catena: plastica o acciaio
Fig. 3-25 Trasportatore a catena con guide laterali regolabili
45
Fig. 3-26 Trasportatore a catena, guide in plastica
Fig. 3-27 Esempio di trasportatori a sospensione: in entrambi i casi la linea può trasportare
pesi superiori ad 80 kg.
Fig. 3-28 Esempio di rulli trasportatori in una RW – manipolazione e impilamento di piani di

legno
46
Fig. 3-29 Rulli trasportatori in esercizio in una RW – manipolazione ed impilamento di
scatole di cartone
Fig. 3-30 Rulli trasportatori interoperazionali durante la produzione di dischi in lega leggera
per automobili
47
Fig. 3-31 Rulli trasportatori in una RW con manipolatore a portale
3.4.3.2. Posizionatori e accessori di saldatura

La figura seguente illustra una RW per saldature che utilizza una speciale tavola che serve a
posizionare correttamente il pezzo da saldare.
Fig. 3-32 Sistema di posizionamento come dispositivo periferico per saldature. Due IR tipo
RRR eseguono la saldatura a punti, mentre il posizionatore fissa le parti da saldare
e compie semplici movimenti sulla base di quelli di robot industriali.
48
Fig. 3-33 Dispositivo periferico per saldatura ad arco – il posizionatore tiene fermi i pezzi da
saldare e compie semplici movimenti in base al braccio robotico dotato di testa
tecnologica
Fig. 3-34 Produzione automatizzata di forche per carrelli elevatori con moduli rotanti a
scomparsa liberamente programmabili (come una periferica di RW) ed un robot
agganciato al portale.
49
3.4.4. Classificazione dei PD in base al loro ruolo nella cella robotizzata
Come accennato nell'introduzione, questi dispositivi sono spesso sviluppati in studi di

progettazione indipendenti, successivamente essi sono prodotti per le particolari esigenze
della RW o del cliente. In pratica, la soluzione adottata per risolvere un particolare problema
di progettazione di un PD dipende dal costruttore e dal progettista. Sulla base
dell'esperienza, è possibile affermare che solo raramente lo stesso tipo di periferica viene
reimpiegato in luoghi differenti (5% - 10% dei casi). Nei casi rimanenti, le periferiche sono
costruite appositamente o comunque fortemente modificate, fino ad avere il carattere di un
nuovo dispositivo (mono-scopo).
Fig. 3-35 Interconnessione di celle di lavoro robotizzate per mezzo di nastri trasportatori.
Descrizione del layout interno della postazione di lavoro tecnologica robotizzata
(RTW) in figura: Ci sono tre tipi di IR - strutture a catena cinematica seriale di tipo
RRR e SCARA e strutture parallele di tipo TRIPOD. Compito del robot è di
effettuare la manipolazione e l'assemblaggio di componenti piccoli e leggeri, ai quali
ben si adatta questo tipo di PD. I trasportatori connettono le singole stazioni di
lavoro con la postazione di assemblaggio.
Fig. 3-36 Trasportatore continuo di ingresso-uscita in postazioni di lavoro robotizzate.

Descrizione del layout interno della postazione di lavoro tecnologica robotizzata
(RTW) in figura: i robot di tipo TRIPOD sta eseguendo la manipolazione in
atmosfera controllata (foto a sinistra) e l‘impilamento di oggetti su un pallet EURO
(foto a destra).
50
Fig. 3-37 Trasportatori di ingresso e uscita per l‘impilamento di pezzi e l’estrazione di
stampati di plastica. Descrizione del layout interno delle postazioni di lavoro
tecnologiche robotizzate (RTW) in figura: la PD sta eseguendo la manipolazione di
componenti rimuovendole dall'alimentatore, che svolge anche la funzione di nastro
trasportatore, ed il loro impilamento in scatole trasportate da un nastro trasportatore
(foto a sinistra), mentre il IR sta eseguendo lo scarico dei pezzi stampati (paraurti) e
la loro manipolazione in uscita della linea di stampaggio a iniezione (foto a destra).
I
Fig. 3-38 Illustrazione di un ambiente di lavoro robotizzato più complesso con i dispositivi
periferici per la lavorazione tecnologica di metalli (tavole di trasporto, alimentatori in
ingresso e uscita). Descrizione del layout interno della postazione di lavoro
tecnologica robotizzata (RTW) in figura: PR serve alla manipolazione operativa e
interoperativa di semilavorati e prodotti finiti provenienti dalla linea di stampaggio in
un industria automobilistica.
51
4. CELLE DI LAVORO ROBOTIZZATE
Le celle robotizzate sono sistemi complessi che inglobano un' ampia gamma di elementi di
differente tipologia. Per ottenere un funzionamento ottimale dell'intera cella è necessario che
tutti gli elementi che la compongono cooperino in maniera corretta. Ad esempio, nel caso
della pallettizzazione, il moto del robot deve essere opportunamente sincronizzato con la
velocità del dispositivo di alimentazione del materiale (e.g. nastro trasportatore). Oggigiorno
sono numerose le attività industriali che vengono automatizzate con successo ma,
naturalmente, vi sono settori in cui l'impiego dell'automazione è più ricorrente e per i quali la
progettazione di una cella robotizzata si potrebbe svolgere secondo criteri standard poichè le
problematiche generali da affrontare sono ben note. Ciononostante è sempre
raccomandabile analizzare ogni problema individualmente, cercando di comprendere i fattori
che hanno maggiore influenza sul funzionamento della cella e trovare la soluzione adeguata.
I fattori che influenzano l'utilizzo di postazioni robotizzate possono essere divisi in tre
categorie principali, che sono interconnesse e si influenzano mutuamente. La prima
categoria fa riferimento alla funzione finale della postazione in cui il robot industriale deve
essere impiegato. Bisogna infatti considerare il tipo di robot industriale che meglio si adatta
alla situazione specifica, le periferiche da utilizzare e la fattibilità dell'implementazione. La
seconda categoria riguarda i fattori ambientali quali temperatura, consumo di energia,
necessità di mantenere la pulizia in certi ambienti (e.g. industria alimentare), grado di
variabilità strutturale dell'ambiente in cui si opera. Ultimo aspetto, ma non meno importante,
è il costo totale della postazione rispetto, anche, alle possibilità economiche del cliente che
dovrà acquistarla.
Pertanto l'attività di progettazione di una cella robotizzata può essere affrontata e risolta in
diversi modi pensando a diverse soluzioni. Per esempio, il costo iniziale di una postazione
completamente automatizzata è sicuramente maggiore del costo di una postazione in cui i
robot lavorano con l'ausilio di un operatore, secondo una modalità semi-automatica. Tuttavia,
l’elevato grado di affidabilità con cui una postazione completamente automatizzata può
smaltire elevati volumi di produzione potrebbero renderne conveniente l’acquisto.
Di conseguenza, come esposto precedentemente, è necessario affrontare la progettazione
di ciascuna postazione robotizzata in maniera individuale cercando soluzioni specifiche,
anche perchè il continuo sviluppo tecnologico, unitamente alla continua riduzione del costo
delle apparecchiature che integrano la postazione robotizzata, apre la strada a nuove
soluzioni progettuali.
4.1. Componenti fondamentali di una cella robotizzata.

L'elemento principale di una cella robotizzata è, ovviamente, il robot industriale che è dotato
di una unità di governo e di un teach pendant (interfaccia di controllo manuale), utilizzati per
muovere il robot e in generale per programmarne il moto (per un approfondimento riguardo
alla programmazione del moto si veda il capitolo 5).
L'unità di governo integra, oltre al sistema di controllo primario e ai convertitori di frequenza
per gli attuatori dei singoli giunti, ingressi e uscite digitali per la connessione di periferiche
che connettono il robot con l’ambiente circostante. Queste periferiche possono essere, ad
esempio, schede di espansione per la connessione di diverse tipologie di bus industriali
(Profibus, DeviceNet etc.) oppure schede di espansione per incrementare il numero di
ingressi e uscite digitali disponibili.
E' possibile farsi un'idea dei componenti fondamentali di un robot industriale osservando la
fig. 4-1. In fig. 4-2 è mostrata la struttura dei sistemi di controllo di un robot KUKA.
52
Fig. 4-1 Sistema robotico di base: robot (1), cavi di connessione (2), unità di governo
(3), teach pendant (4); fonte - KUKA Industrial Robots
Fig. 4-2 Schema del sistema di controllo di un robot KUKA; fonte - KUKA Industrial
Robots
Un ulteriore elemento indispensabile è l'organo terminale (end-effector), collocato

all'estremità libera del manipolatore, che funge da utensile per le lavorazioni da eseguire
(manipolazione, saldatura, e così via).
53
Tale organo terminale può essere una pinza, un cannello da saldatura, una pistola per
incollaggio, una mola, o anche una fresa. Vi è una grande varietà di organi terminali
disponibili e di nuovi tipi ne vengono continuamente prodotti; per una trattazione più
dettagliata si veda il capitolo 3.
Il principale vantaggio legato all'utilizzo delle celle robotizzate è senz'altro la possibilità di
eseguire lavorazioni in serie, anche su elevati volumi di produzione, con un elevato grado di
affidabilità.
Di conseguenza, il trasposto di materiale dovrebbe essere quanto più regolare possibile.
Questo è assicurato da diversi tipi di sistemi di alimentazione (e.g. nastri trasportatori).
Questo argomento è affrontato nella sezione 3.4 in maniera più dettagliata. Ci sono
postazioni, comunque, in cui il volume di materiale, su cui il robot deve operare, non è
particolarmente elevato e il singlolo prodotto o semilavorato è fornito al robot da un
operatore.
Queste celle in genere sono attrezzate con piattaforme girevoli o aree di consegna del
materiale messe in sicurezza mediante l’utilizzo di sensori di contatto (che verificano la
chiusura/apertura della porta di accesso alla cella) così da arrestare il funzionamento del
robot se l’operatore deve accedere all’interno della postazione.
Il robot industriale, nella sua configurazione base, non è corredato di sensori per il
monitoraggio dell'ambiente circostante (sensori esterocettivi), eccetto i sensori per il controllo
degli attuatori (sensori propriocettivi). Al fine di rendere la postazione in grado di operare con
sufficiente affidabilità in maniera automatica è necessario equipaggiare il robot con sensori
appropriati e ben noti nell'automazione industriale (ad esempio luci di sicurezza allarmate,
sensori induttivi, sensori di contatto). Esempi di questi sensori sono riportati in fig. 4-3.
Fig. 4-3 Alcune tipologie di sensori utilizzati nell' automazione industriale; fonte –
Siemens
Come indicato precedentemente, è necessario garantire all'interno dell'intera postazione che

non si verifichino collisioni accidentali tra robot e operatore; per questo motivo la cella
robotizzata è delimitata da una recinzione che evita l'accesso all'operatore mentre il robot è
in funzione. Se l'operatore deve recarsi in prossimità del robot (ad esempio per la
programmazione del moto) l’apertura della porta sensorizzata causa il blocco automatico
delle attività del robot. Questo argomento è trattato in maniera dettagliata nel capitolo 6.
4.2. Controllo delle celle robotizzate

Ci sono diversi metodi per controllare una cella robotizzata in relazione alla complessità del
compito che il robot, o la linea di robot, deve eseguire e anche in relazione alle future
possibilità di espansione.
Il modo più semplice è controllare il singolo robot della cella collegandovi i sensori necessari
e gli elementi di controllo della cella stessa. Questo metodo si presta bene per il controllo di
54
compiti relativamente semplici, quali ad esempio la pallettizzazione, depallettizzazione, etc.
Questa tecnologia presenta un costo iniziale relativamente basso e una discreta flessibilità;
tuttavia, nell’ottica di espansioni future della postazione, ci si potrebbe imbattere in forti
limitazioni dovute soprattutto al numero limitato di ingressi/uscite di cui è dotato il
manipolatore. Un esempio di questa tipologia di controllo è mostrata in fig. 4-4.
Fig. 4-4 Controllo diretto di un robot industriale.
Se si richiede alla postazione una maggiore flessibilità nella programmazione della

lavorazione e/o la possibilità di controllare i robot a distanza, allora è possibile controllare la
cella in madalità remota collegandola tramite una rete Ethernet a un terminale PC utilizzando
un server OPC.
In questo modo è possibile, ad esempio, apportare modifiche alla produzione. Questa
tecnica è nota come controllo CIM (Computer Integrated Manufacturing) e presenta già un
notevole grado di flessibilità; tuttavia, all'atto della sua implementazione, è necessario
registrare la massima capacità del sistema limitando, di conseguenza, le operazioni possibili
Una valutazione dei costi deve tener conto, quindi, di questa necessità.
Fig. 4-5 Controllo via ethernet di una linea robotizzata.
55
Fig. 4-6 Esempio di controllo tramite PLC interconnessi utilizzando un DeviceNet bus.
fonte – Phoenix Contact Inc.
Un'altra possibilità è aumentare il numero di ingressi e uscite mediante il collegamento di un

PLC esterno, utilizzando vari tipi di bus industriali DeviceNet, Profibus ecc).
In questo modo è possibile collegare diversi robot e/o altri macchinari ad un'unica postazione
e controllarli in maniera centralizzata per mezzo di un unico PLC (e.g. Siemen Simatic) in
tempo reale. Questo è il metodo utilizzato più di frequente nella pratica.
56
4.3. Tipologie di celle robotizzate.
4.3.1. Saldatura
Le celle robotizzate impiegate per la saldatura possono essere divise in due tipologie a
seconda della tecnologia utilizzata. Ciascuna di esse richiede l'utilizzo di periferiche dedicate.
Una postazione per la saldatura ad arco è equipaggiata, oltre che con i componenti
fondamentali quali generatore, cannello per saldatura e carrello trainafilo, con dei
componenti addizionali per incrementare l' automatizzazione delle operazioni. Per motivi di
sicurezza si utilizza un sensore di collisione posizionato sulla flangia del robot che cambia il
valore logico del segnale di uscita in caso di contatto accidentale del cannello con un
ostacolo. Questa variazione dell’ingresso logico dovuta alla collisione è interpretata dal
sistema di controllo come condizione di errore e causa l’arresto immediato di tutti gli
attuatori. Di conseguenza, in postazioni equipaggiate con sensori di collisione, non si
verificano danni ai componenti più costosi, quale è, ad esempio, il cannello per saldatura.
Se il robot saldasse con continuità, si verificherebbe un progressivo intasamento del
cannello, con conseguente degrado della qualità della saldatura. Per questo motivo le celle
per la saldatura sono equipaggiate con postazioni per la pulizia del cannello e dell’unità di
taglio del filo di saldatura. In alcuni casi le celle sono anche dotate di una unità di
calibrazione automatica per l'organo terminale. Dopo un certo numero di saldature il robot
porta l’organo terminale all'unità che esegue la manutensione necessaria. A questo punto il
robot è di nuovo pronto per riprendere a saldare. Questi componenti sono mostrati in fig. 4-7.
Fig. 4-7 Attrezzatura per saldatura ad arco: generatore (1), cannello (2), fascio di tubi
(3), carrello trainafilo (4), sensore di collisione (5), unità di pulizia del cannello,
unità di taglio del filo di saldatura e unità di calibrazione dellaTCP (6-8), unità
di controllo delle operazioni (9); fonte – ABB
Spesso nelle celle per la saldatura ad arco si utilizzano dei posizionatori per movimentazione
dei componenti da saldare il cui moto è legato a quello del robot. In questo caso il robot
esegue la saldatura in maniera continua, mentre i pezzi saldati vincolati al posizionatore si
muovono simultaneamente. Recentemente diversi costruttori di robot hanno cominciato ad
57
offrire sul mercato celle robotizzate per l'esecuzione di saldature semplici corredate di tutti i
componenti, compresi posizionatori e sensori di sicurezza. Una cella robotizzata per un solo
robot con un posizionatore mono-assiale, prodotta da ABB, è mostrata in fig. 4-8
Fig. 4-8 Cella robotizzata integrata per la saldatura ad arco; fonte – ABB
Per quanto riguarda l'attrezzatura necessaria all'esecuzione della saldatura per punti, la
situazione è piuttosto differente. In primo luogo l’utensile è completamente diverso. Le pinze
per la saldatura a punti (fig. 4-9) sono molto più larghe e pesanti di quelle utilizzate per la
saldatura ad arco. Pertanto si utilizzano in genere robot con una maggiore portata. Una
questione di fondamentale importanza è il raffreddamento della pinza che viene realizzato
mediante un circuito di raffreddamento ad acqua.
Fig. 4-9 Utensile (o pinza) per saldatura per punti;
Un robot destinato alla saldatura per punti deve essere dotato di un sistema di controllo,
generalmente collocato alla base della macchina, che assicuri il regolare circolo del liquido
refrigerante e il conseguente raffreddamento della pinza. In fig. 4-10 è riportata una
immagine dettagliata.
58
Fig. 4-10 Unità di controllo di un robot ABB per la saldatura per punti; fonte - ABB
Da quanto detto si potrebbe pensare che l'utilizzo di questa tecnologia di saldatura sia
limitato ad un settore di nicchia, invece è molto utilizzato; si pensi, ad esempio, all’industria
automobilistica. In generale si può dire che circa il 70-80% delle operazioni di saldatura è
realizzato utilizzando la tecnologia della saldatura per punti. La configurazione di base è
rappresentata in fig. 4-11.
Fig. 4-11 Configurazione di base relativa al robot per saldatura per punti KUKA; fonte -
KUKA Industrial Robots
4.3.2. Manipolazione
Il robot industriale è usanto di frequente anche allo scopo di manipolare pezzi durante le
lavorazioni, in particolare per il posizionamento di semilavorati nelle macchine utensili. Una
cella robotica integrata utilizzata per questo tipo di operazione è mostrata in fig. 4-12. Il
59
trasporto del semilavorato è realizzato manualmente mediante sistemi di trasporto. Queste
celle sono in genere equipaggiate anche con sistemi di visione per il riconoscimento
automatico della posizione dei pezzi e di sistemi per il cambio automatico dell'organo
terminale. Naturalmente, per questo tipo di operazioni, si richiede alla cella la maggiore
adattabilità possibile al prodottto da manipolare.
Fig. 4-12 Cella robotizzata integrata per il posizionamento del semilavorato nella
macchina utensile; fonte – Fastems
Un altro esempio di operazione di manipolazione è la pallettizzazione e depallettizzazione

all’inizio ed alla fine dei processi produttivi. Con task così semplici non è necessario
modificare l’orientemento dei componenti da manipolare e, di conseguenza, dell’organo
terminale, secondo tutti gli assi. Per questo motivo si utilizzano robot con un ridotto numero
di assi (si veda fig. 4-13). Il vantaggio immediato è una cinematica inversa semplice da
implementare nel sistema di controllo del robot ed una maggiore capacità di carico dovuta
all’utilizzo della struttura a parallelogramma. Il robot è in grado di eseguire traslazioni lungo i
tutti e tre gli assi cartesiani,mentre, è in grado di eseguire rotazioni solo attorno all’asse
perpendicolare alla sua base. In genere questo è l’asse Z della terna di riferimento base (per
una descrizione più dettagliata in merito alla scelta delle terne di riferimento si veda il
capitolo 5).
60
Fig. 4-13 Robot per la pallettizzazione con un ridotto numero di assi; fonte - KUKA
Industrial Robots
Una cella robotizzata per la pallettizzazione con due punti di scarico del materiale è
rappresentata in fig. 4-14. Poiché con questo tipo di postazione l’operatore entra
frequentemente nella zona di lavoro del robot per estrarre pallet, è necessario rendere la
zona sufficientemente sicura, in maniera tale che la collisione del robot con altri macchinari o
con l’operatore non si verifichi. Queste postazioni generalmente sono equipaggiate con
scanner il cui scopo è monitorare continuamente la zona di lavoro ed individuare intrusioni
accidentali.
Fig. 4-14 Cella di pallettizzazione con due punti di scarico; fonte – trillium automation
Inc.
61
4.3.3. Verniciatura
La verniciatura robotizzata è utilizzaza di frequente e, in paricolare, si rende necessaria se i

vapori prodotti sono dannosi per la salute. Inoltre, questo metodo permette di risparmiare il
25 - 30% di vernice rispetto alla verniciatura manuale. Tra gli altri vantaggi c’è una minore
necessità di manutenzione ed un incremento di sicurezza dovuto alla minore presenza di
operatori in aree pericolose.
I robot impiegati in questo tipo di lavorazione, già nelle loro configurazioni base, sono dotati
di sistemi di distribuzione per il trasferimento delle vernici all’organo terminale. I tubi ed i
cavi, che in passato erano collocati all'esterno del robot, vengono alloggiati in cavità ricavate
all'interno dei bracci del robot. Questa soluzione costruttiva, vista l'assenza di organi
deformabili all'esterno della struttura la cui posizione, peraltro, è difficilmente calcolabile con
accuratezza, porta ad un incremento del volume di lavoro del robot, minimizza la probabilità
di collisioni e facilita la programmazione.
Fig. 4-15 Postazione per verniciatura; fonte – ABB
Gli organi terminali dedicati alla verniciatura robotizzata sono, in genere, di tipo pneumatico o
elettrostatico. Il trasferimento della vernice è realizzato mediante pompe a ingranaggi, e la
alimentazione della vernice è realizzata mediante regolatori di pressione controllati
pneumaticamente con “misura del flusso”. Con questo tipo di controllo si garantisce una
erogazione controllata che consente di realizzare verniciature di spessore ridotto. La pompa
a ingranaggi è attivata da un servomotore che può essere visto come un ulteriore giunto del
robot una volta che è stato connesso al suo sistema di controllo.
Inoltre, c’è la possibilità di controllare la verniciatura direttamente mediante la Tech Pendant.
Se è necessario utilizzare diversi tipi di vernice, sono disponibili apposite valvole, controllate
pneumaticamente, che permettono il cambio automatico della tinta in 15-30 secondi. E'
possibile, quindi, verniciare diverse parti di un componente con strati di diverso spessore. Il
robot è protetto con una copertura di tessuto per evitare che possa depositarsi su di esso
parte della vernice utilizzata (fig. 4-15). Inoltre, per semplificarne la manutenzione l’esterno e
l’interno del robot vengono trattati con uno strato di teflon.
Le postazioni di lavoro devono essere distribuite tenendo presente i diversi tipi di vernice
utilizzati. L'utilizzo di vernici liquide, ad esempio, comporta un elevato rischio di esplosione
poichè queste sono diluite con solventi speciali altamente infiammabili. Per questo motivo
bisogna predisporre delle adeguate protezioni per i componenti elettrici del robot. Per la
maggior parte delle vernici in polvere, invece, non si presenta il rischio di esplosione ma la
62
verniciatura è più lenta a causa della sua minore aderenza. In alcuni casi, in particolare per
le materie plastiche, si utilizza, oltre al robot per la verniciatura, un secondo robot per trattare
la superficie da verniciare al fine di migliorarne l'aderenza della vernice. Generalmente la
superficie è preriscaldata con plasma, mentre è sempre meno impiegato il tradizionale
risciacquo con acqua.
Alcuni costruttori di robot integrano la cella con dei sistemi di visione (telecamere) per
l'individuazione di eventuali difetti nel processo di verniciatura (e.g. bolle o crepe sulla
superficie verniciata).
Fig. 4-16 Postazione dotata di due celle robotizzate per la verniciatura; fonte – ABB
Le celle sono dotate, in genere, di un sistema di trasporto a sospensione per i componenti da

verniciare e di una postazione in cui i componenti verniciati attendono l'essicazione della
vernice (camera di essiccazione). Un esempio di postazione robotizzata dotata di due celle
per la verniciatura è rappresentato in fig. 4-16. Si noti che nella stessa postazione sono
presenti due ulteriori robot con la funzione di sistemare i componenti da verniciare sul
sistema di trasporto e, dopo la verniciatura, nella camera di essiccazione. In alcuni casi i
robot per la verniciatura vongono montati al soffitto. Questo layout permette una riduzione
della superficie occupata dalla postazione ed una riduzione del rischio che si depositi vernice
sui robot; ciò comporta anche una riduzione dei costi di manutenzione.
4.3.4. Operazioni tecnologiche
I robot industriali sono largamente utilizzati anche per le lavorazioni meccaniche. Questo
settore, in particolare, è in continua espansione e ciò è dovuto principalmente alle capacità,
sempre crescenti da parte dei robot industriali, di eseguire lavorazioni con elevata
precisione. Esempi di applicazioni sono la piegatura di lamiere e la formatura dei tubi.
In entrambi i casi il robot industriale opera come un manipolatore ausiliario che cambia la
posizione e l’orientamento del componente nella macchina piegatrice. Un robot industriale
KUKA impiegato nella piegatura di lamiere è mostrato in fig. 4-17. E’ necessario ovviamente
63
attrezzare la postazione anche con un alimentatore automatico di semilavorati, che assicuri il
loro accurato posizionamento prima che vengano rilevati dal manipolatore. Anche per questo
tipo di lavorazione, in alcuni casi, si utilizzano sistemi di visione per il controllo automatico dei
componenti fabbricati.
Fig. 4-17 Robot industriale KUKA usato come manipolatore ausiliario al momento della
piegatura di componenti in lamiera; fonte - KUKA Industrial Robot
Una postazione per la formatura di tubi, che è provvista di un alimentatore automatico di

semilavorati, è rappresentata in fig. 4-18. L’alimentazione regolare di semilavorati è
realizzata mediante uno step feeder (alimentatore a gradino).
Fig. 4-18 Cella robotizzata per la formatura di tubi; fonte – Mewag Innovation
Robot industriali, in genere a sei assi, si utilizzano anche per le lavorazioni di taglio. Tuttavia
bisogna tenere in considerazione che, essendo comunque una catena cinematica seriale,
probabilmente la massima accuratezza ottenibile non sarà mai comparabile con quella
64
ottenibile dalle tradizionali macchine da taglio (principalmente per la minore rigidezza della
struttura). Per questo motivo un robot industriale può essere utilizzato per applicazioni che
non richiedono elevata precisione. Un organo terminale da taglio prodotto dalla ABB è
mostrato in fig. 4-19.
Fig. 4-19 Organo terminale da taglio di un robot industrial ABB (Cutting head of an ABB
robot); fonte – ABB
I robot industriali sono utilizzati molto frequentemente anche nelle operazioni di rettifica. In
questi casi, in genere, è necessario utilizzare un sensore di forza collocato tra la flangia del
robot e il suo organo terminale. Questa tipologia di sensore misura la forza e/o il momento
che nasce all’organo terminale, dovuto al contatto tra esso e l’ambiente circostante.
Utilizzando un controllo di forza è possibile fare in modo che la forza di contatto esercitata
dalla mola sul componente da rettificare sia costante. Un esempio di rettifica di un cerchione
utilizzando un robot industriale Fanuc è mostrato in fig. 4-20.
Fig. 4-20 Rettifica di un cerchione; fonte – PushCorp, Inc.
65
Anche per l’ operazione di incollaggio (fig. 4-21) è possibile utilizzare un robot. In questo
caso la postazione deve essere equipaggiata con una pistola, un alimentatore automatico di
collante ed una centralina termica. Quest’ultima permette di mantenere la pistola ad una
temperatura tale da evitare l'essiccazione del collante in caso di preriodi di inattività
prolungata del robot, che potrebbero verificarsi, ad esempio, in caso di alimentazione
irregolare dei semilavorati. Proprio come per le celle per verniciatura, spesso si utilizza un
robot ausiliario .
Spesso, per l’incollaggio di materie plastiche, si opera un preriscaldamento delle superfici del
componente mediante una torcia al plasma.
Fig. 4-21 Incollaggio operato mediante un robot KUKA; fonte – Blumenbecker Prag
s.r.o.
Per il corretto funzionamento della postazione è necessario dotare la cella di un adeguato
sistema di alimentazione (ad es. nastro trasportatore, si veda il paragrafo 3.4) e di sistemi di
visione. I moderni sistemi di visione consentono, infatti, di verificare la forma dei componenti,
il corretto assemblaggio del complessivo, nonché l’individuazione della posizione dei
componenti nastro trasportatore e il loro assemblaggio, anche se la disposizione di questi sul
nastro trasportatore non è corretta.
Per verificare il corretto assemblaggio del complessivo si può operare in diversi modi
verificando, ad esempio, la forza (o il momento) esercitata tra i componenti all’atto del
montaggio, oppure verificando la presenza di giochi (che consentono piccoli movimenti
relativi tra i componenti), o ancora testando direttamente le funzionalità del prodotto.
Per dare alla cella la massima flessibilità si utilizzano dispositivi che consentono di cambiare
utensile alla punta del robot automaticamente in base alle diverse lavorazioni da eseguire.
66
5. Ambiente di programmazione
5.1. Introduzione
In questo capitolo verranno analizzate le principali problematiche connesse all’utilizzo di
robot industriali, in particolare la programmazione e la pianificazione del moto per
l'esecuzione di applicazioni semplici (ad es. operazioni di pallettizzazione). Poiché esistono
numerose tipologie di robot industriali, classificabili secondo diversi criteri, si farà riferimento,
per fissare le idee, ad un robot antropomorfo a 6 DOF che è tra i più utilizzati nell'industria.
Inoltre, ciascun produttore di robot (KUKA, ABB, FANUC, MOTOMAN, PANASONIC, REIS,
COMAU, Mitsubishi, etc) sviluppa uno specifico linguaggio di programmazione che differisce
dagli altri per diversi aspetti tra cui la sintassi e questo rende impossibile trattare l’argomento
in maniera generale. Negli esempi proposti nel seguito si farà riferimento ai due principali
produttori di robot, KUKA e ABB e ai rispettivi linguaggi di programmazione da essi
sviluppati, KRL e RAPID.
I robot industriali possono essere programmati in linea (metodo on-line) e fuori linea (metodo
off-line). Il primo metodo è del tipo ad insegnamento diretto (teaching-by-showing). Il
secondo metodo è basato sulla ricostruzione virtuale in 3D della cella di lavoro robotizzata,
utilizzando software dedicati, con cui è possibile definire i movimenti e il percorso del robot, e
poi esportare i dati nel linguaggio di programmazione proprio del robot da utilizzare (ad es.
KRL, RAPID).
Attualmente si sta cercando di combinare i due metodi di programmazione al fine di usufruire
dei loro rispettivi vantaggi. Questo capitolo tratterà, in particolare, il metodo on-line. Uno dei
più interessanti e recenti filoni di ricerca riguarda lo sviluppo di tecniche di programmazione
interattiva dei robot industriali. Si tratta di una tecnica basata sulla interazione (o
cooperazione) tra il robot e l'operatore che non verrà analizzata in queste note. Ulteriori
informazioni sono reperibili sul sito www.smerobot.org.
5.2. Programmazione on-line

Questo metodo, che riveste ancora un ruolo fondamentale nella programmazione dei robot
industriali, è, come già detto, del tipo ad insegnamento diretto (teaching-by-showing).
L'operatore programma il robot “guidandolo”, letteralmente, lungo il percorso di moto
desiderato, generalmente mediante un teach pendant. I dati relativi al movimento vengono
prima prelevati dai trasduttori di posizione posti ai giunti del manipolatore, quindi vengono
registrati ed, infine, vengono utilizzati come riferimenti per il moto.
Sovente l’operazione di programmazione viene eseguita direttamente nella postazione in cui
il robot dovrà operare.
Il vantaggio principale del metodo di programmazione on-line è che, data la sua semplicità,
non richiede operatori con competenze specifiche. Per contro è necessario che il robot sia a
disposizione dell’operatore al momento della programmazione e che venga allontanato dalle
funzioni produttive.
Nella figura seguente (fig. 5-1) sono mostrati i componenti fondamentali del sistema robotico:
robot industriale a 6 DOF, unità di governo, teach pendant e PC per la programmazione off-
line.
67
Fig. 5-1 Componenti fondamentali di un sistema robotico industriale
5.2.1. Interfaccia utente – teach pendant
Sebbene, oggigiorno, siano disponibili soluzioni wireless (wireless teach pendant), sono
ancora largamente utilizzate teach pendant connessi via cavo all'unità di governo del robot.
Gli attuali teach pendant possono essere divisi in due categorie, che differiscono per la loro
configurazione:
• Configurazione verticale (fig. 5-2)

Ciò che caratterizza questo design è una altezza maggiore della larghezza, un display
relativamente piccolo collocato sulla parte alta ed una pulsantiera collocata al di sotto del
display. In genarale l'operatore necessita di entrambe le mani per utilizzare il dispositivo in
maniera corretta.
Fig. 5-2 Esempi di teach pendant a configurazione verticale (dalla destra: Motoman; Reis;
Kawasaki; Fanuc)
• Configurazione orizzontale (fig. 5-3 and fig. 5-4)

Contrariamente alla precedente, questa tipologia è caratterizzata da una larghezza maggiore
dell'altezza ed un display più ampio. La forma del dispoditivo è tale da consentire
68
all'operatore di tenerla con una sola mano (generalmente la sinistra). Teach pendant di
questo tipo integrano, in genere, dispositivi di input per il controllo manuale del moto del
robot che é può essere un joystick a 3 gradi di libertà oppure uno space mouse a 6 gradi di
libertà. Questi dispositivi sono in genere controllati dalla mano destra che è libera.
Fig. 5-3 Esempi di teach pendant a configurazione orizzontale ABB (dalla sinistra: un
vecchio modello di teach pendant per il sistema di controllo S4CPlus; un teach
pendant di nuova generazione per ABB IRC5 – (il così detto flex pendant).
Fig. 5-4 Esempi di teach pendant KUKA (dalla sinistra: la tipologia attuale; prototipo di un
teach pendant wireless con touch screen ed interfaccia vocale)
69
5.2.2. 6 DOF industrial robot
Per il controllo del moto del robot nella modalità manuale (on-line), l'operatore ha due opzioni
disponibili:
• Programmazione del moto del singolo giunto

In questa modalità è possibile muovere singolarmente ogni asse del robot (dall'asse A1
all'asse A6 in fig. 5-5) sia in senso orario, che antiorario. La struttura cinematica del
manipolatore (collocazione dei giunti, direzione degli assi e così via) influenza, ovviamente, il
suo spazio di lavoro. In fig. 5-6 è mostrato, a scopo illustrativo, un esempio di un tipico
spazio di lavoro di manipolatore a sei giunti.
Fig. 5-5 Rappresentazione degli assi dei giunti per un robot industriale antropomorfo a 6
DOF.
Fig. 5-6 Tipico spazio di lavoro di un robot a 6 DOF (dalla sinistra: spazio di lavoro relativo
agli assi 2 e 3 del robot KUKA KR150-2 K; spazio di lavoro complessivo del robot
ABB IRB 4400)
70
• Programmazione del moto nello spazio operativo
Questa modalità consente di programmare il moto direttamente nello spazio operativo sia
traslando l’origine della terna utensile (Tool Centre Point - TCP) lungo i suoi assi coordinati
sia ruotandola attorno ai suddetti assi.
I diversi costruttori utilizzano denominazioni diverse per i vari sistemi di riferimento. Nelle
figure seguenti sono rappresentate le terne di riferimento per i robot KUKA e ABB (fig. 5-7
and fig. 5-8), si veda la tabella 5.1 per un confronto. In generale è possibile definire tre
sistemi di riferimento fondamentali:
o Sistema di riferimento mondo

E' la terna di riferimento fondamentale rispetto alla quale si definiscono posizione ed
orientamento di tutti i componenti della cella, in particolare il robot (ROBROOT per i robot
KUKA, Robot Base Coordinate System per i robot ABB). Generalmente questo sistema di
riferimento è collocato alla base del robot stesso.
o Sistema di riferimento base

E' un sistema di riferimento cartesiano, definito dall'utente, che descrive posizione ed
orientamento, rispetto alla terna mondo, del componente che è oggetto della lavorazione da
parte del robot (pezzo, pallet, e così via) rispetto al sistema di riferimento base. Per i robot
Kuka si usa il termine Base, mentre invece ABB fa distinzione tra User Coordinate System e
Object Coordinate System (fig. 5-8), tuttavia il significato e l’utilità non cambiano. La terna
Base può essere definita, ad esempio, fissando tre punti nello spazio (si veda la fig. 5-8,
punti X1, X2, Y1).
Fig. 5-7 Sistemi di riferimento (KUKA)

o Sistema di riferimento utensile
Questo sistema di riferimento cartesiano descrive la posizione e l'orientamento della terna
utensile, con origine nel TCP, rispetto alla terna base (o ad una qualsiasi altra terna).
71
Fig. 5-8 Sistemi di riferimento (ABB)
Tab. 5.1: Confronto tra i sistemi di riferimento usati per i robot KUKA e ABB.
KUKA ABB
Sistema di riferimento - World Coordinate - World Coordinate
mondo System System
Sistema di riferimento base - Robot Base Coordinate
- ROBROOT
del robot System
- User Coordinate System
Sistema di riferimento base - BASE - Object Coordinate
System
Sistema di riferimento
- Tool Coordinate System - Tool Coordinate System
utensile
La programmazione del moto nello spazio operativo è notevolmente più semplice rispetto
alla programmazione “giunto per giunto ” (moto ad impulsi). Naturalmente il sistema di
controllo del robot implementa algoritmi, che possono variare tra i robot di diversi costruttori,
per la trasforzazione di coordinate e per il calcolo della cinematica inversa (in fig. 5-9 sono
rappresentate le principali differenze KUKA e ABB). Si parla di cinematica diretta quando si
calcolano posizione ed orientamento della terna utensile a partire dai valori delle variabili di
giunto, mentra si parla di cinematica inversa quando si calcolano le variabili di giunto a
partire dalla posizione e dall’ orientamento dell'organo terminale.
72
Fig. 5-9 Trasformazione di coordinate
5.2.3. Tipologie principali di moto.
Le tipologie principali di moto includono, in particolare, le seguenti categorie:
• Moto generico (fig. 5-10)
Fig. 5-10 Moto generico
73
Per questa tipologia di moto l'origine della terna utensile (TCP) si muove nel minor tempo
possibile tra due punti P1 e P2 ed, in generale, il percorso di lunghezza minore non è
necessariamente quello più breve. Inoltre, il robot non segue un percorso rettilineo in quanto,
essendo i giunti del robot rotoidali, il moto lungo una percorso curvilineo richiede un tempo
minore rispetto a quello lungo una traiettoria rettilinea. Inoltre, è necessario sottolineare che,
dopo che l'operatore ha salvato le coordinate di due punti assegnati ed ha definito il moto
generico tra di essi, la traiettoria risultante non è nota in anticipo. Questo tipo di moto è
utilizzato per un rapido spostamento nello spazio e, in generale, laddove non vi sono rischi di
collisione.
Questo tipo di moto è definito dalla KUKA moto "punto-punto" (PTP motion, point-to-point)
mentre ABB utilizza il comando MoveJ (joint move).
• Percorso rettilineo (fig. 5-11)
Fig. 5-11 Percorso rettilineo
L'origine della terna utensile (TCP) si muove lungo un tratto lineare che connette i due punti
assegnati P1 e P2 ad una velocità costante (mm/s).
La relativa istruzione nell’ambiente di programmazione fornito da KUKA è KUKA LIN (LIN
motion) invece ABB utilizza l'istruzione MoveL (Linear move).
• Moto circolare (fig. 5-12)
Fig. 5-12 Moto circolare
74
Ll'origine della terna utensile (TCP) si muove a velocità costante (mm/s) lungo una traiettoria
circolare da un punto iniziale (P start) ad un punto finale (PEND). Il raggio della
circonferenza è definito da un punto ausiliario (PAUX, punto di via).
L’istruzione nel linguaggio sviluppato da KUKA è CIRC (CIRC motion), per ABB è MoveC
(Circular move).
5.2.4. Approssimazione del moto
In generale si può dire che l'utilizzo delle tipologie di moto fondamentali, precedentemente
definite, di per se, non sarebbe sufficiente per la maggior parte delle applicazioni pratiche.
Una caratteristica comune, peraltro necessaria, a tutti i moti definiti è che la velocità
dell’organo terminale, in corrispondenza del punto finale di ciascuna primitiva di percorso
(P2, PEND, si veda sopra), deve annullarsi. Infatti, immaginando di pianificare il moto
mediante l’unione di più primitive (lineari o circolari), nei punti di contatto si avrebbero
necessariamente delle spigolosità, in corrispondenza delle quali si verificherebbe una
discontinuità della velocità. Pertanto, per inseguire il riferimento assegnato, il robot dovrà
arrestare il suo moto in ogni punto intermedio. Se si è disposti a rinunciare al vincolo di
passaggio per i punti di cui sopra, è possibile fare in modo che il robot vi passi “vicino”
mantenendo una curvatura regolare che consente di proseguire il moto senza fermarsi. In
questo caso i punti in oggetto sono chiamati punti di via. Di conseguenza la traiettoria sarà
più regolare e più veloce. Perciò questa “approssimazione” consente anche una riduzione
del ciclo di lavoro complessivo, che è un tempo assegnato e che si può considerare uno dei
principali parametri in base ai quali progettare la cella robotizzata.
• Approssimazione per il moto generico (fig. 5-13)

L'origine della terna utensile non passa per il punto P2 ma segue un percorso che la porta al
punto P3 più rapidamente. Anche in questo caso non è possibile conoscere in anticipo il
percorso che seguirà l'origine della terna utensile.
Fig. 5-13 Moto generico (PTP, MoveJ); il punto P2 è approssimato.
• Approssimazione per il moto lineare (fig. 5-14)

L'origine della terna utensile passa “vicino” al punto P2 secondo un percorso a curvatura
regolare. Di conseguenza il robot può proseguire il moto senza fermarsi e di conseguenza
percorre la traiettoria in un tempo minore. E’ possibile definire una misura della distanza tra i
due percorsi (raggio).
Fig. 5-14 Moto rettilineo (LIN, MoveL), il punto P2 è approssimato.

75
• Approssiamzione del moto circolare (fig. 5-15)
L’origine della terna utensile TCP non prosegue lungo il percorso circolare che porta al punto
finale del percorso circolare PEND e si muove secondo un percorso a curvatura regolare
che, per gli stessi motivi precedentemente esposti, richiede un tempo minore per
raggiungere il punto P. Anche in questo caso è possibile definire una misura della
approssimazione del percorso (raggio).
Fig. 5-15 Moto circolare (CIRC, MoveC), il punto PEND è approssimato.
• Esempio di un percorso con approssimazione del moto (fig. 5-16)
Fig. 5-16 Esempio di un percorso con approssimazione del moto: il punto P1 è

approssimato
Si assume che il punto di partenza dell’organo termianle del robot sia p0. Le istruzioni,
seconso la sintassi utilizzata per i robot ABB (linguaggio RAPID) che consentono al robot di
seguire la traiettoria da p0 a p3 (attraverso p1 e p2) sono:
1. MoveL p1, v200, z10, tool1

2. MoveL p2, v100, fine, tool1
3. MoveJ p3, v500, fine, tool1
76
Il valore z10 (10 mm di raggio) è critico per l'approssimazione. Il valore "fine" è usato per i
tratti senza approssimazione.
5.2.5. Breve panoramica delle istruzioni per i robot ABB
• robtarget – definisce la posizione del robot nello spazio (si veda l'esempio in fig. 5-
17)
Fig. 5-17 Esempio di definizione di un punto - robtarget, linguaggio Rapid, ABB
• wobjdata – work object, definisce la posizione del sistema di riferimento utente (User
frame e Object frame, ma Object frame può essere anche zero, si veda ad esempio
la fig. 5-18)
Fig. 5-18 Esempio di definizione della terna di riferimento utente. - wobjdata, linguaggio
Rapid, ABB
77
• tooldata – definisce il sistema di riferimento utensile e altre sue carattiristiche (per un
esempio si veda la fig. 5-19)
Fig. 5-19 Esempio di definizione del sistema di riferimento solidale al componente -

wobjdata, linguaggio Rapid, ABB
• istruzioni per le tipologie di moto fondamentali – moto generico, moto lineare,

moto circolare (per un esempio si veda la fig. 5-20)
Fig. 5-20 Esempio di utilizzo delle istruzioni per la programmazione del moto, linguaggio
Rapid, ABB
78
5.2.6. Breve panoramica delle istruzioni per i robot KUKA
La struttura di base del programma per i robot KUKA (linguaggio KRL) è mostrata in fig. 5-
21.
Fig. 5-21 Esempio di utilizzo delle istruzioni per la programmazione del moto, linguaggio
KRL, KUKA
5.2.7. Caso studio: Compito di pallettizzazione
Compito:
Due nastri trasportatori (Feeder_1, Feeder_2) alimentano, in maniera irregolare, un robot
industriale. Il robot preleva i componenti dalla posizione 1 (Position_1) e dalla posizione 2
(Position_2). La presenza di componenti nelle rispettive posizioni è segnalata da fotocellule.
Il compito del robot è posizionare i componenti, 45 in totale, sul pallet ed inviarli, mediante un
nastro trasportatore, alle successive postazioni (fig. 5-22).
79
Fig. 5-22 Schema della cella robotizzata per un compito di pallettizzazione
• Diagramma di flusso
Per la scrittura di codice di programmazione, ed in particolare per la programmazione
relativa alla pianificazione di un compito, è utile scomporre la procedura in operazioni
elementari e rappresentare l’algoritmo mediante un diagramma di flusso. Nella tabella 5.2
sono rappresentati alcuni simboli utilizzati per la costruzione dei diagrammi di flusso.
Tab. 5.2: Elementi di base costituenti il diagramma di flusso.
• inizio o fine della • diramazioni (istruzioni • operazioni

programmazione condizionali, etc.) elementari
• Diagramma per la programmazione del compito di pallettizzazione (fig. 5-

23)
Si definiscono le seguenti variabili, segnali e procedure:

o un contatore per i 45 componenti – Counter
o ingressi dei sensori che segnalano la presenza dei componenti nelle
posizioni 1 e 2 - Di1 e Di2
o procedure di manipolazione dei componenti dalle posizioni 1 e 2 -
Get_From_Pos1 and Get_From_Pos2
o procedure per il posizionamento dei componenti sui pallet - Palletize
o segnali di uscita per il rilascio dei componenti sul pallet - Release_Pallet
80
Fig. 5-23 Diagramma di flusso relativo al compito di pallettizzazione
81
• Programmazione del compito di pallettizzazione (per la struttura del
programma si veda la fig. 5-24)
Fig. 5-24 Esempio del codice sorgente per la programmazione di un compito di

pallettizzazione – linguaggio Rapid ABB
82
5.3. Programmazione Off-line.
Questo metodo di programmazione (Off-Line Programming - OLP) si basa sull'utilizzo di
sistemi software che consentono sia la ricostruzione della cella robotizzata in un ambiente
virtuale 3D (fig. 5-25 and fig. 5-26), sia la pianificazione del moto, mediante simulazione
cinematica, in relazione ad una applicazione specifica. In alcuni casi questi strumenti
consentono di simulare anche la dinamica del manipolatore. Utilizzando questi ambienti di
simulazione è possibile modificare e ottimizzare le operazioni della cella robotizzata. Inoltre è
possibile calcolare il tempo impiegato dal robot per l'esecuzione di una lavorazione (il
cosiddetto tempo ciclo), è possibile calcolare lo spazio di lavoro, verificare se alcuni punti,
percorsi o anche oggetti nello spazio di lavoro sono raggiungibili da parte del manipolatore. I
programmi generati off-line possono essere poi caricati nel sistema di controllo del robot
mediante opportuni supporti (CD-ROM, USB, etc.).
Alcuni sistemi OLP consentono addirittura la generazione automatica di percorsi, per
lavorazioni da eseguire su componenti di forma complessa, a partire da modelli CAD. Per
quanto riguarda la sicurezza, i sistemi OLP integrano, in genere, dei moduli per il rilevamento
automatico delle collisioni.
Uno dei principali vantaggi nell’utilizzo di sistemi OLP che emerge dalle considerazioni
precedenti, è che, a differenza della programmazione on-line, non c'è bisogno di avere
disponibile, fisicamente, il robot durante la fase di programmazione; per contro, essa richiede
un grado di competenza, da parte dell’operatore, più elevato rispetto alla programmazione
online.
L'aspetto fondamentale comunque non è tanto la possibilità di simulare la cella robotica in
ambiente virtuale, ma la possibilità di esportare le operazioni pianificate nella sintassi dello
specifico linguaggio di programmazione del robot in dotazione (e.g. linguaggio RAPID per i
robot ABB, linguaggio KRL per i robot KUKA e così via). Sebbene questa caratteristica sia
molto importante e rappresenti la principale utilità dal punto di vista pratico, la maggior parte
dei software si concentrano principalmente sulla simulazione e le possibilità di esportazione
sono a volte limitate. Mediante l'utilizzo dei software menzionati per la OLP è possibile
ottenere un incremento produttivo e di qualità, una riduzione di costi e di tempo necessario
per la produzione e per l'assemblaggio della cella robotizzata.
A valle della simulazione e della conseguente generazione, ove possibile, del codice
sorgente nello specifico linguaggio di programmazione, è necessario modificare il
programma generato in quanto il modello è per sua definizione approssimato.
Perciò è importante quantificare il livello di accuratezza del modello di simulazione rispetto
alla cella reale e analizzare con attenzione i risultati delle simulazioni ed i conseguenti
programmi sviluppati prima di caricarli nel sistema di controllo del robot.
I pacchetti software commerciali disponibili per la simulazione e la programmazione fuori
linea possono essere divisi in due grandi categorie:
• software sviluppati dai produttori di robot industriali (e.g. ABB, KUKA

etc.)
• software universali sviluppati da terze parti
La prima categoria è utilizzata in genere in abbinamento esclusivo ad un robot industriale di

un particolare produttore, il che costituisce senz'altro uno svantaggio (non è universale);
d’altro canto, il principale vantaggio di questi prodotti è che essi sono principalmente basati
sui cosiddetti controller virtuali, i quali garantiscono le stesse possibilità di programmazione
dei teach pendant. Inoltre anche l’output, nella forma di programmi off-line, dovrebbe
rispettare pienamente la reale sintassi dei robot e le relative possibilità di programmazione.
Esempi di questi sistemi sono l’ABB RobotStudio (http://www.abb.com/) ed il Kuka.Sim
(www.kuka.com).
83
Il secondo gruppo rappresenta una soluzione universale che presenta il vantaggio di
esportare il programma in diversi linguaggi di programmazione e di creare, se necessario,
modelli di robot personalizzati (oltre ai diversi modelli CAD disponibili nella librerie). In questo
modo uno può scegliere facilmente il robot che meglio si adatta alle proprie necessità
quando si progetta una cella robotica.
Uno svantaggio di questi sistemi consiste in una minore accuratezza nel calcolo dei cicli di
lavoro; inoltre anche la traiettoria simulata può mostrare piccole deviazioni se paragonata
alla traiettoria realmente seguita dal robot, specialmente nell’esecuzione di moti generici.
Comunque, visto che la traiettoria tipica di un robot è costituita da tratti lineari e circolari, una
piccola deviazione può essere trascurabile rispetto al moto complessivo. Questa piccola
deviazione è spesso imputabile ai diversi algoritmi per il calcolo della cinematica inversa (in
alcuni casi anche della dinamica). I costruttori di robot, infatti, sono riluttanti a fornire i loro
algoritmi a terze parti.
Sistemi di questo tipo sono, ad esempio, EASY-ROB (http://www.easy-rob.de/), RobotWorks
(http://www.robotworks-eu.com), Workspace5 (www.workspace5.com), eM-Workplace
(Robcad, http://www.robcad.de/), DELMIA (www.delmia.com).
Fig. 5-25 Esempio di simulazione di una postazione per applicazioni di manipolazione con
robot ABB.
84
Fig. 5-26 Esempio di simulazione di una cella per applicazioni di saldatura mediante robot
FANUC robot.
85
6. SICUREZZA DELLE POSTAZIONI DI LAVORO
ROBOTIZZATE
Prima di mettere in funzione una postazione di lavoro robotizzata deve essere eseguita
un'analisi dei rischi della postazione stessa. L'analisi dovrebbe comprendere l'individuazione
di tutti i rischi connessi con il ciclo di vita della postazione di lavoro robotizzata in questione.
Ciò significa che essa deve includere le seguenti fasi della vita di servizio: trasporto,
montaggio ed installazione, messa in funzione, utilizzo (funzionamento e manutenzione),
messa fuori servizio (smontaggio e smaltimento). Quando tutte le situazioni di pericolo sono
state individuate, deve essere effettuata una stima dei rischi connessi con ognuna di esse.
La base per la stima dei rischi è la determinazione di un possibile danno (infortunio) e la
probabilità del suo accadimento. In caso di situazioni di pericolo con tasso di rischio elevato,
devono essere adottate misure di protezione per ridurre il rischio. Le misure a livello
costruttivo sono lo strumento principale per ridurre i rischi. Se queste non possono essere
applicate, vengono adottate misure protettive di sicurezza (coperture, sensori di sicurezza,
ecc). L'ultimo livello di riduzione dei rischi consiste nell’informare gli utenti tramite etichette di
sicurezza posizionate sul robot e istruzioni per l'uso della postazione di lavoro robotizzata.
L'utente deve essere informato sui rischi residui.
6.1. Termini e definizioni di base

danno - infortunio fisico o problema medico, danneggiamento di cose o di animali
pericolo - potenziale causa di danno (lesione)
zona di pericolo - qualsiasi spazio interno e / o che circonda un robot, in cui una persona
può essere esposta a un pericolo
evento pericoloso - un evento che può causare un danno (infortunio)
situazione pericolosa – circostanze nelle quali una persona sia esposta ad almeno un
pericolo
rischio - combinazione della probabilità che si verifichi un danno (incidente) e della gravità
dello stesso
stima del rischio - determinazione della probabile gravità di un danno (incidente) e della
probabilità che si verifichi
valutazione del rischio – valutazione del raggiungimento di determinati obiettivi relativi alla
riduzione del rischio, effettuata sulla base di un'analisi dei rischi
accertamento dei rischi - un processo che comprende l’analisi e la valutazione dei rischi
rischio residuo – persistenti condizioni di rischio dopo che le misure di protezione sono
state adottate
misura di protezione - una misura adottata al fine di ridurre il rischio
destinazione d'uso di un robot - uso di un robot in conformità alle indicazioni riportate nelle
istruzioni per l'uso
uso improprio ragionevolmente prevedibile - uso di un robot in un modo non previsto dal
costruttore, che può tuttavia risultare dovuto ad un comportamento umano facilmente
ipotizzabile
robot, robot industriale - manipolatore riprogrammabile multifunzione, controllato
automaticamente, programmabile secondo tre o più assi, che può essere rigido o mobile,
destinato ad un uso in automazione industriale
end-effector - un dispositivo appositamente costruito per essere collegato ad una interfaccia
meccanica, e che permette al robot di svolgere la sua funzione
sistema di robot, sistema di robot industriali - un sistema che comprende un robot, un
end-effector (o più end-effector) e apparecchiature, dispositivi o sensori necessari al robot
per svolgere la sua funzione
86
stop di protezione - un tipo di interruzione di attività che permette al robot di essere
correttamente fermato per scopi preventivi (di protezione) e che assicura il corretto riavvio
della logica del programma
spazio - lo spazio tridimensionale che comprende lo spostamento di tutte le parti del robot
lungo i loro assi
spazio massimo - spazio che comprende le parti mobili del robot specificate dal fabbricante,
l’end-effector ed il pezzo da lavorare
spazio limite - una parte dello spazio massimo limitato da barriere che non devono essere
superate
spazio di manovra, spazio operativo - sottoinsieme dello spazio limite che è effettivamente
descritto dal robot mentre opera secondo il programma utente
spazio salvaguardato - spazio che limita un circuito chiuso di dispositivi di sicurezza
componentistica di sicurezza di un sistema di controllo - parte del sistema di controllo
(operativo), che reagisce ai segnali di sicurezza in ingresso e produce segnali di sicurezza in
uscita
categoria - classificazione delle parti relative alla sicurezza di un sistema di controllo
(operativo), con riferimento alla resistenza al guasto, e al loro comportamento in caso di
guasto, ottenuto attraverso la progettazione strutturale delle parti, l'individuazione di un
guasto e / o la loro affidabilità
funzione di sicurezza - una funzione della macchina, il cui malfunzionamento può portare
ad un innalzamento immediato del rischio
arresto incontrollato – un arresto di un robot causato dall’interruzione dell’alimentazione
elettrica alle parti di controllo del robot (dispositivi non-elettrici possono essere usati per
fermare il robot, come ad esempio interruzioni meccaniche o idrauliche)
arresto controllato - un arresto del moto della macchina, durante il quale le parti di controllo
continuano ad essere alimentate
operazione collaborativa - condizione in cui robot costruiti appositamente lavorano in
collaborazione diretta con l'uomo all'interno di uno spazio di lavoro ristretto
6.2. Requisiti per la costruzione di robot

Intorno ai robot industriali vi è uno spazio detto di pericolo, in cui esiste un rischio di lesioni
per l'operatore (per esempio causabili da un'attività automatica di un robot o di sue parti).
Nella maggior parte dei casi, devono essere intraprese misure di sicurezza adeguate per
impedire alle persone di entrare nello spazio. I paragrafi che seguono riguardano le tipologie
di elementi di pericolo all’interno dei robot.
6.2.1. Componenti dell’unità di alimentazione
Tra tali componenti si possono contare, ad esempio, albero motore, trasmissione aperta,
cinghia di trasmissione e altri tipi di ingranaggi. Rischi che possono essere causati da questi
componenti devono essere impediti con contenitori di protezione rigidi o mobili. L’involucro
mobile di protezione deve bloccare movimenti pericolosi, impedendoli prima che il pericolo
possa nascere. In termini di caratteristiche di sicurezza, il sistema di blocco deve essere
conforme alle prescrizioni di cui al sottocapitolo 5.3.
6.2.2. Interruzione o sbalzo della alimetazione elettrica
La costruzione e la progettazione di robot e di end-effector non può consentire alcuna

interruzione o sbalzo di alimentazoine elettrica, idraulica, pneumatica che possa provocare
una situazione pericolosa. Sistemi meccanici indipendenti dall’alimentazione (ad esempio
molle) devono essere impiegati per afferrare l'oggetto manipolato e, se possibile,
l’alimentazione deve essere usata solo per rilasciare l'oggetto manipolato. Qualora ciò non
sia possibile, il verificarsi di eventuali situazioni di pericolo deve essere evitato con altri mezzi
87
di protezione di sicurezza (blocco idraulico, accumulatori di energia, ecc.) Il ripristino
dell’alimentazione non può portare ad un movimento automatico di un robot o del suo end-
effector.
6.2.3. Alimentazione
L’equipaggiamento del robot deve permettere a ciascuno dei suoi sistemi di alimentazione
potenzialmente pericolosi (es. elettrico, meccanico, idraulico, pneumatico, ecc) di poter
essere scollegato, consentendo un blocco switch-out o qualsiasi altra forma di blocco di
sicurezza.
6.2.4. Energia latente
L'operatore del robot (regolatore, addetto alla manutenzione) deve disporre di mezzi che
permettano un rilascio controllato di energia latente. Ogni fonte di energia latente (ad
esempio cilindri di stoccaggio di aria/fluido compresso, condensatori, batterie, molle, pesi di
bilanciamento, volani) devono essere provvisti di una etichetta di sicurezza appropriata.
6.2.5. Compatibilità elettromagnetica (EMC)
La costruzione e le progettazione di robot devono essere conformi alle IEC 61000 per evitare
movimenti pericolosi o situazioni di pericolo derivanti da segnali di disturbo causati da
interferenze elettromagnetiche (EMI), interferenze radio (RFI) o da scariche elettrostatiche
(ESD).
6.2.6. Equipaggiamento elettrico
La costruzione e la progettazione delle apparecchiature elettriche del robot devono essere

conformi alle corrispondenti prescrizioni IEC 60204-1. La norma specifica i requisiti e le
istruzioni per l'equipaggiamento elettrico delle macchine, con particolare attenzione alla
sicurezza del personale e dei beni, la coerenza nelle caratteristiche di reazione al segnale di
controllo e la facilità di manutenzione.
6.2.7. Elementi di controllo
Gli elementi di controllo devono essere progettati e costruiti in modo da impedire la

manipolazione involontaria (con un interruttore con serratura a chiave o pulsanti schermati).
Gli elementi di controllo devono essere facilmente leggibili e lo stato da essi indicato deve
essere chiaramente visualizzabile (ad esempio alimentazione attiva, rivelazione di guasti,
funzionamento automatico). Il sistema operativo del robot deve essere progettato e costruito
in modo da garantire che, nel caso in cui il robot sia azionato da un dispositivo unico di
programmazione (un pannello), la sua attivazione o il cambio di selezione del controllo locale
da qualsiasi altra fonte (ad esempio un secondo pannello) siano impediti.
6.3. Requisiti per le parti relative alla sicurezza dei sistemi di

controllo
Le proprietà del sistema di controllo della sicurezza dei robot sono stabilite in modo da
soddisfare le categorie descritte in ISO 13849-1 (per la descrizione delle categorie vedi
paragrafo 5.4). Questa norma elenca i requisiti di sicurezza e le istruzioni per i principi di
costruzione e integrazione di componenti di sicurezza dei sistemi di controllo (SRP/CS),
compreso un modello software. Per queste parti di SRP/CS, nella norma sono specificate le
88
caratteristiche che comprendono il livello delle proprietà necessarie per le funzioni di
sicurezza da eseguire. La norma è valida per le parti relative alla sicurezza dei sistemi di
controllo (SRP / CS) indipendentemente dal tipo di tecnologia e alimentazione (elettrica,
idraulica, pneumatica, meccanica ecc) utilizzati in tutti i tipi di macchine.
Le parti relative alla sicurezza dei sistema di controllo del robot devono essere progettate per
soddisfare i seguenti requisiti:
• un singolo guasto in una qualsiasi di queste parti non comporta la perdita della
funzione di sicurezza;
• ogniqualvolta sia ragionevolmente possibile, un singolo guasto deve essere rilevato
prima della successiva richiesta alla funzione di sicurezza;
• quando si verifica un guasto singolo, il comando di sicurezza deve essere sempre
eseguito e la condizione di sicurezza deve essere mantenuta fino a quando il difetto
riscontrato non è stato rimosso;
• tutti i guasti razionalmente prevedibili devono essere rilevati.
Tali requisiti sono conformi alle prescrizioni per la categoria 3 specificata nella norma ISO
13849-1. Tuttavia, il requisito per la rilevazione di un guasto singolo non assicura che tutti i
guasti saranno rilevati. Di conseguenza, l'accumulo di errori non rilevati non può portare a
segnali di ingresso indesiderati e dar luogo a una situazione di pericolo in tutto il robot. La
connessione forzata dei contatti relè o il controllo di segnali elettrici in uscita può servire
come esempio di misure concrete per il rilevamento di difetti. Sulla base dei risultati della
valutazione dei rischi di un robot e del suo presunto utilizzo, è possibile rilevare che in una
particolare applicazione potrebbero essere necessarie ulteriori caratteristiche del sistema di
controllo della sicurezza del robot, non prescritte dalla norma relativa alla categoria 3, ma
magari prescritte da quelle relative alle categorie 2 o 4.
6.3.1. Comando di arresto di emergenza
Ogni comando che consenta l'avvio del robot o l'inizio di qualsiasi altra situazione pericolosa
deve essere fornito con l'opzione di controllo manuale della funzione di arresto di
emergenza, quali:
• deve lavorare sia come arresto di categoria 0 sia di categoria 1 (la selezione della
categoria di arresto di emergenza dipende dai risultati dell’accertamento dei rischi);
• deve essere superiore a tutte le altre funzioni e attività in tutti i regimi (massima
priorità);
• attiva un arresto in caso di pericolo;
• disconnette la fornitura di energia a tutte le unità robot (arresto di categoria 0) o deve
essere gestito in un modo che permetta di fermare il movimento pericoloso non
appena possibile (categoria 1 stop) senza che si verifichino altri rischi;
• se viene utilizzato più di una unità di controllo, ordini efficaci di arresto di emergenza
devono essere forniti da qualsiasi unità di controllo,
• deve rimuovere ogni altro pericolo derivante dal funzionamento del robot;
• deve rimanere attivo fino al momento in cui il ripristino avviene;
• il ripristino deve essere effettuato esclusivamente a mano e non può causare il riavvio
del sistema, lo deve solo permette.
6.3.2. Arresto di sicurezza
Il robot deve avere almeno un circuito di interruzione di sicurezza (categoria di arresto 0 o 1)

assicurando il collegamento con dispositivi di protezione esterne, in cui:
89
• un arresto di categoria 0 rappresenta un arresto del robot in cui la fornitura di energia
per controllare le parti del robot è immediatamente rimossa (il cosiddetto arresto
incontrollato) e
• un arresto di categoria 1 rappresenta un arresto controllato del robot, qualora gli
elementi di controllo del robot siano alimentati al fine di raggiungere l’arresto (dopo
l'arresto, l'alimentazione viene rimossa).
All'attivazione del dispositivo esterno di protezione, il circuito di rottura di sicurezza deve

avviare un arresto di tutti i movimenti del robot, una rimozione dell’alimentazione per tutte le
unità robot ed evitare altre situazioni pericolose derivanti dal controllo del sistema robotico
che possono presentarsi entro l’arresto. L’arresto può essere attivato manualmente o con
l'aiuto della logica di controllo.
6.3.3. Velocità ridotta
Se l'operazione con velocità ridotta è pre-impostata, la velocità della flangia di fissaggio

dell’end-effector e il punto di riferimento dell'oggetto manipolato non deve superare i 250
mm/s.
Un controllo sulla velocità ridotta deve essere costruito e realizzato in modo tale che in caso
di qualsiasi difetto razionalmente prevedibile (funzione errata) questa velocità non venga
superata.
6.3.4. Modalità di funzionamento
I modi di funzionamento (automatico e manuale) devono essere selezionati da dispositivi di

sicurezza (ad esempio, un interruttore di modalità di funzionamento). Questi devono indicare
la modalità di funzionamento selezionata senza ambiguità e non devono essere in grado di
azionare il robot da soli o creare altre situazioni di pericolo.
Le modalità automatica è prevista esclusivamente per il funzionamento del robot sulla base
del programma utente. Il controller del robot non può essere in modalità manuale e le misure
di protezione devono essere attive. Al rilevamento di qualsiasi motivo per l'arresto, il lancio
dell'operazione in modalità automatica è da evitare. Il comando per cambiare il modo
automatico in una modalità diversa deve provocare l'arresto del funzionamento automatico.
La modalità manuale viene utilizzata nel movimento, istruzione, programmazione e verifica

del programma del robot. Questa modalità può essere utilizzata nella manutenzione del
robot. Con la modalità manuale è possibile muovere il robot sia in modalità velocità ridotta,
oppure, durante l’incremento manuale della velocità. Il funzionamento del robot in modalità
automatica non può essere attivato selezionando la modalità manuale.
6.3.5. Controllo tramite un teach-pendant
Nel caso in cui sia possibile usare un teach-pendant o un altro dispositivo di comando per il
controllo del robot nella zona di sicurezza, tale dispositivo deve soddisfare i seguenti
requisiti:
• Al momento dell’azionamento del robot con il teach-pendant o con un dispositivo di

programmazione, deve essere utilizzato un controllo a velocità ridotta
• Se il teach-pendant offre la possibilità di selezionare velocità più elevate, esso deve
permettere di: fermare l'operazione, settare la velocità dal valore iniziale di base al
valore più alto programmato, indicare la velocità pre-selezionata (ad esempio
90
attraverso la visualizzazione dell’informazione di velocità sul display del teach-
pendant).
• Dopo il rilascio di tutti i pulsanti e di altri dispositivi sul teach-pendant, per mezzo del
quale è possibile azionare il robot, il movimento del robot deve fermarsi.
• I dispositivi di attivazione sul teach-pendant devono avere tre posizioni, e il loro
rilascio o la pressione oltre la posizione centrale serve per prevenire i rischi (ad
esempio il funzionamento del robot).
• I dispositivi di attivazione possono essere una parte del teach-pendant, oppure
possono essere separati (ad esempio con dispositivi di attivazione a pressione
controllata), e devono operare in modo indipendente da tutte le altre operazioni o
funzioni di controllo del dispositivo;
• Se ci sono più interruttori su un dispositivo di attivazione, premendo completamente
qualsiasi pulsante deve essere impedito il controllo con altri pulsanti, e causare un
arresto di sicurezza;
• Se il controllo da vari dispositivi di attivazione indipendenti è abilitato (cioè nella zona
di sicurezza ci sono più persone con dispositivi di attivazione), il funziomento del
robot è possibile solo nel caso in cui tutti i dispositivi hanno pre-impostata in quel
momento la posizione centrale (attivazione);
• L’interruzione dei dispositivi di attivazione non deve portare ad un guasto che
consenta l’attivazione del funzionamento del robot.
• Il teach-pendant o il dispositivo di programmazione devono avere la funzione di
arresto di emergenza.
• Il teach-pendant non deve consentire l'attuazione del funzionamento automatico del
robot. Prima dell'attivazione della modalità automatica, è necessaria una conferma
indipendente dal lato esterno della zona di sicurezza.
• Se il teach-pendant permette il controllo di un gruppo di robot, si deve permettere il
controllo del funzionamento di uno o più robot separatamente o
contemporaneamente. Dopo il funzionamento in modalità manuale, tutte le funzioni
del sistema robotico devono essere sotto il controllo di un unico teach-pendant.
6.3.6. Requisiti per la cooperazione operativa
I robot progettati per operare in scenari cooperativi devono:

• avere un'indicazione visiva che mostra che il robot è in modalità di cooperazione
operativa;
• arrestarsi quando l'operatore si trova nella zona di lavoro sotto cooperazione
operativa. Quando l'operatore lascia la zona del lavoro, il robot può tornare alla
modalità di funzionamento automatico.
• Se viene effettuata una guida manuale del robot, il dispositivo manuale di guida deve
essere localizzato vicino all’end-effector, e dotato di arresto di emergenza e
dispositivi di attivazione. Il robot deve avere il funzionamento con velocità ridotta pre-
impostata, e la velocità non può essere superiore a 250 mm/s.
• Un robot deve sempre mantenere la distanza dall’operatore. Questa distanza deve
essere in conformità con la ISO 13855. Un fallimento a causa del mancato rispetto
della distanza impostata deve provocare l’arresto di sicurezza.
• Il robot deve avere il funzionamento a velocità ridotta pre-impostata non superiore a
250 mm/s, e la sua posizione deve essere monitorata.
• La costruzione di un robot deve garantire sulla flangia o nel punto di riferimento
dell'oggetto manipolato 80 W di funzionamento al massimo, o la forza massima di
150 N (determinata tramite la valutazione dei rischi). Al momento della progettazione
del robot si deve garantire costruttivamente (o per mezzo del suo sistema di
controllo) che questi valori non vengano superati.
91
6.4. Descrizione delle categorie delle parti relative alla sicurezza dei
sistemi di controllo
6.4.1. Categoria B
La categoria B è quella di base tra le categorie di sicurezza definite dalle normative e dai
regolamenti. Le parti di sicurezza del sistema di controllo devono essere progettate,
costruite, selezionate, assemblate e connesse in modo da rispettare le normative in essere
e, nel caso siano applicate le normative di sicurezza per usi specifici, in modo da resistere a:
- Sforzi di esercizio attesi (ad esempio frequenza di commutazione);
- Contatto con i materiali utilizzati in lavorazione (per esempio vernice);
- Altri effetti esterni rilevanti (ad esempio vibrazioni meccaniche o guasti di alimentazione).
I sistemi di Categoria B non sono dotati di alcuna copertura diagnostica, per cui il verificarsi
di un guasto può causare la perdita della loro funzione di sicurezza.
La fig. 6-1 mostra un tipico esempio di circuito di categoria B, dove il controllo del motore
START/STOP è stato progettato come un normale pulsante di START e un tasto STOP
chiudibile a chiave clip-on.
In caso di STOP, il motore può essere avviato utilizzando il pulsante di avvio tramite
l‘interruttore R, e l’avvio del motore è assicurato mediante il contatto ausiliario dell’interruttore
R anche dopo che il tasto di avvio è stato rilasciato.
L’arresto può essere eseguito premendo il pulsante E-STOP. Tuttavia, in caso di guasto, ad
esempio in caso di condensa dei contatti dell’interuttore R, il movimento pericoloso non sarà
fermato.
Fig. 6-1 Esempio di una soluzione tecnica di categoria B
6.4.2. Categoria 1
è una categoria con una migliore resistenza ai guasti, conseguita principalmente attraverso
la selezione e l'uso dei componenti. Per questa categoria si applicano gli stessi requisiti
della categoria B. Inoltre, i componenti di sicurezza di un sistema di controllo di categoria 1
devono essere progettati e realizzati con particolari affidabili e secondo principi di sicurezza
collaudati.
Per essere considerato affidabile, un componente deve rispettare uno dei seguenti requisiti:
-È stato ampiamente utilizzato in passato in casi analoghi, con risultati soddisfacenti
92
-È stato costruito e certificato in base a principi che ne assicurano l'idoneità e l'affidabilità ai
fini della sicurezza.
L’architettura stabilita per la categoria 1 è la stessa della categoria B. Anche in un sistema di
categoria 1 non vi è copertura diagnostica, per cui il verificarsi di un guasto può comportare
la perdita della funzione di sicurezza
A titolo di esempio, questa categoria può essere definita da un sistema di elaborazione,
come mostrato in fig. 6-2.
A questa categoria appartengono, ad esempio, gli interruttori di posizione per un utilizzo
sicuro.
Oltre ai principi ben sperimentati, possiamo citare, tra gli altri, i seguenti:
• rilascio forzato - ad esempio dove i contatti sono collegati per mezzo di un

accoppiamento fisso con camera di controllo - vedi fig. 6-3
• controllo positivo
• guida positiva
Come esempio può servire il circuito di fig. 6 2b, dove la connessione di elementi di controllo
praticamente non si differenzia dalla categoria B, con l'eccezione della spia di controllo, che
rileva lo stato del motore (se il motore è in funzione o meno) e li segnala all’operatore.
L’architettura stabilita per la categoria 1 è la stessa della categoria B. Anche in un sistema di
categoria 1 non vi è copertura diagnostica, per cui il verificarsi di un guasto può comportare
la perdita della funzione di sicurezza.
Fig. 6-2 Schema a blocchi ed esempio di una soluzione tecnica di categoria 1
Fig. 6-3 Liberazione forzata dei contatti
93
6.4.3. Categoria 2
È una categoria con una migliorata struttura dei componenti di sicurezza del sistema di
controllo, che include una funzione di controllo periodico. Questa categoria è anche
conforme ai requisiti della categoria B e della categoria 1. Il controllo periodico può essere
automatico e deve: consentire il funzionamento quando non sono stati rilevati errori;
generare un segnale di output che avvia una opportuna procedura di controllo quando viene
rilevato un errore. L'output deve innanzitutto avviare la modalità di sicurezza. Se ciò non è
possibile si deve almeno dare un segnale di pericolo.
Il controllo dovrebbe essere eseguito o al momento di avvio della macchina, o prima
dell’inizio di una situazione pericolosa.
A titolo di esempio, questa categoria può essere definita da uno schema di elaborazione,
come mostrato in fig. 6-4a, dove la differenza con le precedenti categorie è chiaramente
rappresentata dall’elemento di test periodico (ciclico).
Come esempio può servire il circuito di fig. 6-4b, dove il tasto di avvio assicura una doppia
funzione, vale a dire la funzione START nel caso in cui il pulsante viene premuto e rilasciato,
o la funzione di TEST, nel caso in cui il tasto venga mantenuto. Quando la funzione di TEST
è in esecuzione, il motore di uscita è ancora in stato di riposo e comincia solo dal rilascio del
pulsante.
Maggiore sicurezza di questo curcuito è garantita dal collegamento in serie di due contatti di
scambio.
In un sistema di categoria 2, ci deve essere una copertura dignostica media di tutte le parti di
sicurezza del sistema di controllo, tra cui l’individuazione di guasti, a basso livello. Il tempo
fra i guasti di singoli canali del circuito deve essere da breve a lungo.
Fig. 6-4 Schema a blocchi ed esempio di una soluzione tecnica di categoria 2
6.4.4. Categoria 3
Questa categoria è, nel suo principio, basata sulla combinazione della categoria B e della
categoria 1. Tuttavia, deve anche soddisfare i requisiti sugli elementi di controllo, in modo
che un fallimento nel controllo possa essere individuato prima che possa causare disturbo
alla funzione di sicurezza.
Ancora una volta, come esempio, questa categoria può essere definita da uno schema di
elaborazione come mostrato in fig. 6-5b.
94
Come esempio può servire il circuito di fig. 6-5b, dove è presente la connessione di due
circuiti indipendenti con una connessione ridondante (doppia) per entrambi i tasti di START e
STOP. In caso di guasto in uno dei circuiti, l'unità è controllata tramite collegamento seriale
di due contatti di scambio nella parte di alimentazone.
Fig. 6-5 Schema a blocchi e esempio di una soluzione tecnica di categoria 3
95
6.4.5. Categoria 4
Ancora una volta, questa categoria è, nel suo principio, basata sulla combinazione di
categoria B e di categoria 1. Tuttavia, deve anche rispettare i requisiti sugli elementi di
controllo, in modo che un guasto nel controllo possa essere rilevato prima che possa
provocare disturbi nella funzione di sicurezza, ma, a differenza della categoria 3 in caso di
guasti multipli non rilevati, non può verificarsi una perdita della funzione di sicurezza del
sistema.
A titolo di esempio, questa categoria può essere definita da un sistema di elaborazione come
mostrato in fig. 6-6a, in cui si vede il principio di raddoppio più frequentemente utilizzato con
la coesione reciproca dei rami di controllo individuale con ulteriori comunicazioni tra i rami
indipendenti.
Come esempio può servire il circuito di fig. 6-6b, con il collegamento di due circuiti di
controllo independenti con una connessione ridondante (doppia) sia per il tasto START che
per il tasto di STOP. In caso di guasto in uno dei circuiti, l'unità è controllata tramite
collegamento in serie di due contatti di scambio, nella parte di alimentazione. Fino a questo
punto, il circuito è simile a quello per la categoria 3. Tuttavia, la differenza è che, se si
verificano guasti multipli, per esempio in caso di condensa dei contatti di alimentazione K1 e
K2, la funzione di sicurezza è comunque garantita e il movimento non può essere riavviato.
Fig. 6-6 Schema a blocchi e esempio di una soluzione tecnica di categoria 4
6.5. Dispositivi di sicurezza protettivi
6.5.1. Dispositivo di arresto di emergenza
La EN ISO 13850 stabilisce i requisiti per i dispositivi di arresto di emergenza. La presente

norma internazionale specifica i requisiti funzionali e principi di costruzione per la funzione di
arresto di emergenza delle macchine, indipendentemente dal tipo di energia utilizzata per la
funzione di controllo. A questo scopo, un dispositivo di comando azionato manualmente ed
utilizzato per l'avvio delle funzioni di arresto di emergenza, deve essere considerato un
dispositivo di arresto d'emergenza. Esso può avere la forma di un pulsante a fungo, un filo,
una corda, una barra, una leva o un interruttore a pedale, e deve essere situato in ogni luogo
di controllo dell’operatore. L'interruttore di arresto di emergenza deve avere un pulsante
rosso con uno sfondo giallo. Questo dispositivo deve lavorare sul principio dello stop forzato
diretto con fissaggio meccanico mediante chiusura.
96
Fig. 6-7 Visualizzazione dei pulsanti di Stop di emergenza
6.5.2. Barriere fotoelettriche di sicurezza
I requisiti per il posizionamento di questo dispositivo di protezione sono specificati nella

norma EN 999. Con l'aiuto di una barriera di sicurezza, un "recinto di luce" viene creato
intorno alla zona pericolosa per controllare l'ingresso nello spazio. Barriere fotoelettriche di
sicurezza consentono l'ingresso libero nello spazio salvaguardato, ma quando il raggio viene
interrotto, i movimenti pericolosi devono essere fermati.
Sono installati ad una cosiddetta distanza di sicurezza - S, che è la distanza minima dal
campo di rilevamento della barriera fotoelettrica alla zona di pericolo.
S = (K×T) + C
Dove:
K – velocità di avvicinamento del corpo dell'operatore (parte del corpo). Per il corpo
dell'operatore si applica: K=1600mm/s.
T – tempo necessario per fermare movimenti pericolosi
C – la distanza complementare rispetto all’intrusione in direzione della zona di pericolo senza
interruzione del raggio della barriera. Per un braccio teso, si applica C=850 millimetri.
Questa grandezza fa sì che la zona di pericolo non può essere raggiunta attraverso i
raggi della barriera.
Se il numero di raggi di luce emessi è inferiore a sei, generalmente si parla di cosiddette

barre ottiche di sicurezza - fig. 6-8.
97
Fig. 6-8 Barriera fotoelettrica di sicurezza SICK
Le barre di sicurezza con un unico fascio trasmesso rappresentano un caso estremo. A

causa della loro semplicità e del basso prezzo, sono spesso utilizzate per alcune applicazioni
meno complesse. Nel caso di queste semplici barriere di luce di sicurezza, il trasmettitore e il
ricevitore possono essere alloggiati in una scatola (cosiddette barriere ottiche riflettenti - fig.
6-9). Uno specchio posto sul lato opposto riflette il fascio di ritorno al trasmettitore. L'oggetto
rilevato interrompe il fascio riflesso e provoca un cambiamento nel segnale di uscita. Il
trasmettitore e il ricevitore operano con una lente comune. La luce trasmessa passa
attraverso lo specchio di divisione e la lente fino al vetro riflettente. Lo specchio riflette la luce
trasmessa di nuovo alla lente.
Fig. 6-9 Barriera ottica riflettente
Un'altra opzione è posizionare il trasmettitore e il ricevitore su lati opposti (le cosiddette

barriere fotoelettriche a una via) - fig. 6-10. L'oggetto interrompe il raggio e fa scattare il
trasmettitore, indipendentemente dalla proprietà della sua superficie.
Fig. 6-10 Barriere fotoelettriche a una via
Nelle barriere fotoelettriche multi-raggioo, il passo, cioè la distanza tra i raggi limitrofi,
definisce la capacità di risoluzione della barriera di sicurezza e la sua efficacia. Più piccolo è
il passo dei raggi, più piccolo è l'oggetto intruso che può essere rilevato dalla barriera. La
98
risoluzione della barriera deve corrispondere al livello di protezione desiderato. Se, per
esempio, deve essere prevenuta l'intrusione del dito dell'operatore nello spazio tutelato, deve
essere utilizzata una barriera di luce con una risoluzione di 14 o 20 mm. Una risoluzione di
30 o 50 mm è sufficiente per proteggere le mani dell'operatore, mentre una risoluzione
maggiore di 100 mm è sufficiente per controllare l'accesso delle persone in spazi
salvaguardati.
Fig. 6-11 Esempio di barriere fotoelettriche di sicurezza in uso
6.5.3. Laser scanner di sicurezza
A differenza delle barriere fotoelettriche di sicurezza, gli scanner laser di sicurezza sono
utilizzati per il rilevamento della presenza dell'operatore nello spazio controllato. Essi sono di
solito situati a 300 millimetri dal suolo.
Fig. 6-12 Laser scanner
Gli scanner laser operano sul principio del fascio infrarossi pulsante. Il fascio emesso da un
fotodiodo passa attraverso il sistema ottico e finisce sullo specchio rotante, che causa la sua
deformazione, creando una zona di rilevamento salvaguardata nella forma di settore
circolare.
Siccome il raggio attraversa lo spazio, esso viene riflesso dalla persona o gli oggetti presenti
nello spazio controllato. I raggi riflessi vengono rilevati ed elaborati dallo scanner.
La fig. 6-13 mostra due applicazioni di uno scanner laser SICK. Nella fig. 6 13 si può vedere
uno scanner in uso, programmato per due spazi controllati. Nel caso in cui l'operatore entra
99
nel primo spazio controllato, è avvertito dallo scanner circa la sua presenza nello spazio di
controllo. Qualora l'operatore, nonostante ciò, entri nel secondo spazio controllato, il robot
verrà arrestato. La fig. 6-13b mostra uno scanner in uso, programmato per due spazi di
controllo, che possono essere controllati a turno, a seconda del programma selezionato.
a b
Fig. 6-13 Applicazioni di uno scanner laser
6.5.4. Barriere solide
Le barriere solide sono spesso impiegate nel processo di salvaguardia di uno spazio di
pericolo. Se lo spazio di pericolo può essere raggiunto attraverso queste barriere (barre,
recinti), la distanza di queste dalla spazio di pericolo deve essere tale da impedire agli arti
superiori ed inferiori di scavalcare o attraversare le barriere. I valori delle distanze di
sicurezza necessarie per evitare che gli spazi di pericolo vengano raggiunti sono indicati
nella norma EN ISO 13857.
Fig. 6-14 Esempi di portata degli arti sopra o attraverso la barriera
6.5.5. Sensori di sicurezza per le porte
Se vengono usate barriere solide per salvaguardare una zona di pericolo, possono essere
inserite solo attraverso punti di accesso designati.
Questi ingressi o porte sono dotati di sensori di sicurezza che forniscono segnali al sistema
operativo nel caso in cui lo spazio venga invaso. Dopo l'apertura (ad esempio la porta),
l'interruttore di sicurezza è disinserito, il che provoca l’arresto dei movimenti pericolosi.
100
Fig. 6-15 Serrature di sicurezza SICK
Solution A Solution B
Fig. 6-16 Principio di funzionamento di serrature di sicurezza con dispositivo di chiusura e di
lock-out
In posizione 1, la porta in fig. 6-16 è bloccata. Mentre la soluzione A garantisce che i contatti
di rilascio (21-22) rimangano bloccati e la porta chiusa in caso di mancanza di alimentazione,
la soluzione B permette alla porta di essere aperta in caso di interruzione di corrente.
In posizione 2, se è applicata la soluzione A allora la tensione viene trasmessa alla bobina
(A1, A2), mentre in caso di soluzione B, l'alimentazione viene scollegata dalla bobina, che
causa la disattivazione dei contatti di rilascio (21-22) e lo sblocco della porta.
La posizione 3 mostra l'apertura della porta, quando i contatti di posizione della porta (11-
12), che avviano il blocco degli attuatori sono scollegati.
6.5.6. Tappeti di sicurezza
Servono per la messa in sicurezza di zone più grandi intorno a zone di pericolo. Quando un
tappeto è calpestato, tutti i movimenti pericolosi devono essere fermati.
Un tappeto è composto da due piastre a contatto che sono normalmente tenute a distanza. A
causa del peso dell'operatore, quando il tappeto viene calpestato avviene il contatto tra le
piastre 1 e 2 che a sua volta aziona il comando necessario per fermare i movimenti
pericolosi.
Per evitare che l'operatore scivoli, il piano di contatto superiore è di solito provvisto di uno
strato protettivo con rivestimento antiscivolo.
101
Fig. 6-17 Sezione trasversale di un tappeto di sicurezza
6.6. Esempio di protezione di una postazione di lavoro robotizzata

La fig. 6-18 mostra un esempio di combinazione di elementi di sicurezza in una cella di
lavoro robotizzata. I teach-pendent sono posizionati ad ogni ingresso con un dispositivo di
arresto di emergenza. Lo spazio intorno a ciascuna tavola rotante è sorvegliato da una
cortina ottica multi-raggio e la porta d'ingresso tramite una serratura di sicurezza. Lo spazio
restante è circondato da una barriera solida. Il secondo spazio è protetto su tre lati da una
barriera solida, mentre l'intero spazio interno è controllato da uno scanner laser.
Fig. 6-18 Esempio di protezione di una postazione di lavoro robotizzata
Bibliografia:
[1] BELJANIN,P.N.: Promyšlennyje roboty. Mašinostrojenie, Moskva, Rusko, 1975
[2] HAVEL,I.M.: Robotika. Úvod do teorie kognitivních robotů. SNTL, Praha, 1980
[3] MATIČKA,R.- TALÁCKO,J.: Mechanismy manipulátorů a průmyslových robotů.
SNTL Praha, 1991
[4] NODA,K.: Posobije po primeněniju promyšlennych robotov. Mir, Moskva,
Rusko, 1975 (translated from Japanese)
102
MECCATRONICA
Modulo 10: Robotica
Esercizi
(concetto)
Petr Blecha
Zdenêk Kolíbal
Radek Knoflícek
Ales Pochylý
Tomas Kubela
Radim Blecha
Tomas Brezina

Cechia


al 2010

1. Domanda: Descrivi i metodi di programmazione dei robot
Programmazione dei robot “On-line” – ..……………………………………………………...

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Programmazione dei robot “Off-line” – ..……………………………………………………...

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Programmazione dei robot ibrida – ……………………………………………………………
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Programmazione dei robot per apprendimento immediato – ..…..…………………………

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Programmazione dei robot mediata - ..………………………………………………………

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2. Domanda: descrivi e classifica gli elementi di presa
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3. Domanda: Sulla base del seguente schema, specifica il diametro richiesto

dall’attuatore lineare a fluido che comanda la pinza
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4. Domanda: Descrivi e fornisci degli schemi per le diverse tipologie di coppie

cinematiche utilizzate nella costruzione di robot industriali e manipolatori
Coppia cinematica Prismatica (T) - ……………………………………………………………

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5. Domanda: A cosa servono i dispositivi terminali (Peripheral Devices - PD) per i

robot industriali e per i manipolatori?
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6. Domanda: Che funzione svolgono i dispositivi terminali (Peripheral Devices -

PD)?
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7. Domanda: Quali sono i vantaggi nell’uso di dispositivi terminali (Peripheral
Devices - PD) in una postazione tecnologica robotizzata (Robotized
Technological Workplace - RTW)?
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8. Domanda: Quali sono le soluzioni costruttive e la relativa classificazione dei

dispositivi terminali (Peripheral Devices - PD)?
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9. Domanda: Quali caratteristiche funzionali devono avere i dispositivi terminali

(Peripheral Devices - PD)?
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a) ………………………………………………………………………………………………...…
…………………………………………………………………………………………………...
b) ………………………………………………………………………………………………...…
…………………………………………………………………………………………………...
c) ……………………………………………………………………………………………...……
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10. Domanda: Come possono essere classificati i dispositivi terminali (Peripheral

Devices - PD) in relazione alle loro caratteristiche costruttive di base?
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Devices - PD) in relazione al modo in cui realizzano lo spostamento di un oggetto
ovvero, più precisamente, del suo centro di massa?
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12. Domanda: Come possono essere classificati i dispositivi terminali (PD) in relazione
alle loro soluzioni costruttive?
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13. Domanda: Quali tipi di trasportatori conosci?
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14. Domanda: A cosa servono i posizionatori e gli attrezzi di saldatura?
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15. Domanda: Elenca gli elementi di base di una postazione robotizzata e descrivi
quelli più importanti
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16. Domanda: Descrivi i diversi modi di controllare una postazione robotizzata con
riferimento ai collegamenti con altri dispositivi. Disegna uno schema
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17. Domanda: Quali sono gli elementi più importanti di una postazione robotizzata
per la saldatura ad arco?
Elementi di base:
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……………………………………………………………………………………………………..
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Elementi supplementari:
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……………………………………………………………………………………………………..
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18. Domanda: Quali sono gli elementi indispensabili di una postazione robotizzata
per la saldatura a punti?
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……………………………………………………………………………………………………..
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19. Domanda: Quale tipologia di robot industriale è più spesso utilizzata per
semplici operazioni di manipolazione, come la pallettizzazione? Descrivi la sua
struttura e spiega la sua importanza.
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……………………………………………………………………………………………………..
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20. Domanda: Elenca i principali vantaggi della verniciatura robotizzata
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21. Domanda: Descrivi l’attrezzatura necessaria per i robot industriali usati per la
verniciatura.
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22. Domanda: Descrivi le tipologie di postazioni di verniciatura in termini di
tecnologia impiegata.
Verniciatura con pitture liquide, diluibili solo in solventi speciali – …………………….

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……………………………………………………………………………………………………..
Verniciatura con pittura in polvere – …………………………………………………….
……………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………..
23. Domanda: Descrivi una postazione robotizzata progettata per la verniciatura.
(1)…………………………………………………………………………………………….……
…………………………………………………..………………………………………………...
(2) …………………………………………………………………………………………………
(3) …………………………………………………………………………………………………
(4) …………………………………………………………………………………………………
24. Domanda: Descrivi le postazioni progettate per operazioni tecnologiche come lo

stampaggio ed il taglio.
Postazioni di stampaggio …………………..……………………………………………

……………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………….….
Postazione di taglio …………………………………………………………….……...............
Postazione di rettifica …………………………………...…………………….………………..

……………………………………………………………………………………………………..
25. Domanda: Descrivi una postazione robotizzata progettata per l’incollaggio
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……………………………………………………………………………………………………..
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26. Compito di manipolazione e misura
Compito:
Un robot industriale afferra continuamente componenti - alberi - dal deposito alberi e li
colloca in un sistema automatico di misura, in cui viene determinata la lunghezza degli
stessi. Il robot invia al sistema di controllo della stazione di misura un segnale di avvio
misurazione (al tempo stesso, questo segnale indica il corretto posizionamento del
componente nel sistema di misura). La procedura di misurazione richiede circa 2s. A
questo punto, un segnale informa il sistema di controllo del robot che l’operazione di
misura è conclusa e che il robot può rimuovere il componente (il componente viene
rilasciato per essere rimosso). La lunghezza degli alberi può variare come segue: 120
mm (Alberi di tipo 1 – Shaft 1), 140 mm (Alberi di tipo 2 – Shaft 2), 152 mm (Alberi di
tipo 3 – Shaft 3). Naturalmente, ci possono essere pezzi difettosi (Scrap). Questi sono
etichettati come rottami. In funzione del risultato della misurazione, il robot colloca il
componente nell’apposito contenitore (Shaft 1, Shaft 2, Shaft 3 oppure Scrap). Il
programma del robot dovrebbe iniziare con la verifica di inizio/fine produzione.
Basandoti sulle tue conoscenze (con particolare riferimento all’esempio nel capitolo
4.2.7), svolgi i seguenti esercizi:
 Disegna uno schema concettuale della postazione (in 2D o 3D),

 Definisci gli input e gli output necessari,
 Definisci le procedure operative del robot,
 Definisci i punti operativi del robot,
 Disegna un diagramma di flusso per il compito assegnato,
 Sviluppa un programma per il compito assegnato (sintassi ABB Rapid).
Soluzione:
 Inputs:
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 Outputs:
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 Procedure operative del robot:

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 Punti operativi del robot:

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 Schema postazione:
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 Diagramma di flusso:
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 Esempio di programma:
Dichiarazione dati
M
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P Subroutines con istruzioni

R
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P Routine principale con istruzioni e chiamate alle subroutine

R
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27. Domanda: Elenca e descrivi le categorie di componenti di un sistema di

controllo legati alla sicurezza
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Categoria B - …………………………………………………………………………………….
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Categoria 1 – …………………………………………………………………………………….
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Categoria 2 – ………………………………………………………..…………………………..
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Categoria 3 – …………………………………..………………………………………………..
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Categoria 4 – ……………………………………………………………………………………
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28. Domanda: A quale categoria corrisponde l’architettura mostrata in figura?
………………………………………………………………………………………….…
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29. Domanda: Se una postazione robotizzata è messa in sicurezza per mezzo di

barriere fisiche e di un numero sufficiente di sensori di sicurezza per tutti i
possibili ingressi, essa deve essere comunque dotata di un pulsante di arresto di
sicurezza?
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30. Domanda: A che distanza di sicurezza S dall’area di pericolo deve essere

posizionata una barriera fotoelettrica, se il tempo necessario per arrestare i
movimenti pericolosi è T=0,5s?
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31. Domanda: Che colore deve essere usato per il pulsante di arresto di emergenza
e per il suo sfondo?
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32. Domanda: Spiega il significato di “linea luminosa di sicurezza“
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33. Domanda: Spiega il significato di “barriera fotoelettrica a senso unico“
……………………………………………………………………………………………………..
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34. Domanda: Qual è la massima risoluzione richiesta alle barriere fotoelettriche per
prevenire l’intrusione delle dita dell’operatore all’interno dell’area protetta?
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prevenire l’intrusione delle mani dell’operatore all’interno dell’area protetta?
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prevenire l’accesso di persone all’interno dell’area protetta?
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37. Domanda: Qual è la distanza minima dalla zona di pericolo alla quale deve
essere posta una barriera fisica, se la stessa zona può essere parzialmente
raggiunta al di sopra della barriera (vedi figura)? L’altezza della barriera è di
1000mm e l’altezza dello spazio di pericolo è di 1000mm.
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……………………………………………………………………………………………………..
raggiunta attraverso la barriera (vedi figura)? L’altezza della barriera è di
1000mm e l’altezza della zona di pericolo è di 1000mm.
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essere posta una barriera fisica, se la stessa zona può essere raggiunta
attraverso la barriera mediante gli arti inferiori (vedi figura)? L’altezza
dell’infrastruttura di sicurezza è di 450mm.
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40. Domanda: Elenca i requisiti di sicurezza dei componenti destinati alla
trasmissione di potenza.
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41. Domanda: Elenca i requisiti di sicurezza della Funzione arresto di emergenza.
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42. Domanda: Elenca le prescrizioni di sicurezza per la Velocità ridotta.
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……………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………..
43. Domanda: La postazione robotizzata mostrata in figura è adeguatamente
protetta? In caso contrario, quali cambiamenti dovrebbero essere posti in essere
per garantire la massima protezione?
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……………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………..
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……………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………………………………..
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……………………………………………………………………………………………………..
44. Domanda: Di cosa deve essere ulteriormente dotata la postazione robotizzata in

figura per essere conforme alle norme di sicurezza?
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45. Domanda: Elenca le prescrizioni di sicurezza relativamente all’Alimentazione.
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……………………………………………………………………………………………………..
46. Domanda: Quali sensori di sicurezza possono essere usati per salvaguardare gli
accessi agli spazi di lavoro individuali 1 e 2?
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47. Domanda: Elenca le prescrizioni di sicurezza relative all’Energia latente.
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48. Domanda: Elenca le prescrizioni di sicurezza relative agli elementi di controllo.
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49. Domanda: Elenca le prescrizioni di sicurezza riguardanti le interruzioni o le

fluttuazioni dell’alimentazione.
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50. Domanda: Elenca le prescrizioni riguardanti l’arresto di sicurezza.
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51. Domanda: Elenca le prescrizioni di sicurezza riguardanti l’equipaggiamento

elettrico.
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52. Domanda: Definisci il concetto di “danno“.

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53. Domanda: Definisci il concetto di “pericolo“.
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54. Domanda: Definisci il concetto di “rischio“.
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55. Domanda: Definisci il concetto di “organo terminale“.
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56. Domanda: Definisci il concetto di “sistema robotico“.
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57. Domanda: Definisci il concetto di “spazio massimo“.
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58. Domanda: Definisci il concetto di “spazio limite“.
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59. Domanda: Definisci il concetto di “spazio operativo“.
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60. Domanda: Definisci il concetto di “utilizzo previsto di un robot“.
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MECCATRONICA
Modulo 10: Robotica
Soluzioni
(concetto)
Petr Blecha
Zdenêk Kolíbal
Radek Knoflícek
Ales Pochylý
Tomas Kubela
Radim Blecha
Tomas Brezina

Cechia


al 2010

1. Domanda: Descrivi i metodi di programmazione dei robot
Programmazione dei robot “On-Line” – La programmazione on-line viene effettuata

presso lo stesso sito di produzione e coinvolge la cella di lavoro. Il robot viene
programmato attraverso un teach-box, ovvero uno strumento che registra e memorizza
i movimenti meccanici per successivi richiami ed esecuzioni mediante un sistema
elettronico o computerizzato. La programmazione on-line presenta i seguenti
vantaggi/svantaggi, rispetto a quella off-line:
Vantaggi: - Facilmente accessibile
- Il robot è programmato in base all’effettiva posizione
dell’attrezzatura e dei pezzi
Svantaggi: - Tiene impegnate attrezzature produttive di valore
- Lentezza di movimento durante la programmazione
- Logica di programma e calcoli difficili da implementare
- La produzione è sospesa durante la programmazione
- Il suo costo equivale a quello di produzione
- Generalmente mal documentata
Programmazione dei robot “Off-Line” – La programmazione off-line avviene su un

computer dove sono impiegati modelli della cella di lavoro completa di robot, pezzi e
barriere. Nella maggior parte dei casi i programmi di lavorazione possono essere creati
sulla base dei dati CAD già esistenti, perciò la programmazione è veloce ed efficace.
Tali programmi sono verificati con la simulazione e ogni eventuale errore viene
preventivamente corretto.
Vantaggi: - Non impegna attrezzature produttive
- Efficace programmazione delle logiche e dei calcoli attraverso
strumenti di debugging avanzati
- I percorsi sono definiti solo in base a modelli e ciò può
implicare la necessità di affinare il programma direttamente
on-line o usare dei sensori
- Efficace programmazione delle posizioni di lavoro
- Verifica del programma di lavorazione attraverso simulazione
e visualizzazione
- Ben documentata attraverso simulazioni con appositi
programmi
- Riutilizzo dei dati CAD già esistenti
- Il costo di programmazione è indipendente da quello di
produzione. La produzione può continuare anche in fase di
programmazione.
- Strumenti di supporto al processo, ad esempio selezione di
parametri di saldatura
Svantaggi: - Necessita di investire in un sistema di programmazione off-line
Programmazione dei robot ibrida – La tecnica di programmazione off-line può essere
migliorata sfruttando i vantaggi di quella on-line. In tal caso, si parla generalmente di
“programmazione ibrida”. Un programma di lavorazione è costituito principalmente da
due parti: posture (posizione e orientamento) e logica di programma (strutture di
controllo, comunicazione, calcoli). Le logiche del programma e la maggior parte dei
comandi di movimentazione possono essere efficacemente sviluppati off-line a partire
dai dati CAD con l'intervento del programmatore. Eventualmente, ulteriori comandi di
movimentazione necessari ad individuare l’effettiva collocazione del pezzo all’interno
della cella di lavoro possono essere programmati on-line. In questo modo, vengono
sfruttati i vantaggi di entrambe le tecniche.
Programmazione dei robot per apprendimento immediato – In modalità ”TEACH“ ,
l’end-effector (testa tecnologica) è guidato dal programmatore lungo un percorso
desiderato, il quale viene registrato nel sistema di controllo. In modalità “REPEAT”,
dopo l'attivazione del programma, il robot continua a ripetere l'attività registrata. Tale
metodologia è utilizzata principalmente per la saldatura continua lungo un percorso
desiderato oppure per l'applicazione di vernice o di rivestimenti protettivi.
Programmazione dei robot mediata – Il programmatore utilizza il pannello di controllo

per guidare l'end-effector del robot fino al punto desiderato che viene salvato nella
memoria del sistema di controllo. Successivamente il robot esegue delle operazioni
preimpostate su tali punti oppure nello spazio fra di essi. Tale tecnica è ad esempio
molto pratica per effettuare la saldatura a punti di carrozzerie.
2. Domanda: descrivi e classifica i componenti di presa
meccanici: - passivi: - supporti fissi e regolabili (fixed and adjustable props)

- mascelle flessibili e sospese (flexible and suspended
jaws)
- attivi: - con motore idraulico

- con motore pneumatico
- con motore elettrico
- con elettromagnete
magnetici: - passivi: - magneti permanenti
- attivi: - elettromagneti
a vuoto: - passivi: - ventose deformabili

(alternativa: con una valvola ausiliaria)
- attivi: - con pompa a vuoto
- con un espulsore
speciali
3. Domanda: Sulla base del seguente schema, specifica il diametro richiesto
dall’attuatore lineare a fluido che comanda la pinza
Per il calcolo del diametro dell’attuatore lineare a fluido (pneumatico o idraulico) che
comanda la pinza, la cui meccanica è mostrata in fig. 2.60, si può ricorrere
all’espressione della forza motrice Fv, che ammette la seguente formulazione:
.D2
Fv  p. .v
4
dove D è il diametro del cilindro in pressione, v è il rendimento del motore a fluido.
Il rapporto fra forza motrice Fv e forza di presa Fu è dato dalla seguente formula:
Fv 2b
 . cos 2 
Fu a
Pertanto il diametro cercato sarà dato da:
Fu .b
D  4. cos .
a..p.v .i
dove  è l’angolo di trasmissione, i è il rendimento meccanico del sistema di

trasmissione biella-pinza.
4. Domanda: Descrivi e fornisci degli schemi per le diverse tipologie di coppie

cinematiche utilizzate nella costruzione di robot industriali e di manipolatori
Coppia prismatica (T) - Una rappresentazione di questa coppia cinematica è relativamente

semplice e richiede solo la descrizione del movimento lineare di due corpi, l’uno lungo l'altro.
Tuttavia, devono essere considerati i diversi possibili movimenti relativi dei due corpi:
- Un corpo corto si muove su una guida lunga – support design (a)
- Un corpo esteso si muove all’interno di una guida corta – slide design (b)
- Design di estensione o telescopico (c)
a) b) c)
In mancanza di altri simboli, si assume che gli elementi in movimento mostrati nello
schema precedente non possano ruotare.
Coppia cinematica rotoidale (R) – Nella rappresentazione di una coppia rotoidale
(Rotational Kinematic Pair - RKP), bisogna considerare le sue caratteristiche
specifiche, che riguardano la rotazione intorno al proprio asse oppure la rotazione di
un braccio di lunghezza “r” intorno ad un asse eccentrico (giunto). Inoltre, bisogna
considerare anche la direzione della vista del giunto rotoidale (frontale, planare o
laterale).
- RKP con un braccio rotoidale „r“ (a, c)
- RKP con rotazione intorno al proprio asse (b, d)
- RKP con un angolo di rotazione illimitato (e)
- RKP con un angolo di rotazione limitato (f)
5. Domanda: A cosa servono i dispositivi terminali (Peripheral Devices - PD) per i

robot industriali e per i manipolatori?
I PD sono strumenti di manipolazione ausiliari o meccanismi interoperazionali il cui

scopo è semplificare la movimentazione degli elementi oggetto della robotizzazione (ad
esempio un pezzo, una fusione, un elemento saldato, una parte, ecc.) all’interno dello
spazio di lavoro di robot industriali stazionari (IR) o di un manipolatore (M).
6. Domanda: Che funzione svolgono i dispositivi terminali (Peripheral Devices -

PD)?
I dispositivi periferici (PD) effettuano le movimentazioni necessarie fra le singole

lavorazioni all’interno della cella di lavoro robotizzata (Robotized Workplace - RW), che
non possono essere svolte né dal robot, né dal manipolatore. Inoltre, essi assicurano
anche il flusso di pezzi necessario ed il loro corretto orientamento nello spazio. In altre
parole, i PD assicurano il trasporto e la conservazione degli oggetti, ne semplificano la
manipolazione, ecc.. I PD rendono la programmazione del sistema operativo di una
RW molto meno difficile e inoltre consentono l'utilizzo di Manipolatori e Robot industriali
dotati di un minor numero di gradi di libertà o caratteristiche tecniche meno complesse.
7. Domanda: Quali sono i vantaggi nell’uso di dispositivi terminali (Peripheral

Devices - PD) in una postazione tecnologica robotizzata (Robotized
Technological Workplace - RTW)?
La cooperazione di un manipolatore o di un robot industriale con i dispositivi periferici

velocizza il processo di manipolazione, diminuendo i tempi necessari per la stessa
manipolazione. Inoltre, essi spesso migliorano anche l’accuratezza nel posizionamento
dell'oggetto.
8. Domanda: Quali sono le soluzioni costruttive e la relativa classificazione dei
dispositivi terminali (Peripheral Devices - PD)?
Le soluzioni costruttive dei dispositivi periferici sono sempre legate alla particolare
RTW, e possono essere classificati secondo diversi aspetti, e cioè: la funzione che
devono svolgere, le caratteristiche costruttive, il loro posizionamento all’interno della
cella robotizzata.
9. Domanda: Quali caratteristiche funzionali devono avere i dispositivi terminali

(Peripheral Devices - PD)?
Le funzioni dei dispositivi periferici possono essere classificati in tre gruppi principali:
a) La periferica muove l’oggetto, cambiando la posizione del suo centro di massa,

lasciando inalterato il suo orientamento nello spazio;
b) La periferica cambia l’orientamento dell’oggetto, ruotandolo intorno ad un asse
passante per il centro di massa, ma non ne cambia la posizione;
c) La periferica cambia sia l’orientamento sia la posizione del centro di massa
dell’oggetto.

Devices - PD) in relazione alle loro caratteristiche costruttive di base?
In base alle loro caratteristiche costruttive i dispositivi periferici possono essere

classificati in nastri trasportatori, piani rotanti e composti, dispositivi di sollevamento e
trasporto, trasportatori a cestello, pallets, carrelli di trasporto.

Devices - PD) in relazione al modo in cui realizzano lo spostamento di un oggetto
ovvero, più precisamente, del suo centro di massa?
L’oggetto viene ricollocato cambiando la posizione del suo centro di massa, mentre
l’orientamento del pezzo resta costante. È possibile riconoscere i seguenti PD (elencati
in base alla direzione nella quale viene spostato il centro di massa): dispositivi che
spostano il centro di massa lungo una linea, lungo una circonferenza, in un piano o
nello spazio.
12. Domanda: Come possono essere classificati i dispositivi terminali (PD) in relazione
alle loro soluzioni costruttive?
Le soluzioni costruttive dei dispositivi terminali sono sempre consistenti con il tipo di
macchina di produzione, manipolatore o robot industriale, ma soprattutto con le finalità
della postazione di lavoro. Infine esse dipendono dall’oggetto da manipolare (la sua
forma, dimensione, peso, composizione, ecc.). Dal punto di vista costruttivo, i
dispositivi terminali possono essere classificati in trasportatori, posizionatori e attrezzi
di saldatura.
13. Domanda: Quali tipi di trasportatori conosci?
I trasportatori sono elementi fondamentali per il trasporto di componenti e pezzi (oggetti

della manipolazione) e possono essere di varie forme e tipologie. Essi possono
trasportare semilavorati, parti finite, strumenti, attrezzi di produzione, assiemi o anche
materiale di scarto. I più utilizzati sono: nastri trasportatori, trasportatori a catena,
trasportatori aerei, trasportatori a vibrazione, trasportatori in linea di assemblaggio
automatizzate, e trasportatori a rulli.
14. Domanda: A cosa servono i posizionatori e gli attrezzi di saldatura?
I posizionatori e gli attrezzi di saldatura sono usati per fissare la posizione di saldatura.
Il posizionatore fissa il pezzo da saldare, ed inoltre esegue semplici movimenti per
realizzare, mediante una testa tecnologica, saldature ad arco, con pinze o a punti
(saldatura a resistenza).
15. Domanda: Elenca gli elementi di base di una postazione robotizzata e descrivi
quelli più importanti
- Robot industriale (1)

- Linea di connessione (2)
- Sistema di controllo – alloggiamento che contiene il controllore del robot, i
trasformatori di frequenza dei singoli assi ed eventuali altre periferiche (3)
- Teach pendant – per mezzo del teach-pendant è possibile muovere il robot nello
spazio e quindi creare un percorso di lavoro per punti che il robot dovrà
successivamente seguire in modalità automatica (4)
- end-effector – si trova sulla testa del robot e serve ad eseguire delle specifiche
operazioni, ad esempio presa dei pezzi, saldatura, ecc.
- Sensoristica
- Elementi per la prevenzione della collisione fra robot e operatore umano, come ad
esempio barriere meccaniche
16. Domanda: Descrivi i diversi modi di controllare una postazione robotizzata con
riferimento ai collegamenti con altri dispositivi. Disegna uno schema.
Controllo basato sul solo sistema di controllo di base del robot.

Connessione del sistema di controllo del robot con un PLC di supervisione via rete (ad
esempio DeviceNet).
Controllo remoto di una postazione di lavoro più complessa con diversi robot industriali,
tramite rete Ethernet e server OPC.
17. Domanda: Quali sono gli elementi più importanti di una postazione robotizzata
per la saldatura ad arco?
Elementi di base:
- Generatore di corrente
- Torcia di saldatura
- Alimentatore del filo
Elementi supplementari:
- Sensore di collisione
- Dispositivi per la pulizia della torcia di saldatura ed il taglio del filo
- Unità di calibrazione automatica del TCP (tool center point)
- posizionatore del pezzo da saldare
18. Domanda: Quali sono gli elementi indispensabili di una postazione robotizzata
per la saldatura a punti?
- Generatore di corrente
- elettrodi per la saldatura a punti
- Unità di processo che assicura il regolare flusso del liquido di raffreddamento
19. Domanda: Quale tipologia di robot industriale è più spesso utilizzata per
semplici operazioni di manipolazione, come la pallettizzazione? Descrivi la sua
struttura e spiega la sua importanza.
Generalmente per un compito di pallettizzazione viene impiegato un robot con un

ridotto numero di assi (4 gradi di liberta – DOF – invece di 6). Gli assi 4 e 5 non sono
presenti poiché non è necessario controllare la rotazione del pezzo manipolato intorno
agli assi x e y. In una postazione di pallettizzazione è sufficiente la sola rotazione del
pezzo intorno all’asse z. Il corretto posizionamento del pezzo è assicurato da due
tiranti a barra. Un vantaggio di tale struttura è una maggiore capacità di carico.
20. Domanda: Elenca i principali vantaggi della verniciatura robotizzata
Consente di risparmiare circa il 25 – 30% di vernice rispetto alla verniciatura manuale.

E’ ideale in tutti quei casi in cui i vapori delle vernici possono risultare nocivi per la
salute.
21. Domanda: Descrivi l’attrezzatura necessaria per i robot industriali usati per la
verniciatura.
- Pistola spray
- Sistema di distribuzione della vernice - esterno, se la vernice è distribuita lungo
condotti sul lato esterno del robot, o integrato all'interno dei bracci (più comunemente
impiegato)
- Sistema di alimentazione della vernice tramite pompa ad ingranaggi. La trasmissione
ad ingranaggi è realizzata da un tradizionale servomotore che, collegato al sistema di
controllo del robot, agisce come un settimo asse.
- Alimentazione della vernice - per mezzo di regolatori di pressione a controllo
pneumatico provvisti di misuratori di flusso
- Sistema di cambiamento del tipo di vernice - valvole a comando pneumatico
- Protezione esterna del robot - materiale tessile, strato di Teflon
22. Domanda: Descrivi le tipologie di postazioni di verniciatura in relazione alla

tecnologia impiegata.
Verniciatura con vernici liquide, diluibile solo in solventi speciali ad alto rischio di
esplosione, il robot deve avere una protezione sufficiente dei suoi componenti elettrici.
Migliore adesione dello strato applicato sulla superficie.
Rivestimento con vernici in polvere - non vi è alcun pericolo di esplosione, il processo
di verniciatura è più lento, minore adesione degli strati di vernice applicati alla
superficie. La postazione di lavoro può essere dotata di un ulteriore robot che prepara
la superficie da spruzzare preriscaldandola (plasma, fiamma, ecc.).
23. Domanda: Descrivi una postazione robotizzata progettata per la verniciatura.
(1) Postazione per il carico e lo scarico delle parti dai nastri trasportatori, governata da
un robot industriale.
(2) Postazione di verniciatura
(3) Postazione di asciugatura della vernice (libera, a fuoco, ecc)
(4) Le celle sono dotate di un alimentatore di tipo a sospensione per l'alimentazione dei
pezzi da spruzzare.
24. Domanda: Descrivi le postazioni progettate per operazioni tecnologiche come lo

stampaggio ed il taglio.
Postazione di stampaggio - il robot funziona come un manipolatore ausiliario che

cambia la posizione e l'orientamento del componente da piegare nella macchina di
piegatura (piegatura di lamiere, formatura di tubi).
Postazione di taglio – una testa di taglio ad alta velocità è utilizzata come end-effector.
Postazione di rettifica - il robot è dotato di una testa rettificante e di un sensore, che
misura le forze e i momenti, in modo che la mola eserciti sempre una forza costante
sulla superficie in lavorazione.
25. Domanda: Descrivi una postazione robotizzata progettata per l’incollaggio.
Il robot è dotato di una pistola, connessa con un sistema di alimentazione automatica

del collante e di una centralina di riscaldamento, che impedisce l'essiccazione della
colla nella pistola quando il robot è inattivo. La postazione può essere inoltre dotata di
un sistema di preriscaldamento locale delle parti da incollare al fine di realizzare una
migliore adesione (plasma).
26. Compito di manipolazione e misura
Compito:
Un robot industriale afferra continuamente componenti - alberi - dal deposito alberi e li
colloca in un sistema automatico di misura, in cui viene determinata la lunghezza degli
stessi. Il robot invia al sistema di controllo della stazione di misura un segnale di avvio
misurazione (al tempo stesso, questo segnale indica il corretto posizionamento del
componente nel sistema di misura). La procedura di misurazione richiede circa 2s. A
questo punto, un segnale informa il sistema di controllo del robot che l’operazione di
misura è conclusa e che il robot può rimuovere il componente (il componente viene
rilasciato per essere rimosso). La lunghezza degli alberi può variare come segue: 120
mm (Alberi di tipo 1 – Shaft 1), 140 mm (Alberi di tipo 2 – Shaft 2), 152 mm (Alberi di
tipo 3 – Shaft 3). Naturalmente, ci possono essere pezzi difettosi. Questi sono
etichettati come rottami (Scrap). In funzione del risultato della misurazione, il robot
colloca il componente nell’apposito contenitore (Shaft 1, Shaft 2, Shaft 3 oppure
Scrap). Il programma del robot dovrebbe iniziare con la verifica di inizio/fine
produzione.
Basandoti sulle tue conoscenze (con particolare riferimento all’esempio nel capitolo
4.2.7), svolgi i seguenti esercizi:
 Disegna uno schema concettuale della postazione (in 2D o 3D),

 Definisci gli input e gli output necessari,
 Definisci le procedure operative del robot,
 Definisci i punti operativi del robot,
 Disegna un diagramma di flusso per il compito assegnato,
 Sviluppa un programma per il compito assegnato (sintassi ABB Rapid).
Soluzione:
 Schema della postazione di lavoro:

 Input:
Di_1 Inizio produzione

Di_2 Inizio misura
 Output:
Do_1 Conferma fine produzione

Do_2 Conferma fine misura
Do_3 Albero 1 – 120 mm
Do_6 Scarto (non necessario)
 Procedure operative del robot:
Il robot afferra un albero dal deposito alberi

Get_a_shaft
attraverso una pinza
Shaft_placement_t
o_the_measuring_ Il robot inserisce l’albero nel sistema di misura
system
In base al risultato della misura il robot posiziona
Shaft_1
l’albero nella postazione 1
Shaft_2
Shaft_3
Scrap In base al risultato della misura il robot posiziona
l’albero nel contenitore scarti
Grasp_shaft Il robot chiude le pinze e un albero viene afferrato.
Release_shaft Il robot apre le pinze e un albero viene rilasciato.
 Punti operativi:
Get_a_shaft_positi
Posizione in cui il robot afferra l’albero
on
Measuring_positio
Posizione dell’albero nel sistema di misura
n
Shaft_1_position Posizione finale dell’albero 1 (120 mm)
Scrap_position Posizione per gli scarti
 Diagramma di flusso:
 Esempio di programma:
Dichiarazione dati di programma

M
MODULE Shafts
CONST robtarget Get_a_shaft_position:=[[…]];
CONST robtarget Measuring_position:=[[…]];
CONST robtarget Shaft_1_position:=[[…]];
CONST robtarget Scrap_position:=[[…]];
PERS tooldata Gripper:= [[...]];
P Subroutines con istruzioni
R
OC Grasp_shaft()
“Close Gripper”;
WaitTime 0.5;
ENDPROC ;
PROC Release_shaft()
“Open Gripper”;
ENDPROC
PROC Get_a_shaft()
MoveJ Get_a_shaft_position,v1000,z20,Gripper\wobj:= wobj0;
MoveL Offs(Get_a_shaft_position,0, 0,-50),v100, fine, Gripper\wobj:= wobj0;
Grasp_shaft;
MoveL Get_a_shaft_position,v100,fine, Gripper\wobj:= wobj0;
ENDPROC
PROC Shaft_placement_to_the_measuring_system()
MoveJ Measuring_position,v1000,z20,Gripper\wobj:= wobj0;
MoveL Offs(Measuring_position,0, 0,-50),v100, fine, Gripper\wobj:= wobj0;
Release_shaft;
MoveL Measuring_position,v100,fine, Gripper\wobj:= wobj0;
ENDPROC
PROC Shaft_1()
MoveL Measuring_position,v100,fine,Gripper\wobj:= wobj0;
Grasp_shaft;
MoveJ Shaft_1_position,v1000,z20,Gripper\wobj:= wobj0;
MoveL Offs(Shaft_1_position,0, 0,-50),v100, fine, Gripper\wobj:= wobj0;
Release_shaft;
MoveL Shaft_1_position,v100,fine, Gripper\wobj:= wobj0;
ENDPROC
PROC Shaft_2()
Grasp_shaft;
Release_shaft;
ENDPROC
PROC Shaft_3()
Grasp_shaft;
Release_shaft;
ENDPROC
PROC Scrap()
Grasp_shaft;
MoveJ Scrap_position,v1000,z20,Gripper\wobj:= wobj0;
MoveL Offs(Scrap_position,0, 0,-50),v100, fine, Gripper\wobj:= wobj0;
Release_shaft;
MoveL Scrap_position,v100,fine, Gripper\wobj:= wobj0;
ENDPROC
P Routine principale con istruzioni e chiamate alle varie subroutine
R
OC Main()
IF Di_1=0 THEN
Set Do_1;
WaitUntil Di_1=1;
Reset Do_1;
ENDIF
Get_a_shaft;
Shaft_placement_to_the_measuring_system;
Set Di_2;
WaitUntil Do_2=1;
Reset Di_2;
IF Do_3=1 THEN
Shaft_1;
Reset Do_3;
ELSE
IF Do_4=1 THEN
Shaft_2;
Reset Do_4;
ELSE
IF Do_5=1 THEN
Shaft_3;
Reset Do_5;
ELSE
Scrap;
ENDIF
ENDIF
ENDIF
ENDPROC
ENDMODULE
27. Domanda: Elenca e descrivi le categorie di componenti di un sistema di
controllo legati alla sicurezza
I componenti di sicurezza dei sistemi di controllo sono raggruppati in categorie e

classificati in base alla loro resistenza alle avarie e, di conseguenza, al loro
comportamento in caso di guasto. Tale classificazione dipende dalla progettazione
strutturale delle parti, dalla possibilità d'individuazione dei guasti e/o dall'affidabilità dei
componenti utilizzati. Ad ogni categoria viene assegnato uno dei cinque livelli, noti
come categorie B, 1, 2, 3 e 4.
Categoria B - è la categoria di base. Le parti di sicurezza del sistema di controllo

devono essere progettate, costruite, selezionate, assemblate e connesse in modo da
rispettare le normative in essere e, nel caso siano applicate le normative di sicurezza
per usi specifici, in modo da resistere a:
- Sforzi di esercizio attesi (ad esempio frequenza di commutazione);
- Contatto con i materiali utilizzati in lavorazione (per esempio vernice);
- Altri effetti esterni rilevanti (ad esempio vibrazioni meccaniche o guasti di
alimentazione).
I sistemi di Categoria B non sono dotati di alcuna copertura diagnostica, per cui il
verificarsi di un guasto può causare la perdita della loro funzione di sicurezza.
La figura precedente mostra l'architettura stabilita per la categoria B, dove:

im - rappresentano i dispositivi di interconnessione
I – è il dispositivo di input (ad esempio il sensore di posizione)
L - rappresenta i circuiti logici del sistema di controllo
O - rappresenta il dispositivo di output
Categoria 1 - è una categoria con una migliore resistenza ai guasti, conseguita

principalmente attraverso la selezione e l'uso dei componenti. Per questa categoria si
applicano gli stessi requisiti della categoria B. Inoltre, i componenti di sicurezza di un
sistema di controllo di categoria 1 devono essere progettati e realizzati con particolari
affidabili e secondo principi di sicurezza collaudati.
Per essere considerato affidabile, un componente deve rispettare uno dei seguenti
requisiti:
-È stato ampiamente utilizzato in passato in casi analoghi, con risultati soddisfacenti
-È stato costruito e certificato in base a principi che ne assicurano l'idoneità e
l'affidabilità ai fini della sicurezza.
L’architettura stabilita per la categoria 1 è la stessa della categoria B. Anche in un

sistema di categoria 1 non vi è copertura diagnostica, per cui il verificarsi di un guasto
può comportare la perdita della funzione di sicurezza.
Categoria 2 - è una categoria con una migliorata struttura dei componenti di sicurezza
del sistema di controllo, che include una funzione di controllo periodico. Questa
categoria è anche conforme ai requisiti della categoria B.
Il controllo periodico può essere automatico e deve:
- Consentire il funzionamento quando non sono stati rilevati errori;
- Generare un segnale di output che avvia una opportuna procedura di controllo
quando viene rilevato un errore. L'output deve innanzitutto avviare la modalità di
sicurezza. Se ciò non è possibile si deve almeno dare un segnale di pericolo.
La figura precedente mostra le caratteristiche dell'architettura fissate per la categoria 2,

dove:
im - rappresentano i dispositivi di interconnessione
I – rappresenta il dispositivo di input (ad esempio il sensore di posizione)
L - rappresenta i circuiti logici del sistema di controllo
m – è il sistema di monitoraggio
O - rappresenta il dispositivo di output
TE - è il dispositivo di test
OTE – rappresenta l’output del dispositivo di test
Dato un sistema di categoria 2:

- Il verificarsi di un guasto causa la perdita della funzione di sicurezza tra un controllo e
l’altro;
- Il controllo può rilevare la perdita della funzione di sicurezza.
Categoria 3 - i componenti di sicurezza di un sistema di controllo (SRPICS) di

categoria 3 devono essere progettati in modo che un singolo guasto in una qualsiasi di
tali parti non possa in alcun modo compromettere la loro funzione di sicurezza.
Quando ragionevolmente possibile, un singolo guasto deve essere rilevato prima/in
corrispondenza della successiva richiesta della funzione di sicurezza.
La figura precedente mostra le caratteristiche dell'architettura di categoria 3, dove:
im - rappresentano i dispositivi interconnessione
I1, I2 – sono i dispositivi di input (ad esempio sensori)
c - rappresenta il sistema di controllo incrociato
L1, L2 – rappresentano circuiti logici separati
m – è il sistema di monitoraggio
O1, O2 – sono i dispositivi di output
TE - è il dispositivo di test
OTE – rappresenta l’output del dispositivo di test
Un sistema di categoria 3:
- Garantisce la funzione di sicurezza anche in caso di un singolo guasto;
- Può individuare alcuni, ma non tutti i guasti;
- Impedisce che l'accumulo di errori non riconosciuti porti alla perdita della funzione di
sicurezza.
Categoria 4 - le parti relative alla sicurezza del sistema di controllo (SRPICS) di

categoria 4 devono essere progettate in modo da evitare che un singolo guasto in una
parte qualsiasi del sistema possa causare la perdita della funzione di sicurezza e da
garantire l'individuazione di un singolo guasto prima o in corrispondenza della
successiva richiesta di funzione di sicurezza, ossia immediatamente all'inizio o alla fine
del ciclo di funzionamento della macchina. Se il rilevamento non risulta possibile,
l'accumulo di errori non riconosciuti non deve portare alla perdita della funzione di
sicurezza.
L'architettura dei sistemi di categoria 4 è la stessa della categoria 3. La differenza fra le

categorie 3 e 4 è, per i sistemi di categoria 4, una maggiore copertura diagnostica e
l'uso di componenti con una maggiore affidabilità e durata.
Dato un sistema di categoria 4:

- La funzione di sicurezza in caso di guasto singolo è garantita;
- I guasti sono individuati prima che si verifichi la perdita della funzione di sicurezza;
- Viene preso in considerazione l'accumulo di errori non rilevati.
28. Domanda: A quale categoria corrisponde l’architettura mostrata in figura?
L’architettura mostrata in figura corrisponde a quella fissata per la categoria 2.

Questo tipo di architettura prevede una funzione di controllo periodico ad intervalli
opportuni. L’avvio del controllo periodico può essere automatico e deve:
- Consentire il funzionamento quando non sono stati rilevati errori
- Generare un segnale di output, che avvia una opportuna procedura di controllo,
quando viene individuato un guasto.
In un sistema di categoria 2:
- Un guasto causa la perdita della funzione di sicurezza tra un controllo e l’altro;
- Il controllo può rilevare la perdita della funzione di sicurezza.
29. Domanda: Se una postazione robotizzata è messa in sicurezza per mezzo di

barriere fisiche e di un numero sufficiente di sensori di sicurezza per tutti i
possibili ingressi, essa deve essere comunque dotata di un pulsante di arresto di
sicurezza?
SI’
30. Domanda: A che distanza di sicurezza S dall’area di pericolo deve essere

posizionata una barriera fotoelettrica, se il tempo necessario per arrestare i
movimenti pericolosi è T=0,5s?
S = (Vo * T) + C
Vo=1600mm (norma EN 999)
T= 0,5s
C = 850mm (norma EN 999)
S=(1600*0,5)+850
S=1650mm
31. Domanda: Che colore deve essere usato per il pulsante di arresto di emergenza
e per il suo sfondo?
Il pulsante di arresto di emergenza è rosso su sfondo giallo.
32. Domanda: Spiega il significato di “linea luminosa di sicurezza“
Si tratta di una barriera di sicurezza ottenuta con un singolo fascio di luce e destinata
ad applicazioni poco complesse. Il trasmettitore e il ricevitore sono alloggiati nello
stesso involucro e un vetro riflettente è utilizzato per riflettere il raggio di luce.
33. Domanda: Spiega il significato di “barriera fotoelettrica a senso unico”
Si tratta di una barriera di sicurezza ottenuta con un singolo fascio di luce destinata ad
applicazioni poco complesse. Il trasmettitore e il ricevitore sono alloggiati in contenitori
separati e sono posti l’uno alla parte opposta dell’altro.
prevenire l’intrusione delle dita dell’operatore all’interno dell’area protetta?
Barriere fotoelettriche con una risoluzione di 14 o 20 mm.
prevenire l’intrusione delle mani dell’operatore all’interno dell’area protetta?
Barriere fotoelettriche con una risoluzione di 30 o 50 mm.
prevenire l’accesso di persone all’interno dell’area protetta?
Barriere fotoelettriche con una risoluzione di 100 mm o maggiore.
raggiunta al di sopra della barriera (vedi figura)? L’altezza della barriera è di
1000mm e l’altezza dello spazio di pericolo è di 1000mm.
La distanza minima di sicurezza può essere definita in base alla norma EN 294 ČSN.
Se il pericolo derivante dall’area di pericolo è basso, la distanza minima è di 1400mm.
Se il pericolo derivante dall’area di pericolo è alta, la distanza minima è di 1500mm.
raggiunta attraverso la barriera (vedi figura)? L’altezza della barriera è di
1000mm e l’altezza della zona di pericolo è di 1000mm.
La distanza minima di sicurezza può essere definita in base alla norma EN 294 ČSN.
Per un foro di accesso che va da 40 a 120 mm, la distanza minima di sicurezza è di
850 mm.
essere posta una barriera fisica, se la stessa zona può essere raggiunta
attraverso la barriera mediante gli arti inferiori (vedi figura)? L’altezza
dell’infrastruttura di sicurezza è di 450mm.
La distanza minima di sicurezza può essere definita in base alla norma ČSN EN 811.
Per la situazione in figura e con un'altezza della barriera che va da 400mm a 600mm la
distanza minima di sicurezza è di 800 mm.
40. Domanda: Elenca i requisiti di sicurezza dei componenti destinati alla

trasmissione di potenza.
Tra tali componenti possono essere annoverati ad esempio la trasmissione a giunti

cardanici, open drive, a cinghia, ecc. I rischi potenziali derivanti dall’impiego di tali
trasmissioni devono essere impediti attraverso opportuni involucri di protezione rigidi o
mobili. Gli involucri di protezione mobili devono impedire movimenti pericolosi, prima
che essi possano costituire un pericolo per la sicurezza.
41. Domanda: Elenca i requisiti di sicurezza della Funzione arresto di emergenza.
Ogni operazione che implichi l'avvio del robot o qualsiasi altra situazione pericolosa
deve essere dotata di controllo manuale della funzione di arresto di emergenza, che
deve:
• lavorare come arresto di categoria 0 o categoria 1 (la scelta della categoria di arresto
di emergenza dipende dai risultati della valutazione dei rischi);
• essere al di sopra di tutte le altre funzioni e attività in qualsiasi condizione (ha priorità
più alta),
• permettere la fermata in caso di pericolo;
• interrompere immediatamente la fornitura di energia a tutte le unità robot (arresto di
categoria 0) oppure deve consentire l’arresto del movimento pericoloso appena
possibile senza provocare ulteriori rischi (arresto di categoria 1);
• nel caso di più di una unità di controllo, i segnali di arresto di emergenza devono
poter essere dati da un’unità di controllo qualsiasi;
• neutralizzare qualunque altro pericolo derivante dall’attività del robot;
• rimanere attivo fino al momento in cui viene effettuato il ripristino;
• il ripristino deve essere esclusivamente manuale e non deve necessariamente
causare il riavvio del sistema, ma soltanto permetterlo.
42. Domanda: Elenca le prescrizioni di sicurezza per la Velocità ridotta.
Se prevista, la modalità operativa a velocità ridotta implica che la velocità della flangia
di fissaggio dell’end-effector e del punto di riferimento dell'oggetto manipolato non
superino i 250 mm/s.
Il controllo su tale modalità operativa deve essere realizzato in modo che la velocità
massima non sia superata in ogni caso di guasto razionalmente prevedibile (funzione
errata).
43. Domanda: La postazione robotizzata mostrata in figura è adeguatamente

protetta? In caso contrario, quali cambiamenti dovrebbero essere posti in essere
per garantire la massima protezione?
La porta sul retro non è assicurata. Essa deve essere dotata di un sensore di sicurezza
porte.
44. Domanda: Di cosa deve essere ulteriormente dotata la postazione robotizzata in
figura per essere conforme alle norme di sicurezza?
Nella cella robotizzata non è presente alcun pulsante di arresto di sicurezza. Ogni
possibile accesso deve essere dotato di pulsante di arresto di sicurezza.
45. Domanda: Elenca le prescrizioni di sicurezza relativamente all’Alimentazione.
Le dotazioni del robot devono prevedere la disconnessione di ciascuno dei suoi

alimentatori a rischio (es. elettrico, meccanico, idraulico, pneumatico, potenziale, ecc)
attraverso un interruttore di blocco o qualsiasi altra forma di blocco di sicurezza.
46. Domanda: Quali sensori di sicurezza possono essere usati per salvaguardare gli
accessi agli spazi di lavoro individuali 1 e 2?
- La prima possibilità è quella di utilizzare un comune scanner laser di sicurezza, che è

stato programmato separatamente per le aree 1 e 2.
- In alternativa, è possibile utilizzare due barriere fotoelettriche di sicurezza (una
barriera fotoelettrica indipendente per ciascuna area)
- Un'altra possibilità potrebbe essere l'impiego di pedane di sicurezza (una pedana di
sicurezza separata per ciascuna area)
47. Domanda: Elenca le prescrizioni di sicurezza relative all’Energia latente.
L’operatore addetto al robot (regolatore, addetto alla manutenzione) deve disporre di

mezzi che consentano il rilascio controllato dell’energia latente. Ogni fonte di energia
latente (ad esempio serbatoi per lo stoccaggio di aria/fluidi in pressione, condensatori,
batterie, elementi elastici, bilancieri, volani) devono essere provvisti di una adeguata
etichetta di sicurezza.
48. Domanda: Elenca le prescrizioni di sicurezza relative agli elementi di controllo.
Gli elementi di controllo devono essere progettati e costruiti in modo da impedire

manipolazioni accidentali (con l’uso di interruttori a serratura o pulsanti protetti). La
condizione in cui operano gli elementi di controllo deve essere chiaramente indicata
(ad esempio acceso, condizione di guasto, funzionamento automatico) ed essere
facilmente intelligibile con una chiara indicazione della sua condizione di
funzionamento. La realizzazione e la progettazione del sistema operativo di un robot
devono garantire che, in caso di robot azionato da un dispositivo unico di
programmazione (pannello), sia impedita la sua attivazione o la modifica del controllo
locale selezionato da qualsiasi altra fonte (ad esempio un secondo pannello).
49. Domanda: Elenca le prescrizioni di sicurezza riguardanti le interruzioni o le

fluttuazioni dell’alimentazione.
Robot ed end-effectors devono essere progettati e realizzati in modo da impedire che

eventuali interruzioni o variazioni dell’alimentazione elettrica, idraulica, pneumatica,
possano causare pericolo. Per la manipolazione di oggetti devono essere sfruttati
principi meccanici indipendenti dall’alimentazione (ad esempio elementi elastici) e, se
possibile, l’energia deve essere impiegata solo in fase di rilascio dell'oggetto
manipolato. Qualora ciò non sia possibile, il verificarsi di eventuali situazioni di pericolo
deve essere evitato con altri mezzi di sicurezza (blocco idraulico, accumulatori di
energia, ecc.). Il ripristino dell’alimentazione non deve mai portare ad un movimento
automatico di un robot o del suo end-effector.
50. Domanda: Elenca le prescrizioni riguardanti l’arresto di sicurezza.
Il robot deve avere almeno un circuito di interruzione di sicurezza (arresto di categoria

0 o 1 ) che assicuri il collegamento con dispositivi di protezione esterna, dove:
- Arresto di categoria 0 comporta l’immediata interruzione della fornitura di energia
necessaria per il controllo della struttura del robot (il cosiddetto arresto incontrollato);
- Arresto di categoria 1 rappresenta un arresto controllato del robot, durante il quale gli
elementi di controllo del robot sono alimentati fino a raggiungere una condizione di
arresto sicura (dopo l'arresto, l'alimentazione viene interrotta).
L'attivazione del dispositivo esterno di protezione, la rottura del circuito di sicurezza
devono comportare l’arresto di tutti i movimenti del robot, l’interruzione
dell’alimentazione di tutte le unità robot e prevenire altre situazioni pericolose
derivanti dal controllo del sistema robotico fino al suo arresto completo. L’arresto può
essere ordinato manualmente o dalla logica di controllo.
51. Domanda: Elenca le prescrizioni di sicurezza riguardanti l’equipaggiamento

elettrico.
L’equipaggiamento elettrico dei robot deve essere progettato e realizzato in

ottemperanza ai requisiti della norma IEC 60204-1. Tale norma specifica i requisiti per
gli impianti elettrici delle macchine, con particolare riguardo per la sicurezza delle
persone, la reattività del sistema di controllo e la sua manutenibilità.
52. Domanda: Definisci il concetto di “danno”.
Il danno è una lesione fisica o un problema medico, danneggiamento di una proprietà o

di animali.
53. Domanda: Definisci il concetto di “pericolo”.
Il pericolo è una potenziale causa di danno (lesione).
54. Domanda: Definisci il concetto di “rischio”.
Il rischio è la combinazione della probabilità che si verifichi un danno (incidente) con la

sua severità.
55. Domanda: Definisci il concetto di “organo terminale” (end-effector).
L’end-effector è un dispositivo terminale specificatamente realizzato per essere

collegato ad un interfaccia meccanica, attraverso la quale il robot svolge la sua
funzione operativa.
56. Domanda: Definisci il concetto di “sistema robotico”.
Un sistema robotico (sistema robotico industriale) è un sistema che comprende un

robot, uno o più end-effector e tutti gli equipaggiamenti, dispositivi o sensori necessari
al robot per svolgere le sue funzioni operative.
57. Domanda: Definisci il concetto di “spazio massimo”.
Lo spazio massimo è una zona che comprende il volume di lavoro del robot così come
indicato dal costruttore ed inoltre quello dell’end-effector e del pezzo lavorato.
58. Domanda: Definisci il concetto di “spazio limite” (restricted space).
Lo spazio limite è quel sottoinsieme dello spazio massimo, definito da vincoli che
impongono limiti che non possono essere oltrepassati.
59. Domanda: Definisci il concetto di “spazio operativo”.
Lo spazio operativo è quel sottoinsieme dello spazio limite che è effettivamente

descritto dal robot mentre opera secondo il programma utente.
60. Domanda: Definisci il concetto di “utilizzo previsto di un robot”.
L’utilizzo previsto del robot è l’impiego del robot in ottemperanza alle informazioni
contenute nel suo manuale d’uso.
MECCATRONICA
Modulo 11: Migrazione
Manuale
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(concetto)
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Manuale
(concetto)
Andre Henschke
Germania


al 2010

Migrazione - Manuale Minos++
Indice
1. L’Unione Europea .......................................................... 3
1.1 Storia e motivazione ..................................................................... 3

1.1.1 Movimento pan-europeo ............................................................. 3
1.1.2 La Comunità europea del carbone e dell’acciaio (ECSC) .......... 4
1.1.3 Comunità Europea di Difesa (EDC) ............................................ 7
1.1.4 La Comunità Economica Europea (EEC) e la Comunità ,
Europea per l’Energia Atomica (EURATOM)........................................... 8
1.1.5 L’Unione Europea ..................................................................... 11
1.2 Istituzioni Politiche dell’Unione Europea.................................. 14

1.2.1 Consiglio dÉuropa ....................................................................... 15
1.2.2 Consiglio dell’Unione Europea (Consiglio dei Ministri) ............. 16
1.2.3 Parlamento Europeo ................................................................. 18
1.2.4 Commissione Europea.............................................................. 21
1.2.5 Corte di Giustizia Europea ........................................................ 22
1.2.6 La Corte Europea dei Revisori dei Conti. ................................. 23
2 Migrazione Europea ..................................................... 24
2.1 Sviluppo storico dal 1945 ........................................................... 24
2.2 Tipi di migrazione da e verso l’Europa ..................................... 24

2.2.1 Peregrinazioni coloniali e post-coloniali.................................... 24
2.2.2 Migrazione Etnica ..................................................................... 26
2.2.3 Rifugiati e richieste di asilo ....................................................... 26
2.2.4 Migrazione per motivi di lavoro ................................................. 27
2.2.5 Migrazioni di élite ...................................................................... 28
3 Competenze interculturali nella vita professionale... 30
3.1 Il concetto della competenza in un contesto interculturale.... 30
1
3.2 Dimensioni della competenza in un contesto interculturale .. 32

3.2.1 Il livello di abilità ........................................................................ 33
3.2.2 Livello di responsabilità............................................................. 34
3.2.3 Il livello motivazionale ............................................................... 35
4 Strumenti per sviluppare le capacità interculturali ... 36
4.1 Gestione costruttiva dei conflitti ............................................... 36

4.1.1 Riconoscimento tra diversità nella società dell’immigrazione... 36
4.1.2 Concezione di una cultura senza confini .................................. 37
4.1.3 Concezione positiva dei conflitti (il conflitto come opportunità) 38
4.2 Tipi di conflitti quotidiani nel lavoro e nella formazione......... 41

4.2.1 Una costellazione di conflitti...................................................... 41
4.2.2 Tipi base di conflitti interculturali di ogni giorno ........................ 41
4.3 Strumenti per la gestione costruttiva dei conflitti ................... 45

4.3.1 Riconoscimento e messa in luce dei conflitti ............................ 45
4.3.2 Approcci per risolvere i conflitti nella vita di ogni giorno .......... 47
5 Sommario...................................................................... 53
2
1. L’Unione Europea
1.1 Storia e motivazione
1.1.1 Movimento pan-europeo

Il movimento pan-europeo è il più antico movimento europeo
di unificazione. Esso fu creato fin dai primi anni del 20-esimo
secolo da Richard Nikolaus Graf von Coudenhove-Kalergi per Definizione
l’esigenza di un’Europa unita politicamente ed
economicamente, democratica e pacifica. Il motivo di queste
considerazioni fu la terribile esperienza della prima Guerra
mondiale (1914-1918).
Nel 1922 questa idea di Coudenhove-Kalergis appare su molti

giornali in Europa and costituisce un appello particolarmente
forte per gli intellettuali. La paura di un’altra guerra in Europa
favorisce la diffusione di questa iniziale idea condivisa.
Nel 1926 ebbe luogo il primo congresso pan-europeo al quale
parteciparono ventiquattro nazioni. In questo congresso
Coudenhove-Kalergi fu eletto primo presidente dell’unione
internazionale pan-europea. Con questo primo congresso la
neonata unione pan-europea divenne un’importante
associazione atta a favorire l’unificazione dell’Europa.
Ma la presa del potere da parte di Hitler in Germania fece si

che l’associazione presieduta da Coudenhove-Kalergi, e il
sostegno a questa iniziativa fosse del tutto accantonata. La
diffusione dell’idea pan-europea fa bandita in Germania e
l’unione pan-europea fu sciolta dai nazisti. Nel 1938
Coudenhove Kalergi fuggì in Svizzera e successivamente si
trasferì negli USA.
Nel turbine della seconda Guerra mondiale (1939-1945)

l’aspirazione all’unione pan-europea scomparve e divenne
attiva solo più tardi con lo sviluppo dell’Unione Europea.
Importante
Gli sforzi per unire l’Europa furono sempre influenzati
dall’esperienza dei conflitti e delle guerre in Europa.
3
1.1.2 La Comunità europea del carbone e dell’acciaio

(ECSC)
La Comunità europea del carbone e dell’acciaio (ECSC,

spesso definita “Montanunion”) fu la prima istituzione atta a Definizione
favorire l’unificazione dell’Europa. Essa fu originata dal
cosiddetto piano Schumann, formulato dal ministro degli esteri
francese Robert Schumann. L’idea di base di questo piano fu
di porre l’industria mineraria sotto un unico controllo senza
frontiere. In tal modo fu reso possibile il controllo reciproco su
tutte le maggiori risorse belliche:
 carbone,
 minerale di ferro,
 acciaio,
 rottami.
In più fu assicurata la ricostruzione delle industrie che erano

state distrutte dalla guerra. Come nel caso del movimento pan-
europeo influì il timore di un’altra Guerra in Europa. Questa fu
la causa motrice del movimento di unificazione.
La ECSC fu fondata il 18 Aprile 1951 con il trattato di Parigi.
Esso entrò in vigore il 23 luglio del 1952. Furono membri
fondatori dell’ECSC:
 il Belgio,
 la Repubblica Federale Tedesca,
 la Francia,
 l’Italia,
 il Lussemburgo,
 l’Olanda.
4
L’Europa nel 1952 – Stati Membri dell’ECSC
Bandiera dell’ECSC durante gli anni della fondazione
Il numero delle stelle corrisponde a quello dei paesi fondatori.

Per ogni paese che si fosse associato successivamente
sarebbe stata aggiunta un’altra stella. I colori blu e nero
evocano quelli dell’acciaio e del carbone.
Le seguenti principali istituzioni dell’ECSC guidarono la
Comunità Europea del Carbone e dell’Acciaio. Nel loro
insieme esse furono alla base delle odierne Istituzioni
dell’Unione Europea.
5
 Alta Autorità
La massima espressione dell’ECSC fu l’Alta Autorità,
con sede in Lussemburgo. Il suo primo presidente fu
Jean Monnet, che sviluppò, insieme con Robert
Schumann, il piano Schumann. L’Alta Autorità era
costituita da nove membri indipendenti e avrebbe
dovuto fungere da precursore della Commissione
Europea.
 Consiglio dei Ministri

Il Consiglio dei Ministri comprende i ministri di ciascun
paese membro ed agisce come struttura di
coordinamento tra l’autorità indipendente ed i principali
interessi di ciascun paese membro. Esso può essere
considerate come precursore del Consiglio dei Ministri
dell’Unione Europea.
 Congresso Comune
Il Congresso Comune fu costituito da membri dei
Parlamenti nazionali dei paesi membri per operare
come struttura di controllo dell’Alta Autorità. La
costituzione di tale organismo è dovuta in gran parte
alle idée di Coudenhove-Kalergi, in aggiunta al
Consiglio dei Ministri anch’esso costituito sulla base di
una rappresentanza parlamentare. Il Congresso
Comune rappresenta l’organo precursore del
Parlamento Europeo.
 Corte
La Corte fu costituita da sette membri e fu riconosciuta
come ente abilitato alla giurisdizione sovranazionale. In
più la Corte fu l'istituto precursore di un altro organo
dell’Unione Europea e precisamente della Corte di
Giustizia Europea.
Nel luglio del 2002 l’ECSC fu sciolta in accordo con il suo

protocollo istitutivo del 1952 che prevedeva una durata di 50
anni. Da quella data il numero dei paesi membri era
aumentato mentre i sei paesi fondatori erano rimasti sempre
gli stessi. Di recente tutti i paesi membri dell’Unione Europea
sono anche membri di diritto dell’ECSC.
6
Bandiera dell’ECSC negli anni 1986-2002
1.1.3 Comunità Europea di Difesa (EDC)

Dopo lo scoppio della Guerra fredda e della Guerra in Corea
del 1950 ebbe inizio lo sviluppo di una forza armata europea. Il Definizione
primo ministro francese Rene Pleven pubblicò nell’ambito del
Piano Schumann il cosiddetto piano Pleven.
Pleven suggerì la costituzione di un esercito comune europeo

e il riarmo controllato della Germania. La comunità di difesa
doveva riguardare gli stati membri dell’ECSC. Solo l’esercito
tedesco doveva essere totalmente integrato in quello comune.
Gli eserciti degli altri paesi avrebbero conservato, invece, la
propria identità nazionale.
Dopo intensi dibattiti in tutte le nazioni coinvolte, l'istituzione
della struttura di difesa comune europea fu finalmente Importante
ratificata dai parlamenti nazionali. Ma in Francia prevalse il
sentimento nazionalista: nel 1954 non ratificò il trattato ed il
progetto non poté andare a buon fine.
Fino ad oggi non esiste un comune esercito europeo. Ma
grazie all’inclusione della Germania nella NATO (North Atlantic
Treaty Organization) a cominciare dal 1954, la sicurezza
europea è assicurata dalla comune alleanza militare.
7
1.1.4 La Comunità Economica Europea (EEC) e la

Comunità , Europea per l’Energia Atomica
(EURATOM)
Dopo il fallimento dell’EDC, l’unificazione dell’Europa riguardò

un settore ben più avanzato: quello della politica economica. In
particolare l’attenzione venne posta sull’uso paciifco
dell’energia nucleare.
Jean Monnet e il ministro degli esteri belga Paul-Henri Spaak
furono la forza propulsiva delle politiche d’integrazione
economica. Alla conferenza dei ministri degli esteri degli stati
dell’ECSC tenutasi a Messina nel 1955 fu convenuto che :
 sarebbe stato portato avanti l’allineamento delle
economie,
 sarebbe stato creato un mercato comune,
 sarebbe stata implementata l’armonizzazione delle
politiche sociali,
 sarebbe stata ricercata una politica comune nell’uso
pacifico dell’energia nucleare.
Il 25 marzo 1957 furono sottoscritti a Roma i cosiddetti

“Trattati di Roma”. Essi sarebbero entrati in vigore al
principio del 1958.
I Trattati furono firmati dai capi di governo dei sei paesi
membri della Comunità Europea del Carbone e
dell’Acciaio:
 Belgio,
 Repubblica Federale Tedesca,
 Francia,
 Italia,
 Lussemburgo,
 Olanda.
Con i Trattati di Roma entrarono in vigore due organismi

sovranazionali dopo l’ECSC:
 la Comunità Economica Europea (EEC) e

 la Comunità Europea per l’Energia Atomica
(EURATOM).
8
 La EEC fissava per i sei paesi firmatari i seguenti obiettivi:

o una zona di libero scambio, cioè un mercato
comune (con la graduale abolizione delle
barriere doganali e restrizioni limitate ad un
periodo che non avrebbe dovuto superare i
quindici anni),
o l’Unione Doganale (introducendo tariffe doganali
esterne comuni e una comune politica
commerciale nei confronti dei paesi terzi),
o il Mercato comune agricolo,
o una politica comune nei trasporti,
o regole comuni di competizione sui mercati nel
senso di istituire regole antitrust,
o armonizzazione delle condizioni di lavoro e la
creazione di un Fondo Sociale Europeo,
o adeguamento delle legislazioni nazionali nella
misura necessaria per assicurare il
funzionamento del mercato comune,
o associazione di Paesi e di territori d’oltremare per
incrementare il loro sviluppo economico.
La base dell’EEC era mantenuta simile a quella dell’ECSC
attraverso le nuove istituzioni, con lievi differenze nelle
attribuzioni di responsabilità:
Il Consiglio dei Ministri fu concepito in analogia a
quello dell’ECSC; tuttavia esso ebbe funzioni
esecutive come quello dall’Alta Autorità ed era
destinato ad operare come organismo d’interesse
degli stati membri.
 La Commissione Europea
La Commissione Europea fu concepita come
istituzione dell’EEC, per agire indipendentemente
dai governi nazionali.
 Il Parlamento Europeo
Questo Parlamento fu composto da parlamentari
eletti dai vari paesi membri per agire come
organo di controllo.
 Corte di Giustizia Europea

La Corte di Giustizia Europea, istituita all’atto
della fondazione dell’ECSC, ebbe anche la
9
funzione di autorità giuridica per l’EEC e per

l’EURATOM.
In più furono istituiti tre organismi finanziari della Comunità:

 Il Fondo Sociale Europeo
Questo fondo fu istituito per promuovere
l’occupazione ed incrementare il tenore di
vita. Ancora oggi molti progetti vengono
finanziati dal Fondo Sociale Europeo
(ESF)
 La Banca Europea per gli Investimenti
Questa banca fu istituita per favorire lo
sviluppo economico di aree
strutturalmente depresse. In tal modo
veniva assicurata la stabilità nell’EEC.
Mediante prestiti e garanzie anche le
imprese potevano essere sostenute per
favorire lo sviluppo di nuovi posti di lavoro.
La Banca Europea per gli Investimenti
(EIB) esiste ancora oggi.
 Il Fondo Europeo di Sviluppo
Per rimediare ai danni prodotti durante
l’era coloniale, quando le nazioni Europee
colonizzavano paesi lontani, questa
particolare responsabilità di aiuto sarebbe
stata assicurata dal Fondo Europeo di
Sviluppo (EDF). Paesi dell’Africa, dei
Caraibi e del Pacifico avrebbero potuto
avvalersi di questo fondo. Ancora oggi i
Paesi Europei son impegnati in questo
sviluppo congiunto mediante l’EDF.
 L’EURATOM
In aggiunta all’EEC, con i Trattati di Roma,
fu istituita l’EURATOM, Comunità Europea
per l’Energia Atomica. Questa istituzione
provvede a finanziare lo sviluppo
congiunto tra paesi membri dell’energia
atomica per fini pacifici.
Oltre a questi campi di ricerca, esso realizza il più importante
compito di assicurare la pace. Questo fine viene perseguito
mediante l’uso congiunto dell’energia atomica. Nessun paese
può sviluppare da solo armamenti atomici.
10
Importante
Il trattato dell’EURATOM rimase indefinito, anche se oggi

l’EURATOM non è un’istituzione indipendente, ma è un Importante
protocollo dell’Unione Europea. Nel 1967 l’ECSC, l’EEC e
l’EURATOM furono riprese in considerazione dalla Comunità
Europea e solo ora hanno una Commissione ed un Consiglio.
1.1.5 L’Unione Europea

Per diversi anni la Comunità Europea fu utilizzata
specialmente per assicurare contributi collettivi all’agricoltura e
molti paesi membri colsero questa opportunità. Ma l’idea di
questo accordo è sempre nello scenario europeo.
Dopo la fine della Guerra Fredda il movimento di unificazione
in Germania divenne fattore guida anche per l’unificazione
europea. Non appena nel 1990 fu realizzata l’unificazione della
Germania, fu iniziativa della Germania e della Francia
consolidare la diffusione delle politiche di cooperazione
europea. In aggiunta alla comune economia ed all’unione
monetaria la cooperazione avrebbe anche riguardato i
seguenti altri campi:
 politica ambientale,
 immigrazione ed accoglienza,
 salute e lotta alla droga,
 cittadinanza europea,
 politica estera e di difesa comune.
Il 7 febbraio 1992, in Maastricht, fu firmato il trattato istitutivo

dell’Unione Europea. Con questo trattato l’Europa raggiunse
l’importante risultato di adottare, a partire dal 1999, una
moneta comune.
Il Parlamento Europeo fu rafforzato e le attività dell’Unione

Europea furono basate su tre pilastri:
 Primo Pilastro: Le Comunità Europee

 EEC (dal 1993 solo Comunità Europea, EC)
 Agricoltura
 Unione doganale e mercato unico
 Competitività ed aiuti agli stati
 Politica strutturale
 Politica Commerciale
 Unione Monetaria e commerciale dell’Europa
 Cittadinanza
11
 Istruzione e politica culturale

 Ricerca e politica ambientale
 Rete Europea dei trasporti
 Salute
 Politica sociale dei consumi
 Immigrazione ed asilo politico
 Protezione dei confine europei
 EURATOM
 Lavoro in collaborazione nel campo
dell’energia nucleare
 ECSC
 Controllo comunitario del carbone e
dell’acciaio
 Secondo Pilastro: politica comunitaria estera e

della sicurezza:
 Politica estera
 Cooperazione
 Osservatori per le elezioni
 Mantenimento della pace
 Diritti umani
 Democrazia
 Assistenza ai paesi terzi.
 Politica della sicurezza
 Politica comune di difesa e della sicurezza
 Riduzione degli armamenti
 Reazioni dell’EU
 Aspetti economici degli armamenti
 Ordine nella sicurezza europea
12
 Terzo Pilastro: Polizia e cooperazione giudiziaria

in material di crimini:
 Traffico di armi e di droga
 Traffico di esseri umani
 Terrorismo
 Crimini contro i bambini
 Criminalità organizzata
 Corruzione e frodi.
L’Unione Europea e la Comunità Europea si è gradualmente

allargata ed include sempre più paesi. Uno dopo l’altro sono
divenuti membri dell’EC / EU:
 1973
o Danimarca
o Irlanda
o Regno Unito
 1981
o Grecia
 1986
o Portogallo
o Spagna
 1995
o Austria
o Svezia
o Finlandia
 2004
o Estonia
o Lettonia
o Lituania
o Polonia
o Republica Ceca
o Slovacchia
o Ungheria
o Slovenia
o Malta
o Cipro
 2007
o Bulgaria
o Romania
13
1.2 Istituzioni Politiche dell’Unione Europea

Nel seguito saranno descritte le varie istituzioni dell’Unione
Europea. Alcune delle attuali istituzioni hanno precedenti
storici, com’è stato detto prima. La struttura delle istituzioni
dell’Unione Europea può essere rappresentata nello schema
seguente:
14
1.2.1 Consiglio dÉuropa

"Il Consiglio d’Europa assicurerà all’Unione l’impulso
necessario per il suo sviluppo e definisce le linee guida Definizione
generali per questo sviluppo” (Articolo 4 del trattato dell’Unione
Europea).
Al Consiglio d’Europa partecipano i capi di stato o di governo

dei paesi membri dell’Unione Europea ed il Presidente della
Commissione. Alle riunioni del Consiglio d’Europa, in aggiunta
ai capi di stato o di governo degli Stati membri, sono anche
presenti i loro ministri degli esteri ed un membro della
Commissione.
Il Consiglio d’Europa si riunisce almeno due volte l’anno ed è
presieduto dal capo di stato o di governo che a rotazione, ogni
sei mesi, ne assume la presidenza. In realtà è stato stabilito
che il Consiglio d’Europa si riunisca almeno quattro volte
l’anno e che occasionalmente sia convocato anche
straordinariamente se necessario. Dopo ogni riunione vengono
pubblicate le decisioni che sono state assunte.
Il Consiglio d’Europa costituisce il principale orientamento per

le più importanti decisioni politiche relative all’unificazione
europea: modifiche dei trattati e delle istituzioni, emendamenti,
decisioni diplomatiche in tema di politica estera e di sicurezza
15
etc. In più esso può agire in caso di crisi come consesso per la
discussione ai più alti livelli politici e ricerca soluzioni per
comporre disaccordi fra stati membri. Dopo aver negoziato con
gli stati membri il Consiglio d’Europa con il loro consenso:
 fissa le linee guida con le quali il Consiglio dei Ministri e
la Commissione Europea, notificano le priorità stabilite
dal Consiglio d’Europa nell’amministrazione dell’Unione
per le politiche comunitarie. Ciò avviene in forma di
linee guida di politica generale, con le scadenze
temporali e l’indicazione di obiettivi specifici.
 Emette dichiarazioni e risoluzioni nelle quali le posizioni
dei capi di stato o di governo su determinate posizioni
vengono espresse in forma ufficiale.
Il Consiglio d’Europa assicura all’EU la propulsione necessaria
per il suo sviluppo e stabilisce le linee guida politiche,
economiche e sociali per tutte le attività dell’Unione Europea a
livello europeo come a quello internazionale. Le linee guida e
le dichiarazioni del Consiglio d’Europa, tuttavia, non hanno
valore legale. Per essere effettivamente assunte esse devono
passare attraverso le usuali procedure previste per i testi
legislativi, che sono:
 sottomissione della proposta da parte della
Commissione Europea,
 votazione nel Parlamento Europeo e nel Consiglio
dell’Unione Europea, ed infine
 assunzione al livello dei singoli Stati.
1.2.2 Consiglio dell’Unione Europea (Consiglio dei

Ministri)
Il Consiglio è il principale organo decisionale dell’EU. Esso
rappresenta gli stati membri ed alle sue riunioni partecipa un Definizione
ministro per ciascun governo delle nazioni che ne sono parte,
per questo motive il Consiglio viene anche definito Consiglio
dei Ministri.
16
La composizione del Consiglio dipende dagli argomenti che

vengono discussi. Ad esempio, se sono in agenda argomenti
che riguardano la giustizia, sono presenti alla riunione i ministri
della giustizia di tutti i paesi europei, in questo caso il Consiglio
è definito “di giustizia”.
Le relazioni dell’EU con tutti gli altri paesi vengono discusse

nel Consiglio Generale degli Affari e delle relazioni con
l’estero. Questo Consiglio ha un’ampia competenza per le
questioni di politica generale, per questo ciascun governo può
scegliere quale Ministro o segretario di Stato sia più opportuno
inviare alle riunioni.
Complessivamente vi sono nove differenti configurazioni del
Consiglio:
 Affari generali e relazioni esterne,
 Economia e Finanza,
 Giustizia ed affari interni,
 Occupazione, politiche sociali salute e protezione dei
consumatori,
 Competitività,
 Trasporti, Telecomunicazioni ed Energia,
 Agricoltura e pesca,
 Ambiente,
 Formazione, giovani e cultura.
Ciascun ministro presente nel Consiglio è impegnato a far si

che il proprio governo s’impegni ad agire. Ciò significa che la
firma apposta da un ministro sia la firma dell’intero governo
che egli rappresenta. In più il Consiglio può essere interpellato
dai ministri nei loro parlamenti nazionali per conto dei cittadini
di cui essi sono politicamente responsabili. Ciò garantisce la
legittimità democratica delle decisioni del Consiglio.
Il Consiglio ha sei responsabilità chiave.
 adotta la legislazione europea,
 assicura il coordinamento delle politiche economiche
generali degli stati membri,
 stipula accordi internazionali tra l’EU ed altri paesi o
organizzazioni internazionali,
 insieme al Parlamento Europeo, approva il bilancio
dell’EU,
 sulle basi poste dal Consiglio d’Europa, predispone le
line guida generali per sviluppare una comune politica
estera e di sicurezza,
17
 coordina la cooperazione tra l’attività giudiziaria dei paesi

membri e le forze di polizia in materia di criminalità.
Molte di queste responsabilità sono legate alla “Comunità”,

cioè alle aree per le quali i paesi membri hanno stabilito di
mettere insieme la loro sovranità ed il loro potere
decisionale a quello delle istituzioni europee. Questa area
è il primo pilastro dell’Unione Europea.
Gli ultimi due compiti, tuttavia, sono generalmente relativi ad
aree nelle quali gli stati membri non hanno delegato il loro
potere ma semplicemente hanno deciso di lavorare insieme.
Questa è definita cooperazione inter-governativa, cioè basata
sul secondo e sul terzo pilastro dell’Unione Europea.
1.2.3 Parlamento Europeo

Come già detto in precedenza, il Parlamento Europeo in
origine era un organo consultivo nel quale venivano inviati
rappresentanti dai parlamenti degli stati membri. A partire dal
1979 questi rappresentanti vengono eletti dai cittadini
dell’Unione Europea con elezione diretta. Le elezioni si
tengono ogni cinque anni negli Stati membri.
La sede del Parlamento Europeo è a Strasburgo, dove si
svolgono dodici periodi di sessioni plenarie, incluse le
deliberazioni di bilancio. Le sessioni plenarie aggiuntive si
tengono a Brussel. Il Parlamento Europeo è costituito da 785
membri. Essi sono eletti in 27 paesi membri dell’Unione
Europea. A partire dalle elezioni del il numero dei membri del
Parlamento Europeo è stato ridotto a 750 più il suo Presidente.
18
I membri sono raggruppati non per nazionalità ma secondo le

loro affinità politiche. Il Presidente del Parlamento Europeo è
eletto per una durata di metà legislatura, cioè di due anni e
mezzo. Esso può essere rieletto. Il presidente rappresenta il
Parlamento nelle Istituzioni europee, nei Paesi membri e nei
Paesi terzi. I membri del Parlamento Europeo appartengono a
varie commissioni che sono collegate alle varie attività
dell’Unione Europea per le votazioni che vengono svolte in
sessione plenaria.
19
Nei gruppi vengono anche individuati gli argomenti da

affrontare nelle riunioni successive. Durante le sessioni
plenarie, che si tengono a Strasburgo ogni mese, il
Parlamento esamina le proposte legislative ed apporta
modifiche ai testi, prima di adottarli. L’agenda può anche
includere “spiegazioni” del Consiglio o della Commissione,
così come affari correnti, mettendo a fuoco avvenimenti che si
svolgono tra l’Unione Europea ed il resto del mondo. Sulla
base di queste osservazioni il Parlamento può adottare le sue
risoluzioni.
Il Parlamento Europeo ha attribuito egual peso a tutte le

lingue di ogni paese della comunità: tutti i documenti
vengono pubblicati in tutte le lingue ufficiali dell’Unione
Europea ed ogni membro ha il diritto di parlare nella
propria lingua.
Il successivo cambiamento di funzioni ha fatto sì che i poteri
del Parlamento Europeo vadano continuamente ad
accrescersi. Il Parlamento ora ha funzioni di co-legislazione,
ha potere di programmazione economica ed esercita controllo
democratico sulle istanze che provengono da tutta l’Europa. Il
Parlamento incrementa il trasferimento di potere legislativo.
Questo potere esso lo acquisisce in diverse aree insieme al
Consiglio dell’Unione Europea quando elabora proposte di
legge. Il Parlamento recepisce le proposte legislative della
Commissione Europea per adottarle, emendarle o respingerle.
Il Parlamento, inoltre, acquisisce potere di programmazione
economica.
Il Parlamento Europeo ed il Consiglio dell’Unione Europea
sono i due organi che hanno autorità di budget dell’Unione
Europea. Così il Parlamento Europeo fissa la spesa annuale e
gli introiti dell’Unione. Secondo una specifica procedura con la
quale il Consiglio dell’Unione Europea ed il Parlamento
Europeo sono gli ultimi ad accogliere o respingere il budget
proposto dalla Commissione Europea.
Il Parlamento esercita controllo parlamentare su tutte le
istituzioni europee, specialmente attraverso la Commissione.
Il Parlamento approva le proposte che provengono dalla
Presidenza della Commissione o dagli stati membri, o le
respinge.
20
Esso inoltre può esprimere accordo o disaccordo sulla nomina

dei membri della Commissione ed ha diritto sui membri
dell’’intera Commissione mediante voto di fiducia per
costringere alle dimissioni. In più il Parlamento è titolare delle
attività di controllo democratico nell’Unione Europea che può
esercitare a causa, di petizioni di cittadini degli Stati, o per il
diritto di azione prima che venga esercitato il controllo
finanziaria dalla Corte di Giustizia Europea.
1.2.4 Commissione Europea

La Commissione Europea (Commissione EU) ha la sua sede
generale in Bruxelles ed è l’organo esecutivo dell’Unione.
Esso rappresenta l’organo di controllo sull’applicazione dei
trattati e deve accertare che gli stati membri rispettino gli
impegni contrattuali. Quest'organismo dura in carica cinque
anni.
Esso redige proposte per la “Legislazione dell’Unione” (regole,
direttive, decisioni). Queste sono recepite dal Consiglio dei
Ministri dell’EU e dove necessario emendate. La Commissione
Europea rappresenta il budget dell’EU ed opera in accordo
con la sua dotazione dei fondi di budget.
Ciascun paese dell’EU designa un membro: ventisei
Commissari ed un Coordinatore. I Commissari sono come
ministri di governo in uno degli specifici dipartimenti tematici
prima definiti Direttorati Generali. La Commissione Europea ha
uffici (analoghi ad un’ambasciata) in ciascun paese membro
dell’EU.
I capi di stato e di governo degli Stati membri dell’EU si
accordano per designare il Presidente. La sua nomina deve
essere ratificata dal Parlamento Europeo.
Il Presidente eletto, quindi, nomina un gruppo di ventisei altri
Commissari. La Commissione nel suo complesso è quindi
ratificata dal Parlamento Europeo.
21
I membri della Commissione sono vincolati al rispetto degli

interessi della comunità: il loro lavoro è indipendente dagli
Importante
interessi dei paesi membri da cui essi, rispettivamente,
provengono. Le decisioni sono prese a maggioranza dei voti. Il
Presidente definisce le linee guida del lavoro politico della
Commissione.
Il trattato di Lisbona ha previsto un cambiamento; il numero dei
membri della Commissione deve esse non maggiore dei due
terzi dei paesi membri: così 27 Paesi membri sarebbero
rappresentati da 18 Commissari.
1.2.5 Corte di Giustizia Europea

La Corte di Giustizia Europea (ECJ) è composta da ventisette
giudici, assistiti da otto avvocati generali. Sia i giudici, sia gli Definizione
avvocati sono designati dai Governi dei paesi membri per un
periodo di sei anni.
La ECJ svolge differenti funzioni che sono distribuite nelle
varie articolazioni della Corte secondo il sistema legale dei
paesi membri:
 in qualità di Corte Costituzionale essa decide nelle
dispute tra i paesi membri ed opera nel controllo della
legalità della legislazione dell’EU,
 in qualità di “Corte Amministrativa” essa rivede sia le
regole amministrative sia le azioni amministrative della
Commissione Europea e delle autorità dei paesi membri
alla luce delle leggi dell’EU,
 in qualità di "Corte del Lavoro e della sicurezza sociale”
essa decide in materia di mobilità, di sicurezza sociale
dei lavoratori e del pari trattamento tra uomini e donne
nella vita lavorativa,
 in qualità di "Corte Penale", essa esercita il controllo sulle
decisioni più delicate assunte dalla Commissione
Europea,
 in qualità di “Corte Civile” essa giudica le rivendicazioni e
le interpretazioni della Convenzione di Bruxelles sui
riconoscimenti e sul rispetto delle sentenze in campo
civile e commerciale.
L’intervento delle Corte Europea può essere invocato da uno

stato membro, da un’istituzione dell’Unione Europea e
direttamente da singoli cittadini interessati o da imprese.
22
Nell’Ottobre 1988 fu decisa l’istituzione di una corte come

ordine di giudizio di prima istanza ed essa fa parte dell’ECJ.
Essa è finalizzata ad accogliere i ricorsi dei servizi legali civili
dell’EU, relative alle leggi sulla concorrenza, a questioni
riguardanti il carbone e l’acciaio così come su tutte le azioni
portate da cittadini o da società contro le istituzioni
comunitarie.
1.2.6 La Corte Europea dei Revisori dei Conti.

La Corte Europea dei Revisori dei Conti (ECA) verifica tutte le
entrate e le spese delle istituzioni europee. Essa fu fondata nel Definizione
1977 come servizio di controllo finanziario esterno dell’EC in
Lussemburgo. Fin dall’entrata in vigore del Trattato dell’Unione
Europea nel 1993, la Corte Europea dei Revisori dei Conti
opera in pieno come istituzione dell’EU.
La Corte Europea verifica che i fondi europei siano spesi
secondo le regole valide per le finalità che si perseguono. Per
questo occorre che le leggi del bilancio europeo siano
rispettate. La Corte può anche esercitare la sua azione di
controllo in paesi che non fanno parte dell’Unione Europea ma
che ricevono fondi dai programmi europei.
Le istituzioni europee e alcune autorità nazionali sono
obbligate a fornire alla Corte tutte le informazioni che ad essa
necessitano per le sue verifiche. Essa ha la facoltà di far
ricorso alla Corte di Giustizia Europea se uno stato non
fornisce i documenti che gli vengono richiesti o se la
Commissione Europea rifiuta di fornire documenti di studio.
Le attività della Corte sono oggetto di pubblicazione alla fine di
ogni anno finanziario e nell’OJEC. Questo documento è
inoltrato al Parlamento Europeo ed al Consiglio. Esso
costituisce la base per le decisioni che il Parlamento prende
per ratificare l’operato della Commissione. Il processo di
ratifica implica una rigorosa analisi del rapporto annuale.
Possibili deficienze evidenziate dalla Corte e confermate dal
Parlamento debbono essere eliminate.
La Corte Europea dei Revisori dei Conti comprende ventisette

membri, uno per ciascuno degli Stati membri dell’EU. Sono
nominati dal Consiglio, dopo parere unanime del Parlamento
Europeo, e durano in carica sei anni. I Revisori svolgono le
loro funzioni in complete indipendenza.
23
2 Migrazione Europea
2.1 Sviluppo storico dal 1945

La nazionalità di una persona che vive in un paese dell’Unione
Europea non fornisce informazioni sul fatto che essa sia o non
sia un migrante. Attraverso la naturalizzazione di persone
provenienti da altri paesi, rifugiati, lavoratori immigrati, cosi
come di coloni, soldati, rifugiati e rimpatriati dalle ex colonie
dopo la seconda Guerra mondiale, i confini originari tra nativi
ed emigranti sono stati cancellati.
Dal 1950 fino al principio degli anni ‘70, il numero di stranieri
nella metà occidentale dell’Europa si è triplicato. Questa
tendenza chiaramente dimostra l’internazionalizzazione della
popolazione dell’Europa Occidentale, del lavoro, dei mercati e
della società.
Negli anni ‘80 questo sviluppo ha subito un rallentamento, ma
è cresciuto ancora stabilmente fino agli anni ‘90’. Nel frattempo
le famiglie di immigrati hanno avuto molti figli nella
maggioranza dei paesi europei in cui si sono stabiliti, pertanto
l’effettivo numero degli immigrati in Europa è difficile da
accertare.
E’ chiaro che l’Unione Europea promuove la tendenza alla
migrazione interna, cioè quella tra gli stati membri. Attraverso
l’eliminazione dei confini ed unificando il processo di
naturalizzazione europea, lo scambio tra paesi diviene sempre
più semplice ed attraente per l’emigrazione interna.
2.2 Tipi di migrazione da e verso l’Europa
2.2.1 Peregrinazioni coloniali e post-coloniali

I profughi coloniali e post-coloniali sono le persone che,
specialmente verso la metà del 20-esimo secolo, sono Definizione
rientrate da quelle che erano state le colonie dei Paesi
europei. Questo processo ha riguardato non solo soldati,
coloni e funzionari. Anche soldati delle truppe coloniali,
originari di quei paesi, si spostarono nei Paesi della madre
Europa.
24
Questo tipo d’immigrazione sviluppò società multiculturali,

principalmente nelle grandi città di quei che paesi erano stati
coloniali. I vari gruppi etnici e i collegamenti che si sono
stabiliti costituiscono la ragione per la quale ancora oggi esiste
un’immigrazione residua dalle antiche colonie.
Insieme al suo datore di lavoro che era un alto funzionario Esempio

francese, Salim lasciò nel 1962 il suo paese natale, l’Algeria,
quando questo Paese conquistò la sua indipendenza dalla
Francia. A Parigi Salim abita in un quartiere in cui vivono molti
immigrati Algerini ed ha una sua famiglia. Nel suo negozio di
generi alimentari Salim vende principalmente specialità
algerine, poiché egli mantiene ancora molti contatti con i suoi
amici residenti in Algeria. Uno dei suoi corrispondenti in affari
ora ha intenzione di spostarsi in Francia poiché lui e Salim
vogliono continuare a sviluppare la loro idea di commercio
alimentare.
25
2.2.2 Migrazione Etnica

La migrazione Etnica, vale a dire la migrazione di determinati
gruppi etnici, rappresenta nel passato il secondo più
importante flusso migratorio. Queste migrazioni si innescano
principalmente quando un gruppo lascia il suo paese di origine
per motivazioni politiche ed economiche. Un chiaro esempio
sono le migrazioni ebraiche. Il paese di Israele garantisce a
tutte le persone di origine ebraica il diritto all’immigrazione.
Questo si verifica ancora oggi: fra il 1973 ed il 1992 circa
850.000 ebrei si sono trasferiti dall’Armenia in Israele.
2.2.3 Rifugiati e richieste di asilo

I rifugiati e coloro che richiedono asilo emigrano a causa di
crisi politiche e di conflitti etnici nei loro Paesi di origine. Nel
passato avvennero tali movimenti anche verso stati membri
dell’EU. Ne sono alcuni esempi:
 Poco dopo l’avvento del regime di Kádár con Esempi

l’intervento delle truppe sovietiche, prima che fosse
ripristinata la Cortina di ferro tra l’Ungheria e l’Austria,
194,000 ungheresi lasciarono la madre patria.
 Durante la “Primavera di Praga” 160,000 Cechi e

Slovacchi lasciarono il loro paese.
L’EU ha adottato una comune politica nei riguardi della

migrazione e dell’asilo politico. Negli anni dal 2001 al 2005
circa 1.8 milioni di richieste di asilo sono state accolte dai
paesi membri dell’EU.
26
2.2.4 Migrazione per motivi di lavoro

Dopo l’integrazione dei rifugiati, delle persone disperse e dei
reduci di Guerra alcuni stati dell’Europa Occidentale, verso la
metà degli anni ’50, diedero inizio a una nuova forma
d’immigrazione; essi necessitavano di mano d’opera a basso
costo, non specializzata, da accogliere dall’estero come
immigrati. Essi arrivarono in primo tempo da paesi d’Europa
come Italia, Spagna e Portogallo e, più tardi, dal Marocco,
dalla Tunisia, dalla Turchia e da quella che al tempo era la
Jugoslavia.
27
La maggior parte di questi reclutamenti avveniva attraverso

accordi politici tra paesi e questa migrazione segnò la
massima intensità al principio degli anni ’70. Ma con la
saturazione del mercato della mano d’opera, la migrazione per
cause di lavoro ha assunto sempre minore rilevanza e, di
recente, ancora di più concedendo permessi di lavoro per
brevi periodi. Ma i lavoratori immigrati solo in minima parte
compensano i rientri, poiché ad essi sono legati sia nuovi
ingressi per il ricongiungimento dei gruppi familiari sia tassi di
natalità più alti di quelli della popolazione residente.
Ad oggi nei paesi dell’Europa Occidentale vi sono circa 19
milioni di persone straniere arrivate in Europa mediante flussi Esempio
migratori di lavoro. Molte di queste vivono alla base della
gerarchia sociale e professionale e costituiscono una nuova
classe media.
Yozgat Ohanes lasciò la Turchia nel 1963, per lavorare a
Monaco in una grande impresa di costruzioni tedesca. Dopo
quattro anni di separazione dalla sua famiglia ottenne il
ricongiungimento familiare e così la moglie e due figlie lo
raggiunsero a Monaco. Nel frattempo le due figlie si sono
sposate anche con figli di lavoratori stranieri. Entrambe hanno
messo al mondo un bambino ed hanno presentato domanda di
naturalizzazione.
2.2.5 Migrazioni di élite

Un rilevante gruppo di persone di élite che si spostano si può
riscontrare nella migrazione di pensionati benestanti. In
particolare pensionati provenienti dal Regno Unito e dalla
Germania, in gran numero, hanno prescelto di risiedere nel
sud del Portogallo, in Spagna, sulle coste mediterranee della
Francia e sul versante a sud delle Alpi (Italia, Svizzera,
Austria). Per questi viaggiatori di età la popolazione locale
non teme l’infiltrazione straniera.
Ma la massa della migrazione di élite si verifica nel
trasferimento di manager e di tecnici di alta esperienza come
anche di aziende internazionali. Allo stesso modo scienziati,
diplomatici, artisti e funzionari di organizzazioni internazionali
sono anch’essi parte del fenomeno di migrazione di élite. Per
queste categorie esistono difficoltà assai minori di migrazione
nei paesi di destinazione poichè spesso essi si spostano
all’interno dell’EU. Le migrazioni elitarie sono molto più rare
nei paesi emergenti.
28
Si richiede in questo caso capacità di adattamento, basata

sullo sviluppo di competenze inter-culturali. Queste prerogative
non solo aiutano gli immigrati a stare in un nuovo paese, ma
anche gli abitanti a stare insieme con loro. Gli immigrati di elite
in molti casi entrano in competizione con gli abitanti locali
poiché acquisiscono lavori e abitazioni prestigiose. Una leale e
ben organizzata interazione allontana il rischio della xenofobia
e della violenza.
Dal punto di vista politico la migrazione di élite presenta
spesso due aspetti critici:
 l’emigrazione di lavoratori di alta specializzazione in altri
paesi è spesso considerata con sospetto, a tal
proposito si usa l’espressione “drenaggio dei cervelli”.
Questo vuol dire perdita di conoscenze e di esperienze
nel paese di origine;
 si teme, inoltre, che alcuni esperti emigrati in paesi del
terzo mondo, possano in quei luoghi collaborare allo
sviluppo di armi nucleari, chimiche o biologiche;
 esiste anche il timore che l’esodo di persone di élite nei
paesi prima citati rappresenti un freno alla riforma del
paese a causa della riduzione delle persone di elite.
Alfonso Morales, originario di Valencia è alla ricerca di un Esempio

nuovo lavoro come ingegnere meccatronico. Per lungo tempo
egli ha lavorato in una fabbrica di automobili di Valencia, cerca
un’opportunità e guarda a tutta l’Europa. Un gruppo
automobilistico ceco lo invita a sostenere un colloquio vicino
alla capitale. Alfonso accetta l’impegno e coglie la nuova
opportunità. In tre mesi egli si trasferisce in un paese in cui egli
mai aveva vissuto e lavorato. Ma grazie alla sua competenza
interculturale egli si sente sicuro della sua scelta.
29
3 Competenze interculturali nella vita

professionale
La realizzazione di una società pacifica e coesa e del lavoro
come elemento di unione per persone di differenti origini
linguistiche, religiose e/o etniche implica sempre grandi sfide.
Per attuare una positiva interazione in un contesto
interculturale è di centrale importanza l’attenzione verso i
rispettivi:
 valori;
 bisogni;
 interessi;
 attitudini e tendenze.
Interessi non riconosciuti o valori reciproci non bene

interpretati possono facilmente generare conflitti. Benché i
conflitti costituiscano una parte importante della coesistenza
umana, essi possono comportare, specialmente nel mondo del
lavoro, effetti di disagio e di blocco. Pertanto tali conflitti
devono essere risolti o chiariti. Conflitti interpersonali non
avvertiti, repressi o sottovalutati sono causa di bassa
produttività o anche di una crescita della violenza.
3.1 Il concetto della competenza in un contesto

interculturale
Com’è stato già rilevato, una forte competenza interculturale
agevola la riuscita della vita professionale in un paese
straniero. Ma prima di chiarire il termine “competenza
interculturale” occorre preventivamente considerare in termini
generali il concetto competenza. In tutte le aziende, siano esse
di grandi, medie o piccole dimensioni, ai collaboratori sono
richieste differenti capacità e competenze. Queste spesso
sono per la maggior parte abilità e capacità che completano la
competenza professionale, da considerarsi in aggiunta
all’abilità tecnica conseguita con il percorso formativo seguito.
30
Esse includono:
 atteggiamento positivo verso il lavoro;

 motivazione;
 buona capacità di pianificare il lavoro;
 rendimento;
 ambizione;
 versatilità;
 creatività;
 flessibilità;
 senso critico;
 capacità di lavorare in gruppo;
 affidabilità;
 capacità di concentrazione;
 responsabilità;
 capacità logica;
 apertura;
 volontà di apprendere;
 tolleranza.
Così i concetti generali dei tre livelli di competenza sono:

 Livello di qualificazione
Il livello di qualificazione è espressione della
conoscenza e dell’abilità. La conoscenza è richiesta per
comprendere e per essere capace di fare qualcosa,
l’abilità significa l’essere padroni di ciò che si fa.
 Livello di intervento
La capacità d’intervento corrisponde ad un livello di
possibilità di azione, ossia di agire nella mansione
assegnata.
 Livello di motivazione
Il livello di motivazione è la misura della volontà. Quindi
è espressione della motivazione interna a fare
qualcosa.
31
Riguardo alla competenza interculturale, occorre considerare

che si tratta di una dote di grande complessità. Considerato
che per tutti gli aspetti che vi sono coinvolti, almeno in prima
istanza, appaiono differenze spesso invalicabili. Per far fronte
a queste differenze occorre anche l’effettiva capacità di agire
in modo interculturale. Questa è ritenuta la reale competenza
interculturale.
3.2 Dimensioni della competenza in un contesto

interculturale
Per una competenza capace di attraversare culture diverse si
richiedono capacità formali e informali, abilità e conoscenza.
Queste doti rendono possibile la vita in un ambiente segnato
da una marcata varietà di diversità culturali. Di fondamentale
importanza è il primo impatto in presenza di differenze
culturali.
Una profonda disponibilità richiede di confrontarsi con lingue e
con culture straniere. Se quest’apertura non esiste, possono
insorgere gravi incertezze. Queste incertezze spesso sono
il primo passo verso una vera e propria escalation.
32
La competenza interculturale richiede anche chiara capacità

d’impiego e la dote di saper sfruttare al meglio le diversità.
Diverse opportunità d’apprendimento in un’azione
interculturale sono al tempo stesso una sfida e un’opportunità
per generare una produttiva e solidale cooperazione tra
persone con un differente bagaglio culturale. Tutto ciò richiede
rilevanti risorse inter-culturali e tutti i necessari livelli di
competenza.
3.2.1 Il livello di abilità

I livelli di abilità in un contesto interculturale si possono
dividere in professionali e personali. Definizione
La competenza professionale comprende tutte le importanti Definizione

capacità inter-disciplinari e metodologiche, abilità e
conoscenza.
La competenza personale comprende tutti gli aspetti, tra loro

Definizione
interconnessi, di doti sociali e individuali.
La competenza sociale in un contesto interculturale richiede

apprendimento ed applicazione di valori sociali e regole
interculturali sostenibili. Richiede disponibilità a partecipare o
cooperare attivamente in una comunità, anche se la diversità
dei partecipanti inizialmente può comportare qualche aspetto
sfavorevole.
Le caratteristiche di comportamento sono:
 accettare ogni aiuto offerto;

 saper aiutare gli altri senza risultare saccenti;
 assumere un atteggiamento responsabile verso il gruppo,
in particolare se esistono aspettative culturali condizionate
da parte di differenti gruppi o individui.
Una capacità interculturale di tipo sociale sviluppa la

disponibilità ad immedesimarsi gli uni con gli altri. Ciò richiede
disponibilità a confrontarsi con i problemi ed a collaborare con
gli altri.
33
Questo comportamento porta all’eliminazione della violenza,

alla giusta interazione sociale così come a una capacità di
cooperazione interculturale.
Competenza individuale in questo contesto significa che nel
corso dell’inserimento sociale, cioè nell’adeguarsi alla vita in
un nuovo paese, si trova una propria collocazione nella
società. Bisogna anche cercare di comporre i conflitti
d’interessi. Capacità critica, abilità nel prevenire frustrazioni e
nel tollerare le differenze sono alcuni dei requisiti più
importanti. Sono da annoverare tra questi anche la capacità
individuale di prendere decisioni e di individuare le proprie
aree d’interesse, quella di consolidare e pianificare la propria
vita. L’adesione a relazioni interculturali (ad esempio
nell’azienda in cui si lavora) richiede doti umane e senso di
responsabilità. Ogni persona dovrebbe essere capace di
svolgere la propria mansione in un contesto interculturale.
Ciascuno, con il proprio comportamento deve essere sempre
responsabile verso se stesso e verso gli altri.
3.2.2 Livello di responsabilità

A questo livello si stabiliscono le responsabilità ed i poteri.
Qualcuno è competente al livello di responsabilità nel senso Definizione
del “potere”, in altre parole sul piano della conoscenza
riguardo a qualcosa o dell’assunzione di decisioni. Il livello di
responsabilità come competenza è particolarmente importante
per gli stabilimenti di produzione e dipenderà, ad esempio,
dalla definizione delle strutture e delle responsabilità per il
controllo di gestione e per la definizione dei processi.
In relazione ad un orientamento interculturale come “motore di

cambiamento”, la questione dei livelli di responsabilità è
particolarmente importante. Ad esempio, vi è una piccola
percentuale di persone con precedenti d’immigrazione che
facciano parte dei livelli medi e alti della politica e
dell’amministrazione. Pertanto i migranti spesso si sentono
inadeguatamente rappresentati. Vi sono molte ragioni per le
quali persone che provengono dall’immigrazione non sono
adeguatamente coinvolte. Una delle ragioni è che si riscontra
una certa riluttanza della parte maggioritaria della società a
una maggiore integrazione degli immigrati.
34
3.2.3 Il livello motivazionale

Al livello motivazionale, motivazioni e volontà devono
cooperare. In mancanza di quest’ultima condizione, è possibile Definizione
raggiungere altri livelli di competenza con un piccolo aiuto. La
disponibilità della gente a cooperare insieme con altri di
diverso bagaglio sociale, cultural e/o etnico, è un fattore che
influenza le relazioni tra gente che lavora insieme in
un’azienda. Sfortunatamente questa disponibilità si va
riducendo sempre di più. La crescente disoccupazione e un
dibattito sull’immigrazione carico di toni emotivi contribuiscono
ad aumentare questa tendenza. Il problema può essere
mitigato solo dall’interno. Questo compito deve essere
affrontato apertamente. Bisogna dare una chiara visione dei
benefici e chiarire il problema, le conseguenze della
globalizzazione (l’eliminazione dei confini per la circolazione
delle merci, capitali e servizi, le tendenze demografiche, la
riduzione del numero di operai) potrebbero diventare ancora
maggiori.
35
4 Strumenti per sviluppare le capacità

interculturali
Le capacità interculturali devono essere insegnate. Per
l’apprendimento delle competenze interculturali è necessario
porre l’enfasi sulla consapevolezza di saper accogliere la
mentalità degli stranieri e di essere sensibili all’evidente
disparità delle relazioni. E’ anche importante controllare
l’attenzione negativa su esperienze collettive e il riflesso delle
loro immagini all’estero.
Una maniera consapevole e ragionevole per affrontare i
conflitti in un contesto interculturale comprende un elevato
grado d’informazione a proposito dello stato, al retroterra
culturale ed alle condizioni di vita delle persone. La
competenza interculturale deve pertanto comprendere i
seguenti assi:
 conoscenza e sensibilità per cogliere e riconoscere le
diversità;
 gestione costruttiva di ogni conflitto interculturale;
 formazione alla comunicazione interculturale.
4.1 Gestione costruttiva dei conflitti
4.1.1 Riconoscimento tra diversità nella società

dell’immigrazione
All’interno dell’Unione Europea vivono più di 490 milioni di
persone con differente origine linguistica, etnica, religiosa,
confessionale e culturale. La vita di ogni giorno di tutta questa
gente è connotata da varietà e da diversità. La diversità, ad
esempio, si riflette nel genere e nell’età, nella condizione
coniugale e nelle tendenze sessuali, nella situazione
economica e politica che appartengono alla gente.
Rilevanti diversità caratteristiche interculturali sono il colore
della pelle, la differente origine etnica e nazionale, ma anche
la stessa religione, la nazionalità e lo stato giuridico.
36
La nazionalità e lo stato giuridico ad essa associate possono

essere usati come criterio per differenziare ed orientare la
diversità. La popolazione all’interno dell’EU può esser
suddivisa in tre gruppi, a seconda della stato giuridico:
 cittadini del Paese,

 persone con cittadinanza straniera,
 rifugiati.
Richiamiamo ora alla mente i contenuti e gli esempi individuali

del capitolo “Migrazione in Europa”. Essi dimostrano che
esistono differenti tipi di aggregazioni sociali in ciascun paese
membro dell’EU.
4.1.2 Concezione di una cultura senza confini

Vi sono diverse definizioni di "cultura". Si può, tuttavia, fare
una differenza tra due opposte concezioni: quella di un
significato rigido o aperto di “cultura”.
 La concezione rigida della cultura è basata sull'idea di
cultura come stabile (immutabile), assoluta e condizione
umana immanente ed indipendente. Essi sono come
dei cerchi chiusi che si comportano come sfere. In caso
di contatto esse collidono e reciprocamente si
respingono all’indietro. Questa concezione della cultura
porta ad un modo di pensare rigido. Al centro di questo
genere di cultura, pertanto, vi sono l’appartenenza
etnica e la religione che sono da considerare come una
forma di sub-cultura. Coloro che aderiscono alla
concezione rigida della cultura ne parlano come di un
elemento di livellamento culturale delle azioni degli
individui.
 La concezione aperta della cultura, invece, muove
dall'idea che la cultura non sia separata ed
indipendente dalla vita umana. La cultura non è un
aspetto fisso ed immutabile. Piuttosto la cultura è uno
spazio libero di essere modellato dalle persone
mediante la loro reciproca influenza, resa possibile da
confini aperti e permeabili.
La cultura è concepita nel senso più ampio, come
totalità di tutte le conquiste umane e di civilizzazione.
Questo, in senso stretto, costituisce per un’azienda,
un'organizzazione o un gruppo un significato ben chiaro
ed un sistema per orientarsi. Questo sistema definisce
37
la percezione, il pensiero, i valori e le azioni di tutti i suoi

membri e l’influenza che questi esercitano sulla società.
Il concetto di cultura, in senso più ristretto, per esempio si

riferisce a:
 uno specifico ceto sociale, un genere, una generazione
specifica, un sistema religioso o l’orientamento verso
l’appartenenza ad una setta, un insieme di valori, di
norme, di atteggiamenti ed un quadro
comportamentale.
 il modo di vivere tipico di una regione;
 la cultura aziendale;
 come pure vari orientamenti sub-culturali.
In senso stretto è importante che la cultura non sia concepita

rigidamente, ma come un continuo processo di cambiamento.
Un gruppo è dinamico se è continuamente impegnato a
comunicare ed interagire come un’entità considerata nel suo
complesso.
In una società multiculturale caratterizzata dalla migrazione,
occorre applicare una concezione più ampia di cultura. Questa
concezione di cultura aperta deve al massimo grado costituire
la guida nell’integrazione nel modno del lavoro e nella gestione
costruttiva dei conflitti. Questo orientamento culturale presenta
al vertice decisionale uno spazio senza confine rigidi. Esso
rappresenta un’area nella quale la varietà dei sistemi di
governo va difesa.
Questo spazio può essere ogni azienda. Il requisito di
base è l’apertura a sinergie costruttive e ad atteggiamenti
orientati al consenso.
La cultura in un contesto interculturale deve rimanere aperta e
può anche cambiare.
4.1.3 Concezione positiva dei conflitti (il conflitto

come opportunità)
Persone provenienti da differenti aziende si ritrovano ogni
giorno insieme nella vita lavorativa. Ciascuno ha la sua
personale percezione ed il suo punto di vista sulla realtà. In più
interviene l’influenza dell’ambiente sui rapporti interpersonali.
38
Questi elementi fanno comprendere che esiste una

molteplicità di modi di guardare ai problemi o ai conflitti che si
possono innescare quando due o più persone diverse
lavorano insieme. La comprensione richiede un costruttivo e
produttivo progresso nella convivenza.
Questa richiede una più consapevole e ragionevole capacità di
comunicazione, dal momento che la collaborazione di persone
con differenti esperienze, più che rivelarsi un vantaggio,
genera problemi e qualche volta conflitti. I conflitti non sono
rari, ma richiedono un approccio costruttivo per non essere
risolti con la forza. Non si dovrebbe e non devono esser
provocati altri conflitti per evitare quelli in atto, ma bisogna
operare per prevenirne la crescita continua e per evitare che
divengano violenti. Quando si ha successo si raggiunge una
forma di compromesso, altrimenti si viene sopraffatti
dall’incomprensione e dal convincimento che i conflitti siano
inevitabili nella cooperazione interculturale.
I conflitti possono avere cause differenti. Essi vanno distinti tra
dilemma e disputa. Definizione
 In un dilemma vi è un solo protagonista, ma due o più
obiettivi contrastanti.
Esempio: un ingegnere si trova di fronte ad un guasto
meccanico, le possibilità posto dal problema sono di
intervenire egli stesso oppure di richiedere un intervento
esterno.
 In una disputa vi sono diversi attori, ma un solo obiettivo
limitato ed indivisibile.
Esempio: Il direttore di un dipartimento è prossimo al
ritiro e la questione è chi dei cinque membri del suo
gruppo di lavoro possa sostituirlo.
I conflitti sociali sorgono quando nelle relazioni interpersonali

si manifestano simultaneamente differenti bisogni, interessi,
attitudini, valori, abitudini e/o atteggiamenti ed almeno una
delle parti è in disaccordo nella valutazione del problema. Una
tale situazione può portare a difficoltà emotive per tensioni
interne, come paura, rabbia o tristezza.
39
I conflitti sono direttamente collegati al genere umano. I

conflitti sono inevitabili nella vita umana e nel vivere associato,
e quindi anche quando si lavora insieme.
I conflitti non sono in assoluto negativi, perché possono
sviluppare una forza creativa. E tuttavia, anche una forza
distruttiva. Per l’esito è cruciale il modo con cui sono affrontati.
Quando si avvertono le differenze (differenze interpersonali,
sociali, o determinate dalla cultura) come fattori insostenibili
(impossibili da evitare, impossibili da superare o impossibili da
allontanare) questo fa propendere per la forza distruttiva del
conflitto.
Se si guarda al conflitto come ad una opportunità, si accetta la

sfida per distinguerne gli aspetti costruttivi, così da coglierne
l’energia creativa per il progresso.
I conflitti che non vengono affrontati possono degenerare in
crisi. Essi allora non solo si riveleranno scomodi, ma anche
pericolosi. Durante le crisi i confini personalid elle parti che si
fronteggiano possono essere valicati e tale violazione dei limiti
si può spesso riconoscere come vera e propria violenza.
L’ansia ed i sentimenti negativi scatenati dagli sconfinamenti
bloccano le risorse individuali delle persone coinvolte. Risulta
così impossibile portare avanti una ricerca della soluzione che
resti aperta e creativa. Se la crescita graduale del conflitto può
essere evitata o può essere invertita, ciò crea una zona di
sicurezza. Tutti i partecipanti, allora, possono usare le loro
risorse personali per trovare una soluzione che vada bene a
tutti.
L’obiettivo nella gestione dei conflitti non è quello di evitare il
conflitto. Bisogna essere capaci di costruire una posizione
sicura per tutte le parti in conflitto che sia rispettosa della
dignità di ciascuno. Solo così la situazione di conflitto viene
risolta positivamente.
I conflitti interculturali non sono conflitti tra religioni o culture
concepite come entità astratte. Si tratta invece di conflitti che si
verificano tra persone in un contesto di vita e di lavoro
interculturale. E quindi le persone stesse, insieme, devono
gestire questi conflitti.
40
4.2 Tipi di conflitti quotidiani nel lavoro e nella

formazione
4.2.1 Una costellazione di conflitti

Per affrontare i conflitti quotidiani nella vita lavorativa è
necessario conoscere le varie situazioni di conflitto. Le tre più
comuni cause di conflitto sono:
 Problemi e conflitti intra-personali

I problemi intrapersonali, cioè i problemi che una
persona ha in se stessa, sono spesso causati da un
dilemma. Potrebbe essere, ad esempio, il caso di una
contraddizione tra valori familiari e le necessità di una
moderna società industriale.
 Problemi e conflitti inter-personali

Sono questi i problemi sociali spesso causati da
dispute. Nella vita lavorativa di ogni giorno sono spesso
causa di difficoltà le incomprensioni, diversa attitudine
ad affrontare i problemi, differenti strategie ed interessi
rispetto ai colleghi.
 Problemi e conflitti di tipo strutturale

I problemi strutturali consistono spesso in difficoltà che
insorgono tra i diversi comparti di una stessa azienda.
4.2.2 Tipi base di conflitti interculturali di ogni giorno

I tipi base di conflitti interculturali nella vita di ogni giorno e,
quindi, i conflitti che possono insorgere nella collaborazione di
persone con un differente retroterra culturale, sono i seguenti:
41
4.2.2.1 Conflitti di comunicazione

I conflitti di comunicazione, di solito, sono più facili da risolvere
rispetto ad ogni altro tipo di conflitto. Spesso essi si fondano
sulla incomprensione, che può facilmente essere risolta. Una
condizione necessaria per questo è che il disturbo nella
comunicazione venga rapidamente individuato. Un trattamento
costruttivo dei possibili disturbi nella comunicazione spesso
previene l’innesco e la crescita di questi conflitti. Il problema
può essere distruttivo e può verificarsi ad ogni livello di
comunicazione. Le cause possono essere:
 Mancante o errata comprensione verbale.

Il migliore e più semplice mezzo di comunicazione è
dominato dai linguaggi che si sono stratificati e
consolidati. Una mancanza di conoscenza della lingua
inevitabilmente si traduce in un ostacolo alla
comunicazione. L’apprendimento delle lingue
incrementa la competenza nel comunicare e l’autostima
in un contesto interculturale. In particolare,
l’apprendimento del gergo tecnico necessario per
lavorare nel settore meccatronico può essere
correttamente ritenuto di vitale importanza.
 Mancanza di conoscenza nella cultura di base

Questo, ad esempio, si verifica con differenti segnali
non verbali, differenti aspettative ed aspettative di
posizione nonchè modelli di interpretazione.
 Mancanza di sicurezza nella comprensione

In situazioni d’incontro di differenti culture si suppone
spesso di poter interpretare in modo affrettato i
comportamenti degli altri. Questo accade per l’illusione
di avere una specifica conoscenza delle caratteristiche
sociali e culturali dell’altro, nonstante sia straniero.
 Atteggiamenti problematici e pregiudizi

Le persone, spesso, dimostrano differenti, e qualche
volta contrastanti, pregiudizi ed atteggiamenti verso
persone, cose o situazioni. Le differenti idee di una
persona possono indurre la certezza che sia animata
anche da propositi avversi. Atteggiamenti diversi
possono coesistere con la reciproca esclusione della
violenza.
42
Le seguenti affermazioni sono esempio di ciò che spesso

impedisce la comprensione interculturale e la cooperazione
produttiva:
o “Gli stranieri dovrebbero chiaramente capire che
essi, qui, non hanno niente da fare”
o “E’ impossibile fondere le culture. Quindi una
delle culture deve prevalere”.
o “I tedeschi sono e restano razzisti".
Un atteggiamento sprezzante, arrogante o ignorante verso

altra gente può generare disguidi di comunicazione. In un
contesto interculturale gli atteggiamenti problematici
divengono anche più esplosivi. Queste posizioni problematiche
mettono in discussione l’identità e la dignità della controparte
in questione come essere umano.
 Stereotipi ed immagini esterne

La trasmissione di messaggi non controllati, di stereotipi
e di rappresentazioni superficiali sugli stranieri, portano
ad immagini ed idee superficiali, rigide, spesso distorte,
e difficili da corregere. Queste, a loro volta, conducono
a pregiudizi nei confronti di altre persone e di altri
popoli. In più, i mezzi di comunicazione contribuiscono a
far sì che questi stereotipi emergano e si consolidino.
 Violenza strutturale
Sentimenti di non appartenenza emergono durante un
processo nel quale una persona può provare
l’esperienza di non essere accettato che è confrontabile
ad “una puntura di spillo”.
In particolare sono molto importanti i fattori di identità
come lo stato familiare, la lingua, la religione,
l’appartenenza etnica e sociale. Queste percezioni di
non far parte della comunità, possono essere percepite
come una esperienza molto forte ed intensa. Il
sentimento di non far parte della comunità può
svilupparsi per un periodo di tempo molto lungo. Esso si
manifesta con la mancanza di segnali di
riconoscimento, con persistenti esperienze di
discriminazione sociale, forme di esclusione e
discriminazione striscianti o palesi. Entrambe queste
condizioni portano ad uno stato di isolamento interiore e
ad un atteggiamentio di facciata che spesso preludono
alla violenza umana.
43
4.2.2.2 Conflitti d’interesse e di distribuzione

I conflitti di interesse e di distribuzione sono facilmente
riconoscibili. L’innesco dei conflitti di questa natura si verifica
per l’esiguità delle risorse o per la limitata possibilità di agire.
Le domande chiave sono del tipo: “A chi lo diamo…?” e “Come
possiamo impiegarlo?”. Il trattamento di tali conflitti non è
particolarmente difficile, tanto più quando si hanno a
disposizione risorse sufficienti per più opzioni.
Un esempio di un tal genere di conflitti potrebbe essere quello
di un’azienda in cui è stato reso disponibile un computer per
l’analisi delle prestazioni degli impianti e lo staff continuamente
litiga su chi debba usarlo. Al fine di risolvere il caso occorre
sapere da ogni singolo responsabile quali alternative abbia
ancora a disposizione (ad esempio, quale lavoro possa
svolgere bene senza l’ausilio del computer fino a che questo si
renda disponibile).
4.2.2.3 Conflitti di identità

I conflitti di identità vertono sulla questione se e fino a che
punto una persona si senta accettata come membro di un
gruppo costituito da altre persone.
In un conflitto d’identità viene aggredita l’identità o l’autostima
della controparte. Ne consegue il convincimento di non essere
trattato in modo paritario ed egualitario perché parte di una
minoranza. La conseguenza può essere paura, rabbia ed
anche un permanente confronto tra superiore ed inferiore.
Tali conflitti d’identità di solito emergono al culmine di un
processo più lungo. Sono anche quelli che, una volta risolti,
offrono benefici rilevanti e duraturi a livello strutturale. Si ha,
infatti, l’opportunità di accrescere l’autostima delle persone
coinvolte e trasformare i loro sentimenti negativi, come la
paura e la rabbia, in forze creative.
44
4.2.2.4 Conflitti di valori e di valutazioni

La questione dei conflitti di valore e di valutazione è tutta
incentrata sulla diversità degli standard e dei valori e sulla
contrastante interpretazione degli atteggiamenti e dei
comportamenti. E’ spesso una questione di ritardi, di ciò che
giusto, ciò che è normale e di ciò che è sbagliato. Il punto
focale in questo caso è la questione di chi abbia ragione. La
propria parte e l’altra parte sono spesso chiamate in causa. Ci
si sente scarsamente informati, spesso deliberatamente
ignorati. La conseguenza può essere un aumento di rabbia e
di collera contro tutti, una maggiore valorizzazione all’interno
del proprio gruppo di origine per ritrovare i propri sentimenti.
Quando persone con differente bagaglio culturale (logorandosi
reciprocamente per i comuni pregiudizi) spesso si sviluppano
tali conflitti d’identità. Il risultato è un’attribuzione di eccessiva
importanza alle proprie differenze individuali, o a quelle
etniche o culturali di gruppo. Questa conseguenza va evitata.
4.3 Strumenti per la gestione costruttiva dei conflitti

I conflitti sono governati da differenti protagonisti, insiemi e
tradizioni. Per prevenirne la crescita si hanno a disposizone
diversi strumenti ed approcci. Tanto più forte sarà l’impegno
nel prevenirli, tanto minore sarà l’energia da spendere per
confrontarsi con l’incertezza nel percepirli e nel comportarsi.
Ed in tal modo si avrà la grande opportunità di realizzare
un’interazione produttiva nel lavoro quotidiano.
4.3.1 Riconoscimento e messa in luce dei conflitti

Quando un conflitto esplode, esso di solito è solo la punta
visibile di un “iceberg”. Con l’impiego di metodi di analisi e di
una costruttiva discussione si possono chiarire le cause
originarie del conflitto. Ciò comprende l’individuazione degli
interessi e delle necessità dei protagonisti del conflitto.
45
Inoltre, bisogna individuare le risorse necessarie per una

produttiva ricomposizione. Chiarire bene le cause alla base
può essere molto utile alla soluzione del conflitto, poichè
questo evidenzia le intenzioni migliori di coloro che ne sono
coinvolti. Per chiarire un conflitto e le sue origini esso deve
essere sottoposto ad un’analisi sistematica. Per portare alla
luce un conflitto ci si basa su una griglia di domande di
chiarimento. Di particolare efficacia è l’analisi di gruppo: più
sono le persone coinvolte nell’analisi, più aspetti possono
essere considerati o investigati. Per la individuazione di un
conflitto possono essere impiegate le seguenti domande:
 Chi è coinvolto?
Chi sono gli attori del conflitto identificato?
 Chi vuole cosa?

Una volta che questo è stato rilevato, chi ha preso
posizione nel conflitto?
 Perchè qualcuno vuole qualcosa?

Per rispondere a tanto bisogna raccogliere gli interessi
e le motivazioni dei singoli attori. Queste sono le
premesse fondamentali per cercare una soluzione.
 Dove si collocano i sentimenti e le motivazioni?

Per affrontare questa domanda dovrebbero essere
annotati i valori e gli atteggiamenti degli attori.
 Quale specie di conflitto prevale?

Il conflitto potrebbe appartenere ad una delle tipologie
presentate in precedenza.
 Cosa è possible sfruttare in maniera costruttiva?

Qui si tratta di identificare le risorse identificate come
positive che possono contribuire a risolvere il conflitto.
46
 Raccogliere e sviluppare le soluzioni.

Dopo la fase di chiarimento del conflitto mediante le
domande precedenti, tutti i partecipanti raccolgono le
proprie idee su come potrebbero risolvere la situazione.
Il chiarimento del conflitto e l’analisi delle persone
riguardo ai loro interessi e motivazioni, nonchè lo
sviluppo di soluzioni in gruppo facilitano ancora di più
l’individuazione e la gestione del conflitto. In definitiva,
tutte le parti in gioco conoscono esattamente per quali
motivi è stata trovata la soluzione. Questo procedimento
si può seguire per tutti i tipi di conflitti che possono
sorgere nella vita professionale.
4.3.2 Approcci per risolvere i conflitti nella vita di

ogni giorno
4.3.2.1 Strutture di comunicazione stabili

Per ridurre al minimo le possibiltà di conflitto, sarebbe
necessario che all’interno dell’impresa venisse creata una
solida struttura di comunicazione. Riunioni di sviluppo non
costituiscono solo un’occasione di scambio tecnico: sviluppano
la cooperazione tra gli impiegati nella loro pratica quotidiana.
Si dovrebbero discutere insieme le questioni sostanziali.
Anche le strategie di cambiamento dei processi produttivi
possono essere discusse professionalmente.
In generale dovrebbero essere sempre ricercate costruttive
discussioni con i colleghi. É necessario non colpevolizzare mai
gli altri, ma ricercare insieme la soluzione ai problemi di lavoro.
Tre sono i requisiti di base, di cruciale importanza, per
realizzare in un contesto interculturale un dialogo privo di
tensioni e realmente produttivo.
 Sensibilità nel riconoscere i sintomi di un conflitto

Vi sono alcuni comportamenti che possono interpretati
come sintomi di un conflitto. Tra questi vi sono:
resistenza, tendenza a sfuggire, ostilità, irritazione e
formalità.
 Chiarezza di espressione
47
Per una discussione costruttiva e per la comprensione,

è necessario agire apertamente e chiaramente nella
nella discussione. Pertanto, è utile, quando si tratta di
fatti concreti, rivolgersi agli altri con affermazioni del tipo
“Io ti dò queste notizie”. In verità, in discussioni accese
e situazioni conflittuali, spesso si usano generalizzazioni
e messaggi impostati con il “Tu”. Ciò significa che si
parla degli altri (ad esempio, “Tu sei in ritardo”). L’uso
critico di questo tipo dei messaggi impostati con il “Tu”
dovrebbe essere evitato, perché offende gli altri e
spesso induce ad una reazione. Occorre piuttosto
comunicare con messaggi espressi in prima persona,
con i quali si dichiarano i propri sentimenti o si formula
un proprio desiderio. Ciò comprende, ad esempio
espressioni come: “Io spero che tu mantenga ciò che mi
hai promesso”, invece che: “Tu non mantieni mai ciò
che hai promesso”.
Tali messaggi rivolti in prima persona dovrebbero

comunque evitare collegamenti causali, del tipo: “ Io
sono irritato perchè tu sei in ritardo”. Con un’analisi
individuale ci si può addestrare ad esprimersi
chiaramente:
 Cosa osservo?
Il monitoraggio, preferibilmente, dovrebbe essere
formulato senza spirito di competizione.
 Quale sentimento provo?

Questa domanda serve per esprimere cosa
proviamo quando consideriamo qualcosa. Se
sono emozioni negative (rabbia, paura, dolore), è
importante respirare con calma e mettere in
relazione tra loro i propri bisogni e desideri ed i
sentimenti di giudizio e di condanna per
identificarli.
 Quali sono i miei bisogni?

Spesso le persone tendono ad identificarli con
ciò di cui gli altri hanno bisogno primario e pone
le proprie necessità sullo sfondo. Occorre
considerare questo semplice fatto: noi non siamo
responsabili dei sentimenti degli altri così come
gli altri non sono responsabili dei nostri.
48
 Come faccio, cosa voglio?

Nel formulare una richiesta siate sicuri che essa
traduca chiaramente ciò che effettivamente
volete. In questo caso è importante l’effetto
positivo del linguaggio da usare, la chiarezza e
nell’invitare a fornire una risposta piuttosto che
pretenderla. Un esempio dalla vita professionale:
mentre sta riparando una macchina il vostro
collega mostra di avere delle difficoltà. Allora voi
gli rivolgete la parola al riguardo ed egli replica:
“Non voglio il tuo aiuto”. Una buona risposta
potrebbe essere: “Se tu dici che non vuoi il mio
aiuto (controllo), io mi sento inutile (sentimento),
perchè ci sto lavorando e questo per te è
importante (bisogno) e pertanto chiedimi di
aiutarti ad effettuare la riparazione (favore)”.
 Capacità empatica.
L’empatia è la capacità di comprendere, in modo
rispettoso, le esperienze di altre persone. L’empatia si
manifesta quando una persona non schiaccia un’altra
persona sotto il peso di avvertimenti, di esperienze
personali e reprimendone le emozioni. Per esprimere
empatia bisogna avere la mente sgombra. Nella
consapevolezza di chi ascolta non deve esserci
null’altro al di fuori della disponibilità ad essere
totalmente responsabile nei confronti della comunità.
Una persona può raggiungere questo atteggiamento
prestando attenzione alla realtà aldilà delle parole degli
altri. Al fine di realizzare positivamente la soluzione di
un conflitto, bisognerebbe convertire i messaggi rivolti
con il “Tu” alla controparte in messaggi formulati con
“Io”. Questa strategia può avere successo se una
persona è capace di ascoltare attivamente. Ciò, a sua
volta, significa assumere un atteggiamento interessato
ed orientato ad ascoltare, a voler comprendere ed
esplorare ciò che l’altra persona intende dire. Questo
può essere utile per sintetizzare ciò che è stato
ripetutamente detto ed ascoltato. Alcune domande di
spiegazioni possono essere utili:
“Io in precedenza ho notato che tu… hai detto”.
“Non ho ancora compreso del tutto. Cosa intendi
esattamente con ….?”
49
L’ascolto attivo non è relativo alla storia delle persone o

alle conseguenze di questa per dare interpretazioni o
commenti riguardo a loro. E’ fondamentale
comprendere mediante l’ascolto proprio colui che parla.
L’attenzione attiva non è solo un metodo utile per

interrogare gli altri, ma sopratutto un atteggiamento che
indica rispetto ed apprezzamento per l’interlocutore. “Io,
per un momento, tenterò di fare queste cose come se
guardassi con i tuoi occhi e fossi parte del tuo mondo,
indipendentemente da come personalmente la pensi e
mi senta riguardo a questa situazione”.
4.3.2.2 Istituzionalizzazione della mediazione dei conflitti

d’interesse
Molti conflitti nella vita odierna sono conseguenza di interessi
contrastanti tra le persone coinvolte: spesso è più impegnativa
l’individuazione degli effettivi interessi che sono dietro gli
argomenti addotti, piuttosto che il raggiungimento di una
graduale soluzione mediante l’equa mediazione degli interessi.
Se il conflitto d’interessi si verifica per la quantità delle risorse
(più o meno tempo, etc), spesso può essere risolto con un
compromesso. Ciò significa che tutti i protagonisti partono
dalla loro richiesta massima per poi andare incontro alle
posizioni dell’altro ed infine s’incontrano nel mezzo.
Si raggiunge un cosidetto “compromesso viziato” se la
soluzione raggiunta pregiudica gli interessi di terzi. Ciò, di
solito, diviene l’innesco di un nuovo conflitto, verosimilmente
con un altro o con altri attori.
 Nel caso vi sia un conflitto d’interessi con variabili di

tipo qualitativo, che coinvolge un unico interesse
(come, ad esempio, quando si guida l’auto con un
gruppo di amici in gita si sceglie la montagna o il
mare?), si può raggiungere una soluzione sulla base
di regole condivise. Lo strumento tradizionale è la
decisione presa a maggioranza. L’opzione che la
maggior parte dei partecipanti preferisce, in questo
caso, prevale sull’interesse di pochi.
 Le parti in gioco possono rifiutare il compromesso, ed

anche con la decisione a maggioranza non si
raggiunge sempre un risultato; questo conduce
50
automaticamente alla necessità di ricorrere al giudizio

di una terza parte. Questa persona deve essere
imparziale nella disputa per poter mediare tra le
posizioni. Ma sono richieste alcune condizioni per far
ricorso ad un mediatore:
 le parti in causa debbono essere d’accordo sul

mediatore e sulle sue prerogative;
 l’arbitro deve godere della fiducia di ambedue le parti.
 l’arbitro dovrebbe avere ben chiaro che non è
opportuno che assuma una decisione diretta, quanto
che assicuri che le parti in causa chiariscano i
rispettivi interessi e negozino sotto la sua
supervisione.
I conflitti di interesse ed i conflitti di ripartizione sono tra i

conflitti che si risolvono in maniera relativamente semplice a
causa delle loro origini razionali. Proprio per ottenere questo è
bene che in azienda sia predisposta una gamma di regole a
prova di conflitto.
4.3.2.3 Educazione empatica preventiva. Definizione

Costruire l’empatia preventiva significa sensibilizzare le
persone a mettersi nelle condizioni degli altri per comprendere
i loro comportamenti dal loro punto di vista. In un contesto
interculturale occorre abituarsi ad evitare che i conflitti
divengano etnici e culturali e che lo spirito di cooperazione si
rafforzi.
Specialmente da parte di persone con un maggiore senso
sociale collettivo della comunità si può ascoltare una frase del
tipo: “Tu non sei qui solo per te stesso”. Molte immigrati dai
Paesi islamici hanno una concezione della comunità e della
struttura sociale di questo tipo. Ciò riduce il peso della vita
individuale o la focalizzazione sugli interessi personali.
L’obiettivo è una vita di solidarietà e di comunità, accettando
anche qualche svantaggio personale. La condizione di vita
dell’individuo diviene migliore attraverso il suo coinvolgimento
nella comunità. Una errata interpretazione del senso di
comunità può portare a problemi di comunicazione ed a
pregiudizi in situazioni d’incontro tra diverse culture.
L’adozione di questo metodo di costruzione dell’empatia in un

conflitto può indurre le parti ad una riflessione autocritica.
51
Inoltre essi sono idotti a riflettere se il proprio comportamento

sia assolutamente giusto.
Per le parti coinvolte in conflitto non deve essere più irricevbile

la richiesta di un cambiamento. Bisognerebbe arrivare al
convincimento che un conflitto può virare in senso positivo se
si accetta di cambiare le proprie posizioni.
4.3.2.4 Motivazioni per accrescere l’auto-stima

Spesso si può ascoltare da un migrante una dichiarazione
negativa circa il proprio stato di immigrato. Una tale
affermazione è espressione della coscienza dei problemi che
bisogna più sistematicamente affrontare e per più lungo
tempo.
Capacità e creatività mai sfruttate, perdita e mancanza di

abitudini sociali ed umane non sono rare tra gli immigrati. A
causa di questi deficit essi sentono il proprio ambiente non
osservato e riconosciuto, e forse cadono in un atteggiamento
di indifferenza o di collera impotente. Aggressività ed apatia si
manifestano spesso nei conflitti d’identità. Questi conflitti si
innescano interiormente o con altri individui o gruppi della
zona.
Attraverso il lavoro sulle motivazioni bisogna sperimentare

metodi e strategie con cui motivare ed incoraggiare le persone
in un contesto interculturale. La sensazione di fare un lavoro
utile, dimostrarsi capace, essere produttivo e valorizzare delle
prorie idee, riducono la violenza e l’aggressività. Questi
sentimenti portano ad una costruttiva e pacifica convivenza
degli uni con gli altri.
La motivazione nel lavoro consiste nel vedere per se stessi

nuove opportunità di sviluppare la propia capacità creative ed
il proprio potenziale. Così ci si rende conto della futilità e della
mancanza di futuro dei conflitti violenti e si cercano alternative
a questi sentimenti violenti per trasformarli in azioni creative.
52
5 Sommario
Nel capitolo precedente sono state considerate diverse
sfaccettature dell’idea di Comunità Europea. Partendo dal
processo di integrazione europea sono stati percorsi tutti i
passi in avanti verso la realizzazione dell’Unione Europea. In
particolare è stato discusso, nei suoi vari aspetti, il tema della
migrazione europea. Nel capitolo sono state analizzate le
cause del conflitto e gli scenari per la soluzione dei problemi
che insorgono tra esseri umani. L’Unione Europea è la più
complessa costruzione di sviluppo politico avvenuta dall’inizio
della storia dell’umanità. Per ogni europeo sostenere
attivamente questo processo è una responsabilità, ma anche
un’opportunità. Ciascuno deve essere consapevole di dover
fornire il proprio importante contributo perchè il processo di
integrazione in Europa sia coronato da successo. Certamente
se il destino di una qualsiasi persona la porterà in un altro
Paese o in una differente cultura, essa si troverà a dover
affrontare situazioni e problemi insoliti. Il successo di questa
persona in un un nuovo ambiente dipenderà in modo critico
dall’apertura con cui incontrerà la gente. Essa sicuramente
s’imbatterà nella mancanza di comprensione ed avrà a che
fare con atteggiamenti ostili.
Bisogna comprendere che il primo passo è sempre quello più

importante. Ciascuno dovrebbe esser pronto a compiere il
primo passo incontro ad altra gente. Il conflitto può nascere
solo a causa di una comunicazione sbagliata. Ma ogni forma di
comunicazione può contenere un errore. Non bisogna
scoraggiarsi se non si riesce immediatamente ad integrarsi.
Internet ed una quantità di programmi ed iniziative o
associazioni offrono buone opportunità per favorire
l’integrazione.
Bisogna sapersi guardare intorno ed entrare in contatto con la

cultura nell’ambiente in cui ci si muove prima di recarsi in
nuovo Paese. E’ opportuno prendere contatto con
organizzazioni che hanno la finalità di favorire lo scambio tra
culture.
Quanto più presto ci si confronta con il tema della migrazione

e dell’integrazione in nuovo ambiente, tanto più rapido sarà il
completamento di questo passaggio.
53
"Audentis fortuna iuvat"

(La fortuna aiuta gli audaci)
Virgilio, Eneide X, 284
54
MECCATRONICA
Esercizi
(concetto)
Andre Henschke
Germania


al 2010

Migrazione – Esercizi Minos++
Libro di esercitazione
Gli esercizi nel seguito approfondicono la conoscenza ed i

concetti del manuale del modulo di MINOS++ “Migrazione
all'interno della comunità “. Le soluzioni agli esercizi sono nella
guida per il docente. Noti prego che per molti compiti non
esiste una soluzione unica, poiché l'assegnazione e la
soluzione di questi esercizi intendono preparare alla gestione
ed allo svolgimento di mansioni complesse per le quali non
basta semplicemente la conoscenza della soluzione corretta.
Se lo spazio in questo libro di esercizi non è sufficiente per la
risposta a qualcuna delle domande, usi fogli separati per
riportarle. Desideriamo augurare a ciascuno pieno successo
nell'uso di questo libro di esercizi!
ATTENZIONE!
L’uso di questo libro presuppone un intenso lavoro di studio

del manuale e lo sviluppo integrale dei contenuti nel seguito!
1. L’Unione Europea
1.1 Storia e motivazione dell'istituzione
1.1.1 Il movimento paneuropeo
Esercizio 1:
Rispondi indicando ciascuna delle seguenti affermazioni come
„corretta“ o „errata“:
1. L'Unione Europea è il risultato di un lungo negoziato

pacifico fra la Germania e la Francia.
1
2. L' Unione Europea è stata creata dal “Consiglio dei

popoli” a Ginevra.
3. L' Unione Europea fu già preconizzata nell'anno 1922

con una prima proposta.
4. Il progetto dell' Unione Europea fu temporaneamente

arrestato dalla crisi economica mondiale del 1929.
5. La seconda guerra mondiale fermò gli sforzi di parte

dell'Europa.
Esercizio 2:
Descrivi brevemente le motivazioni di fondo da cui erano
spinte alcune nazioni dell’Europa:
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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1.1.2 Comunità Europea del carbone e dell’acciaio, CECA
Esercizio 3:
„corretta“ o „errata “::
1. La Comunità del carbone e dell'acciaio è risultato del

piano Marshal, che avrebbe dovuto sostenere il rilancio
2
economico della Germania e della Francia dopo la

seconda guerra mondiale.
2. Lo scopo della Comunità dell'acciaio e del carbone era

di controllare le industrie estrattive degli Stati membri.
3. La CECA fu fondata il 18 Aprile 1952.
4. Gli Stati membri della CECA erano tutte le nazioni del

Benelux come pure l’Italia, la Francia ed entrambe le
parti della Germania.
5. La CECA è stata sciolta nel 2002 come nei piani.
Esercizio 4:
Segna nella mappa i Paesi fondatori della Comunità del
carbone e dell'acciaio nel 1952:
3
Esercizio 5:
Descrivi brevemente la Comunità del carbone e dell'acciaio ed
i suoi principali organi già esistenti nel 1952. Tratta poi anche
del forte controllo d'influenza reciproco tra i comitati.
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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1.1.3 La comunità di difesa europea (CDE)
Esercizio 6:
„corretta“ o „errata “:
1. La guerra del Vietnam fu la ragione per creare una

difesa europea comune.
2. Dal 1954 esiste in Europa un esercito comune di tutti i

membri della CDE.
3. La CDE è basata nella sua concezione su un

avanzamento del piano di Schumann.
4. La NATO rappresenta un'alleanza per la sicurezza, che

protegge gli stati dell'Europa occidentale dall'inizio degli
anni '50.
4
Esercizio 7:
Spiega brevemente in che modo il piano di Pleven dovrebbe
sviluppare il programma di Schuhmann:
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1.1.4 La comunità economica europea (CEE)

e la comunità europea dell'energia atomica
EURATOM
Esercizio 8:
1. ll famoso pittore „Claude Monet“ si è impegnato

nell'anno 1955 per la creazione di una politica
economica europea comune.
2. La CEE ha per scopo far avanzare l’Europa verso

l’accordo politico-economico per una zona comune.
3. La CEE è stata istituita con il Trattato di Roma nel 1957.
4. Oltre alla CEE è stato istituito anche un fondo comune

di finanziamento, il FSE. L'abbreviazione FSE sta per
Fondo Europeo di Sicurezza.
5
Esercizio 9:
Descrivi brevemente quali organi sono stati istituiti nel 1957
con il Trattato di Roma sulla CEE. Quali organi si sono
aggiunti in seguito agli organi della CEE e che ruolo hanno.
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Esercizio 10:
Descrivi come consideri lo sviluppo pacifico dell’Europa con la
CEE in base alla tua personale conoscenza storica.
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1.1.5 L'Unione Europea (UE)
Esercizio 11:
6
1. L’Unione Europea fu fondata a Parigi, poiché si è

sviluppata soltanto sulla spinta della Francia.
2. L’Unione Europea si fonda su tre pilastri: la condivisione

di una politica di sicurezza comune, della politica estera
e del diritto e di una forza di polizia comune.
3. Nel 1985 all’Unione Europea si sono aggregati molti

nuovi Paesi, tra i quali la Slovenia e l'Austria.
4. Nel 2007 un trattato dell’Unione Europea ha deciso la

nomina di un ministro degli affari esteri comune.
Esercizio 12:
Completa il diagramma con l'anno d'ingresso ed evidenzia tutti
i Paesi che sono entrati a far parte dell’Unione Europea
durante quest’anno.
7
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Esercizio 13:
Descrivi con parole tue in che modo la Comunità Europea
permette una stabilizzazione comune dell'economia europea.
8
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1.2 Gli organi politici dell'unione europea
Esercizio 14:
Descrivi con parole tue l‘organo del "Consiglio d’Europa":
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9
Esercizio 15:
Completa i diagrammi seguenti specificando in dettaglio le
funzioni dei diversi organi.
Esercizio 16:
1. Il Consiglio d’Europa è costituito dai ministri degli affari

esteri di diversi stati membri dell’UE.
2. Il Consiglio d’Europa si riunisce almeno due volte

l’anno.
3. Il Consiglio d’Europa s’intende quale comitato per le

situazioni di crisi.
4. Le risoluzioni del Consiglio d’Europa devono essere

convertite in legge mediante specifiche leggi valide
negli Stati membri.
10
1.2.2 Consiglio dell'Unione Europea (Consiglio dei

Ministri)
Esercizio 17:
Definisci con parole tue l’organo dell’UE detto "Consiglio dei
Ministri":
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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Esercizio 18:
Il Consiglio dei Ministri dell’Unione Europea ha sei mansioni
principali. Indica e descrivi brevemente queste sei mansioni:
1: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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2: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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3: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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11
4: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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5: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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6: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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Esercizio 19:
1. I membri del Consiglio dei Ministri sono ministri dei

singoli Paesi membri dell’Unione Europea in qualità di
loro rappresentanti.
2. Si hanno nove differenti composizioni del Consiglio.
3. Tutti i ministri nel Consiglio dei Ministri sono autorizzati

ad assumere decisioni in nome dei loro rispettivi
governi.
4. La maggior parte delle mansioni del Consiglio dei

Ministri riguardano la “materia comunitaria”.
12
1.2.3 Il Parlamento Europeo
Esercizio 20:
1. La sede del Parlamento Europeo è Bruxelles, una sede

alternativa è Strasburgo
2. Il Parlamento Europeo dal 1979 è eletto direttamente

dai cittadini.
3. Il presidente del Parlamento Europeo deve essere

sempre un cittadino svizzero, per assicurare
l'indipendenza del’assemblea.
4. Il Parlamento Europeo esercita il controllo democratico

su tutte le richieste dei Paesi europei.
Esercizio 21:
Descrivi con le tue parole il lavoro dei parlamentari dell’Unione
Europea (nello spazio di un quarto di foglio).
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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13
Esercizio 22:
Completa i diagrammi seguenti specificando in dettaglio le
funzioni dei diversi organi.
14
1.2.4 La Commissione Europea
Esercizio 23:
Definisca la „Commissione Europea“ nel contesto degli altri
organi di governo dell’Unione Europea.
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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Esercizio 24:
„corretta” o „errata “:
1. La Commissione Europea compila le proposte delle

cosiddette “leggi dell’Unione”.
2. Il presidente della Commissione Europea è eletto tra i

26 commissari dell’Unione Europea a scrutinio segreto.
3. Nella Commissione Europea ciascun commissario

dell’Unione Europea sostiene fortemente gli interessi
del suo Paese.
4. Ogni Stato membro dispone di un commissario

dell’Unione Europea per curare i suoi interessi.
15
1.2.5 La Corte Europea di giustizia
Esercizio 25:
Descrivi con parole tue le cinque principali mansioni della
Corte europea di giustizia. Occupati quindi delle
differente„sezioni“, che formano la Corte europea di giustizia.
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1.2.6 La Corte europea dei revisori dei conti
Esercizio 26:
1. La Corte europea dei revisori dei conti fu fondata nel

1987.
2. La Corte europea dei revisori dei conti controlla la

spesa dei fondi economici dell’UE.
3. I membri della Corte europea dei revisori dei conti

esercitano il loro compito in maniera indipendente.
4. Tutte le nazioni sono obbligate, in caso di un controllo,

a fornire tutte le informazioni rilevanti.
16
Domande di riepilogo
Esercizio 27:
Descrivi con parole tue lo sviluppo degli organi di governo
dell’UE. Formula quindi le tue previsioni riguardo all'estensione
delle competenze degli organi con dell’Unione Europea.
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Esercizio 28:
Quali ostacoli vedi all’equilibrio democratico in Unione
Europea?
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17
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Esercizio 29:
Descrivi il processo di stesura di una legge dell’Unione
Europea, a partire dalla proposta di legge nazionale fino alla
conversione come legge dell’Unione Europea. Spiega come la
legge si trasforma in una norma valida per tutti gli Stati membri
dell’Unione Europea. Usa anche un diagramma.
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18
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2 Il movimento migratorio in Europa

Esercizio 30:
Descrivi brevemente lo sviluppo della componente di
immigrazione in Europa occidentale a partire da 1950 fino al
1990.
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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2.2 Gruppi di immigrati in Europa e migranti interni

2.2.1 Immigrati coloniali e post-coloniali
Esercizio 31:
Descrivi brevemente a quale contesto si riferisce il termine
“migranti post-coloniali”.
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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19
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2.2.2 Migrazione etnica
Esercizio 32:
In quale paese nel mondo si ritrova la maggior parte di
migranti etnici.
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2.2.3 Rifugiati e richiedenti di asilo
Esercizio 33:
Fornisci due esempi di migrazione politica nella zona
dell'Unione Europea ed indica le conseguenze politiche di
questi movimenti di migrazione.
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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20
2.2.4 Immigrazione per motivi di lavoro
Esercizio 34:
Che cosa intendi per immigrati per motivi di lavoro?
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2.2.5 Migrazione d’èlite
Esercizio 35:
„corretta” o „errata“:
1. Principalmente i giovani senza formazione

professionale d’alto livello si collocano nella definizione
di migranti dell'elite.
2. I migranti dell'elite si adattano molto velocemente nel

nuovo paese e sono rapidamente integrati socialmente.
3. I migranti dell'elite fanno concorrenza molto spesso nei

loro paesi ospitanti agli impiegati natali.
21
4. I migranti dell'elite rappresentano spesso una perdita di

conoscenza e di talenti in patria.
5. L'emigrazione di elite ritarda lo sviluppo del paese

abbandonato, poiché in questo vengono a mancare
lavoratori qualificati.
3 Competenze interculturali nella vita professionale

3.1 Il concetto di competenza in un contesto
interculturale
3.2 Dimensioni della competenza nel contesto
interculturale
Esercizio 36:
Elenca le abilità e capacità conosciute tra quelle incluse nelle
competenze interculturale:
1: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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4: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
22
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5: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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6: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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7: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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8: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Esercizio 37:
Descrivi in dettaglio i livelli del “concetto generale di
competenza”:
1: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
23
3: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4 Strumenti per sviluppare le capacità interculturali
Esercizio 38:
Quali sono i tre aspetti della competenza interculturale che hai
studiato?
1: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
3: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4.1 Gestione costruttiva dei conflitti i

dell’immigrazione
Esercizio 39:
Quali delle affermazioni seguenti sono vere?
24
1. La diversità si esprime ad esempio per il sesso e

l'età.
2. Le caratteristiche etniche non si collocano fra le

diversità, solo le caratteristiche esterne fra gli individui sono
rilevanti.
3. Riguardo all’Unione Europea si possono

differenziare due sottopopolazioni: cittadini dei paesi
europei dell’Unione ed individui da altre nazioni.
.
Esercizio 40:
Qual è la differenza tra i due fondamenti base di una
concezione rigida della cultura ed una aperta?
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Esercizio 41:
Esprimi una definizione di cultura studiata in questo contesto.
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
25
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4.1.3 Concezione positiva dei conflitti (il conflitto come

opportunità)
Esercizio 42:
1. I conflitti si originano per la diversità della percezione

degli individui.
2. La comprensione presuppone una coesistenza

costruttiva e produttiva tra le persone.
3. La gestione del conflitto è un altro termine per indicare

la prevenzione dei conflitti.
4. Con “dilemma” si indica un conflitto nel quale diverse

persone non riescono a trovare un risultato.
5. Una disputa è caratterizzata da diverse persone che

hanno obiettivi contrastanti.
Esercizio 43:
Quali effetti positivi del conflitto conosci?
Esponi questi effetti mediante un esempio scelto
personalmente.
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
26
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4.2 Tipi di conflitti quotidiani nel lavoro e nella

formazione
Esercizio 44:
Denomina e descrivi tre miriadi comuni e frequenti di conflitti:
1: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
3: ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Esercizio 45:
1. Una causa delle interruzioni di comunicazione può

essere la comunicazione mancante o insoddisfacente.
27
2. La mancanza di conoscenza del retroterra culturale può

essere compensata da un’elevata perizia professionale.
Ciò impedisce conflitti nella comunicazione.
3. Il rifiuto dalle diversità conduce spesso ai problemi ed ai

conflitti.
4. La mancanza di segnali riconoscimento reciproci è

spesso causa di un conflitto.
Esercizio 46:
Descrivi brevemente le differenze tra i cosiddetti conflitti
d’identità e i conflitti di valore.
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4.3 Instruments of constructive conflict management

Esercizio 47:
1. Quando i conflitti esplodono soltanto una piccola parte

della causa del conflitto viene solitamente riconosciuta.
28
2. Un'analisi sistematica del conflitto può essere sostenuta

da una batteria di domande.
3. Spesso le soluzioni di un conflitto consistono nel

chiamare il socio ad una maggiore partecipazione
finanziaria.
4. Sono spesso le donne all’origine dei conflitti.
29
4.3.2 Approcci per risolvere i conflitti nella vita di ogni

giorno
Esercizio 48:
Esprimiti riguardo a ciascun argomento in base alla tua
conoscenza. Introduci anche un tuo personale esempio
1. Sensibilità per i sintomi del conflitto
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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2. Espressione franca
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3. Capacità empatica
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30
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Esercizio 49:
Cosa intendi con il concetto di mediazione? Esponi la tua
definizione personale di questo termine.
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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Esercizio 50:
Quali fasi di soluzione conosci per la composizione di un
conflitto di interessi?
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
31
Esercizio 51:
In quale caso la composizione di un conflitto di interessi può
seguire la classica via di soluzione “a maggioranza”?
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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Esercizio 52:
Cosa intendi per educazione empatica preventiva?
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Esercizio 53:
Esponi tre esempi tratti dalla tua esperienza personale in cui la
mancanza di empatia è stata all’origine di un conflitto. Descrivi
brevemente lo sviluppo del conflitto. In quali situazioni di
conflitto può secondo la tua opinione nascere una riflessione
autocritica nelle persone coinvolte?
32
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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Domanda di verifica per l’esercizio 53:
Datti autonomamente una valutazione: non scrivere la

risposta, ma chiediti in quale misura i casi citati in risposta
all’esercizio 53 hanno richiesto l’esercizio di una capacità di
riflessione autocritica per risolvere adeguatamente la
situazione di conflitto. Come avresti proceduto tu in una
situazione simile?
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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33
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Esercizio 54:
Cosa intendi per motivazione nel lavoro?
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Esercizio 55:
All'interno di quali aree del tuo lavoro vedi opportunità per te e
per la tua squadra legate alla motivazione a lavorare più
attivamente per evitare i conflitti?
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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34
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
35
MECCATRONICA
Soluzioni
(concetto)
Andre Henschke
Germania


al 2010

Content
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selezionati nelle impostazioni del documento.
Migrazione - Soluzioni Minos++
Guida per il docente del Modulo ”Migrazione nell’Unione

Europea”
Descrizione del corso / Ambito di formazione:
- Meccatronica
Obbiettivi:
I partecipanti apprendono gli elementi base dei seguenti argomenti:
- Unione europea
- Organi politici dell'Unione Europea
- Migrazione nell’Unione Europea
- Competenze interculturali nella vita professionale di tutti i giorni
- Strumenti per lo sviluppo delle competenze interculturali
Requisiti:
- Nessuno
Partecipanti:
- tecnici specialisti dai settori costruzione, installazione,

servizio, manutenzione.
Durata del seminario in minuti:
2000 minuti
Attrezzatura per il seminario
- Manuale del modulo “Migrazione nell’Unione Europea MINOS++”

- Libro di esercitazione “Migrazione nell’Unione Europea MINOS++”
Materiale per il docente
- Guida per il docente
2
Altro materiale per il docente:
- Proiettore video
- Lavagna / tavolo
- Computer portatile
Materiale per i partecipanti, per persona:
- Manuale del modulo “Migrazione nell’Unione Europea MINOS++”

- Libro di esercitazione “Migrazione nell’Unione Europea MINOS++”
Altro materiale per i partecipanti, per persona:
- Quaderno, penna
Premesse generali e filosofia del modulo Migrazione

nell'Unione Europea
Questo modulo di addestramento sulla Migrazione nell'Unione

Europea è concepito come seminario frontale basato sullo studio
del manuale e lo sviluppo delle esercitazioni. Esso è rivolto a
partecipanti non laureati dell'università in ambito tecnico
specialistico ed è utilizzabile per altri gruppi-obiettivo. Il modulo di
addestramento non fissa l’obbiettivo sulle soluzioni come
integrazione delle conoscenze teoriche, ma è dedicato
all’insegnamento di specifici contenuti. Tramite il lavoro svolto con
questo modulo di addestramento i partecipanti si occupano del:
- Unione europea
- Organi politici dell'Unione Europea
- Migrazione nell’Unione Europea
- Competenze interculturali nella vita professionale di tutti i giorni
- Strumenti per lo sviluppo delle competenze interculturali.
Le esercitazioni nei diversi campi di attività verificano la

comprensione dei concetti e rappresentano l’occasione per
l'applicazione della conoscenza specifica. Specialmente nei compiti
individuali è richiesto che i partecipanti esercitino la propria
creatività. Di conseguenza non c’è soluzione formalmente corretta o
errata. È compito dei partecipanti l'argomentazione delle risposte
alla ricerca della soluzione del compito. Le soluzioni vanno orientate
comunque dal manuale.
3
Introduzione e benvenuto ai partecipanti
Contenuti in breve:
- Giro di presentazione
- Presentazione del programma
- Domande
- Orari, organizzazione, contatti
Note:
- Scambio dei biglietti da visita

- Presentazione del Manuale per il corso,
- Note pratiche sullo svolgimento del seminario,
- Presentazione del Programma Europeo "Leonardo da Vinci"
Durata della sezione in minuti:
30 minuti
4
1 L'Unione Europea
fino a:
1.1.5 Storia e motivazione dell'istituzione
Contenuti in breve:
- Motivazione e storia dell'istituzione

- Movimento paneuropeo
- Sviluppo della comunità europea del carbone e dell’acciaio
- La comunità di difesa europea (EDC)
- La comunità economica europea (EEC)
- L'Unione Europea
Note:
- Nessuna
200 minuti
Prima di dar'inizio alla presentazione dei contenuti specialistici si

dovrebbe creare ed acuire una coscienza dell'idea di Europa.
L’Europa e/o l'Unione Europea è infatti molto più di una costruzione
legale o di un'istituzione amministrativa. Provi a risvegliare
entusiasmo per la grande idea di Europa. Cerchi nella propria
esperienza esempi di Europa delle culture e di Europa della vita in
comune da riconoscere e trasmettere. Il successo del seminario
dipende fondamentalmente dall'entusiasmo e dalla volontà dei
partecipanti.
Tratti le radici storiche dell’Europa. Colleghi la storia dell’Unione

Europea con i precursori, che rimontano all'impero romano o
all'Europa di Carlo Magno. Il Sacro romano impero delle dinastie
mitteleuropee fino alla sua dissoluzione nel 1806, fu antesignano
dell’Europa unita. Il Sacro romano impero non è definitivamente
tramontato. La perdita della corona da parte dell'imperatore
dall'imperatore Francesco II d’Asburgo il 6 agosto 1806 ha
rappresentato soltanto una breve interruzione nel processo
d’unificazione dell’Europa.
5
Quando Napoleone, nel maggio 1804 si è autoproclamato

imperatore, l’Europa aveva già raggiunto una base giuridica quasi
uniforme. Il “Codice civile” si è trasformato nella base di quasi tutti i
Diritti Civili europei. Dopo il crollo dell'impero di Napoleone il
processo europeo di unificazione fu proseguito mediante il
commercio e l'economia. La ferrovia ha reso possibile la
comunicazione veloce ed i viaggi. Il telegrafo successivamente ha
collegato con la velocità della luce luoghi lontani. Il tempo per un
accordo europeo è stato propizio fino dall'anno 1914. La formazione
letteraria dei cittadini europei ha riguardato quasi naturalmente due
o tre lingue. Si riferisca qui a Stefan Zweig ed al suo lavoro “Il
mondo di ieri - memorie di un europeo” o ai “Buddenbrooks” di
Thomas Mann.
Citi gli antichi legami culturali esistenti fra molti paesi europei. Vedi
nella Francia, l’Italia così come la Spagna e la Gran Bretagna i padri
e le madri di molte tradizioni odierne.
1.1 Storia e motivazione dell'istituzione
1.1.1 Il movimento paneuropeo
Lasci i partecipanti ritrovare la loro personale definizione del

movimento paneuropeo. Infatti è importante non solo che le nozioni
siano ritenute, ma che si sviluppi in essi una coscienza dell’Unione
Europea. Si noti che questo modulo non interessa una classica
materia d’insegnamento, ma ruoto intorno al cambiamento di una
visione. Approfondisca ancora qui la coscienza per il periodo degli
anni '20, della loro romantica trasfigurazione nei “dorati anni '20” da
cui era ben distante la realtà politica e sociale dell’Europa dopo la
prima guerra mondiale. Si occupi delle richieste del Trattato di
Versailler. Noti che non vanno considerate le questioni solo dal lato
tedesco o francese, ma sono da includere i punti di vista di tutti gli
Stati alleati e precedentemente nemici di guerra.
Un ruolo a sé spetta alla Turchia (a quell’epoca ”Impero ottomano”),

che ha combattuto nella prima guerra mondiale dal lato della
Germania.
6
Risposta alle domande:
Esercizio 1:

1. L'Unione Europea è il risultato di un negoziato pacifico lungo

fra la Germania e la Francia.
2. L'Unione Europea è stata creata da „Consiglio dei popoli“ a

Ginevra.
3. L'Unione Europea fu già preconizzata nell'anno 1922 con una

prima proposta. CORRETTA
4. Il progetto dell'Unione Europea fu temporaneamente

arrestato dalla crisi economica mondiale del 1929.
CORRETTA
5. La seconda guerra mondiale fermò gli sforzi di parte

dell'Europa. CORRETTA
Esercizio 2:
Descrivi brevemente le motivazioni di fondo da cui erano spinte

alcune nazioni dell’Europa:
Esempio di una descrizione di alcune delle motivazioni di fondo:
"Le esperienze terribili nella prima guerra mondiale hanno stimolato

l'idea di sviluppo di un’Europa pacifica, democratica ed
economicamente unita, che avrebbe potuto unire l’Europa a lungo
termine."
1.1.2 Comunità Europea del carbone e dell’acciaio (CECA)
I fondatori dell’Unione Europea di oggi furono gli ex nemici storici

Francia e Germania. Si occupi delle cause storiche di questa
inimicizia. Faccia notare chiaramente che il regno di Carlo Magno si
estendeva per gran parte in Francia. La Francia e la Germania
furono alleate per molto tempo durante il Medio Evo. La conflittualità
7
politica ha preso piede più tardi nei rapporti tra i due paesi.
Chiarisca che dopo la seconda guerra mondiale la cooperazione fra
i due paesi fu particolarmente importante nel centro Europa.
Esercizio 3:

1. La Comunità del carbone e dell'acciaio è risultato del piano

Marshal, che avrebbe dovuto sotenere il rilancio economico
della Germania e della Francia dopo la seconda guerra
mondiale.
2. Lo scopo della Comunità dell'acciaio e del carbone era di

controllare le industrie estrattive degli Stati membri.
3. La CECA fu fondata il 18 Aprile 1952. CORRETTA
4. Gli Stati membri della CECA erano tutte le nazioni del

Benelux come pure l’Italia, la Francia ed entrambe le parti
della Germania.
5. La CECA è stata sciolta nel 2002 come nei piani.

CORRETTA
8
Esercizio 4:
Segna nella mappa i Paesi fondatori della Comunità del carbone e

dell'acciaio nel 1952:
I Paesi membri fondatori ella Comunità del carbone e dell'acciaio

nel 1952 sono: il Belgio, la Repubblica Federale Tedesca, la
Francia, l’Italia, il Lussemburgo e l’Olanda.
9
Esercizio 5:
Descrivi brevemente la Comunità del carbone e dell'acciaio ed i suoi

principali organi già esistenti nel 1952. Tratta poi anche del forte
controllo d'influenza reciproco tra i comitati.
La soluzione dovrebbe contenere una sintesi dal testo integrale:
 Autorità Superiore
L'Autorità Superiore era l’organo esecutivo della CECA con

sede a Lussemburgo. Il primo presidente fu Jean Monnet,
che ha sviluppato il programma di Schumann insieme a
Robert Schumann.
Nove membri indipendenti facevano parte dell'Autorità

Superiore che può essere considerata il soggetto precursore
della Commissione Europea.

I ministri del settore dei singoli paesi Membri appartenevano
al Consiglio dei Ministri e fungevano da mediatori fra
l'Autorità Superiore indipendente e gli interessi nazionali
degli Stati membri. Questo Consiglio dei Ministri è
considerato come il precursore del Consiglio dell'Unione
Europea.
 Assemblea Comune
L’Assemblea comune era una riunione dei parlamentari dei
Parlamenti nazionali degli Stati membri e operava come
controllo del’Autorità Superiore. L'istituzione di tale
Parlamento fu realizzata seguendo specialmente le idee di
Coudenhove Kalergi, che richiedeva anche un organo
parlamentare al fianco del Consiglio dei Ministri. La riunione
comune agì da precursore del Parlamento Europeo.
 Corte
La Corte di Giustizia consisteva di sette membri ed aveva
facoltà di giurisdizione sovranazionale. Pertanto esercitava
una giurisdizione che andava oltre le leggi dei singoli Paesi
membri. Inoltre la Corte era un precursore di un altro organo
dell'Unione Europea, la Corte Europea di Giustizia.
10
1.1.3 La Comunità di Difesa Europea
Affronti l’argomento della politica in materia di difesa europea con i

problemi e le cause della “guerra fredda”. Discuta, perché la “guerra
fredda” per lungo tempo poté interessare e condizionare così
intimamente il pensiero e l’azione delle nazioni europee. Discuta, le
alternative per una comunità di difesa.
Esercizio 6:
1. La guerra del Vietnam fu la ragione per creare una

difesa europea comune.
2. Dal 1954 esiste in Europa un esercito comune di tutti i

membri della CDE.
3. La CDE è basata nella sua concezione su un

avanzamento del piano di Schumann. CORRETTA
4. La NATO rappresenta un'alleanza per la sicurezza,

che protegge gli stati dell'Europa occidentale dall'inizio degli
anni '50. CORRETTA
Esercizio 7:
Spiega brevemente in che modo il piano di Pleven dovrebbe
sviluppare il programma di Schuhmann:
Esempio di soluzione:
Il piano del Primo Ministro francese René Pleven fu presentato

pubblicamente quale sviluppo del programma di Schuhmann.
Pleven suggerisce in esso un esercito europeo comune. Comunque
soltanto l'esercito tedesco avrebbe dovuto essere integrato
completamente nell'esercito europeo, mentre tutte le altre forze
armate degli alleati sarebbero state fuse soltanto parzialmente.
Essenzialmente il timore di una Germania troppo forte e le
condizioni della “guerra fredda” furono decisive per la sua
concezione.
11
1.1.4 La Comunità Economica Europea e la Comunità Europea

dell'Energia Atomica
Dalla discussione sul complesso argomento della politica europea

degli anni ‘50 e ’60, che può essere compresa oggi soltanto con
difficoltà, si deve generare una coscienza per lo spirito del tempo.
Tratti fin da principio le reazioni problematiche dell'allievo riguardo
al lavoro degli ex funzionari del Nazifascismo nella Repubblica
Federale Tedesca o del sorgere dei fenomeni migratori a seguito
del miracolo economico. L'energia atomica si è presentata a quel
tempo come fonte di energia ideale per l’Europa. Le economie
nazionali dell’Europa sviluppata si sono scontrate diversamente con
le attività del commercio e dello scambio ed i problemi emergenti,
che hanno condotto alla necessità di un'armonizzazione dei mercati.
Con Trattato di Roma furono poste le basi per un assetto
sopranazionale del commercio.
Discuta con i partecipanti quali alternative all'energia atomica a

quell’epoca erano disponibili. Discuta, inoltre, quali alternative
esistessero a confini doganali comuni e/o alle zone franche
all'interno di Europa. Chieda espressamente quali ostacoli, che
esistono tuttora, si opponevano ad una più forte cooperazione dei
singoli Paesi a quel tempo. La causa va vista nei forti acquisti
nazionali dei beni. Le regioni ricche non offrono volentieri i vantaggi
legati alle loro risorse alle regioni meno dotate. Chieda ai
partecipanti la loro sincera opinione riguardo agli organi dell’Unione
Europea che già furono introdotti con la CEE.
Esercizio 8:
1. ll famoso pittore „Claude Monet“ si è impegnato

nell'anno 1955 per la creazione di una politica economica
europea comune.
2. La CEE ha per scopo far avanzare l’Europa verso

l’accordo politico-economico per una zona comune. CORRETTA
3. La CEE è stata istituita con il Trattato di Roma nel

1957. CORRETTA
12
4. Oltre alla CEE è stato istituito anche un fondo comune

di finanziamento, il FSE. L'abbreviazione FSE sta per Fondo
Europeo di Sicurezza.
13
Esercizio 9:
Descrivi brevemente quali organi sono stati istituiti nel 1957 con il
Trattato di Roma sulla CEE. Quali organi si sono aggiunti in seguito
agli organi della CEE e che ruolo hanno.
Ha istituito i nuovi organi seguenti:
 La Commissione Europea, con il compito di organo di

governo della comunità e, successivamente, funzione esecutiva,
 Il Parlamento Europeo, con funzione di controllo,
 Il Consiglio dei Ministri e la Corte Europea di Giustizia,
istituite in forma simile con la CECA e riprese nella CEE.
10. Domanda:
Descrivi come consideri lo sviluppo pacifico dell’Europa con la CEE

in base alla tua personale conoscenza storica.
Qui i partecipanti dovrebbero focalizzare la risposta sul contesto

storico e la loro creatività, discutendo le esperienze avute rispetto
alle proprie scale dei valori.
1.1.5 The European Union
Passi alla discussione sull’Unione Europea nelle mutato contesto

dopo il 1990. Porti la discussione sulla caduta del muro di Berlino, il
fallimento del sistema socialista, la dissoluzione del Patto di
Varsavia ecc. Discuta perché l'allargamento della CEE come
Unione Europea ha avuto potenziali per tutti i Membri della nuova
Unione Europea. Con il rafforzamento del’Unione Europea e la
delega di funzioni di governo di diverse nazioni affidato a Bruxelles
ha avuto inizio la strutturazione di un governo europeo. Lasci
discutere ai partecipanti i diversi passi dell'allargamento dell’Unione
Europea e stendere lo schizzo di un cartellone. Si occupi dell’ultima
fase di allargamento nel 2004. Discuta perché un ulteriore
allargamento senza una Costituzione Europeo comune non sembri
possibile.
14
Esercizio 11:
1. L’Unione Europea fu fondata a Parigi, poiché si è sviluppata

soltanto sulla spinta della Francia.
2. L’Unione Europea si fonda su tre pilastri: la condivisione di

una politica di sicurezza comune, della politica estera e del
diritto e di una forza di polizia comune. CORRETTA
3. Nel 1985 all’Unione Europea si sono aggregati molti nuovi

Paesi, tra i quali la Slovenia e l'Austria.
4. Nel 2007 un trattato dell’Unione Europea ha deciso la

nomina di un ministro degli affari esteri comune.
Esercizio 12:
Completa il diagramma con l'anno d'ingresso ed evidenzia tutti i
Paesi che sono entrati a far parte dell’Unione Europea durante
quest’anno.
 1973
o Danimarca
o Irlanda
o Regno Unito
 1981
o Grecia
 1986
o Portogallo
o Spagna
 1995
o Austria
o Svezia
o Finlandia
 2004
o Estonia
o Lettonia
o Lituania
o Polonia
o Repubblica Ceca
o Slovacchia
15
o Ungheria
o Slovenia
o Malta
o Cipro
 2007
o Bulgaria
o Romania
Esercizio 13:
Descrivi con parole tue in che modo la Comunità Europea permette

una stabilizzazione comune dell'economia europea.
Risposta di esempio:
“Dal 1993, mediante l’azione congiunta dovuta all'unione dello

spazio doganale, la politica agricola, la politica commerciale, la
politica strutturale e la politica sociale ecc. per la prima volta
programmi comuni sono stati intrapresi e le differenze ed i deficit dei
paesi più poveri e delle regioni meno sviluppate a livello europeo
sono stati compensati. Così le regioni ed i Paesi in Europa sono
stati resi competitivi ed hanno potuto agire economicamente
all'interno della più grande zona franca in tutto il mondo. Così
l’Europa è diventato uno degli attori più attivi economicamente e
una delle regioni della più competitive del pianeta".
16
fino a:
1.2.6 Corte Europea dei revisori dei conti
Contenuti in breve:
- Organi politici dell'unione europea
- Consiglio d’Europa
- Consiglio dell'Unione Europea (Consiglio dei Ministri)
- Parlamento Europeo
- Corte Europea di giustizia
- Corte Europea dei revisori dei conti
17
Note:
 La discussione sugli organi di Unione Europea presuppone la

conoscenza delle caratteristiche dei sistemi democratici. Di
conseguenza dovrebbe essere garantito in primo luogo che
tutti i partecipanti comprendano il sistema della democrazia
rappresentativa, e che i concetti di potere esecutivo,
legislativo e giudiziario vengano capiti e fatti propri.
 Inoltre dovrebbero avere coscienza delle strutture federali,

come un sistema di cooperazione delle regioni, delle
province e delte nazioni. Possibilmente dovrebbe sviluppare
con un gioco di ruolo ed esemplificare la cooperazione dei tre
poteri che la sostengono. Queste tecniche possono risultare
utili partendo dalla formazione politica ricevuta dai
partecipanti nei singoli paesi di origine.
200 minuti
1.2.1 Consiglio d’Europea
Gli organi democratici dell’Unione Europea assomigliano agli organi

democratici delle strutture di governo nazionale. Il consiglio, il
Parlamento e la commissione trovano i loro equivalenti negli Stati
membri dell’Unione Europea. Pertanto è utile presentare prima della
discussione sugli organi di governo dell’UE un cartellone con lo
schema base della struttura di un sistema democratico nazionale,
quindi introdurre la struttura degli organi dell’Unione Europea
attraverso questo. Chiarisca poi che l’Unione Europea opera al di
sopra degli organi delle singole nazioni. I più alti organi di ciascun
Paese membro eleggono i membri, controllano l’operato e
dispongono le azioni degli organi dell’Unione Europea. Il numero dei
membri del Parlamento dell’Unione Europea, il Consiglio dei
Ministri, la Commissione ecc. indicati nel seguito corrispondono
all'anno 2009. Ulteriori fasi di allargamento di Unione Europea
cambieranno numeri e condizioni. Tratti di questo qualora
necessario.
18
1.2.2 Consiglio dell'Unione Europea (Consiglio dei Ministri)

Poiché il Consiglio dei Ministri è l’organo caso più importante
all'interno del governo dell’UE, dovreste dare a questo punto
un’attenzione speciale. Le mansioni del Consiglio dei Ministri
presentate alla pagina 18 offrono la possibilità di una discussione
per sulla personale idea di integrazione di alcune delle misure
assunte dall’Unione Europea. Lasci ai partecipanti il compito di
ricercare:
 quali sono il fondamento e le ragioni di singole misure;
 chi ne ha tratto un vantaggio;
 chi ha superato uno svantaggio e
 chi soffre una perdita dalla misura adottata.
1.2.3 Parlamento Europeo
Il Parlamento Europeo è l’organo che più assomiglia al

corrispondente organismo di governo nazionale. Lasci i partecipanti
individuare quale sia il loro collegio elettorale per la scelta del
delegato europeo, che partito ed a quale orientamento politico il
candidato colà eletto appartiene. Lasci i partecipanti indagare su
quali posizioni il candidato ha finora assunto durante le discussioni.
Eserciti i diritti democratici dei partecipanti, spingendoli a
confrontare le promesse dei candidati ai loro atteggiamenti ed
azioni effettive. Prenda contatto con il candidato e lo inviti se
possibile nel seminario. Renda coscienti i partecipanti che l’Europa
è condotta dai governi di diverse nazioni (gli Stati membri di UE),
ma anche che l’Unione Europea è governata dal suo Parlamento
scelto con elezione diretta di maniera che i candidati possano
portare nella “lontana Bruxelles” i suoi particolari interessi.
1.2.4 Commissione Europea
Come organismo meglio noto dell’Unione Europea la Commissione

Europea è il reale organo di governo dell’Unione Europea.
L'indipendenza dei membri del Comitato dagli interessi di diversi
Stati membri dell’UE permette un funzionamento politicamente
indipendente. Lasci come compito individuale che i partecipanti
studino quali importanti regolamenti dell’Unione Europea sono state
estesi dalla Commissione Europea durante gli anni scorsi. Per
render chiaro lo spirito della democrazia comune europea, potrebbe
mostrare l’esempio di una legge o di un regolamento europei in
vigore, e come la proposta della Commissione Europea è stata
emendata dal Consiglio e dal Parlamento dell’Unione è poi adottata.
19
1.2.5 Corte Europea di giustizia
Dopo i comitati della legislazione, la Corte Europea di giustizia va

introdotta per definire il potere giudiziario dell’Unione Europea.
Ancora una volta su questo argomento si può stendere un parallelo
fra gli organi nazionali e quelli dell’Unione Europea. Le differenti
aree di giurisdizione dell’Unione europea (vedi la pagina 22)
permettono un confronto. Chiarisca a questo punto quali autorità
giudiziarie esistono nei diversi paesi di Unione Europea (l’optimum
è riferirsi al paese in cui si tiene questo seminario). Faccia
comprendere chiaramente, dove ciascun genere di reclamo può
essere presentato, quando è possibile appellarsi ad un più alto
grado e quando o perché la giurisdizione europea è così importante
per l’Europa comune
1.2.6 Tribunale Europeo dei revisori dei conti
Per lo sviluppo dell’argomento “Tribunale Europeo dei revisori dei

conti” nessuna proposta integrativa è qui presentata.
Soluzioni alle domande
Esercizio 14:
Descrivi con parole tue l‘organo del "Consiglio d’Europa":
"Il Consiglio d’Europa assicurerà all’Unione l’impulso necessario per

il suo sviluppo e definisce le linee guida generali per questo
sviluppo” (Articolo 4 del trattato dell’Unione Europea).
Al Consiglio d’Europa partecipano i capi di stato o di governo dei

paesi membri dell’Unione Europea ed il Presidente della
Commissione. Alle riunioni del Consiglio d’Europa, in aggiunta ai
capi di stato o di governo degli Stati membri, sono anche presenti i
loro ministri degli esteri ed un membro della Commissione.
Il Consiglio d’Europa si riunisce almeno due volte l’anno ed è

presieduto dal capo di stato o di governo che a rotazione, ogni sei
mesi, ne assume la presidenza. In realtà è stato stabilito che il
Consiglio d’Europa si riunisca almeno quattro volte l’anno e che
occasionalmente sia convocato anche straordinariamente se
necessario. Dopo ogni riunione vengono pubblicate le decisioni che
sono state assunte.
20
Il Consiglio d’Europa costituisce il principale orientamento per le più

importanti decisioni politiche relative all’unificazione europea:
modifiche dei trattati e delle istituzioni, emendamenti, decisioni
diplomatiche in tema di politica estera e di sicurezza etc. In più esso
può agire in caso di crisi come consesso per la discussione ai più
alti livelli politici e ricerca soluzioni per comporre disaccordi fra stati
membri. Dopo aver negoziato con gli stati membri il Consiglio
d’Europa con il loro consenso:
 fissa le linee guida con le quali il Consiglio dei Ministri
e la Commissione Europea, notificano le priorità stabilite dal
Consiglio d’Europa nell’amministrazione dell’Unione per le
politiche comunitarie. Ciò avviene in forma di linee guida di
politica generale, con le scadenze temporali e l’indicazione di
obiettivi specifici.
 Emette dichiarazioni e risoluzioni nelle quali le
posizioni dei capi di stato o di governo su determinate posizioni
vengono espresse in forma ufficiale.
Il Consiglio d’Europa assicura all’EU la propulsione
necessaria per il suo sviluppo e stabilisce le linee guida
politiche, economiche e sociali per tutte le attività dell’Unione
Europea a livello europeo come a quello internazionale. Le
linee guida e le dichiarazioni del Consiglio d’Europa, tuttavia,
non hanno valore legale.
21
Esercizio 15:
Completa i diagrammi seguenti specificando in dettaglio le funzioni

dei diversi organi.
Esercizio 16:

1. Il Consiglio d’Europa è costituito dai ministri degli affari esteri

di diversi stati membri dell’UE.
2. Il Consiglio d’Europa si riunisce almeno due volte l’anno.

CORRETTA
3. Il Consiglio d’Europa s’intende quale comitato per le

situazioni di crisi. CORRETTA
4. Le risoluzioni del Consiglio d’Europa devono essere

convertite in legge mediante specifiche leggi valide negli Stati
membri.
22
Esercizio 17:
Definisci con parole tue l’organo dell’UE detto "Consiglio dei

Ministri":
Il Consiglio è il principale organo decisionale dell’EU. Esso

rappresenta gli stati membri ed alle sue riunioni partecipa un
ministro per ciascun governo delle nazioni che ne sono parte, per
questo motive il Consiglio viene anche definito Consiglio dei
Ministri.
La composizione del Consiglio dipende dagli argomenti che

vengono discussi. Ad esempio, se sono in agenda argomenti che
riguardano la giustizia, sono presenti alla riunione i ministri della
giustizia di tutti i paesi europei, in questo caso il Consiglio è definito
“di giustizia”.
Le relazioni dell’EU con tutti gli altri paesi vengono discusse nel
Consiglio Generale degli Affari e delle relazioni con l’estero. Questo
Consiglio ha un’ampia competenza per le questioni di politica
generale, per questo ciascun governo può scegliere quale Ministro
o segretario di Stato sia più opportuno inviare alle riunioni.
Complessivamente vi sono nove differenti configurazioni del
Consiglio:
• Affari generali e relazioni esterne,
• Economia e Finanza,
• Giustizia ed affari interni,
• Occupazione, politiche sociali salute e protezione dei
consumatori,
• Competitività,
• Trasporti, Telecomunicazioni ed Energia,
• Agricoltura e pesca,
• Ambiente,
• Formazione, giovani e cultura.
Ciascun ministro presente nel Consiglio è impegnato a far si che il

proprio governo s’impegni ad agire. Ciò significa che la firma
apposta da un ministro sia la firma dell’intero governo che egli
rappresenta. In più il Consiglio può essere interpellato dai ministri
nei loro parlamenti nazionali per conto dei cittadini di cui essi sono
politicamente responsabili. Ciò garantisce la legittimità democratica
delle decisioni del Consiglio.
23
Esercizio 18:
Il Consiglio dei Ministri dell’Unione Europea ha sei mansioni

principali. Indica e descrivi brevemente queste sei mansioni:
Il Consiglio ha sei responsabilità chiave.

• adotta la legislazione europea,
• assicura il coordinamento delle politiche economiche generali
degli stati membri,
• stipula accordi internazionali tra l’EU ed altri paesi o
organizzazioni internazionali,
• insieme al Parlamento Europeo, approva il bilancio dell’EU,
• sulle basi poste dal Consiglio d’Europa, predispone le line
guida generali per sviluppare una comune politica estera e di
sicurezza,
• coordina la cooperazione tra l’attività giudiziaria dei paesi
membri e le forze di polizia in materia di criminalità.
Esercizio 19:

 I membri del Consiglio dei Ministri sono ministri dei singoli

Paesi membri dell’Unione Europea in qualità di loro
rappresentanti. CORRETTA
1.
 Si hanno nove differenti composizioni del Consiglio.
CORRETTA

 Tutti i ministri nel Consiglio dei Ministri sono autorizzati ad
assumere decisioni in nome dei loro rispettivi governi.
CORRETTA

1. La maggior parte delle mansioni del Consiglio dei Ministri
riguardano la “materia comunitaria”. CORRETTA
24
Esercizio 20:

 La sede del Parlamento Europeo è Bruxelles, una sede

alternativa è Strasburgo
 Il Parlamento Europeo dal 1979 è eletto direttamente dai

cittadini. CORRETTA
 Il presidente del Parlamento Europeo deve essere sempre

un cittadino svizzero, per assicurare l'indipendenza
del’assemblea.
 Il Parlamento Europeo esercita il controllo democratico su

tutte le richieste dei Paesi europei. CORRETTA
Esercizio 21:
Descrivi con le tue parole il lavoro dei parlamentari dell’Unione

Europea (nello spazio di un quarto di foglio).
I delegati europei sono membri di differenti comitati, che si

occupano dei diversi campi di attività dell'Unione Europea. I delegati
formulano in quella sede le proposte sulle quali esprimersi nelle
sedute plenarie. Gli argomenti da sottoporre alla consultazione
vengono inoltre discussi all’interno dei gruppi parlamentari. Durante
le sedute plenarie, che avvengono ogni mese a Strasburgo, il
Parlamento esamina le proposte legislative e può anche
modificarne il testo prima dell'accettazione. L'ordine del giorno può
anche prevedere le risposte alla richiesta di “spiegazioni” al
Consiglio o alla Commissione così come le questioni correnti, che si
riferiscono agli eventi in corso nell'Unione Europea o nel resto del
mondo. In base a queste spiegazioni il Parlamento può adottare le
risoluzioni.
Il Parlamento esercita un potere legislativo per delega. Questo

potere, che riguarda diversi settori di intervento, viene esercitato
con un equilibrio tra il Parlamento Europeo ed il Consiglio
dell'Unione Europea allorché vengono discusse le proposte di
25
legge. Il Parlamento può accettare, respingere o emendare le

proposte di legge della Commissione Europea.
Così pure il Parlamento Europeo specifica le spese annualmente
determinate così come gli introiti dell'Unione. A seguito di una
procedura speciale, a cui partecipano il Consiglio dell'Unione
Europea ed il Parlamento Europeo, sono infatti gli ultimi a vagliare il
bilancio suggerito dalla Commissione Europea per approvarlo o
respingerlo.
Il Parlamento esercita un controllo parlamentare delle istituzioni

europee, in particolare sulla Commissione. Il Parlamento approva il
presidente della Commissione suggerito dagli Stati membri o lo
rifiuta.
Può inoltre approvare o respingere l'indicazione dei membri della

Commissione ed ha il diritto di chiedere alla Commissione nel suo
complesso di sottoporsi ad un voto di sfiducia che ne verrebbe a
causare le dimissioni. In più il Parlamento è autorizzato a
presentare le attività dell'unione europea di controllo democratico
esso nel contesto della destra di petizione dei cittadini, dalle
indagini, dalla destra all'accumulazione di reclamo prima della Corte
di Giustizia delle Comunità Europee e dalle esercitazioni di controllo
finanziario.
26
Esercizio 22:
Completa i diagrammi seguenti specificando in dettaglio le funzioni
dei diversi organi.
Esercizio 23:
Definisca la „Commissione Europea“ nel contesto degli altri organi

di governo dell’Unione Europea.
La Commissione Europea (Commissione UE) ha la sua sede a

Bruxelles ed è l'organo esecutivo dell'Unione. È il custode dei trattati
e deve accertarsi che gli Stati membri mantengano i loro impegni
contrattuali. Dura in carica cinque anni.
Stende le proposte per le “leggi dell’Unione ” (regolamenti, direttive,
decisioni). Queste sono poi ratificate dal Consiglio d’Europa e dal
Parlamento Europeo e vengono modificate se necessario. La
Commissione Europea presenta il bilancio dell’UE ed amministra in
accordo alle previsioni di bilancio.
27
Ogni paese dell’Unione Europea nomina un membro: la

Commissione è quindi costituita da 26 commissari ed un presidente.
I commissari operano similmente ai ministri di un governo nazionale
negli specifici settori di competenza, i cosiddetti Direttorati generali.
La Commissione Europea ha uffici (simili ad ambasciate) in ogni
Stato membro dell’UE.
I Capi di Stato e del Governo degli stati membri dell’UE nominano di

concerto un presidente. Questi deve essere confermato
presentandosi dinanzi al Parlamento Europeo. Il presidente eletto
nomina in seguito una squadra di 26 ulteriori commissari. La
Commissione nel suo complesso deve essere similmente
confermata dal Parlamento Europeo.
I membri della Commissione sono impegnati ad agire negli interessi

della comunità: il loro lavoro è perciò indipendente dagli interessi di
rispettivi Stati membri da cui provengono. Le risoluzioni sono
assunte a maggioranza. Il presidente determina le linee di
riferimento del lavoro politico della Commissione.
Il Trattato di Lisbona prospetta un cambiamento: il numero dei

membri della Commissione non deve superare i due terzi del
numero degli Stati membri: con 27 Stati membri sarebbero 18 i
Commissari da nominare.
Esercizio 24:
1. La Commissione Europea compila le proposte delle

cosiddette “leggi dell’Unione”. CORRETTA
2. Il presidente della Commissione Europea è eletto tra i 26

commissari dell’Unione Europea a scrutinio segreto.
3. Nella Commissione Europea ciascun commissario

dell’Unione Europea sostiene fortemente gli interessi del suo
Paese.
4. Ogni Stato membro dispone di un commissario dell’Unione

Europea per curare i suoi interessi.
28
Esercizio 25:
Descrivi con parole tue le cinque principali mansioni della Corte
europea di giustizia. Occupati quindi delle differenti „sezioni“, che
formano la Corte europea di giustizia.
La Corte di Giustizia Europea (ECJ) è composta da ventisette

giudici, assistiti da otto avvocati generali. Sia i giudici, sia gli
avvocati sono designati dai Governi dei paesi membri per un
periodo di sei anni.
La ECJ svolge differenti funzioni che sono distribuite nelle varie
articolazioni della Corte secondo il sistema legale dei paesi membri:
 in qualità di Corte Costituzionale essa decide nelle dispute
tra i paesi membri ed opera nel controllo della legalità della
legislazione dell’EU,
 in qualità di “Corte Amministrativa” essa rivede sia le regole
amministrative sia le azioni amministrative della
Commissione Europea e delle autorità dei paesi membri alla
luce delle leggi dell’EU,
 in qualità di "Corte del Lavoro e della sicurezza sociale” essa
decide in materia di mobilità, di sicurezza sociale dei
lavoratori e del pari trattamento tra uomini e donne nella vita
lavorativa,
 in qualità di "Corte Penale", essa esercita il controllo sulle
decisioni più delicate assunte dalla Commissione Europea,
 in qualità di “Corte Civile” essa giudica le rivendicazioni e le
interpretazioni della Convenzione di Bruxelles sui
riconoscimenti e sul rispetto delle sentenze in campo civile e
commerciale.
L’intervento delle Corte Europea può essere invocato da uno stato

membro, da un’istituzione dell’Unione Europea e direttamente da
singoli cittadini interessati o da imprese.
Nell’Ottobre 1988 fu decisa l’istituzione di una corte come ordine di
giudizio di prima istanza ed essa fa parte dell’ECJ. Essa è
finalizzata ad accogliere i ricorsi dei servizi legali civili dell’EU,
relative alle leggi sulla concorrenza, a questioni riguardanti il
carbone e l’acciaio così come su tutte le azioni portate da cittadini o
da società contro le istituzioni comunitarie.
29
Esercizio 26:

1. La Corte europea dei revisori dei conti fu fondata nel 1987.
2. La Corte europea dei revisori dei conti controlla la spesa dei

fondi economici dell’UE. CORRETTA
3. I membri della Corte europea dei revisori dei conti esercitano

il loro compito in maniera indipendente. CORRETTA
4. Tutte le nazioni sono obbligate, in caso di un controllo, a

fornire tutte le informazioni rilevanti.
Esercizio 27:
Descrivi con parole tue lo sviluppo degli organi di governo dell’UE.
Formula quindi le tue previsioni riguardo all'estensione delle
competenze degli organi con dell’Unione Europea.
La risposta dovrebbe essere basata sulle sezioni da 1.2.1 a 1.2.6.
Esercizio 28:
Quali ostacoli vedi all’equilibrio democratico in Unione Europea?
La risposta alla domanda dovrebbe presentare la descrizione dei

partecipanti del problema della dimensione e della densità
demografica dei singoli Stati membri. Spesso è stato posto un
conflitto di democrazia nella ripartizione dei seggi nel Parlamento
UE. La questione riguarda l’idea che Paesi con pochi abitanti del
con un alto prodotto interno lordo assumono un peso equivalente a
Paesi più grandi con maggiore popolazione ma un basso prodotto
interno lordo. Infatti da esso il pochi tuttavia membri Unione-
europei economicamente forti sono svantaggiati, poiché
sovvenzionano i pochi economicamente forti membri di Unione
Europea.
30
Esercizio 29:
Descrivi il processo di stesura di una legge dell’Unione Europea, a

partire dalla proposta di legge nazionale fino alla conversione come
legge dell’Unione Europea. Spiega come la legge si trasforma in
una norma valida per tutti gli Stati membri dell’Unione Europea. Usa
anche un diagramma.
Il processo di emanazione di una nuova legge è differente in ogni

Paese. Per quanto riguarda l’Unione Europea si può partire dallo
schema di esempio nella sezione 1.2 per orientarsi. Si può quindi
passare all’iter di conversione in legge nei singoli Paesi e/o
specificamente di un Paese.
2 Migrazione nell’Unione Europea
Contenuti in breve:
- Sviluppo storico dal 1945

- Tipi di immigrazione verso e dall’Europa
- Immigrati coloniali e post-coloniali
- Migrazione etnica
- Rifugiati e richiedenti di asilo
- Migrazione per motivi di lavoro
- Migrazione d'èlite
Note:
 Il tema della migrazione è diventato di pubblico dominio

specialmente nel contesto dei mancati processi di
integrazione odierni. Tratti prima il soggetto della migrazione
a partire dai tradizionali movimenti migratori europei.
Certamente le famiglie di molti dei partecipanti al seminario
nell’arco delle tre generazioni precedenti hanno avuto un
movimento migratorio. Tratti possibilmente prima dell'inizio
del capitolo le esperienze di migrazione possedute nella
memoria familiare dei partecipanti ed anche del fatto che i
loro nonni o bisnonni hanno dovuto adattarsi ad un nuovo
ambiente ed hanno dovuto integrarsi per sentirsi “a casa”. 

150 minuti
31
2 Migrazione Europea
Anche a questo proposito è opportuno cogliere un punto di vista

sulla storia europea. Quindi, riguardo alla sue regione, dovrebbe
descrivere gli sviluppi storici dei confini nel corso del tempo. Faccia
comprendere chiaramente che a quell’epoca non c’erano né “Italiani
e Spagnoli”, “Tedeschi” o “Francesi” ma solo individui che,
nascendo in un preciso momento storico, vedevano il luogo della
loro nascita appartenere ad un determinata regione o Stato. Solo da
questo derivava il fatto che quelle persone si definissero membri di
quel paese. Bastano dieci anni prima o dopo per vedere l'affiliazione
ad una regione o da uno Stato diversamente definita mediante
processi politici. Di conseguenza il rigido nazionalismo è un'idea
senza una concreta base geografica. Piuttosto le nazioni sono
formate dai legami sociali e culturali, che spiegano un determinato
canone di valori e di norme. Sottolinei che i modelli di
comportamento, come quello tipico dei britannici, non dipendono
dalle cinque generazioni passate e dal loro luogo di residenza
geografico. L'affiliazione ad un gruppo sociale è molto più
importante nella vita dell'essere umano.
Questo capitolo evidenzia che la seconda guerra mondiale ha

portato ad una riorganizzazione dell’Europa e simultaneamente ad
una ridistribuzione delle opportunità. Così gli effetti di aspirazione
sono stati liberati, Questo ha spinto gli individui motivati dalle regioni
potenzialmente meno ricche verso quelle regioni con un potenziale
ritenuto maggiore. Discuta di cosa costituisca il potenziale di un
Paese e quale potenziale sia considerato attraente. Di sicuro deve
essere riconosciuto velocemente che gli ideali materiali hanno
contribuito a fare da collante nel mondo occidentale e del sistema
economico capitalistico. D’altra parte esiste una molteplicità di
opzioni alternative, che possono esser viste come concrete
alternative di stile di vita.
32
2.2 Tipi di migrazione verso e dall’Europa

2.2.1 Immigrati coloniali e post-coloniali
Quando in Europa la questione delle “colonie” è citata ci si riferisce
il più delle volte alle colonie classiche, l'Africa e l'India e le ben note
ex-colonie delle grandi potenze europee. Approfondisca
l’argomento con l’aiuto della mappa alla pagina 26 per sviluppare la
coscienza di quale molteplicità di situazioni si siano venute a creare
nel passato coloniale. Rimuova il pregiudizio che le colonie abbiano
avuto scarsa influenza economica su molte nazioni europee. La
Germania, ad esempio, ha posseduto colonie in Africa e tuttavia la
rilevanza economica di questo frangente è molto relativa.
L'Inghilterra, invece, ebbe modo di consolidare una posizione di
potere in tutto il mondo, che per molto tempo è rimasta insuperata,
con il grande “Impero” grazie ai rapporti commerciali sviluppati
all'interno dei suoi possedimenti in regime coloniale. La migrazione
all'interno dei gruppi coloniali fu per molto tempo un enorme
arricchimento per tutti i versi. Dl momento in cui si ebbe il
superamento della dipendenza, tutti i partner dei passati rapporti
coloniali poterono goderne i benefici. L’opportunità dei cittadini delle
ex colonie di poter apprendere una lingua comunitaria fin
dall'infanzia è un vantaggio enorme. Allo stesso tempo il sistema
sociale portato dalle condizioni coloniali è ancora una componente
della società attuale in molti degli ex territori coloniali. Per questo il
rapporto storico può giocare un ruolo importante nella
predisposizione ad un’efficace integrazione.
2.2.2 Migrazione etnica

e
2.2.3 Rifugiati e richiedenti di
In tema di migrazione etnica nessun'indicazione omogenea può
essere data. In Europa si ebbero migrazioni molto eterogenee a
seguito della ridefinizione dei confini dopo il 1945. Così, anche se si
può riconoscere la tendenza alla corsa dell’Est verso l’Ovest,
comunque la migrazione di diversi gruppi etnici fu particolarmente
pronunciata o al contrario poco intensa. Molto strettamente
connesso al tema dell'espansione etnica è l’argomento dei
richiedenti di asilo. Molti degli attuali migranti etnici nell’Unione
Europea venti anni fa erano richiedenti di asilo. Consideri la
sensibilità dell’argomento quando introdurrà discussioni con i
partecipanti. Risvegli l’attenzione per l'elevato tenore di vita
nell'Unione, malgrado gli attuali problemi nell’Unione Europea. Al
confronto di molti altri paesi del mondo, infatti, l’Unione Europea
offre uno standard di vita molto alto.
33
2.2.4 Migrazione per motivi di lavoro

La crescente fetta di lavoro nelle industrie in settori ad alata
specializzazione ha indotto un aumento nell’immigrazione di operai.
Richiami qui la possibilità d' immigrazione degli operai nel quadro di
un programma di addestramento o di studio. Specificamente
dovrebbe trattare della molteplicità dei programmi comunitari
europei, che sostengono l’immigrazione in questo contesto. Vanno
espressamente citati i programmi “Socrates” ed “ERASMUS”, come
pure il “Marie Curie” ed il “Leonardo Da Vinci”. I giovani ricercatori
sono sostenuti dalle opportunità in questi programmi in maniera
molto significativa ed estesa. Faccia chiaramente comprendere che
l’Europa è un continente con una forza lavoro ad alta ed altissima
qualificazione. Il futuro dell’Europa va oggi visto in direzione di
un'elevata capacità competitiva sostenuta da una qualificazione
molto alta.
La venuta di immigrati per motivi di lavoro va quindi progettata come

forma di fertilizzazione dello scambio culturale e personale, se è
vissuta come una scelta personale piuttosto che spinta solo dalla
necessità economica. Deve esser colta la differenza fra la
migrazione imposta dalle condizioni economiche personali e un
genuino interesse ad ottenere un lavoro all’estero.
2.2.5 Migrazione d'èlite
Il termine “èlite” è oggigiorno usato molto spesso per identificare un

gruppo di persone particolarmente ben adattate ed ottimamente
realizzate con grande efficienza. Di conseguenza quello di “èlite” è
un concetto che dipende fortemente dai valori ideali di una società.
Generalmente all’idea di elite sono associate un’educazione

personale molto elevata e capacità professionali di altissimo livello,
nobili valori morali e capacità linguistiche da poliglotta. In questo
senso il concetto di èlite è fortemente collegato con l’ideale storico
del cavaliere, che trova le sue radici nei romanzi del Medio Evo, e la
misericordia cristiana e così associa un’agire forte ed un
comportamento nobile.
34
Un tipo ideale di immigrato d’èlite è Saladino, generale che visse

dal 1137 al 1193 e combatté con gli Ottomani in guerra contro
l’esercito di Riccardo I d'Inghilterra, denominato Cuor di leone,
riportando grandi vittorie. Saladino si è comportato contro i suoi
avversari cristiani nobilmente e con misericordia, risparmiando molti
dei suoi nemici, contrariamente alle abitudini del tempo. Seguendo
l’affermazione nel libro di Erasmo da Rotterdam “L’elogio della follia”
del 1509 “la virtù è l'unica via per la distinzione”. Pertanto il termine
èlite è utilizzato nel contesto seguente solo in maniera colloquiale.
In maniera abusata il termine di élite è infatti oggi attribuito ai

giovani con una formazione professionale accademica a forte
specializzazione, che si sono molto bene adeguati allo spirito di
pensiero della flessibilità e orientato alla ricerca del profitto.
Soluzione alle domande
Esercizio 30:
Descrivi brevemente lo sviluppo della componente di immigrazione

in Europa occidentale a partire da 1950 fino al 1990.
La soluzione dovrebbe essere una sintesi del testo completo:
Dal 1950 fino al principio degli anni ‘70, il numero di stranieri nella
metà occidentale dell’Europa si è triplicato. Questa tendenza
chiaramente dimostra l’internazionalizzazione della popolazione
dell’Europa Occidentale, del lavoro, dei mercati e della società.
Negli anni ‘80 questo sviluppo ha subito un rallentamento, ma è

cresciuto ancora stabilmente fino agli anni ‘90’. Nel frattempo le
famiglie di immigrati hanno avuto molti figli nella maggioranza dei
paesi europei in cui si sono stabiliti, pertanto l’effettivo numero degli
immigrati in Europa è difficile da accertare.
E’ chiaro che l’Unione Europea promuove la tendenza alla

migrazione interna, cioè quella tra gli stati membri. Attraverso
l’eliminazione dei confini ed unificando il processo di
naturalizzazione europea, lo scambio tra paesi diviene sempre più
semplice ed attraente per l’emigrazione interna.
35
Esercizio 31:
Descrivi brevemente a quale contesto si riferisce il termine “migranti

post-coloniali”.
I profughi coloniali e post-coloniali sono le persone che,

specialmente verso la metà del 20-esimo secolo, sono rientrate da
quelle che erano state le colonie dei Paesi europei. Questo
processo ha riguardato non solo soldati, coloni e funzionari. Anche
soldati delle truppe coloniali, originari di quei paesi, si spostarono
nei Paesi della madre Europa.
Questo tipo d’immigrazione sviluppò società multiculturali,

principalmente nelle grandi città di quei che paesi erano stati
coloniali. I vari gruppi etnici e i collegamenti che si sono stabiliti
costituiscono la ragione per la quale ancora oggi esiste
un’immigrazione residua dalle antiche colonie.
Esercizio 32:
In quale paese nel mondo si ritrova la maggior parte di migranti

etnici.
La migrazione Etnica, vale a dire la migrazione di determinati gruppi

etnici, rappresenta nel passato il secondo più importante flusso
migratorio. Queste migrazioni si innescano principalmente quando
un gruppo lascia il suo paese di origine per motivazioni politiche ed
economiche.
Un chiaro esempio sono le migrazioni ebraiche. Il paese di Israele
garantisce a tutte le persone di origine ebraica il diritto
all’immigrazione. Questo si verifica ancora oggi: fra il 1973 ed il
1992 circa 850.000 ebrei si sono trasferiti dall’Armenia in Israele.
36
Esercizio 33:
Fornisci due esempi di migrazione politica nella zona dell'Unione

Europea ed indica le conseguenze politiche di questi movimenti di
migrazione.
I rifugiati e coloro che richiedono asilo emigrano a causa di crisi

politiche e di conflitti etnici nei loro Paesi di origine. Nel passato
avvennero tali movimenti anche verso stati membri dell’EU. Ne sono
alcuni esempi:
 Poco dopo l’avvento del regime di Kádár con l’intervento

delle truppe sovietiche, prima che fosse ripristinata la Cortina
di ferro tra l’Ungheria e l’Austria, 194,000 ungheresi
lasciarono la madre patria.
 Durante la “Primavera di Praga” 160000 Cechi e Slovacchi

lasciarono il loro paese.
L’EU ha adottato una comune politica nei riguardi della migrazione

e dell’asilo politico. Negli anni dal 2001 al 2005 circa 1.8 milioni di
richieste di asilo sono state accolte dai paesi membri dell’EU.
Esercizio 34:
Che cosa intendi per immigrati per motivi di lavoro?
Dopo l’integrazione dei rifugiati, delle persone disperse e dei reduci

di Guerra alcuni stati dell’Europa Occidentale, verso la metà degli
anni ’50, diedero inizio a una nuova forma d’immigrazione; essi
necessitavano di mano d’opera a basso costo, non specializzata, da
accogliere dall’estero come immigrati. Essi arrivarono in primo
tempo da paesi d’Europa come Italia, Spagna e Portogallo e, più
tardi, dal Marocco, dalla Tunisia, dalla Turchia e da quella che al
tempo era la Jugoslavia.
37
La maggior parte di questi reclutamenti avveniva attraverso accordi

politici tra paesi e questa migrazione segnò la massima intensità al
principio degli anni ’70. Ma con la saturazione del mercato della
mano d’opera, la migrazione per cause di lavoro ha assunto sempre
minore rilevanza e, di recente, ancora di più concedendo permessi
di lavoro per brevi periodi.
Ma i lavoratori immigrati solo in minima parte compensano i rientri,

poiché ad essi sono legati sia nuovi ingressi per il ricongiungimento
dei gruppi familiari sia tassi di natalità più alti di quelli della
popolazione residente. Ad oggi nei paesi dell’Europa Occidentale vi
sono circa 19 milioni di persone straniere arrivate in Europa
mediante flussi migratori di lavoro. Molte di queste vivono alla base
della gerarchia sociale e professionale e costituiscono una nuova
classe media.
Esercizio 35:

„corretta” o „errata“:
1. Principalmente i giovani senza formazione professionale

d’alto livello si collocano nella definizione di migranti dell'elite.
2. I migranti dell'elite si adattano molto velocemente nel nuovo

paese e sono rapidamente integrati socialmente.
3. I migranti dell'elite fanno concorrenza molto spesso nei loro

paesi ospitanti agli impiegati natali. CORRETTA
4. I migranti dell'elite rappresentano spesso una perdita di

conoscenza e di talenti in patria. CORRETTA
5. L'emigrazione di elite ritarda lo sviluppo del paese

abbandonato, poiché in questo vengono a mancare lavoratori
qualificati. CORRETTA
38
Contenuti in breve:
- Il concetto di competenza in ambiente interculturale

- Dimensioni della competenza in ambiente
- Il livello di abilità
- Il livello di intervento
- Il livello della motivazione
Note:
- Nessuna
100 minuti
39
Prima di iniziare la presentazione di questo capitolo sottolinei ai

partecipanti che porrà enfasi sui quattro concetti fondamentali di
valore, bisogni, interessi ed attitudine. Compili si di una lavagna
insieme ai partecipanti un mappa concettuale dei valori. Lasci
esprimere ai partecipanti le loro personali concezioni di diversi valori
e chiarirle classificandoli in categorie. La classificazione può
avvenire nella forma di leggi naturali, valori religiosi o motivati dalle
tradizioni. Approfondisca la percezione per ciascun valore. Faccia
chiaramente notare che già un piccolo gruppo come quello dei
partecipanti al seminario esprima valori differenti. Lasci poi che i
partecipanti organizzino i valori indicati in una scala. Qual è il valore
maggiormente importante? Per approfondire questo punto può
esser utile riferirsi qui ad un libro come “Valori” (autore: Peter
Prange, ISBN-13: 978-3-426-27392-0. ISBN-10: 3-426-27392-6, in
tedesco 741 pagine).
Ogni partecipante dovrebbe a quindi organizzare i valori in una

tabella secondo l'importanza che personalmente attribuisce ad essi.
Dopo il completamento degli elenchi dei i primi cinque valori lasci
che i partecipanti discutano i loro diversi ordinamenti d’importanza.
Lasci il tempo per giustificare le scelte. Dovrebbero rendere chiaro
che le differenti motivazioni sono corrette tuttavia l’insieme di priorità
è differente tra diverse persone. Ne esplori i motivi: perché la
valutazione è avvenuta in tale maniera. Maggiormente decisivo per
le differenze è stato l'ambiente sociale, religioso o etnico?
3.1 Il concetto di competenza in un contesto interculturale
Condivida insieme ai partecipanti un elenco di diverse abilità e

talenti attraverso le personali definizioni. Discuta quali di queste
abilità e talenti appartengano e ai tre livelli del termine del concetto
di competenza. Sarebbe l’ideale costruire una diagramma, la cui
forma richiama tre colonne di una tabella, nel quale collocare i
diversi talenti ed abilità. Può accadere che un talento può collocarsi
tra due gruppi. Ad esempio la creatività è collegata con la
qualificazione e la motivazione.
40
3.2 Dimensioni della competenza nel contesto interculturale

e
3.2.1 Livello di abilità
Faccia chiaramente comprendere che il livello di abilità è basato

specialmente sui valori tradizionali della convivenza sociale tra le
persone. La derivazione e le definizioni scientifiche di questo livello
non possono controbilanciare i valori acquisiti familiarmente. Non è
possibile assicurare la maturazione di una effettiva sensibilità o
almeno una piena comprensione della solidarietà degli esseri umani
tra loro, se questa educazione non è stata ottenuta nell’infanzia.
Rilevi quale atteggiamento nei confronti dell’assistenza e del
sostegno reciproci hanno i diversi partecipanti. Lasci anche
discutere esempi proposti dagli stessi partecipanti. Prenda in esame
i temi sensibili attuali, quali il deficit nel sistema previdenziale
sociale o le lacune nell'assistenza agli individui anziani o malati.
Suggerisca di organizzare un fine settimana con il gruppo del
seminario per aiutare volontariamente e senza retribuzione un ente
per bisognosi. Discuta i pro ed i contro e le argomentazioni che ne
scaturiscono. Derivi da questo caso concreto le basi di un naturale
comportamento sociale.
3.2.2 Livello di intervento
Tratti in questo capitolo l’argomento delle strutture e delle gerarchie.

Si riferisca quindi alle forme differenti di organizzazione di progetti
presentate nel modulo “Gestione ed organizzazione dei progetti”
incluso nel progetto didattico MINOS. Discuta i pro e gli svantaggi
delle gerarchie forti contro le organizzazioni orizzontali. Mostri come
sia un vantaggio l’assunizione di iniziative autonome come pure un
modo di comportarsi sicuro di sé. Dimostri al contrario come il
comportamento anarchico conduce a caos senza obiettivi ed
all'abolizione delle funzioni. Faccia chiaramente comprendere che
un lavoro equilibrato fra la sicurezza di sé e la gerarchia è ottimale.
Per questa soluzione di equilibrio tuttavia non esiste nessuna
definizione esatta o ricetta semplice. Deve essere trovata
personalmente.
41
3.2.3 Il livello motivazionale
Senza motivazione personale è impossibile lavorare in modo

efficace. Discuta il problema dell’autolimitazione: i lavoratori che vi
incappano si ritengono ignorati o male impiegati. Può anche
accadere che i superiori li trattano scorrettamente o in un modo
ingiusto. Allora s’ingenererà la condizione cosiddetta “servizio
dovuto” per la quale non è presente nel lavoro alcuna creatività né
posseduta la motivazione dal lavoratore. Faccia chiaramente
comprendere che ogni lavoratore che segue il “servizio dovuto” in
realtà sta soltanto punendo se stesso, perché semplicemente
sopporta una condizione intollerabile. Spieghi che il profitto di
un'azienda si trova nella motivazione e nella creatività dei suoi
lavoratori. Quando un lavoratore in un'azienda non vede più
concrete possibilità di migliorare, è meglio per lei o lui se lascia
l'impresa e cerca nuove opportunità. Per far sì che ciascun
partecipante al seminario e/o dei loro colleghi ottenga un risultato
ottimale nella sua vita lavorativa è chiaramente utile parli subito
della sua frustrazione o delle dissonanze che vive nell'azienda
altrimenti ne soffrirà le conseguenze personali. Se possibile, lasci
che i lavoratori più anziani segnalino le loro esperienze a tal
riguardo.
Esercizio 36:
Elenca le abilità e capacità conosciute tra quelle incluse nelle

competenze interculturale:
42
La risposta dovrebbe consistere nella selezione di alcune delle

seguenti capacità, che includono:
• atteggiamento positivo verso il lavoro;

• motivazione;
• buona capacità di pianificare il lavoro;
• rendimento;
• ambizione;
• versatilità;
• creatività;
• flessibilità;
• senso critico;
• capacità di lavorare in gruppo;
• affidabilità;
• capacità di concentrazione;
• responsabilità;
• capacità logica;
• apertura;
• volontà di apprendere;
• tolleranza.
Esercizio 37:
Descrivi in dettaglio i livelli del “concetto generale di competenza”:
I tre livelli del concetto generale di competenza sono:
• Livello di qualificazione
Il livello di qualificazione è espressione della conoscenza e
dell’abilità. La conoscenza è richiesta per comprendere e per
essere capace di fare qualcosa, l’abilità significa l’essere padroni di
ciò che si fa.
• Livello di intervento
Il livello di intervento corrisponde ad un livello di possibilità di
azione, ossia di poter agire nella mansione assegnata.
• Livello di motivazione
Il livello di motivazione è la misura della volontà. Quindi è
espressione della motivazione interna a fare qualcosa.
43
Contenuti in breve:
− Gestione costruttiva dei conflitti
− Riconoscimento tra diversità nella società dell’immigrazione
− Concezione di una cultura senza confini
− Concezione positiva dei conflitti
− Tipi di conflitti quotidiani nel lavoro e nella formazione
− Una costellazione di conflitti
− Tipi base di conflitti interculturali di ogni giorno
− Conflitti di comunicazione
− Conflitti d’interesse e di distribuzione
− Conflitti di identità
− Conflitti di valori e di valutazioni
− Strumenti per la gestione costruttiva dei conflitti
− Riconoscimento e messa in luce dei conflitti
− Riconoscimento tra diversità nella società dell’immigrazione
− Approcci per risolvere i conflitti nella vita di ogni giorno
− Strutture di comunicazione stabili
− Istituzionalizzazione della mediazione dei conflitti d’interesse
− Educazione empatica preventiva
− Motivazioni per accrescere l’auto-stima
Note:
 A secondo dell’ambiente culturale di provenienza, esistono

diversi pregiudizi in tema di gestione dei conflitti. Spesso le
visioni tradizionali dei ruoli definiscono lo sviluppo della
soluzione. Gli uomini sono solitamente dominanti e quindi nel
giusto per definizione. In paesi con più espresso culto
dell’anzianità il più vecchio è ritenuto di solito nel giusto di
fronte ai più giovani. Nelle culture con una forte impronta
gerarchica è il giusto dalla parte del superiore. L'immagine
ideale di una comunità onesta ed aperta, che riconosce la
verità ed in modo che chi è nel torto si ritiri da sé, è ancora
un'illusione lontana dal realizzarsi.
1320 minuti
44

e
4.1 Gestione costruttiva dei conflitti

dell’immigrazione
Per riconoscere la diversità, sviluppate insieme ai partecipanti un

cartellone sulla diversità. Lavori seguendo il sommario dalla pagina
36 sui differenti tipi di diversità studiati. Mostri come riconoscere i
differenti generi di diversità. Classifichi le diversità e le comunanze e
suggerisca forme differenti di diversità per esemplificarle.
Discuta all'inizio del capitolo il termine “cultura”. Sottolinei che c’è

ancora né una definizione unica né realmente valida per questo
concetto. Tratti possibilmente la nozione delle sette culture in
accordo ad Huntington. Faccia chiaramente che le culture non sono
statiche: le culture si contaminano e producono nuove colture miste.
Di conseguenza è più adatto una concezione culturale aperta per
l’incontro tra loro e un’equilibrata coesistenza.
4.1.3 Concezione positiva dei conflitti (il conflitto come

opportunità)
I conflitti si sviluppano in ogni interazione sociale. Discuta prima

dell'inizio del capitolo quali tipi di conflitto conoscono i singoli
partecipanti. Le discussioni circa i conflitti sono condizionate
dall'adozione di un corretto punto di vista. Si assicuri quindi che non
abbia luogo nessuna deviazione dal soggetto principale. Costruisca
una situazione di esempio di conflitto. Molte situazioni di vita
quotidiana possono a questo scopo servire. Prenda a riferimento il
capitolo sulla “Gestione dei progetti” nel progetto MINOS. Un
progetto dovrebbe essere completato in un tempo certo. Tuttavia
ostacoli esterni ed interni si oppongono alla conclusione del
progetto.
45
Come esempio di causa esterna, possono essere citati i ritardi di

consegna dovuti all’attesa di una nave da carico. Come ostacolo
interno si può immaginare l’assenza per malattia dei membri di una
squadra. Faccia emergere chiaramente che è necessaria creatività
per produrre una soluzione accettabile per tutte le parti. La creatività
non è concetto assoluto e non può neanche essere definita.
La creatività non può essere forzata e nemmeno insegnata.

Piuttosto la creatività deriva da un alto grado di motivazione e dal
possedere interesse alla soluzione di un determinato problema.
Tratti delle differenze fra le attività ed i problemi. Un’attività è una
circostanza in cui il percorso dal punto d'inizio alla situazione finale
può essere realizzato mediante strumenti ben noti. Questo è il caso
in cui le operazioni seguono il loro corso standard. Come esempio
può essere considerata l’evasione di un ordine di trasporto.
Quando esiste un collegamento tra il punto d’origine A e la

destinazione B, la procedura necessaria per svolgere il lavoro è
data. Per un problema, invece, il percorso che conduce dalla
situazione iniziale alla situazione finale non è ben noto. Non ci è un
processo standardizzato per la soluzione del problema. Il contributo
creativo per la soluzione del problema consiste nel risolvere una
situazione finora sconosciuta connettendo differenti passi virtuosi
ben noti nelle procedure di lavoro. La virtuosità nell'identificazione di
un tale percorso è il contributo creativo. Per permettere una
soluzione creativa di questo tipo, gli interessi personali e sociali
devono essere identificati chiaramente ed essere affrontati
apertamente, di modo che una soluzione opportuna può essere
trovata.
Per approfondire ulteriormente il tema delle crisi, si occupi degli

esempi di passate crisi. La crisi missilistica a Cuba è un esempio
adeguato: a quel tempo le opposte visioni del mondo fra gli U.S. A.
e l'Unione Sovietica culminarono nel dispiegamento dei missili
nucleari sull’isola di Cuba. La soluzione emerse nel cambiamento di
politica dal lato americano. Faccia chiaramente comprendere che le
crisi possono essere risolte da un intenso confronto tra le opposte
posizioni. Una soluzione esiste spesso nella rinuncia di una delle
parti, soprattutto sulle posizioni non importanti.
46
4.2 Tipi di conflitti quotidiani nel lavoro e nella formazione

e
Specialmente nel contesto della vita lavorativa quotidiana, le

esigenze di lavoro e della famiglia o i valori religiosi sono di
frequente motivo di situazioni di conflitto. La polemica fra i gruppi
musulmani ed alcuni giornali danesi per le pubblicazioni di vignette
caricaturali esemplifica chiaramente questo genere di situazioni.
Spesso le sensibilità religiose vengono colpite coscientemente o in
maniera incosciente quando vengono toccati grossolanamente
aspetti della religione.
Compili una tabella in cui classificare i tre generi di conflitto nelle

colonne. Nelle colonne inserite esempi di conflitto, che sono
presentati nei quotidiani del giorno senza commenti né attingendo
alle discussioni nei forum. Identifichi allora con i partecipanti le
cause e le differenti parti di ciascuno dei conflitti. Registri queste
cause nella tabella. Provi ad analizzare almeno cinque o più (al
meglio dieci) conflitti in tale modo. Osservi come le cause si
ripetano diverse volte e discuta perché questo accade.

e
4.2.2.1 Conflitti di comunicazione
Discuta con i partecipanti il tema della “comunicazione”. Faccia

chiaramente notare che la comunicazione avviene sempre fra uno o
più soggetti “emettitori” ed i soggetti “destinatari” del messaggio
trasmesso; il messaggio è la componente centrale della
comunicazione. Discuta quali problemi di comunicazione si
presentano più frequentemente nell'esperienza nei partecipanti.
Affronti il fatto che solitamente le lacune rappresentate dalle parti
incomplete nel messaggio sono ricostruite in base all'interpretazione
soggettiva, il che conduce ad opinioni differenti, punti di vista ed a
problemi o conflitti.
47
4.2.2.2 Conflitti d’interesse e di distribuzione

e
4.2.2.3 Conflitti di identità
e
4.2.2.4 Conflitti di valori e di valutazioni
I differenti tipi di conflitto possono essere discussi al meglio (come

già indicato per la sezione 4.2.1) in base ad esempi adeguati al
caso. Lasci i partecipanti ricercare esempi di conflitti nel sito di
ricerca “Le monde diplomatique” (http://www.monde-
diplomatique.fr). Li indirizzi alla Web page adatta per zona
linguistica. Ricerchi negli archivi dei documenti accessibili
pubblicamente. Usi un arco temporale di ricerca sufficientemente
ampio. Poiché questa Guida del docente è stato scritta in Germania
durante l'anno 2009, non è utile citare qui esempi della ricerca.
Tragga da quella fonte prima del seminario esempi adatti nella
vostra lingua e nella vostra sfera di interesse. Può anche assegnare
questo compito ai partecipanti. Faccia loro compilare una raccolta di
conflitti da risolvere, che rappresenta almeno un esempio di ciascun
genere di conflitto e identifichi le caratteristiche specifiche di ogni
conflitto. Chieda ai partecipanti anche di discutere fra loro degli
esempi di conflitti che ciascuno ha presentato.
.
4.3 Strumenti per la gestione costruttiva dei conflitti

e
Ricorra alle descrizioni di conflitto presentate nella sezione 4.2.2.2 e

seguenti. Componga i conflitti citati nelle loro corrette soluzioni.
Segua la successione di domande per la chiarificazione del conflitto
alle pagine 47 e 48 del manuale dello studente, per analizzare
l’origine di ciascun conflitto. Lasci che dalla conoscenza di una
situazione di conflitto tratta da un articolo di „Le monde
diplomatique“ i partecipanti derivino un piano d'azione per la
soluzione. Gli articoli di “Le monde diplomatique” sono un ottimo
strumento a questo scopo, essendo la rivista un esempio di
giornalismo di alto profilo che copre un’ampia gamma di temi ed
argomenti con articoli accuratamente documentati.
4.3.2 Approcci per risolvere i conflitti nella vita di ogni giorno

e
48
4.3.2.1 Strutture di comunicazione stabili
Faccia comprendere la differenza tra i messaggi formulati con “io” e

quelli espressi con “tu”. Esemplifichi questa sezione in due fasi.
Renda coscienti i partecipanti del reale contenuto dei messaggi
“tu…”. Provochi coscientemente i partecipanti e le loro emozioni,
sulle quali poi operate un confronto. Proceda al secondo passo,
rappresentando lo stesso contenuto dei messaggi di prima
formularTi con “io…” e mostri la differente comprensione che
producono. Chiarisca in tale maniera ai partecipanti quale effetto
totalmente diverso può avere una espressione e una
comunicazione leggermente modificata dello stesso contenuto.
4.3.2.2 Istituzionalizzazione della mediazione dei conflitti

d’interesse.
4.3.2.3 Educazione empatica preventiva
4.3.2.4 Motivazioni per accrescere l’auto-stima
Le tre sezioni suddette ricapitolano i capitoli precedenti. Allo stesso

tempo vanno ad introdurre gli strumenti non esattamente definibili
della comprensione empatica delle situazioni di conflitto, che vanno
oltre l’attrezzatura per la ricerca della soluzione. Si tratta infatti di
strumenti “soft” piuttosto che di procedure chiaramente definite.
Queste tre sezioni dovrebbero essere sviluppate in stretta
dipendenza della struttura del gruppo di partecipanti. Per questo
motivo qui non viene data alcuna ulteriore nota per il docente.
Esercizio 38:
Quali sono i tre aspetti della competenza interculturale che hai

studiato?
Una maniera consapevole e ragionevole per affrontare i conflitti in

un contesto interculturale comprende un elevato grado
d’informazione a proposito dello stato, dell retroterra culturale e
delle condizioni di vita delle persone. La competenza interculturale
deve pertanto comprendere i seguenti assi:
• conoscenza e sensibilità per cogliere e riconoscere le
diversità;
• gestione costruttiva di ogni conflitto interculturale;
• formazione alla comunicazione interculturale.
49
Esercizio 39:
1. La diversità si esprime ad esempio per il sesso e l'età.

CORRETTA
2. Le caratteristiche etniche non si collocano fra le diversità,

solo le caratteristiche esterne fra gli individui sono rilevanti.
3. Riguardo all’Unione Europea si possono differenziare due

sottopopolazioni: cittadini dei paesi europei dell’Unione ed
individui da altre nazioni.
50
Esercizio 40:
Qual è la differenza tra i due fondamenti base di una concezione

rigida della cultura ed una aperta?
Vi sono diverse definizioni di "cultura". Si può, tuttavia, fare una

differenza tra due opposte concezioni: quella di un significato rigido
o aperto di “cultura”.
• La concezione rigida della cultura è basata sull'idea di cultura
come stabile (immutabile), assoluta e condizione umana immanente
ed indipendente. Essi sono come dei cerchi chiusi che si
comportano come sfere. In caso di contatto esse collidono e
reciprocamente si respingono all’indietro. Questa concezione della
cultura porta ad un modo di pensare rigido. Al centro di questo
genere di cultura, pertanto, vi sono l’appartenenza etnica e la
religione che sono da considerare come una forma di sub-cultura.
Coloro che aderiscono alla concezione rigida della cultura ne
parlano come di un elemento di livellamento culturale delle azioni
degli individui.
• La concezione aperta della cultura, invece, muove dall'idea
che la cultura non sia separata ed indipendente dalla vita umana.
La cultura non è un aspetto fisso ed immutabile. Piuttosto la cultura
è uno spazio libero di essere modellato dalle persone mediante la
loro reciproca influenza, resa possibile da confini aperti e
permeabili.
Esercizio 41:
Esprimi una definizione di cultura studiata in questo contesto.
A titolo di esempio si riporta qui la definizione inserita nel manuale.
La cultura è concepita nel senso più ampio, come totalità di tutte le

conquiste umane e di civilizzazione. Questo, in senso stretto,
costituisce per un’azienda, un'organizzazione o un gruppo un
significato ben chiaro ed un sistema per orientarsi. Questo sistema
definisce la percezione, il pensiero, i valori e le azioni di tutti i suoi
membri e l’influenza che questi esercitano sulla società.
Ulteriori definizioni e concetti derivati da quello di “cultura” si

possono trovare, ad esempio, nel libro "The idea of culture" by Terry
Eagleton ISBN: 3-406-48099-3
51
Esercizio 42:
1. I conflitti si originano per la diversità della percezione degli

individui. CORRETTA
2. La comprensione presuppone una coesistenza costruttiva e

produttiva tra le persone. CORRETTA
3. La gestione del conflitto è un altro termine per indicare la

prevenzione dei conflitti.
4. Con “dilemma” si indica un conflitto nel quale diverse

persone non riescono a trovare un risultato.
5. Una disputa è caratterizzata da diverse persone che hanno

obiettivi contrastanti. CORRETTA
Esercizio 43:
Quali effetti positivi del conflitto conosci?

Esponi questi effetti mediante un esempio scelto personalmente.
Esempio di risposta:
I conflitti possono dispiegare un’energia creativa. Per quanto

possano anche sviluppare una forza distruttiva. Sopra il modo di
trattarli è determinante in questo senso. Se uno considera le
differenze tra gli individui, motivate socialmente o culturalmente,
come inevitabili la componente distruttiva viene amplificata. Se uno
li considera invece come opportunità e come sfida per la
discussione costruttiva, questo porta allo sviluppo della loro energia
creativa.
52
Esercizio 44:
Nomina e descrivi tre costellazioni comuni e frequenti di conflitti:
Per affrontare i conflitti quotidiani nella vita lavorativa è necessario

conoscere le varie situazioni di conflitto. Le tre più comuni cause di
conflitto sono:
 Problemi e conflitti intra-personali
I problemi intrapersonali, cioè i problemi che una persona ha in
se stessa, sono spesso causati da un dilemma. Potrebbe essere,
ad esempio, il caso di una contraddizione tra valori familiari e le
necessità di una moderna società industriale.
 Problemi e conflitti inter-personali
Sono questi i problemi sociali spesso causati da dispute. Nella
vita lavorativa di ogni giorno sono spesso causa di difficoltà le
incomprensioni, diversa attitudine ad affrontare i problemi,
differenti strategie ed interessi rispetto ai colleghi.
 Problemi e conflitti di tipo strutturale
I problemi strutturali consistono spesso in difficoltà che insorgono
tra i diversi comparti di una stessa azienda.
To deal with conflicts in everyday working life, it is necessary for
various conflict situations to know. The three most common
conflict situations are:
Esercizio 45:
1. Una causa delle interruzioni di comunicazione può essere la

comunicazione mancante o insoddisfacente. CORRETTA
2. La mancanza di conoscenza del retroterra culturale può

essere compensata da un’elevata perizia professionale. Ciò
impedisce conflitti nella comunicazione.
3. Il rifiuto dalle diversità conduce spesso ai problemi ed ai

conflitti. CORRETTA
4. La mancanza di segnali riconoscimento reciproci è spesso

causa di un conflitto. CORRETTA
53
Esercizio 46:
Descrivi brevemente le differenze tra i cosiddetti conflitti d’identità e

i conflitti di valore.
La soluzione dovrebbe contenere una sintesi del testo completo sui

due argomenti:
I conflitti di identità vertono sulla questione se e fino a che punto

una persona si senta accettata come membro di un gruppo
costituito da altre persone.
In un conflitto d’identità viene aggredita l’identità o l’autostima della

controparte. Ne consegue il convincimento di non essere trattato in
modo paritario ed egualitario perché parte di una minoranza. La
conseguenza può essere paura, rabbia ed anche un permanente
confronto tra superiore ed inferiore.
Tali conflitti d’identità di solito emergono al culmine di un processo
più lungo. Sono anche quelli che, una volta risolti, offrono benefici
rilevanti e duraturi a livello strutturale. Si ha, infatti, l’opportunità di
accrescere l’autostima delle persone coinvolte e trasformare i loro
sentimenti negativi, come la paura e la rabbia, in forze creative.
La questione dei conflitti di valore e di valutazione è tutta incentrata

sulla diversità degli standard e dei valori e sulla contrastante
interpretazione degli atteggiamenti e dei comportamenti. E’ spesso
una questione di ritardi, di ciò che giusto, ciò che è normale e di ciò
che è sbagliato. Il punto focale in questo caso è la questione di chi
abbia ragione. La propria parte e l’altra parte sono spesso chiamate
in causa. Ci si sente scarsamente informati, spesso deliberatamente
ignorati. La conseguenza può essere un aumento di rabbia e di
collera contro tutti, una maggiore valorizzazione all’interno del
proprio gruppo di origine per ritrovare i propri sentimenti.
Quando persone con differente bagaglio culturale (logorandosi
reciprocamente per i comuni pregiudizi) spesso si sviluppano tali
conflitti d’identità. Il risultato è un’attribuzione di eccessiva
importanza alle proprie differenze individuali, o a quelle etniche o
culturali di gruppo. Questa conseguenza va evitata.
54
Esercizio 47:
1. Quando i conflitti esplodono soltanto una piccola parte della

causa del conflitto viene solitamente riconosciuta.
CORRETTA
2. Un'analisi sistematica del conflitto può essere sostenuta da

una batteria di domande. CORRETTA
3. Spesso le soluzioni di un conflitto consistono nel chiamare il

socio ad una maggiore partecipazione finanziaria.
4. Sono spesso le donne all’origine dei conflitti.
Esercizio 48:
Esprimiti riguardo a ciascun argomento in base alla tua

conoscenza. Introduci anche un tuo personale esempio:
La soluzione dovrebbe contenere una sintesi del testo completo sui

tre argomenti:
1. Sensibilità per i sintomi del conflitto

Ci sono diversi comportamenti, che possono essere
interpretati come sintomi per un conflitto. Tra questi:
resistenza, fuga, animosità, irritazione e formalità.
2. Espressione franca
Per e una discussione costruttiva e comprensiva è di
fondamentale importante esprimersi apertamente e
chiaramente. Per questo è utile riferirsi a circostanze
concrete ed esprimere messaggi del tipo “io...”. Infatti nelle
discussioni animate e nelle situazioni di polemica si utilizzano
frequentemente i messaggi “tu…”. Vale a dire che
comunichiamo un’opinione sugli altri (per esempio “Sei in
ritardo!”).
L’uso critico di questo tipo dei messaggi impostati con il “Tu”
dovrebbe essere evitato, perché offende gli altri e spesso
induce ad una reazione. Occorre piuttosto comunicare con
55
messaggi espressi in prima persona, con i quali si dichiarano

i propri sentimenti o si formula un proprio desiderio. Ciò
comprende, ad esempio espressioni come: “Io spero che tu
mantenga ciò che mi hai promesso”, invece che: “Tu non
mantieni mai ciò che hai promesso”.
Tali messaggi rivolti in prima persona dovrebbero comunque

evitare collegamenti causali, del tipo: “ Io sono irritato perchè
tu sei in ritardo”. Con un’analisi individuale ci si può
addestrare ad esprimersi chiaramente:
• Cosa osservo?
Il monitoraggio, preferibilmente, dovrebbe essere formulato
senza spirito di competizione.
• Quale sentimento provo?

Questa domanda serve per esprimere cosa proviamo quando
consideriamo qualcosa. Se sono emozioni negative (rabbia,
paura, dolore), è importante respirare con calma e mettere in
relazione tra loro i propri bisogni e desideri ed i sentimenti di
giudizio e di condanna per identificarli.
• Quali sono i miei bisogni?

Spesso le persone tendono ad identificarli con ciò di cui gli
altri hanno bisogno primario e pone le proprie necessità sullo
sfondo. Occorre considerare questo semplice fatto: noi non
siamo responsabili dei sentimenti degli altri così come gli altri
non sono responsabili dei nostri.
• Come faccio, cosa voglio?

Nel formulare una richiesta siate sicuri che essa traduca
chiaramente ciò che effettivamente volete. In questo caso è
importante l’effetto positivo del linguaggio da usare, la
chiarezza e nell’invitare a fornire una risposta piuttosto che
pretenderla. Un esempio dalla vita professionale: mentre sta
riparando una macchina il vostro collega mostra di avere
delle difficoltà. Allora voi gli rivolgete la parola al riguardo ed
egli replica: “Non voglio il tuo aiuto”. Una buona risposta
potrebbe essere: “Se tu dici che non vuoi il mio aiuto
(controllo), io mi sento inutile (sentimento), perchè ci sto
lavorando e questo per te è importante (bisogno) e pertanto
chiedimi di aiutarti ad effettuare la riparazione (favore)”.
56
3.Capacità empatica.
L’empatia è la capacità di comprendere, in modo rispettoso,
le esperienze di altre persone. L’empatia si manifesta quando
una persona non schiaccia un’altra persona sotto il peso di
avvertimenti, di esperienze personali e reprimendone le
emozioni. Per esprimere empatia bisogna avere la mente
sgombra. Nella consapevolezza di chi ascolta non deve
esserci null’altro al di fuori della disponibilità ad essere
totalmente responsabile nei confronti della comunità. Una
persona può raggiungere questo atteggiamento prestando
attenzione alla realtà aldilà delle parole degli altri. Al fine di
realizzare positivamente la soluzione di un conflitto,
bisognerebbe convertire i messaggi rivolti con il “Tu” alla
controparte in messaggi formulati con “Io”. Questa strategia
può avere successo se una persona è capace di ascoltare
attivamente. Ciò, a sua volta, significa assumere un
atteggiamento interessato ed orientato ad ascoltare, a voler
comprendere ed esplorare ciò che l’altra persona intende
dire. Questo può essere utile per sintetizzare ciò che è stato
ripetutamente detto ed ascoltato. Alcune domande di
spiegazioni possono essere utili:
“Io in precedenza ho notato che tu… hai detto”.
“Non ho ancora compreso del tutto. Cosa intendi
esattamente con ….?”
L’ascolto attivo non è relativo alla storia delle persone o alle

conseguenze di questa per dare interpretazioni o commenti
riguardo a loro. E’ fondamentale comprendere mediante
l’ascolto proprio colui che parla.
L’attenzione attiva non è solo un metodo utile per interrogare

gli altri, ma sopratutto un atteggiamento che indica rispetto
ed apprezzamento per l’interlocutore. “Io, per un momento,
tenterò di fare queste cose come se guardassi con i tuoi
occhi e fossi parte del tuo mondo, indipendentemente da
come personalmente la pensi e mi senta riguardo a questa
situazione”.
Esercizio 49:
Cosa intendi con il concetto di mediazione? Esponi la tua

definizione personale di questo termine.
57
La soluzione dovrebbe contenere una sintesi del testo completo:
Molti conflitti nella vita odierna sono conseguenza di interessi

contrastanti tra le persone coinvolte: spesso è più impegnativa
l’individuazione degli effettivi interessi che sono dietro gli argomenti
addotti, piuttosto che il raggiungimento di una graduale soluzione
mediante l’equa mediazione degli interessi.
Se il conflitto d’interessi si verifica per la quantità delle risorse (più o
meno tempo, etc), spesso può essere risolto con un compromesso.
Ciò significa che tutti i protagonisti partono dalla loro richiesta
massima per poi andare incontro alle posizioni dell’altro ed infine
s’incontrano nel mezzo.
Si raggiunge un cosidetto “compromesso viziato” se la soluzione
raggiunta pregiudica gli interessi di terzi. Ciò, di solito, diviene
l’innesco di un nuovo conflitto, verosimilmente con un altro o con
altri attori.
• Nel caso vi sia un conflitto d’interessi con variabili di tipo

qualitativo, che coinvolge un unico interesse (come, ad esempio,
quando si guida l’auto con un gruppo di amici in gita si sceglie la
montagna o il mare?), si può raggiungere una soluzione sulla base
di regole condivise. Lo strumento tradizionale è la decisione presa a
maggioranza. L’opzione che la maggior parte dei partecipanti
preferisce, in questo caso, prevale sull’interesse di pochi.
• Le parti in gioco possono rifiutare il compromesso, ed anche

con la decisione a maggioranza non si raggiunge sempre un
risultato; questo conduce automaticamente alla necessità di
ricorrere al giudizio di una terza parte. Questa persona deve essere
imparziale nella disputa per poter mediare tra le posizioni. Ma sono
richieste alcune condizioni per far ricorso ad un mediatore:
• le parti in causa debbono essere d’accordo sul mediatore e

sulle sue prerogative;
• l’arbitro deve avere la fiducia di ambedue le parti.
• l’arbitro dovrebbe avere ben chiaro che non è opportuno che
assuma una decisione diretta, quanto che assicuri che le parti in
causa chiariscano i rispettivi interessi e negozino sotto la sua
supervisione.
I conflitti di interesse ed i conflitti di ripartizione sono tra i conflitti che

si risolvono in maniera relativamente semplice a causa delle loro
58
origini razionali. Proprio per ottenere questo è bene che in azienda

sia predisposta una gamma di regole a prova di conflitto.
Esercizio 50:
Quali fasi di soluzione conosci per la composizione di un conflitto di

interessi?
La soluzione dovrebbe contenere una sintesi del testo completo:
I passi per comporre un conflitto di interessi sono i seguenti:
• Se il conflitto d’interessi si verifica per la quantità delle risorse

(più o meno tempo, etc), spesso può essere risolto con un
compromesso. Ciò significa che tutti i protagonisti partono dalla loro
richiesta massima per poi andare incontro alle posizioni dell’altro ed
infine s’incontrano nel mezzo.
Si raggiunge un cosiddetto “compromesso viziato” se la soluzione
raggiunta pregiudica gli interessi di terzi. Ciò, di solito, diviene
l’innesco di un nuovo conflitto, verosimilmente con un altro o con
altri attori.
Nel caso vi sia un conflitto d’interessi con variabili di tipo qualitativo,
che coinvolge un unico interesse (come, ad esempio, quando si
guida l’auto con un gruppo di amici in gita si sceglie la montagna o il
mare?), si può raggiungere una soluzione sulla base di regole
condivise. Lo strumento tradizionale è la decisione presa a
• Le parti in gioco possono rifiutare il compromesso, ed anche

con la decisione a maggioranza non si raggiunge sempre un
risultato; questo conduce automaticamente alla necessità di
ricorrere al giudizio di una terza parte. Questa persona deve essere
imparziale nella disputa per poter mediare tra le posizioni. Ma sono
richieste alcune condizioni per far ricorso ad un mediatore:
• le parti in causa debbono essere d’accordo sul mediatore e

sulle sue prerogative;
• l’arbitro deve godere della fiducia di ambedue le parti.
• l’arbitro dovrebbe avere ben chiaro che non è opportuno che
assuma una decisione diretta, quanto che assicuri che le parti in
causa chiariscano i rispettivi interessi e negozino sotto la sua
supervisione.
59
Esercizio 51:
In quale caso la composizione di un conflitto di interessi può seguire

la classica via di soluzione “a maggioranza”?
Nel caso vi sia un conflitto d’interessi con variabili di tipo qualitativo,

che coinvolge un unico interesse (come, ad esempio, quando si
guida l’auto con un gruppo di amici in gita si sceglie la montagna o il
mare?), si può raggiungere una soluzione sulla base di regole
condivise. Lo strumento tradizionale è la decisione presa a
Esercizio 52:
Cosa intendi per educazione empatica preventiva?
Costruire l’empatia preventiva significa sensibilizzare le persone a

mettersi nelle condizioni degli altri per comprendere i loro
comportamenti dal loro punto di vista. In un contesto interculturale
occorre abituarsi ad evitare che i conflitti divengano etnici e culturali
e che lo spirito di cooperazione si rafforzi.
60
Esercizio 53:
Esponi tre esempi tratti dalla tua esperienza personale in cui la

mancanza di empatia è stata all’origine di un conflitto. Descrivi
brevemente lo sviluppo del conflitto. In quali situazioni di conflitto
può secondo la tua opinione nascere una riflessione autocritica
nelle persone coinvolte?
La valutazione delle risposte a questo quesito dovrebbe essere

incentrata sulla capacità di autocritica espressa dai partecipanti.
Domanda di verifica per l’esercizio 53:
Datti autonomamente una valutazione: non scrivere la risposta, ma

chiediti in quale misura i casi citati in risposta all’esercizio 53 hanno
richiesto l’esercizio di una capacità di riflessione autocritica per
risolvere adeguatamente la situazione di conflitto. Come avresti
proceduto tu in una situazione simile?
Esercizio 54:
Cosa intendi per motivazione nel lavoro?
Attraverso il lavoro sulle motivazioni bisogna sperimentare metodi e

strategie con cui motivare ed incoraggiare le persone in un contesto
interculturale. La sensazione di fare un lavoro utile, dimostrarsi
capace, essere produttivo e valorizzare delle prorie idee, riducono
la violenza e l’aggressività. Questi sentimenti portano ad una
costruttiva e pacifica convivenza degli uni con gli altri.
La motivazione nel lavoro consiste nel vedere per se stessi nuove

opportunità di sviluppare la propia capacità creative ed il proprio
potenziale. Così ci si rende conto della futilità e della mancanza di
futuro dei conflitti violenti e si cercano alternative a questi sentimenti
violenti per trasformarli in azioni creative.
Esercizio 55:
All'interno di quali aree del tuo lavoro vedi opportunità per te e per la
tua squadra legate alla motivazione a lavorare più attivamente per
evitare i conflitti?
61
5 Sommario
Nei capitoli del manuale dello studente così come nella guida per il
docente, oltre agli aspetti della migrazione all'interno della comunità
sono stati presentati molti altri temi della storia dell'Unione Europea.
Non tutti i partecipanti manterranno una lunga memoria dei diversi
anni e delle diverse fasi dell'allargamento dell’Unione Europea. Più
importante del ricordo delle date è tuttavia quella visione
dell'unificazione dell’Europa che Lei è riuscito a produrre in loro. Gli
obbiettivi più importanti di questo corso da realizzare con i
partecipanti sono:
 sviluppare una coscienza dell’Europa come patria e come
una comunità culturalmente unitaria;
 vedere la vita in Europa e nei paesi dell’Unione Europea
come un vantaggio per sé e per le loro condizioni;
 considerare la migrazione come un’opportunità da cogliere di
all'interno di continente con una garanzie di previdenza e
sicurezza sociale;
 autoorganizzarsi attivamente per facilitare i migranti ad
un'integrazione più semplice nei loro ambienti.
62

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MECCATRONICA

Concetto europeo per la Formazione Continua in Meccatronica di

Progetto UE no. 2005-146319 „Minos“, durata dal 2005 al 2007

Il presente progetto è finanziato con il

- Chemnitz University of Technology, Institute for Machine

Articolazione del materiale didattico

Minos : moduli 1 – 8 (manuale, soluzioni e esercizi): Conoscenze

Minos **: moduli 9 – 12 (manuale, soluzioni e esercizi):

Tutti i moduli sono disponibili nelle seguenti lingue: tedesco, inglese,

Per ulteriori informazioni si prega di contattare

Università Tecnica di Chemnitz,

Concetto europeo per la Formazione Continua in Meccatronica di

Progetto UE no. 2005-146319 „Minos“, durata dal 2005 al 2007

Il presente progetto è finanziato con il

1.1 Tipi di operazione aritmetiche..................................................................................................................7

1.2 Calcolo con frazioni ................................................................................................................................. 10

1.3 Tipi di calcoli elevati ................................................................................................................................ 14

1.4 Numeri binari.............................................................................................................................................. 20

1.4.1 Numeri binari nel computer.................................................................................................................. 22

1.5 Calcoli con variabili .....……………………………………………………………………24

1.6 Calcolo della percentuale....................................................................................................................... 25

1.7 Geometria ................................................................................................................................................... 28

2 Fisica tenica ................................................................................................................................................ 41

2.1 Conoscenze fondamentali fisici….....……………………………………………………..41

2.3 Momento di una forza (momento torcente) .................................................................................. 50

2.4 Equilibrio delle forze e dei momenti torcenti................................................................................. 52

2.5 Principio di leva.......................................................................................................................................... 53

2.7 Tensione ....................................................................................................................................................... 62

2.8 Frizione ......................................................................................................................................................... 64

2.9 Distanza, velocità e accelerazione....................................................................................................... 66

2.10 Rotazione ..................................................................................................................................................... 72

2.11 Lavoro, energia e potenza...................................................................................................................... 76

2.12 Termodinamica ......................................................................................................................................... 84

3.1 Fondamenti del disegno tecnico......................................................................................................... 89

3.2 Descrizioni in disegni ............................................................................................................................. 97

3.3 Indicazione di misure in disegni ...................................................................................................... 101

3.4 Proprietà della superficie..................................................................................................................... 104

3.5 Tolleranze di forme e posizione......................................................................................................... 107

3.6 Disegni tecnici e computer.................................................................................................................. 116

1.1 Tipi di operazioni aritmetiche

Le operazioni aritmetiche tradizionali includono l’addizione, la sottrazione,

Moltiplicazione sta per moltiplicazione dei numeri. Mentre la divisione è

Importante La moltiplicazione e la divisione devono essere eseguiti prima

La moltiplicazione si esegue addizionando più volte lo stesso numero. In

Ripetendo la moltiplicazione dello stesso numero si giunge alla potenza.

Il calcolo della potenza ha un ordine di priorità più alta rispetto a quello

Nell’oerdine di priorità le parentesi hanno una priorità maggiore. I valori

Esercizio Risolvete il problema 1 dell’eserciziario!

Facendo la sottrazione può succedere che il secondo valore sia maggiore

Quando si addiziona o si sottrae, i simboli e i segni algebrici simili,

Esercizio Risolvete il problema 2 dell‘eserciziario!

Se in una parentesi si trovano diversi addendi, bisogna individuare di

Esercizio Risolvete il problema 3 dell‘eserciziario!

Esercizio Risolvete il problema 4 dell’eserciziario!

Nell’addizione e nella moltiplicazione l’ordine di successione dei due ad-

Inoltre va aggiunto che l’ordine di successione di operazioni aritmetiche

Se viene moltiplicato un valore con una parentesi contenente una som-

Se all’interno di due parentesi moltiplicate si trovano più addendi, allora

Quando si usa la legge di distribuzione da destra a sinistra, quest‘operazione

Esercizio Risolvete il problema 2 dell‘eserciziario!

1.2 Calcolo con le frazioni

Dividendo una cifra in gruppi di identici, non è sempre possibile ottenere

Il numero sopra la barra di frazione è chiamato numeratore, mentre il

$

Esercizio %

%

[ ]