Diseño y Fabricación de Una Cuchilla para Tornear PDF

2014
DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UNA

CUCHILLA PARA TORNO
UNIVERSIDAD NACIONAL DE
SAN AGUSTÍN
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
CHUTA HANCCO EDISSON

CUADROS MOSCOSO JORBY
DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UNA CUCHILLA PARA TORNO 2014
Contenido
I. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 2
II. TEORÍA DE CORTE ..................................................................................................... 2
1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................... 2
2. TIPOS DE HERRAMIENTAS ...................................................................................... 2
3. VIRUTAS ......................................................................................................................... 3
4. FLUIDO DE CORTE...................................................................................................... 4
5. VELOCIDAD DE CORTE ............................................................................................. 4
6. VELOCIDAD DE AVANCE .......................................................................................... 5
7. TIEMPO DE TORNEADO ............................................................................................ 6
8. FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE............................................................................ 6
9. POTENCIA DE CORTE ................................................................................................ 6
10. SUPERFICIES Y ÁNGULOS DE ATAQUE ........................................................... 7
11. TIPOS DE CUCHILLAS............................................................................................ 8
III. PROCESO DE FABRICACIÓN ................................................................................... 9
1. SELECCIÓN DEL MATERIAL ................................................................................... 9
2. CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL .................................................................. 10
2.1. Composición........................................................................................................... 10
2.2. Conformación en caliente ..................................................................................... 10
2.3. Tratamiento térmico ............................................................................................. 10
3. DISEÑO DE LA HERRAMIENTA............................................................................. 13
3.1. Tamaño de los ángulos en las cuchillas ............................................................... 13
3.2. Ángulo de filo (β) ................................................................................................... 13
3.3. Ángulo de ataque (γ) ............................................................................................. 14
3.4. Ángulo de incidencia (α) ....................................................................................... 14
3.5. Ángulo de la punta (ε) ........................................................................................... 14
3.6. Ángulo de posición (κ)........................................................................................... 14
3.7. Ángulo de inclinación (λ) ...................................................................................... 15
4. MAQUINADO DE LA HERRAMIENTA .................................................................. 15
5. APLICACIÓN DEL TRATAMIENTO TÉRMICO .................................................. 19
6. ENSAYO DE DUREZA ................................................................................................ 20
7. PRUEBAS FINALES .................................................................................................... 21
IV. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 30
V. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 30
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN – INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UNA CUCHILLA PARA TORNO
I. OBJETIVOS
1. Estudiar y comprender más a fondo la teoría de corte.

2. Aplicar la teoría de corte en la fabricación de una cuchilla para torno.
3. Experimentar con la cuchilla “in situ”, y comprobar el funcionamiento de esta.
II.TEORÍA DE CORTE
1. INTRODUCCIÓN
Maquinado es un proceso de manufactura en el que una Herramienta de Corte se utiliza

para remover el exceso de material de una pieza de forma que el material que quede tenga
la forma deseada.
La acción principal de corte consiste en aplicar deformación en corte para formar la viruta
y exponer la nueva superficie.
2. TIPOS DE HERRAMIENTAS
 Herramienta de torneado
 Herramienta de frezado
 Herramienta de taladrado

2.1. CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

2.1.1. SEGÚN EL NÚMERO DE FILOS
- De un filo
- De doble filo o en hélice
- De filos múltiples
2.1.2. SEGÚN EL TIPO DE MATERIAL QUE ESTAN FABRICADAS

- Acero de herramientas (WS)
- Aceros de herramientas aleados (SS)
- Metales duros aleados (HS)
- Diamantes
- Cerámicos
3. VIRUTAS
Una viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o espiral
que es extraído mediante un cepillo u otras herramientas.
Según las condiciones del maquinado y del material a trabajar resulta la viruta de varias
formas:
 La viruta de elementos (viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros
y poco dúctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte.
 La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y
sus aleaciones con una velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la
superficie Lisa por el lado de la cuchilla y dentada por la parte exterior.
 La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo,
estaño y algunos materiales plásticos con altas velocidades de corte.

 La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco plásticos (hierro colado,

bronce) y consta de trocitos separados
4. FLUIDO DE CORTE
 LUBRICANTES
- Aceites Minerales
- Aceites Animales
- Aceites Vegetales
 ELECCION DEL FLUIDO DE CORTE
- Del material de la pieza en fabricar

- Del material que constituye la herramienta
- Según el método de trabajo
5. VELOCIDAD DE CORTE
Es la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contacto con la herramienta.

La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida
antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de
pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la
velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama
de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la
herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones
por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:

Vc = Velocidad de corte (m/min)

𝑽𝒄 × 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝒏= D = Diámetro (mm)
𝝅×𝑫 n = Velocidad de giro (rpm)

𝒏×𝝅×𝑫 D = Diámetro (mm)
𝑽𝒄 = n = Velocidad de giro (rpm)
𝟏𝟎𝟎𝟎
6. VELOCIDAD DE AVANCE
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
F = Velocidad de avance (mm/min)

𝑭=𝒏×𝒇 f = Velocidad de avance (mm/rev)
n = Velocidad de giro (rpm)
6.1. EFECTOS DE LA VELOCIDAD DE AVANCE
 Decisiva para la formación de viruta

 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica
6.2. LA ELEVADA VELOCIDAD DE AVANCE DA LUGAR A:
 Buen control de viruta

 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

6.3. LA VELOCIDAD DE AVANCE BAJA DA LUGAR A
 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado
7. TIEMPO DE TORNEADO
Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.
𝑳 t = Tiempo de torneado (min)

𝒕= L = Longitud de pasada (mm)
𝑭 F = Velocidad de avance (mm/min)
8. FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria

para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de
la herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la
maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las características de la
herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un
coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa en N/mm2.
9. POTENCIA DE CORTE
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a

partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del
rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios (kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de
material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por
un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el
porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el
husillo.

𝝆 × 𝒇 × 𝑽𝒄 × 𝑲𝒔
𝑵𝒆 =
𝟔𝟎 × 𝟏𝟎𝟑 × 𝜼
Ne = Potencia de corte (KW)

ρ = Profundidad de corte (mm)
f = Velocidad de avance (mm/rev)
Ks = Fuerza específica de corte (N/mm2)
η = Eficiencia
=
10. SUPERFICIES Y ÁNGULOS DE ATAQUE

11. TIPOS DE CUCHILLAS
1.- Cuchillas de torno rectas y curvas.
2.- Cuchillas de torno puntiaguda y ancha.

III. PROCESO DE FABRICACIÓN
1. SELECCIÓN DEL MATERIAL
Se escogió como material de trabajo, el acero especial K100.

1.1. Aplicación
1.1.1. Herramientas de corte y estampado

Principalmente matrices cortantes de gran rendimiento, en especial para cortes
complicados, consecutivos e integrales, sobre todo para las industrias eléctrica y
de herrajes, de hoja la te ría y cartonería, también para la industria relojera, cortes
de dientes para sierras, rasquetas y herramientas de repasar para grandes series,
herramientas de estampar sometidas a altas exigencias, cizallas de gran eficacia
de corte para cortar chapas de hasta 4 mm de espesor, herramientas de desbarbar,
cuchillas para la fabricación de puntas de París, etc.
1.1.2. Herramientas de virutaje
Brochas, cuchillas para la fabricación de viruta de acero, herramientas altamente

exigidas para la industria maderera, etc.
1.1.3. Herramientas sin virutaje
Rodillos y peines para roscar, rodillos para pestañar y acanalar, estampas y

matrices para fabricar tuercas en frío, herramientas de embutición y para prensar,
útiles de extrusión y embutición profunda para trabajar aleaciones ligeras y
acero, punzones troqueladores de moldes para resinas sintéticas, herramientas
para moletear, hileras para alambre, hileras y machos de estirar tubos y perfiles,
mandriles para laminar tubos de aceros en frío y a paso de peregrino, martillos
reductores para la fabricación de agujas.
1.1.4. Herramientas y componentes resistentes al desgaste
Herramientas de prensar para elaborar materiales cerámicos muy abrasivos,

placas de moldes para la fabricación de ladrillos (también refractarios),
herramientas de prensar para la industria farmacéutica, bujes guía para máquinas
automáticas, suplementos de guías para rectificadoras sin puntas, poleas
múltiples y anillos para máquinas trefiladoras de alambre, boquillas para
arenadoras, herramientas para la industria sinterizadora.

1.1.5. Herramientas para trabajar en caliente
Núcleos para mazos de martinete sometidos a solicitación elevada para la

fabricación de guadañas y hoces, también para martinetes de alta velocidad para
fraguar aceros duros o de alta aleación, además para pequeños cilindros
laminadores de alta exigencia térmica, extremos de cilindros calibrados para
laminar anillos, anillos para estirar en caliente, etc.
2. CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL
2.1. Composición
Marca standard de los aceros ledeburíticos al 12% de cromo con mínima variabilidad de
medidas.
2.2. Conformación en caliente
2.2.1. Forjado
1050 a 850°C
Enfriamiento lento en el horno o en material termoaislante.
2.3. Tratamiento térmico
2.3.1. Recocido blando
800 - 850°C
Enfriamiento lento y controlado en el horno 10-20°C/h, hasta 600°C,
enfriamiento posterior al aire.
Dureza después del recocido blando: Máx. 248 Brinell.
2.3.2. Recocido de eliminación de tensiones
Aprox. 650°C
Enfriamiento lento en el horno. Para disminuir la tensión después de un
mecanizado extenso, o en herramientas complicadas. Tiempo de permanencia
después del calentamiento a fondo: 1 - 2 horas en atmósfera neutra.
10

2.3.3. Templado
940 - 970°C
Aceite, baño de sal de 220 a 250°C o 500 a 550°C, es posible un temple al aire
o al aire comprimido hasta un espesor máximo de 25 mm en el límite superior
de temperaturas de temple. Tiempo de permanencia después del calentamiento a
fondo: 15 - 30 minutos. Dureza obtenible: 63 - 65 HRC.
2.3.4. Revenido
Calentamiento lento hasta la temperatura de revenido inmediatamente después

del temple / tiempo de permanencia en el horno: 1 hora por cada 20 mm de
espesor de la pieza, pero como mínimo 2 horas / enfriamiento al aire. Los valores
aproximados de la dureza alcanzable después del revenido figuran en el
diagrama de revenido. En determinados casos puede resultar conveniente reducir
la temperatura de revenido, prolongando el tiempo de permanencia.
Diagrama de revenido
Temperatura de temple:
---------- 950ºC
- - - - - - 1000ºC
Sección de la probeta: Cuadrada 20 mm
11

Esquema de tratamiento térmico
12

3. DISEÑO DE LA HERRAMIENTA
3.1. Tamaño de los ángulos en las cuchillas
3.2. Ángulo de filo (β)

Materiales blandos β = 40º a 50º
Materiales tenaces β = 55º a 75º
Materiales duros y frágiles β = 75º a 85º
Las cuchillas de corte con ángulo de filo pequeño penetran fácilmente en el material pero
con materiales duros también se rompen con facilidad.
El ángulo β escogido para nuestro material es:

β = 82º
13

3.3. Ángulo de ataque (γ)

Influye en la formación de la viruta y en la fuerza de corte. Su magnitud va de +30º hasta
-5º y depende del material de la pieza a mecanizar y del de la herramienta.
γ grande Buena salida de la viruta, fuerza de corte pequeña.

γ pequeño o negativo Fuerza de corte grande, gran resistencia de la cuchilla.
El ángulo γ escogido para nuestra cuchilla es:

γ = 8º
3.4. Ángulo de incidencia (α)

Reduce la fricción entre la pieza y la herramienta: α = 5º a 12º.
El ángulo “α” debe ser tanto mayor cuanto más blando y dúctil sea el material y cuanto
mayores sean el diámetro y el avance.
Cuanto mayor sea “α” más basta será la superficie de corte.
El ángulo α escogido para nuestra cuchilla es:

α = 8º
3.5. Ángulo de la punta (ε)

Cuanto mayor sea “ε”, mayor será el calor descargado, ya que también es mayor la
cantidad de material de la herramienta fuera de la zona de corte. Esto alarga la vida útil
de la herramienta ya que cuanto menor sea la influencia del salor sobre el filo más
lentamente s embotará.
Avance pequeño, hasta 1mm ε = 90º
Avance grande, más de 1mm ε > 90º
3.6. Ángulo de posición (κ)

Influye en la distribución de las fuerzas de corte, en la forma de la viruta y en la vida útil
de la herramienta. La magnitud de “κ” debe fijarse entre 30º y 90º.
Es conveniente κ = 45º
14

3.7. Ángulo de inclinación (λ)

Se favorece el desprendimiento de la viruta y la duración de la herramienta cuando el filo
está inclinado hacia la pieza a mecanizar.
Con grandes cargas, grandes ángulos de inclinación.
λ = 0 ± 10º
4. MAQUINADO DE LA HERRAMIENTA
a. Adquirimos una pieza de 6 pulg con un diámetro de 1.70 cm
15

b. Realizamos un trazo en un papel para tomar como referencia y

marcar sobre la base de la pieza
c. Una vez marcada la pieza, se empieza a realizar el marcado de toda la parte

exterior
16

d. Procedemos al lijado del material, sujetándola con una prensa de banco
e. Una vez realizado ello se procede a instalarlo en las mordazas del

torno para el rectificado, para ello nos ayudaremos de dos apoyos para
que detenga el material y la misma punta del torno y pondremos una
plancha antes de ajustar con los dientes del torno para que no se
pandee nuestra herramienta.
17

f. Una vez ajustado retiramos la punta y procedemos a hacerlo un acabado

superficial de todas las caras y ello por supuesto se realiza a velocidades bajas.
18

g. Hacemos un chaflán en la parte trasera de nuestra herramienta y el resultado es

este.
5. APLICACIÓN DEL TRATAMIENTO TÉRMICO
19

6. ENSAYO DE DUREZA
a. Se le lleva a la maquina electrónica del laboratorio de materiales para sus respectivas

pruebas de dureza rockwell a la herramienta antes del tratamiento térmico con
Identador de diamante semiduro con una carga de 150 kgf.
20

b. Se le hace cuatro pruebas obteniéndose los siguientes resultados.
Prueba de dureza después del tratamiento térmico

Numero de prueba Dureza rockwell (HRC)
1 58.5
2 56.6
3 56.9
4 59.1
7. PRUEBAS FINALES
a. Prueba de la herramienta en bronce
21

b. Para que el maquinado no se realice a altas temperatura, se le agrega agua

constantemente
c. Prueba de la herramienta en aluminio
22

d. Igualmente añadimos bastante agua para evitar el calentamiento de la

herramienta
23

a. Velocidad de giro
RPM
DESBASTE ACABADO
D 63,5 mm D 63,5 mm
ACERO
Vc 30 m/min Vc 38 m/min
n 150,38 rpm n 190,48 rpm

Seleccionamos 140 rpm Sleccionamos 200 rpm
D 63,5 mm D 63,5 mm
ALUMINIO
n 305,78 rpm n 461,17 rpm

seleccionamos 290 rpm Sleccionamos 425 rpm
D 63,5 mm D 63,5 mm
BRONCE
n 120,31 rpm n 235,60 rpm

Sleccionamos 100 rpm Sleccionamos 200 rpm
24

b. Velocidad de corte
VELOCIDAD DE CORTE
DESBASTE ACABADO
D 63,5 mm D 63,5 mm
ACERO
n 140 rpm n 200 rpm
Vc 27,93 m/min Vc 39,90 m/min
D 63,5 mm D 63,5 mm
ALUMINIO
n 290 rpm n 425 rpm
D 63,5 mm D 63,5 mm
BRONCE
n 100 rpm n 200 rpm
25

c. Velocidad de avance
VELOCIDAD DE AVANCE
DESBASTE ACABADO
f 0,25 mm/rev f 0,15 mm/rev

ACERO
n 140 rpm n 200 rpm
F 35,00 mm/min F 30,00 mm/min

ALUMINIO
n 290 rpm n 425 rpm

BRONCE
n 100 rpm n 200 rpm
26

d. Tiempo de torneado
TIEMPO DE TORNEADO
DESBASTE ACABADO
F 35 mm/min F 30 mm/min
ACERO
L 50 mm L 50 mm
t 1,43 min t 1,67 min

ALUMINIO
L 50 mm L 50 mm
t 0,69 min t 0,78 min
F 25 mm/min F 30 mm/min
BRONCE
L 50 mm L 50 mm
t 2,00 min t 1,67 min
27

e. Fuerza específica de corte
FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE
DESBASTE ACABADO
ACERO ACERO
Ks 2600 N/mm2 Ks 3500 N/mm2
ALUMINIO ALUMINIO
Ks 760 N/mm2 Ks 1050 N/mm2
BRONCE BRONCE
Ks 2450 N/mm2 Ks 3400 N/mm2
28

f. Potencia de corte
p = 3 mm
η = 75 %
POTENCIA DE CORTE
DESBASTE ACABADO
ACERO ACERO
Ne 1,21 KW Ne 1,40 KW
Ne 1,62 HP Ne 1,87 HP
ALUMINIO ALUMINIO
Ne 0,73 KW Ne 0,89 KW
Ne 0,98 HP Ne 1,19 HP
BRONCE BRONCE
Ne 0,81 KW Ne 1,97 KW
Ne 1,09 HP Ne 1,82 HP
29

IV. CONCLUSIONES
 Se aplicó la teoría de corte en la fabricación de la cuchilla para tornear

exitosamente.
 Se realizaron las pruebas y se obtuvo resultados esperados.
 La potencia de corte depende bastante de la profundidad de corte y de las
revoluciones a las que se trabaja.
 Pero sin lugar a duda; todos los cálculos para el torno y vida de la cuchilla, se
basan en el tipo de material que se maquine.
V. BIBLIOGRAFÍA
 Fundamentos de manufactura moderna – Groove

 Procesos de manufactura – Schey
 Tecnología de los metales
 Tablas para la industria metalúrgica
 http://es.slideshare.net/dilver8512/teora-del-maquinado-de-metales
 http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/14.pdf
 https://es.scribd.com/doc/8262436/Teoria-de-Corte
 http://educaciones.cubaeduca.cu/medias/pdf/1851.pdf
 http://www.udb.edu.sv/udb/archivo/guia/mecanica-ingenieria/procesos-de-
fabricacion-ii/2012/ii/guia-2.pdf
 https://alojamientos.uva.es/guia_docente/uploads/2012/442/41830/1/Documento
6.pdf
 http://www.industrial.frba.utn.edu.ar/MATERIAS/procesos_industriales/archivo
s/curso_control.pdf
 http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/3474_torno.pdf
 http://www.mitsubishicarbide.com/mmus/catalog/pdf/catalog_es-
mx/c006m_n.pdf
 http://www.lzqtool.com/dzyb/215/215es.html
30

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CHUTA HANCCO EDISSON

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN – INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO Y FABRICACIÓN DE UNA CUCHILLA PARA TORNO

1. Estudiar y comprender más a fondo la teoría de corte.

Maquinado es un proceso de manufactura en el que una Herramienta de Corte se utiliza

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2.1. CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

2.1.2. SEGÚN EL TIPO DE MATERIAL QUE ESTAN FABRICADAS

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 La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco plásticos (hierro colado,

 ELECCION DEL FLUIDO DE CORTE

- Del material de la pieza en fabricar

Es la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contacto con la herramienta.

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Vc = Velocidad de corte (m/min)

Vc = Velocidad de corte (m/min)

F = Velocidad de avance (mm/min)

6.1. EFECTOS DE LA VELOCIDAD DE AVANCE

 Decisiva para la formación de viruta

6.2. LA ELEVADA VELOCIDAD DE AVANCE DA LUGAR A:

 Buen control de viruta

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6.3. LA VELOCIDAD DE AVANCE BAJA DA LUGAR A

 Viruta más larga

Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.

𝑳 t = Tiempo de torneado (min)

8. FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a

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Ne = Potencia de corte (KW)

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11. TIPOS DE CUCHILLAS

1.- Cuchillas de torno rectas y curvas.

2.- Cuchillas de torno puntiaguda y ancha.

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III. PROCESO DE FABRICACIÓN

1. SELECCIÓN DEL MATERIAL

Se escogió como material de trabajo, el acero especial K100.

1.1.1. Herramientas de corte y estampado

1.1.2. Herramientas de virutaje

Brochas, cuchillas para la fabricación de viruta de acero, herramientas altamente

1.1.3. Herramientas sin virutaje

Rodillos y peines para roscar, rodillos para pestañar y acanalar, estampas y

1.1.4. Herramientas y componentes resistentes al desgaste

Herramientas de prensar para elaborar materiales cerámicos muy abrasivos,

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1.1.5. Herramientas para trabajar en caliente

Núcleos para mazos de martinete sometidos a solicitación elevada para la

2. CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL

2.2. Conformación en caliente

2.3. Tratamiento térmico

2.3.1. Recocido blando

2.3.2. Recocido de eliminación de tensiones

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Calentamiento lento hasta la temperatura de revenido inmediatamente después

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Esquema de tratamiento térmico

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3.1. Tamaño de los ángulos en las cuchillas