Inversión en diseño y aplicaciones de fundición:

Lecciones aprendidas por el sector aeroespacial

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bastidores de inversión se han especificado tradicionalmente para aplicaciones que requieren una precisión excepcional, la
capacidad de pared delgada, la complejidad y la reproducción de detalles finos. Desde joyas y los implantes médicos a los
componentes industriales más grandes, este proceso ha evolucionado debido tanto a la demanda del mercado, así como los
avances tecnológicos.

El proceso de fundición de precisión

comienza por
la producción de un modelo de cera
que emplea un ld precisión mo,
con s imi l ar
tecnología tal como se utiliza en el
moldeo por inyección de plástico. El
patrón se ensambla con las puertas y
las canalizaciones verticales,
recubierto en capas de cerámica por
robots programados, y se funde del
molde, dejando una cavidad en la que
la aleación líquida es fundido. La
tecnología abarca componentes
desde unos pocos centímetros hasta
más de

1,5 m de tamaño en general.

La mayoría de las piezas de fundición se producen a partir de

un maestro de herramientas y patrones de cera de la

especialidad, etiqueta ing esta

proceso como uno de los más precisos de todo
el metal líquido procesos AvaI lable de
conformación. los
herramientas de inyección de producción tienen
una precisión de 5 centésimas de mm (0,002” ), y
son comúnmente construidas por mecanizado
directamente a partir de bases de datos CAD / CAM
utilizados en el diseño del componente original.
Como alternativa, el tiempo y el dinero se pueden
ahorrar haciendo muestras mediante el empleo de
patrones de consumo de prototipo rápido,
construido a partir del archivo de diseño CAD.
(Fundición y patrón de SLA (derecha) muestran
aquí).
diseños de fundición eficientes toman
ventaja de ser capaz de combinar
numerosos subconjuntos y características
en una sola estructura, reduciendo de
este modo Ly costo
articulaciones,

mecanizado y peso de la estructura final.

Lo que hace la
inversión ing fundido
proceso tan único es la capacidad de
emitir paredes finas utilizando un molde
precalentado y el logro de propiedades
mecánicas predecibles por Ley de control
de Ively l ing
la
velocidad de solidificación de la aleación.

Mercados fundición de precisión en una cáscara de nuez

Con el declive de el militar

mercado de hardware en la década de 1980, muchas
ruedas de inversión buscó mercados alternativos para
su acumulado capacidad. Numerosas empresas
diversificadas en productos comerciales como de
gama alta de la automoción (F1 y Nascar),

piezas industriales (impresoras,

telecomunicaciones, instrumentos), y productos de
esparcimiento / medicina (ciclos, arte si cial
l Imbs, armas de fuego). los
mercado comercial de motores de aviación fue uno de los
primeros en convertir de arena y molde de yeso para
fundición de precisión de piezas más ligeras y una mayor
precisión. estructuras y cajas de cambio del marco del
ventilador de entrada de aire son ahora las aplicaciones
comunes hoy en día (ver aquí).

El viaje a desarrollar grandes fundiciones de fuselajes estructurales para los programas tanto militares como comerciales ha
evolucionado significativamente en la última década. Una vez limitado a unos pocos programas militares y de motor, piezas moldeadas
de inversión estructurales se están considerando cada vez más como una alternativa en la corriente principal de la construcción del
fuselaje.
Las paredes delgadas + solidificación rápida = bastidor de inversión Crecimiento

Unos pocos proveedores perseguidos técnicas de solidificación rápida que combinaban la capacidad de pared delgada de fundición
de precisión con microestructura de la aleación fina, la mejora de las propiedades estáticas y de fatiga de A356, D357 y aleaciones
C355.

El mercado de la fundición de aluminio estructural ha sido tradicionalmente ha servido por piezas de fundición de arena
de alta calidad. Químicamente arenas conjunto, el uso extensivo de escalofríos metálicos, exótico llenado Ingate /
sistemas de filtración, molde pre-calor, y el uso de mecanizado posterior de colada / operaciones de lijado, habían
permitido a unos pocos proveedores avanzada para producir estructuras avanzadas para la prueba. aplicaciones de avión
de gran tamaño como el YC-14 mamparo y F-16 de cola vertical ganado mucha atención pero poca aceptación por parte
de los fabricantes de aviones conservadores. Las paredes eran demasiado pesado, ángulo de desmoldeo un problema
para elementos de sujeción, y las propiedades mecánicas “irregular” con variaciones en la fuerza de puerta a relajarse
ubicaciones. La experiencia adquirida, sin embargo, permitió a las propiedades del material avanzada, diseño militar
Manuales (MIL-HDBK-V), y aeroespacial comercial 4241/4249 (AMS) especificaciones a desarrollar.

Con el fin de capturar una parte del mercado de fuselaje de aluminio comercial lucrativa, Howmet-aluminio y otros comenzaron el
desarrollo de una serie de tecnologías en la década de 1980 con el fin de combinar la capacidad de pared delgada de fundición de
precisión con altas resistencias logradas mediante solidificación rápida. Ingenieros desarrollaron varios procesos, todo sobre la base
de fundición de aleación de aluminio en un molde de cáscara de cerámica pre-calentado, y posteriormente extraer el
sobrecalentamiento del metal de una manera controlada y rápida. Según sea necesario sobrecalentamiento que ser extraído a
través del molde de cáscara de cerámica relativamente aislante, se necesitan grandes gradientes térmicos para mover el calor lo
suficientemente rápido de la pieza colada de solidificación. Algunos procesos eran extremadamente eficiente en la eliminación de
calor pero colocan restricciones en el tamaño molde de cáscara o la geometría. Otros procesos podrían manejar estructuras más
grandes pero proporcionado solidificación suficientemente rápida en secciones de pared más delgadas solamente. Finalmente se
desarrolló un proceso, que podría manejar piezas grandes y eficientemente solidificar ambas secciones de paredes delgadas y
pesados. El proceso de “Sophia” combina las mejores características de fundición de precisión con el elenco solidificada
rápidamente y la microestructura densa. Desde entonces otras fundiciones han desarrollado tecnologías competitivas para lograr un
rendimiento similar.

Pros y contras:

La industria de la fundición de precisión,

literalmente, ha diseñado y ha abierto las puertas
en la industria aeroespacial, debido a las
oportunidades que se ofrecen. El proceso tiene la
capacidad de alcanzar tolerancias de precisión,
se combinan numerosas asambleas detalle sub
utilizados anteriormente, lograr niveles previsibles
de resistencia estática y la fatiga, y es
inherentemente resistente a la corrosión. La
presurizado
puerta de sub-estructura que se muestra aquí es uno de varios, en los aviones comerciales. Una desventaja del uso de fundición de
precisión para el sector aeroespacial es el número de iteraciones que intervienen para hacer un casting de sonido, y establecer un
proceso para la fabricación fijo. A medida que las necesidades de diseño o calidad pueden cambiar rápidamente, re-calificación de la
pieza fundida también el tiempo de los anuncios con el hito general del programa. El costo es un factor que puede enriquecer o en
detrimento de fundición de precisión. Algunos componentes son ideales para piezas moldeadas complejas, reduciendo montaje y
mecanizado, lo que reduce el costo. Otros tienen una configuraciones simples y se pueden hacer más rápido a través de otro proceso, tal
como el mecanizado de alta velocidad.

Los conductores de diseño:

fundición de precisión proporciona la capacidad para esculpir las estructuras monolíticas que reemplazan elenco de piezas múltiples
fabricaciones y mecanizadas a partir de trozos de cerdo-outs sólidos. Esto ha creado un nuevo paradigma para la fabricación de
ingenieros para tener en cuenta, en el diseño de nuevas estructuras. propiedades de diseño atribuidos al bastidor de inversión
incluyen:

• Castings con propiedades isótropas tienen propiedades materiales idénticos en todas las direcciones, en
contraposición a las grandes diferencias entre las propiedades longitudinales y transversales de las aleaciones de
forjado de uso común. Esto significa que los ingenieros de estrés pueden simplificar su análisis y el uso de un solo
nivel de las propiedades del material en la modelización de elementos finitos de sus diseños CAD 3D.

• la integral rigidización capabi l dad de

bastidores de inversión con rigidizadores complejos “T”, bridas
de retorno, paredes onduladas, y co-incidental pasadizos
extracción de muestras de fluido ofrece diseños mejorados en
ambos casos de carga estática y dinámica porque las tensiones
se transfieren de manera más eficiente desde un punto de
carga a toda la estructura. Esto permite al diseñador para
reducir el espesor de pared en general y ahorrar peso.

• En fabricaciones tradicionales, elemento de fijación (pernos / remaches) flexibilidad, elevadores de tensión en orificios de sujeción,
y las variaciones en las instalaciones de fijación resultan en factores de diseño desmontables para la fuerza, que no se aplican a
piezas de fundición sola pieza. Las estructuras también generalmente fallan en articulaciones (sobrecarga / fatiga / corrosión), y la
reducción de las articulaciones hace que la estructura más fiable y predecible en el servicio.

• conjuntos clásicos están hechas por unión de numerosas piezas de chapa mecanizadas o dobladas. A medida que cada
parte tiene su propia pequeña variación dimensional, apilar numerosas piezas juntas multipies el error global.
Acumulación de tolerancias, cuñas metálicas para ajustar estas áreas de interfaz, o el uso de cuñas de líquidos, y la
necesidad de articulaciones en-thefield personalizados, son conductores costosos en estructuras convencionales.
Castings son estructuras unitarias con una estructura de referencia centralizada y garantizados (mecanizadas) puntos de
interfaz para un ajuste preciso.
• Estrés redistribución de diseño de colada monolítica, elimina
las preocupaciones de los conjuntos de vigas y de marco
convencionales de pandeo y que fallan en las cargas
previsibles en el conjunto construido. Los diseños mejorados
en piezas fundidas individuales pieza permiten cargas
aplicadas para ser distribuidos por toda la estructura de
manera más eficiente. Del mismo modo, los defectos tales
como agujeros o cortes de sierra introducidos en la estructura
no se propagan libremente debido a la capacidad de las
tensiones para redistribuir y mover todo el equilibrio de la
estructura. Aquí se muestra una subestructura puerta a
presión para un reactor de la empresa.

• Las uniones de las paredes de una estructura por lo general se producen en lengüetas de montaje o conceden puntos.
Mecanizados convencionales formas “hog-out” a menudo vuelan con exceso de peso, ya que por lo general no es factible a
máquina fuera del alcance material de baja tensión en zonas inaccesibles apretados. diseños de fundición trabajan en
conjunto con el análisis FEA 3D, permitiendo al diseñador secciones delgadas y espesar con base en los requisitos de carga
en lugar de limitaciones de producibilidad.

• Agrietarse características de aprehensión en piezas fundidas y fabricaciones difieren en su concepto. fabricaciones

tradicionales pueden emplear miembros de múltiples piezas fijadas entre sí para formar o bien una estructura redundante,
o uno donde la grieta crece a la extremidad de un único subconjunto. Cast diseños deben ser más creativa para lograr
detención de grietas o redundancia de carga, sin embargo, y pueden emplear secciones de paso, nervios paralelos y de
refuerzo integral tanto a daños detención en servicio, así como proporcionar trayectorias de carga redundantes para las
condiciones de sobrecargas.

• Inspeccionar-capacidad de los ensamblajes complejos a menudo requiere el desmontaje completo de la estructura, con la
eliminación de elementos de fijación y acabados con el fin de comprobar si hay grietas. La naturaleza monolítica lisa de las
estructuras elenco hace detección de grietas en el campo mucho más fácil.

• La rigidez de las estructuras más grandes y rendimiento dinámico a menudo se mejoró dramáticamente mediante la
sustitución de varios componentes ensamblados con una sola pieza de fundición. bastidor de inversión es una
elección ideal para estructuras complejas de tamaño moderado porque una sola estructura rigidizada es siempre
mecánicamente superior a uno que ha de rigidización elementos atornillados entre sí, a pesar de que las
propiedades mecánicas globales del material de fundición es menor que el conjunto de forjado de línea de base.
Los ejemplos incluyen pasajeros de gran tamaño y las puertas de acceso jet regionales. En una aplicación
particular, RJ, convirtiendo a la colada salvados 107 detalles, 913 sujetadores, 6 libras de peso, y> 30% de los
costes recurrentes.
La aceptación rápida:

La capacidad única de fundición de precisión para combinar paredes delgadas, de gran tamaño y tolerancias estrechas
con propiedades mecánicas estáticas y dinámicas elevadas en la década de 1990 creó un nicho de mercado único para la
industria. El estado actual de la industria mejor podría resumirse en lo siguiente:

• Piezas de fundición tienen oportunidad fantástica para ahorrar peso, reducir las articulaciones, mejorar la precisión y menor
costo, en comparación con el fuselaje tradicional “construido” estructura.
• Piezas fundidas tienen que mecanizar, acabado y montado para el OEM, con el fin de reemplazar la estructura construida
similares suministrada en los programas de aviones anteriores
• La nueva tecnología de fundición se ha demostrado que es viable en la producción
• Las condiciones del mercado han producido numerosos proveedores capaces ahora
• OEM interés continuo se ha demostrado por los fabricantes en todo el mundo
• Impulso en Europa es fuerte debido a los programas activos de aviones nuevos
• Fabricantes de equipos originales de América del Norte se estancó con aplicaciones añadidas, en espera de nuevos aviones

• costos de valor de mercado de componentes y fabricación han ido conociendo mejor

• Las lecciones aprendidas por los pioneros de la industria allanado el camino para otros proveedores y fabricantes de equipos originales

Si bien se han hecho enormes progresos hasta la fecha, y la tecnología se considera que es bastante maduro, se aprendieron
muchas lecciones por los pioneros tempranos (tanto los proveedores como los ingenieros de diseño OEM) que promovieron la
tecnología y ha creado una nueva forma de construir y que especifican el hardware fuselaje complejo . Los dolores de crecimiento
se encontraron mientras que la adaptación de la tecnología para producir numerosas aplicaciones comerciales exigentes del
fuselaje en una cantidad limitada de tiempo. Los temas clave incluyen lo siguiente:

• La tecnología desarrollada para el mercado militar y motor de turbina se introdujo en la industria de la armadura de
avión comercial más rápido ritmo, y adoptó rápidamente.
• El líder de la industria, siendo años por delante de otros proveedores en la tecnología, navegados y desarrolló
un nuevo mercado sin parámetros de la industria anteriores.
• Nuevas expectativas, las especificaciones y los servicios de terminación exigidos por los fabricantes de equipos cambiaron
sobrecarga proveedor y la infraestructura, impactando MFG. hipótesis de costes.
• Los conceptos de las expectativas de acabado superficial, la interpretación fijo de procesos, interpretación especificación de
END, y el subsidio de la reanudación de la soldadura se resolvieron “sobre la marcha” y durante la producción de ampliación,
que afecta el flujo de producto para el programa.
• Una sola fuente de alimentación para diseños avanzados se consideraron inicialmente riesgos aceptables. Sin
embargo la capacidad de “rampa ascendente” y reemplazar chapa mayores y montajes mecanizados con nuevas
piezas fundidas en programas maduros (por ejemplo: CRJ200, B737, C-17) fue obstaculizado, debido a las decenas
de aplicaciones que compiten por recursos limitados a un solo proveedor.
Lecciones aprendidas para toda la industria:

A menudo se dice que los primeros pioneros en un sector del mercado en particular a menudo aprenden a través de la escuela
de la vida y la experiencia, aunque no necesariamente sobrevivir al éxito de su visión inicial. El trabajo realizado por los
principales diseñadores e ingenieros aeroespaciales OEM ventaja en concierto con los pioneros de la industria de fundición de
precisión, ha dado lugar a grandes avances, el aprendizaje y los cambios en ambos lados.

Hoy en día el mercado tiene una base de suministro desarrollado con numerosos alta tecnología capaz proveedores en todo el
mundo. Las solicitudes se han expandido desde comercial a militar, aeroespacial y de la fórmula uno coches de carreras. Como con
la mayoría de la tecnología, los avances tienen un precio, con el cambio irrevocable. fundiciones avanzadas con elevada capacidad
de las propiedades mecánicas y la infraestructura para ofrecer estructuras mecanizadas / acabados / ensamblados a los fabricantes
de equipos deseosos, ahora se ha levantado la cadena de suministro a sí mismos. Con esta evolución, los principales proveedores
ahora se han especializado y soportar una infraestructura más grande y más alto por encima. Una base de suministro de dos
niveles puede evolucionar donde los proveedores más sofisticados son capaces de competir en las aplicaciones clásicas de
fundición más mundanas, y fundiciones más pequeñas son incapaces de montar el personal y la tecnología necesaria para
abastecer a la industria con conjuntos completos de archivos de datos de CAD en 3D. De cualquier manera, los fabricantes de
equipos han probado el éxito, y demandan cada vez más proveedores de paso hasta la placa y producir estos componentes para
ellos.

Aquí se muestra el montaje de 6 inversor de

empuje cascadas, 4 largueros estructurales,
y otros componentes de precisión de
fundición (pintado de blanco), para producir
las partes de la góndola de trabajo para una
aplicación militar.

El autor desea agradecer a las siguientes corporaciones de material en la preparación de este documento: Northrop
Grumman, Raytheon Systems Company, PCC Wyman Gordon, Microfusion SA, Honeywell, Thyssen Feinguss GMBH, y
Cast-Uni Inc.

Sobre el autor: Steven Kennerknecht es un veterano de 20 años de la industria de fundición de precisión, y está
consultando para Inc. Cast-Uni en Manchester Nueva Hampshire.