INDICE

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 3
1.1. RAZONES DE FALLA DE ALGUN LOBRICANTE ............ Error! Bookmark not
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INTERPRETACION DE REPORTE DE ANALISIS DEL ACEITE ....Error! Bookmark
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1.2. ANALISIS DE ACEITE ........................................ Error! Bookmark not defined.
1.3. CARACTERISTICAS DE ACEITE NUEVO ......... Error! Bookmark not defined.
1.4. INTERPRETACION DE RESULTADOS DE UN ACEITE USADO .............. Error!
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1.5. DEFICION DE LIMITES DE LOS COMPONENTES ANALIZADOS DEL ACEITE
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1.6. LIMITES POR ENVEJECIMIENTO ...................... Error! Bookmark not defined.
1.7. LIMITES POR TASA DE CAMBIO ...................... Error! Bookmark not defined.
1.8. VISCOCIDAD ....................................................... Error! Bookmark not defined.
1.9. COMO MONITOREAR UN ANALISIS DE VISCOCIDAD... Error! Bookmark not
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GRADOS DE VISCOSIDAD ISO VG (ISO 3448-93 O DIN 51519 ) .Error! Bookmark
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1.10. ADITIVOS ......................................................... Error! Bookmark not defined.
COMO USAR EL ANALISIS DE ELEMENTOS PARA MONITOREAR LA
DEGRADACION DE ADITIVOS ................................. Error! Bookmark not defined.
QUE ES EL TBN Y QUE INDICA EN EL ANALISIS DE ACEITE? El TBN
(NUMERO BASICO TOTAL) ...................................... Error! Bookmark not defined.
COMO MONITOREAR EL BN.................................... Error! Bookmark not defined.
COMO MONITOREAR EL AN.................................... Error! Bookmark not defined.
1.11. CONTAMINANTES ........................................... Error! Bookmark not defined.
IDENTIFICACION DE LA CONTAMINACION ........... Error! Bookmark not defined.
1.12. COMPOSICION DE UN LUBRICANTE ............ Error! Bookmark not defined.
2. Funciones de los lubricantes ............................... Error! Bookmark not defined.
2.1. Características de los lubricantes .................... Error! Bookmark not defined.
2.2. Bases ................................................................... Error! Bookmark not defined.
3.LUBRICANTES EN AUTOMOCIÓN. .............................. Error! Bookmark not defined.
3.1. Aceite motor .......................................................... Error! Bookmark not defined.
1
 3.1.1 Viscosidad SAE .................................................. Error! Bookmark not defined.
3.1.2 Niveles de calidad ACEA ................................ Error! Bookmark not defined.
4, OBJETIVOS ................................................................. Error! Bookmark not defined.
5. MATERIAL / EQUIPO ................................................ Error! Bookmark not defined.
6. CONCLUSIONES ....................................................... Error! Bookmark not defined.
7. BIBLIOGRAFIA .......................................................... Error! Bookmark not defined.
8. ANEXOS ..................................................................... Error! Bookmark not defined.
TRIBOLOGÍA DE MOTORES DE VEHICULOS DE ALTO TONELAJE ............... Error!
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2
INTRODUCCIÓN

En la actualidad, se ve la necesidad de mejorar la presentación y la forma de empacado

del alimento en muchas microempresas, las cuales producen diferentes tipos de productos
como ser el empaquetado de azúcar o de sal.

Las pequeñas empresas realizan la mayoría de los procesos de forma manual, las
medianas y grandes empresas tienen algunos procesos automatizados o semi
automatizados con los cuales pueden tener una producción mayor, reduciendo costos y
ofreciendo un producto con una mejor calidad.

Vemos que en el mercado existen diferentes tipos de dosificadores con precios bastante
elevados, por lo tanto, las empresas pequeñas no los pueden adquirir.

En el exterior los desarrollos en esta área son bastante amplios, existen dosificadores que
tienen características especiales con controles muy sensibles a los cambios.

La mayor parte de la producción de máquinas dosificadoras se realizan en el exterior. En

nuestro país muchas de las máquinas son importadas, con el inconveniente que las que
se hacen en el exterior, son desarrolladas para otros fines; pero que aquí son acomodadas
para las necesidades del cliente, muchas veces haciendo que la máquina funcione de
forma irregular y genere muchos costos adicionales, por no estar diseñada para este tipo
de uso.
Lo cual en este proyecto el elemento principal sera Cruz de malta y disco de
accionamiento. Elemento principal de la máquina, su diseño permite tener movimiento
intermitente a la máquina lo que le da la característica de tener mayor producción ya que
está diseñada con un solo propósito

1.1 CONCEPTOS PREVIOS PARA LA CONSTRUCCION DE UN DOSIFICADOR

En este capítulo se hace una recopilación, de los diferentes conceptos relacionados con
el diseño de la máquina dosificadora: dosificadores, dispositivos de ayuda para el flujo,
material para el diseño mecánico, control y sensorica, transmisiones y reductora, sistemas
de control y características del material a dosificar.

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Tolva
La tolva recibe el producto de la línea de producción ya sea por una banda
transportadora, por un tornillo transportador o descargándolo manualmente. La
función principal de la tolva es mantener producto en su interior para ser
dosificado.

Sistema dosificador

El sistema de dosificación es la parte más importante del dosificador en conjunto.

Este se encarga de determinar y medir la cantidad de producto que se va a retirar
de la tolva, para pasar al siguiente proceso que es el empaque. La medición se
puede realizar de dos formas: por volumen o por peso, según las características
del producto y el grado de exactitud que se requiera

Boquilla o tubo de descarga

Las boquillas o tubos de descarga son los encargados de impedir que el producto
que sale dosificado no se riegue o desperdicie, y se direccione correctamente a la

bolsa o empaque. También evita riesgos al operario, que tenga un contacto directo
con otras partes de la máquina y en productos altamente volátiles que el operario
inhale el producto.

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 CRUZ DE MALTA

Según (Palacios & Cándido, 1998), Los mecanismos de malta o los llamados
mecanismos de cruz de malta, o rueda de ginebra son del tipo de mecanismos
dentados con intervalos de reposo, algunos autores dicen que son análogos a
los mecanismos de leva; esto es son mecanismos cuyo eslabón conducido
posee períodos de movimiento y períodos de reposo. Los mecanismos de cruz
de malta se usan en la industria relojera, como seguros para evitar el
rompimiento de la cuerda de un reloj, se emplea en las máquinas-herramienta
automáticas en tornos-revolver para definir la posición de una broca. También
se usa como sistema opcional en los proyectores cinematográficos para
proporcionar el avance intermitente de la película.

1.1.1. FUERZA NECESARIA PARA EL DOSIFICADOR

Fuerza necesaria para el funcionamiento del dosificador. Es la fuerza necesaria para

vencer la resistencia de la masa del condumio que se dosifica una cierta cantidad en la
sal para la elaboración del producto, además existe una resistencia producida por el
muelle que hará que el pistón principal regrese a su estado inicial para continuar
nuevamente el proceso de empuje del condumio.

POTENCIA NECESARIA PARA ACTIVAR EL DOSIFICADOR

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Potencia necesaria para empujar el condumio en el dosificador. Para encontrar la potencia
de empuje del condumio tomamos en cuenta la fuerza de contacto máximo, así como
también la distancia mayor a la que la leva está en contacto y la velocidad angular del eje.

1.1.2. FUNCIONAMIENTO DEL DOSIFICADOR

Funcionamiento del sistema dosificador. Al momento que la mesa principal se detiene todo
el mecanismo es accionado mediante una leva, la misma que empuja al seguidor de leva
transmitiéndose la fuerza a través de los eslabones llegando hasta el nodo donde esta
acoplado con la barra de empuje del pistón, a su vez esta barra se encuentra acoplada
con otro eslabón que permite el movimiento de la cuchara que va junto a la boquilla de
dosificación, la cuchara cumple la función de retraerse mientras el pistón empuja el
condumio, el pistón es regresado mediante un muelle, al producirse esto la cuchare sale

produciéndose el cierre en la boquilla de dosificación.

1.1.3. SISTEMA MOTRIZ

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1.1.4. SISTEMA ELECTRICO

1.1.5. FLUJOGRAMA DE CONSTRUCCION DE UN SISTEMA DOSIFICADOR

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8
1.1.6. TIPO DE DOSIFICADORES

6.1.1.1 Dosificadores volumétricos. Son utilizados principalmente para dosificar

productos homogéneos en sus características físicas, forma, tamaño y peso, como
líquidos viscosos, polvos, algunos cereales y granos.

6.1.1.2 Dosificador de líquidos. Estos dosificadores están constituidos

principalmente por una válvula de bola y por una bomba dosificadora (pistón y
cámara de dosificado). Se utilizan únicamente para dosificar productos y
sustancias líquidas de fácil fluidez, como el agua, las gaseosas, la leche, jugos y
otros de similares características.

6.1.1.3 Dosificadora de bomba. Son utilizados para dosificar sustancias viscosas

y pastosas, de difícil fluidez y conducción por tubos y ductos, como son las grasas,
las ceras, los purés, las mieles, las salsas entre otros.

6.1.1.4 Dosificador por tornillo (sinfin). Los dosificadores de tornillo sin – fin son
utilizados para dosificar harinas y polvos granulados en general, pastas, cremas y
algunos productos viscosos. En la figura 3 se muestra este sistema.

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En estos dosificadores el producto es evacuado de la tolva en la cantidad y tiempo
deseados de acuerdo con el número de revoluciones y la velocidad de giro del tornillo sin
– fin, el motor o mecanismo que acciona el tornillo es por lo general un moto reductor. El
removedor o agitador es el encargado de facilitar el trabajo del tonillo, evitando
taponamientos en la tolva.

6.1.1.5 Dosificador de vasos telescópicos. Los dosificadores de este tipo están

constituidos básicamente por una tolva de almacenamiento, dos agitadores y su motor
reductor, un tambor de vasos y su motor reductor, y un embudo de caída. (Ver figura 4).

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Los dosificadores de este tipo únicamente pueden dosificar productos granulados.
6.1.1.6 Dosificadores por peso. Este tipo de dosificadores se utilizan cuando las
características físicas y de forma del producto son bastante heterogéneas, que no
permitan dosificados en cantidades iguales. Generalmente se dosifican por peso
productos de geometrías heterogéneas como los pasabocas tipo snacks — papas fritas,
patacones fritos, trocitos, chicharrones y otros más.
Estos dosificadores permiten obtener cantidades dosificadas con menor porcentaje de
error en el peso neto que los volumétricos.

El peso es sensado por medio de sistemas electrónicos, el elemento principal se denomina

célula o celda de carga que es el encargado de convertir la fuerza aplicada en una señal
eléctrica. La cual es enviada al sistema de control, donde se hace el control de dosificación
de la máquina.

En la industria existen dos métodos de controles por peso utilizados generalmente;

método de aproximaciones y el método estadístico.

6.1.1.7 Método de aproximaciones. En este método la acción de control se efectúa sobre

el sistema de alimentación de producto hacia la balanza, verificando la diferencia entre el
peso referencia y la cantidad en la balanza; aunque la teoría de control permitiría el
tratamiento de la diferencia con base en los métodos comunes: proporcional, derivativo,
integral, o sus respectivas combinaciones, la alta velocidad del sistema no permite su
utilización.

Uno de los controles típicos es denominado aproximación gruesa y fina, las cuales
consisten en descargar alrededor del 90% de la cantidad deseada a una velocidad alta y
el restante porcentaje a una menor velocidad, siempre sensando el peso hasta completar
la cantidad necesaria.

Método estadístico. Este método efectúa el control, no sobre la diferencia entre el peso
de referencia y el contenido en la balanza, sino sobre la cantidad de producto que se
empacará finalmente. Este método requiere un sistema de control más sofisticado, capaz
de tomar decisiones a partir de la información disponible.

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 Consiste en disponer un grupo de 4, 8, 12 o 16 balanzas alimentadas de producto
por temporización, se dispone para cada una de las balanzas de dos cajillas de
almacenamiento de producto pesado, se procede a dividir el peso total a empacar
en un numero menor al de balanzas disponibles. De esta manera disponemos de
un juego de balanzas cargadas de una cantidad parcial de producto, y un control
central automático que por medio del uso de la teoría de las combinaciones,
determina la mejor combinación posible de balanzas sumadas. El valor de la suma
de los pesos parciales contenidos en las balanzas elegidas es el más cercano de
todos al programado, dentro de los límites superior e inferior.

1.1.7. LA CRUZ DE MALTA O GINEBRA UN IMPORTANTE MECANISMO

Todo el funcionamiento de los mecanismo es sincronizado, el sistema de dosificación y

el sistema de sellado funcionan al mismo tiempo, cada sistema posee una leva diferente,
todo el conjunto trabaja en base al accionamiento de moto reductor que transmite
potencia a través de una banda, seguido en el mismo eje por un conjunto de cruz de
malta el cual da movimiento cada °60 dando seis puestos a la mesa principal.
DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR DE LA CRUZ DE MALTA

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2. JUSTIFICACION
En las pequeñas empresas que se encargan de procesar el alimento para animales,
los procesos que se llevan a cabo son a nivel artesanal; debido a los altos costos que
les representa una alternativa de producción automática, por ende, los procesos son
lentos, la productividad es baja y de mala calidad, no se está al nivel de competir con
otros productores y las ganancias para la empresa se reducen.

Al hacer una manipulación manual del material, se corre el riesgo de contaminar

biológicamente o de agregar impurezas al producto, con lo cual su calidad baja y pone
en riesgo su registro sanitario. Además al ser una manipulación manual, se hace una
dosificación muy lenta. Lo que hace que la empresa pierda dinero.

Debido a esto, se ha pensado desarrollar un diseño de máquina la cual va a brindar

seguridad en la cantidad dosificada de material, en un tiempo corto y evitando una
manipulación manual, para así reducir el riesgo de introducir impurezas al mismo.

3. OBJETIVOS

- Revisar bibliografía sobre dosificación y la cruz de malta o de ginebra

- Diseñar un tipo de cruz de malta para el producto a dosificar

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 - Realizar los cálculos para el mecanismo de la cruz de malta
- Generar un modelo que simule el funcionamiento de la máquina.

4. CALCULOS.
Angulo de separación de entrada a entrada

360𝑜
𝛽𝑜 =
𝑛º
𝛽𝑜 = 60𝑜

Donde:

𝑛º : Numero de estaciones de la rueda de Ginebra 𝑛º = 6

𝛽𝑜
𝛾0 = 90𝑜 −
2
Para los radios de la rueda y en piñón:

Donde: 𝑑 = 72,55𝑚𝑚 es la distancia entre centros

𝛽𝑜
𝑎 = 𝑑 ∗ 𝑠𝑒𝑛 ( ) 𝑎 = 35𝑚𝑚
2

𝛽𝑜
𝑅 = 𝑑 ∗ 𝑐𝑜𝑠 ( ) 𝑅 = 121,58𝑚𝑚
2

𝑆 <𝑑−𝑎

La cinemática de la rueda de Ginebra también se determina analíticamente. El ángulo de

rodillo ∆𝛾 se define a partir del inicio de su recorrido en la ranura. El ángulo de la rueda,
medido a partir del inicio del recorrido, esta definido por 𝛽 y se calcula como:
𝑎
𝛽 = sen−1 [( ) ∗ 𝑠𝑒𝑛(180𝑜 − 𝜑)]
𝑟

Donde:

𝑟 = √𝑎2 + 𝑑 2 − 2 ∗ 𝑎 ∗ 𝑑 ∗ 𝑐𝑜𝑠(180𝑜 − 𝜑)

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 𝜑 = 180𝑜 − 𝛾0 + ∆𝛾

∆𝛾: Cantidad de rotación del impulso a partir de la posición donde el rodillo acaba de
entrar a la ranura.

La Velocidad y Aceleración instantánea de la rueda de Ginebra se calcula con:

𝑎
𝜔𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = ∗ 𝜔𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝛽 − 𝜑)
𝑟

𝑎
𝑎𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = − ∗ 𝜔𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 2 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝛽 − 𝜑)
𝑟

𝑎
− ∗ 𝛼𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝛽 − 𝜑)
𝑟

𝑎
+ ∗ 𝜔𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 2 ∗ 𝑠𝑒𝑛(2𝛽 − 2𝜑)
𝑟

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Considerando los siguientes cálculos para una dosificadora de sal:

- Para el peso de sal de un kilogramo, con llenado de 10 segundos

- Considerando la cruz de malta de 6 entradas
- Para un material de la cruz de malta de st-50
𝜎 = 60 𝑁⁄𝑚𝑚2 𝜏 = 40 𝑁⁄𝑚𝑚2

𝑡 = 10𝑠𝑒𝑔

𝛼 = 60º

𝑛º = 6 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑅 = 121,58𝑚𝑚

𝑟 = 25𝑚𝑚

Tiempo de giro total de la cruz de malta

16
 2 ∗ 𝜋 ∗ 10𝑠𝑒𝑔
𝑡= 𝜋
300º ∗ 180

𝑡 = 12 𝑠𝑒𝑔

Velocidad angular:

2∗𝜋 2 ∗ 𝜋 60𝑠𝑒𝑔 1𝑟𝑝𝑚

𝑛= 𝑛= ∗ ∗
𝑡 12𝑠𝑒𝑔 1𝑚𝑖𝑛 2 ∗ 𝜋

𝑛 = 5𝑟𝑝𝑚

La potencia necesaria para la cruz de malta:

𝑇∗𝑛
𝑃=
63000
Donde:

T: es el torque necesario para mover el mecanismo

Tomando en cuenta que el peso de la sal es de 1kgf, y la estructura que se moverá

también pesa 1kgf, en la friccion en rodetes se considera 0,5 kgf por un radio de 30mm

𝑀 = 2,5𝑘𝑔𝑓

𝑇 = 75𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝑐𝑚

𝑇 = 419,98 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛

419,98 ∗ 5
𝑃=
63000
𝑃 = 0,03333𝐻𝑃

𝑃 = 24,86 𝑊

Comprobando para un acero st-50 con un factor de seguridad de 𝑓𝑠 = 3

𝑇 = 2,5 ∗ 3

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 𝐹
𝜎=
𝐴
Donde:

𝐹 = 𝑀 ∗ 𝑓𝑠

𝐹 = 2,5 ∗ 3 ∗ 9,81 ∗ 3

𝐹 = 73,575 𝑁

𝐴 = 𝜋 ∗ 𝑟𝑜 ∗ ℎ

𝐴 = 𝜋 ∗ 7,5 ∗ 16,5

𝐴 = 388,772 𝑚𝑚2

73,575
𝜎=
388,772

𝜎 = 0,2 𝑁⁄𝑚𝑚2

Esfuerzo cortante:

𝐹
𝜏= 𝜋
𝑛 ∗ 4 ∗ 𝑑0 2

73,575
𝜏= 𝜋
5 ∗ 4 ∗ 152

𝜏 = 0,083 𝑁⁄𝑚𝑚2

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