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RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y

NIQUELADO

INDICE

RESUMEN ...........................................................................................................................................3
I INTRODUCCION ...........................................................................................................................4
1.1.- IMPORTANCIA ........................................................................................................................5
1.2.- JUSTIFICACION .......................................................................................................................5
1.3.- OBJETIVOS ..............................................................................................................................6
II MARCO TEÓRICO ......................................................................................................................7
2.1 GALVANOTECNIA ....................................................................................................................7
2.2.- GENERALIDADES SOBRE ELECTROLISIS .................................................................................9
2.2.1.- NOCIONES DE ELECTRICIDAD ..........................................................................................9
2.2.2 LEY DE FARADAY ............................................................................................................10
2.2.3 PROCESO ELECTROLÍTICO ................................................................................................11
2.3.- RECUBRIMIENTOS METALICOS .............................................................................................12
2.3.1.- Recubrimiento metálico electrolítico ...........................................................................13
2.3.2.- Recubrimiento metálico por inmersión .........................................................................13
2.3.2.- PREPARACIÓN DEL MATERIAL A RECUBRIR: ................................................................14
2.4.-COMPOSICION DE LOS BAÑOS ELECTROLÍTICOS .................................................................17
2.4.1. PLATEADO ......................................................................................................................17
2.4.2 DORADO..........................................................................................................................20
2.4.3. CROMADO .....................................................................................................................22
2.4.4. NIQUELADO ...................................................................................................................24
III. INGENIERIA DE PROCESO.........................................................................................................26
3.1 PLATEADO ..............................................................................................................................26
3.3.3 IDENTIFICACION Y CORRECCION DE DEFECTOS EN EL PLATEADO ................................29
3.2 DORADO ................................................................................................................................32
3.2.1 CARACTERÍSTICAS DEL BAÑO SELECCIONADO ...............................................................32
3.2.2 PREPARACIÓN SUPERFICIAL ...........................................................................................33
3.2.3 CONTROL DE VARIABLES.................................................................................................35
3.3 BAÑO DE CROMO BRILLANTE. ...............................................................................................37

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NIQUELADO

3.3.2 METODO DE ANALISIS DE SOLUCIONES GALVANICAS PARA EL BAÑO DE CROMADO ..39


3.3.3) IDENTIFICACION Y CORRECCION DE DEFECTOS EN CROMADO ....................................41
3.4 BAÑO DE NIQUEL BRILLANTE ................................................................................................42
3.4.1 CARACTERÍSTICAS DEL BAÑO SELECCIONADO ...............................................................43
3.4.2 METODO DE ANALISIS DE SOLUCIONES GALVANICAS PARA EL BAÑO DE NIQUEL .......44
3.4.3 IDENTIFICACION Y CORRECCION DE DEFECTOS EN NIQUELADO ...................................46
IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...............................................................................49
4.1. CONCLUSIONES .....................................................................................................................49
4.2 RECOMENDACIONES ..............................................................................................................50
V.- REFERENCIALES ...........................................................................................................................50
ANEXOS ............................................................................................................................................51

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RESUMEN

Los depósitos por vía electrolítica hacen alusión al recubrimiento de un objeto con
una capa delgada de metal mediante electricidad. Los metales para recubrimiento
más comunes son: oro, plata, cromo, cobre, níquel, estaño y zinc. El objeto a ser
recubierto generalmente es un metal diferente al utilizado para el recubrimiento,
aunque puede ser el mismo o incluso, puede no ser un metal.

Desde mediados del siglo pasado las industrias de depósito por vía electrolítica,
han tenido una tremenda expansión gracias a su capacidad para neutralizar las
pérdidas de metales no estables por deterioro de la corrosión. Dándole efecto
protectores y decorativos a diversas superficies metálicas.

El presente trabajo tiene como propósito analizar los recubrimientos electrolíticos


Después en el capítulo II tratamos sobre la galvanotecnia y su clasificación,
también tratamos sobre generalidades de la electrólisis, así como los diferentes
materiales eléctricos y de electrolisis a utilizar, asimismo explicamos la
preparación de las superficies a recubrir, tomando en consideración los baños
auxiliares, como decapado y pulido electrolítico, sin restar importancia a los baños
de desengrase, parte fundamental de la adherencia de los metales electro
depositados. Se incluye además las diferentes composiciones y parámetros para
los recubrimientos electrolíticos con plata, oro, níquel y cromo.
En el capítulo III se procedió con los recubrimientos electrolíticos de dichas piezas
metálicas ya sea a través del plateado, dorado, niquelado o cromado.
En el capítulo IV se mencionan las conclusiones y recomendaciones a seguir en
los procesos galvanostégicos.

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I INTRODUCCION

La electrodeposición de metales y aleaciones, tanto en su ejecución como en la


preparación de los objetos a ser recubiertos, conlleva el conocimiento de una serie
de disciplinas complejas, como la eletroquímica, la mecánica, la metalurgia y la
ingeniería. La práctica de revestir un metal con otro metal data de tiempos muy
remotos, pudiéndose afirmar que los recubrimientos electrolíticos eran, al
comienzo de carácter utilitario, pero más adelante los hallamos en el área de las
monedas de trueque, revestidas de un metal precioso (discos de cobre con
chapado de plata).
Con el descubrimiento de la pila de A. Volta en 1800, se inicia la era de la
electrodeposición de metales. L.V. Brugnatelli logró depositar por primera vez
plata y oro, a partir de un baño de fulminato. El mismo año W. Cruickshank usando
el electromotor voltaico, conseguía depositar cobre a partir de un electrolito
contiendo iones de ese metal. Treinta años después del descubrimiento de la
electrodeposición de metales por Brugnatelli, un cirujano llamado Jhon Wright
indicó que un electrolito basado en cianuro potásico era el más idóneo para la
electrodeposición de oro y plata.
Desde que E .Weston en 1875, construyó la primera dinamo para la galvanotecnia,
en sustitución de las antiguas pilas, esta técnica alcanzó un gran auge,
especialmente para la electrodeposición de níquel. Hasta mediados de 1916 en
que O.P. Watts dio a conocer el famoso baño de níquel que lleva su nombre.
En lo que respecta a recubrimientos de cromo, cabe indicar que los primeros
intentos para depositar este metal por vía electrolítica comenzaron entre 1847 y
1954 por parte de Junot y Bunsen. Hasta 1905 en que H.R. Carveth explicaron los
fallos debidos a una inadecuada densidad de corriente, no se comenzó a
electrodepositar cromo de alguna calidad. En 1923 comenzó un auge de ese
proceso, especialmente asociado al níquel en el par níquel-cromo para la
prevención de la corrosión de hierros y aceros. Poco después L.N. Onsager había
dado su teoría moderna de la conductividad. Al propio tiempo, W.N.Nernst había
propuesto su ecuación, base de la Termodinámica electroquímica.

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A partir de la década de 1950 aparecería la “nueva Electroquímica” con el


tratamiento a nivel molecular de la transferencia de carga y la ecuación de la
electroquímica básica formulada por Butler y Volmer. Gracias a ello, las firmas
comerciales dedicadas a suministrar electrolitos, pudieron ofrecer baños brillantes,
que contenían aditivos abrillantadores, que obviaban el pulido anterior a la
deposición y el abrillantado final.

Desde entonces, el denominador común de todas ellas, ha sido el afán de


conseguir baños que dieran recubrimientos cada vez de mejor calidad. Esto dio un
gran auge a la industria galvanotécnica que se convirtió en proveedora de las
modernas factorías de componentes electrónicos, circuitos impresos, chips y otros
dispositivos esenciales en la industria de comunicaciones y satélites.

1.1.- IMPORTANCIA

La importancia del presente estudio radica en las medidas que deberán tomarse
para así poder afrontar los problemas contra la corrosión.

El problema radica en que la corrosión es un fenómeno electroquímico cuyo efecto


degradativo tiene una repercusión económica en todos los niveles de la sociedad.
Dado que es un proceso espontáneo de la naturaleza e irreversible, se busca
aminorar su impacto a través de diversas técnicas, una de ellas son los
recubrimientos electrolíticos.

1.2.- JUSTIFICACION

La finalidad de la presente trabajo de investigación, es presentar a los interesados,


información acerca de recubrimientos metálicos para la industria, en especial los
recubrimientos metálicos a base de oro o dorado, plata o plateado, cromo o
cromado, níquel o niquelado. En el desarrollo se presentarán datos acerca de la
materia prima, equipo, electrolitos empleados así como las diversas formas
existentes en las técnicas de recubrimientos metálicos las aplicaciones en la
industria.
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1.3.- OBJETIVOS

1.3.1.-OBJETIVO GENERAL

 Describir la técnica de los recubrimientos electrolíticos de plateado,


dorado, niquelado y cromado.

1.3.2.- OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Detallar las diferentes composiciones de los baños electrolíticos


(electrolitos) de los recubrimientos galvanostégicos de plateado,
dorado, niquelado y cromado
 Describir la técnica de recubrimientos electrolíticos de plateado.
 Describir la técnica de recubrimientos electrolíticos de dorado.
 Describir la técnica de recubrimientos electrolíticos de niquelado.
 Describir la técnica de recubrimientos electrolíticos de cromado.

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II MARCO TEÓRICO

RECUBRIMIENTOS METÁLICOS PROTECTORES.

2.1 GALVANOTECNIA

Es el proceso que consiste en recubrir los cuerpos (generalmente metales), con


finas capas metálicas para evitar la corrosión.

Esta tecnología tiene su origen o fundamento en recubrir un material el cual está


inmerso en un electrolito ya sea por vía electrolítica o de inmersión.

2.1.1.- GALVANOSTEGIA

Es el proceso en el que por medio de la electricidad, se cubre un metal sobre otro


a través de una solución de sales metálicas (electrólisis) con el objetivo de
modificar sus propiedades superficiales, aumentar su resistencia a la corrosión y
al ataque de sustancias químicas e incrementar su resistencia a la fricción y al
rayado.

La galvanostegia industrial trata del recubrimiento de metales baratos, con los que
el objeto puede ser fabricado económicamente, mediante finas capas de otro
metal que al mismo tiempo que mejora su aspecto, también aumenta sus
propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión. Mediante ciertos procesos
químicos o electroquímicos se puede dar al objeto recubierto cierto aspecto
agradable al provocar coloraciones diversas

Tipos de recubrimientos metálicos se distinguen tres tipos de procesos:


 Galvanizado en caliente
 Recubrimientos electrolítico (galvanostegia propiamente dicha)
 Recubrimientos químicos

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2.1.2.- GALVANOPLASTIA

Es el recubrimiento metálico sobre objetos no metálicos, fabricados con materiales


plásticos mediante capas finas de metales depositados electrolíticamente.

Si se trata de cuerpos no metálicos, por ejemplo, vidrio, porcelana, madera, cera o


plástico, es forzoso hacer primero conductora la superficie. Si el cuerpo es poroso
se cubrirá este previamente con una capa de cera o parafina, cuidando de que se
expulse el aire contenido en los poros. Otras veces se utiliza con el mismo fin
varias capas de laca adecuada o barniz.

Industrialmente se hace conductora la superficie de los cuerpos no metálicos,


formando sobre estos una fina película de plata, siguiendo un método análogo al
usado en el plateado de espejos. La solución de sal de plata empleada, se mezcla
en el momento que se ha de utilizar, con la cantidad justa de otra solución
reductora. El nitrato de plata (AgNO3) tiene una concentración de (5 al 10%) y se
prepara precipitando con un hidróxido alcalino y redisolviendo este precipitado con
la cantidad justa de amoniaco.
Como agentes reductores pueden usarse soluciones de sacarosa (10% + 2cc de
NO3H), Tártraro sodopotasico (2%) o formol (solución al 40%).

La solución de plata y el reductor se mezclan en el momento de ser utilizadas y se


añade sobre la superficie que ha de platearse; la realización práctica de este
proceso se lleva acabo de varios modos según el tamaño y naturaleza del cuerpo
a tratar. Para que la película metálica sea uniforme es preciso limpiar la superficie
a platear; si se trata de vidrio, puede limpiarse con alcohol; para desengrasar, si se
trata de un material plástico, habrá que elegir un líquido que no estropee la
superficie.

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2.2.- GENERALIDADES SOBRE ELECTROLISIS

2.2.1.- NOCIONES DE ELECTRICIDAD

Los procesos electrolíticos implican variables eléctricas que es conveniente


revisar:

•La corriente eléctrica (I): es la rapidez del flujo de carga que pasa por un
punto dado en un conductor eléctrico, que se origina por el movimiento de los
electrones y es una medida de la cantidad de carga que pasa por un punto dado
en la unidad de tiempo. Se mide en amperes( A).

La resistencia (R): Es la oposición al flujo de carga eléctrica, y está presente


en todos los elementos. Es una propiedad específica del material, que está en
función de sus propiedades como son: el tamaño, forma y temperatura. Es
independiente del voltaje y la corriente que pasa a través de ella. La unidad de
medida es Ohms(Ω).

Un aislante es un material que se resiste al flujo de carga a través de sí mismo. Un


conductor eléctrico es un material por el cual puede transferirse carga fácilmente,
la mayor parte de los metales son buenos conductores, existen diferentes tipos de
conductores, clasificados por su naturaleza de conducción:

Los conductores de primer orden son aquellos que poseen conductancia eléctrica,
en los cuales los portadores de la carga son los electrones. Se caracterizan por
tener una conducción sin transferencia substancial de masa.

Los conductores de segundo orden poseen conductancia iónica o electrolítica, y


los portadores de la carga son los iones. En este tipo de conductores se da una
transferencia de masa asociada con la conductividad.

Los conductores de tercer orden, llamados comúnmente semiconductores, poseen


tanto conductancia iónica como eléctrica. Por lo general predomina el carácter
eléctrico.

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2.2.2 LEY DE FARADAY

En 1820, el descubrimiento, de Oester , de los efectos magnéticos causados por la


corriente eléctrica creo un gran interés en la búsqueda de los efectos eléctricos
producidos por campos magnéticos , que es la inducción electromagnética ,
descubierta en 1830 por Michel Faraday y Joseph Henry, casi simultáneamente y
de manera independiente. Ampere había malinterpretado algunos experimentos,
porque buscaba fenómenos eléctricos causados por campos magnéticos
estáticos. Los experimentos de Faraday y Henry, mostraron que una corriente
eléctrica podría inducirse en un circuito mediante un campo magnético variable.
Los resultados de estos experimentos llevaron a la ley conocida como Ley de
Inducción de Faraday. Esta ley señala que la magnitud de la fuerza electromotriz
(fem) inducida en un circuito es igual a la razón de cambio en el tiempo del flujo
magnético a través del circuito.

Michel Faraday propuso 2 leyes sobre la electrolisis:

 1era ley de Faraday de la electrólisis.- la masa de una sustancia alterada


en un electrodo durante la electrolisis es directamente proporcional a la
cantidad de electricidad transferida a este electrodo.
 2da ley de Faraday de la electrólisis.- para una determinada cantidad de
electricidad (carga eléctrica), la masa de un material elemental alterado en
un electrodo, es directamente proporcional al peso equivalente del
elemento. El peso equivalente de una sustancia es su masa molar dividido
por un parámetro entero que depende de la reacción que tiene lugar en el
material.

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2.2.3 PROCESO ELECTROLÍTICO

El proceso electrolítico consiste en hacer pasar una corriente eléctrica a través de


un electrolito, entre dos electrodos conductores denominados ánodo y cátodo.
Donde los cambios ocurren en los electrodos.

Cuando conectamos los electrodos con una fuente de energía (generador de


corriente directa), el electrodo que se une al polo positivo del generador es el
ánodo y el electrodo que se une al polo negativo del generador es el cátodo.

Una reacción de electrólisis puede ser considerada como el conjunto de dos


medias reacciones, una oxidación anódica y una reducción catódica

Para explicar las reacciones en los electrodos, se considerará al cloruro de sodio


fundido, porque sólo contiene dos tipos de iones Se utilizan electrodos inertes; que
significa que no reaccionan químicamente con los iones sodio y cloruro.

Los iones de sodio ( +) o cationes, son atraídos hacia el electrodo


negativo (cátodo). El cátodo se hace negativo por la acción de la fuente que le
bombea electrones

Los electrones del cátodo están en un estado de elevada energía potencial. El ion
sodio tiene carga positiva, esto significa que atrae electrones y que un electrón de
un átomo de sodio tendría una menor energía potencial que un electrón del
cátodo. Por lo tanto los electrones del cátodo se desplazan hacia el catión, por
diferencia de energía potencial. En el cátodo los iones de sodio se convierten en
átomos de sodio por adición de un electrón.

Este cambio químico representa una ganancia de electrones, por lo tanto el sodio
se redujo y pasó a estado metálico, en consecuencia, el cambio químico que
siempre ocurre en el cátodo es de reducción.

El ánodo es positivo ya que la fuente le bombea electrones fuera de él y además


atrae iones cloruro (-) o aniones. En el ánodo los electrones poseen baja energía
potencial.

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En cambio los electrones externos del ion cloruro se encuentran en un estado de


potencial elevado. Cuando los iones cloruro llegan al ánodo le proporcionan
electrones a este. Los electrones pasan de un estado de energía potencial
elevada a uno de baja energía potencial.

Los iones cloruro pierden electrones transformándose en átomos de cloro, los


cuales a su vez forman moléculas de cloro gaseoso. La reacción anódica siempre
es de oxidación.

Las reacciones de oxidación y reducción ocurren simultáneamente, pero por


separado, pues ocurren en diferentes puntos. La fuente no produce electrones,
sólo los transporta de un lugar a otro, así los electrones que la fuente suministra al
cátodo, provienen del ánodo. La función de la fuente es elevar la energía potencial
de los electrones del cátodo.

La naturaleza de las reacciones del electrodo depende de la diferencia de


potencial o voltaje aplicado.

2.3.- RECUBRIMIENTOS METALICOS

Consiste en depositar por vía electroquímica finas capas de metal sobre la


superficie de un artículo sumergido en una solución electrolítica.
Los recubrimientos metálicos pueden llegar a tener diferentes usos, en cualquier
caso por lo general son utilizados para evitar la corrosión de los metales, sin
embargo existen otros usos como el endurecimiento de superficies, la rectificación
o recobramiento de dimensión de alguna pieza, como simplemente para fines
decorativos.

TIPOS DE RECUBRIMIENTOS METÁLICOS

 Electrolítico
 Por inmersión

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2.3.1.- Recubrimiento metálico electrolítico

Los procesos de recubrimientos electrolíticos o químicos consisten en


depositar por vía electroquímica finas capas de metal sobre la superficie de
una pieza sumergida en una solución de iones metálicos o electrolito. En este
proceso se usan productos químicos relativamente puros, sales y metales, de
forma que durante la operación se depositan completamente los metales
empleados sobre las piezas.

2.3.2.- Recubrimiento metálico por inmersión

El proceso de inmersión, es una técnica de conformación de polímeros


consistente en introducir moldes, por lo general precalentados en un polímero
líquido.
Durante la inmersión el material circundante se adhiere al molde en forma de
gel. Cuanto más caliente el molde este mayor será el grosor de la capa de
gel.

Posteriormente se retira el molde de la cuba con polímero líquido quedando el


molde recubierto con una capa de polímero que luego se somete a un curado
térmico.

El proceso de inmersión se utiliza para obtención de piezas diversas y para el


recubrimiento de piezas tanto con fines meramente estéticos como para
protección de las piezas (resguardo de la corrosión) y aislación térmica o
eléctrica de herramientas.

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2.3.2.- PREPARACIÓN DEL MATERIAL A RECUBRIR:

 Desengrase o limpieza química.-esta etapa consiste en la eliminación de


las grasas y aceites de la superficie de las piezas metálicas, para ello se
utilizan tres tipos de desengrase considerando el tipo de grasa adherida en
el material, estos son:
-limpieza con álcalis por inmersión o rociado
-desengrase con solventes orgánicos
-desengrasado electrolítico con álcalis
 Lavado de desengrase.- consiste en el lavado de las piezas con agua a fin
de eliminar los residuos de la etapa anterior, ya que estos pueden producir
manchas y recubrimientos irregulares.
Para esta etapa, es requerida la utilización de agua y como resultado de la
misma, se generan aguas residuales contaminadas con los químicos
utilizados en el desengrase.
 Decapado o desoxidación.- consiste en eliminar las capas de óxido
formadas en las superficies de las piezas que se realiza cuando el
recubrimiento es de tipo protector. El decapado se realiza sumergiendo las
piezas en una solución que puede ser ácida o alcalina.
Las soluciones alcalinas utilizadas pueden ser: hidróxidos y carbonatos,
aditivos orgánicos e inorgánicos y surfactantes. Las soluciones acidas
utilizadas pueden ser: ácido sulfúrico, clorhídrico, fluorhídrico.
Como resultado de esta etapa, se originan aguas residuales y lodos debido
a la remoción de los óxidos.
 Lavado de decapado.-consiste en el enjuague de las piezas metálicas o
plásticas en un tanque con agua para evitar el arrastre del ácido a las
siguientes etapas del proceso.
Para esta etapa, se utiliza agua para el enjuague, de lo cual se generan
aguas residuales contaminadas con las soluciones aplicadas en el
decapado.

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 Preparación mecánica de la pieza.-consiste en dejar la pieza tan


homogénea, lisa y brillante como sea posible para obtener un recubrimiento
de alta calidad y apariencia .Esta etapa puede realizarse mediante el
desbaste, esmerilado y pulido
 Limpieza física.-Luego de la homogenización y mediante la utilización de
cepillos de fibra de 0.05-0.4mm de espesor, fibras sintéticas o lana, se
procede a la eliminación de las partículas que quedaron impregnadas en las
piezas metálicas, formando grumos en la superficie de las mismas.
Para el desarrollo de esta etapa se requiere de materiales de limpieza
(lana, fibras sintéticas), y agua a temperatura ambiente para eliminar las
partículas que los cepillos no logran retirar.

 Electrólisis.- es la etapa del recubrimiento de las piezas metálicas o


plásticas propiamente dicha. Esta etapa consiste en la conservación de la
materia, ya que, siempre que exista una sustancia que ceda electrones(se
oxide),existirá otra que los tome( se reduzca).Un oxidante y un reductor
completamente mezclados en una solución , permiten el intercambio
electrolítico entre ellos.
Cuando la electrolisis ocurre en una solución conductora llamada electrolito
o baño electrolítico, la cual, a su vez se divide en anolito (parte de la
solución que abarca el ánodo) y catolito (parte de la solución que abarca el
cátodo), el movimiento iónico es causado por el campo eléctrico existente
entre los electrodos y la corriente resultante consiste de iones cargados
positivamente emigrando hacia el cátodo e iones cargados negativamente
emigrando hacia el ánodo. Una corriente en estado estable requiere que la
misma cantidad de carga, fluya a través de todas las partes del circuito
eléctrico formado.

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 Lavado en caliente.- En esta etapa, se retira la totalidad de las impurezas


presentes en la pieza, debido al contacto con el baño electrolítico.

El lavado puede realizarse por inmersión de las piezas en un tanque de


lavado con la solución, ya sea dentro de un tambor o por paso continuo de
agua por medio de boquillas a un tanque con volumen constante con
dispositivos de entrada y salida de solución de limpieza.

Para el desarrollo de esta etapa del proceso se utiliza principalmente una


solución diluida de ácido clorhídrico y agua, generándose agua residual con
ácido clorhídrico residual.

 Secado.- Las piezas metálicas deben secarse, lo más rápidamente posible


después del galvanizado y del lavado final para evitar la aparición de
manchas sobre los depósitos metálicos. El secado se puede realizar en
mesas de secado, hornos de secado o por medio del rociado con aire
caliente.

Para esta etapa del proceso se utiliza las mesas de madera para secado,
aserrín como absorbente de la humedad de las piezas, aire a temperatura entre
85 y 90 ºC que por medio de un rociado entra en contacto con el material
arrastrando la humedad superficial. Como resultado de este proceso se generan
principalmente vapores y desechos de aserrín.

Aceitado.- El objetivo principal de esta etapa es el de colocar sobre la pieza una


capa protectora contra la humedad del aire y que a la vez facilite su manejo.
Para esto, la lámina o la pieza se pasan por un aceitador electrostático que
permite colocarle pequeñas cantidades de aceite a la superficie de forma
homogénea. Una vez concluido el todo el proceso antes descrito, se despacha
el producto.

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Para el desarrollo de esta etapa se usa aceite, el cual brinda a las piezas un brillo
característico y las protege de la humedad del aire. Como residuo puede
producirse una pérdida de este aceite por goteo.

Almacenamiento.- Los productos galvanizados son almacenados en bodega


previa a su despacho.

Para el desarrollo de esta etapa, se necesita gas licuado de petróleo para el


transporte de la carga hasta la bodega de los cuales se generan gases de
combustión.

2.4.-COMPOSICION DE LOS BAÑOS ELECTROLÍTICOS

2.4.1. PLATEADO

Para el plateado de acero, cobre, bronce y níquel –latón se acostumbra poner


un primero una capa de níquel y después usar el toque de plata en el níquel, antes
del plateado electrolítico.

La composición del baño electrolítico en el plateado es la siguiente:

BAÑO ORDINARIO DE PLATA

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N g/ lt Oz/ gal

Cianuro de plata 0.27 36 4.8


,AgCN
Plata,Ag 0.27 29 3.5
Cianuro de 0.92 60 8
potasio KCN
Cianuro de 0.65 42 5.6
potasio liberados
, KCN
Carbonato de 0.65 45 6.0
potasio,K2CO3

Bisulfuro de 0.001 0.0001


carbonato , CS2
Densidad de
corriente 5-15
amp pie2
Temperatura
27°C (80F)

BAÑO DE NITRATO- CIANURO DE PLATA

N g lt Oz gal
Cianuro de palta , 0.17 23 3.0
AgCN
Plata , Ag 0.17 18 2.2
Cianuro de sodio 0.67 33 4.4
, NaCN

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Cianuro liberado 0.40 19 2.5


, NaCN
Carbonato de 0.43 23 3.0
sdio , Na2CO3
Nitrato de 1.5 150 20.0
potasio , KNO3
Bisulfuro de 0.001 0.0001
carbono , CS2
Densidad de
corriente de 5
a15 amp pie3
Temperatura
27°C (80F)

BAÑO DE PLATA CONCENTRADO

N g/ lt Oz/ gal
Cianuro de plata , 0.31 41 5.5
AgCN
Plata , Ag 0.31 33 4.0
Cianuro de 0.93 60 8.0
potasio , KCN
Carbonato de 0.62 40 5.3
potasio , K2CO3
Hidróxido de 0.90 60 8.0
potasio , KOH
Densidad de 0.20 11 1.5
corriente 100
amp pie2
Temperatura
45°C (113 F)

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2.4.2 DORADO

Los componentes esenciales de un baño electrolítico de oro son aurocianuro de


potasio KAu (CN)2 y cianuro libre, KCN .debido al elevado costo de oro ordinario
se emplean soluciones de oro relativamente débiles a fin de reducir la inversión y
la perdida por arrastre.

La concentración de oro es de ordinario entre 1 a 5 g/lt siendo el cianuro libre


relativamente, por ejemplo de 3 a 5 g lt de KCN .puede agregarse carbonuro o
fosfato para aumentar la conductividad.

Las siguientes formas son típicas:

N g/lt Oz/ gal


Oro metálico 0.01 2.1 0.25
(como cianuro)
Cianuro de 0,20 15 2.0
potasio(KCN)
Fosfato de sodio 0,03 4 0.5
(Na2PO4.12H2O)

Para depósitos gruesos

N g /lt Oz/ gal


Oro metálico 0.04 8..4 1.0
(como cianuro)
Cianuro de 0.16 11 1.4
potasio (KCN)
(cianuro libre , 0.12 8 1.0
KCN)

20
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

A falta de cianuro de oro.

Dorado simple y enchapado.

21
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

2.4.3. CROMADO

BAÑOS DE SALES DE CROMO

El único baño practico de sales de cromo que ha sido reportado y que se basa
en la electrolisis del cromo a partir de sus minerales en este proceso el baño
consiste en una mezcla de sulfato de crómico, Cr2 (SO4)3, sulfato cromoso, Cr
(SO4), y sulfato de sodio Na2SO4. La eficiencia catódica se aproxima al 50%
(computado para cromo trivalente).

Los precipitados son grises y pueden contener, cuando mucho, un 4% de


Cr2O3, si bien puede servir para originar cromo metálico, no son adecuados para el
cromado decorativo o industrial.

BAÑO DE ÁCIDO CRÓMICO

Debido a sus limitaciones de los baños de sales de cromo, todos los cromados
se hacen con el ácido crómico .el constituyente esencial es el ácido crómico, que
se introduce como anhídrido CrO3. En estas soluciones acuosas se forma ácido
dicrómico, H2Cr2O7 o ácidos pasivos más complejos. Es importante hacer notar
que en algunos compuestos el cromo está en el anión, por ejemplo, Cr 2O7 y no se
forma ningún ion del cromo cargado positivamente.

22
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

Otra formulación de baño muy utilizada es la siguiente:

Anhídrido Crómico (ácido crómico).....................125-250 g/l.


Acido Sulfúrico ................................................1,2 -2,5 g/l.
Temperatura de trabajo......................................45 a 55 oC
Densidad de corriente.................................menos de 60 Amp/dcm2.
Para aceros: 80 a 90Amp/dcm2

Rendimiento catódico..................................... 27 %
Relación Ánodo /Cátodo...............................Mayor de 1/1
Número de litros/amperios............................. 2 a 1.

23
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

2.4.4. NIQUELADO

Las siguientes formulas representan los tipos principales que se usan en


depósitos de níquel .las concentraciones exactas y operación.

NIQUEL SOLO (BAÑO FRIO, DILUIDO)

N g/lt Oz/gal
Sulfato de níquel , 0.9 120 16
NiSO4.6H2O
Cloruro de amonio 0.25 15 2
, NH4Cl
Floruro de amonio 0.57 65 8.7
, NH4F

BAÑO CALIENTE, TIPO WATTS

N g/lt Oz/ gal


Sulfato de niquel 1.8 240 32
, (NiSO4)
Cloruro de niquel 0.4 45 6
,(NiCl2)
Acido borico , 0.5 30 4
H3BO3
Temperatura
43°C (110 F)

NIQUEL BRILLANTE

Típico baño de watts. Se usa dos o más tipos de agentes aditivos y agentes
humectantes. PH, 2.3 – 4.5 a temperatura de 43°C (110 F) y densidad de
corriente 2-7 amp / pie2

24
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

NIQUELADO EN MAGNESIO

N g/lt Oz/gal
Sulfato de níquel 0.45 60 8
, (NiSO4.6H2O)
Ácido bórico , 0.56 35 4.7
H3BO3

NIQUELADO PREVIO COBREADO

Tiene la siguiente composición:

PARÁMETROS DE OPERACIÓN

25
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

III. INGENIERIA DE PROCESO

3.1 PLATEADO

El plateado electrolítico es un proceso que consiste en la deposición por vía


electrolítica del metal plata sobre una superficie previamente acondicionada que
puede ser acero, cobre, latón y zamak. Con un espesor variable según las
necesidades, tiene como objetivo mejorar las propiedades técnicas o decorativas
del material base.

El proceso de plateado aplicado tanto en las instalaciones de bombo como en la


de bastidor, consiste en un electrolito de tipo alcalino que permite obtener
recubrimientos de plata de brillo espectacular a cualquier espesor

Los depósitos de plata obtenidos con este proceso son de gran pureza, y
presentan una elevada dureza combinada con una excelente ductilidad.

La elevada pureza de la plata depositada hace apto este proceso para piezas
enfocadas a todo tipo de aplicaciones, desde contactos eléctricos que requieren
elevada conductividad y resistencia a la temperatura, hasta objetos decorativos.

3.1.1 CARÁCTERÍSTICAS DEL BAÑO SELECCIONADO

BAÑO DE PLATA CONCENTRADO

N g/ lt Oz/ gal
Cianuro de plata , 0.31 41 5.5
AgCN
Plata , Ag 0.31 33 4.0
Cianuro de 0.93 60 8.0
potasio , KCN
Carbonato de 0.62 40 5.3
potasio , K2CO3

26
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

Hidróxido de 0.90 60 8.0


potasio , KOH

 Material a recubrir: Bronce


 Ph: 2.3 - 4.5.
 Temperatura de trabajo, 25 oC.
 Tiempo de Ciclo:10-15 min
 Agitación por aire
 Tensión nominal: 2V
 Densidad de corriente, 0.2-0.4 Amp/dcm2.

3.1.2 Métodos de análisis de los baños de plata

Contenido en plata

Reactivos

1 - Solución de sulfocianuro amónico 0, 1 N


2 -- Acido sulfúrico químicamente puro y concentrado
3 -- Ácido nítrico químicamente puro y concentrado
4 -- Solución al 2 % de sulfato férrico-amónico.

Método operatorio
-- Sacar 10 ml de baño con una pipeta y ponerlos en un Erlenmeyer
300 ml
-- Añadir (bajo campana de aspiración) gota a gota una mezcla de
ácido sulfúrico y ácido nítrico en proporción de 10:10 ml
-- Agitar para disolver el precipitado blanco.
-- Calentar hasta aparición de humos blancos y dio solución completa
del precipitado.
-- Dejar enfriar.
27
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

-- Añadir 100 ml de agua destilada, 5 ml de solución de sulfato férrico


amónico.
-- Valorar con una solución de sulfocianuro amónico hasta aparición de
ligero color rosa.

Sean V ml los leídos en la bureta.


Cálculo
V ml x 1,08 = g/I de plata
g/I de plata x 1,23 = g/I de cianuro de plata

Contenido en cianuro potásico libre

Reactivos 1 - Solución de nitrato de plata O, 1 N.


2 -- Solución de ioduro potásico al 10 %

Método operatorio
-- Sacar 10 ml de baño e introducirlos en un Erlenmeyer de 300 ml
-- Añadir 100 ml de agua destilada y 5 ml De ioduro potásico.
-- Valorar con una solución de nitrato de plata 0,1 N hasta la primera
turbulencia permanente.

Contenido en carbonato potásico

Reactivos
1 -- Solución de ácido clorhídrico 1 N
2 -- Solución de cloruro de bario al 10 %
3 -- Poner orange 3 en solución al 0,04 % .
4 -- Papel de filtro para filtración media.

28
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

Método operatorio

-- Sacar 10 ml de solución y pasarlos en un Erlenmeyer de 400 ml


-- Añadir 200 ml de agua destilada y calentar hasta justo punto de
ebullición.
-- Añadir 20 ml de cloruro de bario.
-- Dejar reposar el precipitado blanco y filtrar a través de un papel de
filtro.
-- Lavar cuidadosamente el precipitado con agua caliente.
-- Poner el filtro y el precipitado en un vaso, añadir 100 ml de agua
destilada y remover el papel y el precipitado con una barra de vidrio.
-- Valorar con una solución de ácido clorhídrico agitando fuertemente hasta
viraje de amarillo a rosa.
-- Sean V ml de solución de ácido clorhídrico los leídos en la bureta.

3.3.3 IDENTIFICACION Y CORRECCION DE DEFECTOS EN EL PLATEADO

Defectos Causas Corrección

1 ) Superficie mal
desengrasada antes del
depósito
Remontar o cambiar el
2) Piezas sin preplateado
desengrase, verificar el
o amalgamado resultado del desengrasado
(spray test)
3) Pieza preplateada en
Mala adherencia del
depósito un baño real equilibrado

a) Metalizada química- Efectuar el tratamiento


mente muy rápida
Reconsiderar el ciclo
b) No se deposita plata bajo operatorio
corriente

29
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

Depósito rugoso sobre Filtrar agitando el baño o


todo Finas partículas en mejor hacer trasvase de
suspensión dentro del baño cuba
en las partes horizontales

Valorar el contenido
Ánodo brillante y cristalino, Exceso de cianuro potásico en cianuro libre, hace falta 1
Densidad de corriente libre g. de AgCN para disminuir
elevada para un voltaje el cianuro en 0,5 g/I.
normal
Añadir por valoración de 5
1) Falta de cianuro potásico a 6 g/I de cianuro potásico
hasta la obtención de un
libre buen resultado y también
Falta de penetración
verificar que la superficie
2) Superficie anódica anódica esté dentro de los
Ánodo recubierto de una Iímites aconsejados
muy pequeña
capa blanca

Depósito mate en las partes Ligera falta de cianuro Añadir 2 a 3 g/I. De


interiores potásico libre cianuro potásico
La densidad de corriente
es baja para una tensión
1) Temperatura baño
normal inferior a 15 ºC
Calentar el baño a 20 ºC.
2) Malos contactos
Débil intensidad para Verificar todos los
una 3) Exceso de carbonato contactos, restituir medio
tensión normal potásico baño o tratarlos con
cianuro de bario
4) Separación ánodo cátodo
muy grande

Depósito quemado y Reducir la densidad de


1) Exceso de densidad corriente
pulverulento en las
de corriente
partes salientes Añadir 4 a 6 g/I. De cianuro
2) Falta de plata metal potásico o hacer la
Depósito semi-briIlante o valoración Añadir el
mate en el conjunto de la 3) Falta de abrillantador abrillantador según las
pieza instrucciones del
suministrador

30
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

Consumo elevado de
abrillantador Superficie anódica Restablecer la relación
Desarreglo rápido de la insuficiente ánodo/cátodo correcta
solución

Tratamiento con carbón


Depósito desigualmente activo con 4-5 g/I.
brillante y, a veces, con 1) Presencia de materia
estrías en la superficie del orgánica Verificar la preparación de
depósito
2) Mal desengrase las piezas

Verificar o cambiar el
Solución contaminada de baño
cobre
Depósito ligeramente Hacer la valoración del
amarillo o rosa y, a veces, 1) Baño de preplateado
velado Depósito manchado muy viejo carbonato y
a la salida del baño regenerar medio baño
2) Exceso de
o tratarlo con cianuro
carbonato potásico
de bario

Última agua de Verificar el contenido


Manchas blancas después lavado de cloruro en el agua de
del secado lavado
conteniendo cloruros

1) Mal lavado final, Difícil de evitar a pesar de


Mancha marrón o blanca quedando trazas de baño los lavados
aparecida después de unos
días o semanas 2) Poros en la película a Lavar bien después del
Temperatura inferior a plateado y neutralizar en
15°C. una solución cítrica o
Depósito picado acética con 30 g/I., seguido
3) Bajo contenido de un lavado frío o caliente
en cianuro

31
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

3.2 DORADO

Luego de realizar el pre-proceso con la limpieza del material base, este es


sometido al proceso de recubrimiento de oro.

Los iones metálicos MZ+, que se encuentran en la solución, cargados


positivamente con la valencia z, son transformados en átomos metálicos M, a
través del recibimiento de número de electrones correspondientes e, siendo
los átomos metálicos, sobre ciertas condiciones, los que forman una capa
metálica sobre un objeto cualquiera. En la química una reacción que consume
electrones se denomina “reducción”. Así, todos los procesos galvanotécnios de
deposición de metales representan, del punto de vista químico una reacción
de reducción. Los electrones necesarios para la reducción de los iones
metálicos pueden ser obtenidos, con todo, a partir de soluciones acuosas. El
proceso de recubrimiento es similar a todos los procesos de electrodeposición,
en donde se sumerge el material en la solución cianhídrica y se procede a
realizar la deposición directa del metal de recubrimiento siguiendo los
parámetros expuestos con anterioridad.

Habiendo seleccionado cuál es la característica de baño a utilizar se procede


a dar cuales son las concentraciones de cada solución:

3.2.1 CARACTERÍSTICAS DEL BAÑO SELECCIONADO

La composición del baño fue elegida por mostrarse más estable que los baños
cianurados calientes y por ser esta composición la que se usa en los
recubrimientos de partes electrónica, las características del baño seleccionado
son las siguientes:

32
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

SOLUCIONES COMPOSICIÓN
Oro (como cianurato dorado de potasio) 4 a 12 g/L
Ácido cítrico y citrato de potasio 90 g/L

pH (electrométrico) 3a6

Densidad de corriente sobre 107 A/m2


Ánodos Carbón o platino

 Material a recubrir: Latón


 Ph: 2.3 - 4.5.
 Temperatura de trabajo, 60 oC.
 Tiempo de Ciclo:17 segundos
 Agitación mecánica de la pieza
 Tensión nominal: 2.5 V
 Densidad de corriente, 2-7 Amp/dcm2.

3.2.2 PREPARACIÓN SUPERFICIAL

Es muy importante antes de realizar cualquier tipo de dorado. Esto es


realmente cierto en los dorados industriales, porque las partes son
frecuentemente sometidos a condiciones de pruebas severas y su rechazo es
costoso.

Previo al recubrimiento, las piezas tienen que ser limpiadas y aisladas. Esta
limpieza puede ser realizada por vía física o química. Dicho tratamiento deberá
responder a las funciones específicas requeridas.

Para que estas operaciones se realicen en buenas condiciones se deberán tener


en cuenta que las piezas estén lo más limpias posibles, que las piezas
presenten un número razonable de defectos, etc.

33
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

El tratamiento mecánico se lo efectúa por medio de un lijado de las probetas


donde se realiza un desbaste utilizando lijas que se determinan según el tipo de
material y sus características superficiales, para esta aplicación desde una lija
#80 hasta una #1200, por medio de este proceso se deja un acabado fino para
futuros proceso de pulido. A continuación se realiza un pulido con un disco de
cerdas profiláctico y una pasta para pulir metales, este proceso se lo realiza en
un esmeril preferiblemente a 4250 RPM, luego se realiza el mismo proceso pero
con un disco de paño para el acabado final, con este se puede obtener muy
buenos resultados en la calidad superficial ya que se eliminan muchas
imperfecciones perceptibles a la vista que con un lijado muy fino no se logra por
la suavidad del material base.

El siguiente paso es el desbaste químico, este se lo realiza por medio de un


proceso denominado pulido electrolítico, este pulido se lo realiza por medio de
aplicación inversa de corriente al del proceso electrolítico, donde el polo positivo
se lo coloca a la pieza a ser tratada, durante el pulido electrolítico la resistencia
ohmica se torna menor en las elevaciones y mayor en las depresiones,
apareciendo entonces densidades de corriente mayores en las elevaciones que
en las depresiones, dándose remoción de metal en las elevaciones.Una vez
realizado este proceso, a la probeta se le puede eliminar las soluciones
utilizadas en el pulido con un enjuague en agua destilada e inmediatamente
galvanizarla sin un proceso posterior.

POST PROCESO

Luego de la electrodeposición se pueden realizar la limpieza al material para su


análisis posterior, en este caso puede ser aplicada en una cuba donde se
limpie con agua, una opción adicional puede ser la recuperación de la
solución, en el caso de que sea considerable la cantidad de solución
utilizada, esta recuperación puede ser por el medio de: electrólisis,
precipitación, proceso de refinamiento
34
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

3.2.3 CONTROL DE VARIABLES

Control de Temperatura

Un incremento de la temperatura puede ocasionar el aumento del tamaño de los


cristales. Es así como en los depósitos de Au estos cambios estructurales
ocasionan una disminución en la resistencia a la tensión, debido a que el depósito
es más blando.

Densidad de Corriente

Para obtener depósitos de Oro uniformes, es necesario que la densidad de


corriente utilizada sea constante. Al aumentar la densidad de corriente hasta
cierto límite se aumenta la velocidad de electrodeposición, sin embargo cuando la
densidad de corriente excede el valor límite de trabajo, esto es la densidad de
corriente crítica se presenta una tendencia a obtener depósitos rugosos, frágiles y
con una mala adherencia.

Concentración de Baño

Si se habla sobre la concentración de los baños, se puede decir que lo más


apropiado es usar altas concentraciones para que las sales dadas cumplan con el
proceso. Al emplear soluciones de alto contenido se pueden presentar ventajas
y desventajas, si los ánodos no se disuelven la causa más probable es que el
electrolito contenga iones de sodio, para esto se debe precipitar el oro y renovar
el baño, sin embargo los ánodos presentan manchas oscuras, eso significa falta
de cianuro de potasio, para lo cual hay que adicionar a la solución cianuro de
potasio disuelto, este es el mismo caso si es que no se deposita el oro.

Tiempo de Inmersión

El tiempo de inmersión es muy representativo ya que este determina cuán bueno


es el proceso de acuerdo a costos, si los parámetros son óptimos y se
determina un tiempo muy elevado el espesor de la película será demasiado
grueso lo cuál conlleva a un costo muy excesivo de materia prima, al igual que si
35
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

se deja un tiempo muy corto el espesor de película será tan delgado que no
cumplirá satisfactoriamente con los requerimientos del recubrimiento.

Agitación

La agitación de la solución produce un suministro de sales e iones metálicos al


cátodo, barre las burbuja gaseosas que pueden ocasionar hendiduras o cráteres,
mezcla en excelente manera la solución e impide que las sales más pesadas se
depositen en el fondo de la cuba.

ESPESOR ÓPTIMO DEL RECUBRIMIENTO

En esta fase se procederá a realizar las variaciones de parámetros cambiando la


corriente, la distancia ánodo – cátodo, variando el tiempo de exposición y el
voltaje. Esto es realizar el control respectivo de las variables presentes de tal
forma que se obtenga los espesores deseados en las probetas asignadas para el
efecto.

La cantidad de probetas ensayadas, nos permite realizar manipulaciones de datos


en las cuales bajo las variaciones que se realicen se pueden obtener tablas,
estas tablas pueden ser realizadas con respecto al espesor y con respecto al
peso, como las siguientes:

• Análisis del Espesor vs. Dist. Ánodo/Cátodo

• Análisis del Espesor vs. Tiempo

• Análisis del Espesor vs. Voltaje

• Análisis del Espesor vs. Corriente

• Análisis del Espesor vs. Densidad de Corriente

Y de la misma manera se realiza para el peso depositado.

Con las curvas obtenidas se puede determinar cuan eficiente es cada baño y así
seleccionar cual es el mejor proceso realizado.

36
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

3.3 BAÑO DE CROMO BRILLANTE.

El constituyente básico de este baño es el ácido crómico, que se introduce


al baño como anhídrido crómico. Es importante destacar que en algunos
compuestos el cromo está en el anión, por ejemplo Cr2O7-2 y no se forma
ningún ión cargado positivamente.
En general, en un baño de ácido crómico dado, la eficiencia del cátodo y la
aparición del depósito dependen de la temperatura y la densidad de
corriente. A una temperatura dada un incremento en la densidad de
corriente aumenta la eficiencia del cátodo y origina la probabilidad de que el
depósito se transforme en:
 Lechoso.
 Brillante.
 Opaco.
 Quemado.
Estos cambios obedecen a cambios progresivos en la eficiencia del cátodo
la cual es comúnmente del 10 al 15% para precipitados brillantes.
Estas condiciones de dependencia en la aparición del depósito, hace
necesario mantener la temperatura constante durante el cromado. Por
ejemplo si un baño es operado a 45 oC esta temperatura debería de ser
mantenida, en rangos de 44 oC a 46 oC.
También es importante mantener la densidad de corriente constante, y tan
uniforme como se pueda .En superficies planas o en artículos
aproximadamente regulares no es difícil mantener una densidad de
corriente constante, sin embargo en modelos de geometría complicada o
irregular la relación de máxima a mínima densidad de corriente es de dos y
puede llegar a ser de cinco.

37
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

Es importante llevar a cabo las siguientes acciones a fin de que se trate de


mantener la densidad de corriente constante:
 Mantener ánodos fijos y bien ajustados.
 Mantener ánodos intermedios o bipolares.
 Diseñar y acoplar “roba corrientes” para disminuir la corriente en
algunos puntos y sobre todo en los vértices.
 Colocar protectores para disminuir el efecto de la corriente, en las
áreas más expuestas, o que no se deseen que se recubra.

3.3.1 CARACTERÍSTICAS DEL BAÑO SELECCIONADO

La formulación y condiciones de operación son las siguientes:

Anhídrido Crómico (ácido crómico).....................125-250 g/l.


Acido Sulfúrico ................................................1,2 -2,5 g/l.
Temperatura de trabajo......................................45 a 55 oC
Densidad de corriente.................................menos de 60 Amp/dcm2.
Para aceros: 80 a 90Amp/dcm2

Rendimiento catódico..................................... 27 %
Relación Ánodo /Cátodo...............................Mayor de 1/1
Número de litros/amperios............................. 2 a 1.

 Material a recubrir: Cobre


 Ph: 2.3 - 4.5.
 Temperatura de trabajo, 45-65 oC.
 Tiempo de Ciclo:15-20 min
 Agitación por aire
 Tensión nominal: 10V
 Densidad de corriente, 15-50 Amp/dcm2.

38
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

3.3.2 METODO DE ANALISIS DE SOLUCIONES GALVANICAS PARA EL


BAÑO DE CROMADO

CONTENIDO DE ACIDO CROMICO LIBRE

Procedimiento:

a) Tomar una muestra de 10ml., llevarlo a una fiola aforada de 500cm3.

b) Enrasar con agua destilada.

c) Después de homogenizar la solución tomar una muestra de 10ml. y


llevarla a un Erlenmeyer de 300ml.

d) Agregar 150 ml de agua destilada.

e) Agregar 20ml de Acido Sulfúrico, al 50%.

f) Agregar de 40 a 60 cm3 de Sulfato Ferroso Amónico 0,1 N y mezclar,


agitar hasta nivelación de color verde azulado. (Anotar el gasto como
cantidad”A”).

g) Luego proceder a valorar la solución, con Permanganato de


Potasio 0,1N hasta aparición de color gris-plomizo, registrar esta lectura
como cantidad “B”.

h) En un frasco poner 10 ml. de solución de Sulfato Ferroso Amónico,


añadiendo 150 ml. de agua, y 20 cm3 de Acido Sulfúrico al 50%.

i) Valorar esta solución con permanganato 0,1N, hasta aparición de color


rosa, anotar este gasto como cantidad “C”.

((CxA/10-B)) x16.64 = CrO3 (g/l)

39
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

CONTENIDO CROMO TRIVALENTE

Procedimiento:
a) Tomar una muestra de 10ml y llevarla a una fiola aforada de 500 cm3.
b) Enrasar con agua destilada.
c) Después de homogenizar la solución tomar una muestra de 10ml y
llevarla a un Erlenmeyer de 300ml.
d) Agregar 150 ml de agua destilada.
e) Agregar 20 ml de Acido Sulfúrico al 50 %.
f) Agregar de 40 a 60 cm3 de Sulfato Ferroso Amónico 0,1 N y mezclar,
agitar hasta nivelación de color verde azulado. (Anotar el gasto como
cantidad “A”).
g) Enfriar y después titular con permanganato de potasio 0,1N hasta la
aparición de color rosa. Anotar el gasto como cantidad “C”.

Cr+3(g/l) = (C-A) x0, 76

CONTENIDO ACIDO SULFURICO (COMO SULFATOS)

Procedimiento:
a) Tomar una muestra de 10 ml. de solución y llevarla a un vaso de
300ml.
b) Agregar 10 ml. de Acido Clorhídrico concentrado.
c) Agregar 25 ml. de Alcohol Etílico.
d) Agregar 40 ml. de Acido Acético Glacial.
e) Llevar a ebullición la solución durante un periodo de 15 minutos.
f) Luego de ello, diluir la solución con agua destilada caliente a 80 oC,
hasta 150 ml.
g) Filtrar para eliminar cualquier impureza.
h) El filtrado calentar hasta ebullición, y agregar lentamente 10 ml de
Cloruro de Bario al 10%,(agregar un exceso, hasta verificar la
precipitación).
40
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

i) Agitar fuertemente, y luego de ello dejar reposar como mínimo 4


horas a 70 oC.
j) Filtrar la solución, y lavar el precipitado con agua caliente.
k) Calcinar y pesar el total como Sulfato de Bario.

SO4-2(g/l) = 100x Peso de la muestra x 0,41

3.3.3) IDENTIFICACION Y CORRECCION DE DEFECTOS EN CROMADO

DEFECTO VISIBLE ORIGEN POSIBLE CORRECCION


Depósito brillante Presencia de grasa sobre Remover el depósito de
pero con algunas la capa intermedia de cromo, lavar bien la
manchas opacas. níquel. superficie, secar y activar
para cromar de nuevo.
Depósito ampollado Pobre adherencia de la Chequear la eficiencia del
y tendencia de la capa de níquel, o muy desengrase inicial y
capa de cromo a duro, delgado o asegurar el niquelado
pelarse desde el quebradizo. correcto.
metal base.
Exceso de ácido sulfúrico. Realizar análisis del baño y
corregir agregando
carbonato de bario a razón
de 2gpl por cada gpl de
ácido que se debe reducir.
Depósito quemado. Muy alta densidad de Reducir el voltaje y revisar
corriente o inadecuada la posición de las piezas
orientación de las piezas. para disminuir aristas vivas
o puntos de atracción de
corriente.
Muy baja temperatura del Chequear y corregir la
baño. temperatura.

41
RECUBRIMIENTOS ELECTROLÍTICOS GALVANOSTÉGICOS: PLATEADO, DORADO, CROMADO Y
NIQUELADO

Depósito con Contactos ineficientes o Verificar los contactos y


manchas marrones, insuficientes para soportar corregir defectos. Utilizar
o iridiscentes. la carga de corriente. bastidores de mayor
capacidad eléctrica.
Solución fuera de Analizar el baño y corregir
balance. deficiencias.

3.4 BAÑO DE NIQUEL BRILLANTE

Como ya es sabido, los baños de níquel básicamente tienen en su composición


sulfatos y cloruros, así mismo contienen un tampón siendo el más conocido el
ácido bórico. La mayoría de los recubrimientos de níquel se realizan a pH ácido,
estos pueden variar de 1 a 6, dependiendo de la composición del baño y de la
dureza del depósito.

Los recubrimientos de níquel tienen una razón fundamental y muy buena, son
básicamente una capa metálica resistente a la corrosión, esta mayormente se
ubica como una capa intermedia, entre el metal base, y la capa metálica de
acabado que puede ser cromo, oro, plata, etc.

Al igual que los baños ácidos de cobre, es importante manejar las variables de
operación como son: el pH, temperatura, densidad de corriente, agitación.

La elección del pH es regida por el tipo de baño (en este caso por el baño de
níquel brillante) y las propiedades que se desean en el depósito, un aumento del
pH especialmente encima de 5 produce depósitos más duros probablemente
producto de una mayor precipitación y un incremento en la velocidad del depósito.
Así mismo los depósitos que se hacen a un pH menor de 3 serán probablemente
suaves, y no alcancen un brillo tan bueno como los anteriores.

La temperatura facilita la posibilidad de trabajar en condiciones de alta densidad


de corriente, así mismo ofrece las siguientes bondades:

 Incrementa la solubilidad del níquel u otras sales.


 Mayor conductividad.

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NIQUELADO

 Reduce la polaridad tanto en el ánodo como en el cátodo.


 Incrementa la eficiencia en ánodo y en el cátodo.

Entre las posibles desventajas se encuentran:


 Aumento de la tendencia en la hidrólisis y la precipitación de impurezas,
como el hierro y el cinc que pueden causar porosidades en el depósito.
 Incrementa la tendencia a precipitar y a acomplejar los abrillantadores.
 Evaporan constantemente los abrillantadores.

3.4.1 CARACTERÍSTICAS DEL BAÑO SELECCIONADO

La formulación empleada es la siguiente:

N g/lt oz/gal

Sulfato de níquel, NiSO4, 6H2O. ......... 1.8 240 32


Cloruro de níquel, NiCl2, 6H2O............. 0,4 45 6
Ácido bórico, H3BO3....................................... 0,5M 30 4

 Material a recubrir: Latón


 Ph: 2.3 - 4.5.
 Temperatura de trabajo, 50 oC.
 Tiempo de Ciclo:15-20 min
 Agitación por aire
 Tensión nominal: 8V
 Densidad de corriente, 2-7 Amp/dcm2.

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3.4.2 METODO DE ANALISIS DE SOLUCIONES GALVANICAS PARA EL


BAÑO DE NIQUEL

CONTENIDO DE NIQUEL METALICO.

Procedimiento:

a) Tomar una muestra de 2ml., y llevar a un Erlenmeyer de 300ml.


b) Diluir la muestra con 100ml. de agua destilada.
c) Agregar 10 ml. de amoniaco, agitar fuertemente.
d) Agregar 0,5 gr.de indicador Murexida.
e) Si no apareciera el color amarillo pálido, esperar a que tome este
color.
f) Titular con solución valorada de EDTA 0,1M hasta el viraje a color
violeta (tener mucho cuidado porque este viraje es rápido).
g) Apuntar el gasto realizado.

1cm3 de EDTA 0,1 M = 0,02809 g. de níquel metálico (SO4) -2


Ni0 (g/lit.)= G x F.eq x M x F.s

CONTENIDO DE CLORUROS.

Procedimiento:
a) Tomar una muestra de 2ml., llevarlo a un Erlenmeyer de 300ml.
b) Diluir la muestra con 100 ml. de agua destilada.
c) Si el pH se encuentra debajo de 4, agregar 1gr. de carbonato de
calcio.
d) Agregar unas gotas de Cromato de Potasio.
e) Titular con solución valorada de Nitrato de Plata 0,1N, hasta viraje de
amarillo hasta rojo ladrillo.
f) Anotar el gasto.

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1cm3 de Nitrato de plata 0,1N = 0,05845 de Cloruro de Sodio


NiCl2. 6H2O (g/lit.) = G x F.eq. x N x F.s

Donde “F.s” es el factor de la solución.

CONTENIDO DE ACIDO BORICO

Procedimiento:
a) Tomar una muestra de 10 ml., llevarlo a un Erlenmeyer de 300ml.
b) Agregar 25 ml.,de agua destilada.
c) Añadir 5g. de Manitol y disolver.
d) Adicionar 1ml. de indicador Púrpura de Bromocresol.
e) Titular con solución valorada de Hidróxido de Sodio 0,1N.
f) Esperar el viraje de la titulación de color verde, hasta color púrpura.
g) Anotar el gasto realizado.

1 cm3 de Hidróxido de Sodio 0,1N=0,006184 gr. de ácido bórico


H3BO3(gr/lit)=GxF.eq.xNxF.s.x1000

CONTENIDO DE SULFATO DE NIQUEL

Este cálculo se realiza mediante la siguiente ecuación:

NiSO4.6H2O (gr/lit.) = 4.5 (Ni0-0,247x NiCl2. 6H2O)

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3.4.3 IDENTIFICACION Y CORRECCION DE DEFECTOS EN NIQUELADO

DEFECTO VISIBLE ORIGEN POSIBLE CORRECCION


 Chequear las soluciones
de limpieza y asegurar
que trabajen
correctamente
Presencia de grasa sobre
 Examinar la superficie de
las piezas tratadas por
los baños de decapado,
desengrase defectuoso.
enjuagues, neutralización,
Desprendimiento
pasivadores, etc.
del depósito
 No tocar con las manos
cuando la pieza
los artículos después de
recubierta es
limpiarlos
doblada o
Chequear el pH del baño. Si
sometida a pH del baño demasiado
el valor es muy alto agregar
esmerilado o alto, que se conoce por
ácido sulfúrico en cantidad
pulido. turbidez del baño y
promedio de 3cc para cada
apariencia oscura del
100l. de baño por cada 0,2
depósito del níquel
de pH que se desea reducir
pH del baño demasiado
Chequear el pH del baño. Si
bajo que se manifiesta por
está muy bajo se corrige
abundante
agregando carbonato de
desprendimiento del gas
níquel o soda cáustica
en el cátodo
Película alcalina Chequear la alcalinidad en el
depositada sobre la enjuague antes del
superficie de las piezas por niquelado. Efectuar una
recubrir, debido a enjuague inmersión de las piezas en

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deficiente una solución diluida de ácido


sulfúrico.
Los compuestos de cromo
Contaminación con pueden ser reducidos con
oxidantes como soluciones sulfato ferroso y después
de cromo, ácidos, precipitados con carbonato
bicromato o nitratos; que de níquel y separados por
se manifiestan por filtración.
excesivo desprendimiento Se puede prevenir dicha
de hidrógeno en el cátodo contaminación enjuagando
bien las piezas.
Interrupción de la corriente
Chequear los contactos
eléctrica durante la
eléctricos y el rectificador
electrólisis.
Asegurarse de retirar
Niquelado sobre objetos
adecuadamente la capa
con capa antigua de
antigua de los objetos en
níquel, o de cromo.
proceso.
Decapar las piezas en ácido
hasta remover el óxido. El
Niquelado sobre piezas empañamiento se limpia con
manchadas, empañadas u solución de cianuro.
oxidadas. No secar las piezas
enjuagadas antes de
niquelar.
Niquelado sobre una capa
Asegurarse que la capa
intermedia defectuosa,
intermedia esté
como por ejemplo cobre
adecuadamente formada
ampollado.

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NIQUELADO

Depósito negro en
Efectuar electrólisis en
zonas de baja Contaminación del baño
plancha de hierro o latón
densidad de con cinc, cobre o plomo
niquelado, a 0,6 voltios.
corriente
pH muy bajo Ajustar el pH a 4.2-4.5
Agregar humectante en
Depósito picado Falta de humectante
dosis 0,1 gpl.
Depósito frágil que Densidad de corriente Aplicar bien la cantidad de
se quiebra o se demasiado alta. Amp/dm2
levanta con agua Densidad de baño alta Diluir el baño.
caliente o por
Falta de cloruros Adición de cloruros
esfuerzo mecánico
Depósito rugoso, Partículas en suspensión Filtrar con carbón y verificar
con módulos en el baño filtros y sacos anódicos.
Depósito mate o Falta de abrillantador
Agregar pequeñas dosis de
velado en zonas primario (abrillantador
abrillantador primario.
de alta corriente básico).
Falta de abrillantador
secundario o nivelante Ajustar el contenido de
según indicaciones de los abrillantador secundario.
fabricantes.
Depósitos con Desbalance del baño, o Verificar las constantes
brillo insuficiente fuera de parámetros la físicas y químicas del baño y
temperatura, densidad de llevar a valores normales
corriente, etc.
No hay deposición Exceso de abrillantador Hacer trabajar el baño sobre
en las zonas de secundario material de desecho, bajar
baja densidad de temporalmente el pH a 3,8
corriente

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IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


4.1. CONCLUSIONES

1. Las diferentes composiciones de los baños electrolíticos se detallan


en el capítulo 2.4 de manera general y centrándonos en un baño
electrolítico por cada proceso de recubrimiento.
2. La técnica del niquelado se encuentra detallada de manera
específica en el capítulo 3.1, asimismo los análisis de las soluciones
de los baños y los posibles defectos que puedan surgir después del
recubrimiento.
3. La técnica del cromado se encuentra detallada de manera específica
en el capítulo 3.2, asimismo los análisis de las soluciones de los
baños y los posibles defectos que puedan surgir después del
recubrimiento.
4. La técnica del dorado se encuentra detallada de manera específica
en el capítulo 3.3, asimismo los análisis de las soluciones de los
baños y los posibles defectos que puedan surgir después del
recubrimiento.
5. La técnica del plateado se encuentra detallada de manera específica
en el capítulo 3.4, asimismo los análisis de las soluciones de los
baños y los posibles defectos que puedan surgir después del
recubrimiento
6. El estudio de las reacciones implicadas en el proceso sirven de base
para determinar la densidad de carga que se le debe suministrar al
sistema.
7. Tener en cuenta el factor de temperatura y los grados de
concentración de las sales en las soluciones de los baños
electrolíticos

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8. El sector para el cual es dirigido el trabajo de recubrimiento metálico


es un factor importante ya que se requiere de la característica del
metal por el cual será empleado.

4.2 RECOMENDACIONES

1. En un taller de aplicaciones electrolíticas nada debe ser dejado al


azar
2. Es necesario conocer con exactitud la composición de los baños y
sus condiciones de trabajo, es decir, la densidad de corriente, la
temperatura, el pH, etc.
3. Los espesores más convenientes para los diversos casos se hallan
fijados en normas y es importante que ningún jefe de taller olvide
proveerse de las mismas antes de efectuar cualquier trabajo.

V.- REFERENCIALES

 Blum William, George B. “Galvanotecnia y Galvanoplastía”. México D.F


Editorial Cecsa. edición.1987.
 Mantell, C.L “Ingenieria Electroquimica” Barcelona Editorial Reverté
Edición.
 Anticona Suarez, Erick “Proceso de Recubrimientos Galvanicos”. Callao.
Informe de practicas preprofesionales. 1999.
 Rodríguez, Pedro Claudio. “Plateado Electrolítico”. Buenos Aires. Editorial
Alsina. Edicion.2011.
 Rodríguez, Pedro Claudio. “Galvanoplastía Aplicada”. Buenos Aires. Editorial
Alsina. Edicion.1998.
 Julve, Enrique. “perspectiva general del cromado industrial: características
físicas del recubrimiento y tipos de cromado”. segunda época. Julio-
septiembre 2001. anales de la real sociedad española de química.

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ANEXOS

A.1. GLOSARIO DE TÉRMINOS

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ANEXO I: GLOSARIO DE TERMINOS

Recubrimiento electrolítico: Consiste en depositar por medio de electroquímica


unas finas capas de metal sobre una superficie sumergida en una solución de
iones metálicos o electrolitos.

Corrosión: Es deterioro que sufren los metales cuando interactúan con el medio
en el que están expuestos.

Galvanotecnia: Técnica de recubrir los cuerpos solidos (generalmente metales ,


capas metálicas por medio de corriente eléctrica y un electrolito.

Electrolisis: Proceso en el que se utiliza la energía eléctrica continua para


generar una reacción redox no espontanea. Este fenómeno químico permite la
descomposición de ciertas sustancias (electrolitos) generando nuevas sustancias
simples o compuestas.

Galvanostegia: Técnica de recubrir finas capas metálicas sobre solidos


metálicos.

Electrodeposición: Proceso electroquímico de chapado donde


los cationes metálicos contenidos en una solución acuosa se depositan en una
capa sobre un objeto conductor.

Electrolito: Sustancias químicas que disueltas en agua o fundidas (líquidos) son


capaces de generar iones libres, que por acciones de fuerzas electrolíticas se
mueven y conducen la corriente eléctrica

Electroquímica: la rama de la química que estudia: el uso de reacciones


químicas espontáneas para producir electricidad (pilas o celdas galvánicas) , el
uso de la electricidad para producir reacciones químicas no espontáneas (celdas
electrolíticas) , procesos de corrosión. Se basa en reacciones de oxido reducción.

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Baños: solución que contiene la sal (electrolito) donde el catión se va depositar en


la pieza a recubrir.

Galvanizado: El proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con


otro. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del
trabajo de Luigi Galvani.

Electrodo: Son barras solidas (principalmente metálicas) que son buenos


conductores eléctricos .actúan como polos positivos y negativos, que colocados
dentro de la celda electrolítica generan un campo eléctrico.

Recubrimiento por inmersión: Proceso electroquímico adecuado para el pintado


de grandes cantidades de estructuras complejas, ya que la pieza a recubrir se
sumerge en un baño. Para aplicar las partículas de pintura al objeto se utiliza
generalmente pintura base agua y corriente directa.

Surfantantes: Los surfactantes son agentes químicos "activos en superficie" .


Ejercen diversas funciones: humedecen, emulsifican, dispersan y solubilizan;
favorecen o impiden la formación de espuma; son antiestáticos y lubricantes;
también dan brillo y afectan a ciertas propiedades reológicas.

Abrillantador: Agentes químicos utilizados para darle un mejor acabado a los


recubrimientos metálicos.

Pulido electrolítico: Reducir las partes prominentes (puntos altos) de una pieza
hasta quedar al nivel (puntos bajos). Uniformizase la superficie.

Decapado electrolítico: Eliminación de óxidos de superficies que han sufrido un


tratamiento térmico luego del maquinado.

Solución watts: Es un baño electrolítico comúnmente utilizado en el niquelado .

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