2.

INTRODUCCIÓN

2.1 GEOPOLIMERIZACIÓN

En los últimos años se ha producido un espectacular avance en el desarrollo de

unos nuevos materiales llamados geopolímeros. En la década de los ochenta, el profesor
Joseph Davidovits, acuñó el término “geopolímero” para designar a polímeros inorgánicos
de aluminosilicatos. Los geopolímeros se producen como consecuencia de la reacción
química entre un aluminosilicato sólido y una solución acuosa de silicatos o hidróxidos
alcalinos, a temperatura ambiente o a temperatura ligeramente superior, para dar un nuevo
aluminosilicato alcalino sintético (Davidovits, 1991). El diseño de estos materiales así
como el estudio de las reacciones que están involucradas en su formación han abierto un
nuevo campo de investigación, ya que los geopolímeros pueden proporcionar
comportamientos comparables a los de otros materiales cementicios en muchos campos de
aplicación, con la ventaja añadida de tener una menos contribución a las emisiones de
CO2. Los geopolímeros poseen una amplia variedad de propiedades y características como
son su alta resistencia mecánica, resistencia al fuego, resistencia a los ácidos, baja
conductividad térmica y rápidos tiempos de fraguado, dependiendo de las materias primas
utilizadas, las combinaciones de las mismas y las condiciones de fabricación. Aunque no
todos los geopolímeros poseen todas las propiedades citadas, el conocimiento alcanzado
permite definir unas formulaciones en las condiciones adecuadas para obtener las
propiedades idóneas para una aplicación específica (Duxson et al., 2007-3).

Como se ha comentado previamente, el término geopolímero se utiliza para

designar a aluminosilicatos sintetizados mediante las reacciones de geopolimerización,
pero también se utilizan otros términos tales como hormigones poliméricos inorgánicos
(Sofi et al., 1999-2). A pesar de esta variedad de nombres, todos describen a materiales
sintetizados a partir de un mismo tipo de reacciones químicas de disolución y precipitación
en un medio acuoso alcalino. En algunos casos la diferencia entre unos nombres y otros es
consecuencia de las distintas propiedades y características de los aluminosilicatos
utilizados como precursores y a la presencia o ausencia de silicatos solubles y/o hidróxidos
alcalinos (Duxson et al., 2007-3).

2.1.1 Mecanismo de la geopolimerización

El proceso de geopolimerización surge al poner en contacto un material sólido de

naturaleza silico-aluminosa con una solución activadora alcalina, lo cual produce la
formación en solución de una estructura de cadenas poliméricas. Estas cadenas son el
resultado de la policondensación de iones silicato y aluminato que acaban produciendo
una red compuesta de unidades de sialato. En la Figura 2.1 se muestra una imagen de una
porción de una red que incluye grupos sialato (Davidovits, 1999).

La estructura molecular de los geopolímeros ha sido estudiada mediante técnicas

de espectroscopía de resonancia magnética nuclear (27Al y 29Si), según las cuales aparece
como una matriz formada por tetraedros de alúmina y sílice unidos por oxígenos comunes.
Esta matriz de aluminosilicatos ha sido bautizada por Davidovits como una red de
polisialato (Davidovits, 1993). Este término es una abreviatura de polisilicoaluminato o (-
Si-O-Al-O-)n, siendo n el grado de polimerización. Dentro de las cavidades de la red,
iones positivos tales como Na+, Li+, Ca2+, Ba2+, H3O+ o NH4+ se asocian con el aluminio,

11
 2. INTRODUCCIÓN

ya que los grupos AlO4 tienen una carga negativa debido al estado de oxidación tres del
aluminio en el tetraedro (número de coordinación 4) (Duxson et al., 2007-1).

Figura 2.1 Red de grupos sialatos

Según Davidovits la fórmula de los geopolímeros es la siguiente: Mn [-(SiO2) z-

AlO2]n·wH2O. En dicha fórmula M es cualquiera de los cationes mencionados
previamente, n es el grado de polimerización, z, que puede ser 1, 2 ó 3, determina el tipo
de geopolímero resultante, lo cual significa, que si z = 1 la red será del tipo polisialato, si z
= 2, la red será poli (sialato-siloxo) y si z = 3, la red será poli (sialato-disiloxo), y w es el
número de moléculas de agua asociadas.

En relación al mecanismo de las reacciones de polimerización, éste todavía no ha

sido determinado completamente, aunque se acepta de forma general que la síntesis se
lleva a cabo por medio de la polimerización de especies que contienen alúmina y silicato
monómeros, originadas tras la disolución parcial de las materias primas en un medio
fuertemente alcalino, seguido de la formación de una red macromolecular tridimensional a
partir de las estructuras unitarias (Xu et al., 2000). Glukhovsky (Glukhovsky, 1959), unos
de los pioneros en el campo de lo que él denominó “Soil cements”, propuso un modelo
general para el mecanismo de activación alcalina de materiales que contienen alúmina y
sílice, en tres etapas: una primera de destrucción y coagulación, una segunda que abarca la
condensación de las especies y por último la cristalización. Más recientemente se ha
utilizado este modelo para explicar el proceso de geopolimerización mediante otros
mecanismos. La mayoría de ellos abarca los siguientes pasos principales (Duxson et al.,
2007-3):

La primera parte del proceso consiste en la disolución de la parte amorfa

(Fernández-Jiménez et al., 2005-3) del aluminosilicato sólido, promovida
por una solución activadora alcalina, consumiendo agua y formando a su
vez las especies aluminato y silicato (monómeros), gracias a la acción de
los iones hidroxilo. La disolución tiene lugar en la superficie de las
partículas del sólido y éste puede quedar total o casi completamente
consumido, pudiendo quedar partículas sin reaccionar.

Una vez que los monómeros están en solución acuosa (que puede contener
también silicatos procedente de la solución activadora), se forma una

12
 2. INTRODUCCIÓN

mezcla compleja de aluminatos, silicatos y aluminosilicatos en equilibrio,

originándose los primeros oligómeros de aluminosilicatos.

Cuando la solución está muy concentrada se forma un gel desordenado a

partir de la condensación de grandes grupos de oligómeros. Durante este
paso se libera el agua consumida durante la disolución. El gel es una mezcla
bifásica de agua y aluminosilicato que ocupa el espacio entre las distintas
partículas sin reaccionar.

Tras la formación del gel, llamado “gel geopolimérico”, el sistema se

reorganiza y reestructura, y se produce un aumento de las conexiones entre
las cadenas, apareciendo una estructura tridimensional de aluminosilicato
alcalino.

El último paso es la polimerización y posterior endurecimiento de todo el

sistema en una estructura inorgánica polimérica.

En definitiva, se puede concluir que el proceso de geopolimerización conlleva la

disolución, migración y polimerización de especies precursoras de aluminio y silicio, así
como una reacción superficial.

En otro orden de cosas, Davidovits ha propuesto unas reglas para la formulación de

los geopolímeros, que se detallan a continuación (Davidovits, 1982):

La relación molar SiO2:M2O en soluciones acuosas de silicatos solubles ha

de estar comprendida entre 4:1 y 6,6:1, donde M es un catión metálico
alcalino.

El aluminosilicato de partida ha de contener aluminio que sea fácilmente

soluble.

La relación molar Al2O3:SiO2 ha de estar comprendida entre 1:5,5 y 1:6,5.

Algunos investigadores han demostrado que estas relaciones son muy restrictivas
(Spence y Shi, 2005), ya que, en la práctica se pueden preparar geopolímeros con un rango
en la relación Si/Al entre 0,5 y 300 (Fletcher et al., 2005). Sin embargo, si esta relación es
menor que 1 o mayor que 5, los geopolímeros obtenidos no tienen las características
mecánicas deseadas. En realidad, estas relaciones sólo son orientativas, ya que están
basadas en análisis químicos y es sumamente improbable que todo el silicio y aluminio de
los materiales originales participen realmente en la reacción de síntesis. Las relaciones
anteriores también parecen ejercer una influencia importante en la formación de las
distintas estructuras geopoliméricas, aunque esto no ha sido probado completamente y
probablemente es menos válido en el caso de los geopolímeros sintetizados a partir de
materiales residuales, principalmente porque la disolución de los mismos es menos
completa (Van Jaarsveld et al., 1997).

En la preparación de geopolímeros, la sólo presencia de un silicato soluble en el

medio no resulta suficiente para crear un material endurecido. Se necesita una fuente de
aluminio soluble para que se produzca el endurecimiento del material, aunque el
mecanismo de actuación de este aluminio aún no está del todo bien definido. Lo que si

13
 2. INTRODUCCIÓN

parece claro es que la cantidad de alúmina disponible es un parámetro crítico en la síntesis.

En un estudio de Fernández-Jiménez (Fernández-Jiménez et al., 2006) sobre la influencia
de la alúmina en la activación alcalina de cenizas volantes, se comprobó que los productos
geopoliméricos con mayores grados de reacción y resistencias mecánicas fueron aquellos
preparados con cenizas volantes que tenían un mayor contenido de sílice y alúmina
reactivas y una relación molar Si/Al reactivos menor de 2. También se pudo concluir que
la resistencia mecánica de los productos aumentó como consecuencia de la formación de
un gel rico en silicio en una segunda etapa. Esto concuerda con los resultados de otros
autores (Oelkers et al, 1994) que han demostrado que el aluminio se disuelve más rápido
en las primeras etapas del proceso de disolución alcalina de aluminosilicatos.

2.1.2 Propiedades generales de los geopolímeros

Aunque los geopolímeros presentan aplicaciones en diferentes campos, su principal

aplicación se encuentra en el sector de la construcción. Como se comentó con brevedad
anteriormente, los geopolímeros poseen una serie de propiedades que los hacen
competitivos con los productos cementicios (Duxson et al., 2007-2). Algunas de dichas
propiedades son las siguientes:

Alta resistencia a compresión (Van Jaarsveld et al, 1997), llegando a

alcanzar hasta 100 MPa (Komnitsas y Zaharaki, 2007) y elevada integridad
estructural (Van Jaarsveld et al., 1997).

Buena resistencia a la abrasión (Wang et al., 2005).

Curado y endurecimiento rápidos y controlados. En general, la integridad

estructural y la resistencia se alcanzan a corto plazo. En la mayoría de los
casos, el 70% de la resistencia a compresión se alcanza a las 4 horas, de ahí
que se pueda hablar de cortos tiempos de fraguado o endurecimiento (Van
Jaarsveld et al, 1997, Lee y Van Deventer, 2000-1). Estos rápidos tiempos
de curado pueden ser una ventaja o desventaja, dependiendo de las
aplicaciones en las que vayan a ser utilizados los geopolímeros (Sofi et al.,
2007).

Resistencia al fuego, superior a 1000ºC, (Lyon et al., 1997, Davidovits,

1991, Cheng y Chiu, 2003) y no emisión de humos tóxicos cuando se
calienta (Duxson et al., 2006-1).

Alto nivel de resistencia al ataque de diferentes ácidos y sales (Van

Jaarsveld et al., 1997; Bakharev, 2005).

Baja permeabilidad (Van Jaarsveld et al., 1997).

Buena resistencia a ciclos de hielo-deshielo (Davidovits, 1994; Sindhunata,

2006-2).

Baja conductividad térmica (Duxson et al., 2006-2).

Fácil adhesión a hormigones, acero, vidrio y cerámicas (Bell et al., 2005).

14
 2. INTRODUCCIÓN

Superficies con alta suavidad y precisa moldeabilidad, lo que hace que estos
materiales sean usados para el tallado y el moldeado de objetos artísticos
(Komnitsas et al., 2007).

Bajo consumo de energía y bajas emisiones de gases durante su fabricación

(Khale y Chaudhary, 2007).

Es importante destacar que no todos los geopolímeros poseen todas las propiedades
detalladas anteriormente. Esto depende tanto de los materiales precursores utilizados como
de las condiciones de la geopolimerización. A pesar de ello, las propiedades anteriores
hacen que los geopolímeros puedan ser utilizados en mercados con distintas necesidades,
desde la industria de la construcción a la aeroespacial, usando esencialmente la misma
tecnología. Sin embardo, es en el campo de la construcción donde las posibilidades de
aplicación inmediata parecen más reales, como una alternativa a utilizar en lugar de o
junto con la tecnología del cemento Pórtland Ordinario (Duxson et al., 2007-2). Muchos
estudios confirman estas expectativas. Así, se han publicado trabajos relativos a las
técnicas de caracterización (Criado et al., 2007; Granizo y Blanco, 1998; Provis y Van
Deventer, 2007, Palomo et al., 2004), la influencia de diferentes aditivos y contaminantes
(Fernández-Jiménez et al., 2005-1; Fernández-Jiménez et al., 2005-2; Van Jaarsveld y Van
Deventer, 1999-1), o la influencia de las condiciones de curado (Kovalchuck et al., 2007;
Sindhunata et al., 2006-1), aunque todavía habrá que seguir profundizando en dichos
estudios para conseguir que este tipo de productos se pueda implantar comercialmente
(Duxson et al., 2007-2).

Existen muchas barreras que justifican que la tecnología de los geopolímeros no se

haya difundido todavía en la industria de la construcción. Los geopolímeros se preparan en
muchos casos a partir de materiales residuales, tales como cenizas volantes o escorias, que
varían de una fuente a otra, por lo que sería necesario un primer esfuerzo para conseguir la
certificación de cada una de las primeras materias, un aspecto ya tenido en cuenta cuando
estos materiales se sustituyen al cemento en algunas formulaciones (Duxson et al., 2007-
2). Otro obstáculo para el desarrollo de materiales geopoliméricos es debido al hecho de
que este campo de estudio todavía es muy joven y por tanto hay una falta de datos
cuantitativos relacionados con la durabilidad de los productos (Perera et al., 2004). Las
variaciones a veces observadas en las propiedades mecánicas y térmicas de esos materiales
también son una fuente de preocupación para la industria, pero estas variaciones
experimentales pueden ser debidas a una preparación inapropiada de la mezcla (Duxson et
al, 2005-2). La última y principal barrera a tener en cuenta es debido a que la industria de
la construcción es muy conservadora con respecto a la introducción de nuevos productos.
La tecnología de los geopolímeros está bastante probada a nivel tecnológico,
medioambiental y comercial, por lo que su introducción en el mercado de la construcción
está en estos momentos, según algunos autores, más en manos de la industria de la
construcción que es en las de la investigación y el desarrollo. Además, los materiales
geopoliméricos tienen otras propiedades como la resistencia al fuego, la estabilidad
térmica, la manejabilidad, la resistencia a ataques ácidos y las propiedades adhesivas que
los hacen viables para aplicaciones en otros mercados distintos a los tradicionales para los
productos derivados del cemento Pórtland (Duxson et al., 2007-2).

A pesar de las barreras anteriores, la tecnología de la geopolimerización tiene una

ventaja frente a la del cemento Pórtland que la hace atractiva medioambientalmente: la

15
 2. INTRODUCCIÓN

fabricación de geopolímeros produce menores emisiones CO2 (alrededor de un 80 %

menos, es decir 6 veces menos) que la producción de cemento Pórtland. Según Davidovits,
la producción de una tonelada de cemento geopolimérico genera 0,18 toneladas de CO2
comparada con la tonelada de CO2 que produce el cemento Pórtland (Davidovits, 2002).
Durante la producción de cemento Pórtland se consume una gran cantidad de energía y se
liberan grandes cantidades de CO2, lo cual no ocurre durante la geopolimerización, ya que
no existe el paso de la calcinación. Aunque el uso de soluciones alcalinas y de silicatos
solubles en lugar de agua aumenta el coste, la cantidad de CO2 ahorrada es muy
significativa. El uso de metacaolín como precursor en los geopolímeros también aumenta
la emisión de CO2 con respecto a otros sistemas geopoliméricos, aunque el balance global
sigue siendo más favorable que en los sistemas con cemento Pórtland (Duxson et al.,
2007-2).

2.1.3 Los aluminosilicatos y la geopolimerización

Como se comentó previamente, minerales constituidos por aluminosilicatos son las

primeras materias en la síntesis de geopolímeros, siendo estos precursores los principales
responsables de las extraordinarias propiedades mecánicas de los productos finales. Las
fuentes de aluminio y silicio pueden ser naturales o residuales. También se puede hacer
una clasificación de los aluminosilicatos atendiendo a si han sufrido pretratamiento o no.
Así, se pueden dividir en dos grupos: materiales no calcinados como el caolín, los
feldespatos y algunos tipos de roca, y materiales calcinados como el metacaolín, las
cenizas volantes o las escorias. La calcinación previa produce un cambio en la estructura
interna del material, pasando en algunos casos de tener una estructura cristalina a tener una
estructura amorfa. En todo caso, el tratamiento provoca el almacenamiento de un exceso
de energía que produce un aumento de reactividad de estos materiales en el proceso de
geopolimerización, lo que generalmente conlleva la producción de geopolímeros con
mayor resistencia mecánica (Xu et al., 2003-1). Más específicamente, los geopolímeros
preparados con materiales calcinados producen una mayor resistencia en las primeras
etapas del curado, mientras que los no calcinados la producen en etapas finales del curado
(Xu et al., 2002).

En algunos estudios se han investigado minerales naturales como materias primas

para la síntesis de geopolímeros (Xu et al., 2000). En dichos estudios se muestra que
minerales como la sodalita y estibilita, consiguen buenas propiedades mecánicas por si
solos, en cambio, otros minerales menos reactivos necesitan la presencia de una fuente
secundaria de Si y Al soluble (caolín o metacaolín), para producir un gel con las
características deseadas. En esta misma investigación se concluye que los minerales con
estructura de aluminosilicato son apreciablemente solubles en medios alcalinos, y tanto
más solubles cuanto mayor sea la concentración de la solución alcalina. Además, los
minerales de tipo aluminosilicato con un alto grado de solubilidad en medio alcalino
suelen aportar una mayor resistencia mecánica una vez formado el geopolímero.

El caolín es una arcilla natural muy utilizada como material fuente de

geopolímeros (Phair y Van Deventer, 2002; Xu et a., 2003-1; Van Jaarsveld y Van
Deventer, 1999-1; Van Jaarsveld et al., 1999-3; Van Jaarsveld et al., 2002; Swanepoel y
Strydom, 2002). El metacaolín se obtiene por calentamiento del caolín a unos 750 ºC
durante 24 horas (Madani et al., 1990). La forma deshidroxilada de la caolinita, es decir el
metacaolín, difiere de la caolinita en que la coordinación octaédrica del aluminio se

16
 2. INTRODUCCIÓN

rompe, forzando al aluminio a adoptar un número de coordinación 4. El caolín calcinado

tiene una elevada superficie específica y un menor grado de cristalinidad que el caolín sin
calcinar (Sindhunata et al., 2006-1), por ello es ampliamente utilizado como material
fuente de geopolímeros (Duxson et al, 2007-1; Palomo et al., 1999-1; Provis et al., 2005,
Singh et al., 2005; Xu et al., 2003; Van Jaarsveld y Van Deventer, 1999-1; Van Jaarsveld
et al., 1999-2). El metacaolín se suele añadir cuando la velocidad de disolución del
aluminio a partir del precursor o el porcentaje de aluminosilicato de la mezcla resultan
insuficientes para producir un gel con la composición deseada. Sin embargo, cuando el
caolín se utiliza solo, sin la presencia de otro aluminosilicato, se suele formar una
estructura poco resistente. Es por ello que casi siempre suele ser empleado junto con otros
materiales fuente de aluminio y silicio (Bankowski et al., 2004-1; Bankowski et al., 2004-
2; Wu y Sun, 2007; Swanepoel y Strydom, 2002; Van Jaarsveld et al., 1998; Cheng y
Chiu, 2003; Xu y Van Deventer, 2003). Por otro lado, la producción de metacaolín a partir
de caolín va acompañada de emisiones de CO2, lo que unido a los altos costes para
producir metacaolín y el alto contenido de agua demandada en las mezclas, no hacen muy
recomendable el uso de metacaolín en la producción de geopolímeros para su aplicación
en construcción (Duxson et al., 2007-2). Sin embargo, el metacaolín sí es importante en la
producción de geopolímeros a pequeña escala para la fabricación de adhesivos,
compuestos hidrocerámicos y revestimientos (Duxson et al., 2007-2).

También se han estudiado escorias, especialmente escorias de alto horno (Sofi et

al, 2007; Yunsheng et al., 2007; Van Deventer et al., 2007; Fernández-Jiménez et al.,
1999; Phair y Van Deventer, 2002; Cheng y Chiu, 2003) como materia prima para obtener
geopolímeros, mostrando éstos buenas propiedades físicas y químicas. Algunos estudios
(Yunsheng et al., 2007) han demostrado que el número de coordinación del aluminio pasa
de 6 a 4 durante la preparación de pastas con escorias. Además, se ha observado la
coexistencia de gel geopolimérico y gel de silicato cálcico hidratado en los geopolímeros
basados en dicha escoria. Otros estudios (Oh et al., 2010) han comparado las propiedades
de geopolímeros basados en cenizas volantes de clase C con los de otros basados en
escoria de alto horno y han comprobado que los geopolímeros basados en escorias poseen
una mayor resistencia mecánica que los basados en cenizas, debido a que el calcio en la
escoria está disponible para formar silicato cálcico hidratado, hecho que no ocurre cuando
se usan cenizas volantes. También se ha comprobado que el efecto de la escoria en los
sistemas geopoliméricos depende de los activadores alcalinos utilizados. En algunas
publicaciones (Fernández-Jiménez et al., 1999), se ha estudiado el efecto de la superficie
específica de la escoria y se ha comprobado que si se utilizan activadores como NaOH y
Na2CO3 se favorece la resistencia a compresión, en cambio, si se utiliza silicato sódico, el
efecto es negativo. Por el contrario, otros estudios sobre la estructura de morteros de
escoria activados alcalinamente (Shi, 1996) demuestran que cuando se utiliza silicato
sódico como activador alcalino los morteros muestran menores porosidades y estructuras
de poro más finas que cuando se utiliza hidróxido sódico como activador.

2.1.4 Efecto de los silicatos e hidróxidos alcalinos

La disolución de los aluminosilicatos presentes en el material sólido de partida es

el paso más crítico en el proceso de geopolimerización. Dicho proceso persigue un doble
objetivo. Por un lado, la liberación de los elementos que acaban formando la red de
polisialatos, y por otro, producir la activación de los enlaces superficiales del material

17
 2. INTRODUCCIÓN

sólido remanente, lo que contribuye a la resistencia final de la estructura geopolimérica

(Duxson et al., 2007-3).

2.1.4.1 Hidróxidos alcalinos

La geopolimerización requiere que el proceso de disolución del aluminosilicato

sólido fuente se efectúe en medio básico. Una alternativa consiste en la utilización de
NaOH y KOH. La alcalinidad de las soluciones utilizadas es un factor muy importante ya
que si se utilizan bajos pH, la mezcla geopolimérica permanece viscosa y se comporta
como el cemento, en cambio para altos pH (13-14) (Khale y Chaudhary, 2007) la mezcla
se vuelve más fluida y manejable (Phair et al., 2004). Además, los iones OH- existentes en
la disolución alcalina juegan un papel esencial en la etapa de disolución de la sílice y
alúmina reactivas, mientras que los elementos alcalinos ejercen un papel regulador en la
cinética de las reacciones, actuando como elementos formadores de la estructura
(Fernández-Jiménez et al., 2006-2).

Los aluminosilicatos se disuelven en mayor medida al aumentar la concentración

de la solución alcalina. Sin embargo, hay que tener en cuenta que la disolución no sólo
depende de la concentración de la solución, sino también de la estructura y de las
propiedades superficiales de los minerales originales. En general, los aluminosilicatos
muestran mayor disolución en NaOH que en KOH. Esto es debido al efecto del catión
metálico, en concreto al hecho de que el Na presenta un menor radio atómico que el K (Xu
y Van Deventer, 2000). Es conocido que la interacción del par anión-catión se vuelve
menos significativa cuando aumenta el tamaño del catión, es decir, los cationes pequeños,
como el sodio, favorecen la reacción de formación del par iónico con los oligómeros de
silicatos más pequeños. Sin embargo, el mayor tamaño del potasio favorece la formación
de pares con oligómeros mayores. Por tanto, aunque el ión sodio, con menor tamaño que
el ión potasio, es más activo, y por ello el grado de disolución de los minerales es mayor
con NaOH que con KOH, el potasio produce un mayor grado de condensación, es decir,
de polimerización que el sodio. Además, hay que tener en cuenta que el potasio es algo
más alcalino y permite velocidades de disolución mayores (Phair y Van Deventer, 2002).
Algunos estudios han demostrado también que el potasio provoca un mayor grado de
reacción del metacaolín y por tanto, una mayor disociación del aluminio que los sistemas
con sodio (Duxson et al., 2005-1) y una mayor resistencia mecánica (Van Jaarsveld et al.,
2002). En cambio, en otros estudios (Fernández-Jiménez et al., 2006-2) se ha observado
que el sodio tiene una capacidad mayor que el potasio para acelerar las reacciones de
fraguado y endurecimiento. El tema es controvertido, y hay que tener en cuenta la
influencia del material fuente, ya que ciertos estudios (Van Jaarsveld et al., 2003; Feng et
al., 2004) han evidenciado que el KOH lixivia más silicio y aluminio que el NaOH de un
mismo aluminosilicato, aunque otros trabajos han mostrado el efecto contrario (Duxson et
al., 2007-1; Duxson et al., 2005-1; Van Jaarsveld y Van Deventer, 1999-2; Xu y Van
Deventer, 2003-2).

En relación con las propiedades físicas de los geopolímeros, algunas de éstas están,
en parte, relacionadas con la concentración de la solución alcalina empleada. Cuando se
incrementa la concentración de hidróxidos en la solución activadora suele aumentar la
resistencia mecánica de los geopolímeros (Kumar et al., 2005). Sin embargo, también se
ha comprobado que un exceso de NaOH y KOH puede disminuir la resistencia a largo
plazo (Cheng y Chiu, 2003), posiblemente debido a que un exceso de estos elementos
puede afectar negativamente a la morfología y provocar la no uniformidad de las matrices.
Además, hay que tener en cuenta que trabajar en condiciones tan altamente alcalinas

18
 2. INTRODUCCIÓN

requiere cuidado en el manejo de las pastas, ya que éstas suelen ser corrosivas y peligrosas
para los trabajadores, lo que puede ser un serio inconveniente en aplicaciones industriales
(Davidovits, 2007). En conclusión, la concentración de hidróxidos debe ser optimizada
para obtener las mejores propiedades en el producto final.

2.1.4.2 Silicatos solubles

La presencia de silicatos solubles en la solución activadora desempeña un papel

muy importante en el desarrollo de los sistemas geopoliméricos. Los silicatos solubles
afectan principalmente a la cinética de las reacciones involucradas y a las propiedades del
producto final, pero no a los mecanismos que gobiernan el proceso (Fernández-Jiménez et
al., 2005-3).

La adición de silicatos solubles suele producir un aumento de la integridad

estructural de los geopolímeros (matriz uniforme y compacta) (Kovalchuk et al., 2008,
Palomo et al., 2004; Lee y Van Deventer, 2002-2). El uso de silicatos solubles en la
preparación de geopolímeros basados en metacaolín (Duxson et al., 2007-3) produce una
reducción del orden estructural, es decir, el material es aparentemente más amorfo a los
rayos X. Estos resultados también se han comprobado con cenizas volantes activadas
alcalinamente a las que se les ha añadido silicatos solubles (Criado et al., 2008). En
algunos estudios (Kovalchuk et al., 2008), los resultados obtenidos por difracción de rayos
X indican que un aumento de la cantidad de sílice soluble en el proceso produce un
incremento de la fase gel del geopolímeros, y mayores contenidos de gel producen un
aumento de la resistencia mecánica.

También se ha observado que cuando la concentración de silicatos solubles

aumenta en exceso en la solución activadora (manteniendo constante la relación
Na2O/SiO2), se produce una disminución en el grado de reacción de los materiales sólidos
de partida, ya que se reduce el pH y aumenta la viscosidad de la solución (Duxson et a.,
2005-1). Por tanto, al igual que ocurre cuando se utilizan hidróxidos alcalinos, se deben
trabajar con unas cantidades adecuadas de silicato.

Existen diferencias microestructurales entre los geopolímeros preparados con

hidróxidos alcalinos y los preparados con silicatos alcalinos. Así, por ejemplo, en un
estudio relativo a los geopolímeros fabricados con cenizas volantes y metacaolín (Van
Deventer et al., 2007) se comprobó que las matrices preparadas con NaOH eran más
porosas que aquellas que usaban silicato sódico.

También se han realizado estudios en los que se han preparado mezclas de silicatos
e hidróxidos y se ha comprobado que las matrices activadas con silicato sódico y NaOH
muestran resistencias a compresión menores que aquellas activadas con silicato potásico y
KOH. Esto, como se ha indicado anteriormente, puede ser debido al papel del potasio y a
su diferente comportamiento comparado con el del sodio (Phair y Van Deventer).

2.1.5 Influencia de otros elementos

La presencia de otros elementos distintos del silicio y el aluminio, como por

ejemplo el calcio o el hierro, y la forma en que éstos se encuentran en los materiales

19
 2. INTRODUCCIÓN

utilizados en el proceso de geopolimerización pueden producir distintos caminos en el

mecanismo de la geopolimerización, y por consiguiente producir cambios en los tiempos
de curado y en las resistencias a compresión, es decir en las propiedades físicas del
geopolímero (Duxson et al., 2007-3).

Con respecto al calcio, se han realizado estudios usando mezclas de escorias de

alto horno y metacaolín (Yip y Van Deventer, 2003). En ellos se observa que el efecto del
calcio sobre los geopolímeros está influenciado por la cantidad de silicato soluble utilizado
en las formulaciones, por la alcalinidad de las mismas y por la relación Si/Al, ya que estos
parámetros parecen afectar a la estabilidad relativa de los diferentes precipitados de Ca. Si
la alcalinidad es baja, se puede formar un gel de silicato cálcico hidratado (CSH)
simultáneamente con el gel geopolimérico. Se cree que el gel CSH podría actuar
rellenando los huecos y poros que deja el gel geopolimérico entre las partículas sin
reaccionar, y por tanto mejorando la resistencia mecánica de los geopolímeros. Si la
alcalinidad del agente activador es alta (altas concentraciones de NaOH) se pueden formar
precipitados de hidróxido cálcico diseminados por el gel geopolimérico, lo que le da una
apariencia más heterogénea (Yip y Van Deventer, 2003, Duxson et al., 2007-3). Además,
se puede provocar una bajada del pH debido al consumo de OH-, lo que a su vez afectará a
la velocidad de los procesos de disolución/precipitación. En algunos estudios (Lee y van
Deventer, 2002-1) se ha comprobado que la adición de calcio soluble a geopolímeros
basados en cenizas volantes reduce los tiempos de curado de las muestras, aumentando la
velocidad de solidificación. En otras investigaciones (Temuujin et al., 2009) se ha
comprobado que la adición de compuestos de calcio como CaO y Ca(OH)2 mejora las
propiedades mecánicas de los geopolímeros basados en cenizas volantes y curados a
temperatura ambiente, siendo el Ca(OH)2 más beneficioso como aditivo que el CaO. Estos
compuestos actúan produciendo una precipitación de silicato cálcico hidratado o silico-
aluminato cálcico hidratado, además de mejorar la disolución de la ceniza volante en el
medio alcalino y la reacción de geopolimerización.

Durante años, el Fe2O3 ha sido considerado uno de los componentes que ha

contribuido a las buenas propiedades mecánicas del cemento Pórtland. En las
publicaciones relativas a la geopolimerización no existe una información clara sobre el
papel del hierro. Un estudio de Daux (Daux et al., 1997) ha demostrado que en la
disolución de un vidrio basáltico que contenía altas cantidades de Fe3+, bajo condiciones
altamente alcalinas, la reprecipitación del hierro disuelto fue más rápida que la del silicio y
aluminio. Por tanto, en la geopolimerización es probable que el hierro pueda comportarse
de la misma manera y precipitar como hidróxido (oxido) férrico, produciendo una
disminución de iones hidroxilos y afectando al tiempo de curado y por ende a las
propiedades físicas (Van Deventer et al., 2007).

En relación al MgO, en el cemento es indeseable siempre que esté en una

concentración mayor del 5% p/p, pero en los geopolímeros aún se desconocen sus efectos
(Xu y Van Deventer, 2000).

20
 2. INTRODUCCIÓN

2.1.6 Utilización de cenizas volantes de combustión de carbón como materia prima

para la preparación de geopolímeros

La semejanza entre las cenizas volantes de la combustión del carbón pulverizado y

los aluminosilicatos naturales, convierte a las cenizas en candidatas potenciales para su
uso en la geopolimerización como material precursor (Silvestrim et al., 1999). Las cenizas
volantes anteriores contienen cantidades apreciables de sílice y alúmina (entre un 40 y un
60 % de sílice y entre un 20 y un 30 % de alúmina), además cantidades menores de óxidos
de hierro y de calcio, dependiendo de la composición química del carbón original. Las
cenizas volantes suelen presentar una distribución de tamaños de partícula amplia.
Generalmente se trata de partículas esféricas, huecas y no homogéneas, compuestas tanto
por fases cristalinas como amorfas. Además, las cenizas volantes son productos residuales
de la combustión. Por todo ello, se ha promovido un uso extendido de las cenizas volantes
como precursores en reacciones de geopolimerización (Palomo et al., 1999-2; Van
Jaarsveld et al., 2002, Swanepoel y Strydom, 2002). A continuación se muestra un listado
de las características que deben poseer las cenizas volantes para ser usado como
precursores en geopolímeros.

21
 2. INTRODUCCIÓN

Proporción en peso SiO2/Al2O3 preferiblemente entre 2 y 3,5. Sin embargo,

este parámetro sólo debe ser tenido en cuenta como un indicativo de la
composición aproximada de fracciones solubles de sílice y alúmina.

Porcentaje de materia inquemada inferior al 5%. Los inquemados aumentan

la demanda de agua necesaria para preparar una masa manejable, debido a
su alta superficie específica.

Contenido de Fe2O3 inferior al 10%. Algunos estudios han demostrado que

elevados contenidos de hematita producen resistencias a compresión
relativamente bajas.

Bajo contenido de CaO. En algunos casos se ha observado que bajos

contenidos de CaO son deseables para las reacciones de geopolimerización,
aún cuando el contenido de CaO aumenta la resistencia mecánica del
geopolímero por la formación de aluminosilicato cálcico. La alta afinidad
del calcio por el silicato retarda la hidrólisis de este último a ácido silícico y
la interacción de estas especies con los tetrahidroxialuminatos, necesaria
para la formación del gel geopolimérico. Además, los materiales
geopoliméricos preparados con cenizas volantes bajas en CaO se espera que
posean mayores durabilidades en condiciones ácidas.

Alto contenido de fase amorfa. Cuanto mayor sea la cantidad de

constituyente vítreo, más efectivo será el proceso de activación y mayor
será el grado de reacción. Cuando la ceniza volante se mezcla con el
activador alcalino, el componente amorfo es el que se disuelve más
rápidamente. Por el contrario, si los contenidos de mullita y cuarzo son
elevados en la ceniza volante, la reactividad de la matriz Al-Si decrece
drásticamente.

Contenidos de sílice reactiva, entre el 40 y el 50 %. Un alto contenido de

sílice reactiva tiene como consecuencia la formación de elevadas cantidades
de gel geopolimérico.

Una distribución de tamaños de partícula amplia, con una cierta

compensación entre distintas fracciones y con un porcentaje de partículas
con tamaño inferior a 45 µm comprendido entre el 80 y el 90 %.

La mayoría de los estudios sobre geopolímeros se han realizado con cenizas

volantes y con metacaolín. Aunque ambos materiales tienen semejanzas en su estructura
molecular, existen diferencias en sus características y propiedades. Los geopolímeros de
cenizas volantes tienen mayor nivel de fase no reactiva que los geopolímeros preparados
con metacaolín (Duxson et al., 2007-3). La microestructura del geopolímero de metacaolín
es más homogénea; está compuesta en su totalidad por una fase gel, con poca evidencia de
material sin reaccionar (gel salpicado de partículas sin reaccionar). En cambio, aquellos
geopolímeros preparados con cenizas volantes tienen la apariencia de una mezcla, con una
fase gel que enlaza a fases no reactivas entre sí (Van Deventer et al., 2007). Estas fases no
reactivas pueden ser debidas a impurezas cristalinas de las cenizas volantes, fases amorfas
que son insolubles en medio alcalino debido a su composición química, o fases amorfas
que aunque son relativamente solubles en medio alcalino no han reaccionado debido a
dificultades en la transferencia de materia (Fernández-Jiménez et al., 2005-3). De todas

22
 2. INTRODUCCIÓN

maneras, aunque los geopolímeros preparados con cenizas volantes son, en general más
fuertes y duraderos que aquellos preparados con metacaolín, la fase gel de ambos
materiales tiene una estructura molecular y una microestructura similares (Van Deventer et
al., 2007).

2.1.7 Aplicaciones de los geopolímeros:

2.1.7.1 E/S de residuos

La aplicación de la tecnología de geopolimerización a la E/S de residuos es

relativamente nueva. Sin embargo, se han descrito algunas aplicaciones a escala de
laboratorio relativas sobre todo a la estabilización de ciertos residuos radiactivos y de
residuos con metales. A pesar de ello, los problemas asociados a la introducción de una
nueva tecnología, hacen que aún no esté muy extendida su aplicación ni su
comercialización, lo cual es un poco sorprendente ya que los geopolímeros presentan
grandes perspectivas en el campo de la estabilización de residuos (Khale y Chaudhary,
2007).

2.1.7.1.1 Inmovilización de metales peligrosos

En la inmovilización de metales pesados presentes en residuos peligrosos, los

geopolímeros actúan en general de manera similar a los aglomerantes cementicios
convencionales en términos de encapsulación, sin embargo, las propiedades físicas y
químicas del producto de E/S final pueden verse muy mejoradas gracias a las propiedades
de los geopolímeros. Entre éstas cabe destacar las siguientes: resistencia al ataque ácido
(que puede ser fundamental debido a la elevada solubilidad de los metales pesados a pH
bajo), elevada integridad estructural (que permite mejorar la encapsulación), baja
permeabilidad, alta durabilidad y gran resistencia a compresión (Davidovits y Comrie,
1998; Van Jaarsveld et al., 1997). La baja permeabilidad es la propiedad que
probablemente puede verse más mejorada por el empleo de geopolímeros frente al uso de
agentes cementantes convencionales.

23
 2. INTRODUCCIÓN

2.1.7.1.2 E/S de residuos radiactivos

En la pasada década la geopolimerización ha ido surgiendo como una posible

solución tecnológica para la estabilización e inmovilización de materiales residuales
radiactivos, siendo en estos momentos una clara alternativa al cemento Pórtland.

Así, en recientes investigaciones se ha llevado a cabo la E/S de fangos

contaminados por productos de la serie U-238 y U-235, As y una mezcla de hidrocarburos
(Hermann et al., 1999). En estudios como éste se indican las condiciones mínimas
exigidas en la inertización de fangos radiactivos, como son una encapsulación eficaz, de
forma que no se produzca la lixiviación de metales, y una elevada estabilidad estructural
frente a condiciones medioambientales adversas, como por ejemplo, rápidos cambios de
temperatura y humedad, agresiones químicas y/o biológicas, o estrés mecánico, para que
se garantice la seguridad y se minimicen los riesgos de una expansión incontrolada de la
contaminación.

En algunos estudios (Chervonnyi y Chervonnaya, 2003) se han estabilizado

residuos radiactivos de baja actividad usando cenizas activadas alcalinamente y cemento
Pórtland, comprobándose la efectividad de las primeras para inmovilizar Sr. El estudio
realizado pone de manifiesto las ventajas que tiene la tecnología de la geopolimerización
desde un punto de vista tanto económico, debido al ahorro de energía y materiales, como
medioambiental, por ser un proceso seguro, que no produce residuos líquidos y no
involucra etapas a alta temperatura con materiales radiactivos.

24
 2. INTRODUCCIÓN

2.2 LA PROTECCIÓN CONTRA EL FUEGO

Un incendio se define como la aparición de, al menos, uno de los efectos

siguientes: luz, llama, calor y humo. Para que un incendio tenga lugar es necesario que se
combinen un producto comburente, un oxidante y una fuente de ignición. A continuación,
se muestra una figura representativa.

FUENTE DE IGNICIÓN

FUEGO

COMBUSTIBLE OXIDANTE

Figura 2.2. Triángulo del fuego

La protección contra incendios se puede entender como la combinación de medios

materiales y actuaciones sistemáticamente ordenadas, cuya función es la de prevenir los
peligros que un incendio conlleva cuando éste ya se ha producido y la emergencia es
inmediata.

Teniendo en cuenta que el objetivo principal de la protección contra incendios es

alcanzar la máxima seguridad, los campos de aplicación de la misma deben de ser: por un
lado, la prevención y por otro, la respuesta al incendio. El objetivo de la prevención es
evitar que se produzca el accidente mediante predicción y planificación. La respuesta tiene
como función principal el control del incendio, anulando o aminorando los daños o
pérdidas que el incendio pueda producir. Además, este campo se ocupa también de la
rehabilitación, es decir, del rescate y la recuperación de víctimas, y de la recuperación de
medios y servicios.

Por lo tanto, la protección contra incendios debe desarrollarse en dos fases

sucesivas y necesarias: la prevención y la lucha contra el incendio.

Desde otro punto de vista más formal, el análisis de los medios de protección
contra incendios suele hacer otra distinción de ámbitos: aquel que ocupan los medios
humanos y las actuaciones que estos realizan y el propio de los materiales y su uso.

Dentro de los medios materiales de protección contra el fuego se puede hacer una
división a su vez en dos grupos, aquello denominados medios de protección activa y
aquello de protección pasiva.

El grupo de los medios de protección activa recoge todas aquellas actuaciones que
tienen como función específica la detección y la extinción del fuego una vez comenzado

25
 2. INTRODUCCIÓN

éste. Los métodos de extinción se basan en la eliminación de uno o más de los elementos
necesarios para la combustión, tales como el combustible, el comburente, la fuente de
ignición o, incluso, la posibilidad del desarrollo de reacciones químicas en cadena. Dentro
de este grupo se pueden citar ejemplos como agua a chorro, pulverizada, espuma (aire +
agua + líquido espumoso), polvos químicos secos (bicarbonato sódico, sulfato potásico y
fosfato amónico, o polifosfatos amónicos) y anhídrido carbónico.

El grupo de los medios de protección pasiva recoge todos aquellos medios cuya
función primordial es confinar el incendio, en la medida de lo posible, en el lugar donde se
ha iniciado, propiciando un comportamiento de los elementos constructivos adecuado.
Este grupo de medios centra el interés de estudio.

2.2.1 LA PROTECCIÓN PASIVA CONTRA INCENDIOS

La protección pasiva de un bien (en este documento, bien se considerará como

“obra”, entendida como edificios y obras de ingeniería civil) resulta determinada por los
medios y medidas de protección pasiva, así como por su conveniente y correcto empleo y
aplicación.

Los medio y medidas citados afectan a los condicionantes de la seguridad contra

incendios de la obra, debidos a:

a) El entorno o condicionantes urbanísticos

b) La propia obra o condicionantes constructivos, edificatorios o arquitectónicos.

c) El acabado final de la obra e interiorismo

De entre todos ellos, los más decisivos a la hora de determinar el nivel de la

seguridad contra incendios de una obra son los condicionantes constructivos, edificatorios
o arquitectónicos. De aquí se puede deducir la importancia primordial que tienen los
medios y medidas de protección pasiva.

Los elementos constructivos pueden definir su comportamiento ante el fuego a

través de dos propiedades, la reacción y la resistencia al fuego. Si la solución y la
respuesta con respecto a estos dos conceptos son razonadas, se pueden reducir las
inversiones en otras medidas de seguridad, que deben ser complementarias siempre y
consideradas de una forma global y simultánea.

2.2.1.1 La reacción al fuego

Resulta fundamental el análisis de los materiales empleados en el acabado de

obras, ya que si se eligen de un modo adecuado condicionarán la iniciación y propagación
del incendio. De este modo, los materiales usados en aislamientos, falsos techos y suelos,
revestimientos, acabados y elementos decorativos y sus propiedades adquieren una
importancia primordial.

La reacción al fuego de un material expresa el comportamiento de este en relación

a un fuego al que está contribuyendo a su iniciación, desarrollo y mantenimiento. La

26
 2. INTRODUCCIÓN

reacción al fuego no constituye una magnitud medible, sino que forma parte de un criterio
de clasificación de los materiales.

Existen numerosos factores que determinan la reacción al fuego de un material y,

además, varían con las condiciones de desarrollo del fuego. A continuación se citan
aquellos que de un modo directo influyen en la iniciación y desarrollo del fuego:

El poder calorífico
La inflamabilidad
La combustibilidad
La propagación de la llama
La inflamación instantánea
La generación y la opacidad de los humos
La generación de gases tóxicos y nocivos

De este modo resulta necesario establecer una clasificación de los materiales en

cuanto a su reacción al fuego (RF). La norma referida a los ensayos de reacción al fuego y
que aporta criterios para su clasificación es la UNE-23-727/90, siendo varios los ensayos a
realizar según la clase de material que se trate. Esta norma clasifica los materiales del
modo siguiente:

M-0 → Incombustibles y no inflamables

M-1 → Combustibles y no inflamables

M-2 → Combustibles poco inflamables

M-3 → Combustibles moderadamente inflamables

M-4 → Combustibles inflamables

Tabla 2.1 Clasificación de los materiales según norma UNE-23-727/90

Esta norma establece, en su Artículo 16, requisitos de comportamiento ante el

fuego de los materiales con un carácter general y, en su Capítulo 4, para los equipos e
instalaciones.

2.2.1.2 La resistencia al fuego

El concepto de resistencia al fuego permite expresar una serie de cualidades de los

elementos constructivos a través del tiempo, normalmente en minutos.

La resistencia al fuego se define como la aptitud de un elemento de construcción

para conservar durante un tiempo determinado la estabilidad, la estanqueidad, el
aislamiento térmico requerido y la no-emisión de gases inflamables en los ensayos de

27
 2. INTRODUCCIÓN

resistencia al fuego. Así, un elemento de construcción es resistente al fuego un tiempo,

durante el cual dicho elemento es sometido a un programa térmico normalizado (que se
supone trata de reproducir las variaciones en el tiempo de la temperatura durante un
incendio real), y mantiene las cualidades dichas con anterioridad y que a continuación se
describen:

∗ Estabilidad al fuego

La estabilidad al fuego se define como la aptitud de un elemento de construcción,

portante o no, de permanecer inalterado en su función mecánica, bajo la acción del fuego,
por un determinado periodo de tiempo (UNE-EN ISO 13943:2001).

De este modo, un elemento es estable al fuego (EF) un tiempo, cuando durante

dicho periodo de tiempo el elemento, sometido a la curva normalizada de resistencia al
fuego (trata de reproducir la evolución de la temperatura con el tiempo durante un
incendio real), mantiene su función resistente para la cual ha sido diseñado.

La causa que, frecuentemente, más daño produce durante un incendio es la pérdida

de estabilidad mecánica, porque ésta lleva a deformaciones en la estructura pudiendo
llegar incluso al derrumbamiento de la misma. Esto puede incrementar la propagación del
incendio, imposibilitar la evacuación y provocar la ruina total de la construcción, si el fallo
se produjese en la estructura básica.

Cuando se quiere determinar el comportamiento ante el fuego de los elementos

constructivos portantes, la exigencia de estabilidad es sustantiva hasta el punto de que para
estos elementos se identifica su resistencia al fuego con su estabilidad al fuego. En tal caso
sólo habría que hacer referencia a la estabilidad al fuego e indicar que se trata de un
elemento portante.

Por otro lado, si se trata de un elemento constructivo exclusivamente separador, la

estabilidad funcional no es exigible (UNE-EN 1363-1:2000), pero esta situación no es
común, pues todo elemento separador es también portante, aunque esta función pueda
llegar a despreciarse, y además, la pérdida de la estabilidad implica siempre la pérdida de
otras cualidades que se les exigen a los elementos constructivos.

∗ Estanqueidad al fuego

La estanqueidad al fuego de un elemento constructivo se define como la capacidad

de dicho elemento de impedir el paso de las llamas o gases calientes a través de él, por un
determinado periodo de tiempo.

Un elemento de construcción es estanco al fuego un tiempo durante el cual este

elemento, sometido a la curva normalizada de fuego, conserva su estanqueidad al paso de
las llamas, humos y gases de la combustión, lo que implica que no deben aparecer fisuras,
orificios, grietas y otras aberturas en el elemento constructivo.

∗ No-emisión de gases inflamables

La no-emisión de gases inflamables es la cualidad propia de un elemento de

construcción de no generar ni emitir gases por su cara no expuesta al fuego, durante un
periodo de tiempo.

28
 2. INTRODUCCIÓN

De este modo, un elemento constructivo es no emisor de gases inflamables el

tiempo durante el cual, dicho elemento, sometido a la curva normalizada del fuego, no
emite, por la cara no expuesta al fuego, gases inflamables procedentes de la pirólisis,
combustión o descomposición del material que lo constituye.

Como indicador del comportamiento ante el fuego del elemento estructural, esta
cualidad tiene poca importancia en el caso de que el elemento constructivo preste la
función exclusivamente portante. Sin embargo, la no-emisión de gases inflamables es muy
significativa cuando se trata de elementos separadores o mixtos.

∗ Aislamiento térmico

El aislamiento térmico es la aptitud de un material o elemento de construcción para

dificultar la transmisión de calor.

Un elemento constructivo es considerado aislante térmico al fuego durante un

tiempo, en el cual, dicho elemento, sometido a la curva normalizada del fuego, dificulta la
transmisión de calor a través de él, evitando que la temperatura en la cara no expuesta al
fuego sufra un incremento, con relación a la temperatura inicial, mayor de 180 ºC en
cualquiera de sus puntos, o la media de 140 ºC.

Esto quiere decir que, un elemento de construcción es resistente al fuego el tiempo

durante el cual dicho elemento, sometido a la curva normalizada de resistencia al fuego,
conserva las cualidades comentadas anteriormente.

Por tanto, el tiempo transcurrido desde que se inicia la aplicación del programa
técnico normalizado al elemento constructivo y el momento en el que se pierde alguna de
las cuatro cualidades citadas mide la resistencia al fuego de dicho elemento y se expresa
mediante las siglas RF seguidas del número de minutos transcurridos: RF(x).

Los términos de resistentes al fuego y corta fuegos son equivalentes. La norma

UNE 1363-1:2001 describe el ensayo de resistencia al fuego básico de elementos
constructivos. Según esta norma, el ensayo se realizará sobre una proporción
representativa de la solución constructiva, a escala real. Cada tipo de elemento requiere un
tratamiento distinto, por lo que se tratará de reproducir las condiciones de servicio en su
contorno o límite. El método de fijación o apoyo ha de ser representativo del que se utilice
en la práctica.

La clasificación del elemento de construcción, de acuerdo con los resultados de sus

ensayos de resistencia al fuego, se realiza según los criterios de la Norma Básica de
Edificación NBE CPI-96 (Tabla 2.2).

Un elemento es para-llamas cuando evita el paso directo de las llamas, esto es, el
elemento es estable, estaco y no emite gases inflamables por la cara no expuesta al fuego.
Sin embargo, la reacción al fuego está relacionada con la probabilidad de iniciación y
desarrollo del incendio, y la resistencia al fuego con la probabilidad de que el incendio no
se propague a otro local distinto de donde se originó (un pilar resistente al fuego evitaría
esta propagación preservando de hundimientos). Una puerta de madera grueso, por
ejemplo, es combustible, pero puede ser un buen elemento resistente al fuego. Si la puesta
es de acero o de amianto delgado, que son incombustibles, no arderá, pero esto no evita la
propagación del incendio.

29
 2. INTRODUCCIÓN

RF-15 → resiste al menos 15 minutos

RF-30 → resiste al menos 30 minutos
RF-60 → resiste al menos 60 minutos
RF-90 → resiste al menos 90 minutos
RF-120 → resiste al menos 120 minutos
RF-240 → resiste al menos 240 minutos

Tabla 2.2 Clasificación de elementos de construcción según NBE CPI-96

La resistencia al fuego de un elemento de construcción depende de todos aquellos

parámetros que pueden afectar a los criterios que intervienen en su definición. En todos los
casos, los ensayos de resistencia al fuego se llevan a cabo utilizando como programa
térmico el fuego tipo normalizado. Los criterios comunes de valoración se establecen de
forma general, en la norma UNE-EN 1363-1:2000, y específicamente en cada norma
particular de ensayo de resistencia al fuego.

Siempre se toma como resistencia al fuego el tiempo correspondiente al primer

fallo de las características que la definen.

La resistencia al fuego juega un papel pasivo, en el sentido de que el elemento

constructivo ha de soportar un determinado periodo de tiempo evitado durante el mismo la
propagación del incendio.

Desde el punto de vista legal, los grados de resistencia al fuego apropiados a los
diferentes tipos de construcción, se exigen en diferentes normas municipales o estatales.

La necesidad real de tener en cuenta la protección pasiva en la construcción, sea o

no una exigencia legal, hace que los técnicos se vean en la necesidad, no sólo de conocer a
cierto nivel la tecnología de diseño y de protección de estructuras, sino de estar al tanto de
las imposiciones reglamentarias y de la evolución y avances tecnológicos. Se trata de dar
soluciones correctas, co el menor coste, a los condicionantes planteados a favor de una
mayor seguridad de las edificaciones, tanto para las personas como para los bienes
materiales, continentes y contenidos. Un fuego de pequeña intensidad, que afecte
localmente a un elemento mecánico principal, puede ser motivo de catástrofe para el
edificio en el que participa. La resistencia al fuego exigible a los elementos de
construcción desprotegidos es muy baja, pero siempre ha de ser tenida en cuenta.

30
 2. INTRODUCCIÓN

2.2.2 EVOLUCIÓN DE UN INCENDIO

Es difícil de prever la evolución de un incendio, aún más si no se conocen los

parámetros fundamentales que lo pueden definir. En una representación temperatura-
tiempo se tiene relativamente bien diferenciadas tres fases, tal y como se muestra en la
Figura 2.3:

Figura 2.3 Curva temperatura-tiempo en la evolución de un incendio

Fase inicial o de preflashover

Fase intermedia o de flashover
Fase final o de extinción

31
 2. INTRODUCCIÓN

La estimación de la reacción al fuego de los materiales contenidos en un local es

válida para la primera fase, que incluye los riesgos de iniciación de la combustión al ser
sometidos a una fuente térmica y el desarrollo en los momentos siguientes antes de
alcanzarse las condiciones ambientales generales que puedan afectar profundamente al
progreso de la combustión (flashover). La resistencia al fuego de los elementos
constructivos desempeña su máxima responsabilidad en la segunda fase, aunque su
componente de retención de humos y de gases juegue un papel de extraordinaria
importancia desde que se inicia el fuego.

Los efectos sinérgicos que pueden aparecer en el transcurso de un incendio pueden

tener extraordinaria importancia. Si un material se revela desfavorable como resultado de
los ensayos elementales, se puede tener la seguridad que seguirá siendo desfavorable
dentro de un conjunto. Pero si el material por el contrario se revela como favorable, se
pueden tener razones para no considerarlo como tal cuando va a ser utilizado junto a otros,
debido a efectos amplificadores susceptibles de aparecer por la presencia de otros
materiales o productos derivados de los mismos.

2.2.3 EL PROGRAMA TÉRMICO NORMALIZADO

Las definiciones hechas con anterioridad obligan a explicar con detalle el programa
térmico al que debe ser sometido cualquier elemento de construcción para determinar su
resistencia al fuego.

Como se ha visto son muchos los factores que condicionan y determinan la

evolución real de un incendio por lo que se puede decir que no hay dos incendios que sean
idénticos en su desarrollo.

Si se admite que es posible representar la evolución real de un incendio, tomando

las temperaturas generadas (T) como una función del tiempo transcurrido (t) desde su
inicio, puede expresarse gráficamente esta función T=f(t), obteniendo la curva
correspondiente que convencionalmente se asume como la representación del fuego. En
general, se toman las temperaturas como ordenadas y el tiempo como abcisas.

De este modo, el análisis sistemático del comportamiento de los elementos

constructivos frente a los incendios, con el fin de obtener conclusiones coherentes y
comparables con un rigor suficiente, aunque relativo, ha generalizado en todo el mundo la
consideración de unos “fuegos tipo” o “ fuegos normalizados”, que constituyen unos
programas térmicos perfectamente definidos en las normas.

A continuación se describen los fuegos normalizados más comunes:

a) Curva de fuego normalizada

El fuego tipo normalizado internacionalmente ha sido el resultado de numerosas

experiencias, observaciones y análisis de incendios reales, atendiendo a la necesidad de
establecer una base común de referencia para el análisis del comportamiento al fuego de

32
 2. INTRODUCCIÓN

los elementos de construcción. Así, se establece que fuego tipo normalizado el que se
desarrolla de modo que la evolución de temperatura se ajusta a la expresión:

T − T0 = 345 log(8t + 1) (2.1)

donde T – T0 representa el incremento de temperatura del horno por encima de la

inicial, T, que será la del ambiente, en ºC, y t representa el tiempo en minutos (Fig. 2.3).

1000
900
800
700
Temperatura(ºC)

600
500
400
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo(minutos)

Figura 2.4 Curva normalizada temperatura-tiempo

33
 2. INTRODUCCIÓN

En la norma UNE-EN 1363-1:2000 se establecen, además, las bandas de tolerancia

de la ecuación (2.1), con lo que prácticamente todos los programas térmicos particulares
de los diferentes países viene a estar representados por el programa internacional.

Las tolerancias indicadas por la norma son:

- Durante los 10 primeros minutos ± 15 %

- Durante los 30 primeros minutos ± 10 %
- Después de los 30 primeros minutos ± 5 %

Es preciso remarcar que si la evolución de los incendios reales (tan diferentes entre
sí) no puede ser fielmente reproducida por un programa térmico, también es cierto que el
método establecido permite clasificar a los elementos constructivos, en relación con su
comportamiento ante el fuego, al menos por comparación, tomando un patrón de
referencia común.

b) Curva de fuego de hidrocarburos

La ENV 1991-2-2:1998 recoge otras curvas temperatura-tiempo. En la siguiente

figura se muestra la curva de hidrocarburos, cuya expresión analítica viene definida por:

θ g = 1080(1 − 0,325 ⋅ e −0,167⋅t − 0,675 ⋅ e −2,5⋅t ) + 20

(2.2)

siendo,

- θg la temperatura del gas (ºC)

- t el tiempo (minutos)

1200

1000
Temperatura(ºC)

800

600

400

200

0
0 20 40 60 80 100
34
Tiempo(minutos)
 2. INTRODUCCIÓN

Figura 2.5 Curva del fuego para incendios en presencia de hidrocarburos

c) Curva de fuego externo

La curva de fuego externo (ENV 1991-2-2:1998) viene definida por la expresión,

θ g = 660(1 − 0,687 ⋅ e −0,32⋅t − 0,313 ⋅ e −3,8⋅t ) + 20

(2.3)

siendo,

- θg temperatura del horno (ºC)

- t el tiempo (minutos)

800

700

600
Temperatura(ºC)

500

400

300

200

100

0
0 20 40 60 80 100
Tiempo(minutos)

Figura 2.6 Curva de fuego externo

d) Curva de fuego paramétrica

Otra curva que se recoge en la normativa es la curva paramétrica. Esta es válida

para comportamientos de fuego mayores de 100 m2 de superficie, sin huecos en el techo y
con una altura máxima de 4 metros. La curva queda definida por la expresión siguiente:

(
θ g = 1325 1 − 0,3245 ⋅ e −0, 2⋅t − 0,204 ⋅ e −1, 7⋅t − 0,427 ⋅ e −19⋅t
* * *
) (2.4)

35
 2. INTRODUCCIÓN

siendo,

- θg la temperatura del gas (ºC)

- t*=t·Γ (horas)
- t tiempo (horas)
- Γ:

Γ=
(O b )2

2
 0,04 
 1,60 

36
 2. INTRODUCCIÓN

- b = (ρ ⋅ c ⋅ λ ) ( J/m2s1/2K) y debe respetar los límites: 1000 ≤ b ≤ 2000

0 , 05

- ρ, densidad (Kg/m3)
- c, calor específico del contorno del recinto (J/Kg·K)
- λ, conductividad térmica del contorno del recinto (W/m·K )
- O, factor de abertura: Avh1/2/At con los valores en el intervalo 0,02 ≤ O ≤ 0,2
- Av, área de los huecos verticales (m2)
- h, altura de los huecos verticales (m)
- At, área total del recinto (m2)

e) Curva de calentamiento lento

La norma UNE 23820:1997 EX en su anexo A muestra la curva de calentamiento

lento, cuyo incremento de temperatura inicial se produce a ritmo más lento que la
normalizada. Esta curva sólo será aplicable en el caso donde se prevea que el
comportamiento del producto va a ser sustancialmente peor en condiciones de exposición
al fuego con combustión inicial lenta, y donde los reglamentos nacionales de construcción
vengan a exigirlo. Las muestras se someten a una curva de evolución de la temperatura
que sigue la siguiente expresión:

T = 254 ⋅ t 1/ 4 + 20 → Si t<20 minutos (2.5)

T = [345 ⋅ log(8 ⋅ (t − 20) + 1)] + 20 → si t>20 minutos

siendo T la temperatura (ºC) y t el tiempo (minutos).

La figura 2.7 compara las curvas de calentamiento lento y la curva de fuego

normalizada.

1200

1000
Temperatura(ºC)

800

600

C u rv a n o rm a liz a d a
400 L e n to

200

0
0 20 40 60 80 100
T ie m p o (m in u to s )

Figura 2.7 Comparación de comportamientos entre la curva de calentamiento lento y la

curva estándar

37
 2. INTRODUCCIÓN

Nuevamente se incide en el hecho de que la normalización de todos los incendios

en forma de un incendio tipo, ha conducido a simplificaciones que producen, en algunos
casos, la sobrestimación, y en otros casos, la subestimación de las solicitaciones térmicas.
Sería de desear, para llegar a una valoración correcta, que se pudiese definir el tipo de
incendio susceptible de producirse, en función de las propiedades de los materiales
combustibles y de las características del edificio o local donde se produce.

De todos modos, el método normalizado resulta ventajoso y útil sobre todo al

permitir establecer una clasificación de los elementos de construcción en cuanto a su
resistencia al fuego. Toda clasificación implica una comparación relativa y ésta, a su vez,
una base de referencia. Si la investigación experimental acerca de los estados de tensión y
daños producidos por los incendios reales y su correlación con los ensayos normalizados
sigue adelante, no se tardará en llegar a poder asociar con garantía la intensidad del
incendio real con un periodo de tiempo equivalente del fuego normalizado.

2.2.4 SISTEMAS DE PROTECCIÓN PASIVA CONTRA EL FUEGO

Se define la ignifugación como aquel tratamiento o sistema, que modifica la

combustibilidad de un material. De este modo, ignifugar es tratar un material para
aproximar a M0 su clasificación con relación a la reacción al fuego. Los métodos más
significativos son los que a continuación siguen:

- Por cubrición: · rellenado de poros

· formación de espumas

- Por emisión de gases no inflamables.

- Por modificación del proceso de combustión.

- Por enfriamiento.

Para mejorar (aumentar) la resistencia al fuego de un elemento constructivo, se

puede actuar sobre cualquiera de las variables que la definen:

La estabilidad mecánica puede mejorarse variando la calidad de los

materiales que constituyen el elemento constructivo, o variando su
composición, reforzando su capacidad resistente mecánica, modificando su
diseño para hacerlo más adecuado a una función, etc.

La estanqueidad al paso de las llamas y gases de la combustión se mejora

evitando dilataciones y cerrando juntas, grietas u orificios.

El desprendimiento de gases inflamables puede mejorarse evitando los

materiales combustibles o pirolizables que los originan.

El aislamiento térmico puede mejorarse empleando la amplia gama de

productos aislantes disponibles, aplicados de muy diversas formas, de
acuerdo con la naturaleza del material que constituye el elemento, su
estructura, su posición, etc.

38
 2. INTRODUCCIÓN

Los sistemas más habituales de mejora de la resistencia al fuego son, bien el

empleo de materiales intumescente, o bien el uso de recubrimientos, los
cuales a su vez pueden ser proyectados o placas.

A continuación se describen las formas más utilizadas actualmente en el

mercado.

2.2.4.1 Mejora de la resistencia al fuego

2.2.4.1.1 Materiales intumescentes

Por intumescencia se entiende toda reacción química capaz de provocar un

aumento en el espesor de un material, de manera que llegado el caso de un incendio, el
material intumescente desarrolla un importante volumen de espuma carbonosa aislante que
evita que la temperatura afecte a la estructura protegida.

Es un sistema muy extendido de protección al ser sencillo y fácil de aplicar, pero

requiere de ciertas precauciones para obtener máximos resultados. Los materiales
intumescentes actúan bajo diversos mecanismos:

La reacción química de intumescencia es endotérmica. Esto significa que

absorbe gran cantidad de energía en el incendio.

Los gases que desprende, de naturaleza no tóxica, actúan como

refrigerantes de la capa intumescente en su escape hacia el exterior.

El volumen de espuma formada, altamente porosa y llena de gases, es un

eficaz aislamiento físico.

Las pinturas intumescentes son frecuentemente utilizadas en protección pasiva de

estructuras metálicas. Es un sistema a utilizar cuando los niveles de protección requeridos
no superan los 120 minutos. Aportan un reducido sobrepeso al edificio y, por su reducido
espesor, respetan el diseño de los elementos a proteger.

2.2.4.1.2 Recubrimientos

Los productos que protegen por su espesor directo lo hacen por interposición de un
grosor definido de un material normalmente inerte al fuego y dotado de un alto coeficiente
de aislamiento térmico.

La protección contra el calor/fuego de elementos constructivos mediante

recubrimiento en general, está basada en productos resistentes a altas temperaturas y
buenos aislantes térmicos a estas temperaturas. Estos recubrimientos, al impedir que el
calor alcance el elemento en cuestión, los protege durante cierto tiempo, por lo que no
sobrepasan la temperatura crítica.

Estos materiales se pueden encontrar en el mercado en forma de placas o como

morteros aplicables por proyección.

39
 2. INTRODUCCIÓN

∗ Placas y paneles

Las placas se instalan recubriendo el perfil metálico a proteger con un espesor

uniforme, y debe tener una composición constante en todos los puntos.

Uno de los principales problemas que presenta es la estanqueidad al fuego de las

juntas y uniones entre placas, lugar por donde suele fallar el aislamiento.

Las placas están compuestas generalmente por yeso o silicato cálcico, reforzadas
por fibras inorgánicas resistentes al fuego. Las placas de silicato cálcico se someten
durante el proceso de fabricación a un tratamiento en autoclave a alta temperatura, que le
confiere una excelente estabilidad dimensional frente al fuego. Tienen un buen
comportamiento mecánico, lo que posibilita una puesta en obra mediante grapado,
atornillado o clavado.

∗ Morteros proyectados

La ventaja de los morteros proyectados es que envuelven completamente al perfil,

formando una barrera térmica excelente, sin uniones ni juntas.

Además de una alta resistencia al fuego, estos materiales han de ser ligeros, de
modo que no se sobrecargue la estructura, y deberán presentar buena resistencia mecánica.
Una clasificación de estos materiales puede ser la siguiente:

Morteros flexibles:

Son morteros con una gran ligereza, con densidades comprendidas entre 200 – 300
3
kg/m , y de muy baja conductividad térmica, en torno a 0,05 W/m·K a 25 ºC, no
superando 0,11 W/m·K a 700 ºC. Por su gran flexibilidad, se adaptan perfectamente a
cualquier soporte, sin fisuras ni agrietamientos. Tienen el inconveniente de un aspecto
final rugoso, de un bajo nivel estético.

Dentro de este grupo se encuentran:

→ Morteros de fibras minerales y cementos.

→ Morteros de fibras minerales y otros aglomerantes hidráulicos.

Morteros rígidos:

Son morteros más pesados, con densidades por debajo de los 900 Kg/m3, su
conductividad térmica está comprendida entre los 0,05 – 0,15 W/m·K a 25 ºC,
dependiendo de su ligereza, y los 0,25 W/m·K a 700 ºC.

En el mercado se puede encontrar:

→ Morteros de escayola y perlita.

→ Morteros de cal y vermiculita.

→ Morteros de cemento y vermiculita.

40
 2. INTRODUCCIÓN

La presencia de agua en estos morteros, tanto en forma de agua libre como

químicamente unida a algunos compuestos (CaSO4·2H2O, por ejemplo), produce la
evaporación de ésta, proceso que, al ser endotérmico, absorbe gran parte del calor
generado en un incendio, consiguiendo que la temperatura se mantenga constante durante
el periodo de evaporación del agua (meseta de evaporación).

2.2.4.2 Soluciones de protección pasiva

2.2.4.2.1 Protección de estructuras metálicas

Los perfiles metálicos, tan versátiles y resistentes a la hora de diseñar estructuras

portantes, presentan el inconveniente de su vulnerabilidad frente al fuego. Los metales en
contacto con un foco de calor, aumentan su temperatura, lo que provoca una disminución
de su resistencia mecánica.

Se considera que un elemento constructivo pierde su capacidad resistente o

funcional bajo la acción del incendio, como consecuencia de la pérdida, en primer caso, de
ciertas características de capacidad portante, y en el segundo, de su capacidad de
aislamiento térmico o de estanqueidad a las llamas, o por emisión de gases inflamables,
tóxicas, etc.

Cada metal o aleación tiene una temperatura crítica, por encima de la cual el perfil
ya no puede soportar la carga para la que ha sido diseñado (en el caso del acero al carbono
se suele considerar en el entorno de los 500 ºC). Para las estructuras de acero, sólo las
condiciones resistentes o de deformación son consideradas específicamente, suponiéndose
confinadas a las posibles características de aislamiento o carácter cortafuego a otros
elementos constructivos. Por consiguiente, sólo se establecen aquí criterios para prevenir
estados límites caracterizados por el agotamiento de las condiciones de respuesta
estructural exigibles bajo la acción del incendio.

Dichos estados límite se establecen mediante diversos criterios que hacen

referencia, bien a condiciones de agotamiento resistente (transformación de la estructura
en un mecanismo, inestabilidad elástica o inelástica), bien al hecho de sobrepasarse en
determinados límites considerados excesivos de la velocidad de la deformación o de los
valores absolutos de los movimientos de la estructura. Independientemente de los criterios
adoptados, que corresponden a las caracterizaciones más o menos severas de fenómeno de
la pérdida de capacidad estática bajo el incendio, todas ellas corresponden a estos límites
últimos, no relacionados con el comportamiento de la estructura en sus condiciones de
servicio normal, sino con el agotamiento de la misma en situación accidental o
excepcional aquí considerada.

Según este criterio, se considera que se produce el estado límite de agotamiento

bajo la acción del incendio, cuando la pieza o estructura en cuestión, sometida a los
incrementos de temperatura derivados de la exposición al incendio, agota su máxima
capacidad resistente, como resultado de alguno de los siguientes fenómenos:

- Transformación de la estructura en un mecanismo.

- Inestabilidad elástica o inelástica.

41
 2. INTRODUCCIÓN

La resistencia al fuego juega un papel decisivo, en el sentido de que el elemento

constructivo ha de aguantar un determinado periodo de tiempo, evitando durante el mismo
la propagación del incendio; su evaluación se hace mediante criterios de estabilidad
mecánica, estanqueidad a las llamas y gases calientes, aislamiento térmico y no emisión de
gases inflamables. Para los elementos de construcción metálicos portantes, el criterio a
tener en cuenta es la estabilidad mecánica.

Para evitar la pérdida de estabilidad de la estructura, existen varias formas de

protección que se basan esencialmente en el recubrimiento de los perfiles, usando aislantes
con un contrastado comportamiento contra el fuego. Entre estos sistemas, los más
importantes son las pinturas intumescentes, los morteros y los paneles.

2.2.4.2.2 Divisiones y compartimentaciones

Las divisiones y compartimentaciones resistentes al fuego (tales como tabiques,

mamparas, trasdosados, falsos techos, etc.) permiten establecer una barrera eficaz contra el
fuego y los elementos a proteger, impidiendo la propagación del fuego a otras áreas.

En ocasiones se adoptan estas soluciones como elemento compartimentador, para

crear sectores de incendios e impedir el paso del fuego a otras zonas, mientras que en otras
ocasiones se adoptan como sistema de protección de otros elementos constructivos. Por
ejemplo, un falso techo que protege a las instalaciones que discurren por encima o la
estructura metálica del forjado.

∗ Techos

Muy a menudo, especialmente e edificios rehabilitados, los techos no cumplen las

nuevas especificaciones de protección contra el fuego. Esto adquiere especial importancia
en edificios de uso no residencial, como hospitales, hoteles, oficinas, así como el sector de
la industria, debido principalmente a la importancia carga el fuego que existe en los
mismos, y el número elevado de instalaciones que contienen.

Para garantizar este tipo de protección existen diversas soluciones, siendo las más
importantes las que recurren a paneles para:

- Falsos techos en la protección de vigas de acero y forjados de hormigón

- Falsos techos registrables

- Techos independientes

∗ Divisiones

Gracias a las propiedades mecánicas de los paneles, pueden construirse divisiones

de hasta 12 m de altura, reforzando los paneles con otros elementos constructivos.

Para el sector de la construcción en general, los paneles ofrecen diversas

soluciones de divisiones, que se caracterizan por su facilidad de instalación, resistencia a
la humedad y grandes resistencias al fuego con pequeños espesores.

42
 2. INTRODUCCIÓN

En algunos casos, se precisa mejorar la resistencia al fuego de determinados

elementos constructivos, para ello se realizan trasdosados con el panel.

Para el sector industrial, en la mayoría de las ocasiones se necesitan divisiones con

gran resistencia mecánica, debido a que han de soportar carga. En estos casos existen
diversas soluciones, desde los tabiques de fibrosilicatos recubiertos con capas de acero, lo
que garantiza una elevada resistencia a carga.

2.2.4.2.3 Conductos de ventilación

En el desarrollo de un incendio la ventilación tiene una importancia capital. Todos

los bomberos son conscientes de que el gran problema a la hora de atacar con éxito
cualquier fuego en interiores, es la capacidad de obtener una buena ventilación y
extracción de humos. Estos son los factores de mayor riesgo, y son los causantes de la
mayoría de las desgracias personales en estos tipos de siniestros.

Por tanto, debe concederse una atención muy especial al estudio de los medios de
eliminación de los humos y gases que se producen en caso de incendio, siendo muy
necesario que los conductos implicados en esta misión sean resistentes al fuego, para que
puedan realizar su función durante el tiempo que dure la evaluación y la actuación de los
sistemas y equipos de extinción.

Los conductos de chapa de acero pueden deformarse en caso de fuego muy

fácilmente y pueden comunicar un compartimiento incendiado con otro adyacente.
Además, hay que tener en cuenta que la dilatación de los conductos, que puede llegar a 8
cm por cada 10 m de longitud, puede abrir un hueco por deformación o romper la pared
cortafuego.

Con los paneles se han desarrollado sistemas constructivos que permiten evitar
estos problemas en caso de incendio, revistiendo el conducto de ventilación o
construyendo el conducto sólo con un panel.

2.2.4.2.4 Sellado de huecos

Todos los huecos realizados en un elemento compartimentador comprometen su

resistencia al fuego, disminuyéndola hasta el punto de no cumplir su función, ya que
permiten la propagación del incendio.

De este modo, todo hueco que permanezca al finalizar la construcción del edificio,
y los que se realicen con posterioridad por reformas, debe ser tratado adecuadamente con
soluciones estudiadas y diseñadas para que el elemento compartimentador cumpla
íntegramente su función.

No sirve simplemente tapar estos huecos, deben sellarse con sistemas que han de
cumplir los requisitos necesarios de resistencias al fuego exigibles mediante normativa,
para el elemento compartimentador en el que se aplicarán, esto es:

43
 2. INTRODUCCIÓN

Estabilidad mecánica o capacidad de mantenerse como barrera física sin

colapsarse, durante el periodo de tiempo exigido.

Estanqueidad, como capacidad de resistir la aparición de grietas o aberturas

por las que puedan pasar humos, gases, etc.

Aislamiento térmico, capacidad para limitar la temperatura en el lado no

expuesto al fuego a un valor tolerable exigido por la normativa.

Dadas las diferencias existentes entre los diversos huecos que pueden aparecer, son
muchas las soluciones, siendo las más frecuentes:

∗ Sellado de pasos de cables

El sistema más habitual es con paneles de lana de roca. También se utilizan

sistemas con morteros, sistemas modulares o almohadillas intumescentes.

∗ Sellado de pasos de tuberías

Los sistemas anteriormente descritos pueden usarse, aunque si presentan problemas

de gran movimiento axial y lateral, vibraciones, espacio de sellado pequeño y el uso de
fluidos calientes dificulta su sellado. Por ello se suelen utilizar masillas a base de silicona
o intumescentes con lana mineral donde el tamaño del hueco lo permita.

∗ Sellado de juntas

Las juntas que se pueden encontrar son las de dilatación, perimetrales de muro
cortina, de unión pared-forjado, etc. Para juntas de alto grado de movimiento se emplean
masillas de silicona y lana de roca, o tiras de espuma flexible intumescente. Para las juntas
de muro cortina existen paneles de fibro-silicato rellenos de un material de lana mineral.

2.2.5.2.5 Protección de bandejas de cables

Existen instalaciones que pueden iniciar el fuego, o favorecer su propagación.

Entre ellas, las bandejas o mazos de cables, por las especiales características que
concurren en ellas, deben de ser objetos de especial atención.

El material más utilizado comúnmente para el aislamiento eléctrico es

normalmente inflamable y puede desprender humos y gases tóxicos, siendo, por tanto, una
buena vía para la propagación del fuego. Sin embargo, las normas de instalaciones
eléctricas incluyen las especificaciones de esos recubrimientos. El alto coste de estos hace
en muchas ocasiones inviable su empleo.

De este modo, en muchos casos en preciso aplicar una protección adicional. Por
otra parte, existen conducciones de cables, que deben mantener el suministro eléctrico
durante ciertos periodos del incendio, tales como alarmas, comunicaciones, energía de
ciertos equipos vitales. Existen pues dos aproximaciones diferentes a la protección de las
bandejas:

44
 2. INTRODUCCIÓN

Limitar la propagación, utilizando revestimientos a base de resinas

termoplásticas, cerámicas o intumescentes, directamente sobre los cables o
creando cortafuegos en algunas zonas.

Mantener la corriente durante un tiempo limitado, creando conductos de

panel de fibrosilicatos.

2.2.5 TRANSFERENCIA DE MATERIA Y ENERGÍA EN MEDIOS POROSOS

EXPUESTOS AL FUEGO

Cuando un medio poroso con un cierto contenido de agua en sus distintas formas
(libre, absorbida, cristalizada, etc.) se expone a un incendio, parte del agua se evapora,
absorbiendo parte de la energía del incendio y generando una sobrepresión de este vapor
en el interior de los poros del material. En consecuencia, bajo los efectos de la presión, el
agua evaporada se transporta hacia la superficie interior (expulsa al fuego). La parte
externa (no expuesta directamente al fuego) se encuentra a baja temperatura y por tanto,
parte del agua vuelve a condensar, formándose un frente progresivo de líquido, el cual
puede impedir además el transporte de masa hacia el interior. Este efecto absorbe gran
parte de la energía que transmite el fuego al material, de forma que durante un periodo de
tiempo, la temperatura en la cara no expuesta al fuego permanece constante, dando lugar a
la aparición de un fenómeno denominado “meseta de evaporación”.

Después de un tiempo, se pueden distinguir tres zonas en el material expuesto al

fuego (figura 2.8):

- Una primera seca y deshidratada.

- Una capa con agua saturada que actúa de pared impermeable de los gases.

- Una zona con material prácticamente inalterado.

Lógicamente, la cinética y amplitud del fenómeno descrito están controladas por

las propiedades del material, así como por las características del elemento estructural y por
las solicitaciones térmicas y mecánicas del mismo.

Entre las propiedades del material que pueden influir en la transferencia de materia
y energía del medio poroso, se encuentran el contenido de humedad en el material, la
densidad, la conductividad térmica, la capacidad calorífica y la permeabilidad al vapor y al
agua líquida. Además, otras propiedades pueden hacerse más significativas en función de
las solicitaciones a que se encuentre sometido el material, como aquellas que afectan a la
microestructura del mismo, tales como la porosidad, la distribución granulométrica de las
partículas, microgrietas, etc.

También es necesario tener presente que las propiedades anteriores pueden variar
significativamente en función de otros factores como son la forma y tamaño del material
expuesto y la situación del elemento en obra que, ante altas temperaturas, puede provocar
comportamientos resistentes al fuego distintos para un mismo material, en función de su
ubicación.

Por tanto, el estudio del comportamiento de un material poroso y húmedo ante el

fuego es complejo debido al acoplamiento de fenómenos térmicos, químicos y mecánicos.

45
 2. INTRODUCCIÓN

Algunos autores han desarrollado modelos de transferencia de masa y energía en medios

porosos sometidos al fuego [Sahota y Pagni, 1979; Huang y Ahmed, 1991].

Interfase líquida

Fase inalterada

Vapor
Fase seca

Flujo
de
calor

700
Cara no expuesta al fuego
600 Cara expuesta al fuego
900
500
Temperatura (ºC)

800

400 700
Temperatura (ºC)

600

300 500

MESETA DE 400
200 EVAPORACIÓN
300

200
100
100

0
0
0 5 10 15 20 25
0 5 10 15 20 25 Tiempo (min)
Tiempo (min)

Figura 2.8 Modelo de las fases

Según Sahota y Pagni, las ecuaciones que modelan el comportamiento del material
se establecen bajo las siguientes suposiciones:

Existe un equilibrio termodinámico local, ya que el tiempo en que se

alcanza el equilibrio térmico entre el fluido y el sólido es mucho menor que
el tiempo característico del problema.

Existe un equilibrio líquido-vapor en presencia de agua líquida, de forma

que la presión parcial del vapor es la presión de saturación del agua a la
temperatura en que se encuentre.

Se desprecia el movimiento del líquido. Esto no es una característica

inherente al modelo, y se podría incluir si se conociese el coeficiente de

46
 2. INTRODUCCIÓN

Darcy para el líquido, pero generalmente este coeficiente es muy pequeño

comparado con el de los gases, por lo que se desprecia.

El agua química y físicamente unida no se tiene en cuenta, esta

simplificación se realiza debido al desconocimiento de sus propiedades
cinéticas.

A partir de las hipótesis anteriores, para la resolución del problema de la

transferencia de masa y calor unidireccional en medios porosos húmedos, con
inquemados, se necesitan las siguientes ecuaciones:

∗ Ecuación de la energía combinada con la ecuación de conservación de masa:

∂T ∂ 2T  ρ c  D (c − c ) ∂wa  ∂T  ∂
= α ⋅ 2 −  m pm um + c pv pa  −
1
h Γ + h Γ − (ρm RmT )
∂t ∂x  ρc p  ∂x  ∂x ρc p ∂t
fg m c c
c pm 
(2.6)

siendo,

- T la temperatura
- t el tiempo
- α la difusividad térmica
- x la dirección espacial
- ρ la densidad
- cp la capacidad calorífica
- Γm la velocidad de generación de vapor
- Γc la velocidad de combustión de los inquemados
- Dc el coeficiente de Fick
- u la fracción másica
- hfg la entalpía de evaporación del agua
- hc la entalpía de combustión de los inquemados del material

* Los subíndices indican: (a) aire, (m) mezcla de aire-vapor, (v) vapor.

Las condiciones iniciales y de contorno son:

T ( x,0 ) = T0 ( x ) (2.7)

∂T
(0, t ) = 0
∂x (2.8)

T (L, t ) = T f (t )
(2.9)

47
 2. INTRODUCCIÓN

donde Tf es la temperatura del incendio.

∗ Ecuación de balance de la masa de aire:

∂wa ∂ 2 wa ∂w w
= Dc − u m a − a Γm
∂t ∂x 2
∂x ρ m (2.10)

Con condiciones de contorno e iniciales:

wa ( x,0 ) = wa , 0 ( x )
(2.11)

∂wa
(0, t ) = 0
∂x (2.12)

∂wa
− ρ m Dc (L, t ) = hc [wa (L, t ) − wa,0 (t )]
∂t (2.13)

donde hc es el coeficiente global de convección y radiación.

∗ Ecuación de Darcy:

Esta ecuación nos proporciona la velocidad de la mezcla aire-vapor,

∂p
um = −k D
∂x (2.14)

siendo kD el coeficiente de Darcy y p la presión, con la condición de contorno:

p(L, t ) = p∞ (2.15)

con p∞ la presión del ambiente.

∗ Ecuación de conservación de la fase gas:

∂ρ m
= Γm
∂t (2.16)

48
 2. INTRODUCCIÓN

con la condición de contorno:

u m (0, t ) = 0
(2.17)

∗ Balance de líquido:

∂ρ l
= Γl = −Γm
∂t (2.18)

donde Γl es la velocidad de pérdida de líquido, con la condición inicial:

ρ l ( x ,0 ) = ρ l , 0 ( x )
(2.19)

∗ Ecuaciones de estado del vapor y de la mezcla aire-vapor:

 
 = (1 − wa )ρ m RmT
pl
ρ v  ε −
 pl  (2.20)

 pl 
ρ v  ε −  = ρ m RmT
 pl  (2.21)

donde ε es la permeabilidad y p la presión. Los subíndices indican: (a) aire, (m)

mezcla aire-vapor, (l) líquido y (v) vapor.

∗ Ecuación correspondiente al equilibrio líquido-vapor:

En la cual, pv será la presión de saturación:

pv = psat (T )
(2.22)

La expresión utilizada para el cálculo de psat(T) viene dada por la ecuación de

Clausius-Clapeyron:

psat (T ) = Cc ⋅ T
(−Bc Rv ) ⋅ e(−Ac RvT ) (2.23)

49
 2. INTRODUCCIÓN

siendo Ac, Bc y Cc constantes.

Las ocho ecuaciones anteriores describen el problema de transferencia de calor y

masa en un medio poroso. Como incógnitas se tienen: T, wa, p, um, ρl, Γm, ρm y pv, en
definitiva 8 ecuaciones con 8 incógnitas.

Algunos autores [Jin et al., 2000] modelan el comportamiento suponiendo la

existencia de una interfase líquido-vapor, la cual se mueve a una velocidad dependiente,
entre otros factores, de la velocidad del vapor hacia la superficie expuesta a mayor
temperatura. En la mayoría de los productos y morteros utilizados en la protección pasiva
contra el fuego, con altos contenidos en agua, esta suposición puede hacerse. Para que no
se formara la interfase sería necesario un bajo contenido en agua y una alta conductividad
térmica, así como una alta permeabilidad y baja difusividad del vapor en el aire, para
evitar la formación de gradientes de vapor de agua en el material. Dado que los materiales
utilizados en la protección pasiva deberían poseer una baja conductividad térmica y una
baja permeabilidad, es poco probable que ocurra lo expuesto anteriormente, por lo que en
general se formará una interfase líquido-vapor.

Teniendo en cuenta los materiales que se estudian en este proyecto, se puede

considerar que:

1) ρm << 1 , lo cual es cierto ya que ρ m ≈ 10−3 kg / L

2) Cr ⋅ um << 1, en este caso (

Cr ≈ 1,2 ⋅ 1000 )⋅1000 ≈ 1,3⋅10
880
−3
y
um ≈ 3,25 ⋅10−3 ⇒ Cr ⋅ um ≈ 4,225 ⋅10−6

3) Cr ⋅ Le << 1, en este caso se tiene que Cr ≈ 10−3 y

 −5 
Le ≈ 2,75 ⋅ 10 −7  ≈ 91 ⇒ C r ⋅ Le ≈ 10
−2
 10 

ρ ⋅ cm
donde Cr = y Le = D
ρ ⋅ cp α

Si se eliminan los términos correspondientes a las magnitudes anteriores se llega a

la ecuación, en coordenadas cartesianas:

∂T ∂ 2T h h
= α 2 − fg Γm − c Γc (2.24)
∂t ∂x ρ ⋅ cp ρ ⋅ cp

con las condiciones de contorno:

T (x,0) = T0 (x ) (2.25)

∂T
(0,t ) = 0 (2.26)
∂x
T (l,t ) = Tf (t ) (2.27)

50
 2. INTRODUCCIÓN

Bajo determinadas hipótesis acerca de la forma de las ecuaciones cinéticas del

modelo, es posible reducir el estudio del problema de transmisión de calor con reacciones
químicas, redefiniendo adecuadamente la difusividad térmica como una difusividad
térmica aparente, que es función de la temperatura y de las reacciones químicas.

En el caso objeto de este estudio se tendrán en cuenta dos reacciones químicas para
modelarlas. La primera de ellas se refiere a la evaporación del agua contenida, fenómeno
que se conoce como meseta de evaporación, y la segunda se refiere al aumento de
temperatura producido por la combustión de los inquemados (Γc).

De forma general, la ecuación que permite el cálculo de la distribución de

temperaturas en la pieza del material es la ecuación (2.28). En la cual, (Γm) y (Γc) son
desconocidos, y se van a modelar como:

1 ∂T
Γi = Ai (2.28)
ρ ⋅ cp ∂t

donde Ai es un coeficiente que depende de la cinética de la reacción y del

contenido de reactivo. Introduciendo esta definición y reordenando la ecuación (2.28),
empleando una difusividad aparente (α∗), se llega a la siguiente ecuación diferencial que
modela el perfil de temperaturas en coordenadas cartesianas:

∂T α  ∂ 2T ∂ 2T   2
* ∂ T ∂ 2T 
= ⋅ 2 + 2  =α  2 + 2  (2.29)
∂t  Am Ac   ∂x ∂y   ∂x ∂y 
1− + 
 ρ ⋅ cp ρ ⋅ cp 

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