FUNDACIÓN UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS BÁSICAS

www.uniagraria.edu.co

RESITENCIA A LA COMPRESION DEL CONCRETO Y DEL

MORTERO Y RESISTENCIA A LA FLEXION DEL
CONCRETO
Rodríguez, Betsy., Robayo, Dayana., Riaño, Daniel y Chaparro, Dayanaa
RODRIGUEZ.BETSY; ROBAYO.DAYANA; RIAÑO.DANIEL; CHAPARRO.NIDIA@uniagraria.edu.co
González, Henry b

Resumen—En esta práctica de laboratorio se va a dosificar para OBJETIVOS

la mezcla de mortero y concreto y luego hallar la resistencia a la
compresión de estos a los 7, 14, 21 y 28 días de edad.
Palabras Clave—compresión, masa, cemento, volumen,
consistencia.
Abstract—In this laboratory practice it is going to be dosed for
mortar and concrete and then find the compression consistency of
these at 7, 14, 21 and 28 days of age.
Keywords—compression, mass, cement, volume, consistency.
I. INTRODUCCIÓN
El uso del mortero en la construcción ha sido muy diverso;
en Colombia se usa ampliamente como material de revoque o
repello, como material de pega en la mampostería y en los
últimos tiempos en la mampostería estructural.
El concreto es uno de los materiales de más uso en la
construcción a nivel regional y mundial. Presenta dos
características básicas que lo hacen diferente al resto de los
materiales: en primer lugar, puede ser preparado al momento, ya
sea por los mismos ingenieros de obra o en una planta de
premezclado, debiendo en ambos casos conocer las cantidades
de material a mezclar para obtener el concreto apropiado; y en
segundo lugar, el concreto debe cumplir con los requisitos en
dos estados, el fresco y el endurecido, en el primero básicamente
de consistencia y cohesión, y en el segundo de resistencia y
durabilidad.
En este informe se estudiará, el mortero y el concreto y sus
propiedades y uno de los métodos para dosificarlo partiendo de
una resistencia y de una fluidez requerida.
a Estudiantes de ingeniería civil.
b Docente de física calor y ondas, Departamento Ciencias
Básicas.
II.
OBJETIVO GENERAL
Determinar la resistencia a la compresión para cubos de
50mm de arista de mortero y para probetas de concreto y la
resistencia a la flexion de vigas de concreto a edades de 7, 14,
21 y 28 días.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar la resistencia a la compresión del
mortero y del concreto.
 Comparar la resistencia a la compresión obtenida
con la que se estipula teóricamente.
 Determinar la dosificación óptima para la mezcla de
concreto y mortero.
 Determinar la resistencia a flexión del concreto.
III. ASPECTOS TEÓRICOS
Resistencia a la compresión: Esfuerzo máximo que puede
soportar un material bajo una carga de aplastamiento. La
resistencia a la compresión de un material que falla debido a la
rotura de una fractura se puede definir, en límites bastante
ajustados, como una propiedad independiente. Sin embargo, la
resistencia a la compresión de los materiales que no se rompen
en la compresión se define como la cantidad de esfuerzo
necesario para deformar el material una cantidad arbitraria. La
resistencia a la compresión se calcula dividiendo la carga
máxima por el área transversal original de una probeta en un
ensayo de compresión.
Resistencia a la flexión: Esfuerzo máximo de la fibra
desarrollado en una probeta justo antes de que se agriete o se
rompa en un ensayo de flexión. Se presenta la resistencia de
fluencia de la flexión en lugar de la resistencia a la flexión para
aquellos materiales que no se rompen en el ensayo de flexión.
Sinónimo de módulo de rotura.
Mortero: es un compuesto de conglomerantes inorgánicos,
agregados finos y agua, y posibles aditivos que sirven para
aparejar elementos de construcción tales como ladrillos,
piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar
los espacios que quedan entre los bloques y para el
revestimiento de paredes. Los conglomerantes más comunes en
la actualidad son los de cemento, aunque históricamente han
sido la cal, la tierra y el yeso los más utilizados.
En cada país la clasificación de los morteros obedece a
propiedades específicas de resistencia a la compresión. La
norma más difundida es la ASTM-270, la cual clasifica los
morteros de pega por propiedades mecánicas y por
dosificación. En esta norma se aceptan 5 tipos de mortero en
orden decreciente de resistencia. La tabla No.1 a continuación
resume esta clasificación.
Tabla 1. Clasificación de los morteros de pega para mampostería
simple.
Para la determinación de la resistencia a la compresión se deben
utilizar unidades consistentes de carga y área para determinar
la resistencia a la compresión en las unidades seleccionadas.
Si el área real de la sección transversal del cubo varia de la
nominal en más del 1.5% (37.5 mm²), se usa el área real para la
determinación de la resistencia a la compresión. La resistencia
a la compresión de especímenes aceptables hechos de la misma
muestra y ensayados al en el mismo periodo deberán ser
promediados con una aproximación de 0.1 Mpa (10psi).
Se anota la carga máxima indicada por la máquina de ensayo en
el momento de la rotura y se calcula la resistencia a la
compresión así:
𝑃
𝑓𝑚 = 𝐴 (1)
donde:
fm = resistencia a la compresión, en Mpa (psi),
P = carga máxima total en N (lbf)
A = área de la superficie cargada en mm² (pulg²)
Para saber la fluidez que es el aumento del diámetro de la
muestra, expresado como un porcentaje del diámetro de la base
mayor del molde, tenemos la siguiente fórmula:
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜−𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒
%𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 =
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒
∗ 100 (2)
Concreto: El concreto u hormigón es una mezcla de cemento,
agua, arena y grava que se endurece o fragua espontáneamente
en contacto con el aire o por transformación química interna
hasta lograr consistencia pétrea.
Por su durabilidad, resistencia a la compresión e
impermeabilidad se emplea para levantar edificaciones, y pegar
o revestir superficies y protegerlas de la acción de sustancias
químicas.
Se calcula la resistencia a la compresión, dividiendo la carga
máxima soportada por el espécimen durante el ensayo, por el
promedio del área de la sección transversal determinada en la
forma descrita en la Sección 4.3, y expresando el resultado con
una aproximación de 0.1 MPa (10 psi).
Cuando se requiera, se calculará la densidad de la muestra con
una precisión de 10 kg/m3 (1lb/pie 3), de la siguiente manera:
𝑊
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑉
(3)
donde:
W = masa de la muestra, kg (lb), y
V = volumen de la muestra calculado con el diámetro promedio
y la longitud promedio o pesando el cilindro en el aire y
sumergido en agua, m3 (pie3)
La resistencia a la flexión es una medida de la resistencia a la
tracción del concreto. Es una medida de la resistencia a la falla
por momento de una viga o losa de concreto no reforzada. Se
mide mediante la aplicación de cargas a vigas de concreto de
6x6 in (150mmx150mm) de sección transversal y con luz de
como mínimo tres veces el espesor. La resistencia a la flexión
se expresa como el modulo de ruptura (MR) en Mpa y es
determinada mediante cargas en los puntos tercios. La mitad de
la carga se aplica en cada tercio de la luz.
Ilustración 1. Esquema del aparato para la prueba de resistencia a
la flexion.
La carga se debe aplicar de manera continua sin sobresaltos, a
una rata que incremente constantemente el esfuerzo de la fibra
extrema entre 0.9 MPa/min y 1.2 MPa/min, hasta que ocurra la
rotura. La rata de incremento de la carga se calcula usando la
siguiente ecuación:
𝑆𝑏𝑑2
𝑟=
𝐿
donde:
r = rata de carga, MN/min (lb/min),
S = rata de incremento de la tensión en la fibra extrema,
MPa/min (psi/min),
b = ancho promedio de la muestra, mm (pulg),
d = a ltura promedio de la muestra, mm (pulg),
L = longitud de la luz de la muestra, mm (pulg)
Al hacer el ensayo a la flexion, Si la fractura se inicia en la zona
de tensión, dentro del tercio medio de la luz libre, el módulo de
rotura se calcula de la siguiente forma:
𝑃𝑙
𝑀𝑅 = 𝑏𝑑2
donde:
MR = módulo de rotura KPa (psi),
P = máxima carga aplicada indicada por la máquina de ensayo
N(lbf),
L = longitud libre entre apoyos mm,(pulg),
b = ancho promedio de la muestra mm,(pulg)
d = altura promedio de la muestra mm,(pulg), incluyendo el
espesor refrentado, si corresponde.
Si la fractura ocurre en la zona de tensión, fuera del tercio medio
de la luz libre, a una distancia no mayor del 5% de la luz libre,
se calcula el módulo de rotura de la siguiente forma:
3𝑃𝑎
M𝑅 =
𝑏𝑑2
donde:
a = distancia promedio entre la línea de fractura y el soporte
más cercano, medida sobre la zona de tensión de la viga, mm.
Si la fractura ocurre en la zona de tensión y fuera del tercio
medio de la luz libre en más del 5% de la luz libre, no se deberán
tener en cuenta los resultados del ensayo.
IV. ASPECTOS EXPERIMENTALES
MATERIALES
En este laboratorio se usaron los siguientes materiales:
 Balanzas
 Mezcladora
 Espátula
 Cemento
 Agua
 Arena de peña
 Arena de rio
 Moldes para los cubos de mortero y los cilindros y
(4) vigas de concreto
 Mesa de flujo
PROCEDIMIENTO
Fluidez del mortero
1. Se dosifico para mortero tipo S para saber la cantidad
de arena, cemento y agua para la mezcla.
2. Se limpia y se seca la plataforma de la mesa de flujo,
se coloca el molde en el centro, se vierte en el molde
una capa del mortero que se requiere ensayar, de unos
25 mm (1") de espesor, y se apisona con 20 golpes del
compactador, uniformemente distribuidos. Con una
segunda capa de mortero, se llena totalmente el molde
(5)
y se apisona como la primera capa. La presión del
compactador será la suficiente que asegure el llenado
uniforme del molde. Se retira el exceso de mortero de
la capa superior y se alisa la superficie por medio de
un palustre.
3. Una vez el molde se encuentra lleno, se limpia y se
seca la plataforma de la mesa, teniendo cuidado de
secar el agua que está alrededor de la base del molde.
Después de un (1) minuto de terminada la operación
de mezclado, se retira el molde, levantándolo e
inmediatamente se deja caer la mesa de flujo desde
una altura de 12.7 mm (½") 25 veces en 15 segundos.
Luego se mide el diámetro de la base de la muestra,
por lo menos en cuatro puntos equidistantes y se
calcula el diámetro promedio.
(6)
4. Se calcula la fluidez con la formula (2).
5. Después de preparado el mortero, hay que dejarlo
quieto en la mezcladora por 90 segundos, sin cubrirla.
Durante los últimos 15 segundos de este intervalo,
rápidamente se debe raspar el mortero pegado en las
paredes y luego remezclar por 15 segundos a
velocidad lenta. Dentro de un tiempo transcurrido no
mayor de 2 minutos y 30 segundos después de
completar la mezcla original de la bachada, se inicia el
llenado de los compartimentos, colocando una capa de
más o menos 25 mm (1") de espesor
(aproximadamente la mitad del molde), en cada uno
de los compartimentos, y se apisonan con 32 golpes en
10 segundos, que se aplicarán sobre la superficie, en 4
etapas de 8 golpes adyacentes cada una, como se
ilustra en el siguiente esquema.
6. Terminada la operación de llenado, el conjunto de molde
y placa, se colocará en la cámara húmeda durante 20 a 72
horas, con la cara superior expuesta al aire húmedo, pero
protegidos contra la caída de gotas. Si los cubos se retiran
del molde antes de las 24 horas, se dejarán en la cámara
 húmeda hasta completar este tiempo. Los cubos que no
se van a ensayar, se sumergen en agua -cal saturada
dentro del tanque de almacenamiento, construido con
material no corrosivo; el agua del tanque se renovará
frecuentemente para que permanezca limpia.
Resistencia a la compresión del mortero
1. Los cubos que van a ser ensayados a las 24 horas se
sacan de la cámara húmeda cubriéndolos con un paño
húmedo, mientras se van pasando a la máquina. Para
los otros cubos, se deben sacar del tanque de
almacenamiento uno a uno y probarse
inmediatamente. Todos los cubos se ensayarán dentro
de las siguientes tolerancias de tiempo: a las 24 horas
± 1/2 hora; a los 3 días ± 1 hora; a los 7 días ± 3 horas,
a los 28 días ± 12 horas y a los 56 días ± 24 horas.
2. Los cubos se deberán secar y dejarse limpios de arena
suelta o incrustaciones en las caras que van a estar en
contacto con los bloques de la máquina de ensayo. Se
debe comprobar por medio de una regla, que las caras
están perfectamente planas, si hay una curvatura
apreciable se pueden limar las caras o desechar el
espécimen.
3. Se coloca cuidadosamente el espécimen en la máquina
de ensayo, debajo del centro de la parte superior de la
máquina, comprobándose antes de ensayar cada cubo,
que la rótula gira libremente en cualquier dirección. No
se usarán amortiguadores entre el cubo y los bloques de
carga.
4. Se aplica una proporción de carga a una proporción
relativa de movimiento entre el plato superior y el
inferior que corresponda a una carga aplicada al cubo
en el rango de 900 N/segundo a 1800 N/segundo, la
proporción del movimiento se obtiene durante la
primera mitad de la carga máxima, no se hará ningún
ajuste a la proporción de movimiento del plato en la
siguiente mitad del ensayo.
mismo volumen. Se apisona cada capa con la parte redonda
de la varilla, utilizando el número de golpes y el tamaño de
la varilla especificado en la Tabla 2. La capa inicial se
apisona introduciendo la varilla hasta el fondo del molde.
La distribución de golpes para cada capa debe ser uniforme
sobre toda la sección transversal del molde. Para cada capa
superior a la inicia l, la varilla debe atravesar
aproximadamente en 25 mm (1") la capa inferior. Luego de
apisonar cada capa se deben golpear ligeramente los lados
del molde para cerrar los huecos dejados por la varilla,
dando de 10 a 15 golpes con el martillo de caucho. Se debe
usar la mano abierta para golpear moldes de bajo calibre y
un solo uso, los cuales pueden sufrir daños si se golpean
con el martillo. Luego de dar los golpes, se remueve el
concreto vecino a los bordes y extremos de vigas y moldes
prismáticos, con ayuda de un palustre o una herramienta
similar.se tiene que hidratar el concreto antes del ensayo.
Resistencia a la compresión del concreto
1. Se coloca el bloque de carga inferior sobre la
plataforma de la máquina de ensayo, directamente
debajo del bloque superior. Se limpian con un paño las
superficies de los bloques superior e inferior y se
coloca el espécimen sobre el bloque inferior. Se alinea
cuidadosamente el eje del espécimen con el centro de
presión del bloque superior.
2. Se aplica la carga continuamente sin golpes bruscos.
La carga se deberá aplicar a una velocidad
correspondiente a una tasa de aplicación de carga
comprendida en el rango de 0. 25 ± 0.05 MPa/s (35 ±
7 psi/s). La velocidad escogida se debe mantener, al
menos, durante la segunda mitad del ciclo de ensayo,
para la fase de carga prevista. Sin embargo, no se
deberá ajustar la velocidad de movimiento a medida
que se está alcanzando la carga última y la tasa de
aplicación de carga decrece debido al agrietamiento
del cilindro.

Resistencia a la flexión del concreto

Mezcla del concreto
1.
1. Se dosifico para mortero tipo S para saber la cantidad de
arena, cemento y agua para la mezcla.
2. Antes que empiece la rotación de la mezcladora se debe
introducir el agregado grueso con algo del agua. Se pone
en funcionamiento la mezcladora, al cabo de unas
cuantas revoluciones se adiciona n el agregado fino, el
cemento y el agua, con la mezcladora en
funcionamiento. Seguidamente se debe mezclar el
concreto durante 3 minutos a partir del momento en que
todos los ingredientes estén en la mezcladora. Se apaga la
mezcladora Durante 3 minutos y se pone en
funcionamiento durante 2 minutos de agitación final.
3. Determinar el asentamiento
4. Rellenar los moldes Se coloca el concreto en el molde en
el número de capas requeridas, aproximadamente del
Se gira la muestra sobre un lado con respecto a su
posición de moldeo y se centra sobre los bloques de
carga. Se centra el sistema de carga con relación a la
fuerza aplicada. Se ponen los bloques de aplicación de
carga en contacto con la superficie del espécimen en
los puntos tercios entre los soportes y se aplica una
carga entre el 3% y el 6% de la carga última estimada.
Utilizando calibradores de lámina normalizados de 0.1
mm (0.004") y de 0.38mm (0.015"), se determina si en
una longitud de 25 mm (1") o más larga, se presenta
un vacío entre la muestra y la superficie del bloque,
mayor o menor al espesor de los calibradores. Se pulen
o refrentan las superficies de contacto de la muestra, o
se rellenan con láminas de cuero para eliminar
cualquier vacío o separación mayor a 0.1 mm (0.004").
Las láminas de cuero deben tener un espesor uniforme
de 6.4 mm (0.25") y un ancho de 25 a 50 mm (1 a 2"),
 y se deben extender al ancho total de la muestra. Las
separaciones mayores de 0.38 mm (0.015") deberán Tiempo vs Penetracion
ser eliminadas sólo por refrentado o limado de la
superficie. Se recomienda minimizar el pulimento de 50

Penetracion (mm)
las superficies laterales de la muestra, ya que esto 40
puede variar las características físicas de ésta y afectar 30
los resultados del ensayo.
20
10
NOTA: la resistencia a la comprensión del mortero y del 0
concreto como la resistencia a la flexión del concreto se realizan 0 50 100 150 200
a las edades de 7, 14, 21 y 28. Tiempo (min)

V. CALCULOS Y ANÁLISIS
Consistencia Normal del cemento
Para efectuar la prueba de consistencia normal, se decide aplicar el
33% de agua al cemento Holcim para formar la pasta:
Si tenemos 500g de cemento que es lo requerido por la norma y le
vamos a agregar un 33% de la masa en agua, haciendo el cálculo
obtenemos que:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 = 500𝑔𝑟 ∗ 0.33 = 165𝑔𝑟 = 165𝑚𝑙
Como seguimos al pie de la letra el procedimiento de la norma al
primer ensayo el embolo tubo una altura de 10cm±0.01.
Utilizando la ecuación 1 hallamos la consistencia del cemento:
165𝑔𝑟
%𝐶𝑁 = ⁄500𝑔𝑟 ∗ 100 = 33%
Fraguado del cemento
A continuación se presentara la tabla de resultados del ensayo de
tiempo de fraguado, laboratorio que fue realizado el día Jueves 4 de
Abril de 2019 a las 10:00.
Tabla 2. Resultados del tiempo del fraguado del cemento.
Tiempo (minutos) Penetración (mm)
Teniendo en cuenta la norma INVE-305-07, se sabe que una vez la
penetración de la aguja alcance los 25mm o menos se han completado
el tiempo del fraguado de la pasta de cemento. En este caso, el
fraguado se dio alrededor de los 165 min, es decir, a las 2 horas y 40
minutos después de haber iniciado con la práctica de laboratorio.
VI. CONCLUSIONES
Puesto que, en la construcción, lo más importante son los
materiales con los cuales se trabaja, se hace necesario la
ejecución de una serie de ensayos que permitan definir
características básicas del material (en este caso Cemento
Holcim) De esta manera y de acuerdo con lo expuesto
anteriormente en el trabajo se puede concluir que:
 La consistencia normal pretende generalizar un estado
de manejabilidad de los morteros elaborados bajo el
seguimiento de una norma, durante la práctica se
comprobó que a mayor porcentaje de agua/cemento,
mayor será la fluidez de la mezcla, pero se debe tener
cuidado ya que se puede llegar a extremos en donde
dicho porcentaje sobrepase el de consistencia normal,
y por el contrario termine disminuyendo la resistencia
del mortero.

0 39
La mezcla según la teoría tiene cambios por diferentes factores,
siendo unos de estos: siendo el error humano uno de ellos, y que
15 42 la consistencia y la forma de combinar de la marca del cemento
30 39
con el agua afecta la mezcla, como en el primer intento le
pusimos la cantidad dada para la prueba y nuestro cemento
45 39 necesitaba menos de esta para dar la mezcla correcta.
60 38

75 38

90 37 VII. REFERENCIAS
105 35 [1] Pliego de prescripciones técnicas generales para la recepción de
cementos (RC-75): B.O.E. n." 206, 18197-18213, (28-agosto-1975) y n."
120 35 207, 18299-18311 (29-agosto-1975).

135 32 [2] Norma INVE 325-07, Fluidez de morteros de cemento hidráulico

(mesa de flujo).
150 28

165 22
[3] Norma INVE 323-07, Resistencia a la compresión de morteros de
cemento hidráulico.

[4] Norma INVE 402-07, Elaboración y curado en el laboratorio de

muestras de concreto para ensayos de compresión y flexión.

[5] Norma INVE 410-07, Resistencia a la compresión de cilindros de

concreto.

[6] Norma INVE 414-07, Resistencia a la flexión del concreto método de

la viga simple cargada en los tercios de la luz.

[7] Casali, R. A., Caravaca, M. A., Acevedo, C., Miño, J. C., Bizzotto,
M., & Torra, R. (2007). Predicción de la Resistencia a la Compresión y
Determinación de Propiedades Estructurales a partir de Ensayos no
Destructivos. In IV Conferencia Panamericana de END (pp. 1-12).

[8] Solís Carcaño, R., & Moreno, E. I. (2005). Influencia del curado
húmedo en la resistencia a compresión del concreto en clima cálido
subhúmedo. Ingeniería, 9(3).

[9] McCormac, J. C., & Russell, H. B. (2011). Diseño de concreto

reforzado (No. 624.012. 45 (02) 624.18341). Alfaomega Grupo Editor.

[10] Quintero García, S. L., & González Salcedo, L. O. (2011). Uso de

fibra de estopa de coco para mejorar las propiedades mecánicas del
concreto. Revista Científica Ingeniería y Desarrollo, 20(20), 134-150.