José María Medianero Martín

Mantenimiento basado en fiabilidad (RCM)

RCM
Introducción: Definiciones y objetivos

El método RCM (Reliability Centered Maintenance), o mantenimiento centrado en la fiabilidad,

es un método de amplia utilización que:
➢ Permite determinar convenientemente las necesidades de mantenimiento de cualquier
tipo de activo físico en su entorno de operación sólo para elementos cuya criticidad sea alta.

➢ Identifica las funciones de un sistema, la forma en que esas funciones pueden fallar, y que
establece a priori tareas de mantenimiento preventivo aplicables y efectivas, basadas
siempre en consideraciones que tienen que ver con la seguridad y la economía del sistema.

➢ Elegido para el diseño del mantenimiento en casos en que la fiabilidad de los sistemas es
importante para la seguridad de las personas y las cosas; también por consideraciones
medioambientales, o simplemente cuando es necesario mantener una determinada
instalación funcionando a su capacidad máxima de manera continua.

El RCM genera un programa de mantenimiento preventivo cuya implantación permitirá:

➢ Detectar los fallos de manera temprana

➢ Eliminar las causas de algunos fallos antes de que ocurran o en la fase de diseño

Metodología
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1. Identificación del elemento a analizar

En primer lugar, es necesario establecer el sistema o sistemas a los que se va a aplicar el método
RCM, definir sus límites y estructura.
✓ ¿Qué elementos forman parte del sistema objeto de estudio?, ¿Cuáles son los
subsistemas del elemento objeto de estudio? (Norma ISO 14224).
✓ El objetivo es crear una estructura en forma de árbol para realizar los siguientes
apartados del método.
✓ Fundamental la participación de los responsables de la planta en este apartado
(personal de operación, personal de mantenimiento, ingeniero de procesos, planificado,
tecnólogo y experto en RCM).
✓ Ordenar los sistemas preseleccionados según la criticidad de estos (incidencia en la
planta)

2. Determinación de las funciones del elemento

Estudiar las funciones (función o conjunto de ellas) de los elementos presentes en el sistema
objeto de estudio.
✓ Posible realimentación con el primer apartado (ampliar o reducir el sistema).

3. Determinación de los fallos (fallos funcionales) de los elementos

Se entiende por fallo funcional tanto aquel en el que el dispositivo cesa en su aptitud para
producir una función, como aquel en el que continúa funcionando, proporcionando la función
requerida, pero sin alcanzar unos límites de prestación aceptables.
Se deben registrar todos los fallos funcionales que pudiesen afectar a cada función.
✓ Cuando el cumplimiento de una función deba estar acotado entre un límite superior y
otro inferior (por ejemplo, el caso de una operación mecánica para generar una
determinada forma o dimensión sobre un producto, en su proceso de fabricación),
ambos tipos de fallos funcionales deben recogerse y estudiarse separadamente. Por lo
tanto, de manera lógica, deben establecerse previamente los límites de los niveles de
prestación de las distintas funciones requeridas del dispositivo (a partir de los cuales se
considerará que el dispositivo ha fallado)

✓ La consideración de que un dispositivo esté averiado puede ser distinta según el técnico
que lo observe, mantenimiento, producción, seguridad laboral, calidad, etc.,
(especialmente cuando estas funciones empresariales no están integradas).

4 y 5. Determinación de los modos de fallos y los efectos de estos en los elementos

Realización de un análisis modal de fallos y de los efectos de estos.
Para cada elemento en cuestión, será entonces necesario clasificar sus posibles fallos, incluidos
los fallos ocultos (fallo sólo detectable si existe situación extraordinaria, como los sistemas de
seguridad o salvaguarda), en función de las consecuencias que conlleven (criticidad potencial,
sólo se tiene en cuenta la severidad de estas, no su frecuencia).
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6. Aplicación de la lógica RCM

De acuerdo con la importancia de esas consecuencias del apartado anterior, se llevarán a cabo
acciones para eliminarlas o, al menos, mitigarlas, en aquellos casos en que no sea posible
encontrar operaciones adecuadas de mantenimiento preventivo o predictivo que eviten el fallo.
Si las consecuencias del fallo fuesen aún más severas, las acciones correspondientes tendrían
que ser de mayor envergadura, de acuerdo con la lógica RCM.

7. Documentación del programa de mantenimiento

La documentación detallada y concreta de estas acciones, de manera que puedan

implementarse, constituye el séptimo y último punto del método. Se trata del producto final del
RCM, consistente por tanto en un documento que recogerá el conjunto de tareas a realizar sobre
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cada uno de los elementos tratados, agrupadas por frecuencias, técnicas a emplear, localización,
etc.
Documento elaboración políticas de mantenimiento

Código de Modo de Acción Mto Frecuencia

Tipo de Mto Documento
fallo fallo a ejecutar aplicación

Es también conveniente resaltar la continua realimentación procedente de este último

apartado hacia los puntos cuarto y sexto de este método a través del descubrimiento de nuevos
modos de fallo y las modificaciones en la política de mantenimiento.

Documento modificación políticas de mantenimiento

Propuesta Propuesta
Documento a
Código de fallo Modo de fallo Inspec. Propuesta modificación modificación
modificar
planes diseño