Descripción del Proceso Planta de Beneficio.

Trituración.
El término de trituración es aplicado a reducciones de tamaño desde las 30” a 40” hasta por debajo de los
25mm (Las reducciones más pequeñas son consideradas como molienda). La trituración es el primer paso
mecánico en el que los objetivos principales son:
 Producir partículas de un determinado tamaño.
 Liberar los valores minerales de la ganga de tal manera que estas puedan ser concentradas.
 Incrementar la superficie de reacción.
A la planta de beneficio el material extraído de mina llega por acarreo en camiones con capacidad de 15
toneladas. El material se deposita en patios de gruesos divididos en mina Monte y mina Carrizal para que
se vacíe según el compósito indicado y pase través de una parrilla con aberturas de 24x36”, con ayuda de
un cargador frontal Cat 962.
Se recurre a un martillo mecánico para quebrar las rocas grandes que no pasan la parrilla y así el material
sea de un tamaño uniforme.
A continuación un alimentador de placas lleva el mineral de la parrilla hacia una quebradora de quijada
24x36” con una abertura de 3 ½ a 4” y después es almacenado en dos tolvas de gruesos con capacidad
de 1000 toneladas cada una, de donde es dispuesto a trituración secundaria.

La trituración secundaria es llevada a cabo en dos quebradoras de cono marca Metso con ayuda de un
alimentador vibratorio y bandas transportadoras (según la tolva de la cual se esté alimentando).
El cribado es una operación de clasificación por tamaño para prevenir la entrada del bajo tamaño a la
trituración de tal manera que se incremente la capacidad y eficiencia de dicha operación y también
preparar la mena a un tamaño determinado para el siguiente paso.
Todo el material antes de ser triturado pasa a través de una criba vibratoria 8x20’ de dos camas, una
superior con aberturas de 2”, una inferior con aberturas de 3/8” para su clasificación, donde el bajo
tamaño alimenta a cuatro silos de finos, el material cuyo tamaño es mayor a 3/8” pasa a la quebradora
HP 300 terciariay el sobre tamaño (2”) pasa a la quebradora HP 300 secundaria, se trabaja en circuito
cerrado de tal manera que la descarga de las quebradoras vuelve a la banda que va de las tolvas de medios
a criba.
En el trayecto de las tolvas de gruesos a la descarga de las quebradoras se cuenta con un electroimán, así
el material metálico será retenido de manera que no llegue a quebradoras y dañe su ajuste o alguno de
sus componentes. Es importante estar al pendiente del funcionamiento y utilización correcta de todos los
equipos, de lo contario se corre el riesgo de que se dañen y las refacciones no son de fácil obtención.

Molienda.
La molienda es frecuentemente realizada en cilindros rotatorios utilizando como medio de molienda (bola
de acero o hierro), los cuales son levantados por la rotación del tambor, para después romper la mena
mediante combinaciones de impacto, atricionamiento y abrasión.
Como ya se mencionó el producto obtenido en la etapa de trituración es almacenado en cuatro silos 2, 3,
4 y 5 cada uno con capacidad de 250 toneladas a excepción del último con capacidad de 700 toneladas y
de ahí se alimenta con bandas hacia los molinos. Se cuenta con tres molinos, el 1 de 10.8’x11’ marca
Marcy, el 2 de 9’x12’ y el 3 de 10.5’x14’ marca Allis Chalmers cada uno con dos hidrociclones (uno en
operación).
Los hidrociclones son de 10”Φ, 3 ¼” de ápex y 5” de vórtex y su funcionamiento se controla con el agua
agregada guiándose por el porcentaje de solidos obtenido mediante una balanza Marcy y por la forma de
la descarga de gruesos (debe ser tipo un moño con faldita), cuando su eficiencia calculada a partir de un
muestreo es menor del 50% se recurre a cambiar ápex y vórtex.
Se trabaja con un circuito en paralelo, donde cada molino hace su molienda y remolienda (circuito
cerrado). Por lo general se tienen en operación los molinos 1 y 3, el 2 es puesto en operación cuando la
cantidad de carga necesaria es superior y se requiere arrancarlo.

Al inicio de cada turno se carga bola al molino (medio molturador) normalmente tienen cargas que ocupan
entre 30 y 40% del volumen. Cada hora los operadores llevan a cabo muestreo de varios puntos para
controlar y verificar su trabajo, se toma un litro de muestra y con ayuda de una balanza Marcy se saca el
porcentaje de sólidos. En la descarga de molinos debe ser de 70-78%, 60% en alimentación a ciclones
(como ya se dijo en las descargas de molinos se agrega agua) y en los finos 35-37%, los finos también se
hacen pasar por una malla 200# y el sobre tamaño es vaciado en el mismo litro, llenado con agua y pesado
en la balanza Marcy, la convergencia de este resultado y el anterior en una tabla nos da la malla. El grado
de malla ideal esperado para la liberación del plomo y cobre es de 10 a 12 y para el zinc de 6 a 8.
La malla también se saca ya que la molienda tiene como objetivo obtener un 60-65% @-200#,
específicamente 62%.
Los finos de molienda (derrame de los hidrociclones) se juntan en un cajón y por gravedad pasan al
acondicionador de plomo 12’x12’. En caso de que las aspas de los acondicionadores estén fuera existe un
bypass que manda directo a las celdas que siguen en los circuitos.

De molienda en adelante (flotación, espesamiento, filtrado) todo el proceso está conectado de forma que
cualquier desajuste por mala operación será perjudicial en la operación, por ejemplo si a los molinos no
se les agrega suficiente agua y/o los ciclones no trabajan como deben se pasará a las celdas de flotación
mayor cantidad de sólidos o de gruesos y se arenaran las celdas. En el caso contrario de que se llegue a
moler muy fino hay problemas por presencia de lamas y en filtración las lonas se tapan, así como un uso
excesivo de reactivo. También deben checarse las temperaturas y niveles de aceites, así como lubricación
de chumaceras y muñones para evitar que suban y se paren los molinos.

Flotación.
La flotación es el método más usado en la concentración de minerales; se le utiliza para procesar casi
todos los minerales de sulfuros de metales base (Pb, Cu, Zn) se considera un proceso relativamente
selectivo.
Es un proceso de concentración físico-químico; el cual comprende la agitación/aireación de una pulpa
mineral con reactivos específicos a fin de crear condiciones favorables para la adhesión de ciertas
partículas minerales a las burbujas de aire (composición hidrofóbica); estas burbujas de aire llevan consigo
a los minerales que son seleccionados a la superficie de la pulpa formando una espuma estable
(concentrado) que es captada, mientras los otros minerales (ganga) permanecen sumergidos en la pulpa
(composición hidrofílica) que es drenado como producto de deshecho.
Esto puede lograrse mediante la "Regulación de la Química de la Solución", seguida por la adición de un
colector que selectivamente se absorba y proporcione la superficie hidrofóbica requerida.
La regulación de la química de la solución puede abarcar la adición de reactivos, ya sea activador o
depresor, los cuales activan o retardan la adsorción del colector.
El pH del medio acuoso juega un importante papel en los procesos de adsorción y des adsorción y debe
ser cuidadosamente regulado. La función de los reguladores es modificar la alcalinidad o acidez de los
circuitos de flotación, la cual es comúnmente medida en términos de actividad de hidrogeno o pH.

Los reactivos adicionados son:

 Mixtura que es una mezcla de sulfato de zinc con cianuro de sodio en una proporción de 3:1.
Actúa como un depresor de arsénico, fierro, silicatos y calcita y por ello es adicionado desde la
molienda.
 Promotores 7583 y 7310 son acondicionadores de sulfuros y en este caso colector de plomo y
cobre.
 Cianuro de Sodio es un depresor de pirita, en exceso se propaga la depresión de varios elementos.
 Sulfato de Cobre actúa como colector de zinc y en segundo término como depresor de cobre.
 Espumante a base de benceno, tienen la función de reducir la tensión superficial del agua,
permitiendo la formación de burbujas de aire y una cama de espuma estable en donde se
concentran y ascienden las especies colectadas.

Circuito de Pb/Cu. Después de molienda la pulpa pasa a un acondicionamiento de 10 minutos seguido

por dos primarios y dos agotativos de celdas con aire obtenido de un soplador y un compresor, lo que
flota de las primeras tres celdas se junta en un cajón y alimenta a tres limpiadoras, después pasa al circuito
de separación para obtener un concentrado de plomo y lo que no flota en este último circuito será el
concentrado de cobre.

Circuito de Zinc. Su acondicionamiento también es de 10 minutos con sulfato de cobre, después pasa a
un tren de celdas que son también dos primarios y dos agotativos lo que flota de los primarios, pasa a tres
limpias y una columna, de esta manera se obtiene el concentrado de zinc y lo que flota de la última retorna
al agotativo 1, lo que no flota se envía a la presa de jales.

La forma en que los operadores controlan los circuitos es ajustando los dardos para los niveles en las
celdas, abriendo y cerrando válvulas de aire y de agua para controlar la espuma calidad y derrame y
aunque la dosificación de reactivos ya está de alguna manera establecida ellos por los resultados de las
muestras puntuales y las tentaduras se guían para agregar más o menos de algún reactivo.

Espesamiento y filtrado.
Cada uno de los concentrados de plomo, cobre y zinc pasa a un proceso de espesamiento y filtrado en
circuito cerrado. Se les agrega deshidratante que ayuda a quitar la humedad.
En los tanques espesadores también se llega a agregar floculante y la intensión es mantener las rastras en
el fondo para que el concentrado no llegue muy húmedo a los filtros.
En concentrado que no alcanza un porcentaje de humedad bajo es extendido en patios para después
cargar los camiones de concentrado. Los embarques son todos los días en camiones de 35 toneladas.