BREVE HISTORIA DEL CEMENTO

Hacia el año 700 antes J.C. los etruscos utilizan mezclas de puzolana y cal para hacer un
mortero.
Ya en el año 100 antes J.C. los romanos utilizaban mezclas de puzolana y cal para hacer
hormigón de resistencias a compresión de 5 Mpa.Hasta el año 1750 sólo se utilizan los morteros
de cal y materiales puzolánicos (tierra de diatomeas, harina de ladrillos etc.).Hacia 1750-1800
se investigan mezclas calcinadas de arcilla y caliza.Smeaton compara en el año 1756 el aspecto
y dureza con la piedra de Portland al sur de Inglaterra. 40 años más tarde, Parker fábrica
cemento natural aplicándose entonces el vocablo ""cemento"" (anteriormente se interpretaba
como ""caement"" a toda sustancia capaz de mejorar las propiedades de otras).Vicat explica en
1818 de manera científica el comportamiento de estos ""conglomerantes"".En 1824, Aspdin
patenta el cemento portland dándole este nombre por motivos comerciales, en razón de su
color y dureza que le recuerdan a las piedras de Portland. Hasta la aparición del mortero
hidráulico que auto endurecía, el mortero era preparado en un mortarium (sartén para mortero)
por percusión y rotura, tal como se hace en la industria química y farmacéutica.Entre los años
1825-1872 aparecen las primeras fábricas de cemento en Inglaterra, Francia y Alemania.En el
año 1880 se estudian las propiedades hidráulicas de la escoria de alto horno.En el año 1890
aparecen las primeras fábricas de cemento en España.En el año 1980 hay 1.500 fábricas que
producen cerca de 800 millones de toneladas/año.Hoy en día el cemento es la cola o
"conglomerante" más barato que se conoce.
La mayor producción de cemento se produce, en la actualidad, en los países más poblados y/o
industrializados, aunque también es importante la industria cementera en los países menos
desarrollados. La antigua Unión Soviética, China, Japón y Estados Unidos son los mayores
productores, pero Alemania, Francia, Italia, España y Brasil son también productores
importantes.

TIPOS DE CEMENTO

CEMENTO PÓRTLAND:

Cemento Portland sin agregados, es el producto que se obtiene de la pulverización de una

mezcla de clínquer y sulfato de calcio con agua (yeso hidratado).

CEMENTOS SIDERÚRGICOS:

Es el producto que se obtiene de la mezcla conjunta de clínquer, escoria básica granulada de

alto horno y yeso. La escoria básica granulada, es el producto que se obtiene por enfriamiento
brusco de la masa fundida no metálica, que resulta en el tratamiento de mineral de hierro, en
un alto horno. Si tiene menos de 30% de escoria básica, se denomina Cemento Portland
Siderúrgico.

CEMENTO CON AGREGADO A:

Es el producto que se obtiene de molienda conjunta con clínquer, agregado tipo A y yeso. El
agregado tipo A es una mezcla de sustancias, compuestas por un material cálcico-arcilloso, que
ha sido calcinado a temperatura superior a 900 ºC, y otros materiales a base de óxidos de silicio,
aluminio y fierro. Si contiene menos del 30% del agregado tipo A se llama Cemento Portland
Tipo A, y si tiene entre 30 y 50% se llama Cemento Tipo A.
CEMENTO PUZOLÁMICO:

Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta del clínquer, puzolana y yeso. La

Puzolana es el material sílico-aluminoso que, aunque no posee propiedades aglomerantes por
si solo, las desarrolla cuando está finamente dividido y en presencia de agua, por reacción
química con el hidróxido de calcio, a la temperatura ambiente.

CEMENTO ALUMINOSO:

El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con impurezas de óxido

de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega
calcáreo o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso, también llamado «cemento
fundido», por lo que la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600°C y se alcanza la fusión
de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán
enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
35-40% óxido de calcio
40-50% óxido de aluminio
5% óxido de silicio
5-10% óxido de hierro
1% óxido de titanio
Por lo que se refiere a sus reales componentes se tiene:
60-70% CaOAl2O3
10-15% 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6
%, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades
hidrófilas (poca absorción de agua).

REACCIONES DE HIDRATACION

CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)2(CaOAl2O3)+11H2O →

2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2
(cristales + gel)

mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de

cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del
hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la
neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse con temperaturas inferiores a los 30°C, por lo tanto en
climas fríos. En efecto, si la temperatura fuera superior la segunda reacción de hidratación
cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor
producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras el
cemento portland es el mejor

CONGLOMERANTES DEL CEMENTO

Existe una gran variedad de cementos, los cuales poseen distintas características atendiendo a
su composición, la cual consiste principalmente en SC3 (silicato tricalcico también conocido
como ALITA) SC2 (silicato bicalcico) en un 75%-80%, y el FaC4 (ferrito aluminato tricálcico) AC3
(aluminato tricálcico) que se encuentran formando entre el 25% y 20%. Cada uno de estos
componentes tiene su repercusión en las características y comportamiento del cemento, como
por ejemplo la Velocidad de Hidratación, el Calor de Hidratación, la Estabilidad de Volumen o
la Estabilidad Química frente a agentes agresivos.

En el caso que nos ocupa (Prefabricados), la elección del cemento debe ser estudiada con
detenimiento, debido a la necesidad de una serie de características y comportamientos que
vamos a exigir al mismo. En primer lugar habría que analizar algunas condiciones que el mismo
proceso de fabricación y destino del producto nos impone: Al tratarse de una fabricación en
serie, y con la intención de que el material no repose demasiado tiempo en los moldes, que
deben seguir siendo utilizados, se precisa de un cemento que aporte unas resistencias medio-
altas tempranas. En elementos como las viguetas prefabricadas que poseen un pretensado de
cables de acero, también hay que exigirle al cemento que aporte una buena protección hacia
el metal.
El cemento no puede producir grandes efectos de retracción y fisuración en su volumen,
siempre y cuando el elemento a producir sea de gran magnitud, para elementos de mediana
entidad estos efectos no son relevantes en la configuración final de dicho elemento. Atendiendo
a las exigencias anteriores, podemos deducir que el mejor cemento a utilizar en nuestro caso
sería un cemento rico en SC3 (Silicato tricálcio o ALITA), debido a las características y
comportamientos que este compuesto aportan cemento, las principales son:

- Alto calor de hidratación.

- Rapidez de hidratación.

- Alta resistencia inicial , para no retardar en exceso el desmoldeo.

- Gran protección de las armaduras.

En este caso la característica negativa de este tipo de cemento es: - Las variaciones de volumen,
retracciones y fisuraciones, aunque debido a la medio-baja entidad de nuestros elementos a
fabricar no es algo de lo que nos debamos preocupar en exceso. Es recomendable y aconsejable
la utilización de cementos ricos en SC3 (Silicato tricálcico o ALITA).
El cemento incide en la estabilidad directamente, además de la seguridad y durabilidad del
elemento consolidado, debido a su importancia existen muchos ensayos de calidad.

PROCESO DE FABRICACION

Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados
para producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1)Extracción y molienda de la materia prima

2)Homogeneización de la materia prima
3)Producción del Clinker
4)Molienda de cemento.

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se
aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es
reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se
usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de
materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se
produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima
es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este
proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no
tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más
cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización,
es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.
ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y de la humedad,

por lo tanto para salvaguardar sus propiedades, se deben tener algunas precauciones muy
importantes, entre otras: Inmediatamente después de que el cemento se reciba en el área de
las obras si es cemento a granel, deberá almacenarse en depósitos secos, diseñados a prueba
de agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones apropiadas para evitar la absorción de
humedad. Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de
tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento
de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar
que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista
deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna
de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que
nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

VARIEDADES Y USOS DE LOS CEMENTOS

Con cemento portland se hace el cemento armado, hormigón o concreto, una asociación de
cemento con arena y pedregullo. Los ingredientes se amasan con agua y vierten en un
“encofrado” de madera en cuyo interior hay varillas de hierro. En columnas, vigas y losas para
techo o para piso, se unen la resistencia a la compresión dada por el cemento y la resistencia
a la tracción, derivada del metal. El hormigón se prepara en obra, si bien hay fabricas que lo
venden a granel, listo para ser utilizado.
El cemento portland para monumentos y detalles ornamentales no es apropiado debido a su
color gris. Para tales usos se fabrica cemento blanco, con menor contenido de óxidos de hierro
y dentro de hornos alimentados con gas natural, para que el clinquer no sea contaminado con
cenizas. El agregado de pigmentos al cemento blanco lo colorea a voluntad.Los cementos de
endurecimiento rápido, o supercementos, tienen un porcentaje más alto de silicato tricálcico.
Las piedras calizas utilizadas para la pasta cruda son de gran pureza. Además el clinquer se
muele muy finamente. Estos cementos alcanzan, a los 3 días, la resistencia lograda por el
portland a los 28 días. Son de costo mas elevado pero aceleran la construcción. Los cementos
aluminosos, o cementos fundidos, se elaboran con hornos eléctricos, a elevada temperatura.
Contienen mayor porcentaje de óxido de aluminio que el portland. Endurecen con velocidad y
no son afectados por el agua de mar, que disgrega al cemento común. Los cementos aluminosos
se emplean en instalaciones portuarias. El fibrocemento es cemento portland mezclado con
fibras de amianto. Es liviano y aislante del calor. Las chapas lisas de fibrocemento sirven para
tabiques; las corrugadas, para techos de depósitos y galpones.

RECOMENDACIÓNES PARA EL MANEJO DEL CEMENTO

El cemento será almacenado en lugar bien ventilado, seco y bajo cubierta. Los sacos no estarán
en contacto directo con la tierra; no se harán pilas superiores a 14 sacos, para períodos de
almacenamiento de hasta treinta (30) días, ni de más de siete (7) sacos para períodos más
largos. Requisitos especiales serán exigibles en ambientes sujetos a alto porcentaje de
humedad atmosférica u otros factores desfavorables
Es recomendable emplear el cemento en el orden cronológico de su recibo en la obra para
evitar envejecimiento, apelmazamiento o fraguado superficial. El cemento a granel se
almacenará en tanques herméticos y se tendrá especial cuidado en su almacenamiento y
manipuleo para prevenir su contaminación. El cemento de diversas procedencias se almacenará
separadamente para evitar el uso indiscriminado en la preparación de las mezclas.

Como preparar Concreto?

El concreto, u hormigón, consiste en una mezcla de Cemento Portland, arena y piedra picada,
en proporciones que dependen del uso que se le va a dar, a la cual se le añade agua, para
inducir una reacción química que se llama fragua . La mezcla , después de añadirle el agua, se
seca y endurece en un lapso de horas, haciéndose muy resistente a la compresión , aún cuando
no resiste mucha tracción , por lo cual en algunos de sus usos se le incorporan barras de acero
para aumentar su resistencia a la tracción. Las proporciones de componentes son : una (1) parte
de cemento, de dos a tres ( 2 á 3 ) partes de arena , y tres a cuatro ( 3 á 4 ) partes de piedra
picada , mezclada con una cantidad de agua que no debe exceder a la cantidad de cemento.
El cemento debe guardarse en sitio muy seco: si se humedece no sirve. Se fabrica en dos tipos,
gris y blanco, usándose este último para trabajos ornamentales y pavimentos.
La arena tiene varias graduaciones , según su origen : debe estar limpia y correr con fluidéz.
La arena de las playas no sirve, porque contiene sal.
La piedra picada tiene diversos tamaños ( entre ½” y 3” ), debe ser limpia y dura. Como
alternativa se la sustituye por agregado liviano de arcilla expandida o escoria.
Para concretos de pisos , aceras, terrazas , escalones , la proporción del concreto puede ser de
aproximadamente 1:2:3. El máximo de espesor de la piedra picada será de 1,5 “ aunque es
preferible menos de 1” . Seleccione un piso existente o una plancha metálica lisa para preparar
el concreto, lo mas cerca posible del lugar donde lo piense usar. Mida las cantidades de arena
y piedra, mézclelas , añada el cemento , continúe mezclando hasta que se uniformice el color
, añada el agua. Un saco de cemento equivale a una y media lata de 18 litros , luego , si
utilizamos una lata para medir, tomaremos : 1 saco de cemento , 3,5 latas de arena , 7 latas
de piedra y 1,5 latas de agua.

1.- Dosificación de los ingredientes

2.- Modo de añadir el agua

3.- Mezcla de los ingredientes

4.- Prueba de consistencia

5.- Modo de extender el concreto