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1.Introdução
A proposta desse trabalho é a análise da produtividade de uma das linhas de envase de uma
empresa de produtos e medicamentos veterinários localizada na cidade de Araçoiaba da
Serra/SP. A empresa é de médio porte, com 120 funcionários e produz 150 itens diferentes
que totalizam a produção anual de 4 milhões de litros ou quilos de produtos veterinários
envasados ou embalados. A empresa possui mais de 20 anos de atuação no mercado, no
entanto, ela não possui marca própria. Grandes empresas veterinárias desenvolvem as
formulações de seus produtos e solicitam a fabricação à empresa em estudo.
Das diversas linhas de produção da empresa, a linha dedicada ao envase de embalagens
pequenas, de 5mL a 120mL, possui produção diária alta, atualmente no limite da capacidade
dos equipamentos e funcionários, o que requer uma despesa freqüente com pagamento de
horas extras para o cumprimento do prazo dos pedidos. O histórico de pedidos indica que a
empresa teria mercado comprador para os produtos desta linha caso a produção pudesse ser
aumentada. Portanto, o aumento da produtividade poderia trazer redução de custos com horas
extras dos funcionários e maior lucratividade com a oportunidade de expansão das vendas.
Logo, o objetivo do trabalho passou a ser buscar a maneira mais apropriada para atingir o
aumento da produtividade da linha de envase. Das alternativas discutidas com a empresa, a
idéia prevalecida foi a análise da inserção de quatro bicos injetores adicionais em uma
máquina de envase desta linha, a qual já possuía seis bicos. No caso, mediante uma
modificação de baixa complexidade, a máquina suportaria ampliar a capacidade para dez
bicos. A inserção de novos bicos, no entanto, geraria gargalos no restante da linha, o que
ocasionaria a implementação de uma máquina de rotular além da aquisição de uma máquina
de rosquear para suportar a maior produção da máquina de envase.
É interessante ressaltar que uma medida de custo relativamente baixo: a proposta de
acrescentar 4 bicos injetores, poderia tomar grandes proporções; no caso a inserção de duas
novas máquinas. Assim, frente às incertezas identificadas, adotou-se uma metodologia que
pudesse combinar as análises dos pontos de vista operacional e de custos dessa proposta.
Para auxiliar a análise do ponto de vista operacional foi elaborado um modelo de simulação
para representar a produção da linha de envase atual e estimar como seria a produção após as
modificações. Adicionalmente, em relação aos custos, foram utilizados três métodos de
avaliação comumente utilizados e que são interligados: Fluxo de Caixa, Payback e Valor
Presente Líquido. Visto que investimentos de grande porte representam uma decisão
importante para as empresas e que uma série de riscos estão envolvidos no ato de investir, o
uso dos métodos apresentados é adequado para auxiliar tomadas de decisão dessa natureza,
pois permitem prever o comportamento da alternativa indicada e avaliar o capital aplicado.
A justificativa principal do projeto foi muito além da busca pelo aumento de produtividade da
empresa em estudo, mas principalmente no interesse científico e na abordagem estruturada em
resposta à situação problema apresentada. Os temas envolvidos são próprios da área da
Engenharia de Produção como estudar o balanceamento da linha de produção com diversos
estágios, investigar a interação entre processos e buscar a superação de gargalos.
Em termos metodológicos, a abordagem desse projeto foi quantitativa pois, segundo Cauchick
Miguel et al. (2010), uma pesquisa dessa natureza passa pelas etapas de definição do
problema, de construção do modelo, de solução do modelo, de validação do modelo e
implementação da solução. O método de pesquisa adotado foi a simulação, que ainda segundo
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XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
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Ou seja, calcula-se a diferença do valor presente das receitas menos o valor presente dos
custos.
n FC
VPL(i ) t
-I Equação 1
t 1 1 K
t
Onde :
- VPL(i) é o valor presente líquido descontado a uma taxa i;
- i é a taxa de desconto;
- t é o período genérico (t = 0 a t = n), percorrendo todo o fluxo de caixa;
- FCt é um fluxo genérico para t = [0... n] que pode ser positivo (ingressos) ou negativo
(desembolsos);
- I é o valor do investimento;
- K é a taxa de juros;
- n é o número de períodos do fluxo.
De acordo com Silva e Fontes (2009), se o projeto apresentar o VPL positivo, este será
economicamente viável, sendo assim, tanto melhor o projeto quanto maior for seu VPL. Nas
análises de custo, caso o resultado do VPL seja maior que zero, o projeto é aceito. Caso
contrário, julga-se inviável sua implementação.
2.2. Simulação
Segundo Schriber (1974) apud Souto Junior et al. (2009) “Simulação implica na modelagem
de um processo ou sistema, de tal forma que o modelo imite as respostas do sistema real numa
sucessão de eventos que ocorrem ao longo do tempo”. De acordo com Pidd (2004) apud
Oliveira et al (2010), um modelo é a representação externa explícita da realidade vista pelas
pessoas que desejam usá-lo para entender, mudar, gerenciar e controlar aquela parte da
realidade. Por meio da representação do comportamento dos sistemas produtivos, a simulação
permite a construção de teorias e hipóteses, levando em conta observações efetuadas e o uso
do modelo a fim de prever comportamentos futuro, ou seja, quais as conseqüências da
implantação de determinadas alterações para o sistema como um todo.
De acordo com Souto Junior et al. (2009), um dos grandes desafios da engenharia de
produção é tomar decisões a fim de reduzir perdas nos processos produtivos. Para dar suporte
a este intuito, a simulação possibilita indicar antecipadamente a ocorrência de possíveis
gargalos, filas, ociosidade de recursos e outras variações dos sistemas, possibilitando assim,
efetuar a análise de alternativas de produção. Além de descrever os sistemas, formados por
sequências de operação (modelo input- transformação- output), a simulação também é capaz
de mostrar minuciosamente as políticas e as micro-operações que compõem o sistema.
A simulação é uma forte ferramenta de análise para planejar e controlar a produção. Porém,
vale lembrar que a simulação isoladamente não é capaz de otimizar o sistema em avaliação
mas pode fornecer informações sobre os elementos constituintes dos sistemas como
máquinas, funcionários, veículos e peças. Como cita Oliveira et al (2010), um modelo de
simulação não resolve o problema, mas diz como um sistema vai operar sob um dado
conjunto de parâmetros. Por meio de simulações sucessivas e da correspondente análise dos
resultados de cada uma destas, o conhecimento sobre o sistema vai sendo consolidado e pode-
se efetuar recomendações para o sistemas real. Esta sistemática pode ser aplicada a diversas
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Nota-se que na primeira visita, o intuito foi de apenas conhecer a empresa em si. Assim, foi
preparado um questionário semi-estruturado com perguntas direcionadas ao gerente e ao
supervisor da produção. Tais perguntas versavam sobre os principais produtos, os clientes
mais importantes, os tipos de processo e a capacidade dos vários estágios de produção da
empresa. Nesta visita também tomou-se conhecimento do funcionamento das máquinas e das
restrições que seriam abordadas no sistema.
Em acordo com a equipe da empresa, escolheu-se a área a trabalhar, que seria a linha de
envase da empresa. Com isso definido, a segunda visita tratou de uma reunião com o gerente
de produção, onde foram coletados dados específicos da linha de produção já apresentada.
Tais dados foram: custos fixos e variáveis da produção; lucro da linha de envase; capacidade
da linha e horas trabalhadas pelos funcionários. Foi disponibilizado também um manual de
operação da linha.
Com o melhor conhecimento da linha e em acordo com a equipe da empresa foram propostas
para avaliação a modificação da máquina de envase e a automação de dois processos, visando
o aumento da produtividade:
- Adicionar quatro bicos injetores na máquina de envase (passando de seis para dez bicos);
- Adquirir uma máquina de rosqueamento de tampas;
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Figura 1 – Sequência de operações na linha de envase
Número da Quantidade de
Máquina Descrição
operação funcionários
1 1 - Inserção das embalagens na máquina de envase.
2 1 Envase Envase de produto nas embalagens.
3 - Tampas Disponibilização de tampas.
4 1 - Retirada de tampas e rosqueamento
5 1 - Colagem de adesivos nas embalagens.
6 2 - Embalagem.
Total 9 2 -
Tabela 2 – Descrição das operações da linha de envase vigente
Com base na numeração das operações vigentes dada pela Tabela 2, as modificações relativas
à automação no cenário proposto referem-se às operações de número 2, com o aumento de
quatro bicos injetores; número 4, com a inserção de uma máquina de rosqueamento e número
5 com a inserção da máquina de rotulagem. A análise da viabilidade da automação foi feita
em duas etapas, a simulação dos dois cenários (vigente e proposto) e a análise econômica.
A primeira etapa teve como objetivo quantificar a diferença de produção entre o cenário
vigente e o proposto. Complementarmente, a simulação possibilitou o cálculo da receita e dos
custos do cenário proposto, em função da nova quantidade de produtos fabricados e da
necessidade de funcionários nessa linha.
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A segunda etapa, análise econômica, envolveu o uso da receita e dos custos para a realização
dos fluxos de caixa. A partir dos fluxos de caixa atual e previsto pôde-se obter o tempo
necessário para a empresa retornar o capital investido com o projeto e se seria vantajosa ou
não a implementação do maquinário.
3.1 Simulação
Desenvolveu-se um modelo de simulação com o software Arena, para comparar as duas
situações designadas: o primeiro cenário, representando as operações vigentes, executadas
manualmente e o segundo cenário representando a automação dos processos.
A partir dos dados coletados por cronometria na empresa, foram levantadas distribuições
teóricas de probabilidade com suporte do software Input Analyzer, para representar as
operações que compõem a linha de envase no modelo de simulação. As distribuições obtidas
são dadas na Tabela 3.
Além disso, foi estimada a produtividade da linha de envase após a automação proposta. Tal
estimativa foi realizada com base em dados passados pelo gerente de produção da empresa,
além das informações contidas no manual de uso dos equipamentos. Tal comportamento pode
ser comparado por meio da Tabela 4.
Como observado, o tempo estimado com a automação da linha é bem menor ao ser
comparado com o sistema vigente. Para a representação das operações no cenário proposto,
automatizado, utilizou-se distribuições triangulares como estimativa, baseadas nas
produtividades acordadas em conjunto com a empresa. As distribuições de probabilidade
estimadas para o cenário proposto são apresentadas na Tabela 5.
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Pôde-se perceber também que o tamanho médio das filas entre os processos diminuiu. Tal
diminuição foi de cerca de 20% no tamanho da fila da máquina de envase, 20% na máquina
de tampas, 42,3% para o processo de rosqueamento e de 33% para a colocação de adesivos.
Isso pode ser explicado devido à eficiência de cada setor ter aumentado consideravelmente e
progressivamente ao longo da linha.
É importante ressaltar que neste estudo adotou-se a premissa de que a taxa de abastecimento
da linha de envase foi considerada ininterrupta ao longo de todo o período simulado. Ou seja,
o tanque que abastece a linha com a solução dos frascos não tem limitação, fazendo com que
a linha não precise parar para o abastecimento do tanque.
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A partir desses dados, e sabendo que a produção mensal simulada de frascos na linha foi de
116.625 unidades, pôde-se calcular um lucro mensal de R$ 157.683,83. Projetando-se para
um horizonte de seis meses, o FCO Semestral foi de R$ 946.102,98.
O passo seguinte foi calcular o FCO após o investimento, para verificar as variações
proporcionadas pela automação e calcular o FCO incremental. Para isso, utilizou-se os dados
obtidos na simulação, que indicou a produção mensal de frascos envasados de 201.077
unidades. Com a automação foi considerada uma redução de dois funcionários do tipo 3, bem
como a eliminação das horas extras na linha. Com isso, o novo FCO mensal foi de R$
323.715,64 e analogamente ao cenário vigente, o FCO Semestral calculado foi de R$
1.942.293,84.
Com os dados do FCO, pôde-se calcular, então, o Payback. Sabendo que o valor do
investimento da máquina de rotular era de R$ 2.559.701,00, a diferença do FCO antes e
depois da automação (FCO incremental) foi de R$ 996.190,86 e que o investimento foi
considerado em um prazo de 10 semestres, pode-se resumir tais informações na Tabela 7.
Valor do Investimento - R$ 2.559.701,00
1º semestre R$ 996.190,86
2º semestre R$ 996.190,86
3º semestre R$ 996.190,86
4º semestre R$ 996.190,86
5º semestre R$ 996.190,86
6º semestre R$ 996.190,86
7º semestre R$ 996.190,86
8º semestre R$ 996.190,86
9º semestre R$ 996.190,86
10º semestre R$ 996.190,86
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Por este motivo, optou-se por adicionar o VPL (Valor Presente Líquido) no diagnóstico do
projeto.
O VPL trata da quantia final que se obtém ao serem somados todos os valores de caixa
descontados, levando em consideração a taxa de desconto do projeto, que neste caso
corresponde à taxa de juros semestral paga devido ao financiamento da máquina, de 4,5%.
Considerando esquematicamente que em cada semestre há uma entrada de R$ 996.190,86 e
que o valor do investimento é de R$ 2.559.701,00 a uma taxa de 4,5% de juros por semestre,
pode-se representar tais operações conforme indica a Figura 2.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(semestres)
2.559.701,00
Figura 2 – Fluxo de Caixa
A partir desses dados foi possível chegar ao resultado do VPL, por meio da equação 1:
FCt = 996.190,86
K = 4,5% ao semestre
I = 2.559.701,00
t = 10 semestres
Substituindo tais valores na equação 1, tem-se que:
996.190,86 996.190,86 996.190,86 996.190,86
VPL = ... 2.559.701
1,045 1,0452
1,0459 1,04510
VPL = R$ 5.294.168,40
Com isso, percebe-se que o resultado do VPL, R$ 5.294.168,40, é positivo, o que indica um
investimento atraente, ou seja, o retorno é superior à taxa mínima requerida para o
investimento, revelando ser economicamente interessante sua aceitação.
5. Considerações finais
Após as análises operacional e financeira, foi possível perceber que a automação proposta
para a linha de envase compensará o capital investido e contribuirá para o crescimento da
produção da empresa. Uma vez que a demanda pelos frascos de produtos envasados é alta, o
aumento da produtividade é de extrema importância para a empresa, pois permitirá que esta
possa atender a uma maior quantidade de pedidos que anteriormente não eram firmados,
proporcionando maior faturamento.
Com a implementação das máquinas, haverá maior ociosidade dos recursos de produção
considerando a mesma previsão de demanda vigente. Um pedido, que antes demandava 5
dias, em média, para ser concluído, indicou um tempo de processamento de pouco menos de 3
dias. Esta ociosidade permite o aumento da produção e também leva a atender novos clientes
já interessados.
Com o intuito de simplificação, sabe-se que algumas variáveis não foram levadas em questão
no decorrer do projeto, como por exemplo, a taxa de depreciação da máquina de rotulagem
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