UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, DECANA DE AMERICA)

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

E.A.P. INGENIERÍA INDUSTRIAL

Tema: Ensayo De Rugosidad

Curso: Laboratorio De Ingeniería De Materiales

Alumnos: - Castro Terrazas, Karen Antuane N° matricula 16170127

- Huaraca Sánchez, Jhunior Álvaro N° matricula 17170205
- Ordinola Juárez, Lucy Arlin N° matricula 17170026
- Rojas Del Castillo, Albert Amir Jaret N° matricula 17170073
-Ancco Amancio ,Cesar Emilio N° matricula 13170003

Profesor: Ing° Juan Coasaca Portal

Fecha: Martes 7 de mayo de 2019.

Horario: Martes 1-3 pm.

Ciudad Universitaria – 2019

 ÍNDICE

1. Introducción 3

2. Objetivos 4

3. Fundamento Teórico 5

3.1. Rugosímetro 5

3.2. Rugosidad 5

3.3. Sistemas basados en la profundidad de la rugosidad 8

3.3.1. Ra – Rugosidad media aritmética 8

3.4. Importancia del acabado superficial 11

4. Parte experimental 12

4.1 Materiales 12

4.2. Equipo 12

4.3. Procedimiento 12

5. Resultados 14

6. Discusión de resultados 16

7. Conclusiones 17

8. Recomendaciones 18

9. Referencias 19

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1. Introducción

El constante progreso en el área industrial exige métodos cada vez más eficientes para

la obtención de productos cada vez más sofisticados. El diseño de nuevos

mecanismos exige una perfección creciente y las tolerancias de fabricación se hacen

cada día menores, tanto que las formas anteriormente aceptadas debido a su método

de obtención a través de máquinas-herramientas, ya no podrán ser más aplicadas sin

previa verificación de su geometría y textura superficial.

Superficies reales, por más perfectas que sean, presentan particularidades que son una

marca del método empleado para su obtención, por ejemplo: torneado, fresado,

rectificado, bruñido, lapidado, etc. Las superficies así producidas se presentan como

conjunto de irregularidades, espaciamiento regular o irregular y que tienden a formar

un patrón o textura característica en su extensión. En esta textura superficial se

distinguen dos componentes distintos: rugosidad y ondulación.

La rugosidad o textura primaria, está formada por surcos o marcas dejadas por los

agentes que atacan la superficie en el proceso de mecanizado (herramienta, partículas

abrasivas, acción química, etc.) y se encuentra superpuesta al perfil de ondulación.

Los espacios entre crestas varían entre 4 y 50 veces la profundidad de la depresión.

La ondulación o textura secundaria es el conjunto de irregularidades repetidas en

ondas de paso mucho mayor que la amplitud y que pueden ocurrir por diferencia en

los movimientos de la máquina-herramienta, deformación por tratamiento térmico,

tensiones residuales de forja o fundición, etc.

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2. Objetivos

 Conocer el uso del rugosímetro TR 220 NDT.

 Verificar experimentalmente la rugosidad de los diferentes tipos de materiales.

 Conocer las medidas de rugosidad de cada material y apreciar sus propiedades de

acuerdo a la rugosidad.

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3. Fundamento Teórico

3.1. Rugosímetro. El ‘rugosímetro’ es un dispositivo dotado de un palpador de diamante

que, desplazando una cierta longitud sobre el material, es capaz de ampliar el paisaje de

crestas y valles que presenta su superficie real y que no puede ser observada por el ojo

humano.

El rugosímetro permite medir la rugosidad existente en la superficie de un material

determinado. Esto permite medir el desgaste, la resistencia y el grado de fricción del

material, factores fundamentales dentro del proceso de producción de piezas

industriales. Además, este equipo también puede determinar una serie de parámetros que

aportan el valor numérico de la rugosidad de acuerdo con las reglas de normalización a

las que este tipo de sistemas de medida están sujetos. Para determinar dichos parámetros,

definidos como Ra o Rz, el propio equipo divide su recorrido en seis partes: la primera

etapa la emplea para la toma de referencias y la corrección de curvaturas; y sobre las

otras cinco, realiza las medidas.

3.2. Rugosidad. Aunque durante mucho tiempo la medición de la rugosidad no

fue considerada como una rama de la metrología, en la actualidad es un requerimiento

importante debido al reconocimiento creciente de la importancia y necesidad de esta

medición.

Una superficie perfecta es una abstracción matemática, ya que cualquier superficie

real, por perfecta que parezca, presentará irregularidades que se originan durante el

proceso de fabricación.

Las irregularidades mayores (macrogeométricas) son errores de forma, asociados

con la variación en tamaño de una pieza, paralelismo entre superficies y planitud de una

superficie o conicidad, redondez y cilindricidad, y que pueden medirse con instrumentos

convencionales.

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 Las irregularidades menores (microgeométricas) son la ondulación y la rugosidad.

La primera pueden ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado, falta de

homogeneidad del material, libración de esfuerzos residuales, deformaciones por

tratamiento térmico, vibraciones, etcétera; la segunda la provoca el elemento utilizado

para realizar el maquinado, por ejemplo, la herramienta de corte o la piedra de

rectificado.

Los errores superficiales mencionados se presentan simultáneamente sobre una

superficie, lo que dificulta la medición individual de cada uno de ellos.

La rugosidad (que es la huella digital de una pieza) son irregularidades provocadas

por la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de producción, corte,

arranque y fatiga superficial.

El acabado superficial de los cuerpos puede presentar errores de forma

macrogeométricos y microgeométricos.

Para estudiar y crear sistemas de evaluación del estado de las superficies se hace

necesario definir previamente diversos conceptos que permiten crear un lenguaje

apropiado, así tenemos:

 Superficie ideal  Perfil real

 Perfil ideal  Perfil efectivo
 Superficie real  Perfil de rugosidad

Los que analizaremos a continuación:

 Superficie ideal. Es la superficie ideal, por definición sin errores, perfecta.

Ejemplo: Superficie plana (figura 1), cilíndrica, etc.

Figura 1. Estados de las superficies. Recuperado de

http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf
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 Perfil Ideal. Perfil resultante del corte de una superficie ideal por un plano

perpendicular (figura 2). En algunas normas esta característica es denominada

perfil nominal, y es el perfil ideal, por definición sin errores.

Figura 2. Estados de las superficies. Recuperado de

http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf

 Superficie Real. Es la superficie que limita al cuerpo y la separa del medio

ambiente (figura 3).

Figura 3. Estados de las superficies. Recuperado de

http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf

 Perfil Real. Es el perfil resultante de cortar una superficie real por un plano

definido en relación a la superficie ideal. Limita la sección material y la separa

del medio ambiente, incluida la ondulación (fig. 4).

Figura 4. Estados de las superficies. Recuperado de

http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf

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  Perfil Efectivo. Imagen aproximada de un perfil real obtenido

por un medio de evaluación o medición.

El perfil efectivo es función de las características geométricas y físicas del

instrumento de medición y de la técnica utilizada para su evaluación. No es filtrado

y su diferencia con el perfil real es una cierta deformación causada por la

imprecisión del aparato.

 Perfil de rugosidad: Se obtiene a partir del perfil efectivo por un instrumento de

evaluación con sistema de filtrado (filtrado de ondas) para excluir otras

irregularidades (ondulación, por ejemplo).

De acuerdo a las definiciones presentadas, se concluye que el perfil de rugosidad está

superpuesto al perfil de ondulación, de allí la necesidad de contar con un sistema que

permita excluir a este último para una medición de influencias indeseadas (figura 5).

Figura 5. Estados de las superficies. Recuperado de

http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf

3.3. Sistemas basados en la profundidad de la rugosidad. La más usada es la rugosidad

media aritmética

3.3.1. Ra – Rugosidad media aritmética. Conocido también como CLA (Center Line

Average, de Inglaterra), AA (Aritmetical Average de U.S.A.) y hm (término usado

por las normas IRAM). Está definido como la media aritmética de los valores

8
absolutos de las coordenadas de los puntos del perfil de rugosidad en relación a la

Línea Media dentro de la longitud de medición Lm.

Esta medida puede ser definida también como: siendo (a) la altura de un

rectángulo cuya área sea igual a la suma absoluta de las áreas delimitadas entre el perfil

de rugosidad y la Línea Media, siendo la longitud de medición Lm.

Figura 6. Rugosidad media aritmética. Recuperado de

http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf

La determinación del módulo de medición (Cut-off) y la longitud de

medición están ligados a la rugosidad media que se desea medir, según detalla la

tabla 1.

Tabla Nº1. Determinación del módulo de medición (Cut-off) y la longitud de

medición ligados a la rugosidad media
Rugosidad Ra Cut-Off [mm] Longitud de medición
[µm] [mm]
hasta 0,1 0,25 1,25
0,1 a 2 0,8 4
2 a 10 2,5 12,5
10 8 40
Nota: La medida del valor Ra puede expresada en µm o en µin (Sistema métrico o
pulgadas, respectivamente).

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 Tabla N.°2. Valores de Ra (µm) para algunas aplicaciones
Ra [µm] Aplicaciones típicas de rugosidad superficial
0,01 Bloques patrón – Reglas de alta precisión – Guías de aparatos de medida
de alta precisión
0,02 Aparatos de precisión- Superficies de medida en micrómetros y calibres de
precisión
0,03 Calibradores. Elementos de válvulas de alta presión hidraúlica
0,04 Agujas de rodamientos. Superacabado de camisas de block de motores
0,05 Pistas de rodamientos. Piezas de aparatos control de alta precisión
0,06 Válvulas giratorias de alta presión. Camisas block de motor.
0,08 Rodamientos de agujas de grandes rodamientos
Asientos cónicos de válvulas. Ejes montados sobre bronce, teflón, etc. a
0,1 velocidades medias.
Superficies de levas de baja velocidad.
0,15 Rodamientos de dimensiones medias. Protectores de rotores de turbinas y
reductores.
0,2 Anillos de sincronizados de cajas de velocidades
0,3 Flancos de engranaje. Guías de mesa de máquinas-herramientas
0,4 Pistas de asientos de agujas en crucetas.
0,6 Válvulas de esfera. Tambores de freno.
1,5 Asientos de rodamiento en ejes c/carga pequeña. Ejes-agujeros de
engranajes. Cabezas de pistón
2 Superficies mecanizadas en general, ejes, chavetas, alojamientos, etc.
3 Superficies mecanizadas en general. Superficies de referencia. Superficies
de apoyo
4 Superficies desbastadas
5 a 15 Superficies fundidas y estampadas
>15 Piezas fundidas, forjadas y laminadas.
Nota: Esta tabla muestra las distintas aplicaciones del Rugosímetro TR 220 NDT.

Empleo del parámetro Ra

 Cuando sea necesario el control de la rugosidad en forma continua en las
líneas de producción, debido a la facilidad de obtención del resultado.
• Superficies donde el acabado presenta los surcos de mecanizado bien orientados
(torneado, fresado)
 Superficies rectificadas, bruñidas, lapidadas, etc.
 Superficies de poca responsabilidad, por ejemplo, acabados con fines apenas
estéticos.
Ventajas del parámetro Ra
 Es el parámetro más utilizado en todo el mundo.
 Es un parámetro aplicable a la mayoría de los procesos de fabricación.
• Debido a su gran utilización, casi la totalidad de los equipos presentan este
parámetro, en forma analógica o digital.
 Las marcas inherentes al proceso de mecanizado no alteran sustancialmente su
valor.
• Para la mayoría de las superficies la distribución está de acuerdo con la curva

10
 de Gauss y es generalmente observado que el valor de Ra, da un buen

parámetro estadístico que caracteriza la distribución de amplitud.

Desventajas del parámetro Ra

• El valor de Ra en un módulo de medición representa la media de la

rugosidad, por eso un pico o valle no típico en una superficie, va a alterar el

valor de la medida, no representando fielmente el valor medio de la

rugosidad.

• El valor de Ra no define la forma de la irregularidad de un perfil, de esa

forma podremos tener un valor de Ra prácticamente igual para superficies

con procesos de acabado diferentes.

• Ninguna distinción es hecha entre picos y valles.

• Para algunos procesos de fabricación donde hay una diferencia muy alta de

picos y valles, como ocurre en los sinterizados, el parámetro no es el

adecuado, ya que la distorsión provocada por el filtro eleva el error a niveles

inaceptables.

3.4. Importancia del acabado superficial

El interés que despierta la obtención de buenas características del acabado superficial

está fundamentado en que las mismas influyen en la prestación de las superficies, atento a

que suelen tener que responder a una múltiple gama de solicitudes, entre ellas las

siguientes:

 Especularidad  Resistencia al desgaste

 Precisión de tolerancia  Resistencia a la fatiga

 Resistencia a la corrosión  Pasaje de fluidos

11
4. Parte experimental
4.1. Materiales. En este experimento solo se midió la rugosidad del aluminio, y se calibró con

el patrón de sílice.

Figura 7. Patrón de sílice y base de aluminio.

4.2. Equipo.
Rugosímetro TR 220 NDT: Permite medir la rugosidad existente en la superficie de un

material existente.

Figura 8. Rugosímetro TR 220 NDT.

4.3. Procedimiento
1. Encender el rugosímetro, verificando que el voltaje de la batería sea normal.
2. Calibrar con el patrón estandarizado el rugosímetro para comenzar la medición.

Figura 9. Calibración del Rugosímetro TR 220 NDT.

12
 3. Entrar al modo de medición básico.

4. Ingresar a la opción sensor sobre la superficie de medición.

5. Despejar y limpiar la superficie de la parte donde se hará la medición.

6. Colocar el instrumento junto al aluminio de manera horizontal, que no se incline en

ningún momento.

7. El trazo del sensor del rugosímetro debe ser perpendicular a la dirección de la línea
de proceso de la superficie de la medición.

8. Ingresar a la opción termina muestreo, filtrado en proceso.

9. Ingresar a la opción calculando parámetro.

10. Ingresar a modo básico de medición.

11. Comenzar a medir y anotar los resultados de la medición.

12. Realizar la medición en la parte central, media y superficial.

1 2 3

Figura 1 Ensayo de Rugosímetro para el aluminio en distintas posiciones (1) central (2 )centro derecha (3) abajo.

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5. Resultados
A continuación, se presentan los resultados obtenidos en el laboratorio de Ingeniería de
Materiales.

TABLA N°3. Resultados del ensayo de rugosidad para el patrón de sílice.

Patrón de sílice Resultado
Ra 0.582 um

Rq 1.061 um

Rz 6.031 um

Rt 9.765 um

Rp 1.687 um

Rv 4.343 um

Ry 9.765 um

RS 0.0797 mm

RSm 0.4137 mm

RSk -0.597

Rz 3.080 umJIS

R3z 9.765 um

Rmax 56.87 um

RPc 65 Cm

C 0.25 um
Nota: Es necesario calibrar el rugosímetro antes de hacer las mediciones con el
aluminio para obtener mejores resultados.

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TABLA N°4. Resultados del ensayo de rugosidad para el aluminio.
Posición 1 Posición 2 Posición 3
Aluminio
(derecha) (abajo) (centro)
Ra 3.971 um 2.103 um 3.569 um

Rq 5.731 um 2.985 um 5.612 um

Rz 31.20 um 15.95 um 28.07 um

Rt 52.87 um 27.65 um 64.53 um

Rp 8.971 um 4.515 um 7.906 um

Rv 23.21 um 11.43 um 20.17 um

Ry 56.07 um 27.65 um 64.53 um

RS 0.3117 mm 0.2313 mm 0.2403 mm

RSm 0.4429 mm 0.4977 mm 0.3027 mm

RSk -4.322 -3.961 -7.352

Rz 7.785 umJIS 5.910 umJIS 10.74 umJIS

R3z 6.234 um 4.375 um 4.460 um

Rmax 56.87 um 56.52 um 64.53 um

RPc 28 Cm 22 Cm 36 Cm

C 0.25 um 0.25 um 0.25 um

Nota: El rugosímetro se colocó en diferente lugares dentro de la base de aluminio.

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6. Discusión de resultados

1. En las tablas anteriores se muestra que las superficies a medir tienen un estado

superficial con diferentes grados de rugosidad.

2. En el ensayo de laboratorio, se observó que el estado superficial de una pieza no es

totalmente plano a menos que se le haya sometido a un tratamiento de rasqueteado, en el

cual se eliminan todos los picos de superficie que impiden que sea completamente plana.

3. Se observó que no se debe presionar demasiado el rugosimetro sobre la superficie, pues

esto puede alterar la información y ocasionar daños en su punta.

4. Las mediciones de la rugosidad en la superficie de estos metales tienen gran

importancia porque permite controlar factores como grado de fricción, desgaste entre otros.

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7. Conclusiones

1. Los niveles de rugosidad se clasifican o se identifican mediante valores de rugosidad

Ra y estos son representados por un tipo de simbología que pudimos estudiar durante la

formulación de este informe.

2. Para un adecuado resultado de la rugosidad de un elemento, el rugosímetro TR 220

NDT debe estar calibrado.

3. A mayor desgaste del material, la rugosidad será mayor.

4. El rugosímetro facilita la rápida determinación de la superficie de un componente. La

realización de la medición de la rugosidad es muy sencilla.

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8. Recomendaciones

1. Utilizar un paño no húmedo a la hora de limpiar el material.

2. No utilizar un material que está muy desgastado, pues este presentará mucha rugosidad.

3. Manejar el rugosímetro TR 220 NDT del laboratorio con mucho cuidado porque este no

se encuentra en su estado óptimo.

4. Antes de hacer las mediciones, se debe calibrar el rugosímetro con el patrón de sílice para

obtener mejores resultados.

5. El rugosímetro TR 220 NDT debe recibir un adecuado mantenimiento para su buen

funcionamiento.

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9. Referencias

Grupo Tecnología Mecánica – Procesos de Fabricación. Rugosidad Superficial. Recuperado de

http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf

Instituto Tecnológico de Oaxaca. Rugosímetro. Recuperado de:

http://metrologiaito.blogspot.com/p/rugosimetro.html

Askeland, D. (2001). Ciencia e Ingeniería de los Materiales (7 ed.). Missouri, Estados Unidos:

Editorial CENCAGE Learning.

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